WO2024071412A1 - 延伸基材、印刷基材、バリア性基材、積層体および包装容器 - Google Patents

延伸基材、印刷基材、バリア性基材、積層体および包装容器 Download PDF

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WO2024071412A1
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resin layer
barrier
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憲一 山田
貴之 植木
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大日本印刷株式会社
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    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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    • C08L23/02—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
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    • C08L23/26—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers modified by chemical after-treatment

Definitions

  • This disclosure relates to stretched substrates, printed substrates, barrier substrates, laminates, and packaging containers.
  • Packaging containers are used to hold contents such as liquids and powders.
  • Packaging containers are made using a laminate comprising a substrate and a heat seal layer (see, for example, Patent Document 1).
  • a laminate comprising a substrate and a heat seal layer (see, for example, Patent Document 1).
  • polyolefin films are widely used as heat seal layers because they are flexible, transparent, and have excellent heat sealability.
  • Biaxially oriented polyester films are also widely used as substrates because they have excellent strength and heat resistance.
  • Patent Document 1 proposes that the base material and the heat seal layer be made of polyethylene.
  • the inventors have investigated the use of a laminate having a stretched polyethylene film as a base material to produce a packaging container.
  • such packaging containers tend to have insufficient gas barrier properties.
  • One objective of the present disclosure is to provide a stretched substrate that is useful as a substrate in packaging materials for producing packaging containers that are excellent in recyclability and gas barrier properties.
  • the barrier substrate of the present disclosure comprises at least a polyethylene layer and a barrier resin layer, the polyethylene layer containing polyethylene as a main component, and the barrier resin layer containing a gas barrier resin as a main component.
  • the present disclosure provides a stretched substrate that is useful as a base material for packaging materials for producing packaging containers that are excellent in recyclability and gas barrier properties.
  • FIG. 1A is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 1B is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 1C is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 2A is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 2B is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 2C is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 2D is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 2E is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 2F is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 3A is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 3B is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 3C is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 3D is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 3E is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 3F is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 3G is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 3H is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 3I is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 3J is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a barrier substrate.
  • FIG. 4A is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a laminate.
  • FIG. 4B is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a laminate.
  • FIG. 4C is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a laminate.
  • FIG. 4D is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a laminate.
  • FIG. 5A is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a laminate.
  • FIG. 5B is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a laminate.
  • FIG. 5A is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a laminate.
  • FIG. 5B is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a laminate.
  • FIG. 5C is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a laminate.
  • FIG. 6A is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a laminate.
  • FIG. 6B is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a laminate.
  • FIG. 6C is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a laminate.
  • FIG. 7 is a perspective view showing one embodiment of a tube container including a tube container body including a laminate and a cap.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG.
  • FIG. 9A is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a stretched substrate.
  • FIG. 9B is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a stretched substrate.
  • FIG. 9C is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of a stretched substrate.
  • FIG. 9D is a schematic cross-sectional view showing one embodiment of an elongated substrate.
  • the numerical range of the parameter may be constructed by combining any one of the upper limit candidates and any one of the lower limit candidates.
  • the above parameters include physical property values, component content ratios, and layer thicknesses.
  • the description "Parameter B is preferably A1 or more, more preferably A2 or more, and even more preferably A3 or more. Parameter B is preferably A4 or less, more preferably A5 or less, and even more preferably A6 or less.” will be explained.
  • the numerical range of parameter B may be A1 or more and A4 or less, A1 or more and A5 or less, A1 or more and A6 or less, A2 or more and A4 or less, A2 or more and A5 or less, A2 or more and A6 or less, A3 or more and A4 or less, A3 or more and A5 or less, or A3 or more and A6 or less.
  • each of the components that appear in the following explanations may be used alone or in combination of two or more types.
  • the "main component" of a certain layer refers to a component whose content in that layer is more than 50% by mass, preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, and even more preferably 80% by mass or more.
  • the present disclosure relates to an extended substrate of various embodiments.
  • extended substrate When describing matters common to the extended substrates of the embodiments, or when the extended substrates of the embodiments are not particularly distinguished from each other, they are also referred to simply as "extended substrate”.
  • the stretched substrate of the first aspect of the present disclosure comprises at least a polyethylene layer and a barrier resin layer.
  • the polyethylene layer contains polyethylene as a main component.
  • the barrier resin layer contains a gas barrier resin as a main component.
  • the stretched substrate of the first aspect comprises a first barrier resin layer, a polyethylene layer, and a second barrier resin layer in this order.
  • the stretched substrate of the first aspect may comprise two or more polyethylene layers.
  • the polyethylene layer contains polyethylene as a main component.
  • the first barrier resin layer and the second barrier resin layer each independently contain a gas barrier resin as a main component.
  • barrier resin layer when matters common to the first barrier resin layer and the second barrier resin layer are described, they will simply be referred to as "barrier resin layer".
  • the stretched substrate of the first embodiment may further include an adhesive resin layer between the polyethylene layer and the barrier resin layer.
  • the stretched substrate of the first embodiment may include two or more barrier resin layers.
  • the stretched substrate of the first embodiment may include two or more adhesive resin layers.
  • the stretched substrate of the first embodiment may further comprise a first adhesive resin layer between the first barrier resin layer and the polyethylene layer.
  • the stretched substrate of the first embodiment may further comprise a second adhesive resin layer between the polyethylene layer and the second barrier resin layer.
  • adheresive resin layer when matters common to the first adhesive resin layer and the second adhesive resin layer are described, they will simply be referred to as "adhesive resin layer.”
  • the stretched substrate of the first embodiment may include, in this order, a first barrier resin layer, a first adhesive resin layer, a polyethylene layer, a second adhesive resin layer, and a second barrier resin layer.
  • the stretched substrate of the first embodiment may comprise, in this order, a first barrier resin layer, a first adhesive resin layer, a polyethylene layer 3a, a polyethylene layer 2a, a polyethylene layer 1a, a polyethylene layer 1b, a polyethylene layer 2b, a polyethylene layer 3b, a second adhesive resin layer, and a second barrier resin layer.
  • compositions of the 1a, 2a and 3a polyethylene layers may be the same or different.
  • the thicknesses of the 1a, 2a and 3a polyethylene layers may be the same or different.
  • the compositions of the 1b, 2b and 3b polyethylene layers may be the same or different.
  • the thicknesses of the 1b, 2b and 3b polyethylene layers may be the same or different.
  • compositions of the 1a and 1b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the thicknesses of the 1a and 1b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the compositions of the 2a and 2b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the thicknesses of the 2a and 2b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • compositions of the 3a and 3b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the thicknesses of the 3a and 3b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the stretched substrate of the first embodiment may include a first polyethylene layer, a second polyethylene layer, a third polyethylene layer, an adhesive resin layer, and a barrier resin layer in this order.
  • the compositions of the first to third polyethylene layers may be the same as each other or may be different.
  • the thicknesses of the first to third polyethylene layers may be the same as each other or may be different.
  • the stretched substrate of the first embodiment may include a fourth polyethylene layer, a first adhesive resin layer, a barrier resin layer, a second adhesive resin layer, and a fifth polyethylene layer, in this order.
  • the compositions of the fourth and fifth polyethylene layers may be the same as each other or may be different.
  • the thicknesses of the fourth and fifth polyethylene layers may be the same as each other or may be different.
  • compositions of the first and second barrier resin layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the thicknesses of the first and second barrier resin layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • compositions of the first and second adhesive resin layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the thicknesses of the first and second adhesive resin layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the stretched substrate of the second aspect of the present disclosure comprises: a first surface resin layer containing a gas barrier resin such as polyamide as a main component; A polyethylene layer containing polyethylene as a main component; a second surface resin layer containing a gas barrier resin such as polyamide as a main component; at least in this order in the thickness direction.
  • a gas barrier resin such as polyamide as a main component
  • a polyethylene layer containing polyethylene as a main component a second surface resin layer containing a gas barrier resin such as polyamide as a main component
  • the stretched substrate of the second embodiment may further include a first adhesive resin layer between the first surface resin layer and the polyethylene layer.
  • the stretched substrate of the second embodiment may further include a second adhesive resin layer between the polyethylene layer and the second surface resin layer.
  • the stretched substrate of the second embodiment may include two or more polyethylene layers.
  • the stretched substrate of the second embodiment may comprise, in this order, a first surface resin layer, a first adhesive resin layer, a polyethylene layer 3a, a polyethylene layer 2a, a polyethylene layer 1a, a polyethylene layer 1b, a polyethylene layer 2b, a polyethylene layer 3b, a second adhesive resin layer, and a second surface resin layer.
  • compositions of the 1a, 2a and 3a polyethylene layers may be the same or different.
  • the thicknesses of the 1a, 2a and 3a polyethylene layers may be the same or different.
  • the compositions of the 1b, 2b and 3b polyethylene layers may be the same or different.
  • the thicknesses of the 1b, 2b and 3b polyethylene layers may be the same or different.
  • compositions of the 1a and 1b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the thicknesses of the 1a and 1b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the compositions of the 2a and 2b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the thicknesses of the 2a and 2b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • compositions of the 3a and 3b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the thicknesses of the 3a and 3b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the compositions of the first and second surface resin layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the thicknesses of the first and second surface resin layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the compositions of the first and second adhesive resin layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the thicknesses of the first and second adhesive resin layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the stretched substrate of the third aspect of the present disclosure comprises: a first surface resin layer containing polyethylene and an adhesive resin; A polyethylene layer containing polyethylene as a main component; a second surface resin layer containing a gas barrier resin as a main component; at least in this order in the thickness direction.
  • the stretched substrate of the third embodiment may further include an adhesive resin layer between the polyethylene layer and the second surface resin layer.
  • the stretched substrate of the third embodiment may include a first surface resin layer, a polyethylene layer, an adhesive resin layer, and a second surface resin layer in this order.
  • the stretched substrate of the third embodiment may have two or more polyethylene layers.
  • the stretched substrate of the third embodiment may comprise, in this order, a first surface resin layer, a first polyethylene layer, a second polyethylene layer, an adhesive resin layer, and a second surface resin layer.
  • the compositions of the first and second polyethylene layers may be the same as or different from each other.
  • the thicknesses of the first and second polyethylene layers may be the same as or different from each other.
  • the stretched substrate of the fourth aspect of the present disclosure comprises: a first surface resin layer containing polyethylene and an adhesive resin; A polyethylene layer containing polyethylene as a main component; a second surface resin layer containing polyethylene and an adhesive resin; In the thickness direction, at least
  • the stretched substrate of the fourth embodiment may have two or more polyethylene layers.
  • the stretched substrate of the fourth embodiment may include a first surface resin layer, a first polyethylene layer, a second polyethylene layer, a third polyethylene layer, and a second surface resin layer, in this order.
  • the compositions of the first to third polyethylene layers may be the same as each other or may be different.
  • the thicknesses of the first to third polyethylene layers may be the same as each other or may be different.
  • the stretched substrate of the fourth aspect may comprise, in this order, a first surface resin layer, a polyethylene layer 4a, a polyethylene layer 3a, a polyethylene layer 2a, a polyethylene layer 1a, a polyethylene layer 1b, a polyethylene layer 2b, a polyethylene layer 3b, a polyethylene layer 4b, and a second surface resin layer.
  • the compositions of the 1a, 2a, 3a and 4a polyethylene layers may be the same or different from each other.
  • the thicknesses of the 1a, 2a, 3a and 4a polyethylene layers may be the same or different from each other.
  • the compositions of the 1b, 2b, 3b and 4b polyethylene layers may be the same or different from each other.
  • the thicknesses of the 1b, 2b, 3b and 4b polyethylene layers may be the same or different from each other.
  • compositions of the 1a and 1b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the thicknesses of the 1a and 1b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the compositions of the 2a and 2b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the thicknesses of the 2a and 2b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the compositions of the 3a and 3b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the thicknesses of the 3a and 3b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the compositions of the 4a and 4b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the thicknesses of the 4a and 4b polyethylene layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • compositions of the first and second surface resin layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the thicknesses of the first and second surface resin layers may be the same or different, but are preferably the same.
  • the stretched substrate of the fifth aspect of the present disclosure comprises: A first surface resin layer containing polyethylene as a main component; A polyethylene layer containing polyethylene as a main component; a second surface resin layer containing a gas barrier resin such as polyamide as a main component, or containing polyethylene and an adhesive resin; In the thickness direction, at least The stretched substrate of the fifth embodiment in which the second surface resin layer contains a gas barrier resin such as polyamide as a main component is also referred to as the "stretched substrate of the fifth embodiment A".
  • the stretched substrate of the fifth embodiment in which the second surface resin layer contains polyethylene and an adhesive resin is also referred to as the "stretched substrate of the fifth embodiment B".
  • the stretched substrate of the fifth embodiment may have two or more polyethylene layers.
  • the stretched substrate of embodiment 5A may further include an adhesive resin layer between the polyethylene layer and the second surface resin layer.
  • the stretched substrate of embodiment 5A may include a first surface resin layer, a polyethylene layer, an adhesive resin layer, and a second surface resin layer in this order.
  • the stretched substrate of embodiment 5A may include a first surface resin layer, a first polyethylene layer, a second polyethylene layer, an adhesive resin layer, and a second surface resin layer in this order.
  • the compositions of the first and second polyethylene layers may be the same or different from each other.
  • the thicknesses of the first and second polyethylene layers may be the same or different from each other.
  • the stretched substrate of embodiment 5B may include a first surface resin layer, a first polyethylene layer, a second polyethylene layer, a third polyethylene layer, and a second surface resin layer, in this order.
  • the compositions of the first to third polyethylene layers may be the same as each other or may be different.
  • the thicknesses of the first to third polyethylene layers may be the same as each other or may be different.
  • the ratio of the thickness of the second barrier resin layer or the second surface resin layer to the thickness of the first barrier resin layer or the first surface resin layer is preferably 0.6 to 1.4, more preferably 0.7 to 1.3, even more preferably 0.8 to 1.2, and particularly preferably 0.9 to 1.1, from the viewpoints of symmetry of the stretched substrate and suppression of curling.
  • the stretched substrate has a multilayer structure of two or more layers.
  • the number of layers in the stretched substrate is two or more, preferably three or more, preferably fourteen or less, more preferably twelve or less, nine or less, or seven or less, for example, two to fourteen layers, three to fourteen layers, or three to nine layers.
  • the number of layers in the stretched substrate may be, specifically, four, six, eight, ten, twelve, or fourteen layers, or three, five, seven, or nine layers.
  • the stretched substrate having a multilayer structure has, for example, an excellent balance of gas barrier properties, strength, rigidity, heat resistance, transparency, and printability.
  • the polyethylene content in the stretched substrate is preferably more than 50% by mass, more preferably 55% by mass or more, even more preferably 60% by mass or more, even more preferably 70% by mass or more, particularly preferably 80% by mass or more, and especially preferably 85% by mass or more or 90% by mass or more.
  • a laminate (or packaging container) comprising such a stretched substrate has, for example, excellent recyclability.
  • the stretched substrate is a substrate that has been subjected to a stretching process. This can improve, for example, the strength, rigidity, heat resistance, transparency, and printability of the substrate.
  • the stretching process may be uniaxial or biaxial.
  • the stretching ratio in the longitudinal direction is preferably 2 times or more, more preferably 3 times or more, and preferably 10 times or less, more preferably 7 times or less, for example, 2 times or more and 10 times or less.
  • the stretching ratio in the transverse direction (direction perpendicular to the MD direction, TD direction) is preferably 2 times or more, more preferably 3 times or more, and preferably 10 times or less, more preferably 7 times or less, for example, 2 times or more and 10 times or less.
  • the stretched substrate is, for example, a substrate that has been uniaxially stretched, specifically, a substrate that has been uniaxially stretched in the MD direction (MDO substrate).
  • the thickness of the stretched substrate is preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 10 ⁇ m or more, even more preferably 15 ⁇ m or more, and is preferably 200 ⁇ m or less, more preferably 100 ⁇ m or less, even more preferably 50 ⁇ m or less, and particularly preferably 40 ⁇ m or less, for example, 5 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less.
  • a stretched substrate having a thickness equal to or greater than the lower limit has, for example, excellent strength, rigidity, and heat resistance.
  • a stretched substrate having a thickness equal to or less than the upper limit has, for example, excellent processability.
  • the thickness of the substrate and each layer is the average value of the thicknesses at 10 points measured based on a scanning electron microscope (SEM) image obtained by observing a vertical cross section relative to the substrate surface with an SEM.
  • SEM scanning electron microscope
  • the stretched substrate can be produced, for example, by forming a laminated film from the materials that make up each layer, and then stretching the laminated film.
  • film-forming methods include inflation molding and T-die molding, with inflation molding being preferred. With inflation molding, stretching can be carried out following film formation.
  • the stretched substrate is a stretched film of a coextruded resin film.
  • the stretched substrate is a resin film obtained by co-extrusion film formation, for example, of a material constituting the polyethylene layer, and, in the case where the stretched substrate has an adhesive resin layer, a material constituting the adhesive resin layer, and a material constituting the barrier resin layer or the surface resin layer, and further stretching the obtained laminated film.
  • the stretched substrate is a resin film obtained by co-extrusion film-forming, in the thickness direction, the material constituting the first barrier resin layer or the first surface resin layer, the material constituting the adhesive resin layer if the stretched substrate has an adhesive resin layer, the material constituting the polyethylene layer, and the material constituting the second barrier resin layer or the second surface resin layer, in that order, using a co-extrusion inflation molding method or the like, and then further stretching the resulting laminated film.
  • the stretched substrate is a resin film obtained by co-extrusion forming the material constituting the barrier resin layer or the surface resin layer, the material constituting the adhesive resin layer if the stretched substrate has an adhesive resin layer, and the material constituting the polyethylene layer into a tube shape by a co-extrusion inflation molding method or the like so that the polyethylene layer is the innermost layer, and then heat-pressing the opposing polyethylene layers together with a rubber roll or the like.
  • the temperature conditions are, for example, 45°C to 100°C, preferably 50°C to 85°C, and more preferably 55°C to 70°C
  • the pressure conditions are, for example, 0.1 MPa to 1.0 MPa, but are not particularly limited.
  • the stretched substrate and the barrier substrate may be surface-treated.
  • Such a stretched substrate and a barrier substrate have, for example, excellent adhesion to other layers.
  • the surface treatment method include physical treatment and chemical treatment.
  • the physical treatment include corona treatment, ozone treatment, low-temperature plasma treatment using oxygen gas and/or nitrogen gas, and glow discharge treatment.
  • the chemical treatment include oxidation treatment using chemicals.
  • the polyethylene layer contains polyethylene as a main component.
  • polyethylene refers to a polymer in which the content of ethylene-derived structural units in all repeating structural units exceeds 50 mol%.
  • the content of ethylene-derived structural units is preferably 70 mol% or more, more preferably 80 mol% or more, even more preferably 90 mol% or more, and particularly preferably 95 mol% or more.
  • the above content is measured by the NMR method.
  • polyethylene may be a homopolymer of ethylene or a copolymer of ethylene and an ethylenically unsaturated monomer other than ethylene.
  • ethylenically unsaturated monomers other than ethylene include ⁇ -olefins having 3 to 20 carbon atoms, such as propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 1-decene, 1-dodecene, 1-tetradecene, 1-hexadecene, 1-octadecene, 1-eicosene, 3-methyl-1-butene, 4-methyl-1-pentene, and 6-methyl-1-heptene; vinyl monomers, such as vinyl acetate and vinyl propionate; and (meth)acrylic acid esters, such as methyl (meth)acrylate and ethyl (meth)acrylate.
  • examples of polyethylene include high-density polyethylene, medium-density polyethylene, low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, and very low-density polyethylene, as well as ethylene-vinyl acetate copolymer and ethylene-(meth)acrylic acid ester copolymer. From the viewpoint of the strength and heat resistance of the stretched substrate, high-density polyethylene and medium-density polyethylene are preferred. From the viewpoint of the film-forming property and processability of the stretched substrate, linear low-density polyethylene and medium-density polyethylene are preferred.
  • the density of polyethylene is as follows:
  • the density of the high density polyethylene is preferably greater than 0.945 g/cm 3.
  • the upper limit of the density of the high density polyethylene is, for example, 0.965 g/cm 3.
  • the density of the medium density polyethylene is preferably greater than 0.930 g/cm 3 and not greater than 0.945 g/cm 3.
  • the density of the low density polyethylene is preferably greater than 0.900 g/cm 3 and not greater than 0.930 g/cm 3.
  • the density of the linear low density polyethylene is preferably greater than 0.900 g/cm 3 and not greater than 0.930 g/cm 3.
  • the density of the very low density polyethylene is preferably not greater than 0.900 g/cm 3.
  • the lower limit of the density of the very low density polyethylene is, for example, 0.860 g/cm 3.
  • the density of the polyethylene is measured in accordance with JIS K7112:1999 D method (density gradient tube method, 23°C).
  • Low-density polyethylene is, for example, polyethylene obtained by polymerizing ethylene using a high-pressure polymerization method (high-pressure low-density polyethylene).
  • Linear low-density polyethylene is, for example, polyethylene obtained by polymerizing ethylene and a small amount of ⁇ -olefins using a polymerization method that uses a multi-site catalyst such as a Ziegler-Natta catalyst or a single-site catalyst such as a metallocene catalyst.
  • Polyethylenes with different densities or branches can be obtained by appropriately selecting a polymerization method.
  • a polymerization method it is preferable to use a multi-site catalyst such as a Ziegler-Natta catalyst or a single-site catalyst such as a metallocene catalyst as the polymerization catalyst, and to carry out polymerization in one stage or in two or more stages by any of the methods of gas phase polymerization, slurry polymerization, solution polymerization, and high pressure ionic polymerization.
  • polyethylene may be polyethylene derived from biomass (hereinafter also referred to as “biomass polyethylene”). That is, as a raw material for obtaining polyethylene, ethylene derived from biomass may be used instead of ethylene obtained from fossil fuels. Since biomass polyethylene is a carbon-neutral material, it is possible to reduce the environmental load caused by the laminate or packaging container. Biomass polyethylene can be produced, for example, by the method described in JP 2013-177531 A. Commercially available biomass polyethylene may also be used.
  • the polyethylene used may be mechanically recycled or chemically recycled polyethylene (hereinafter also referred to as "recycled polyethylene”). This can reduce the environmental impact of laminates or packaging containers.
  • Mechanical recycling is generally a method in which recovered polyethylene films are crushed, washed with an alkali to remove dirt and foreign matter from the film surface, and then dried at high temperature and reduced pressure for a certain period of time to diffuse contaminants remaining inside the film, decontaminating it, removing the dirt from the film, and returning it to polyethylene.
  • Chemical recycling is generally a method in which recovered polyethylene films are decomposed to the monomer level, and the monomers are polymerized again to obtain polyethylene.
  • the melt flow rate (MFR) of the polyethylene contained in the polyethylene layer is preferably 0.1 g/10 min or more, more preferably 0.2 g/10 min or more, even more preferably 0.3 g/10 min or more, particularly preferably 0.5 g/10 min or more, and is preferably 30 g/10 min or less, more preferably 20 g/10 min or less, even more preferably 10 g/10 min or less, particularly preferably 5 g/10 min or less, for example, 0.1 g/10 min or more and 30 g/10 min or less.
  • the MFR of the polyethylene is measured by Method A at a temperature of 190°C and a load of 2.16 kg in accordance with JIS K7210-1:2014.
  • the melting point (Tm) of the polyethylene contained in the polyethylene layer is preferably 100°C or higher, more preferably 105°C or higher, even more preferably 110°C or higher, particularly preferably 120°C or higher, and preferably 140°C or lower, for example, 100°C or higher and 140°C or lower.
  • the Tm of various materials is the melting peak temperature obtained by differential scanning calorimetry (DSC) in accordance with JIS K7121:2012 (using test pieces after conditioning according to 3.(2) (however, a cooling rate of 10°C/min)).
  • the polyethylene content in the polyethylene layer is preferably more than 50% by mass, 60% by mass or more, or 70% by mass or more, more preferably 80% by mass or more, even more preferably 85% by mass or more, even more preferably 90% by mass or more, and particularly preferably 95% by mass or more.
  • the polyethylene layer may contain a resin material other than polyethylene.
  • resin materials include polyolefins other than polyethylene, such as polypropylene, polyesters, polyamides, (meth)acrylic resins, vinyl resins, cellulose resins, and ionomer resins.
  • the polyethylene layer may contain additives.
  • additives include crosslinkers, antioxidants, UV absorbers, light stabilizers, antiblocking agents, slip agents, fillers, reinforcing agents, antistatic agents, compatibilizers, pigments, and modifying resins.
  • the polyethylene layer may further contain a compatibilizer, which will be described later.
  • a compatibilizer When the polyethylene layer contains a compatibilizer, the mixability between the gas barrier resin and the polyethylene can be improved when the stretched substrate and the barrier substrate are heated and melted for recycling. This effectively prevents the physical properties of the polyethylene from decreasing after recycling, and also effectively prevents the transparency of the polyethylene from decreasing.
  • the content of the compatibilizer in the polyethylene layer is preferably 1% by mass or more, more preferably 3% by mass or more, even more preferably 5% by mass or more, and preferably 25% by mass or less, more preferably 20% by mass or less, even more preferably 15% by mass or less, for example 1% by mass or more and 25% by mass or less.
  • the stretched substrate has two or more polyethylene layers
  • at least one polyethylene layer may contain a compatibilizer.
  • the standard for the content of the compatibilizer is the total mass of all polyethylene layers.
  • the content of the compatibilizer in the polyethylene layer is preferably 10 parts by mass or more and 200 parts by mass or less, more preferably 25 parts by mass or more and 100 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the gas barrier resin such as polyamide in the stretched substrate.
  • the polyethylene layer may further contain a compatibilizer.
  • the content of the compatibilizer in the polyethylene layer is preferably 25 parts by mass or more and 200 parts by mass or less per 100 parts by mass of the gas barrier resin in the stretched substrate.
  • the gas barrier resin is an ethylene-vinyl alcohol copolymer
  • the content of the compatibilizer in the polyethylene layer is preferably 100 parts by mass or more and 200 parts by mass or less per 100 parts by mass of the ethylene-vinyl alcohol copolymer in the stretched substrate.
  • the content of the compatibilizer in the polyethylene layer is preferably 25 parts by mass or more and 100 parts by mass or less per 100 parts by mass of the polyamide in the stretched substrate.
  • the thickness of the polyethylene layer is preferably 3 ⁇ m or more, more preferably 8 ⁇ m or more, even more preferably 13 ⁇ m or more, and is preferably 180 ⁇ m or less, more preferably 80 ⁇ m or less, even more preferably 40 ⁇ m or less, and particularly preferably 30 ⁇ m or less, for example, 3 ⁇ m or more and 180 ⁇ m or less.
  • a stretched substrate having a polyethylene layer whose thickness is equal to or greater than the lower limit has, for example, excellent strength, rigidity, heat resistance, and recyclability.
  • a stretched substrate having a polyethylene layer whose thickness is equal to or less than the upper limit has, for example, excellent processability.
  • the above "thickness" means the sum of the thicknesses of the polyethylene layers.
  • the thickness of the polyethylene layer is preferably 45% or more, more preferably 50% or more, even more preferably 55% or more, and is preferably 80% or less, more preferably 75% or less, even more preferably 70% or less, for example 45% or more and 80% or less, relative to the thickness of the stretched substrate.
  • the above “thickness” refers to the sum of the thicknesses of the individual polyethylene layers.
  • the thickness of the polyethylene layer is preferably 40% or more, more preferably 50% or more, even more preferably 60% or more, and is preferably 95% or less, more preferably 90% or less, even more preferably 85% or less, for example, 40% or more and 95% or less, relative to the thickness of the stretched substrate.
  • the above “thickness” refers to the sum of the thicknesses of the individual polyethylene layers.
  • the thickness of the polyethylene layer is preferably 40% or more, more preferably 50% or more, even more preferably 60% or more, and is preferably 98% or less, more preferably 94% or less, even more preferably 90% or less, for example, 40% or more and 98% or less, relative to the thickness of the stretched substrate.
  • the above "thickness" refers to the sum of the thicknesses of the polyethylene layers.
  • the stretched substrate may have one polyethylene layer or two or more layers.
  • the density of each polyethylene layer may be the same or different.
  • the stretched substrate may have a gradient in density (density gradient) between the polyethylene layers.
  • a stretched substrate having a density gradient between the polyethylene layers has excellent strength, rigidity, heat resistance, and stretchability compared to the substrate before stretching.
  • the absolute value of the density difference between any adjacent polyethylene layers is preferably small.
  • the absolute value of the density difference is, for example, 0.050 g/cm 3 or less, preferably 0.040 g/cm 3 or less, more preferably 0.030 g/cm 3 or less, and even more preferably 0.020 g/cm 3 or less.
  • Such a stretched substrate can effectively suppress the occurrence of peeling (delamination) at the interface of each polyethylene layer, for example.
  • the density of the polyethylene layer is measured in accordance with JIS K7112:1999 D method (density gradient tube method, 23°C).
  • the stretched substrate of the first aspect comprises a first barrier resin layer, a polyethylene layer, and a second barrier resin layer in this order, and may comprise a first barrier resin layer, a first adhesive resin layer, a polyethylene layer, a second adhesive resin layer, and a second barrier resin layer in this order.
  • a stretched substrate has, for example, excellent heat resistance and can suppress the occurrence of curling.
  • the barrier resin layer contains, for example, an ethylene-vinyl alcohol copolymer as a main component.
  • the stretched substrate of the first embodiment is A first barrier resin layer; A first adhesive resin layer; A polyethylene layer 1a; A polyethylene layer 1b; and A second adhesive resin layer; A second barrier resin layer;
  • the stretched substrate may be provided with the barrier resin layer, which may be, for example, capable of suppressing curling.
  • the barrier resin layer may contain, for example, an ethylene-vinyl alcohol copolymer as a main component.
  • the stretched substrate of the first embodiment is A first barrier resin layer; A first adhesive resin layer; A 3a polyethylene layer; and A 2a polyethylene layer; A polyethylene layer 1a; A polyethylene layer 1b; and A 2b polyethylene layer; A 3b polyethylene layer; and A second adhesive resin layer; A second barrier resin layer;
  • the stretched substrate may be provided with the barrier resin layer, which may be, for example, capable of suppressing curling.
  • the barrier resin layer may contain, for example, an ethylene-vinyl alcohol copolymer as a main component.
  • the stretched substrate of the second embodiment may include a first surface resin layer, a first adhesive resin layer, a polyethylene layer, a second adhesive resin layer, and a second surface resin layer, in this order.
  • a stretched substrate has, for example, excellent heat resistance and can suppress the occurrence of curling.
  • the stretched substrate of the second embodiment is A first surface resin layer; A first adhesive resin layer; A polyethylene layer 1a; A polyethylene layer 1b; and A second adhesive resin layer; A second surface resin layer; Such a stretched substrate may, for example, be able to suppress the occurrence of curling.
  • the stretched substrate of the second embodiment is A first surface resin layer; A first adhesive resin layer; A 3a polyethylene layer; and A 2a polyethylene layer; A polyethylene layer 1a; A polyethylene layer 1b; and A 2b polyethylene layer; A 3b polyethylene layer; and A second adhesive resin layer; A second surface resin layer; Such a stretched substrate may, for example, be able to suppress the occurrence of curling.
