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Vorrichtung zum Herstellen unterschnittener, rillenähnlieher Vertiefungen im Innern von Glas- gefässen, Flaschenhälsen od. dgl.
Zum Verschliessen von Milchflaschen oder andern Glasgefässen mit einem elastischen Pappdeckel sind die Flaschenhälse im Innern über der Auflagefläche mit einer ganz oder teilweise umlaufenden rillenähnlichen Vertiefung zu versehen, die einen grösseren Durchmesser besitzt als der darüberliegende Teil des Flaschenmundes, damit der eingepresste Pappdeckel nicht von selbst wieder herausspringen oder herausfallen kann.
Bei den handgefertigten Flaschen kann das Einschneiden der Rille sehr einfach mittels der bekannten Rollenschere mit dem gespalteten spreizbaren Mündungsdorn erfolgen, weil hier erst zuletzt nach Fertigstellung des ganzen Flaschenkörpers die Mündung in den Flaschenhals eingetrieben wird.
Ganz anders und nicht so einfach ist es bei den maschinengefertigten Flaschen. Bei diesen wird bekanntlich die Mündung zuerst hergestellt, indem das Glas in eine Mündungs-oder Kopfform eingesaugt wird, wobei ein darin eingeführter Dom zugleich die Weite des Flaschenmundes ergibt. Hieran anschliessend nach Entfernung des Mündungsdornes aus dem Flaschenhals, kann erst mit einem andern Werkzeug eine unterschnittene Rille im Innern des Flaschenhalses angebracht werden.
Es sind bereits Vorschläge für Vorrichtungen zum Einschneiden von Rillen im Innern von Glasgefässhälsen gemacht, aber sie kommen für den praktischen Gebrauch kaum in Frage. Wegen der engen Öffnung in den Flaschenhälsen sind bei all diesen Vorrichtungen die wichtigsten Teile am Mechanismus, die in den Hals eingeführt werden oder doch nahe daran kommen, so winzig klein und unter Verwendung von dünnen Spiralfedern so empfindlich gehalten, dass sie sich verziehen müssen, sobald sie mit dem rotglühenden Glase in Berührung kommen oder dessen Hitzeausstrahlung ausgesetzt sind. So ist es daher zu verstehen, dass solche Vorrichtungen in der Praxis entweder gar keine Anwendung gefunden haben, oder dass ihre Anwendung unter fortwährenden Reparaturen und Betriebsunterbrechungen nur für ganz kurze Zeit möglich war.
Derartige Nachteile ergeben sich z. B. mit einer bekannten Vorrichtung, die mit einer Art Schere arbeitet, an deren beiden Schenkeln am unteren sehr dünnen Ende je eine kleine Rolle befestigt ist. Die Schenkel müssen hier unbedingt durch eine dicht über den beiden Rollen angebrachte Spiralfeder eng zusammengehalten werden, damit ihre Einführung in den Flaschenhals möglich ist. Zum Einschneiden der Rille werden die Schenkel mit der Rolle durch einen Dorn auseinandergespreitzt, um danach vermittels der Spiralfeder zusammengezogen und aus dem Flaschenhals herausgezogen zu werden.
Durch diese Vorrichtung ist der Gedanke, untersehnittene Rillen im Innern von Glasgefässen herzustellen, praktisch niemals zu verwirklichen ; die dünnen Schenkelenden und die Feder glühen infolge der Glutausstrahlung des noch weichen Glases in ganz kurzer Zeit aus, die Schenkel verziehen sich und die Feder hat ihre zusammenziehende Wirkung verloren, so dass die Rollen willkürlich weit auseinanderstehen und weder in den Flaschenhals eingeführt, noch aus demselben wieder herausgezogen werden können.
Bei einer andern Rillenschneidvorrichtung soll zum Schneiden der Rille eine Schneidrolle benutzt werden, die zwischen Pegelkopf und Pegelfutter gelagert ist und durch die Pegelstange exzentrisch verdreht werden kann. Diese Schneidrolle soll in das Glas eingedrückt werden während der Herstellung des Külbels in der Vorform. Da das Glas in der Vorform noch hohe Temperatur besitzt, und da die Schneidrolle,
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die nur etwa 1 mm Stärke haben soll, mit diesem heissen Glas unmittelbar in Berührung kommt ohne die Möglichkeit einer Kühlung, wird die Schneidrolle alsbald auf Rotglut erhitzt, so dass das heisse Glas an der Schneidrolle festklebt und das weitere Arbeiten unmöglich gemacht wird.
Hiezu kommt, dass eine Anpassung der Vorrichtung an verschiedene Flaschenformen nicht möglich ist, weil durch die Exzentrizität der Schneidplatte die Tiefe der einzuschneidenden Rille ein für allemal bestimmt ist.