  • the stretched substrate of the fourth embodiment is A first surface resin layer; A polyethylene layer 1a; A polyethylene layer 1b; and A second surface resin layer; Such a stretched substrate may, for example, be able to suppress the occurrence of curling.
  • the stretched substrate of the fourth embodiment is A first surface resin layer; A 4a polyethylene layer; and A 3a polyethylene layer; and A 2a polyethylene layer; A polyethylene layer 1a; A polyethylene layer 1b; and A 2b polyethylene layer; A 3b polyethylene layer; and A 4b polyethylene layer; and A second surface resin layer; Such a stretched substrate may, for example, be able to suppress the occurrence of curling.
  • the 1a and 1b polyethylene layers each independently contain, for example, polyethylene plastomer or other polyethylene as a main component.
  • the 2a and 2b polyethylene layers each independently contain, for example, linear low-density polyethylene or other polyethylene as a main component.
  • the 3a and 3b polyethylene layers each independently contain, for example, linear low-density polyethylene or other polyethylene as a main component.
  • the 4a and 4b polyethylene layers each independently contain, for example, linear low-density polyethylene or other polyethylene as a main component.
  • Such a stretched substrate has, for example, excellent interlayer strength between the polyethylene layers, can effectively suppress the occurrence of delamination, and has excellent processability.
  • the 1st and 2nd barrier resin layers each independently contain, for example, ethylene-vinyl alcohol copolymer as a main component.
  • the polyethylene layers 1a and 1b are each, independently, a layer that contains, for example, a polyethylene plastomer as a main component.
  • a plastomer is a term used in contrast to an elastomer (a polymer that, when subjected to an external force, deforms in response to the external force and returns to its original shape in a short time when the external force is removed), and is a polymer that does not exhibit elastic deformation like an elastomer but easily undergoes plastic deformation.
  • Polyethylene plastomer is polyethylene obtained by copolymerizing ethylene and an ⁇ -olefin using a single-site catalyst such as a metallocene catalyst.
  • a single-site catalyst such as a metallocene catalyst.
  • the ⁇ -olefin for example, an ⁇ -olefin having 4 to 8 carbon atoms, such as 1-butene, 1-hexene, 1-octene, and 4-methyl-1-pentene, is preferable.
  • Specific examples of polyethylene plastomer include ethylene-1-butene copolymer, ethylene-1-hexene copolymer, and ethylene-1-octene copolymer.
  • the density of the polyethylene plastomer is preferably 0.920 g/ cm3 or less, more preferably 0.915 g/ cm3 or less, and even more preferably 0.910 g/ cm3 or less.
  • the density of the polyethylene plastomer may be 0.850 g/ cm3 or more, 0.855 g/ cm3 or more, or 0.860 g/ cm3 or more.
  • the density of the polyethylene plastomer is, for example, 0.850 g/ cm3 or more and 0.920 g/ cm3 or less.
  • the melting point (Tm) of the polyethylene plastomer is preferably 115°C or less, more preferably 110°C or less, even more preferably 105°C or less, and particularly preferably 100°C or less, and may be 90°C or less, 80°C or less, or 70°C or less.
  • the Tm of the polyethylene plastomer may be 40°C or more, 45°C or more, or 50°C or more.
  • the Tm of the polyethylene plastomer is, for example, 40°C or more and 115°C or less.
  • the MFR of the polyethylene plastomer is preferably 0.1 g/10 min or more, more preferably 0.2 g/10 min or more, even more preferably 0.3 g/10 min or more, particularly preferably 0.5 g/10 min or more, and is preferably 30 g/10 min or less, more preferably 20 g/10 min or less, even more preferably 10 g/10 min or less, particularly preferably 5 g/10 min or less, for example, 0.1 g/10 min or more and 30 g/10 min or less.
  • the MFR of the polyethylene plastomer is measured by Method A in accordance with JIS K7210-1:2014, at a temperature of 190°C and a load of 2.16 kg.
  • the polyethylene plastomer content in the polyethylene layers 1a and 1b is preferably, independently, greater than 50% by mass, more preferably 60% by mass or more, even more preferably 70% by mass or more, even more preferably 80% by mass or more, and particularly preferably 90% by mass or more.
  • the 2a and 2b polyethylene layers are each independently a layer containing, for example, linear low-density polyethylene as a main component.
  • the 2a and 2b polyethylene layers may each independently further contain a compatibilizer.
  • a compatibilizer By containing a compatibilizer in the 2a and 2b polyethylene layers, when the stretched substrate or barrier substrate is heated and melted for recycling, it is possible to improve the mixability of the gas barrier resin contained in the barrier resin layer or surface resin layer with the polyethylene contained in the other layers. This makes it possible to effectively prevent the physical properties of the polyethylene from deteriorating after recycling, and also effectively prevent the transparency of the polyethylene from deteriorating.
  • the compatibilizer may be, for example, a modified polyolefin such as an acid-modified polyolefin, and from the viewpoint of recyclability, a modified polyethylene such as an acid-modified polyethylene is preferred.
  • the modified polyolefin may be, for example, a polyolefin modified with an unsaturated carboxylic acid such as maleic acid or fumaric acid, or an acid anhydride, ester, or metal salt thereof, particularly a graft modified polyolefin.
  • the compatibilizer is preferably an unsaturated carboxylic acid-modified polyethylene, and more preferably a maleic anhydride-modified polyethylene.
  • the linear low density polyethylene content in the 2a and 2b polyethylene layers is preferably, independently of each other, more preferably, 60% by mass or more, even more preferably, 65% by mass or more, even more preferably, 70% by mass or more, and particularly preferably, 75% by mass or more, and may be 100% by mass or less, 99% by mass or less, 97% by mass or less, 95% by mass or less, 90% by mass or less, or 85% by mass or less.
  • the content of the compatibilizer in the 2a and 2b polyethylene layers is each independently preferably 1% by mass or more, more preferably 3% by mass or more, even more preferably 5% by mass or more, even more preferably 10% by mass or more, particularly preferably 15% by mass or more, and preferably 40% by mass or less, more preferably 35% by mass or less, even more preferably 30% by mass or less, particularly preferably 25% by mass or less, for example 1% by mass or more and 40% by mass or less.
  • the 3a, 3b, 4a and 4b polyethylene layers are each independently a layer containing, for example, linear low density polyethylene, and preferably, from the viewpoint of rigidity, etc., a layer containing linear low density polyethylene and medium density polyethylene, or, from the viewpoint of extensibility, etc., a layer containing linear low density polyethylene as the main component.
  • the content of linear low density polyethylene in the polyethylene layers 3a, 3b, 4a and 4b is each independently preferably 35% by mass or more, more preferably 40% by mass or more, even more preferably 45% by mass or more, even more preferably 50% by mass or more, particularly preferably 55% by mass or more, and is preferably 85% by mass or less, more preferably 80% by mass or less, even more preferably 75% by mass or less, even more preferably 70% by mass or less, particularly preferably 65% by mass or less, for example 35% by mass or more and 85% by mass or less.
  • the medium density polyethylene content in the polyethylene layers 3a, 3b, 4a and 4b is each independently preferably 15% by mass or more, more preferably 20% by mass or more, even more preferably 25% by mass or more, even more preferably 30% by mass or more, particularly preferably 35% by mass or more, and is preferably 65% by mass or less, more preferably 60% by mass or less, even more preferably 55% by mass or less, even more preferably 50% by mass or less, particularly preferably 45% by mass or less, for example 15% by mass or more and 65% by mass or less.
  • the linear low density polyethylene may, for example, be an ethylene-1-butene copolymer (C4-LLDPE) in which the comonomer is at least 1-butene, an ethylene-1-hexene copolymer (C6-LLDPE) in which the comonomer is at least 1-hexene, or an ethylene-1-octene copolymer (C8-LLDPE) in which the comonomer is at least 1-octene.
  • the comonomers are not limited to the above-mentioned ones, and further comonomers may be used.
  • linear low density polyethylene produced using a metallocene catalyst is preferred.
  • the total thickness of the 1a and 1b polyethylene layers is preferably 5% or more, more preferably 10% or more, even more preferably 15% or more, and is preferably 35% or less, more preferably 30% or less, even more preferably 25% or less, for example, 5% or more and 35% or less, relative to the total thickness of the polyethylene layer;
  • the total thickness of the 2a and 2b polyethylene layers is preferably 5% or more, more preferably 10% or more, even more preferably 15% or more, and is preferably 35% or less, more preferably 30% or less, even more preferably 25% or less, for example, 5% or more and 35% or less, relative to the total thickness of the polyethylene layer;
  • the total thickness of the 3a and 3b polyethylene layers is preferably 45% or more, more preferably 50% or more, even more preferably 55% or more, and is preferably 75% or less, more preferably 70% or less, even more preferably 65% or less, for example, 45% or more and 75% or
  • the total thickness of the 1a and 1b polyethylene layers is preferably 5% or more, more preferably 10% or more, and is preferably 25% or less, more preferably 20% or less, for example, 5% or more and 25% or less, relative to the total thickness of the polyethylene layer;
  • the total thickness of the 2a and 2b polyethylene layers is preferably 5% or more, more preferably 10% or more, and is preferably 25% or less, more preferably 20% or less, for example, 5% or more and 25% or less, relative to the total thickness of the polyethylene layer;
  • the total thickness of the 3a and 3b polyethylene layers is preferably 35% or more, more preferably 40% or more, and is preferably 65% or less, more preferably 60% or less, for example, 35% or more and 65% or less, relative to the total thickness of the polyethylene layer;
  • the total thickness of the 4a and 4b polyethylene layers is preferably 13% or more, more preferably 18% or more, and preferably 35% or less, more preferably 30% or less
  • the density relationship between the polyethylene layers in the stretched substrate having the polyethylene layers is not particularly limited as long as it does not impair the stretchability of the substrate, or the heat resistance, strength, rigidity, and interlayer adhesion of the stretched substrate.
  • the stretched substrate has a density of the 2a polyethylene layer that is greater than the density of the 1a polyethylene layer, a density of the 3a polyethylene layer that is greater than or similar to the density of the 2a polyethylene layer, and (if a 4a polyethylene layer is present) a density of the 4a polyethylene layer that is greater than or similar to the density of the 3a polyethylene layer.
  • the stretched substrate has a density of the 2b polyethylene layer that is higher than the density of the 1b polyethylene layer, a density of the 3b polyethylene layer that is higher than or similar to the density of the 2b polyethylene layer, and (if a 4b polyethylene layer is present) a density of the 4b polyethylene layer that is higher than or similar to the density of the 3b polyethylene layer.
  • the stretched substrate has a density of the 2a polyethylene layer that is greater than the density of the 1a polyethylene layer, a density of the 3a polyethylene layer that is less than the density of the 2a polyethylene layer, and (if a 4a polyethylene layer is present) a density of the 4a polyethylene layer that is less than or similar to the density of the 3a polyethylene layer.
  • the stretched substrate has a density of the 2b polyethylene layer that is higher than the density of the 1b polyethylene layer, a density of the 3b polyethylene layer that is lower than the density of the 2b polyethylene layer, and (if a 4b polyethylene layer is present) a density of the 4b polyethylene layer that is lower than or similar to the density of the 3b polyethylene layer.
  • the stretched substrate has a density of the 2a polyethylene layer lower than that of the 1a polyethylene layer, a density of the 3a polyethylene layer higher than that of the 2a polyethylene layer, and (if a 4a polyethylene layer is present) a density of the 4a polyethylene layer higher than or similar to that of the 3a polyethylene layer.
  • the stretched substrate has a density of the 2b polyethylene layer lower than that of the 1b polyethylene layer, a density of the 3b polyethylene layer higher than that of the 2b polyethylene layer, and (if a 4b polyethylene layer is present) a density of the 4b polyethylene layer higher than or approximately the same as that of the 3b polyethylene layer.
  • the stretched substrate of the fourth and fifth aspects may include a first surface resin layer, a first polyethylene layer, a second polyethylene layer, a third polyethylene layer, and a second surface resin layer, in this order.
  • the stretched substrate of this embodiment is also referred to as "stretched substrate ⁇ ."
  • Such a stretched substrate ⁇ can, for example, suppress the occurrence of curling.
  • the first and third polyethylene layers are each independently a layer containing, for example, linear low-density polyethylene, and preferably, from the viewpoint of rigidity, etc., a layer containing linear low-density polyethylene and medium-density polyethylene, or, from the viewpoint of stretchability, etc., a layer containing linear low-density polyethylene as the main component.
  • the linear low-density polyethylene content in the first and third polyethylene layers in the stretched substrate ⁇ is each independently preferably 35% by mass or more, more preferably 40% by mass or more, even more preferably 45% by mass or more, even more preferably 50% by mass or more, particularly preferably 55% by mass or more, and is preferably 85% by mass or less, more preferably 80% by mass or less, even more preferably 75% by mass or less, even more preferably 70% by mass or less, particularly preferably 65% by mass or less, for example 35% by mass or more and 85% by mass or less.
  • the medium density polyethylene content in the first and third polyethylene layers in the stretched substrate ⁇ is each independently preferably 15% by mass or more, more preferably 20% by mass or more, even more preferably 25% by mass or more, even more preferably 30% by mass or more, particularly preferably 35% by mass or more, and is preferably 65% by mass or less, more preferably 60% by mass or less, even more preferably 55% by mass or less, even more preferably 50% by mass or less, particularly preferably 45% by mass or less, for example 15% by mass or more and 65% by mass or less.
  • the second polyethylene layer is, for example, a layer containing linear low-density polyethylene as a main component.
  • the thickness of the second polyethylene layer is preferably 30% or more, more preferably 40% or more, even more preferably 50% or more, and is preferably 90% or less, more preferably 80% or less, even more preferably 70% or less, for example 30% or more and 90% or less, relative to the total thickness of the polyethylene layers.
  • the thicknesses of the first and third polyethylene layers are each independently preferably 5% or more, more preferably 10% or more, even more preferably 15% or more, and preferably 35% or less, more preferably 30% or less, even more preferably 25% or less, relative to the total thickness of the polyethylene layers, for example 5% or more and 35% or less.
  • the ratio of the thickness of the first polyethylene layer to the thickness of the third polyethylene layer is preferably 0.6 to 1.4, more preferably 0.7 to 1.3, even more preferably 0.8 to 1.2, and particularly preferably 0.9 to 1.1, from the viewpoints of symmetry of the stretched substrate and suppression of curling.
  • the stretched substrate of the third and fifth aspects may include, in this order, a first surface resin layer, a first polyethylene layer, a second polyethylene layer, an adhesive resin layer, and a second surface resin layer.
  • the stretched substrate of this embodiment is also referred to as "stretched substrate ⁇ .”
  • the stretched substrate of embodiment 5A may comprise, in this order, a first surface resin layer containing medium density polyethylene as a main component, a first polyethylene layer containing linear low density polyethylene, a second polyethylene layer containing linear low density polyethylene as a main component, an adhesive resin layer, and a second surface resin layer.
  • a stretched substrate has excellent processability and excellent interlayer strength between the polyethylene layers, and can effectively suppress the occurrence of interlayer delamination.
  • a stretched substrate having a high density first surface resin layer has, for example, excellent heat resistance and can suppress the occurrence of curling due to the density difference between the first surface resin layer and the second surface resin layer.
  • the stretched substrate of embodiment 5A may comprise, in this order, a first surface resin layer containing medium density polyethylene and linear low density polyethylene, a first polyethylene layer containing linear low density polyethylene, a second polyethylene layer containing linear low density polyethylene as a main component, an adhesive resin layer, and a second surface resin layer.
  • a stretched substrate has, for example, superior processability.
  • the stretched substrate of embodiment 5A may comprise, in this order, a first surface resin layer containing medium density polyethylene and high density polyethylene, a first polyethylene layer containing linear low density polyethylene, a second polyethylene layer containing linear low density polyethylene as a main component, an adhesive resin layer, and a second surface resin layer.
  • a stretched substrate has, for example, excellent heat resistance and can sufficiently suppress the occurrence of curling.
  • the first polyethylene layer is, for example, a layer containing linear low-density polyethylene, and is preferably a layer containing linear low-density polyethylene and medium-density polyethylene from the viewpoint of rigidity, etc., or a layer containing linear low-density polyethylene as the main component from the viewpoint of stretchability, etc.
  • the content of linear low-density polyethylene in the first polyethylene layer in the stretched substrate ⁇ is preferably 35% by mass or more, more preferably 40% by mass or more, even more preferably 45% by mass or more, even more preferably 50% by mass or more, particularly preferably 55% by mass or more, and is preferably 85% by mass or less, more preferably 80% by mass or less, even more preferably 75% by mass or less, even more preferably 70% by mass or less, particularly preferably 65% by mass or less, for example 35% by mass or more and 85% by mass or less.
  • the medium density polyethylene content in the first polyethylene layer of the stretched substrate ⁇ is preferably 15% by mass or more, more preferably 20% by mass or more, even more preferably 25% by mass or more, even more preferably 30% by mass or more, particularly preferably 35% by mass or more, and is preferably 65% by mass or less, more preferably 60% by mass or less, even more preferably 55% by mass or less, even more preferably 50% by mass or less, particularly preferably 45% by mass or less, for example 15% by mass or more and 65% by mass or less.
  • the second polyethylene layer is, for example, a layer containing linear low-density polyethylene as a main component.
  • the second polyethylene layer may further contain the above-mentioned compatibilizer.
  • the content of linear low density polyethylene in the second polyethylene layer is preferably more than 50% by mass, more preferably 60% by mass or more, even more preferably 65% by mass or more, even more preferably 70% by mass or more, and particularly preferably 75% by mass or more.
  • the content of linear low density polyethylene is 100% by mass or less, may be 99% by mass or less, may be 97% by mass or less, may be 95% by mass or less, may be 90% by mass or less, or may be 85% by mass or less.
  • the content of the compatibilizer in the second polyethylene layer is preferably 1% by mass or more, more preferably 3% by mass or more, even more preferably 5% by mass or more, even more preferably 10% by mass or more, particularly preferably 15% by mass or more, and preferably 40% by mass or less, more preferably 35% by mass or less, even more preferably 30% by mass or less, particularly preferably 25% by mass or less or 20% by mass or less, for example 1% by mass or more and 40% by mass or less.
  • the content of polyethylene in the second polyethylene layer is preferably more than 50% by mass, more preferably 60% by mass or more, even more preferably 65% by mass or more, even more preferably 70% by mass or more, particularly preferably 75% by mass or more or 80% by mass or more, and may be 100% by mass or less, may be 99% by mass or less, may be 97% by mass or less, may be 95% by mass or less, may be 90% by mass or less, or may be 85% by mass or less.
  • the linear low density polyethylene may, for example, be an ethylene-1-butene copolymer (C4-LLDPE) in which the comonomer is at least 1-butene, an ethylene-1-hexene copolymer (C6-LLDPE) in which the comonomer is at least 1-hexene, or an ethylene-1-octene copolymer (C8-LLDPE) in which the comonomer is at least 1-octene.
  • the comonomers are not limited to the above-mentioned ones, and further comonomers may be used.
  • linear low density polyethylene produced using a metallocene catalyst is preferred.
  • the thickness of the second polyethylene layer is preferably 30% or more, more preferably 35% or more, even more preferably 40% or more, and preferably 80% or less, more preferably 70% or less, even more preferably 60% or less, for example 30% or more and 80% or less, relative to the thickness of the stretched substrate.
  • the thickness of the second polyethylene layer is preferably 60% or more, more preferably 65% or more, even more preferably 70% or more, and preferably 90% or less, more preferably 85% or less, even more preferably 80% or less, relative to the total thickness of the polyethylene layers, for example 60% or more and 90% or less.
  • the thickness of the first polyethylene layer is preferably 5% or more, more preferably 10% or more, even more preferably 15% or more, and preferably 35% or less, more preferably 30% or less, even more preferably 25% or less, for example 5% or more and 35% or less, relative to the thickness of the stretched substrate.
  • the thickness of the first polyethylene layer is preferably 10% or more, more preferably 15% or more, even more preferably 20% or more, and preferably 40% or less, more preferably 35% or less, even more preferably 30% or less, relative to the total thickness of the polyethylene layers, for example 10% or more and 40% or less.
  • the thickness of the adhesive resin layer is preferably 2% or more, more preferably 3% or more, even more preferably 5% or more, and is preferably 20% or less, more preferably 18% or less, even more preferably 15% or less, for example, 2% or more and 20% or less, relative to the thickness of the stretched substrate.
  • the density relationship of each layer in the stretched substrate having the first surface resin layer, the first polyethylene layer, and the second polyethylene layer is not particularly limited as long as it does not impair the stretchability of the substrate, or the heat resistance, strength, rigidity, and interlayer adhesion of the stretched substrate.
  • a stretched substrate having a first surface resin layer, a first polyethylene layer, and a second polyethylene layer has a higher density of the first polyethylene layer than the density of the second polyethylene layer, and a higher density of the first surface resin layer than the density of the first polyethylene layer.
  • Such stretched substrates tend to have superior heat resistance, strength, rigidity, and curl suppression properties.
  • the density of the first polyethylene layer is higher than the density of the second polyethylene layer, and the density of the first surface resin layer is lower than the density of the first polyethylene layer.
  • the density of the first polyethylene layer is lower than the density of the second polyethylene layer, and the density of the first surface resin layer is higher than the density of the first polyethylene layer.
  • the stretched substrate of the first aspect comprises two or more polyethylene layers, and optionally an adhesive resin layer and a barrier resin layer, in that order, and it is preferable that the density of the polyethylene layer located farthest from the barrier resin layer is higher than the density of the polyethylene layer located closest to the barrier resin layer.
  • a stretched substrate can, for example, suppress the occurrence of curling.
  • the polyethylene layer located farthest from the barrier resin layer may have, for example, a composition and/or thickness similar to that of the first polyethylene layer described below, and a description thereof will be omitted here.
  • the polyethylene layer located closest to the barrier resin layer may have, for example, a composition and/or thickness similar to that of the third polyethylene layer described below, and a description thereof will be omitted here.
  • the stretched substrate may include a first polyethylene layer, a second polyethylene layer, a third polyethylene layer, an adhesive resin layer, and a barrier resin layer in this order.
  • the stretched substrate of this embodiment will also be referred to as "stretched substrate ⁇ ."
  • the barrier resin layer contains, for example, an ethylene-vinyl alcohol copolymer as a main component.
  • the stretched substrate ⁇ may comprise, in this order, a first polyethylene layer containing medium density polyethylene as a main component, a second polyethylene layer containing linear low density polyethylene and medium density polyethylene, a third polyethylene layer containing linear low density polyethylene as a main component, an adhesive resin layer, and a barrier resin layer.
  • a stretched substrate has excellent processability and excellent interlayer strength between the polyethylene layers, and can effectively suppress the occurrence of interlayer delamination.
  • a stretched substrate having a high density first polyethylene layer has, for example, excellent heat resistance and can suppress the occurrence of curling due to the density difference between the first polyethylene layer and the barrier resin layer.
  • the barrier resin layer contains, for example, an ethylene-vinyl alcohol copolymer as a main component.
  • the stretched substrate ⁇ may comprise, in this order, a first polyethylene layer containing medium density polyethylene and linear low density polyethylene, a second polyethylene layer containing linear low density polyethylene and medium density polyethylene, a third polyethylene layer containing linear low density polyethylene as a main component, an adhesive resin layer, and a barrier resin layer.
  • a stretched substrate has, for example, superior processability.
  • the barrier resin layer contains, for example, an ethylene-vinyl alcohol copolymer as a main component.
  • the stretched substrate ⁇ may comprise, in this order, a first polyethylene layer containing medium-density polyethylene and high-density polyethylene, a second polyethylene layer containing linear low-density polyethylene and medium-density polyethylene, a third polyethylene layer containing linear low-density polyethylene as a main component, an adhesive resin layer, and a barrier resin layer.
  • a stretched substrate has, for example, superior heat resistance and can sufficiently suppress the occurrence of curling.
  • the barrier resin layer contains, for example, an ethylene-vinyl alcohol copolymer as a main component.
  • the first polyethylene layer is, for example, a layer containing medium density polyethylene as a main component, and preferably a layer containing medium density polyethylene and at least one selected from linear low density polyethylene and high density polyethylene.
  • the content of medium density polyethylene in the first polyethylene layer is preferably 45% by mass or more, more preferably 50% by mass or more, even more preferably 55% by mass or more, even more preferably 60% by mass or more, particularly preferably 65% by mass or more, and is preferably 95% by mass or less, more preferably 90% by mass or less, even more preferably 85% by mass or less, even more preferably 80% by mass or less, particularly preferably 75% by mass or less, for example 45% by mass or more and 95% by mass or less.
  • the total content of linear low-density polyethylene and high-density polyethylene in the first polyethylene layer is preferably 5% by mass or more, more preferably 10% by mass or more, even more preferably 15% by mass or more, even more preferably 20% by mass or more, particularly preferably 25% by mass or more, and is preferably 55% by mass or less, more preferably 50% by mass or less, even more preferably 45% by mass or less, even more preferably 40% by mass or less, particularly preferably 35% by mass or less, for example 5% by mass or more and 55% by mass or less.
  • the second polyethylene layer is, for example, a layer containing linear low-density polyethylene, and preferably a layer containing linear low-density polyethylene and medium-density polyethylene.
  • the content of linear low-density polyethylene in the second polyethylene layer is preferably 35% by mass or more, more preferably 40% by mass or more, even more preferably 45% by mass or more, even more preferably 50% by mass or more, particularly preferably 55% by mass or more, and is preferably 85% by mass or less, more preferably 80% by mass or less, even more preferably 75% by mass or less, even more preferably 70% by mass or less, particularly preferably 65% by mass or less, for example 35% by mass or more and 85% by mass or less.
  • the medium density polyethylene content in the second polyethylene layer is preferably 15% by mass or more, more preferably 20% by mass or more, even more preferably 25% by mass or more, even more preferably 30% by mass or more, particularly preferably 35% by mass or more, and is preferably 65% by mass or less, more preferably 60% by mass or less, even more preferably 55% by mass or less, even more preferably 50% by mass or less, particularly preferably 45% by mass or less, for example 15% by mass or more and 65% by mass or less.
  • the third polyethylene layer is, for example, a layer containing linear low-density polyethylene as a main component.
  • the third polyethylene layer may further contain a compatibilizer.
  • the content of linear low density polyethylene in the third polyethylene layer is preferably more than 50% by mass, more preferably 60% by mass or more, even more preferably 65% by mass or more, even more preferably 70% by mass or more, and particularly preferably 75% by mass or more.
  • the content of linear low density polyethylene is 100% by mass or less, may be 99% by mass or less, may be 97% by mass or less, may be 95% by mass or less, may be 90% by mass or less, or may be 85% by mass or less.
  • the content of the compatibilizer in the third polyethylene layer is preferably 1% by mass or more, more preferably 3% by mass or more, even more preferably 5% by mass or more, even more preferably 10% by mass or more, particularly preferably 15% by mass or more, and preferably 40% by mass or less, more preferably 35% by mass or less, even more preferably 30% by mass or less, particularly preferably 25% by mass or less.
  • the thickness of the first polyethylene layer is preferably 5% or more, more preferably 10% or more, even more preferably 15% or more, and is preferably 35% or less, more preferably 30% or less, even more preferably 25% or less, based on the total thickness of the polyethylene layers;
  • the thickness of the second polyethylene layer is preferably 5% or more, more preferably 10% or more, even more preferably 15% or more, and is preferably 35% or less, more preferably 30% or less, even more preferably 25% or less, based on the total thickness of the polyethylene layers;
  • the thickness of the third polyethylene layer is preferably 45% or more, more preferably 50% or more, and even more preferably 55% or more, relative to the total thickness of the polyethylene layers, and is preferably 75% or less, more preferably 70% or less, and even more preferably 65% or less;
  • the density relationship between the polyethylene layers in an oriented substrate having first, second, and third polyethylene layers is not particularly limited as long as it does not impair the extensibility of the substrate, or the heat resistance, strength, rigidity, and interlayer adhesion of the oriented substrate.
  • the density of the second polyethylene layer is greater than the density of the third polyethylene layer, and the density of the first polyethylene layer is greater than the density of the second polyethylene layer.
  • Such oriented substrates tend to have superior heat resistance, strength, rigidity, and curl suppression properties.
  • the density of the second polyethylene layer is greater than the density of the third polyethylene layer, and the density of the first polyethylene layer is less than the density of the second polyethylene layer.
  • the density of the second polyethylene layer is lower than the density of the third polyethylene layer, and the density of the first polyethylene layer is higher than the density of the second polyethylene layer.
  • the stretched substrate of the first aspect comprises a barrier resin layer containing a gas barrier resin as a main component.
  • the stretched substrate of the first aspect comprises a first barrier resin layer containing a gas barrier resin as a main component and a second barrier resin layer containing a gas barrier resin as a main component. Therefore, the stretched substrate of the first aspect has excellent gas barrier properties (particularly oxygen barrier properties) and aroma retention properties compared to conventional stretched polyethylene substrates.
  • a laminate comprising at least the stretched substrate of the first aspect and a heat seal layer containing polyethylene as a main component has excellent recyclability.
  • the stretched substrate of the first embodiment has the above-mentioned barrier resin layer, and therefore has superior heat resistance and rigidity compared to, for example, conventional stretched polyethylene substrates. Therefore, a standing pouch having the stretched substrate of the first embodiment has excellent self-supporting properties.
  • Gas barrier resins are resins that have the function of suppressing the permeation of gas.
  • gas barrier resins include ethylene-vinyl alcohol copolymers, polyvinyl alcohol, polyamides, polyvinylidene chloride, polyesters, polyether polyols, polyester polyols, polyurethanes, polyacrylonitrile, and (meth)acrylic resins.
  • ethylene-vinyl alcohol copolymers from the viewpoints of gas barrier properties (particularly oxygen barrier properties), aroma retention, heat resistance, and rigidity, ethylene-vinyl alcohol copolymers, polyvinyl alcohol, and polyamides are preferred, ethylene-vinyl alcohol copolymers and polyamides are more preferred, and from the viewpoints of gas barrier properties and aroma retention, ethylene-vinyl alcohol copolymers are even more preferred.
  • Ethylene-vinyl alcohol copolymer can be obtained, for example, by copolymerizing ethylene with a vinyl ester monomer and then saponifying the copolymer.
  • the copolymerization of ethylene with a vinyl ester monomer can be carried out by any known polymerization method, such as solution polymerization, suspension polymerization, or emulsion polymerization.
  • EVOH may be modified by known methods, such as urethanization, acetalization, cyanoethylation, or oxyalkylenation.
  • Vinyl acetate is generally used as the vinyl ester monomer, but other vinyl ester monomers may also be used.
  • examples of other vinyl ester monomers include aliphatic vinyl esters such as vinyl formate, vinyl propionate, vinyl valerate, vinyl butyrate, vinyl isobutyrate, vinyl pivalate, vinyl caprate, vinyl laurate, vinyl stearate, and vinyl versatate, as well as aromatic vinyl esters such as vinyl benzoate.
  • the content of structural units derived from ethylene in EVOH is preferably 20 mol% or more, and more preferably 25 mol% or more, of all repeating structural units, from the viewpoint of processability of the stretched substrate.
  • the ethylene content in EVOH is preferably 60 mol% or less, and more preferably 50 mol% or less, from the viewpoint of heat resistance, oxygen barrier property, and water vapor barrier property of the barrier substrate, and aroma retention of the packaging container.
  • the ethylene content is, for example, 20 mol% or more and 60 mol% or less.
  • the ethylene content is measured by NMR.
  • the average degree of saponification of EVOH is preferably 90 mol% or more, more preferably 95 mol% or more, and even more preferably 99 mol% or more.
  • the average degree of saponification is measured in accordance with JIS K6726:1994 (wherein EVOH is dissolved uniformly in a water/methanol solvent).
  • the melting point (Tm) of EVOH is preferably 140°C or higher, more preferably 145°C or higher, and even more preferably 150°C or higher.
  • the Tm of EVOH is preferably 200°C or lower, more preferably 195°C or lower, and even more preferably 190°C or lower.
  • the Tm of EVOH is, for example, 140°C or higher and 200°C or lower.
  • the MFR of EVOH is preferably 0.1 g/10 min or more, more preferably 0.3 g/10 min or more, and even more preferably 0.5 g/10 min or more. From the viewpoint of film-forming and processability, the MFR of EVOH is preferably 30 g/10 min or less, more preferably 20 g/10 min or less, even more preferably 10 g/10 min or less, and particularly preferably 5 g/10 min or less. The MFR of EVOH is, for example, 0.1 g/10 min or more and 30 g/10 min or less.
  • the MFR of EVOH is measured by Method A at a temperature of 190°C and a load of 2.16 kg in accordance with JIS K7210-1:2014. The measurement temperature may be 210°C depending on the melting point of EVOH.
  • the average degree of saponification in polyvinyl alcohol (PVA) is preferably 70 mol% or more, more preferably 75 mol% or more, even more preferably 80 mol% or more, and particularly preferably 85 mol% or more.
  • the average degree of saponification is measured in accordance with JIS K6726:1994.
  • polyamides examples include aliphatic polyamides and aromatic polyamides. As polyamides, aliphatic polyamides are preferred, and crystalline aliphatic polyamides are more preferred.
  • the barrier resin layer may contain one type of polyamide, or may contain two or more types of polyamides.
  • the barrier resin layer may contain one or two or more types of aliphatic polyamides.
  • the barrier resin layer may contain one or two or more types of aromatic polyamides.
  • the barrier resin layer may contain one or two or more types of aliphatic polyamides and one or two or more types of aromatic polyamides.
  • Aliphatic polyamides include, for example, aliphatic homopolyamides and aliphatic copolymer polyamides. In the following examples, polyamides are also referred to as "PA.”
  • aliphatic homopolyamides include polycaprolactam or poly(6-aminocaproic acid) (PA6), polyenantholactam or poly(7-aminoenanthic acid) (PA7), polyundecane lactam or poly(11-aminoundecanoic acid) (PA11), polylauryllactam or poly(12-aminolauric acid) (PA12), polyhexamethylene adipamide (PA66), polytetramethylene dodecamide (PA412), polypentamethylene azelamide (PA59), polypentamethylene sebacamide (PA510), polypentamethylene dodecamide (PA512), polyhexamethylene azelamide (PA69), polyhex ...
  • Examples include bacamide (PA610), polyhexamethylene dodecamide (PA612), polynonamethylene adipamide (PA96), polynonamethylene azelamide (PA99), polynonamethylene sebacamide (PA910), polynonamethylene dodecamide (PA912), polydecamethylene adipamide (PA106), polydecamethylene azelamide (PA109), polydecamethylene decamamide (PA1010), polydecamethylene dodecamide (PA1012), polydodecamethylene adipamide (PA126), polydodecamethylene azelamide (PA129), polydodecamethylene sebacamide (PA1210) and polydodecamethylene dodecamide (PA1212).
  • PA610 polyhexamethylene dodecamide
  • PA96 polynonamethylene adipamide
  • PA99 polynonamethylene sebacamide
  • PA91010 polynonamethylene dodecamide
  • PA1012 polydecamethylene adipamide
  • PA126 polydo
  • aliphatic copolymer polyamides include caprolactam/hexamethylenediaminoadipic acid copolymer (PA6/66), caprolactam/hexamethylenediaminoazelaic acid copolymer (PA6/69), caprolactam/hexamethylenediaminosebacic acid copolymer (PA6/610), caprolactam/hexamethylenediaminoundecanoic acid copolymer (PA6/611), caprolactam/hexamethylenediaminododecanoic acid copolymer (PA6/612), caprolactam/amino Examples of such copolymers include undecanoic acid copolymer (PA6/11), caprolactam/lauryllactam copolymer (PA6/12), caprolactam/hexamethylenediaminoadipic acid/lauryllactam copolymer (PA6/66/12), caprolactam/hexamethylenediaminoadipic acid
  • crystalline aliphatic polyamide is preferable.
  • crystalline aliphatic polyamide include PA6, PA11, PA12, PA66, PA610, PA612, PA6/66, and PA6/66/12.
  • the melting point (Tm) of the crystalline aliphatic polyamide is preferably 170°C or higher, more preferably 180°C or higher, even more preferably 190°C or higher, even more preferably 200°C or higher, and is preferably 300°C or lower, more preferably 270°C or lower, even more preferably 250°C or lower, even more preferably 240°C or lower, and particularly preferably 230°C or lower, for example, 170°C or higher and 300°C or lower.
  • Aromatic polyamides include semi-aromatic polyamides and fully aromatic polyamides, with semi-aromatic polyamides being preferred.
  • Semi-aromatic polyamides are polyamides having constituent units derived from aromatic diamines and constituent units derived from aliphatic dicarboxylic acids, or polyamides having constituent units derived from aliphatic diamines and constituent units derived from aromatic dicarboxylic acids. Examples include polyamides composed of aromatic diamines and aliphatic dicarboxylic acids, and polyamides composed of aliphatic diamines and aromatic dicarboxylic acids.
  • Semi-aromatic polyamides include, for example, polyhexamethylene terephthalamide (PA6T), polyhexamethylene isophthalamide (PA6I), polynonamethylene terephthalamide (PA9T), polyhexamethylene adipamide/polyhexamethylene terephthalamide copolymer (PA66/6T), polyhexamethylene adipamide/polyhexamethylene isophthalamide copolymer (PA66/6I), polyhexamethylene terephthalamide/polycaproamide copolymer (PA6T/6), polyhexamethylene isophthalamide/polycaproamide copolymer (PA6I/6), polyhexamethylene tere ...
  • PA6T polyhexamethylene terephthalamide
  • PA6I polyhexamethylene isophthalamide
  • PA9T polynonamethylene terephthalamide
  • PA66/6T polyhexamethylene adipamide/polyhexamethylene terephthalamide copolymer
  • copolymers examples include lydodecamide copolymer (PA6T/12), polyhexamethylene isophthalamide/polyhexamethylene terephthalamide copolymer (PA6I/6T), polyhexamethylene terephthalamide/poly(2-methylpentamethylene terephthalamide) copolymer (PA6T/M5T), polyhexamethylene adipamide/polyhexamethylene terephthalamide/polyhexamethylene isophthalamide copolymer (PA66/6T/6I), polyhexamethylene adipamide/polycaproamide/polyhexamethylene isophthalamide copolymer (PA66/6/6I), and polymetaxylylene adipamide (PAMXD6). Among these, polymetaxylylene adipamide (PAMXD6) is preferred.
  • the semi-aromatic polyamide a crystalline semi-aromatic polyamide is preferred.
  • the melting point (Tm) of the crystalline semi-aromatic polyamide is preferably 190°C or higher, more preferably 200°C or higher, even more preferably 210°C or higher, and is preferably 310°C or lower, more preferably 280°C or lower, even more preferably 250°C or lower, for example, 190°C or higher and 310°C or lower.
  • the melt volume rate (MVR) of the semi-aromatic polyamide is preferably 5 cm3 /10 min or more, more preferably 10 cm3/10 min or more, and preferably 200 cm3 /10 min or less, more preferably 100 cm3 /10 min or less, for example, 5 cm3 /10 min or more and 200 cm3 /10 min or less.
  • the MVR is measured in accordance with JIS K7210-1:2014 at a temperature of 275°C and a load of 5.00 kg.
  • the relative viscosity of polyamides such as aliphatic polyamides is preferably 1.5 or more, more preferably 2.0 or more, even more preferably 2.5 or more, and is preferably 5.0 or less, more preferably 4.5 or less, even more preferably 4.0 or less, for example, 1.5 or more and 5.0 or less.
  • the relative viscosity of polyamides is measured in accordance with JIS K6920-2:2009 by dissolving 1 g of polyamide in 100 mL of 96% concentrated sulfuric acid at 25°C.
  • the MFR of polyamide is preferably 0.1 g/10 min or more, more preferably 0.3 g/10 min or more, even more preferably 0.5 g/10 min or more, and preferably 30 g/10 min or less, more preferably 20 g/10 min or less, even more preferably 10 g/10 min or less, and particularly preferably 5 g/10 min or less, for example, 0.1 g/10 min or more and 30 g/10 min or less.
  • the MFR of polyamide is measured by Method A at a temperature of 235°C and a load of 2.16 kg in accordance with JIS K7210-1:2014. An appropriate measurement temperature can be adopted depending on the melting point of the polyamide.
  • the barrier resin layer may contain polyamide as a main component.
  • the barrier resin layer may contain an aliphatic polyamide as a main component.
  • Such a stretched substrate is excellent in processability and manufacturing cost, for example.
  • the content of the aliphatic polyamide in the barrier resin layer may be 80% by mass or more, 85% by mass or more, 90% by mass or more, or 95% by mass or more.
  • the barrier resin layer may contain aromatic polyamide as a main component.
  • Such a stretched substrate has, for example, excellent rigidity and gas barrier properties.
  • the content of aromatic polyamide in the barrier resin layer may be 80% by mass or more, 85% by mass or more, 90% by mass or more, or 95% by mass or more.
  • the barrier resin layer may contain aliphatic polyamide and aromatic polyamide.
  • Aliphatic polyamides tend to be more excellent in processability.
  • Aromatic polyamides tend to be more excellent in gas barrier properties and rigidity.
  • the content of aliphatic polyamide may be 10% by mass or more and 90% by mass or less, 20% by mass or more and 80% by mass or less, 30% by mass or more and 70% by mass or less, or 40% by mass or more and 60% by mass or less
  • the content of aromatic polyamide may be 10% by mass or more and 90% by mass or less, 20% by mass or more and 80% by mass or less, 30% by mass or more and 70% by mass or less, or 40% by mass or more and 60% by mass or less.
  • a barrier resin layer containing polyamide as a main component may contain the above-mentioned resin materials other than polyamide.
  • a barrier resin layer may further contain a gas barrier resin other than polyamide.
  • gas barrier resins include ethylene-vinyl alcohol copolymers, polyvinyl alcohol, polyvinylidene chloride, polyester, polyether polyol, polyester polyol, polyurethane, polyacrylonitrile, and (meth)acrylic resins.
  • the content of the gas barrier resin in the barrier resin layer is preferably more than 50% by mass, more preferably 60% by mass or more, even more preferably 70% by mass or more, even more preferably 80% by mass or more, and particularly preferably 90% by mass or more or 95% by mass or more, from the viewpoint of the above-mentioned physical properties such as gas barrier properties and aroma retention.
  • the barrier resin layer may contain the above additives.
  • each barrier resin layer is preferably 0.5 ⁇ m or more, more preferably 1 ⁇ m or more, and even more preferably 1.5 ⁇ m or more, from the viewpoint of the above-mentioned physical properties such as gas barrier properties and aroma retention, and is preferably 10 ⁇ m or less, more preferably 8 ⁇ m or less, and even more preferably 6 ⁇ m or less, from the viewpoint of recyclability, for example, 0.5 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • each barrier resin layer is preferably 1% or more, more preferably 3% or more, even more preferably 5% or more, and is preferably 30% or less, more preferably 25% or less, even more preferably 20% or less, for example, 1% or more and 30% or less, relative to the thickness of the stretched substrate.
  • the surface resin layer (G) containing a gas barrier resin as a main component will be described below.
  • the surface resin layer (G) is, for example, the above-mentioned barrier resin layer.
  • the details of the barrier resin layer are as described above, and will not be described in this section.
  • As the gas barrier resin polyamide is preferable.
  • the first surface resin layer and the second surface resin layer in the stretched substrate of the second embodiment each independently contain a gas barrier resin such as polyamide as a main component.
  • the second surface resin layer in the stretched substrate of the third embodiment contains a gas barrier resin as a main component.
  • the second surface resin layer in the stretched substrate of the fifth embodiment contains a gas barrier resin such as polyamide as a main component.
  • a stretched substrate having a surface resin layer (G) containing a gas barrier resin as a main component has excellent gas barrier properties (particularly oxygen barrier properties), heat resistance, and rigidity compared to conventional stretched polyethylene substrates.
  • a laminate having at least the stretched substrate of the present disclosure or the barrier substrate described below and a heat seal layer containing polyethylene as a main component has excellent recyclability.
  • the surface resin layer (G) tends to have excellent surface smoothness, and the vapor deposition film formed on the surface of the surface resin layer (G) tends to have excellent adhesion to the surface resin layer (G) and exhibit good gas barrier properties.
  • the surface resin layer (AH) containing polyethylene and adhesive resin will be described below.
  • the first surface resin layer in the stretched substrate of the third embodiment contains polyethylene and an adhesive resin.
  • the first surface resin layer and the second surface resin layer in the stretched substrate of the fourth embodiment each independently contain polyethylene and an adhesive resin.
  • the second surface resin layer in the stretched substrate of the fifth embodiment contains polyethylene and an adhesive resin.
  • the vapor deposition film provided on the surface of such a surface resin layer (AH) tends to have excellent adhesion to the surface resin layer (AH) and to exhibit good gas barrier properties.
  • polyethylene examples include high-density polyethylene, medium-density polyethylene, low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, and very low-density polyethylene. From the viewpoint of the surface smoothness of the stretched substrate and the adhesion between the surface resin layer (AH) and the vapor-deposited film, linear low-density polyethylene is more preferable. Examples of linear low-density polyethylene include C4-LLDPE, C6-LLDPE, and C8-LLDPE. For example, linear low-density polyethylene produced using a metallocene catalyst is preferable.
  • the melting point (Tm) of the polyethylene in the surface resin layer (AH) is preferably 100°C or higher, more preferably 105°C or higher, even more preferably 110°C or higher, and particularly preferably 115°C or higher, and is preferably 140°C or lower, for example, from the viewpoints of the strength and heat resistance of the stretched substrate and the adhesion between the surface resin layer (AH) and the vapor deposition film.
  • Adhesive resins include, for example, acid-modified resins, silicone resins, epoxy resins, and phenolic resins, with acid-modified resins being preferred.
  • Acid-modified resins include, for example, acid-modified polyolefins and acid-modified vinyl resins. Among these, from the viewpoints of recyclability and adhesion, acid-modified polyolefins are preferred, acid-modified polypropylene and acid-modified polyethylene are more preferred, acid-modified polyethylene is even more preferred, and acid-modified linear low-density polyethylene is even more preferred.
  • a surface resin layer (AH) containing acid-modified linear low-density polyethylene tends to have better adhesion to the vapor deposition film.
  • acid-modified polyolefins include polyolefins (such as polypropylene and polyethylene) modified with an acid-modifying component, particularly graft-modified polyolefins with an acid-modifying component.
  • acid-modified components include unsaturated carboxylic acids such as maleic acid, fumaric acid, acrylic acid, methacrylic acid, itaconic acid, citraconic acid, tetrahydrophthalic acid, and methyltetrahydrophthalic acid, or acid anhydrides, esters, or metal salts thereof.
  • Preferred acid-modified polyolefins are maleic acid-modified polyolefins and maleic anhydride-modified polyolefins, and more preferred are maleic acid-modified polypropylene, maleic anhydride-modified polypropylene, maleic acid-modified polyethylene, and maleic anhydride-modified polyethylene.
  • the content of the structural units derived from the acid-modified component in the acid-modified polyolefin is preferably 0.01% by mass or more, more preferably 0.05% by mass or more, and even more preferably 0.1% by mass or more, from the viewpoint of adhesion between the surface resin layer (AH) and the vapor deposition film.
  • the content of the structural units derived from the acid-modified component in the acid-modified polyolefin is preferably 10% by mass or less, more preferably 5% by mass or less, and even more preferably 3% by mass or less, from the viewpoint of adhesion between the surface resin layer (AH) and the polyethylene layer.
  • the above content is, for example, 0.01% by mass or more and 10% by mass or less.
  • the content of the structural units derived from the acid-modified component is measured by infrared spectroscopy.
  • the MFR of the acid-modified polyolefin is preferably 0.1 g/10 min or more, more preferably 1 g/10 min or more, even more preferably 1.5 g/10 min or more, and is preferably 50 g/10 min or less, more preferably 30 g/10 min or less, even more preferably 10 g/10 min or less, for example, 0.1 g/10 min or more and 50 g/10 min or less.
  • the MFR of the acid-modified polyolefin is measured by Method A under a load of 2.16 kg in accordance with JIS K7210-1:2014.
  • the measurement temperature for the MFR is set according to the melting point of the acid-modified polyolefin, and is 230°C for acid-modified polypropylene and 190°C for acid-modified polyethylene.
  • the density of the acid-modified polyethylene may be in the same range as that of the above-mentioned polyethylene.
  • the melting point (Tm) of the acid-modified polyethylene is, from the viewpoints of the strength and heat resistance of the stretched substrate, and the adhesion between the surface resin layer (AH) and the vapor-deposited film, preferably 100° C. or higher, more preferably 105° C. or higher, even more preferably 110° C. or higher, and particularly preferably 115° C. or higher, and is preferably 140° C. or lower, for example, 100° C. or higher and 140° C. or lower.
  • the polyethylene content is preferably 60% by mass or more and 95% by mass or less
  • the adhesive resin content is preferably 5% by mass or more and 40% by mass or less, more preferably 70% by mass or more and 95% by mass or less, and the adhesive resin content is more preferably 5% by mass or more and 30% by mass or less, even more preferably 80% by mass or more and 95% by mass or less, and the adhesive resin content is more preferably 5% by mass or more and 20% by mass or less, and particularly preferably 85% by mass or more and 95% by mass or less, and the adhesive resin content is more preferably 5% by mass or more and 15% by mass or less.
  • the surface resin layer (AH) of such an embodiment tends to have better surface smoothness, adhesion to the vapor deposition film, and adhesion to the polyethylene layer. If the adhesive resin content is equal to or less than the upper limit, for example, it is possible to suppress the film from adhering more than necessary to a roll or the like during the production of a stretched substrate.
  • the surface resin layer (AH) may contain the above-mentioned resin materials other than the above-mentioned components.
  • the surface resin layer (AH) may contain the above-mentioned additives.
  • each surface resin layer (AH) is preferably 0.5 ⁇ m or more, more preferably 1 ⁇ m or more, and even more preferably 1.5 ⁇ m or more, from the viewpoint of enhancing the above-mentioned effects, and is preferably 10 ⁇ m or less, more preferably 8 ⁇ m or less, and even more preferably 6 ⁇ m or less, from the viewpoint of recyclability.
  • the thickness of each surface resin layer (AH) is, for example, 0.5 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • each surface resin layer (AH) is preferably 1% or more, more preferably 3% or more, even more preferably 5% or more, and is preferably 30% or less, more preferably 25% or less, even more preferably 20% or less, for example, 1% or more and 30% or less, relative to the thickness of the stretched substrate.
  • the surface resin layer (PO) containing polyethylene as a main component contains polyethylene as a main component.
  • the content of polyethylene in the surface resin layer (PO) is preferably 80% by mass or more, more preferably 85% by mass or more, even more preferably 90% by mass or more, and particularly preferably 95% by mass or more.
  • the surface resin layer (PO) can be, for example, a polyethylene layer similar to the polyethylene layer described above.
  • the surface resin layer (PO) is a layer containing medium density polyethylene, and preferably a layer containing medium density polyethylene and at least one selected from linear low density polyethylene and high density polyethylene.
  • the medium density polyethylene content in the surface resin layer (PO) is preferably 45% by mass or more, more preferably 50% by mass or more, even more preferably 55% by mass or more, even more preferably 60% by mass or more, particularly preferably 65% by mass or more, and is preferably 95% by mass or less, more preferably 90% by mass or less, even more preferably 85% by mass or less, even more preferably 80% by mass or less, particularly preferably 75% by mass or less, for example, 45% by mass or more and 95% by mass or less.
  • the total content of linear low-density polyethylene and high-density polyethylene in the surface resin layer (PO) is preferably 5% by mass or more, more preferably 10% by mass or more, even more preferably 15% by mass or more, even more preferably 20% by mass or more, particularly preferably 25% by mass or more, and is preferably 55% by mass or less, more preferably 50% by mass or less, even more preferably 45% by mass or less, even more preferably 40% by mass or less, particularly preferably 35% by mass or less, for example 5% by mass or more and 55% by mass or less.
  • the surface resin layer (PO) may contain the above-mentioned resin materials other than polyethylene.
  • the surface resin layer (PO) may contain upper additives.
  • the thickness of the surface resin layer (PO) is preferably 0.5 ⁇ m or more, more preferably 1 ⁇ m or more, and even more preferably 1.5 ⁇ m or more, and is preferably 10 ⁇ m or less, more preferably 8 ⁇ m or less, and even more preferably 6 ⁇ m or less, from the viewpoint of further exerting the above-mentioned effects.
  • the thickness of the surface resin layer (PO) is, for example, 0.5 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • the thickness of the surface resin layer (PO) is preferably 1 ⁇ m or more, more preferably 2 ⁇ m or more, and even more preferably 3 ⁇ m or more, and is preferably 20 ⁇ m or less, more preferably 15 ⁇ m or less, and even more preferably 10 ⁇ m or less, from the viewpoint of further exerting the above-mentioned effects.
  • the thickness of the surface resin layer (PO) is, for example, 1 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the thickness of the surface resin layer (PO) is preferably 1% or more, more preferably 3% or more, even more preferably 5% or more, and is preferably 30% or less, more preferably 25% or less, even more preferably 20% or less, for example, 1% or more and 30% or less, relative to the thickness of the stretched substrate. In one embodiment, the thickness of the surface resin layer (PO) is preferably 3% or more, more preferably 5% or more, and even more preferably 8% or more, relative to the thickness of the stretched substrate, and is preferably 35% or less, more preferably 30% or less, and even more preferably 25% or less, for example, 3% or more and 35% or less.
  • the stretched substrate of the first embodiment may further comprise an adhesive resin layer between the polyethylene layer and the barrier resin layer.
  • the stretched substrate of the first embodiment may further comprise a first adhesive resin layer between the first barrier resin layer and the polyethylene layer.
  • the stretched substrate of the first embodiment may further comprise a second adhesive resin layer between the polyethylene layer and the second barrier resin layer.
  • Such a stretched substrate has, for example, excellent adhesion between the polyethylene layer and the barrier resin layer.
  • the stretched substrate of the second embodiment may further comprise a first adhesive resin layer between the first surface resin layer and the polyethylene layer.
  • the stretched substrate of the second embodiment may further comprise a second adhesive resin layer between the polyethylene layer and the second surface resin layer.
  • the stretched substrate of the third embodiment may further comprise an adhesive resin layer between the polyethylene layer and the second surface resin layer.
  • Such a stretched substrate has, for example, excellent adhesion between the polyethylene layer and the surface resin layer.
  • the stretched substrate of the fifth embodiment may further comprise a second adhesive resin layer between the polyethylene layer and the second surface resin layer.
  • the adhesive resin layer contains a resin material.
  • the resin material include polyolefin, modified polyolefin, vinyl resin, silicone resin, epoxy resin, and phenol resin.
  • polyolefin and modified polyolefin are preferred, modified polyolefin such as acid-modified polyolefin are more preferred, and modified polyethylene such as acid-modified polyethylene are even more preferred.
  • modified polyolefins include polyolefins modified with unsaturated carboxylic acids such as maleic acid and fumaric acid, or their anhydrides, esters, or metal salts, particularly graft modified polyolefins.
  • preferred modified polyolefins are unsaturated carboxylic acid modified polyethylenes, and more preferred are maleic anhydride modified polyethylenes.
  • the MFR of the modified polyolefin is preferably 0.1 g/10 min or more, more preferably 0.3 g/10 min or more, and even more preferably 0.5 g/10 min or more.
  • the MFR of the modified polyolefin is preferably 30 g/10 min or less, more preferably 20 g/10 min or less, even more preferably 10 g/10 min or less, and particularly preferably 5 g/10 min or less.
  • the MFR of the modified polyolefin is, for example, 0.1 g/10 min or more and 30 g/10 min or less.
  • the MFR of the modified polyolefin is measured by Method A under a load of 2.16 kg in accordance with JIS K7210-1:2014.
  • the measurement temperature for the MFR is set according to the melting point of the modified polyolefin, and is 190°C in the case of modified polyethylene.
  • the content of the resin material in the adhesive resin layer is preferably 80% by mass or more, more preferably 85% by mass or more, even more preferably 90% by mass or more, and particularly preferably 95% by mass or more.
  • the adhesive resin layer may contain the above additives.
  • the thickness of each adhesive resin layer is preferably 0.5 ⁇ m or more, and more preferably 1 ⁇ m or more. From the viewpoint of the recyclability of the stretched substrate and the barrier substrate, the thickness of each adhesive resin layer is preferably 15 ⁇ m or less, more preferably 10 ⁇ m or less, and even more preferably 5 ⁇ m or less. The thickness of each adhesive resin layer is, for example, 0.5 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less.
  • each adhesive resin layer is preferably 2% or more, more preferably 4% or more, even more preferably 6% or more, and is preferably 25% or less, more preferably 20% or less, even more preferably 15% or less, for example, 2% or more and 25% or less, relative to the thickness of the stretched substrate.
  • the stretched substrate of the first embodiment may comprise, in this order, a first barrier resin layer, a first adhesive resin layer, a polyethylene layer, a second adhesive resin layer, and a second barrier resin layer.
  • the stretched substrate of the second embodiment may comprise, in this order, a first surface resin layer, a first adhesive resin layer, a polyethylene layer, a second adhesive resin layer, and a second surface resin layer.
  • the ratio of the thickness of the first adhesive resin layer to the thickness of the second adhesive resin layer is preferably 0.6 to 1.4, more preferably 0.7 to 1.3, even more preferably 0.8 to 1.2, and particularly preferably 0.9 to 1.1, from the viewpoints of symmetry of the stretched substrate and suppression of curling.
  • the stretched substrate 1 shown in Fig. 9A includes a polyethylene layer 10 and a barrier resin layer 20.
  • the stretched substrate 1 shown in Fig. 9B includes a polyethylene layer 10, an adhesive resin layer 30, and a barrier resin layer 20.
  • the stretched substrate 1 shown in Fig. 9C includes a first polyethylene layer 10, a second polyethylene layer 10, a third polyethylene layer 10, an adhesive resin layer 30, and a barrier resin layer 20, in this order.
  • the stretched substrate 1 shown in Fig. 9D includes a fourth polyethylene layer 10, a first adhesive resin layer 30, a barrier resin layer 20, a second adhesive resin layer 32, and a fifth polyethylene layer 10, in this order.
  • the oxygen permeability (unit: cc/( m2 ⁇ day ⁇ atm)) of the stretched substrate of the present disclosure may be, for example, less than 100, less than 50, less than 30, less than 25, less than 18, less than 10, or less than 5.0.
  • the lower limit of the oxygen permeability may be, for example, 0.1, 0.5, or 1.
  • the oxygen permeability is measured in accordance with JIS K7126-2:2006 in an environment at a temperature of 23° C. and a humidity of 50% RH.
  • the water vapor permeability (unit: g/( m2 ⁇ day)) of the stretched substrate of the present disclosure may be, for example, less than 30, less than 20, less than 15, less than 10, less than 8.0, or less than 5.0.
  • the lower limit of the water vapor permeability may be, for example, 0.1, 0.5, or 1.
  • the water vapor permeability is measured in accordance with JIS K7129-2:2019 in an environment at a temperature of 40° C. and a humidity of 90% RH.
  • the printing substrate of the present disclosure includes the stretched substrate of the present disclosure described above and a printing layer provided on one or both surfaces of the stretched substrate.
  • the stretched substrate includes a barrier resin layer as one surface layer
  • the printing substrate includes a printing layer on the surface of the barrier resin layer of the stretched substrate.
  • the printing substrate of the present disclosure may include a polyethylene layer, a barrier resin layer, and a printing layer in this order, a polyethylene layer, an adhesive resin layer, a barrier resin layer, and a printing layer in this order, or a first polyethylene layer, a second polyethylene layer, a third polyethylene layer, an adhesive resin layer, a barrier resin layer, and a printing layer in this order.
  • the barrier substrate of the present disclosure comprises at least the stretched substrate of the present disclosure and a vapor-deposited film.
  • the details of the stretched substrate are as described above, and will not be described in this section.
  • the barrier substrate of the present disclosure comprises at least the stretched substrate of the present disclosure and a vapor-deposited film provided on one or both surfaces of the stretched substrate.
  • the barrier substrate according to the first aspect of the present disclosure comprises: The stretched substrate according to the first aspect described above, which comprises a first barrier resin layer and a second barrier resin layer; a vapor-deposited film provided on a surface of at least one layer selected from the first barrier resin layer and the second barrier resin layer of the stretched substrate; Equipped with.
  • the barrier substrate according to the second to fourth aspects of the present disclosure comprises: A stretched substrate according to any one of the second to fourth aspects described above; a vapor-deposited film provided on a surface of at least one layer selected from the first surface resin layer and the second surface resin layer of the stretched substrate; Equipped with.
  • the barrier substrate according to the fifth aspect of the present disclosure comprises: The stretched substrate according to the fifth aspect, a vapor-deposited film provided on a surface of the second surface resin layer of the stretched substrate; Equipped with.
  • barrier substrate When describing common features of the barrier substrates of the first to fifth embodiments, etc., or when there is no particular distinction to be made between the barrier substrates of the first to fifth embodiments, etc., they are also referred to simply as "barrier substrate.”
  • the vapor-deposited film may be provided only on the surface of the first barrier resin layer in the stretched substrate, may be provided only on the surface of the second barrier resin layer, or may be provided on the surface of the first barrier resin layer and the surface of the second barrier resin layer.
  • the vapor-deposited film may be provided only on the surface of the first surface resin layer in the stretched substrate, may be provided only on the surface of the second surface resin layer, or may be provided on the surface of the first surface resin layer and the surface of the second surface resin layer.
  • the vapor-deposited film may also be provided on the surface of the first surface resin layer in the stretched substrate.
  • the barrier substrate of the present disclosure comprises: A first vapor-deposited film; The stretched substrate described above; A second deposited film; In the thickness direction, at least
  • the stretched substrate has a first surface and a second surface opposite to the first surface.
  • the first barrier resin layer or the first surface resin layer constitutes the first surface
  • the second barrier resin layer or the second surface resin layer constitutes the second surface.
  • the first vapor deposition film is provided on the first surface of the stretched substrate.
  • the first vapor deposition film is provided, for example, on the surface of the first barrier resin layer or the first surface resin layer of the stretched substrate.
  • the second vapor deposition film is provided on the second surface of the stretched substrate.