Die Möglichkeit, im praktischen Betrieb auf wirtschaftliche Weise bei maschinengefertigten Flaschen unterschnittene Rillen anzufertigen, ist erstmalig durch die der Erfindung gemäss ausgebildete Vorrichtung gegeben, bei der das Werkzeug in bekannter Weise, nach Einführen in die Flaschenmündung exzentrisch bewegt wird. Im Gegensatz zur üblichen Bauart wird jedoch das Werkzeug, beispielsweise eine lose Schneidrolle, durch einen Werkzeugträger gehalten, der seinerseits von einer zentrisch zur Gefässformachse gelagerten, axial verschiebbaren Spindel getragen wird und beim Schneiden der Rille um diese Spindel geschwenkt wird. Zweckmässig werden die Spindel und der Zapfen, der die lose Schneidrolle trägt, mit einem Kanal für die Blasluft versehen, so dass die Vorrichtung in der Fertigform benutzt werden kann.
In der Fertigform ist die Glastemperatur bereits erheblich verringert. Die Betriebssicherheit wird überdies noch durch die kühlende Wirkung der Blasluft erhöht.
Dadurch, dass der Werkzeugträger durch eine ausserhalb der Form liegende, der Hitze entzogene Vorrichtung radial verstellt werden kann, ist nicht nur grösste Betriebssicherheit, sondern auch grösste Anpassungsfähigkeit an den Betrieb gesichert. Die Vorrichtung kann ohne die geringste Betriebsunterbrechung auf verschiedenste Rillentiefe und-höhe eingestellt werden.
Eine besonders zweckmässige Ausführungsform einer gemäss der Erfindung hergestellten Vorrichtung zum Schneiden von Rillen ist in der Zeichnung dargestellt. Es zeigt Fig. 1 einen Schnitt durch die Rillenschneidvorrichtung in der Stellung vor Einführung der Schneidrolle in den Flaschenhals, Fig. 2 eine Draufsicht, Fig. 3 die Art der Anordnung des Rillenschneiders an einer halbautomatischen Flasehen- blasmaschine, Fig. 4 den Rillenschneider im Schnitt mit einer Kopfform nach Einführung der Schneidrolle in den Flaschenhals, Fig. 5 einen Schnitt durch Fertigform, Kopfform und Rillenschneider mit exzentrisch gestellter Schneidrolle und geöffnetem Blasluftventil.
Mit dieser Vorrichtung wird auf folgende Weise gearbeitet : Das in der Vorform vorgeblasene Külbel a, Fig. 4, ist mit der Kopfform b in die Fertigform c übergeführt. Auf die Kopfform b wird die den Gegenstand der Erfindung bildende Vorrichtung aufgesetzt. Sie besteht aus einem mehrteiligen Gehäuse d, Fig. 1, 5, das sich mit dem unteren Rande e des Unterteiles luftdicht auf die Kopfform b aufsetzt. Der untere Teil des Gehäuses d ist in dem Oberteil eingeschraubt und durch einen Gegenring d1 gesichert. Diese Anordnung gestattet es, die jeweils erforderliche Höhe der Rille einzustellen.
In dem Gehäuse d befindet sich ein als Werkzeugträger dienender, seitlich verschiebbarer Zylinder f, in dessen zapfenförmiger Verlängerung g der die Schneidrolle h tragende durchbohrte Bolzen i fest verschraubt
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spindel n, Fig. 3, geschraubt ist. Von der Spindel ! wird durch zwei Stellringe o und 01 ein kleiner Arm p getragen, der wiederum durch zwei Muttern q und ql verstellbar eine Gabel r trägt, deren beide Zinken keilförmig ausgebildet sind. Die ganze Vorrichtung mit Arm p und Gabel ist um die Spindel ! drehbar.
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vermittels der Führungsstange u um das erforderliche Mass seitwärts in eine exzentrische Lage.
Die Schneidrolle h greift dadurch in das weiche Glas des Flaschenhalses ein, worauf durch Drehung der Vorrichtung von Hand oder selbsttätig durch ein beliebiges Zahnradgetriebe die Rille eingeschnitten wird.
Die Rille kann auch verschieden kräftig ausgeführt werden ; hiebei erfolgt die Regelung durch Höhenverstellung der keilförmigen Gabel)-, wodurch die Schneidrolle mehr oder weniger tief in das weiche Glas des Flaschenhalses eingreift. Gleichzeitig mit dem Einschneiden der Rille wird mit der Blasluft, die durch die Hohlspindel !, das Ventil m, den Zylinder f und den Rollentragebolzen i in den Flaschenhals gelangt, die Flasche in der Fertigform ausgeblasen. Nunmehr wird nach Loslassen des Handhebels s die Vorrichtung durch die Feder v auf der Hohlspindel n von der Kopfform b wieder abgehoben, wobei
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