  • the second vapor deposition film is provided, for example, on the surface of the second barrier resin layer or the second surface resin layer of the stretched substrate.
  • the barrier substrate may further include a printing layer, which will be described later.
  • the barrier substrate of the present disclosure has a vapor deposition film and is excellent in gas barrier properties.
  • a packaging container made using such a barrier substrate has excellent gas barrier properties, and can suppress, for example, the mass loss of the contents filled in the packaging container.
  • the barrier substrate of the present disclosure has at least a first vapor deposition film, a stretched substrate, and a second vapor deposition film in this order, and is more excellent in gas barrier properties. Since such a barrier substrate has vapor deposition films on both sides of the stretched substrate, it is possible to suppress the deterioration of gas barrier properties due to pinholes.
  • the stretched substrate has a barrier resin layer as one surface layer, and the barrier substrate has a vapor-deposited film on the surface of the barrier resin layer of the stretched substrate.
  • a stretched substrate has excellent vapor-deposited film formability, smoothness, and adhesion, and the obtained barrier substrate has excellent gas barrier properties, specifically, oxygen barrier properties and water vapor barrier properties, and also has excellent brightness when the vapor-deposited film is a metal vapor-deposited film.
  • the vapor-deposited film is provided on the second surface of the stretched substrate, but not on the first surface of the stretched substrate. In one embodiment, the vapor-deposited film is provided on the surface of the second barrier resin layer of the stretched substrate, but not on the surface of the first barrier resin layer of the stretched substrate.
  • the vapor deposition film is composed of, for example, a metal and/or an inorganic oxide.
  • the vapor deposition film may be a metal vapor deposition film composed of one or more metals, or an inorganic oxide vapor deposition film composed of one or more inorganic oxides.
  • the inorganic oxide vapor deposition film may be a transparent vapor deposition film.
  • metals include aluminum, chromium, tin, nickel, copper, silver, gold, and platinum.
  • inorganic oxides include aluminum oxide, silicon oxide, magnesium oxide, calcium oxide, zirconium oxide, titanium oxide, boron oxide, hafnium oxide, barium oxide, and silicon carbide oxide (carbon-containing silicon oxide).
  • the vapor deposition films aluminum vapor deposition films, aluminum oxide (alumina) vapor deposition films, silicon oxide (silica) vapor deposition films, and silicon carbide oxide vapor deposition films are preferred, and the first vapor deposition film and the second vapor deposition film are each preferably independently an aluminum vapor deposition film, an aluminum oxide (alumina) vapor deposition film, a silicon oxide (silica) vapor deposition film, or a silicon carbide oxide vapor deposition film.
  • the barrier substrate of the present disclosure comprises at least a first vapor-deposited film as the vapor-deposited film, a stretched substrate, and a second vapor-deposited film as the vapor-deposited film, in this order. In one embodiment, the barrier substrate of the present disclosure comprises at least a first vapor-deposited film, a stretched substrate, and a second vapor-deposited film, in this order. Such a barrier substrate has particularly excellent gas barrier properties.
  • the first vapor-deposited film is provided on the first surface of the stretched substrate.
  • the second vapor-deposited film is provided on the second surface of the stretched substrate.
  • the stretched substrate comprises a first barrier resin layer (first surface resin layer) constituting the first surface and a second barrier resin layer (second surface resin layer) constituting the second surface, the first vapor-deposited film is provided on the surface of the first barrier resin layer, and the second vapor-deposited film is provided on the surface of the second barrier resin layer.
  • Such a stretched substrate has excellent vapor-deposited film formability, smoothness, and adhesion, for example, and the obtained barrier substrate has excellent gas barrier properties, specifically oxygen barrier properties and water vapor barrier properties, and also has excellent brightness when the vapor-deposited film is a metal vapor-deposited film.
  • the combination of the first and second evaporated films is not particularly limited.
  • the first vapor-deposited film may be a metal vapor-deposited film and the second vapor-deposited film may be a metal vapor-deposited film, and the two may be the same or different.
  • One of the first and second vapor-deposited films may be a metal vapor-deposited film and the other may be an inorganic oxide vapor-deposited film or a transparent vapor-deposited film.
  • the first vapor-deposited film may be an inorganic oxide vapor-deposited film or a transparent vapor-deposited film
  • the second vapor-deposited film may be an inorganic oxide vapor-deposited film or a transparent vapor-deposited film, and the two may be the same or different.
  • the first vapor-deposited film may be an aluminum vapor-deposited film and the second vapor-deposited film may be an aluminum vapor-deposited film, where both may be the same or different aluminum vapor-deposited films.
  • One of the first vapor-deposited film and the second vapor-deposited film may be an aluminum vapor-deposited film and the other may be an alumina vapor-deposited film, a silica vapor-deposited film or a silicon carbide oxide vapor-deposited film.
  • the first vapor-deposited film may be an alumina vapor-deposited film, a silica vapor-deposited film or a silicon carbide oxide vapor-deposited film, where both may be the same or different.
  • the barrier substrate of the present disclosure has a metal vapor deposition film on both sides of the stretched substrate.
  • Such a barrier substrate has particularly excellent gas barrier properties.
  • a packaging container such as a packaging bag or a tube container body
  • a laminate comprising a barrier substrate with a metal vapor deposition film, such as an aluminum vapor deposition film, on both sides of a stretched substrate, depending on the type of contents filled into the packaging container
  • the metal vapor deposition film may oxidize to become a metal oxide, causing discoloration, corrosion, or volume expansion, reducing the laminate strength, and causing problems such as lifting or peeling of layers.
  • At least one of the first and second vapor deposition films is an inorganic oxide vapor deposition film.
  • a packaging container with excellent resistance to contents can be produced.
  • a laminate including a barrier substrate and a heat seal layer is prepared.
  • the laminate includes a barrier substrate in which the inorganic oxide vapor deposition film faces the heat seal layer side (inside of the packaging container) and the other vapor deposition film faces the outside (outside of the packaging container).
  • the orientation of the barrier substrate is not particularly limited.
  • the barrier substrate of the present disclosure has a vapor deposition film only on one surface of the stretched substrate. In one embodiment, the barrier substrate of the present disclosure has a vapor deposition film only on the surface of the second surface resin layer of the stretched substrate, and does not have a vapor deposition film on the surface of the first surface resin layer.
  • a packaging container e.g., a packaging bag or a tube container
  • a laminate having a barrier substrate and a heat seal layer is prepared. The laminate has a barrier substrate arranged so that the stretched substrate faces the heat seal layer side (inside of the packaging container) and the vapor deposition film faces the outside (outside of the packaging container).
  • the vapor deposition film can be arranged on the outside, so that even if a corrosive content is filled in the packaging container, discoloration, corrosion or deterioration of the vapor deposition film, and lifting or peeling of the layer can be suppressed.
  • a laminate having a first heat seal layer, a barrier substrate, and a second heat seal layer is prepared.
  • the laminate includes a barrier substrate in which the stretched substrate faces the first heat seal layer (the inside of the tube container) and the vapor deposition film faces the second heat seal layer (the outside of the tube container).
  • the vapor deposition film By producing a tube container body using the laminate, the vapor deposition film can be placed on the outside, so that discoloration, corrosion, or deterioration of the vapor deposition film, and lifting or peeling of layers can be suppressed even when the tube container is filled with corrosive contents.
  • the barrier substrate of the present disclosure comprises an inorganic oxide vapor deposition film provided on the surface of the first barrier resin layer of the stretched substrate as the first vapor deposition film.
  • a packaging container e.g., a packaging bag or a tube container
  • a laminate comprising a barrier substrate and a heat seal layer is prepared.
  • the laminate comprises a barrier substrate arranged such that the first vapor deposition film faces the heat seal layer side (the inside of the packaging container) and the second vapor deposition film faces the outside (the outside of the packaging container).
  • a packaging container using the above laminate By producing a packaging container using the above laminate, discoloration, corrosion or deterioration of the first vapor deposition film, and lifting or peeling of the layer can be suppressed even when the packaging container is filled with corrosive contents.
  • the inorganic oxide vapor deposition film which is the first vapor deposition film, is originally oxidized, and therefore it is possible to suppress the occurrence of volume expansion due to oxidation, as in the case of a metal vapor deposition film.
  • a laminate comprising a first heat seal layer, a barrier substrate, and a second heat seal layer is prepared.
  • the laminate includes a barrier substrate in which the first vapor-deposited film faces the first heat-seal layer (the inside of the tube container) and the second vapor-deposited film faces the second heat-seal layer (the outside of the tube container).
  • the first vapor-deposited film and the second vapor-deposited film are each independently a metal vapor-deposited film from the viewpoint of barrier properties.
  • the first vapor-deposited film and the second vapor-deposited film may both be an aluminum vapor-deposited film.
  • the first vapor deposition film is an inorganic oxide vapor deposition film
  • the second vapor deposition film is a metal vapor deposition film or an inorganic oxide vapor deposition film.
  • the first vapor deposition film is an inorganic oxide vapor deposition film provided on the surface of the first barrier resin layer of the stretched substrate
  • the second vapor deposition film is a metal vapor deposition film or an inorganic oxide vapor deposition film provided on the surface of the second barrier resin layer of the stretched substrate.
  • the first vapor deposition film may be an alumina vapor deposition film, a silica vapor deposition film, or a silicon carbide oxide vapor deposition film
  • the second vapor deposition film may be an aluminum vapor deposition film.
  • the first vapor deposition film may be an alumina vapor deposition film, a silica vapor deposition film, or a silicon carbide oxide vapor deposition film
  • the second vapor deposition film may be an alumina vapor deposition film, a silica vapor deposition film, or a silicon carbide oxide vapor deposition film, where both may be the same or different.
  • the first vapor deposition film may be an inorganic oxide vapor deposition film
  • the second vapor deposition film may be a metal vapor deposition film
  • the inorganic oxide vapor deposition film may be a transparent vapor deposition film.
  • Such a barrier substrate can avoid the problem of oxidation deterioration that occurs when the first vapor deposition film is a metal vapor deposition film, for example.
  • the first deposition film may be an inorganic oxide deposition film
  • the second deposition film may be an inorganic oxide deposition film, and the two may be the same or different.
  • the inorganic oxide deposition film may be a transparent deposition film.
  • a barrier substrate can avoid the problem of oxidation deterioration, for example, when the deposition film is a metal deposition film, and can also suppress corrosion of the deposition film from the end face of the barrier substrate.
  • a barrier substrate has excellent transparency, it is possible to produce a packaging container with excellent visibility of the contents, for example, a packaging container that can be used in a microwave oven and a packaging container that can pass through a metal detector.
  • a packaging container equipped with such a barrier substrate can be clearly understood by, for example, a consumer that does not contain an aluminum deposition film, making it easy to separate, and further, it is possible to suppress the inclusion of black spots (metallic color) foreign matter that may occur due to the aluminum deposition film during recycling processing.
  • the thickness of the vapor-deposited film is preferably 1 nm or more, more preferably 5 nm or more, and even more preferably 10 nm or more. From the viewpoint of suppressing the occurrence of cracks in the vapor-deposited film and the recyclability of the packaging container, the thickness of the vapor-deposited film is preferably 150 nm or less, more preferably 100 nm or less, and even more preferably 80 nm or less. The thickness of the vapor-deposited film is, for example, 1 nm or more and 150 nm or less. It is preferable that the thicknesses of the first and second vapor-deposited films are each independently within the above range.
  • the optical density (OD value) of the aluminum vapor deposition film is preferably 2 or more and 3.5 or less. This makes it possible to improve the oxygen barrier property and water vapor barrier property, for example, while maintaining the productivity of the barrier substrate.
  • a vapor deposition film is formed only on one side of the stretched substrate in the barrier substrate of the present disclosure, it tends to be possible to form an aluminum vapor deposition film that has a stable OD value and excellent thickness uniformity.
  • one vapor deposition film in the barrier substrate of the present disclosure is a transparent vapor deposition film, it tends to be possible to form an aluminum vapor deposition film that has a stable OD value and excellent thickness uniformity as the other vapor deposition film.
  • the optical density (OD value) of the aluminum vapor-deposited film is preferably 2 or more and 3.5 or less. This makes it possible to improve the oxygen barrier property and water vapor barrier property while maintaining the productivity of the barrier substrate.
  • the first vapor-deposited film in the barrier substrate of the present disclosure is a transparent vapor-deposited film, there is a tendency that an aluminum vapor-deposited film having a stable OD value and excellent thickness uniformity can be formed.
  • the OD value can be measured in accordance with JIS K7361-1:1997.
  • the barrier substrate may have two or more vapor-deposited films on the first surface (or the surface of the first barrier resin layer or the first surface resin layer) of the stretched substrate.
  • the barrier substrate may have two or more vapor-deposited films on the second surface (or the surface of the second barrier resin layer or the second surface resin layer) of the stretched substrate.
  • Such a barrier substrate has, for example, better gas barrier properties.
  • the barrier substrate may have at least a stretched substrate, a third vapor-deposited film, and a fourth vapor-deposited film in this order, or may have at least a sixth vapor-deposited film, a fifth vapor-deposited film, a stretched substrate, a third vapor-deposited film, and a fourth vapor-deposited film in this order, or may have further vapor-deposited films.
  • a barrier coat layer may be provided on the fourth vapor-deposited film.
  • a barrier coat layer may be provided on the sixth vapor-deposited film.
  • the fourth vapor deposition film may be in contact with the third vapor deposition film.
  • the third vapor deposition film and the fourth vapor deposition film may be vapor deposition films constituting a multi-stage vapor deposition film.
  • the sixth vapor deposition film may be in contact with the fifth vapor deposition film.
  • the fifth vapor deposition film and the sixth vapor deposition film may be vapor deposition films constituting a multi-stage vapor deposition film.
  • the thickness and/or composition of each vapor deposition film may be the same as or different from each other.
  • a barrier coat layer may be provided on the multi-stage vapor deposition film.
  • the surface of the deposited film is preferably subjected to the above-mentioned surface treatment.
  • Such a deposited film has, for example, excellent adhesion to adjacent layers.
  • Methods for forming the vapor deposition film include, for example, physical vapor deposition methods (PVD methods) such as vacuum deposition, sputtering, and ion plating, as well as chemical vapor deposition methods (CVD methods) such as plasma chemical vapor deposition, thermal chemical vapor deposition, and photochemical vapor deposition.
  • PVD methods physical vapor deposition methods
  • CVD methods chemical vapor deposition methods
  • the vapor deposition film may be a composite film containing two or more layers of different types of vapor deposition films, formed by using both physical vapor deposition and chemical vapor deposition in combination.
  • the degree of vacuum in the deposition chamber is preferably about 10 -2 to 10 -8 mbar before oxygen is introduced, and about 10 -1 to 10 -6 mbar after oxygen is introduced.
  • the amount of oxygen introduced varies depending on the size of the deposition machine.
  • an inert gas such as argon gas, helium gas, or nitrogen gas may be used as a carrier gas to the extent that no problems occur.
  • the transport speed of the target film on which the deposition film is formed is, for example, 10 m/min or more and 800 m/min or less.
  • the vapor-deposited film may be a single layer formed by a single vapor deposition process, or may be multi-layered formed by multiple vapor deposition processes. When the vapor-deposited film is multi-layered, each layer may be composed of the same components or different components. Each layer may be formed by the same method or different methods.
  • the stretched substrate comprises a first barrier resin layer (first surface resin layer) constituting the first surface, and a second barrier resin layer (second surface resin layer) constituting the second surface.
  • first vapor deposition film is provided on the surface of the first surface resin layer
  • second vapor deposition film is provided on the surface of the second surface resin layer.
  • the vapor deposition film is provided on the surface of the second barrier resin layer, and is not provided on the surface of the first barrier resin layer.
  • Such a stretched substrate has excellent vapor deposition film formability, smoothness, and adhesion, and the obtained barrier substrate has excellent gas barrier properties, specifically oxygen barrier properties and water vapor barrier properties, and also has excellent brightness when the vapor deposition film is a metal vapor deposition film.
  • the barrier substrate of the present disclosure may further include a barrier coat layer on the vapor-deposited film. That is, the barrier substrate may further include a barrier coat layer on the surface of the vapor-deposited film opposite to the surface on the stretched substrate side.
  • a barrier substrate has, for example, excellent oxygen barrier properties and water vapor barrier properties, and can effectively suppress the occurrence of cracks in the vapor-deposited film when the vapor-deposited film is made of an inorganic oxide such as aluminum oxide or silicon oxide.
  • the barrier substrate comprises, in this order, a metal vapor-deposited film as a first vapor-deposited film, a first barrier resin layer or a first surface resin layer, a polyethylene layer, a second barrier resin layer or a second surface resin layer, an inorganic oxide vapor-deposited film as a second vapor-deposited film, and a barrier coat layer.
  • the barrier substrate comprises, in this order, a barrier coat layer, an inorganic oxide vapor-deposited film as a first vapor-deposited film, a first barrier resin layer or a first surface resin layer, a polyethylene layer, a second barrier resin layer or a second surface resin layer, and a metal vapor-deposited film as a second vapor-deposited film.
  • the barrier substrate comprises, in this order, a first barrier coat layer, an inorganic oxide vapor deposition film as a first vapor deposition film, a first barrier resin layer or a first surface resin layer, a polyethylene layer, a second barrier resin layer or a second surface resin layer, an inorganic oxide vapor deposition film as a second vapor deposition film, and a second barrier coat layer.
  • the barrier substrate comprises, in this order, a first barrier resin layer or a first surface resin layer, a polyethylene layer, a second surface resin layer, an inorganic oxide vapor-deposited film as a vapor-deposited film, and a barrier coat layer.
  • the barrier substrate may have two or more laminate films each composed of a vapor-deposited film and a barrier coat layer on a first surface (or the surface of the first barrier resin layer or the first surface resin layer) of the stretched substrate.
  • the barrier substrate may have two or more laminate films each composed of a vapor-deposited film and a barrier coat layer on a second surface (or the surface of the second barrier resin layer or the second surface resin layer) of the stretched substrate.
  • Such a barrier substrate has, for example, superior gas barrier properties.
  • the barrier substrate may include a third vapor-deposited film, a third barrier coat layer, a fourth vapor-deposited film, and a fourth barrier coat layer, in this order, on a first surface (or a surface of the first barrier resin layer or the first surface resin layer) of the stretched substrate.
  • the barrier substrate may include a third vapor-deposited film, a third barrier coat layer, a fourth vapor-deposited film, and a fourth barrier coat layer, in this order, on a second surface (or a surface of the second barrier resin layer or the second surface resin layer) of the stretched substrate.
  • the barrier substrate may comprise at least a sixth barrier coat layer, a sixth vapor-deposited film, a fifth barrier coat layer, a fifth vapor-deposited film, a stretched substrate, a third vapor-deposited film, a third barrier coat layer, a fourth vapor-deposited film, and a fourth barrier coat layer in this order, or may comprise a further laminated film of the vapor-deposited films and the barrier coat layer.
  • each deposited film may be the same as or different from each other.
  • the thickness and/or composition of each barrier coat layer may be the same as or different from each other.
  • the barrier coat layer contains a gas barrier resin.
  • gas barrier resins include ethylene-vinyl alcohol copolymers, polyvinyl alcohol, polyamides, polyvinylidene chloride, polyesters, polyether polyols, polyester polyols, polyurethanes, polyacrylonitrile, and (meth)acrylic resins.
  • the content of the gas barrier resin in the barrier coat layer is preferably more than 50% by mass, more preferably 60% by mass or more, and even more preferably 70% by mass or more.
  • Such a barrier coat layer has, for example, excellent gas barrier properties.
  • the barrier coat layer may contain the above additives.
  • the thickness of the barrier coat layer containing the gas barrier resin is preferably 0.01 ⁇ m or more, more preferably 0.1 ⁇ m or more, from the viewpoint of gas barrier properties.
  • the thickness of the barrier coat layer containing the gas barrier resin is preferably 10 ⁇ m or less, more preferably 5 ⁇ m or less, from the viewpoint of processability of the barrier substrate and recyclability of the packaging container.
  • the thickness is, for example, 0.01 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • the barrier coat layer can be formed, for example, by applying a coating liquid obtained by dissolving or dispersing a material such as a gas barrier resin in water or a suitable organic solvent to the vapor deposition film and drying it.
  • the barrier coat layer is a gas barrier coating film formed by mixing a metal alkoxide, a water-soluble polymer, and optionally a silane coupling agent, and adding water, an organic solvent, and a sol-gel catalyst as necessary, to obtain a gas barrier composition, which is then applied to a vapor deposition film and dried.
  • the gas barrier coating film contains a hydrolysis polycondensate obtained by hydrolyzing and polycondensing the above-mentioned metal alkoxide, etc., by the sol-gel method.
  • metal alkoxides include alkoxysilanes, specifically tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, tetrapropoxysilane, and tetrabutoxysilane.
  • water-soluble polymers examples include hydroxyl group-containing polymers such as polyvinyl alcohol and ethylene-vinyl alcohol copolymers. Depending on the desired physical properties such as oxygen barrier properties, water vapor barrier properties, water resistance, and weather resistance, either polyvinyl alcohol or ethylene-vinyl alcohol copolymers may be used, or both may be used in combination. Also, a gas barrier coating film obtained using polyvinyl alcohol and a gas barrier coating film obtained using ethylene-vinyl alcohol copolymer may be laminated. The amount of water-soluble polymer used is preferably 5 parts by mass or more and 500 parts by mass or less per 100 parts by mass of the metal alkoxide.
  • a known organoalkoxysilane containing an organic reactive group can be used as the silane coupling agent, and an organoalkoxysilane having an epoxy group is preferred, such as ⁇ -glycidoxypropyltrimethoxysilane, ⁇ -glycidoxypropyltriethoxysilane, ⁇ -glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, and ⁇ -(3,4-epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilane.
  • the amount of the silane coupling agent used is preferably 1 part by mass or more and 20 parts by mass or less per 100 parts by mass of the metal alkoxide.
  • the gas barrier composition may contain water in an amount of preferably 0.1 mol or more, more preferably 0.5 mol or more, and preferably 100 mol or less, more preferably 60 mol or less per mol of metal alkoxide.
  • water content By making the water content equal to or greater than the lower limit, for example, the oxygen barrier property and water vapor barrier property of the barrier substrate can be improved.
  • the hydrolysis reaction By making the water content equal to or less than the upper limit, for example, the hydrolysis reaction can be carried out quickly.
  • the gas barrier composition may contain an organic solvent.
  • organic solvents include methyl alcohol, ethyl alcohol, n-propyl alcohol, isopropyl alcohol, and n-butyl alcohol.
  • an acid or amine compound is preferred.
  • Methods for applying the gas barrier composition include, for example, application means such as roll coating using a gravure roll coater, spray coating, spin coating, dipping, brush coating, bar coating, and applicator.
  • a gas barrier composition is prepared by mixing a metal alkoxide, a water-soluble polymer, a sol-gel catalyst, water, an organic solvent, and, if necessary, a silane coupling agent.
  • a polycondensation reaction gradually proceeds.
  • the composition is applied to the deposition film by a conventional method and dried. This drying causes the polycondensation of the metal alkoxide and the water-soluble polymer (and the silane coupling agent if the composition contains a silane coupling agent) to proceed further, forming a composite polymer layer.
  • the above operation may be repeated to laminate a plurality of composite polymer layers.
  • the applied composition is heated at a temperature of preferably 20° C. or higher, more preferably 50° C. or higher, and even more preferably 70° C. or higher, and preferably at a temperature of 150° C. or lower, more preferably 120° C. or lower, and even more preferably at a temperature of 100° C. or lower, for 1 second to 10 minutes. This allows the formation of a gas barrier coating film.
  • the thickness of the gas barrier coating film is preferably 0.01 ⁇ m or more, more preferably 0.05 ⁇ m or more, even more preferably 0.1 ⁇ m or more, and is preferably 100 ⁇ m or less, more preferably 50 ⁇ m or less, even more preferably 5 ⁇ m or less, even more preferably 2 ⁇ m or less, and particularly preferably 1 ⁇ m or less, for example, 0.01 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less.
  • a barrier substrate provided with such a gas barrier coating film has, for example, excellent gas barrier properties, can suppress the occurrence of cracks in a vapor deposition film composed of an inorganic oxide, and also has excellent recyclability and processability of a packaging container.
  • 1A includes, in this order, a polyethylene layer 10, a surface resin layer 20, and a vapor-deposited film 40.
  • the stretched substrate includes, in this order, a polyethylene layer 10 and a surface resin layer 20.
  • 1B includes, in this order, a first surface resin layer 20, a polyethylene layer 10, a second surface resin layer 22, and a vapor-deposited film 40.
  • the stretched substrate includes, in this order, a first surface resin layer 20, a polyethylene layer 10, and a second surface resin layer 22.
  • 1C includes, in this order, a first vapor-deposited film 40, a first surface resin layer 20, a polyethylene layer 10, a second surface resin layer 22, and a second vapor-deposited film 42.
  • the stretched substrate includes, in this order, the first surface resin layer 20, the polyethylene layer 10, and the second surface resin layer 22.
  • the stretched substrate includes, in this order, a polyethylene layer 10, an adhesive resin layer 30, a surface resin layer 20, and a vapor-deposited film 40.
  • the stretched substrate includes, in this order, a polyethylene layer 10, an adhesive resin layer 30, and a surface resin layer 20.
  • the barrier substrate 1 shown in Fig. 2B comprises, in this order, a first surface resin layer 20, a first adhesive resin layer 30, a polyethylene layer 10, a second adhesive resin layer 32, a second surface resin layer 22, and a vapor-deposited film 40.
  • the stretched substrate comprises, in this order, a first surface resin layer 20, a first adhesive resin layer 30, a polyethylene layer 10, a second adhesive resin layer 32, and a second surface resin layer 22.
  • the secondC comprises, in this order, a first vapor-deposited film 40, a first surface resin layer 20, a first adhesive resin layer 30, a polyethylene layer 10, a second adhesive resin layer 32, a second surface resin layer 22, and a second vapor-deposited film 42.
  • the stretched substrate comprises, in this order, the first surface resin layer 20, the first adhesive resin layer 30, the polyethylene layer 10, the second adhesive resin layer 32, and the second surface resin layer 22.
  • the barrier substrate 1 shown in Fig. 2D comprises, in this order, a first vapor-deposited film 40, a first surface resin layer 20, a first polyethylene layer 11, a second polyethylene layer 12, a second surface resin layer 22, and a second vapor-deposited film 42.
  • the stretched substrate comprises, in this order, the first surface resin layer 20, the first polyethylene layer 11, the second polyethylene layer 12, and a second surface resin layer 22.
  • 2E comprises, in this order, a first surface resin layer 20, a polyethylene layer 10, an adhesive resin layer 30, a second surface resin layer 22, and a vapor-deposited film 40.
  • the stretched substrate comprises, in this order, a first surface resin layer 20, a polyethylene layer 10, an adhesive resin layer 30, and a second surface resin layer 22.
  • 2F comprises, in this order, a first vapor-deposited film 40, a first surface resin layer 20, a polyethylene layer 10, an adhesive resin layer 30, a second surface resin layer 22, and a second vapor-deposited film 42.
  • the stretched substrate comprises, in this order, the first surface resin layer 20, a polyethylene layer 10, an adhesive resin layer 30, and a second surface resin layer 22.
  • the barrier substrate 1 shown in FIG. 3A includes a first polyethylene layer 10, a second polyethylene layer 10, a third polyethylene layer 10, an adhesive resin layer 30, a surface resin layer 20, and a vapor-deposited film 40, in this order.
  • the barrier substrate 1 shown in FIG. 3B includes, in this order, a fourth polyethylene layer 10, a first adhesive resin layer 30, a barrier resin layer 20, a second adhesive resin layer 32, a fifth polyethylene layer 10, and a vapor-deposited film 40.
  • the barrier substrate 1 shown in FIG. 3C comprises, in this order, a first vapor-deposited film 40, a fourth polyethylene layer 10, a first adhesive resin layer 30, a barrier resin layer 20, a second adhesive resin layer 32, a fifth polyethylene layer 10, and a second vapor-deposited film 42.
  • the barrier substrate 1 shown in FIG. 3D comprises, in this order, a first surface resin layer 20, a first adhesive resin layer 30, a 3a polyethylene layer 10, a 2a polyethylene layer 10, a 1a polyethylene layer 10, a 1b polyethylene layer 10, a 2b polyethylene layer 10, a 3b polyethylene layer 10, a second adhesive resin layer 32, a second surface resin layer 22, and a vapor-deposited film 40.
  • 3E comprises, in this order, a first vapor-deposited film 40, a first surface resin layer 20, a first adhesive resin layer 30, a 3a polyethylene layer 10, a 2a polyethylene layer 10, a 1a polyethylene layer 10, a 1b polyethylene layer 10, a 2b polyethylene layer 10, a 3b polyethylene layer 10, a second adhesive resin layer 32, a second surface resin layer 22, and a second vapor-deposited film 42.
  • the barrier substrate 1 shown in FIG. 3F comprises, in this order, a first vapor deposition film 40, a first surface resin layer 20, a 4a polyethylene layer 10, a 3a polyethylene layer 10, a 2a polyethylene layer 10, a 1a polyethylene layer 10, a 1b polyethylene layer 10, a 2b polyethylene layer 10, a 3b polyethylene layer 10, a 4b polyethylene layer 10, a second surface resin layer 22, and a second vapor deposition film 42.
  • the barrier substrate 1 shown in Fig. 3G comprises, in this order, a first surface resin layer 20, a first polyethylene layer 11, a second polyethylene layer 12, a third polyethylene layer 13, a second surface resin layer 22, and a vapor-deposited film 40.
  • the stretched substrate comprises, in this order, the first surface resin layer 20, the first polyethylene layer 11, the second polyethylene layer 12, the third polyethylene layer 13, and the second surface resin layer 22.
  • the barrier substrate 1 shown in FIG. 3H comprises, in this order, a first vapor-deposited film 40, a first surface resin layer 20, a first polyethylene layer 11, a second polyethylene layer 12, a third polyethylene layer 13, a second surface resin layer 22, and a second vapor-deposited film 42.
  • the barrier substrate 1 shown in Fig. 3I comprises, in this order, a first surface resin layer 20, a first polyethylene layer 11, a second polyethylene layer 12, an adhesive resin layer 30, a second surface resin layer 22, and a vapor-deposited film 40.
  • the stretched substrate comprises, in this order, the first surface resin layer 20, the first polyethylene layer 11, the second polyethylene layer 12, the adhesive resin layer 30, and the second surface resin layer 22.
  • the barrier substrate 1 shown in FIG. 3J comprises, in this order, a first vapor-deposited film 40, a first surface resin layer 20, a first polyethylene layer 11, a second polyethylene layer 12, an adhesive resin layer 30, a second surface resin layer 22, and a second vapor-deposited film 42.
  • the barrier substrate 1 may further include a barrier coat layer (not shown) on the (first) vapor deposition film 40. In Figures 1 to 3, the barrier substrate 1 may further include a barrier coat layer (not shown) on the second vapor deposition film 42. In Figures 1 to 3, a vapor deposition film may be provided on only one surface of the stretched substrate.
  • the oxygen permeability (unit: cc/( m2 ⁇ day ⁇ atm)) of the barrier substrate of the present disclosure may be, for example, less than 30, less than 20, less than 10, less than 5.0, less than 3.0, less than 2.0, less than 1.0, less than 0.8, less than 0.5, less than 0.3, less than 0.2, or less than 0.1.
  • the lower limit of the oxygen permeability may be, for example, 0.01, 0.05, or 0.1.
  • the oxygen permeability is measured in accordance with JIS K7126-2:2006 in an environment at a temperature of 23° C. and a humidity of 90% RH.
  • the water vapor permeability (unit: g/( m2 ⁇ day)) of the barrier substrate of the present disclosure may be, for example, less than 10, less than 8.0, less than 5.0, less than 3.0, less than 2.0, less than 1.0, less than 0.8, less than 0.5, less than 0.3, or less than 0.2.
  • the lower limit of the water vapor permeability may be, for example, 0.01, 0.05, or 0.1.
  • the water vapor permeability is measured in accordance with JIS K7129-2:2019 in an environment at a temperature of 40° C. and a humidity of 90% RH.
  • the laminate of the present disclosure comprises: a stretched substrate, printed substrate or barrier substrate of the present disclosure; A heat seal layer; At least: In one embodiment, the laminate of the present disclosure comprises at least a first heat seal layer, a stretch substrate, a print substrate or a barrier substrate of the present disclosure, and a second heat seal layer, in this order.
  • the heat seal layer contains polyethylene as its main component.
  • the laminate of the present disclosure can be suitably used as a packaging material.
  • the laminate of the present disclosure can be suitably used, for example, as a packaging material for forming the body of a tube container body.
  • the second heat seal layer is a sealant layer on the outer surface side of the body
  • the first heat seal layer is a sealant layer on the inner surface side of the body.
  • the body comprises, from the outside to the inside of the body, the second heat seal layer, the barrier substrate, and the first heat seal layer, in this order.
  • the laminate of the present disclosure does not include aluminum foil. In one embodiment, the laminate of the present disclosure does not include either a polyethylene terephthalate film or aluminum foil. This can improve the recyclability of the laminate of the present disclosure and the tube container body including the laminate.
  • the polyethylene content in the entire laminate of the present disclosure is preferably 80% by mass or more, more preferably 85% by mass or more, even more preferably 90% by mass or more, and particularly preferably 95% by mass or more. This allows, for example, the laminate to be used to produce a mono-material packaging container, improving the recyclability of the packaging container. There is no particular upper limit to the polyethylene content, but it may be 99% by mass.
  • the total thickness of the laminate of the present disclosure may be 40 ⁇ m or more, 60 ⁇ m or more, 80 ⁇ m or more, 100 ⁇ m or more, 120 ⁇ m or more, 140 ⁇ m or more, 400 ⁇ m or less, 350 ⁇ m or less, or 300 ⁇ m or less, for example, 40 ⁇ m or more and 400 ⁇ m or less.
  • the total thickness of the laminate can be changed as appropriate depending on, for example, the use or shape of the packaging container.
  • the laminate of the present disclosure includes the stretched substrate, the printed substrate, or the barrier substrate of the present disclosure.
  • the laminate of the present disclosure may include two or more stretched substrates.
  • the laminate of the present disclosure may include two or more printed substrates.
  • the laminate of the present disclosure may include two or more barrier substrates. Details of the stretched substrate, the printed substrate, and the barrier substrate are as described above, and detailed description will be omitted in this section.
  • the orientation of the stretched substrate is not particularly limited.
  • the stretched substrate may be arranged so that the first barrier resin layer or the first surface resin layer faces the heat seal layer (the inside of the packaging container), and the second barrier resin layer or the second surface resin layer faces the opposite side to the heat seal layer (the outside of the packaging container). That is, the laminate may comprise, in this order, the second barrier resin layer or the second surface resin layer, the polyethylene layer, the first barrier resin layer or the first surface resin layer, and the heat seal layer.
  • the orientation of the barrier substrate is not particularly limited.
  • the barrier substrate may be disposed such that the first barrier resin layer or the first surface resin layer faces the heat seal layer (the inside of the packaging container) and the vapor-deposited film faces the opposite side to the heat seal layer (the outside of the packaging container). That is, the laminate may comprise, in this order, the vapor-deposited film, the second barrier resin layer or the second surface resin layer, the polyethylene layer, the first barrier resin layer or the first surface resin layer, and the heat seal layer.
  • the barrier substrate is preferably arranged such that the first vapor-deposited film faces the heat seal layer (the inside of the packaging container) and the second vapor-deposited film faces the opposite side to the heat seal layer (the outside of the packaging container). That is, the laminate of the present disclosure preferably includes, in this order, the second vapor-deposited film, the second barrier resin layer or the second surface resin layer, the polyethylene layer, the first barrier resin layer or the first surface resin layer, the first vapor-deposited film, and the heat seal layer.
  • the laminate of the present disclosure may further comprise an oriented polyethylene substrate.
  • the stretched polyethylene substrate is a polyethylene substrate that has been subjected to a stretching process.
  • the stretching process may be uniaxial stretching or biaxial stretching.
  • the stretching ratio in the longitudinal direction is preferably 2 times or more, more preferably 3 times or more, preferably 10 times or less, more preferably 7 times or less, for example, 2 times or more and 10 times or less.
  • the stretching ratio in the transverse direction (direction perpendicular to the MD direction, TD direction) is preferably 2 times or more, more preferably 3 times or more, preferably 10 times or less, more preferably 7 times or less, for example, 2 times or more and 10 times or less.
  • the stretched polyethylene substrate is, for example, a uniaxially stretched polyethylene substrate, specifically, a polyethylene substrate that has been uniaxially stretched in the MD direction (MDO substrate).
  • the oriented polyethylene substrate contains polyethylene as the main component.
  • polyethylene examples include high-density polyethylene, medium-density polyethylene, low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, and very low-density polyethylene.
  • the oriented polyethylene substrate may contain biomass polyethylene.
  • the oriented polyethylene substrate may contain recycled polyethylene.
  • the oriented polyethylene substrate may contain the additives described above.
  • the polyethylene content in the stretched polyethylene substrate is preferably greater than 50% by mass, more preferably 80% by mass or more, even more preferably 85% by mass or more, even more preferably 90% by mass or more, and particularly preferably 95% by mass or more.
  • the oriented polyethylene substrate may have a single layer structure or a multilayer structure.
  • the thickness of the stretched polyethylene base material is, from the viewpoint of the strength and heat resistance of the laminate, preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 8 ⁇ m or more, and even more preferably 10 ⁇ m or more, and, from the viewpoint of the processability of the laminate, preferably 300 ⁇ m or less, more preferably 100 ⁇ m or less, and even more preferably 50 ⁇ m or less, for example, 5 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less.
  • the stretched polyethylene substrate may be subjected to the above-mentioned surface treatment.
  • a stretched polyethylene substrate has, for example, excellent adhesion to a layer adjacent to the substrate.
  • an anchor coat layer may be formed on the surface of the stretched polyethylene substrate using a conventionally known anchor coat agent.
  • a laminate comprising the stretched substrate, printed substrate or barrier substrate of the present disclosure, a stretched polyethylene substrate, and a heat seal layer may, for example, comprise the stretched polyethylene substrate, the stretched substrate, printed substrate or barrier substrate, and a heat seal layer in this order, or the stretched substrate, printed substrate or barrier substrate, the stretched polyethylene substrate, and a heat seal layer in this order.
  • the laminate of the present disclosure may include a printed layer on one or both sides of the substrate such as the above-mentioned stretched substrate, barrier substrate, stretched polyethylene substrate, etc.
  • the laminate of the present disclosure may include a printed layer on the second heat seal layer described below.
  • the printing layer includes an image.
  • images include characters, figures, patterns, symbols, and combinations of these.
  • the image may include text information such as the product name, the name of the item in the packaging container, the manufacturer, and the names of ingredients.
  • the image may be a single, plain color (a so-called solid image).
  • the printed layer in one embodiment, contains a colorant.
  • colorants include pigments such as inorganic pigments and organic pigments, as well as dyes such as acid dyes, direct dyes, disperse dyes, oil-soluble dyes, metal-containing oil-soluble dyes, and sublimation dyes.
  • colorants also include fluorescent materials such as ultraviolet emitting materials that emit fluorescence by absorbing ultraviolet light, and infrared emitting materials that emit fluorescence by absorbing infrared light.
  • the colorant content in the print layer is preferably 1% by mass or more, more preferably 3% by mass or more, and even more preferably 5% by mass or more.
  • the colorant content in the print layer is preferably 90% by mass or less, more preferably 70% by mass or less, and even more preferably 50% by mass or less.
  • the above content is, for example, 1% by mass or more and 90% by mass or less.
  • the print layer contains a resin material in addition to a colorant.
  • the resin material include thermoplastic resins, cured products of thermosetting resins, and cured products of energy ray curable compounds.
  • the thermoplastic resins include polyolefins, chlorinated polyolefins, polystyrenes, (meth)acrylic resins, vinyl resins, acetal resins, polyesters, polyurethanes, polycarbonates, polyamides, polyimides, cellulose resins, petroleum resins, and fluororesins.
  • thermosetting resins examples include phenolic resins, melamine resins, urea resins, epoxy resins, unsaturated polyesters, thermosetting polyurethanes, silicone resins, and (meth)acrylic thermosetting resins.
  • energy ray curable compounds include polyfunctional (meth)acrylate compounds.
  • the content of the resin material in the printing layer is preferably 10% by mass or more, more preferably 30% by mass or more, and even more preferably 50% by mass or more.
  • the content of the resin material in the printing layer is preferably 99% by mass or less, more preferably 97% by mass or less, and even more preferably 95% by mass or less.
  • the content is, for example, 10% by mass or more and 99% by mass or less.
  • the printing layer may contain the above additives.
  • the printed layer can be formed, for example, using an ink composition containing the above-mentioned components and, if necessary, a solvent.
  • Methods for forming the printed layer include, for example, gravure printing, offset printing, flexographic printing, screen printing, letterpress printing, and transfer printing. From the viewpoint of reducing the environmental load, the printed layer may be formed by flexographic printing. From the viewpoint of reducing the environmental load, the printed layer may be formed using ink derived from biomass.
  • the thickness of the printing layer is preferably 0.1 ⁇ m or more, more preferably 0.2 ⁇ m or more, even more preferably 0.3 ⁇ m or more, and is preferably 10 ⁇ m or less, more preferably 5 ⁇ m or less, even more preferably 3 ⁇ m or less, for example, 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • the laminate of the present disclosure may have a surface protective layer on the printed layer provided on the second heat seal layer described later in order to improve the scratch resistance and weather resistance of the printed layer.
  • the laminate of the present disclosure preferably has a surface protective layer that covers the entire area of the printed layer. From the viewpoint of visibility of the printed layer, the surface protective layer is preferably transparent in the visible light region, and more preferably colorless and transparent.
  • the surface protective layer contains, for example, a thermoplastic resin, a cured product of a thermosetting resin, or a cured product of an energy ray curable compound.
  • the surface protective layer preferably contains a cured product of a thermosetting resin or a cured product of an energy ray curable compound, and more preferably contains a cured product of an energy ray curable compound.
  • the proportion of the above cured product in the total resin components of the surface protective layer is preferably 80 mass% or more, more preferably 90 mass% or more.
  • printing methods for the surface protective layer include letterpress printing, flexographic printing, gravure printing, offset printing, screen printing, inkjet printing, and thermal transfer printing.
  • the thickness of the surface protective layer is preferably 0.5 ⁇ m or more, more preferably 1 ⁇ m or more, and is preferably 15 ⁇ m or less, more preferably 10 ⁇ m or less, for example, 0.5 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less.
  • a laminate having such a surface protective layer has excellent scratch resistance and weather resistance.
  • the laminate of the present disclosure includes a heat seal layer.
  • the heat seal layer contains polyethylene as a main component. This allows the packaging container to be made of a mono-material. Such a packaging container has excellent recyclability, and for example, after collecting a used packaging container, it is not necessary to separate the heat seal layer from the substrates such as the stretch substrate, the printing substrate, and the barrier substrate.
  • Examples of the polyethylene contained in the heat seal layer include high density polyethylene, medium density polyethylene, low density polyethylene, linear low density polyethylene, and very low density polyethylene. From the viewpoint of heat sealability, low density polyethylene, linear low density polyethylene, and very low density polyethylene are preferred. From the viewpoint of reducing the environmental load, biomass polyethylene and/or recycled polyethylene may be used as the polyethylene.
  • the heat seal layer contains low density polyethylene and/or linear low density polyethylene.
  • the content (mass %) of the linear low density polyethylene may be greater than the content (mass %) of the low density polyethylene.
  • the melting point (Tm) of the polyethylene contained in the heat seal layer is preferably 90°C or higher, more preferably 95°C or higher, and is preferably 140°C or lower, more preferably 130°C or lower, for example, 90°C or higher and 140°C or lower, from the viewpoint of a balance between heat resistance and heat sealability.
  • the MFR of the polyethylene contained in the heat seal layer is preferably 0.1 g/10 min or more, more preferably 0.3 g/10 min or more, even more preferably 0.5 g/10 min or more, and is preferably 50 g/10 min or less, more preferably 30 g/10 min or less, even more preferably 10 g/10 min or less, for example, 0.1 g/10 min or more and 50 g/10 min or less.
  • the polyethylene content in the heat seal layer is preferably more than 50% by mass, more preferably 80% by mass or more, and even more preferably 90% by mass or more.
  • a laminate having such a heat seal layer has, for example, excellent recyclability.
  • the heat seal layer may contain the above additives.
  • One embodiment of the laminate of the present disclosure may include at least a first heat seal layer as the heat seal layer, a stretched substrate, a printed substrate or a barrier substrate of the present disclosure, and a second heat seal layer as the heat seal layer, in this order.
  • a laminate can be suitably used, for example, as a packaging material for forming the body of a tube container body.
  • the second heat seal layer is a sealant layer on the outer surface side of the body
  • the first heat seal layer is a sealant layer on the inner surface side of the body. That is, the body includes, from the outside to the inside of the body, the second heat seal layer, the stretched substrate, the printed substrate or a barrier substrate, and the first heat seal layer, in this order.
  • the orientation of the stretched substrate is not particularly limited.
  • the stretched substrate in the laminate of the above aspect may be arranged so that the first barrier resin layer or the first surface resin layer faces the first heat seal layer, and the second barrier resin layer or the second surface resin layer faces the second heat seal layer. That is, the laminate of the above aspect may include, in this order, the second heat seal layer, the second barrier resin layer or the second surface resin layer, the polyethylene layer, the first barrier resin layer or the first surface resin layer, and the first heat seal layer.
  • the orientation of the barrier substrate is not particularly limited.
  • a first vapor-deposited film is provided on the surface of the first barrier resin layer or the first surface resin layer of the stretched substrate, and a second vapor-deposited film is provided on the surface of the second barrier resin layer or the second surface resin layer of the stretched substrate.
  • the barrier substrate may be arranged so that the first vapor-deposited film faces the first heat-seal layer side, and the second vapor-deposited film faces the second heat-seal layer side.
  • the laminate of the above embodiment may include, in this order, the second heat-seal layer, the second vapor-deposited film, the second barrier resin layer or the second surface resin layer, the polyethylene layer, the first barrier resin layer or the first surface resin layer, the first vapor-deposited film, and the first heat-seal layer.
  • the vapor deposition film is provided on the surface of the second barrier resin layer or the second surface resin layer of the stretched substrate, and is not provided on the surface of the first barrier resin layer or the first surface resin layer of the stretched substrate.
  • the barrier substrate may be arranged so that the first barrier resin layer or the first surface resin layer faces the first heat seal layer, and the vapor deposition film faces the second heat seal layer. That is, the laminate of the above embodiment may include, in this order, the second heat seal layer, the vapor deposition film, the second barrier resin layer or the second surface resin layer, the polyethylene layer, the first barrier resin layer or the first surface resin layer, and the first heat seal layer.
  • the first heat seal layer contains polyethylene as a main component.
  • the second heat seal layer contains polyethylene as a main component.
  • the polyethylene contained in the first heat seal layer and the polyethylene contained in the second heat seal layer may be the same or different.
  • the first heat seal layer and the second heat seal layer can each be melted by heating and fused to each other.
  • the heat seal layer may have a single-layer structure or a multi-layer structure.
  • the first and second heat seal layers may have a single-layer structure or a multi-layer structure.
  • the heat seal layer such as the first and second heat seal layers, comprises, in this order, a layer containing linear low density polyethylene as a main component, a layer containing high density polyethylene as a main component, and a layer containing linear low density polyethylene as a main component.
  • a heat seal layer has an excellent balance between heat sealability and rigidity.
  • the thickness of the heat seal layer may be 10 ⁇ m or more, 20 ⁇ m or more, 30 ⁇ m or more, 50 ⁇ m or more, 60 ⁇ m or more, 70 ⁇ m or more, or 80 ⁇ m or more from the viewpoint of heat sealability and recyclability of the packaging container.
  • the thickness of the heat seal layer may be 300 ⁇ m or less, 200 ⁇ m or less, or 150 ⁇ m or less from the viewpoint of processability of the laminate.
  • the thickness of the heat seal layer is, for example, 10 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less. It is preferable that the thicknesses of the first and second heat seal layers are also independently within the above range.
  • the thickness of the heat seal layer can be appropriately changed, for example, depending on the use or form of the packaging container.
  • the thickness of the heat seal layer may be, for example, 20 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less, but is not particularly limited.
  • the thickness of the heat seal layer may be, for example, 60 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less, but is not particularly limited.
  • the thickness of the heat seal layer may be, for example, 50 ⁇ m or more, 60 ⁇ m or more, 70 ⁇ m or more, or 80 ⁇ m or more, but is not particularly limited.
  • the heat seal layer is preferably an unstretched resin film, more preferably an unstretched co-extruded resin film, and each layer constituting the heat seal layer is a co-extruded resin layer.
  • the above resin film can be produced, for example, by using a T-die casting method or an inflation method.
  • the concept of "unstretched film” includes not only a film that is not stretched at all, but also a film that is slightly stretched due to the tension applied during film formation.
  • an unstretched resin film corresponding to the heat seal layer may be laminated onto a stretched substrate, a printed substrate, or a barrier substrate, if necessary, via an adhesive layer, or a heat seal layer may be formed by melt-extruding polyethylene or a resin composition thereof onto a stretched substrate, a printed substrate, or a barrier substrate.
  • an adhesive layer may not be provided.
  • adhesive layers include adhesive layers such as an adhesive layer and an extruded resin layer, which will be described later.
  • the laminate of the present disclosure may include an adhesive layer between any layers, such as between a substrate, such as a stretched substrate, a printed substrate, or a barrier substrate, and a heat seal layer.
  • a laminate has, for example, excellent adhesion between the substrate and the heat seal layer.
  • the laminate of the present disclosure may, for example, comprise the stretched substrate, printing substrate or barrier substrate of the present disclosure, an adhesive layer and a heat seal layer in this order, or may comprise the stretched polyethylene substrate, a second adhesive layer, the stretched substrate, printing substrate or barrier substrate of the present disclosure, a first adhesive layer and a heat seal layer in this order, or may comprise the stretched substrate, printing substrate or barrier substrate of the present disclosure, a second adhesive layer, the stretched polyethylene substrate, a first adhesive layer and a heat seal layer in this order.
  • the laminate of the present disclosure may, for example, comprise the second heat seal layer, the second adhesive layer, the stretched substrate, printing substrate or barrier substrate of the present disclosure, a first adhesive layer and a first heat seal layer in this order.
  • the laminate of the present disclosure includes a first heat seal layer, a first adhesive layer, a barrier substrate, a second adhesive layer, and a second heat seal layer in this order.
  • a laminate has, for example, excellent adhesion between the barrier substrate and the heat seal layer.
  • the laminate of the present disclosure includes a first heat seal layer, a first extruded resin layer, a barrier substrate, a second extruded resin layer, and a second heat seal layer in this order.
  • Such a laminate has, for example, excellent adhesion between the barrier substrate and the heat seal layer.
  • the adhesive layer may be an adhesive layer made of an adhesive.
  • the adhesive may be any of a one-component curing adhesive, a two-component curing adhesive, and a non-curing adhesive.
  • the adhesive may be a solventless adhesive or a solvent-based adhesive. Among these, a solvent-based adhesive is preferred because it has better resistance to contents.
  • solvent-free adhesives i.e., non-solvent laminate adhesives
  • solvent-free adhesives include polyether-based adhesives, polyester-based adhesives, silicone-based adhesives, epoxy-based adhesives, and urethane-based adhesives.
  • urethane-based adhesives are preferred, and two-component curing urethane-based adhesives are more preferred.
  • solvent-based adhesives examples include rubber-based adhesives, vinyl-based adhesives, olefin-based adhesives, silicone-based adhesives, epoxy-based adhesives, phenol-based adhesives, and urethane-based adhesives.
  • urethane-based adhesives are preferred, and two-component curing urethane-based adhesives are more preferred.
  • the laminate of the present disclosure may be produced by laminating a stretched substrate, a printed substrate, or a barrier substrate, and optionally a stretched polyethylene substrate and a resin film corresponding to the heat seal layer by a non-solvent lamination method using a solvent-free adhesive, or by a dry lamination method using a solvent-based adhesive.
  • the adhesive layer can be formed by applying and drying an adhesive to a stretched substrate, a printed substrate, or a barrier substrate, for example, by a method such as direct gravure roll coating, gravure roll coating, kiss coating, reverse roll coating, Fontaine method, or transfer roll coating.
  • the thickness of the adhesive layer may be 0.1 ⁇ m or more, 0.2 ⁇ m or more, 0.5 ⁇ m or more, 10 ⁇ m or less, 8 ⁇ m or less, or 6 ⁇ m or less, for example, 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • the thickness of the adhesive layer may be 2 ⁇ m or less.
  • the adhesive layer may be an adhesive resin layer containing a thermoplastic resin, or an extruded resin layer containing a thermoplastic resin.
  • thermoplastic resins include high-density polyethylene, medium-density polyethylene, high-pressure low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, very low-density polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-(meth)acrylic acid copolymer, ethylene-methyl (meth)acrylate copolymer, ethylene-ethyl (meth)acrylate copolymer, ethylene-maleic acid copolymer, ionomer resin, and resin obtained by graft-polymerizing or copolymerizing an unsaturated carboxylic acid, an unsaturated carboxylic anhydride, or an ester monomer with a polyolefin.
  • the thermoplastic resin may be a material derived from fossil fuels, a material derived from biomass, or both of these may be used.
  • the extruded resin layer is preferably an extruded polyethylene layer.
  • a conventional non-polyethylene adhesive e.g., a two-component curing polyurethane adhesive
  • the polyethylene contained in the extruded polyethylene layer include high density polyethylene, medium density polyethylene, low density polyethylene, linear low density polyethylene, and very low density polyethylene. Among these, from the viewpoint of interlayer adhesion, low density polyethylene, linear low density polyethylene, and very low density polyethylene are preferred, and low density polyethylene is more preferred.
  • the extruded polyethylene layer may contain a polyolefin plastomer and an acid group-containing polyethylene.
  • the content of the polyolefin plastomer in the extruded polyethylene layer is, for example, 60% by mass or more and 80% by mass or less, and the content of the acid group-containing polyethylene is, for example, 20% by mass or more and 40% by mass or less. This allows, for example, a lower melting temperature during melt extrusion, thereby suppressing damage to the vapor deposition film in the barrier substrate, maintaining the gas barrier properties based on the vapor deposition film, and improving adhesion between the vapor deposition film and the extruded polyethylene layer.
  • polyolefin plastomer An example of a polyolefin plastomer is polyethylene plastomer. Details of polyethylene plastomer are as described above, so a detailed explanation will be omitted here.
  • Examples of the acid group-containing polyethylene include copolymers of ethylene and unsaturated carboxylic acid or its anhydride, and optionally other monomers, and resins obtained by graft-polymerizing polyethylene with unsaturated carboxylic acid or its anhydride.
  • Examples of the unsaturated carboxylic acid include monocarboxylic acid such as (meth)acrylic acid, and dicarboxylic acid such as maleic acid.
  • Examples of the other monomers include (meth)acrylate.
  • the content of the structural unit derived from the unsaturated carboxylic acid or its acid anhydride may be, for example, 0.1% by mass or more, 1% by mass or more, 5% by mass or more, 25% by mass or less, 20% by mass or less, or 15% by mass or less, for example, 0.1% by mass or more and 25% by mass or less.
  • the content of the structural unit derived from ethylene may be, for example, more than 50% by mass, more than 60% by mass, less than 95% by mass, or less than 90% by mass, for example, more than 50% by mass and less than 95% by mass. The above content is measured by NMR.
  • the density of the acid group-containing polyethylene may be 0.905 g/cm or more , 0.910 g/cm or more, 0.940 g/cm or less , or 0.930 g/cm or less, for example, 0.905 g/cm or more and 0.940 g/cm or less.
  • the acid group-containing polyethylene include ethylene-(meth)acrylic acid copolymers, and ethylene-(meth)acrylic acid-(meth)acrylate copolymers such as ethylene-(meth)acrylic acid-butyl(meth)acrylate copolymers.
  • the MFR of the polyethylene contained in the extruded polyethylene layer is preferably 1 g/10 min or more, more preferably 2 g/10 min or more, even more preferably 3 g/10 min or more, and is preferably 50 g/10 min or less, more preferably 30 g/10 min or less, even more preferably 20 g/10 min or less, for example, 1 g/10 min or more and 50 g/10 min or less.
  • the melting point (Tm) of the polyethylene contained in the extruded polyethylene layer is preferably 140°C or less, more preferably 130°C or less, and even more preferably 120°C or less, and may be 100°C or more, for example, 100°C or more and 140°C or less.
  • the extruded polyethylene layer may contain biomass polyethylene.
  • the extruded polyethylene layer may contain recycled polyethylene.
  • the extruded polyethylene layer may contain the additives described above.
  • the polyethylene content in the extruded polyethylene layer is preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, and even more preferably 95% by mass or more. This configuration can improve, for example, adhesion and recyclability.
  • the thickness of the extruded polyethylene layer is preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 10 ⁇ m or more, from the viewpoint of interlayer adhesion, and is preferably 30 ⁇ m or less, more preferably 25 ⁇ m or less, from the viewpoint of reducing the production cost of the laminate and improving its productivity, for example, 5 ⁇ m or more and 30 ⁇ m or less.
  • the extruded polyethylene layer may be formed, for example, by melt extruding polyethylene or a resin composition containing polyethylene onto a stretched substrate, a printed substrate, a barrier substrate, or the like.
  • the melting temperature at this time is preferably 260°C or higher, more preferably 265°C or higher, even more preferably 280°C or higher, and even more preferably 290°C or higher, and is preferably 340°C or lower, more preferably 335°C or lower, for example, 260°C or higher and 340°C or lower.
  • an anchor coat layer may be provided on the surface of the barrier substrate on which the extruded resin layer is formed.
  • the anchor coat layer is formed from an anchor coat agent.
  • anchor coat agents include polyurethane-based, polyolefin-based, or epoxy resin-based anchor coat agents.
  • the thickness of the anchor coat layer is, for example, 0.05 ⁇ m or more and 3 ⁇ m or less.
  • 4A includes, in this order, a stretched substrate 1, an adhesive layer 60, and a heat seal layer 80, and more specifically, in this order, a polyethylene layer 10, a barrier resin layer 20, an adhesive layer 60, and a heat seal layer 80.
  • the laminate 2 may further include a printed layer (not shown), and may further include a printed layer on, for example, the polyethylene layer 10 or the barrier resin layer 20 of the stretched substrate 1.
  • 4B comprises, in this order, a barrier substrate 1, an adhesive layer 60, and a heat seal layer 80, and more specifically, in this order, a polyethylene layer 10, a barrier resin layer 20, a vapor-deposited film 40, an adhesive layer 60, and a heat seal layer 80.
  • the laminate 2 may further comprise a printed layer (not shown), and may further comprise a printed layer on, for example, the polyethylene layer 10 or the vapor-deposited film 40 of the barrier substrate 1.
  • 4C comprises, in this order, a barrier substrate 1, an adhesive layer 60, and a heat seal layer 80, and more specifically, in this order, a vapor-deposited film 40, a second barrier resin layer 22, a polyethylene layer 10, a first barrier resin layer 20, an adhesive layer 60, and a heat seal layer 80.
  • the laminate 2 may further comprise a printed layer (not shown), and may further comprise a printed layer on, for example, the vapor-deposited film 40 or the first barrier resin layer 20 of the barrier substrate 1.
  • the laminate 2 shown in FIG. 4D comprises a barrier substrate 1, an adhesive layer 60, and a heat seal layer 80 in this order, and more specifically, a second vapor-deposited film 42, a second barrier resin layer 22, a polyethylene layer 10, a first barrier resin layer 20, a first vapor-deposited film 40, an adhesive layer 60, and a heat seal layer 80 in this order.
  • the laminate 2 may further comprise a printed layer (not shown), for example, on the first vapor-deposited film 40 or on the second vapor-deposited film 42 of the barrier substrate 1.
  • 5A includes a stretched polyethylene substrate 70, a second adhesive layer 62, a barrier substrate 1, a first adhesive layer 60, and a heat seal layer 80 in this order, specifically, a stretched polyethylene substrate 70, a second adhesive layer 62, a vapor deposition film 40, a barrier resin layer 20, a polyethylene layer 10, a first adhesive layer 60, and a heat seal layer 80 in this order.
  • the laminate 2 may further include a printed layer (not shown), for example, a printed layer may further be provided on the surface of the stretched polyethylene substrate 70 facing the barrier substrate 1.
  • a laminate having such a configuration is suitable as a packaging material for forming, for example, a standing pouch.
  • 5B includes, in this order, a stretched polyethylene substrate 70, a second adhesive layer 62, a barrier substrate 1, a first adhesive layer 60, and a heat seal layer 80, specifically, in this order, a stretched polyethylene substrate 70, a second adhesive layer 62, a vapor deposition film 40, a second barrier resin layer 22, a polyethylene layer 10, a first barrier resin layer 20, a first adhesive layer 60, and a heat seal layer 80.
  • the laminate 2 may further include a printed layer (not shown), for example, a printed layer may further be provided on the surface of the stretched polyethylene substrate 70 facing the barrier substrate 1.
  • a laminate having such a configuration is suitable, for example, as a packaging material for forming a standing pouch.
  • the laminate 2 shown in FIG. 5C includes a polyethylene stretched substrate 70, a second adhesive layer 62, a barrier substrate 1, a first adhesive layer 60, and a heat seal layer 80 in this order, specifically, a polyethylene stretched substrate 70, a second adhesive layer 62, a second vapor deposition film 42, a second barrier resin layer 22, a polyethylene layer 10, a first barrier resin layer 20, a first vapor deposition film 40, a first adhesive layer 60, and a heat seal layer 80 in this order.
  • the laminate 2 may further include a printed layer (not shown), for example, a printed layer may further be included on the surface of the polyethylene stretched substrate 70 facing the barrier substrate 1.
  • a laminate having such a configuration is suitable as a packaging material for forming a standing pouch, for example.
  • the 6A includes a second heat seal layer 82, a second adhesive layer 62, a barrier substrate 1, a first adhesive layer 60, and a first heat seal layer 80 in this order, specifically, the second heat seal layer 82, the second adhesive layer 62, a vapor deposition film 40, a barrier resin layer 20, a polyethylene layer 10, the first adhesive layer 60, and the first heat seal layer 80 in this order.
  • the laminate 2 may further include a printed layer (not shown), for example, a printed layer on the surface of the second heat seal layer 82.
  • a laminate having such a configuration is suitable as a packaging material for forming the barrel of a tube container body, for example.
  • the laminate 2 may further include a printed layer (not shown), for example, a printed layer on the surface of the second heat seal layer 82.
  • a laminate having such a configuration is suitable, for example, as a packaging material for forming the barrel of a tube container body.
  • the laminate 2 shown in FIG. 6C includes a second heat seal layer 82, a second adhesive layer 62, a barrier substrate 1, a first adhesive layer 60, and a first heat seal layer 80 in this order, specifically, a second heat seal layer 82, a second adhesive layer 62, a second vapor deposition film 42, a second barrier resin layer 22, a polyethylene layer 10, a first barrier resin layer 20, a first vapor deposition film 40, a first adhesive layer 60, and a first heat seal layer 80 in this order.
  • the laminate 2 may further include a printed layer (not shown), for example, a printed layer on the surface of the second heat seal layer 82.
  • a laminate having such a configuration is suitable as a packaging material for forming the body of a tube container body, for example.
  • the barrier substrate 1 may further include a barrier coat layer (not shown) on the (first) vapor deposition film 40.
  • the barrier substrate 1 may further include a barrier coat layer (not shown) on the second vapor deposition film 42.
  • the orientation of the barrier substrate 1 may be reversed.
  • the laminate 2 may include a stretched substrate instead of the barrier substrate 1, or may include a barrier substrate having a vapor deposition film on only one surface of the stretched substrate.
  • the adhesive layer 60 may be, for example, an adhesive layer or an extruded resin layer.
  • the oxygen permeability of the laminate of the present disclosure is preferably 3.0 cc/( m2 ⁇ day ⁇ atm) or less, more preferably 2.0 cc/( m2 ⁇ day ⁇ atm) or less, even more preferably 1.0 cc/( m2 ⁇ day ⁇ atm) or less, particularly preferably 0.5 cc/( m2 ⁇ day ⁇ atm) or less, 0.3 cc/( m2 ⁇ day ⁇ atm) or less, or 0.1 cc/( m2 ⁇ day ⁇ atm) or less.
  • the lower limit of the oxygen permeability may be, for example, 0.01 cc/( m2 ⁇ day ⁇ atm).
  • the oxygen permeability is measured in accordance with JIS K7126-2:2006 at a temperature of 23°C and a humidity of 90% RH.
  • the water vapor permeability of the laminate of the present disclosure may be, for example, 10 g/( m2 ⁇ day) or less, preferably 3.0 g/( m2 ⁇ day) or less, more preferably 2.0 g/( m2 ⁇ day) or less, even more preferably 1.0 g/( m2 ⁇ day) or less, particularly preferably 0.5 g/( m2 ⁇ day) or less or 0.3 g/( m2 ⁇ day) or less.
  • the lower limit of the water vapor permeability may be, for example, 0.01 g/( m2 ⁇ day) or 0.05 g/( m2 ⁇ day).
  • the water vapor permeability is measured in accordance with JIS K7129-2:2019 at a temperature of 40°C and a humidity of 90% RH.
  • the laminate of the present disclosure can be suitably used for packaging material applications.
  • the packaging material is used to produce a packaging container.
  • a packaging container having excellent gas barrier properties and aroma retention properties can be produced.
  • packaging containers include packaging bags, tube containers, and containers with lids.
  • the packaging container may be, for example, a packaging bag of various shapes, such as a standing pouch type, a side seal type, a two-sided seal type, a three-sided seal type, a four-sided seal type, an envelope seal type, a grooving seal type (pillow seal type), a pleated seal type, a flat bottom seal type, a square bottom seal type, and a gusset type.
  • the packaging bag may be, for example, a small bag or a zipper bag.
  • the packaging bag may be a refill pouch, particularly a standing pouch, that contains contents such as liquids and powders and is refilled into a container such as a bottle.
  • the packaging bag may be, for example, a soft packaging bag.
  • the packaging container of the present disclosure comprises the laminate of the present disclosure.
  • the packaging container of the present disclosure is, for example, one or more laminates of the present disclosure; a seal portion where the heat seal layers of the laminate are joined together; A storage section for storing contents; has.
  • the seal portion includes an inner edge that defines the receiving portion.
  • Methods for forming the sealed portion include, for example, heat sealing, which melts the heat-sealed layers of the laminate by heating or the like and fuses the heat-sealed layers together, and specific examples include bar sealing, rotary roll sealing, belt sealing, impulse sealing, high-frequency sealing, and ultrasonic sealing.
  • heat sealing which melts the heat-sealed layers of the laminate by heating or the like and fuses the heat-sealed layers together
  • specific examples include bar sealing, rotary roll sealing, belt sealing, impulse sealing, high-frequency sealing, and ultrasonic sealing.
  • the packaging bag may have an easy-to-open portion.
  • easy-to-open portions include a notch portion that serves as the starting point for tearing the packaging bag, and a half-cut line formed by laser processing or a cutter as a path for tearing the packaging bag.
  • the laminate of the present disclosure is used as a lid material in a lidded container.
  • the lidded container comprises a container body having a storage section, and a lid material joined (heat sealed) to the container body so as to seal the storage section.
  • the lid material i.e., the heat seal layer of the laminate
  • the container body are heat sealed.
  • the shape of the container body include a cup shape and a cylindrical shape with a bottom.
  • the container body is made of, for example, polystyrene, polypropylene, polyethylene, or paper.
  • the contents contained in the packaging container may be, for example, liquids, solids, powders, and gels.
  • the contents may be food or beverages, or non-food or beverages such as chemicals, cosmetics, medicines, metal parts, and electronic parts.
  • the contents may be, for example, shampoo, rinse, conditioner, hand soap, body soap, air fresheners, deodorants, insect repellents, fabric softeners, detergents; sauces, soy sauce, dressings, edible oils, mayonnaise, ketchup, syrups, cooking alcohol, and other liquid or viscous seasonings; fruit juices; spices; liquid beverages, jelly-like beverages, liquid soups, powdered soups, instant foods, other food and beverages; creams; toothpaste; metal parts, and electronic parts.
  • the packaging container of the present disclosure is made of a mono-material, yet has excellent aroma retention as described above. Therefore, even if the packaging container is filled with strong-smelling contents such as shampoo, rinse, conditioner, fabric softener, and detergent, the leakage of the odor can be suppressed.
  • strong-smelling contents such as shampoo, rinse, conditioner, fabric softener, and detergent
  • toothpaste is a particularly preferred content for a tube container.
  • a packaging container can be produced by folding the laminate of the present disclosure in half and stacking it so that, for example, the stretched substrate, printed substrate, or barrier substrate is on the outside and the heat seal layer is on the inside, and then heat sealing the ends, etc.
  • a packaging container can be produced by stacking multiple laminates of the present disclosure so that the heat seal layers face each other, and then heat sealing the ends, etc.
  • the entire packaging container may be composed of the above-mentioned laminate, or only a portion of the packaging container may be composed of the above-mentioned laminate.
  • the standing pouch comprises a body portion formed from a side sheet and a bottom portion formed from a bottom sheet.
  • the bottom sheet retains the shape of the side sheets, thereby imparting self-supporting properties to the pouch, making it possible to form a standing pouch.
  • a storage section for storing contents is formed within the area surrounded by the side sheets and the bottom sheet.
  • only the side sheets may be the laminate of the present disclosure, only the bottom sheet may be the laminate of the present disclosure, or both the side sheets and the bottom sheet may be the laminate of the present disclosure.
  • the side sheet can be formed by making a bag so that the heat seal layer of the laminate of the present disclosure is the innermost layer.
  • the side sheet can be formed by preparing two laminates of the present disclosure, stacking them together so that the heat seal layers face each other, and heat sealing the side edges on both sides to make a bag.
  • the side sheet can be formed by preparing two laminates of the present disclosure, stacking them together with the heat seal layers facing each other, and inserting two laminates folded in a V shape with the heat seal layers on the outside between the laminates at the side edges on both sides of the stacked laminates, and heat sealing them.
  • This manufacturing method produces a standing pouch having a body with side gussets.
  • the bottom sheet can be formed by inserting the laminate of the present disclosure between the lower parts of the side sheets that have been made into a bag and heat sealing the laminate. More specifically, the bottom sheet can be formed by inserting a laminate folded into a V shape with the heat seal layer on the outside between the lower parts of the side sheets that have been made into a bag and heat sealing the laminate.
  • two laminates of the present disclosure are prepared and stacked together with their heat seal layers facing each other.
  • another laminate of the present disclosure is folded in a V shape with the heat seal layer on the outside, and this is sandwiched between the lower part of the laminates that have been faced together and heat sealed to form a bottom.
  • the two sides adjacent to the bottom are heat sealed to form a body. In this manner, a standing pouch of one embodiment can be formed.
  • the tube container body of the present disclosure comprises the laminate of the present disclosure.
  • the tube container body of the present disclosure will be described below with reference to the drawings.
  • Fig. 7 is a diagram showing a simplified configuration of a tube container 120
  • Fig. 8 is a cross-sectional view taken along line A-A in Fig. 7.
  • the tube container body 121 includes a head portion 122 and a body portion 123, and the body portion 123 is formed of the laminate of the present disclosure.
  • the head 122 includes a shoulder 124 connected to one end of the body 123, and a spout 125 connected to the shoulder 124.
  • the spout 125 includes threads 127 for threading a cap 126 thereon.
  • the head is formed from a resin composition containing polyethylene.
  • polyethylene include high-density polyethylene, medium-density polyethylene, low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, and very low-density polyethylene. Among these, high-density polyethylene is preferred from the viewpoint of shape retention and moldability.
  • the resin composition may contain at least one selected from biomass polyethylene and recycled polyethylene.
  • the resin composition may contain the additives described above.
  • the head can be manufactured by a conventional method.
  • the head can be manufactured by compression molding or injection molding, and then joined to the body.
  • the body 123 is connected to a shoulder 124 of the head 122.
  • the body 123 includes a fused portion 128 formed, for example, by overlapping a laminate of the present disclosure at one end so that a surface on the first heat seal layer side is in contact with a surface on the second heat seal layer side at the other end, rolling the laminate into a cylindrical shape, and heat sealing the overlapped portion.
  • the body 123 includes a bottom seal portion 129 formed, for example, by heat sealing an opening of the laminate rolled into a cylindrical shape.
  • Heat sealing methods include, for example, conventional methods such as bar sealing, rotary roll sealing, belt sealing, impulse sealing, high frequency sealing, ultrasonic sealing, and flame sealing.
  • a cylindrical body may be produced by overlapping the laminate of the present disclosure at one end so that the surface of the first heat seal layer at the other end is in contact with the surface of the second heat seal layer at the other end, rolling the laminate into a cylindrical shape, and heat sealing the overlapped portion.
  • one of the overlapped ends is the first heat seal layer and the other end is the second heat seal layer. In this case, the first heat seal layer and the second heat seal layer are melted and joined to form a fused portion.
  • the second heat seal layer does not have a printed layer or a surface protection layer formed in the area that is intended to be heat sealed when forming the body of the tube container body. This allows for good heat sealing in the above area when forming the cylindrical body using the laminate of the present disclosure.
  • the fused portion is formed by overlapping, but it is also possible to butt the same surfaces of both ends of the laminate together and heat seal the first heat seal layers to join them.
  • a printed layer and a surface protection layer may be formed on the second heat seal layer at both ends of the laminate.
  • a joining tape may be applied to the outer surface side of the body so as to cover the joining portion. It is preferable that no printed layer or surface protection layer is provided at the location of the laminate where the joining tape is applied.
  • the joining tape may be provided on both the inner and outer surfaces of the body.
  • the tube container 120 of the present disclosure includes a tube container body 121 and a cap 26 attached to a head portion 122.
  • the cap is detachably attached to the extraction port of the head, and plays a role in closing the extraction port.
  • the cap is formed of a resin composition containing a thermoplastic resin.
  • the thermoplastic resin include polyolefins such as polyethylene and polypropylene, polyesters, cellulose resins, and vinyl resins. From the viewpoint of recyclability, polyethylene is particularly preferred.
  • the polyethylene include high-density polyethylene, medium-density polyethylene, low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, and very low-density polyethylene. Among these, high-density polyethylene is preferred from the viewpoint of shape retention and openability.
  • the resin composition may contain at least one selected from biomass polyethylene and recycled polyethylene.
  • the resin composition may contain the additives.
  • the cap may be a screw type having a groove on the inside of the cap so as to screw into the threads 127 of the extraction port 125, or it may be a plug type that fits into the extraction port 125 by plugging it.
  • a barrier substrate comprising at least a stretched substrate and a vapor-deposited film, the stretched substrate comprising a first barrier resin layer, a polyethylene layer, and a second barrier resin layer, in this order, the polyethylene layer containing polyethylene as a main component, the first barrier resin layer and the second barrier resin layer each independently containing a gas barrier resin as a main component, and the vapor-deposited film is provided on a surface of the second barrier resin layer of the stretched substrate, but is not provided on a surface of the first barrier resin layer of the stretched substrate.
  • the stretched substrate further comprises a first adhesive resin layer between the first barrier resin layer and the polyethylene layer, and a second adhesive resin layer between the polyethylene layer and the second barrier resin layer.
  • the barrier substrate according to [3], wherein the stretched substrate comprises, in this order, the first barrier resin layer, the first adhesive resin layer, the polyethylene layer 3a, the polyethylene layer 2a, the polyethylene layer 1a, the polyethylene layer 1b, the polyethylene layer 2b, the polyethylene layer 3b, the second adhesive resin layer, and the second barrier resin layer.
  • the vapor-deposited film is a metal vapor-deposited film or an inorganic oxide vapor-deposited film.
  • a laminate comprising at least the barrier substrate according to any one of [1] to [10] above and a heat seal layer containing polyethylene as a main component.
  • the laminate according to [11] comprising at least a first heat seal layer, the barrier substrate, and a second heat seal layer, in this order, wherein the first heat seal layer contains polyethylene as a main component, and the second heat seal layer contains polyethylene as a main component.
  • the laminate according to [11] comprising at least a stretched polyethylene substrate containing polyethylene as a main component, the barrier substrate, and the heat seal layer.
  • a packaging container comprising the laminate according to any one of [11] to [15].
  • a tube container body having a head and a body, the head having a shoulder connected to one end of the body and an extraction port connected to the shoulder, the body being formed from the laminate described in [12], [13] or [15].
  • a tube container comprising the tube container body according to [17] above and a cap.
  • a standing pouch comprising the laminate according to [14] or [15].
  • a barrier substrate comprising at least a first vapor-deposited film, a stretched substrate, and a second vapor-deposited film, the stretched substrate comprising a first barrier resin layer, a polyethylene layer, and a second barrier resin layer, in this order, the polyethylene layer containing polyethylene as a main component, the first barrier resin layer and the second barrier resin layer each independently containing a gas barrier resin as a main component, the first vapor-deposited film being an inorganic oxide vapor-deposited film provided on a surface of the first barrier resin layer of the stretched substrate, and the second vapor-deposited film being a metal vapor-deposited film or an inorganic oxide vapor-deposited film provided on the surface of the second barrier resin layer of the stretched substrate.
  • the first vapor-deposited film and the second vapor-deposited film are each independently an alumina vapor-deposited film, a silica vapor-deposited film, or a silicon carbide oxide vapor-deposited film.
  • a laminate comprising at least a first heat seal layer, a first adhesive layer, a barrier substrate, a second adhesive layer, and a second heat seal layer, in this order;
  • the first heat seal layer contains polyethylene as a main component
  • the second heat seal layer contains polyethylene as a main component;
  • the barrier substrate comprises at least a stretched substrate and a vapor-deposited film;
  • the stretched substrate comprises a first barrier resin layer, a polyethylene layer, and a second barrier resin layer, in this order;
  • the polyethylene layer contains polyethylene as a main component, and the first barrier resin layer and the second barrier resin layer each independently contain a gas barrier resin as a main component;
  • the barrier substrate is disposed such that the first barrier resin layer faces the first heat seal layer and the second barrier resin layer faces the second heat seal layer; and the vapor-deposited film is provided at least on a surface of the second barrier resin layer of the stretched substrate.
  • a laminate comprising at least a first heat seal layer, a first extruded resin layer, a barrier substrate, a second extruded resin layer, and a second heat seal layer, in this order;
  • the first heat seal layer contains polyethylene as a main component
  • the second heat seal layer contains polyethylene as a main component;
  • the barrier substrate comprises at least a stretched substrate and a vapor-deposited film;
  • the stretched substrate comprises a first barrier resin layer, a polyethylene layer, and a second barrier resin layer, in this order;
  • the polyethylene layer contains polyethylene as a main component, and the first barrier resin layer and the second barrier resin layer each independently contain a gas barrier resin as a main component;
  • the barrier substrate is disposed such that the first barrier resin layer faces the first heat seal layer and the second barrier resin layer faces the second heat seal layer; and the vapor-deposited film is provided at least on a surface of the second barrier resin layer
  • the barrier substrate comprises a first vapor-deposited film provided on a surface of the first barrier resin layer of the stretched substrate, and a second vapor-deposited film provided on a surface of the second barrier resin layer of the stretched substrate.
  • the first vapor-deposited film and the second vapor-deposited film are each independently a metal vapor-deposited film.
  • the first vapor-deposited film is an inorganic oxide vapor-deposited film
  • the second vapor-deposited film is a metal vapor-deposited film or an inorganic oxide vapor-deposited film.
  • a stretched substrate comprising at least a polyethylene layer and a barrier resin layer, wherein the polyethylene layer contains polyethylene as a main component, and the barrier resin layer contains a gas barrier resin as a main component.
  • the barrier resin layer contains, as the gas barrier resin, at least one selected from an ethylene-vinyl alcohol copolymer, a polyvinyl alcohol, and a polyamide.
  • the stretched substrate according to any one of [1] to [5], comprising, in this order, a first polyethylene layer containing a medium-density polyethylene as a main component, a second polyethylene layer containing a linear low-density polyethylene and a medium-density polyethylene, a third polyethylene layer containing a linear low-density polyethylene as a main component, an adhesive resin layer, and a barrier resin layer.
  • the stretched substrate according to any one of [1] to [6], comprising, in this order, a first polyethylene layer containing medium density polyethylene and linear low density polyethylene, a second polyethylene layer containing linear low density polyethylene and medium density polyethylene, a third polyethylene layer containing linear low density polyethylene as a main component, an adhesive resin layer, and a barrier resin layer.
  • the barrier resin layer has a thickness of 0.5 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • the stretched substrate according to any one of [1] to [10] above which is a co-extruded resin film.
  • a printing substrate comprising the stretched substrate according to any one of [1] to [11] above, and a printing layer provided on one or both surfaces of the stretched substrate.
  • a printing substrate comprising the stretched substrate according to any one of [1] to [11] above, and a vapor-deposited film provided on one or both surfaces of the stretched substrate.
  • the barrier substrate according to [13] wherein the stretched substrate has the barrier resin layer as one surface layer, and the vapor-deposited film is provided on the surface of the barrier resin layer.
  • a barrier substrate comprising at least a first vapor-deposited film, a stretched substrate, and a second vapor-deposited film, the stretched substrate comprising at least a polyethylene layer and a barrier resin layer, the polyethylene layer containing polyethylene as a main component, the barrier resin layer containing a gas barrier resin as a main component, the stretched substrate having a first surface and a second surface opposed to the first surface, the first vapor-deposited film being provided on the first surface of the stretched substrate, and the second vapor-deposited film being provided on the second surface of the stretched substrate.
  • the stretched substrate further comprises an adhesive resin layer between the polyethylene layer and the barrier resin layer.
  • the stretched substrate comprises a first barrier resin layer constituting the first surface and a second barrier resin layer constituting the second surface, the first vapor-deposited film is provided on a surface of the first barrier resin layer, and the second vapor-deposited film is provided on a surface of the second barrier resin layer.
  • the barrier substrate according to [4], wherein the stretched substrate comprises, in this order, a first barrier resin layer, a first adhesive resin layer, one or more polyethylene layers, a second adhesive resin layer, and a second barrier resin layer.
  • the stretched substrate comprises, in this order, a first barrier resin layer, a first adhesive resin layer, a polyethylene layer 3a, a polyethylene layer 2a, a polyethylene layer 1a, a polyethylene layer 1b, a polyethylene layer 2b, a polyethylene layer 3b, a second adhesive resin layer, and a second barrier resin layer.
  • first vapor-deposited film is a metal vapor-deposited film and the second vapor-deposited film is a metal vapor-deposited film
  • one of the first vapor-deposited film and the second vapor-deposited film is a metal vapor-deposited film and the other is an inorganic oxide vapor-deposited film
  • the first vapor-deposited film is an inorganic oxide vapor-deposited film and the second vapor-deposited film is an inorganic oxide vapor-deposited film.
  • the barrier substrate according to any one of [1] to [11] above, wherein the first vapor-deposited film is an aluminum vapor-deposited film and the second vapor-deposited film is an aluminum vapor-deposited film; one of the first vapor-deposited film and the second vapor-deposited film is an aluminum vapor-deposited film and the other is an alumina vapor-deposited film, a silica vapor-deposited film or a silicon carbide oxide vapor-deposited film; or the first vapor-deposited film is an alumina vapor-deposited film, a silica vapor-deposited film or a silicon carbide oxide vapor-deposited film and the second vapor-deposited film is an alumina vapor-deposited film, a silica vapor-deposited film or a silicon carbide oxide vapor-deposited film.
  • a stretched substrate comprising, in this order, at least a first surface resin layer containing polyamide as a main component, a polyethylene layer containing polyethylene as a main component, and a second surface resin layer containing polyamide as a main component, and which has been subjected to a uniaxial stretching treatment.
  • the stretched substrate according to [1] further comprising a first adhesive resin layer between the first surface resin layer and the polyethylene layer, and further comprising a second adhesive resin layer between the polyethylene layer and the second surface resin layer.
  • the stretched substrate according to [3], wherein the stretched substrate comprises, in this order, a polyethylene layer 3a, a polyethylene layer 2a, a polyethylene layer 1a, a polyethylene layer 1b, a polyethylene layer 2b, and a polyethylene layer 3b between the first surface resin layer and the second surface resin layer.
  • a stretched substrate comprising, in this order, at least a first surface resin layer containing polyethylene as a main component, a polyethylene layer containing polyethylene as a main component, and a second surface resin layer containing polyamide as a main component, and which has been subjected to a uniaxial stretching treatment.
  • the stretched substrate according to [10] further comprising an adhesive resin layer between the polyethylene layer and the second surface resin layer.
  • the stretched substrate according to [12] comprising, in this order, the first surface resin layer, a first polyethylene layer, a second polyethylene layer, an adhesive resin layer, and the second surface resin layer.
  • a barrier substrate comprising: the stretched substrate according to any one of [1] to [9] above; and a vapor-deposited film provided on a surface of at least one layer selected from the first surface resin layer and the second surface resin layer of the stretched substrate; or the stretched substrate according to any one of [10] to [16] above; and a vapor-deposited film provided on a surface of the second surface resin layer of the stretched substrate.
  • the barrier substrate according to [17] comprising at least a first vapor-deposited film, the stretched substrate, and a second vapor-deposited film, in this order, the first vapor-deposited film being provided on a surface of the first surface resin layer, and the second vapor-deposited film being provided on a surface of the second surface resin layer.
  • first vapor-deposited film and the second vapor-deposited film are each independently a metal vapor-deposited film
  • the first vapor-deposited film is an inorganic oxide vapor-deposited film and the second vapor-deposited film is a metal vapor-deposited film
  • the first vapor-deposited film is a metal vapor-deposited film and the second vapor-deposited film is an inorganic oxide vapor-deposited film
  • the first vapor-deposited film and the second vapor-deposited film are each independently an inorganic oxide vapor-deposited film.
  • a stretched substrate having at least a first surface resin layer containing polyethylene as a main component, a polyethylene layer containing polyethylene as a main component, and a second surface resin layer containing polyethylene and an adhesive resin, in that order, and having been subjected to a uniaxial stretching treatment.
  • the content of the polyethylene is 60% by mass or more and 95% by mass or less
  • the content of the adhesive resin is 5% by mass or more and 40% by mass or less.
  • the thickness of the first surface resin layer is 0.5 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less
  • the thickness of the polyethylene layer is 3 ⁇ m or more and 180 ⁇ m or less
  • the thickness of the second surface resin layer is 0.5 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
  • a barrier substrate comprising the stretched substrate according to any one of [1] to [8] above, and a vapor-deposited film provided on a surface of the second surface resin layer of the stretched substrate.
  • the barrier substrate according to [9] wherein the vapor-deposited film is a metal vapor-deposited film or an inorganic oxide vapor-deposited film.
  • a stretched substrate comprising, in this order, at least a first surface resin layer containing polyethylene and an adhesive resin, a polyethylene layer containing polyethylene as a main component, and a second surface resin layer containing polyethylene and an adhesive resin, and which has been subjected to a uniaxial stretching treatment.
  • the content ratio of the polyethylene is 60% by mass or more and 95% by mass or less
  • the content ratio of the adhesive resin is 5% by mass or more and 40% by mass or less, respectively.
  • the stretched substrate according to [4], wherein the stretched substrate comprises, in this order, a polyethylene layer 4a, a polyethylene layer 3a, a polyethylene layer 2a, a polyethylene layer 1a, a polyethylene layer 1b, a polyethylene layer 2b, a polyethylene layer 3b, and a polyethylene layer 4b between the first surface resin layer and the second surface resin layer.
  • a stretched substrate comprising, in this order, at least a first surface resin layer containing polyethylene and an adhesive resin, a polyethylene layer containing polyethylene as a main component, and a second surface resin layer containing a gas barrier resin as a main component, and which has been subjected to a uniaxial stretching treatment.
  • the stretched substrate described in [11] wherein the content of the polyethylene in the first surface resin layer is 60% by mass or more and 95% by mass or less, and the content of the adhesive resin is 5% by mass or more and 40% by mass or less.
  • the stretched substrate according to [15] comprising, in this order, the first surface resin layer, a first polyethylene layer, a second polyethylene layer, an adhesive resin layer, and the second surface resin layer.
  • a barrier substrate comprising the stretched substrate according to any one of [1] to [19] above, and a vapor-deposited film provided on a surface of at least one layer selected from the first surface resin layer and the second surface resin layer of the stretched substrate.
  • the barrier substrate according to [20] comprising at least a first vapor-deposited film, the stretched substrate, and a second vapor-deposited film, in this order, the first vapor-deposited film being provided on a surface of the first surface resin layer, and the second vapor-deposited film being provided on a surface of the second surface resin layer.
  • first vapor-deposited film and the second vapor-deposited film are each independently a metal vapor-deposited film
  • the first vapor-deposited film is an inorganic oxide vapor-deposited film and the second vapor-deposited film is a metal vapor-deposited film
  • the first vapor-deposited film is a metal vapor-deposited film and the second vapor-deposited film is an inorganic oxide vapor-deposited film
  • the first vapor-deposited film and the second vapor-deposited film are each independently an inorganic oxide vapor-deposited film.
  • LLDPE Linear low density polyethylene
  • Exceed XP8656ML ExxonMobil
  • Ethylene-1-hexene copolymer density: 0.916 g/cm 3
  • Melting point: 121°C MFR: 0.5g/10min
  • Linear low density polyethylene (LLDPE) ExxonMobil, Exceed 1327MD, Ethylene-1-hexene copolymer, density: 0.927 g/cm 3 , Melting point: 123°C, MFR: 1.3g/10min.
  • MDPE Medium density polyethylene
  • ExxonMobil Enable 4002MC, Density: 0.938 g/cm 3 , Melting point: 128°C, MFR: 0.25g/10min.
  • Medium density polyethylene (MDPE) Dow Chemical's ELITE 5538G Density: 0.941 g/cm 3 , Melting point: 129°C, MFR: 1.3g/10min.
  • High density polyethylene Dow Chemical's ELITE 5960G Density: 0.960 g/ cm3 , Melting point: 134°C, MFR: 0.85g/10min
  • Polyolefin Plastomer 1 Dow Chemical's AFFINITY EG8100G, Ethylene-octene copolymer, density: 0.870 g/cm 3 , Melting point: 55°C, MFR: 1.0g/10min.
  • Polyolefin Plastomer 2 (POP2) Dow Chemical's AFFINITY PL1881G, Ethylene-octene copolymer, density: 0.902 g/cm 3 , Melting point: 99°C, MFR: 1.0g/10min.
  • Adhesive resin Admer AT1955E, manufactured by Mitsui Chemicals. Maleic anhydride grafted polyethylene, Density: 0.890 g/cm 3 , MFR: 2.6 g/10 min.
  • Compatibilizer RETAIN 3000, manufactured by Dow Chemical Maleic anhydride grafted polyethylene, Density: 0.870 g/ cm3
  • Blended polyethylene was prepared by mixing 60 parts of LLDPE (Exceed XP8656ML) and 40 parts of MDPE (Enable 4002MC).
  • Blended polyethylene (B) was prepared by mixing 70 parts of MDPE (Enable 4002MC) and 30 parts of LLDPE (Exceed 1327MD).
  • EVOH EVAL E171B
  • Adhesive resin Admer AT1955E
  • LLDPE Exceed XP8656ML
  • a blended polyethylene A
  • B A blended polyethylene
  • the mixture was co-extruded by an inflation molding method, and the resulting film was stretched 4 times in the machine direction (MD direction) by a stretching device to prepare a stretched substrate.
  • the stretched substrate thus obtained had a barrier resin layer (EVOH layer) having a thickness of 2.5 ⁇ m, an adhesive resin layer having a thickness of 2.5 ⁇ m, an LLDPE layer (third polyethylene layer) having a thickness of 12 ⁇ m, a blended polyethylene (A) layer (second polyethylene layer) having a thickness of 4 ⁇ m, and a blended polyethylene (B) layer (first polyethylene layer) having a thickness of 4 ⁇ m.
  • the total thickness of the stretched substrate was 25 ⁇ m.
  • a 30 nm thick aluminum (AL) vapor deposition film was formed on the barrier resin layer of the stretched substrate by PVD. In this way, a barrier substrate was obtained.
  • Example 2A A stretched substrate and a barrier substrate were produced in the same manner as in Example 1A, except that the thickness of the barrier resin layer (EVOH layer) was changed to 5 ⁇ m, the thickness of the adhesive resin layer was changed to 2.5 ⁇ m, the thickness of the LLDPE layer was changed to 10.5 ⁇ m, the thickness of the blended polyethylene (A) layer was changed to 3.5 ⁇ m, and the thickness of the blended polyethylene (B) layer was changed to 3.5 ⁇ m.
  • the thickness of the barrier resin layer EVOH layer
  • the thickness of the adhesive resin layer was changed to 2.5 ⁇ m
  • the thickness of the LLDPE layer was changed to 10.5 ⁇ m
  • the thickness of the blended polyethylene (A) layer was changed to 3.5 ⁇ m
  • the thickness of the blended polyethylene (B) layer was changed to 3.5 ⁇ m.
  • a blended polyethylene (C) was prepared by mixing 80 parts of LLDPE (Exceed XP8656ML) and 20 parts of a compatibilizer (RETAIN 3000).
  • EVOH EVAL E171B
  • Adhesive resin Admer AT1955E
  • a blended polyethylene C
  • a blended polyethylene A
  • a blended polyethylene B
  • the mixture was co-extruded by an inflation molding method, and the resulting film was stretched 4 times in the machine direction (MD direction) by a stretching device to prepare a stretched substrate.
  • the stretched substrate thus obtained had a barrier resin layer (EVOH layer) having a thickness of 2.5 ⁇ m, an adhesive resin layer having a thickness of 2.5 ⁇ m, a blended polyethylene (C) layer having a thickness of 12 ⁇ m, a blended polyethylene (A) layer having a thickness of 4 ⁇ m, and a blended polyethylene (B) layer having a thickness of 4 ⁇ m.
  • the total thickness of the stretched substrate was 25 ⁇ m.
  • a 30 nm thick aluminum (AL) vapor deposition film was formed on the barrier resin layer of the stretched substrate by PVD. In this way, a barrier substrate was obtained.
  • Example 4A A stretched substrate and a barrier substrate were produced in the same manner as in Example 3A, except that the thickness of the barrier resin layer (EVOH layer) was changed to 5 ⁇ m, the thickness of the adhesive resin layer was changed to 2.5 ⁇ m, the thickness of the blended polyethylene (C) layer was changed to 10.5 ⁇ m, the thickness of the blended polyethylene (A) layer was changed to 3.5 ⁇ m, and the thickness of the blended polyethylene (B) layer was changed to 3.5 ⁇ m.
  • the thickness of the barrier resin layer EVOH layer
  • the thickness of the adhesive resin layer was changed to 2.5 ⁇ m
  • the thickness of the blended polyethylene (C) layer was changed to 10.5 ⁇ m
  • the thickness of the blended polyethylene (A) layer was changed to 3.5 ⁇ m
  • the thickness of the blended polyethylene (B) layer was changed to 3.5 ⁇ m.
  • a blended polyethylene (D) was prepared by mixing 70 parts of MDPE (Enable 4002MC) and 30 parts of HDPE (ELITE 5960G).
  • EVOH EVAL E171B
  • Adhesive resin Admer AT1955E
  • LLDPE Exceed XP8656ML
  • a blended polyethylene A
  • a blended polyethylene D
  • MD direction machine direction
  • the stretched substrate thus obtained had a barrier resin layer (EVOH layer) having a thickness of 2.5 ⁇ m, an adhesive resin layer having a thickness of 2.5 ⁇ m, an LLDPE layer having a thickness of 12 ⁇ m, a blended polyethylene (A) layer having a thickness of 4 ⁇ m, and a blended polyethylene (D) layer having a thickness of 4 ⁇ m.
  • the total thickness of the stretched substrate was 25 ⁇ m.
  • a 30 nm thick aluminum (AL) vapor deposition film was formed on the barrier resin layer of the stretched substrate by PVD. In this way, a barrier substrate was obtained.
  • Example 6A A stretched substrate and a barrier substrate were produced in the same manner as in Example 5A, except that the thickness of the barrier resin layer (EVOH layer) was changed to 5 ⁇ m, the thickness of the adhesive resin layer was changed to 2.5 ⁇ m, the thickness of the LLDPE layer was changed to 10.5 ⁇ m, the thickness of the blended polyethylene (A) layer was changed to 3.5 ⁇ m, and the thickness of the blended polyethylene (D) layer was changed to 3.5 ⁇ m.
  • the thickness of the barrier resin layer EVOH layer
  • the thickness of the adhesive resin layer was changed to 2.5 ⁇ m
  • the thickness of the LLDPE layer was changed to 10.5 ⁇ m
  • the thickness of the blended polyethylene (A) layer was changed to 3.5 ⁇ m
  • the thickness of the blended polyethylene (D) layer was changed to 3.5 ⁇ m.
  • Example 7A EVOH (EVAL E171B) and Adhesive resin (Admer AT1955E), A blended polyethylene (C); A blended polyethylene (A); A blended polyethylene (D); The mixture was co-extruded by an inflation molding method, and the resulting film was stretched 4 times in the machine direction (MD direction) by a stretching device to prepare a stretched substrate.
  • the stretched substrate thus obtained had a barrier resin layer (EVOH layer) having a thickness of 2.5 ⁇ m, an adhesive resin layer having a thickness of 2.5 ⁇ m, a blended polyethylene (C) layer having a thickness of 12 ⁇ m, a blended polyethylene (A) layer having a thickness of 4 ⁇ m, and a blended polyethylene (D) layer having a thickness of 4 ⁇ m.
  • EVOH layer barrier resin layer
  • C blended polyethylene
  • A blended polyethylene
  • D blended polyethylene
  • a 30 nm thick aluminum (AL) vapor deposition film was formed on the barrier resin layer of the stretched substrate by PVD. In this way, a barrier substrate was obtained.
  • Example 8A A stretched substrate and a barrier substrate were produced in the same manner as in Example 7A, except that the thickness of the barrier resin layer (EVOH layer) was changed to 5 ⁇ m, the thickness of the adhesive resin layer was changed to 2.5 ⁇ m, the thickness of the blended polyethylene (C) layer was changed to 10.5 ⁇ m, the thickness of the blended polyethylene (A) layer was changed to 3.5 ⁇ m, and the thickness of the blended polyethylene (D) layer was changed to 3.5 ⁇ m.
  • the thickness of the barrier resin layer EVOH layer
  • the thickness of the adhesive resin layer was changed to 2.5 ⁇ m
  • the thickness of the blended polyethylene (C) layer was changed to 10.5 ⁇ m
  • the thickness of the blended polyethylene (A) layer was changed to 3.5 ⁇ m
  • the thickness of the blended polyethylene (D) layer was changed to 3.5 ⁇ m.
  • a biaxially stretched polyester film (E5100, manufactured by Toyobo Co., Ltd.) having a thickness of 12 ⁇ m was prepared.
  • an aluminum (AL) vapor deposition film having a thickness of 30 nm was formed by a PVD method. In this way, a barrier substrate was obtained.
  • a blended polyethylene (A) was prepared by mixing 60 parts of LLDPE (Exceed XP8656ML) and 40 parts of MDPE (Enable 4002MC).
  • a blended polyethylene (E) was prepared by mixing 80 parts of polyolefin plastomer 1 (AFFINITY EG8100G) and 20 parts of polyolefin plastomer 2 (AFFINITY PL1881G).
  • EVAL E171B Adhesive resin
  • Admer AT1955E A blended polyethylene (A); LLDPE (Exceed XP8656ML), A blended polyethylene (E);
  • the mixture was co-extruded by inflation molding, and the blended polyethylene (E) layers were pressed together at the nip to obtain a single film.
  • the obtained film was then stretched 4 times in the machine direction (MD direction) by a stretching device to produce a stretched substrate.
  • the stretched substrate thus obtained is A barrier resin layer (EVOH layer) having a thickness of 2 ⁇ m; An adhesive resin layer having a thickness of 2.5 ⁇ m; A blended polyethylene (A) layer having a thickness of 5 ⁇ m; A 1.5 ⁇ m thick LLDPE layer; A layer of blended polyethylene (E) having a thickness of 1.5 ⁇ m; A layer of blended polyethylene (E) having a thickness of 1.5 ⁇ m; A 1.5 ⁇ m thick LLDPE layer; A blended polyethylene (A) layer having a thickness of 5 ⁇ m; An adhesive resin layer having a thickness of 2.5 ⁇ m; A barrier resin layer (EVOH layer) having a thickness of 2 ⁇ m; The total thickness of the stretched substrate was 25 ⁇ m.
  • an aluminum (AL) film having a thickness of 30 nm was formed by vapor deposition using a PVD method, thus obtaining a barrier substrate.
  • an aluminum (AL) film having a thickness of 30 nm was formed by vapor deposition using a PVD method, thus obtaining a barrier substrate.
  • An aluminum (AL) vapor deposition film having a thickness of 30 nm was formed on one of the barrier resin layers of the stretched substrate by the PVD method.
  • An alumina vapor deposition film having a thickness of 30 nm was formed on the other of the barrier resin layers of the stretched substrate by the PVD method.
  • 47.69 g of water, 22.8 g of isopropyl alcohol, and 1.13 g of 0.5N hydrochloric acid were mixed to obtain a solution.
  • 27.04 g of tetraethoxysilane as a metal alkoxide and 1.35 g of 3-glycidoxypropyltriethoxysilane as a silane coupling agent were mixed with this solution while cooling to 10°C to obtain solution A.
  • solution B 4.14 g of polyvinyl alcohol having a saponification degree of 99% or more and a polymerization degree of 2,400 as a water-soluble polymer, 91.07 g of water, and 4.79 g of isopropyl alcohol were mixed to obtain solution B.
  • Solution A and solution B were mixed so that the ratio of solution A/solution B was 65.5/34.5 by mass to obtain a barrier coating agent.
  • the barrier coating agent was coated on the surface of the alumina vapor deposition film by spin coating, and the surface was heated in an oven at 100°C for 8 seconds to form a barrier coating layer with a thickness of 0.3 ⁇ m. In this way, a barrier substrate was obtained.
  • a silica vapor deposition film was formed instead of the alumina vapor deposition film to obtain a barrier substrate.
  • a 30 nm thick alumina vapor deposition film was formed by PVD, and the above-mentioned barrier coating agent was coated on the surface of each alumina vapor deposition film by spin coating, and the film was heated in an oven at 100°C for 8 seconds to form a 0.3 ⁇ m thick barrier coating layer. In this way, a barrier substrate was obtained.
  • a silica vapor deposition film was formed instead of the alumina vapor deposition film to obtain a barrier substrate.
  • Example 2B EVOH (EVAL E171B) and Adhesive resin (Admer AT1955E), LLDPE (Exceed XP8656ML), LLDPE (Exceed XP8656ML), A blended polyethylene (E);
  • the resulting film was co-extruded by inflation molding, and the blended polyethylene (B) layers were pressed together at the nip to obtain a single film.
  • the resulting film was then stretched 4 times in the machine direction (MD direction) by a stretching device to produce a stretched substrate having the thickness of each layer shown in Table 2, in the same manner as in Example 1B, to obtain a barrier substrate.
  • MD direction machine direction
  • Example 3B A blended polyethylene (C) was prepared by mixing 80 parts of LLDPE (Exceed XP8656ML) and 20 parts of a compatibilizer (RETAIN 3000).
  • EVOH EVAL E171B
  • Adhesive resin Admer AT1955E
  • a blended polyethylene A
  • a blended polyethylene C
  • a blended polyethylene E
  • the resulting film was co-extruded by inflation molding, and the blended polyethylene (B) layers were pressed together at the nip to obtain a single film.
  • the resulting film was then stretched 4 times in the machine direction (MD direction) by a stretching device to produce a stretched substrate having the thickness of each layer shown in Table 2, in the same manner as in Example 1B, to obtain a barrier substrate.
  • MD direction machine direction
  • Example 1C A linear low density polyethylene A (Dow Chemical, Dowlex 2098P, density 0.926 g/ cm3 ), a high density polyethylene (Prime Polymer, Hi-Zex 3300F, density 0.949 g/ cm3 ), and a linear low density polyethylene B (Dow Chemical, Dowlex 2098P, density 0.926 g/ cm3 ) were co-extruded by an inflation method to obtain a first sealant film having a thickness of 70 ⁇ m.
  • the layer composed of the linear low density polyethylene A had a thickness of 17 ⁇ m
  • the layer composed of the high density polyethylene had a thickness of 36 ⁇ m
  • the layer composed of the linear low density polyethylene B had a thickness of 17 ⁇ m.
  • a linear low density polyethylene A (Dow Chemical, Dowlex 2098P, density 0.926 g/ cm3 ), a high density polyethylene (Prime Polymer, Hi-Zex 3300F, density 0.949 g/ cm3 ), and a linear low density polyethylene B (Dow Chemical, Dowlex 2098P, density 0.926 g/ cm3 ) were co-extruded by an inflation method to obtain a second sealant film having a thickness of 120 ⁇ m.
  • the layer composed of the linear low density polyethylene A had a thickness of 30 ⁇ m
  • the layer composed of the high density polyethylene had a thickness of 60 ⁇ m
  • the layer composed of the linear low density polyethylene B had a thickness of 30 ⁇ m.
  • a urethane adhesive (RU004/H1, manufactured by Rock Paint) was applied to the surface of the EVOH layer of the barrier substrate obtained in Example 1B and dried to form an adhesive layer having a thickness of 3 ⁇ m, and a layer composed of linear low density polyethylene A of the first sealant film was bonded to the adhesive layer.
  • a urethane adhesive (RU004/H1, manufactured by Rock Paint) was applied to the surface of the AL vapor deposition film of the barrier substrate and dried to form an adhesive layer having a thickness of 3 ⁇ m, and a layer composed of linear low density polyethylene A of the second sealant film was bonded to the adhesive layer. In this manner, a laminate was obtained.
  • a urethane adhesive (RU004/H1, manufactured by Rock Paint) was applied to the surface of one of the AL vapor deposition films of the barrier substrate obtained in Example 1B and dried to form an adhesive layer having a thickness of 3 ⁇ m, and a layer composed of linear low-density polyethylene A of the first sealant film was bonded through this adhesive layer.
  • a urethane adhesive (RU004/H1, manufactured by Rock Paint) was applied to the surface of the other AL vapor deposition film of the barrier substrate and dried to form an adhesive layer having a thickness of 3 ⁇ m, and a layer composed of linear low-density polyethylene A of the second sealant film was bonded through this adhesive layer. In this manner, a laminate was obtained.
  • a urethane adhesive (RU004/H1, manufactured by Rock Paint) was applied to the surface of the barrier coat layer of the barrier substrate obtained in Example 1B and dried to form an adhesive layer having a thickness of 3 ⁇ m, and a layer composed of linear low-density polyethylene A of the first sealant film was bonded through this adhesive layer.
  • a urethane adhesive (RU004/H1, manufactured by Rock Paint) was applied to the surface of the AL vapor deposition film or barrier coat layer of the barrier substrate and dried to form an adhesive layer having a thickness of 3 ⁇ m, and a layer composed of linear low-density polyethylene A of the second sealant film was bonded through this adhesive layer. In this manner, a laminate was obtained.
  • Example 2C A laminate was obtained in the same manner as in Example 1C, except that the barrier substrate obtained in Example 2B was used.
  • Example 3C A laminate was obtained in the same manner as in Example 1C, except that the barrier substrate obtained in Example 3B was used.
  • Example 1C A laminate was obtained in the same manner as in Example 1C, except that the barrier substrate obtained in Comparative Example 1B was used.
  • Example 1D A linear low density polyethylene A (Dow Chemical, Dowlex 2098P, density 0.926 g/ cm3 ), a high density polyethylene (Prime Polymer, Hi-Zex 3300F, density 0.949 g/ cm3 ), and a linear low density polyethylene B (Dow Chemical, Dowlex 2098P, density 0.926 g/ cm3 ) were co-extruded by an inflation method to obtain a third sealant film having a thickness of 50 ⁇ m.
  • the layer composed of the linear low density polyethylene A had a thickness of 12.5 ⁇ m
  • the layer composed of the high density polyethylene had a thickness of 25 ⁇ m
  • the layer composed of the linear low density polyethylene B had a thickness of 12.5 ⁇ m.
  • a fourth sealant film having a thickness of 108 ⁇ m was obtained by co-extrusion of linear low density polyethylene A (Dow Chemical, Dowlex 2098P, density 0.926 g/cm 3 ), high density polyethylene (Prime Polymer, Hi-Zex 3300F, density 0.949 g/cm 3 ), and linear low density polyethylene B (Dow Chemical, Dowlex 2098P, density 0.926 g/cm 3 ) by an inflation method.
  • the layer composed of linear low density polyethylene A had a thickness of 27 ⁇ m
  • the layer composed of high density polyethylene had a thickness of 54 ⁇ m
  • the layer composed of linear low density polyethylene B had a thickness of 27 ⁇ m.
  • Example 1B onto the surface of the EVOH layer of the barrier substrate obtained in Example 1B to form an extruded resin layer with a thickness of 20 ⁇ m, and a layer composed of linear low-density polyethylene A of the third sealant film was laminated via this extruded resin layer.
  • the blend A was extruded at 270° C. to form an extruded resin layer having a thickness of 17 ⁇ m, and a layer composed of the linear low-density polyethylene A of the fourth sealant film was bonded via this extruded resin layer. In this manner, a laminate was obtained.
  • blend A was extruded at 270° C. to form an extruded resin layer having a thickness of 20 ⁇ m, and a layer composed of linear low-density polyethylene A of the third sealant film was laminated through this extruded resin layer.
  • blend A was extruded at 270° C. to form an extruded resin layer having a thickness of 17 ⁇ m, and a layer composed of linear low-density polyethylene A of the fourth sealant film was laminated through this extruded resin layer.
  • blend A was extruded at 270° C. to form an extruded resin layer having a thickness of 20 ⁇ m, and a layer composed of linear low-density polyethylene A of the third sealant film was laminated via this extruded resin layer.
  • blend A was extruded at 270° C. to form an extruded resin layer having a thickness of 17 ⁇ m, and a layer composed of linear low-density polyethylene A of the fourth sealant film was laminated via this extruded resin layer.
  • Example 2D A laminate was obtained in the same manner as in Example 1D, except that the barrier substrate obtained in Example 2B was used.
  • Example 3D A laminate was obtained in the same manner as in Example 1D, except that the barrier substrate obtained in Example 3B was used.
  • Example 1D A laminate was obtained in the same manner as in Example 1D, except that the barrier substrate obtained in Comparative Example 1B was used.
  • test pieces The oxygen permeability (cc/( m2 ⁇ day ⁇ atm)) and water vapor permeability (g/( m2 ⁇ day)) of the above-mentioned stretched substrates, stretched polyethylene films, biaxially stretched polyester films, barrier substrates, and laminates (hereinafter collectively referred to as "test pieces") were measured by the following method. The results are shown in each table.
  • the oxygen permeability of the test specimen was measured in an environment at a temperature of 23°C and a humidity of 50% RH, or in an environment at a temperature of 23°C and a humidity of 90% RH, in accordance with JIS K7126-2:2006.
  • the test specimen was the stretched substrate of Examples 1A to 8A
  • the test specimen was arranged so that the first polyethylene layer surface of the stretched substrate faced the oxygen supply side.
  • the test specimen was the barrier substrate of Examples 1A to 8A and Comparative Examples 1A to 2A
  • the test specimen was arranged so that the stretched substrate surface of the barrier substrate faced the oxygen supply side.
  • the water vapor transmission rate of the test piece was measured in an environment of a temperature of 40°C and a humidity of 90% RH in accordance with JIS K7129-2:2019.
  • the test piece was the stretched substrate of Examples 1A to 8A
  • the test piece was arranged so that the first polyethylene layer surface of the stretched substrate faced the water vapor supply side.
  • the test piece was the barrier substrate of Examples 1A to 8A and Comparative Examples 1A to 2A
  • the test piece was arranged so that the stretched substrate surface of the barrier substrate faced the water vapor supply side.
  • B The water vapor permeability is 0.3 or more and less than 1.0.
  • C Water vapor permeability is 1.0 or more and less than 3.0.
  • D Water vapor permeability is 3.0 or more and less than 5.0.
  • E Water vapor permeability is 5.0 or more and less than 10.
  • F Water vapor permeability is 10 or more.
  • a first linear low density polyethylene (SP2520, manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., density: 0.925 g/ cm3 , melting point: 122°C) and a second linear low density polyethylene (SP1520, manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., density: 0.913 g/ cm3 , melting point: 116°C) were multilayer extrusion-formed by inflation molding to produce an unstretched polyethylene film having a first linear low density polyethylene layer having a thickness of 20 ⁇ m and a second linear low density polyethylene layer having a thickness of 20 ⁇ m. This unstretched polyethylene film was used as a heat seal layer as described below.
  • the surface of the first linear low-density polyethylene layer of the unstretched polyethylene film was bonded to the surface of the EVOH layer, aluminum vapor deposition film or barrier coat layer of the barrier substrate of Examples 1B to 3B and Comparative Example 1B using a two-component curing urethane adhesive (RU-77T/H-7, manufactured by Rock Paint Co., Ltd.) by dry lamination, and the laminate was cut to a size of 100 mm x 100 mm to obtain a laminate.
  • a two-component curing urethane adhesive RU-77T/H-7, manufactured by Rock Paint Co., Ltd.
  • the two laminates were stacked with the heat seal layers facing each other, and heat sealed using a heat seal tester at a temperature of 140°C, a pressure of 1 kgf/ cm2 , a compression time of 1 second, and a seal width of 5 mm to produce a bag with an opening of 100 mm x 100 mm.
  • 20 mL of fabric softener product name "Malt", manufactured by Unilever
  • the obtained sealed bag was placed in a thermostatic chamber at a temperature of 40°C and a humidity of 90% RH and stored for 6 weeks.
  • the sealed bag was opened to check for lifting or peeling of the layer in the laminate portion corresponding to the head space, and for deterioration or corrosion of the vapor deposition film.
  • the laminate strength on the second sealant film side was about 3.5 N/15 mm when the vapor-deposited film was an Al vapor-deposited film, and about 4.0 N/15 mm when the vapor-deposited film was an alumina or silica vapor-deposited film, and the laminate strength on the first sealant film side was about 7.0 N/15 mm when the vapor-deposited film was an Al vapor-deposited film, and about 7.5 N/15 mm when the vapor-deposited film was an alumina or silica vapor-deposited film.
  • the cylindrical body was attached to a mandrel for forming a tube container, and a head consisting of a truncated cone-shaped shoulder and a cylindrical extraction port connected to it was molded at one end of the cylindrical body using high-density polyethylene (Nippon Polyethylene, Novatec HJ360, density 0.951 g/cm 3 ) by injection molding to produce a tube container as shown in FIG. 7.
  • the spout part of the head of the obtained tube container body had an outer diameter of 13 mm and a height of 1.5 mm, and a screw thread was provided on the side of the spout part.
  • the outer diameter of the shoulder was 38 mm.
  • the high density polyethylene was injected into a die for forming a cap and molded to prepare a cap, thereby obtaining a tube container.
  • a blended polyethylene (A) was prepared by mixing 60 parts of LLDPE (Exceed XP8656ML) and 40 parts of MDPE (Enable 4002MC).
  • a blended polyethylene (E) was prepared by mixing 80 parts of polyolefin plastomer 1 (AFFINITY EG8100G) and 20 parts of polyolefin plastomer 2 (AFFINITY PL1881G).
  • PA6/66 (ULTRAMID C33) and Adhesive resin (Admer AT1955E), A blended polyethylene (A); LLDPE (Exceed XP8656ML), A blended polyethylene (E);
  • the film was extruded from an extruder through a multi-layer annular die using a five-layer coextrusion inflation device, and inflated with air pressure while being taken up in the vertical direction to form a tubular film.
  • the tubular film comprises a PA6/66 layer constituting the outer surface of the tube, an adhesive resin layer, a blended polyethylene (A) layer, an LLDPE layer, and a blended polyethylene (E) layer constituting the inner surface of the tube.
  • the inner surfaces of the tubular films were joined together to be flattened, and the blended polyethylene (E) layers were pressed together at the nip, after which both ends in the width direction of the film were cut off at a predetermined width to obtain a single film.
  • the obtained film was stretched 4 times in the longitudinal direction (MD direction) using a stretching device to produce a stretched substrate.
  • the stretched substrate thus obtained is A second surface resin layer (PA6/66 layer) having a thickness of 2 ⁇ m; An adhesive resin layer having a thickness of 2.5 ⁇ m; A blended polyethylene (A) layer having a thickness of 5 ⁇ m; A 1.5 ⁇ m thick LLDPE layer; A layer of blended polyethylene (E) having a thickness of 1.5 ⁇ m; A layer of blended polyethylene (E) having a thickness of 1.5 ⁇ m; A 1.5 ⁇ m thick LLDPE layer; A blended polyethylene (A) layer having a thickness of 5 ⁇ m; An adhesive resin layer having a thickness of 2.5 ⁇ m; A first surface resin layer (PA6/66 layer) having a thickness of 2 ⁇ m; The total thickness of the stretched substrate was 25 ⁇ m.
  • barrier substrates Three types were prepared as follows. An aluminum (AL) film having a thickness of 30 nm was formed by vapor deposition on each of the first and second surface resin layers of the stretched substrate by a PVD method, thus obtaining a barrier substrate. An alumina vapor deposition film having a thickness of 30 nm was formed on each of the first and second surface resin layers of the stretched substrate by the PVD method. The barrier coating agent obtained in Example 1B was coated on the surface of the alumina vapor deposition film by the spin coating method, and the surface was heated in an oven at 100° C. for 8 seconds to form a barrier coating layer having a thickness of 0.3 ⁇ m. In this way, a barrier substrate was obtained.
  • AL aluminum
  • alumina vapor deposition film having a thickness of 30 nm was formed on each of the first and second surface resin layers of the stretched substrate by the PVD method.
  • the barrier coating agent obtained in Example 1B was coated on the surface of the alumina vapor deposition film by the spin coating method, and
  • a 30 nm thick silica vapor deposition film was formed on each of the first and second surface resin layers of the stretched substrate instead of the alumina vapor deposition film, and the above barrier coat layer was further formed on the silica vapor deposition film to obtain a barrier substrate.
  • a blend polyamide (A) was prepared by mixing 50 parts of PA6 (ULTRAMID B40) and 50 parts of MXD6 (MX nylon S6007).
  • a stretched substrate and a barrier substrate were obtained in the same manner as in Example 1E, except that the polyamide constituting the first and second surface resin layers was changed to PA6 (ULTRAMID B40), blended polyamide (A), or MXD6 (MX nylon S6007) as shown in Table 5.
  • a blended polyethylene (F) was prepared by mixing 70 parts of MDPE (Enable 4002MC) and 30 parts of LLDPE (Exceed 1327MD).
  • PA6/66 (ULTRAMID C33) and Adhesive resin (Admer AT1955E), LLDPE (Exceed XP8656ML), A blended polyethylene (A); A blended polyethylene (F);
  • the tubular film was extruded from the extruder through a multi-layer annular die using a five-layer coextrusion inflation device, and inflated with air pressure while being taken up in the vertical direction to form a tubular film.
  • the tubular film comprises a PA6/66 layer constituting the outer surface of the tube, an adhesive resin layer, an LLDPE layer, a blended polyethylene (A) layer, and a blended polyethylene (F) layer constituting the inner surface of the tube.
  • both ends of the tubular film in the width direction were cut off at a predetermined width to separate it into two films.
  • Each of the obtained films was stretched 4 times in the longitudinal direction (MD direction) by a stretching device to produce a stretched substrate.
  • the stretched substrate thus obtained is A second surface resin layer (PA6/66 layer) having a thickness of 2.5 ⁇ m; An adhesive resin layer having a thickness of 2.5 ⁇ m; a second polyethylene layer (LLDPE layer) having a thickness of 12 ⁇ m; A first polyethylene layer (a blended polyethylene (A) layer) having a thickness of 4 ⁇ m; A first surface resin layer (a blended polyethylene (F) layer) having a thickness of 4 ⁇ m; The total thickness of the stretched substrate was 25 ⁇ m.
  • barrier substrates Three types were prepared as follows. An aluminum (AL) film having a thickness of 30 nm was formed by vapor deposition on the surface of the second outer resin layer of the stretched substrate by a PVD method, thus obtaining a barrier substrate. On the surface of the second surface resin layer of the stretched substrate, a 30 nm thick alumina vapor deposition film was formed by PVD. The surface of the alumina vapor deposition film was coated with the barrier coating agent obtained in Example 1B by spin coating, and the surface was heated in an oven at 100° C. for 8 seconds to form a 0.3 ⁇ m thick barrier coating layer. In this way, a barrier substrate was obtained.
  • A aluminum
  • a 30 nm thick silica vapor deposition film was formed on the surface of the second surface resin layer of the stretched substrate instead of the alumina vapor deposition film, and the above barrier coat layer was further formed on the silica vapor deposition film to obtain a barrier substrate.
  • Example 6E to 8E A stretched substrate and a barrier substrate were obtained in the same manner as in Example 5E, except that the polyamide constituting the second surface resin layer was changed to PA6 (ULTRAMID B40), blended polyamide (A), or MXD6 (MX nylon S6007) as shown in Table 6.
  • PA6 ULTRAMID B40
  • blended polyamide A
  • MXD6 MX nylon S6007
  • a blended polyethylene (A) was prepared by mixing 60 parts of LLDPE (Exceed XP8656ML) and 40 parts of MDPE (Enable 4002MC).
  • a blended polyethylene (G) was prepared by mixing 90 parts of LLDPE (Exceed XP8656ML) and 10 parts of acid-modified LLDPE (OREVAC 18302N).
  • the mixture was extruded from an extruder through a multi-layer annular die using a five-layer coextrusion inflation device into a tube shape, and then inflated with air pressure while being taken up in the vertical direction to form a tubular film.
  • the tubular film comprises a blended polyethylene (G) layer constituting the outer surface of the tube, a blended polyethylene (A) layer, an LLDPE layer, a blended polyethylene (A) layer, and a blended polyethylene (G) layer constituting the inner surface of the tube.
  • both ends of the tubular film in the width direction were cut off at a predetermined width to separate it into two films.
  • Each of the obtained films was stretched 4 times in the longitudinal direction (MD direction) by a stretching device to produce a stretched substrate.
  • the stretched substrate thus obtained is A second surface resin layer (a blended polyethylene (G) layer) having a thickness of 3 ⁇ m; a third polyethylene layer (a blended polyethylene (A) layer) having a thickness of 4 ⁇ m; a second polyethylene layer (LLDPE layer) having a thickness of 11 ⁇ m; A first polyethylene layer (a blended polyethylene (A) layer) having a thickness of 4 ⁇ m; A first surface resin layer (a blended polyethylene (G) layer) having a thickness of 3 ⁇ m; The total thickness of the stretched substrate was 25 ⁇ m.
  • barrier substrates Three types were prepared as follows. An aluminum (AL) film having a thickness of 30 nm was formed by vapor deposition on each of the first and second surface resin layers of the stretched substrate by a PVD method, thus obtaining a barrier substrate. An alumina vapor deposition film having a thickness of 30 nm was formed on each of the first and second surface resin layers of the stretched substrate by the PVD method. The barrier coating agent obtained in Example 1B was coated on the surface of the alumina vapor deposition film by the spin coating method, and the surface was heated in an oven at 100° C. for 8 seconds to form a barrier coating layer having a thickness of 0.3 ⁇ m. In this way, a barrier substrate was obtained.
  • AL aluminum
  • alumina vapor deposition film having a thickness of 30 nm was formed on each of the first and second surface resin layers of the stretched substrate by the PVD method.
  • the barrier coating agent obtained in Example 1B was coated on the surface of the alumina vapor deposition film by the spin coating method, and
  • a 30 nm thick silica vapor deposition film was formed on each of the first and second surface resin layers of the stretched substrate instead of the alumina vapor deposition film, and the above barrier coat layer was further formed on the silica vapor deposition film to obtain a barrier substrate.
  • Example 2F A blended polyethylene (E) was prepared by mixing 80 parts of polyolefin plastomer 1 (AFFINITY EG8100G) and 20 parts of polyolefin plastomer 2 (AFFINITY PL1881G).
  • Blended polyethylene G
  • a blended polyethylene A blended polyethylene (A); A blended polyethylene (A); LLDPE (Exceed XP8656ML), A blended polyethylene (E);
  • the mixture was extruded from an extruder through a multi-layer annular die using a five-layer coextrusion inflation device into a tube shape, and then inflated with air pressure while being taken up in the vertical direction to form a tubular film.
  • the tubular film comprises a blended polyethylene (G) layer constituting the outer surface of the tube, a blended polyethylene (A) layer, a blended polyethylene (A) layer, an LLDPE layer, and a blended polyethylene (E) layer constituting the inner surface of the tube.
  • the inner surfaces of the tubular films were brought together to be flattened, and the blended polyethylene (E) layers were pressed together at the nip, after which both ends in the width direction of the film were cut off at a predetermined width to obtain a single film.
  • the obtained film was stretched 4 times in the longitudinal direction (MD direction) using a stretching device to produce a stretched substrate.
  • the stretched substrate thus obtained is A second surface resin layer (a blended polyethylene (G) layer) having a thickness of 2 ⁇ m; A blended polyethylene (A) layer having a thickness of 2.5 ⁇ m; A blended polyethylene (A) layer having a thickness of 5 ⁇ m; A 1.5 ⁇ m thick LLDPE layer; A layer of blended polyethylene (E) having a thickness of 1.5 ⁇ m; A layer of blended polyethylene (E) having a thickness of 1.5 ⁇ m; A 1.5 ⁇ m thick LLDPE layer; A blended polyethylene (A) layer having a thickness of 5 ⁇ m; A blended polyethylene (A) layer having a thickness of 2.5 ⁇ m; A first surface resin layer (a blended polyethylene (G) layer) having a thickness of 2 ⁇ m; The total thickness of the stretched substrate was 25 ⁇ m.
  • three types of barrier substrates were prepared in the same manner as in Example 1F.
  • Example 3F EVOH (EVAL E171B) and Adhesive resin (Admer AT1955E), LLDPE (Exceed XP8656ML), A blended polyethylene (A); Blended polyethylene (G); Using the above, two films were prepared in the same manner as in Example 1F, and then each of the obtained films was stretched four times in the longitudinal direction (MD direction) by a stretching device to prepare a stretched substrate.
  • the stretched substrate thus obtained is A second surface resin layer (EVOH layer) having a thickness of 2.5 ⁇ m; An adhesive resin layer having a thickness of 2.5 ⁇ m; a second polyethylene layer (LLDPE layer) having a thickness of 12 ⁇ m; A first polyethylene layer (a blended polyethylene (A) layer) having a thickness of 5 ⁇ m; A first surface resin layer (a blended polyethylene (G) layer) having a thickness of 3 ⁇ m; The total thickness of the stretched substrate was 25 ⁇ m.
  • three types of barrier substrates were prepared in the same manner as in Example 1F.
  • a blended polyethylene (A) was prepared by mixing 60 parts of LLDPE (Exceed XP8656ML) and 40 parts of MDPE (Enable 4002MC).
  • a blended polyethylene (B) was prepared by mixing 70 parts of MDPE (Enable 4002MC) and 30 parts of LLDPE (Exceed 1327MD).
  • a blended polyethylene (G) was prepared by mixing 90 parts of LLDPE (Exceed XP8656ML) and 10 parts of acid-modified LLDPE (OREVAC 18302N).
  • Blended polyethylene G
  • a blended polyethylene A
  • LLDPE Exceed XP8656ML
  • a blended polyethylene A
  • a blended polyethylene B
  • the mixture was extruded from an extruder through a multi-layer annular die using a five-layer coextrusion inflation device into a tube shape, and then inflated with air pressure while being taken up in the vertical direction to form a tubular film.
  • the tubular film comprises a blended polyethylene (G) layer constituting the outer surface of the tube, a blended polyethylene (A) layer, an LLDPE layer, a blended polyethylene (A) layer, and a blended polyethylene (B) layer constituting the inner surface of the tube.
  • both ends of the tubular film in the width direction were cut off at a predetermined width to separate it into two films.
  • Each of the obtained films was stretched 4 times in the longitudinal direction (MD direction) by a stretching device to produce a stretched substrate.
  • the stretched substrate thus obtained is A second surface resin layer (a blended polyethylene (G) layer) having a thickness of 3 ⁇ m; a third polyethylene layer (a blended polyethylene (A) layer) having a thickness of 4 ⁇ m; a second polyethylene layer (LLDPE layer) having a thickness of 11 ⁇ m; A first polyethylene layer (a blended polyethylene (A) layer) having a thickness of 4 ⁇ m; A first surface resin layer (a blended polyethylene (B) layer) having a thickness of 3 ⁇ m; The total thickness of the stretched substrate was 25 ⁇ m.
  • barrier substrates Three types were prepared as follows. An aluminum (AL) film having a thickness of 30 nm was formed by vapor deposition on the surface of the second outer resin layer of the stretched substrate by a PVD method, thus obtaining a barrier substrate. On the surface of the second surface resin layer of the stretched substrate, a 30 nm thick alumina vapor deposition film was formed by PVD. The surface of the alumina vapor deposition film was coated with the barrier coating agent obtained in Example 1B by spin coating, and the surface was heated in an oven at 100° C. for 8 seconds to form a 0.3 ⁇ m thick barrier coating layer. In this way, a barrier substrate was obtained.
  • A aluminum
  • a 30 nm thick silica vapor deposition film was formed on the surface of the second surface resin layer of the stretched substrate instead of the alumina vapor deposition film, and the above barrier coat layer was further formed on the silica vapor deposition film to obtain a barrier substrate.
  • Example 1 A single layer of MDPE (ELITE 5538G) was extruded by inflation molding, and the resulting film was stretched 4 times in the machine direction (MD direction) by a stretching device to produce a stretched substrate with a thickness of 25 ⁇ m. Using the stretched substrate, three types of barrier substrates were produced in the same manner as in Examples 1E, 5E, 1F, 3F, and 1G.
  • the oxygen permeability of the test piece was measured in an environment of a temperature of 23° C. and a humidity of 90% RH in accordance with JIS K7126-2:2006 using an oxygen permeability measuring device (OX-TRAN2/20, manufactured by MOCON).
  • Examples 1E to 8E, Examples 1F to 3F, and Comparative Example 1 shown in the same table as these Examples are as follows.
  • F Oxygen permeability is 30 or more and less than 100.
  • G Oxygen permeability is 100 or more.
  • Example 1G and Comparative Example 1 shown in the same table as this Example are as follows.
  • the water vapor permeability of the test piece was measured in an environment of a temperature of 40° C. and a humidity of 90% RH in accordance with JIS K7129-2:2019 using a water vapor permeability measuring device (MOCON, PERMATRAN-w 3/33).
  • the evaluation criteria for Examples 1E to 8E, Examples 1F to 3F, and Comparative Example 1 shown in the same table as these Examples are as follows.
  • E Water vapor permeability is 5.0 or more and less than 10.
  • F Water vapor permeability is 10 or more and less than 100.
  • G Water vapor permeability is 100 or more.
  • the evaluation criteria for Example 1G and Comparative Example 1 shown in the same table as this Example are as follows.
  • B The water vapor permeability is 2.0 or more and less than 3.0.
  • C Water vapor permeability is 3.0 or more and less than 5.0.
  • D Water vapor permeability is 5.0 or more and less than 8.0.
  • E Water vapor permeability is 8.0 or more and less than 10.
  • F Water vapor permeability is 10 or more.
  • T-peel test was carried out using a tensile tester (Tensilon universal material testing machine, manufactured by Orientec Co., Ltd.) at a test speed of 50 mm/min and a temperature of 23°C to measure the peel strength (N/15 mm) of the vapor-deposited film against each layer. The results are shown in each table.
  • Stretched substrates and barrier substrates were prepared in the same manner as in Examples 1E to 4E, except that the polyethylene layers 2a and 2b contained about 20% by weight of a compatibilizer (RETAIN 3000).
  • the results of the gas barrier test and T-peel test in this example were comparable to those of the examples with the corresponding layer configurations (Examples 1E to 4E).
  • the stretched substrate and barrier substrate were prepared in the same manner as in Examples 1E to 4E, except that the 3a and 3b polyethylene layers were changed to layers formed from LLDPE (Exceed XP8656ML).
  • the results of the gas barrier test and T-peel test in this example were comparable to those of the examples with the corresponding layer configurations (Examples 1E to 4E).
  • the stretched substrate and barrier substrate were prepared in the same manner as in Examples 5E to 8E, except that the thickness of the second surface resin layer was changed to 5 ⁇ m, the thickness of the second polyethylene layer was changed to 10.5 ⁇ m, the thickness of the first polyethylene layer was changed to 3.5 ⁇ m, and the thickness of the first surface resin layer was changed to 3.5 ⁇ m.
  • the results of the gas barrier test and T-peel test in these examples were comparable to the results of the examples with the corresponding layer configurations (Examples 5E to 8E).
  • the stretched substrate and barrier substrate were prepared in the same manner as in Examples 5E to 8E, except that the second polyethylene layer contained approximately 20% by mass of a compatibilizer (RETAIN 3000).
  • a compatibilizer (RETAIN 3000).
  • the results of the gas barrier test and T-peel test in this example were comparable to those of the examples with the corresponding layer configurations (Examples 5E to 8E).
  • the second polyethylene layer contained approximately 20% by mass of a compatibilizer (RETAIN 3000), and the thickness of the second surface resin layer was changed to 5 ⁇ m, the thickness of the second polyethylene layer to 10.5 ⁇ m, the thickness of the first polyethylene layer to 3.5 ⁇ m, and the thickness of the first surface resin layer to 3.5 ⁇ m. Except for this, the stretched substrate and the barrier substrate were prepared in the same manner as in Examples 5E to 8E. The results of the gas barrier test and the T-peel test in these Examples were comparable to those of the Examples with the corresponding layer configurations (Examples 5E to 8E).
  • the stretched substrate and barrier substrate were prepared in the same manner as in Examples 5E to 8E, except that the first surface resin layer was changed to a layer formed from a blended polyethylene (D) of 70 parts MDPE (Enable 4002MC) and 30 parts HDPE (ELITE 5960G).
  • D blended polyethylene
  • MDPE Enable 4002MC
  • HDPE ELITE 5960G
  • the stretched substrate and the barrier substrate were prepared in the same manner as in Examples 5E to 8E, except that the first surface resin layer was changed to a layer formed from blended polyethylene (D), and the thickness of the second surface resin layer was changed to 5 ⁇ m, the thickness of the second polyethylene layer to 10.5 ⁇ m, the thickness of the first polyethylene layer to 3.5 ⁇ m, and the thickness of the first surface resin layer to 3.5 ⁇ m.
  • the results of the gas barrier property test and the T-peel test in these examples were comparable to the results of the examples with the corresponding layer configurations (Examples 5E to 8E).
  • the stretched substrate and barrier substrate were prepared in the same manner as in Examples 5E to 8E, except that the first surface resin layer was changed to a layer formed from blended polyethylene (D) and approximately 20% by mass of a compatibilizer (RETAIN 3000) was blended into the second polyethylene layer.
  • D blended polyethylene
  • RETAIN 3000 a compatibilizer
  • the first surface resin layer was changed to a layer formed from blended polyethylene (D), the second polyethylene layer was blended with approximately 20% by mass of a compatibilizer (RETAIN 3000), and the thickness of the second surface resin layer was changed to 5 ⁇ m, 10.5 ⁇ m, 3.5 ⁇ m, and 3.5 ⁇ m, respectively. Except for this, stretched substrates and barrier substrates were produced in the same manner as in Examples 5E to 8E. The results of the gas barrier property test and T-peel test in these Examples were comparable to those of the Examples with the corresponding layer configurations (Examples 5E to 8E).
  • the stretched substrate and barrier substrate were prepared in the same manner as in Example 3F, except that the second polyethylene layer contained approximately 20% by mass of a compatibilizer (RETAIN 3000).
  • the results of the gas barrier test and T-peel test in this example were comparable to those of the example with the corresponding layer structure (Example 3F).
  • Second adhesive resin layer Adhesive resin layer, first adhesive resin layer 32 Second adhesive resin layer 40 Vapor deposition film, first vapor deposition film 42 Second vapor deposition film 60 Adhesive layer such as adhesive layer and extruded resin layer, first adhesive layer 62 Second adhesive layer 70 Stretched polyethylene substrate 80 Heat seal layer, first heat seal layer 82 Second heat seal layer 120 Tube container 121 Tube container body 122 Head 123 Body 124 Shoulder 125 Extraction port 126 Cap 127 Screw 128 Fused portion 129 Bottom seal portion

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Abstract

ポリエチレン層と、バリア性樹脂層と、を少なくとも備える延伸基材であって、ポリエチレン層は、ポリエチレンを主成分として含有し、バリア性樹脂層は、ガスバリア性樹脂を主成分として含有する、延伸基材。

Description

延伸基材、印刷基材、バリア性基材、積層体および包装容器 関連出願の相互参照
　本願は、それぞれ２０２２年９月３０日に出願された特願２０２２－１５８８２１号、特願２０２２－１５８８２３号および特願２０２２－１５８８３２号、それぞれ２０２３年５月２日に出願された特願２０２３－０７６２２１号、特願２０２３－０７６２２６号、特願２０２３－０７６２３９号および特願２０２３－０７６２６６、ならびに、それぞれ２０２３年８月１日に出願された特願２０２３－１２５６８８号、特願２０２３－１２５７０７号、特願２０２３－１２５７３８号および特願２０２３－１２５８３４号に基づく優先権を主張するものであり（いずれも日本国特許出願）、これら全体の開示内容は参照されることにより、本明細書の開示の一部とされる。
　本開示は、延伸基材、印刷基材、バリア性基材、積層体および包装容器に関する。
　液体および粉体などの内容物を収容するため、包装容器が用いられている。包装容器は、基材およびヒートシール層を備える積層体を用いて作製されている（例えば特許文献１参照）。例えば、ポリオレフィンフィルムは、柔軟性および透明性を有すると共にヒートシール性に優れることから、ヒートシール層として広く使用されている。また、２軸延伸ポリエステルフィルムは、強度および耐熱性に優れることから、基材として広く使用されている。
　近年、環境負荷低減という観点から、包装容器をリサイクルすることが求められている。リサイクル性という観点からは、基材とヒートシール層とがそれぞれ同種の樹脂材料から構成されること（モノマテリアル化）が好ましい。例えば特許文献１は、基材およびヒートシール層をそれぞれポリエチレンから構成することを提案している。
特開２０２０－５５１５６号公報
　本発明者らは、基材として延伸ポリエチレンフィルムを備える積層体を包装材料として用いて、包装容器を作製することを検討した。しかしながら、このような包装容器は、ガスバリア性が充分ではない傾向にあった。
　本開示の一つの課題は、リサイクル性およびガスバリア性に優れる包装容器を作製するための包装材料における基材として有用な延伸基材を提供することにある。
　本開示のバリア性基材は、ポリエチレン層と、バリア性樹脂層と、を少なくとも備え、ポリエチレン層は、ポリエチレンを主成分として含有し、バリア性樹脂層は、ガスバリア性樹脂を主成分として含有する。
　本開示によれば、リサイクル性およびガスバリア性に優れる包装容器を作製するための包装材料における基材として有用な延伸基材を提供できる。
図１Ａは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図１Ｂは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図１Ｃは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図２Ａは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図２Ｂは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図２Ｃは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図２Ｄは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図２Ｅは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図２Ｆは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図３Ａは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図３Ｂは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図３Ｃは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図３Ｄは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図３Ｅは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図３Ｆは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図３Ｇは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図３Ｈは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図３Ｉは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図３Ｊは、バリア性基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図４Ａは、積層体の一実施形態を示す模式断面図である。 図４Ｂは、積層体の一実施形態を示す模式断面図である。 図４Ｃは、積層体の一実施形態を示す模式断面図である。 図４Ｄは、積層体の一実施形態を示す模式断面図である。 図５Ａは、積層体の一実施形態を示す模式断面図である。 図５Ｂは、積層体の一実施形態を示す模式断面図である。 図５Ｃは、積層体の一実施形態を示す模式断面図である。 図６Ａは、積層体の一実施形態を示す模式断面図である。 図６Ｂは、積層体の一実施形態を示す模式断面図である。 図６Ｃは、積層体の一実施形態を示す模式断面図である。 図７は、積層体を含むチューブ容器本体と、キャップと、を備えるチューブ容器の一実施形態を示す斜視図である。 図８は、図７のＡ－Ａ断面図である。 図９Ａは、延伸基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図９Ｂは、延伸基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図９Ｃは、延伸基材の一実施形態を示す模式断面図である。 図９Ｄは、延伸基材の一実施形態を示す模式断面図である。
　以下、本開示の実施形態について、詳細に説明する。本開示は多くの異なる形態で実施でき、以下に例示する実施形態の記載内容に限定して解釈されない。図面は、説明をより明確にするため、実施形態に比べ、各層の幅、厚さおよび形状等について模式的に表される場合があるが、あくまで一例であって、本開示の解釈を限定しない。本明細書と各図において、既出の図に関してすでに説明したものと同様の要素には、同一の符号を付して、詳細な説明を適宜省略することがある。
　本開示において、あるパラメータに関して複数の上限値の候補および複数の下限値の候補が挙げられている場合、そのパラメータの数値範囲は、任意の１つの上限値の候補と任意の１つの下限値の候補とを組み合わせることによって構成されてもよい。上記パラメータとしては、例えば、物性値、成分の含有割合および層の厚さが挙げられる。一例として、「パラメータＢは、好ましくはＡ１以上、より好ましくはＡ２以上、さらに好ましくはＡ３以上である。パラメータＢは、好ましくはＡ４以下、より好ましくはＡ５以下、さらに好ましくはＡ６以下である。」との記載について説明する。この例において、パラメータＢの数値範囲は、Ａ１以上Ａ４以下でもよく、Ａ１以上Ａ５以下でもよく、Ａ１以上Ａ６以下でもよく、Ａ２以上Ａ４以下でもよく、Ａ２以上Ａ５以下でもよく、Ａ２以上Ａ６以下でもよく、Ａ３以上Ａ４以下でもよく、Ａ３以上Ａ５以下でもよく、Ａ３以上Ａ６以下でもよい。
　本明細書において、以下の説明で登場する各成分（例えば、ポリエチレンおよびポリプロピレンなどのポリオレフィン、α－オレフィン、ガスバリア性樹脂などの樹脂材料、接着性樹脂、ならびに添加剤）は、それぞれ１種用いてもよく、２種以上を用いてもよい。
　本明細書において、ある層における「主成分」とは、当該層中の含有割合が５０質量％超、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上である成分をいう。
　［延伸基材］
　本開示は、種々の態様の延伸基材に関する。各態様の延伸基材について共通する事項について説明するとき、あるいは各態様の延伸基材を特に区別しないときは、単に「延伸基材」とも記載する。
　本開示の第１の態様の延伸基材は、ポリエチレン層とバリア性樹脂層とを少なくとも備える。ポリエチレン層は、ポリエチレンを主成分として含有する。バリア性樹脂層は、ガスバリア性樹脂を主成分として含有する。
　第１の態様の延伸基材は、一実施形態において、第１のバリア性樹脂層と、ポリエチレン層と、第２のバリア性樹脂層と、をこの順に備える。第１の態様の延伸基材は、ポリエチレン層を２層以上備えてもよい。ポリエチレン層は、ポリエチレンを主成分として含有する。第１のバリア性樹脂層および第２のバリア性樹脂層は、それぞれ独立して、ガスバリア性樹脂を主成分として含有する。以下の説明において、第１のバリア性樹脂層と第２のバリア性樹脂層とで共通する事項について説明する場合には、単に「バリア性樹脂層」と記載する。
　第１の態様の延伸基材は、ポリエチレン層とバリア性樹脂層との間に、接着性樹脂層をさらに備えてもよい。第１の態様の延伸基材は、バリア性樹脂層を２層以上備えてもよい。第１の態様の延伸基材は、接着性樹脂層を２層以上備えてもよい。
　第１の態様の延伸基材は、第１のバリア性樹脂層とポリエチレン層との間に、第１の接着性樹脂層をさらに備えてもよい。第１の態様の延伸基材は、ポリエチレン層と第２のバリア性樹脂層との間に、第２の接着性樹脂層をさらに備えてもよい。以下の説明において、第１の接着性樹脂層と第２の接着性樹脂層とで共通する事項について説明する場合には、単に「接着性樹脂層」と記載する。
　第１の態様の延伸基材は、第１のバリア性樹脂層と、第１の接着性樹脂層と、ポリエチレン層と、第２の接着性樹脂層と、第２のバリア性樹脂層とをこの順に備えてもよい。
　第１の態様の延伸基材は、第１のバリア性樹脂層と、第１の接着性樹脂層と、第３ａのポリエチレン層と、第２ａのポリエチレン層と、第１ａのポリエチレン層と、第１ｂのポリエチレン層と、第２ｂのポリエチレン層と、第３ｂのポリエチレン層と、第２の接着性樹脂層と、第２のバリア性樹脂層とをこの順に備えてもよい。
　第１ａ、第２ａおよび第３ａのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよい。第１ａ、第２ａおよび第３ａのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよい。第１ｂ、第２ｂおよび第３ｂのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよい。第１ｂ、第２ｂおよび第３ｂのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよい。
　第１ａおよび第１ｂのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第１ａおよび第１ｂのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第３ａおよび第３ｂのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第３ａおよび第３ｂのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。
　第１の態様の延伸基材は、第１のポリエチレン層と、第２のポリエチレン層と、第３のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、バリア性樹脂層とをこの順に備えてもよい。第１～第３のポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよい。第１～第３のポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよい。
　第１の態様の延伸基材は、第４のポリエチレン層と、第１の接着性樹脂層と、バリア性樹脂層と、第２の接着性樹脂層と、第５のポリエチレン層とをこの順に備えてもよい。第４～第５のポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよい。第４～第５のポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよい。
　第１および第２のバリア性樹脂層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第１および第２のバリア性樹脂層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第１および第２の接着性樹脂層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第１および第２の接着性樹脂層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。
　本開示の第２の態様の延伸基材は、
　　ポリアミドなどのガスバリア性樹脂を主成分として含有する第１の表面樹脂層と、
　　ポリエチレンを主成分として含有するポリエチレン層と、
　　ポリアミドなどのガスバリア性樹脂を主成分として含有する第２の表面樹脂層と、
を厚さ方向にこの順に少なくとも備える。
　以下、「厚さ方向にこの順に備える」を単に「この順に備える」と記載する。
　第２の態様の延伸基材は、第１の表面樹脂層とポリエチレン層との間に、第１の接着性樹脂層をさらに備えてもよい。第２の態様の延伸基材は、ポリエチレン層と第２の表面樹脂層との間に、第２の接着性樹脂層をさらに備えてもよい。第２の態様の延伸基材は、ポリエチレン層を２層以上備えてもよい。
　第２の態様の延伸基材において、第１の表面樹脂層および第２の表面樹脂層について共通する事項について説明するとき、あるいは第１の表面樹脂層および第２の表面樹脂層を特に区別しないときは、単に「表面樹脂層」とも記載する。また、第１の接着性樹脂層および第２の接着性樹脂層について共通する事項について説明するとき、あるいは第１の接着性樹脂層および第２の接着性樹脂層を特に区別しないときは、単に「接着性樹脂層」とも記載する。
　第２の態様の延伸基材は、第１の表面樹脂層と、第１の接着性樹脂層と、第３ａのポリエチレン層と、第２ａのポリエチレン層と、第１ａのポリエチレン層と、第１ｂのポリエチレン層と、第２ｂのポリエチレン層と、第３ｂのポリエチレン層と、第２の接着性樹脂層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備えてもよい。
　第１ａ、第２ａおよび第３ａのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよい。第１ａ、第２ａおよび第３ａのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよい。第１ｂ、第２ｂおよび第３ｂのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよい。第１ｂ、第２ｂおよび第３ｂのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよい。
　第１ａおよび第１ｂのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第１ａおよび第１ｂのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第３ａおよび第３ｂのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第３ａおよび第３ｂのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。
　第２の態様の延伸基材において、第１および第２の表面樹脂層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第１および第２の表面樹脂層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第１および第２の接着性樹脂層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第１および第２の接着性樹脂層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。
　本開示の第３の態様の延伸基材は、
　　ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する第１の表面樹脂層と、
　　ポリエチレンを主成分として含有するポリエチレン層と、
　　ガスバリア性樹脂を主成分として含有する第２の表面樹脂層と、
を厚さ方向にこの順に少なくとも備える。
　第３の態様の延伸基材は、ポリエチレン層と第２の表面樹脂層との間に、接着性樹脂層をさらに備えてもよい。第３の態様の延伸基材は、第１の表面樹脂層と、ポリエチレン層と、接着性樹脂層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備えてもよい。
　第３の態様の延伸基材は、ポリエチレン層を２層以上備えてもよい。
　第３の態様の延伸基材は、第１の表面樹脂層と、第１のポリエチレン層と、第２のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備えてもよい。第１および第２のポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよい。第１および第２のポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよい。
　本開示の第４の態様の延伸基材は、
　　ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する第１の表面樹脂層と、
　　ポリエチレンを主成分として含有するポリエチレン層と、
　　ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する第２の表面樹脂層と、
を厚さ方向にこの順に少なくとも備える。
　第４の態様の延伸基材は、ポリエチレン層を２層以上備えてもよい。
　第４の態様の延伸基材は、第１の表面樹脂層と、第１のポリエチレン層と、第２のポリエチレン層と、第３のポリエチレン層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備えてもよい。第１～第３のポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよい。第１～第３のポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよい。
　第４の態様の延伸基材は、第１の表面樹脂層と、第４ａのポリエチレン層と、第３ａのポリエチレン層と、第２ａのポリエチレン層と、第１ａのポリエチレン層と、第１ｂのポリエチレン層と、第２ｂのポリエチレン層と、第３ｂのポリエチレン層と、第４ｂのポリエチレン層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備えてもよい。
　第１ａ、第２ａ、第３ａおよび第４ａのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよい。第１ａ、第２ａ、第３ａおよび第４ａのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよい。第１ｂ、第２ｂ、第３ｂおよび第４ｂのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよい。第１ｂ、第２ｂ、第３ｂおよび第４ｂのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよい。
　第１ａおよび第１ｂのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第１ａおよび第１ｂのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第３ａおよび第３ｂのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第３ａおよび第３ｂのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第４ａおよび第４ｂのポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第４ａおよび第４ｂのポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい
　第４の態様において、第１および第２の表面樹脂層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。第１および第２の表面樹脂層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよいが、同一であることが好ましい。
　本開示の第５の態様の延伸基材は、
　ポリエチレンを主成分として含有する第１の表面樹脂層と、
　ポリエチレンを主成分として含有するポリエチレン層と、
　ポリアミドなどのガスバリア性樹脂を主成分として含有する、または、ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する、第２の表面樹脂層と、
を厚さ方向にこの順に少なくとも備える。
　第２の表面樹脂層がポリアミドなどのガスバリア性樹脂を主成分として含有する第５の態様の延伸基材を「第５Ａの態様の延伸基材」とも記載する。第２の表面樹脂層がポリエチレンと接着性樹脂とを含有する第５の態様の延伸基材を「第５Ｂの態様の延伸基材」とも記載する。
　第５の態様の延伸基材は、ポリエチレン層を２層以上備えてもよい。
　第５Ａの態様の延伸基材は、ポリエチレン層と第２の表面樹脂層との間に、接着性樹脂層をさらに備えてもよい。第５Ａの態様の延伸基材は、第１の表面樹脂層と、ポリエチレン層と、接着性樹脂層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備えてもよい。第５Ａの態様の延伸基材は、第１の表面樹脂層と、第１のポリエチレン層と、第２のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備えてもよい。第１および第２のポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよい。第１および第２のポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよい。
　第５Ｂの態様の延伸基材は、第１の表面樹脂層と、第１のポリエチレン層と、第２のポリエチレン層と、第３のポリエチレン層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備えてもよい。第１～第３のポリエチレン層の組成は、互いに同一でもよく、異なってもよい。第１～第３のポリエチレン層の厚さは、互いに同一でもよく、異なってもよい。
　第１～第５の態様の延伸基材において、第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層の厚さの、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層の厚さに対する比は、延伸基材の対称性およびカールの発生抑制という観点から、好ましくは０．６以上１．４以下、より好ましくは０．７以上１．３以下、さらに好ましくは０．８以上１．２以下、特に好ましくは０．９以上１．１以下である。
　延伸基材は、２層以上の多層構造を有する。延伸基材の層数は、２層以上であり、好ましくは３層以上であり、好ましくは１４層以下であり、より好ましくは１２層以下、９層以下または７層以下であり、例えば２層以上１４層以下、３層以上１４層以下または３層以上９層以下である。延伸基材の層数は、具体的には、４層、６層、８層、１０層、１２層または１４層でもよく、３層、５層、７層または９層でもよい。多層構造を有する延伸基材は、例えば、ガスバリア性、強度、剛性、耐熱性、透明性および印刷適性のバランスに優れる。
　延伸基材におけるポリエチレンの含有割合は、好ましくは５０質量％超、より好ましくは５５質量％以上、さらに好ましくは６０質量％以上、よりさらに好ましくは７０質量％以上、とりわけ好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは８５質量％以上または９０質量％以上である。このような延伸基材を備える積層体（または包装容器）は、例えば、リサイクル性に優れる。
　延伸基材は、延伸処理が施された基材である。これにより、例えば、基材の強度、剛性、耐熱性、透明性および印刷適性を向上できる。延伸処理は、１軸延伸でもよく、２軸延伸でもよい。縦方向（基材の流れ方向、ＭＤ方向）へ延伸を行う場合の延伸倍率は、好ましくは２倍以上、より好ましくは３倍以上であり、好ましくは１０倍以下、より好ましくは７倍以下であり、例えば２倍以上１０倍以下である。横方向（ＭＤ方向に対して垂直な方向、ＴＤ方向）へ延伸を行う場合の延伸倍率は、好ましくは２倍以上、より好ましくは３倍以上であり、好ましくは１０倍以下、より好ましくは７倍以下であり、例えば２倍以上１０倍以下である。延伸基材は、例えば、１軸延伸された基材であり、具体的には、ＭＤ方向へ１軸延伸された基材（ＭＤＯ基材）である。
　延伸基材の厚さは、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上、さらに好ましくは１５μｍ以上であり、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下、特に好ましくは４０μｍ以下であり、例えば５μｍ以上２００μｍ以下である。厚さが下限値以上の延伸基材は、例えば、強度、剛性および耐熱性に優れる。厚さが上限値以下の延伸基材は、例えば、加工性に優れる。本明細書において、基材および各層の厚さは、基材表面に対する垂直断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察により得られるＳＥＭ画像に基づき測定される１０箇所の厚さの平均値である。
　延伸基材は、例えば、各層を構成する材料を製膜して積層フィルムを作製した後、該積層フィルムを延伸することにより作製できる。製膜の方法としては、例えば、インフレーション成形法およびＴダイ成形法が挙げられ、インフレーション成形法が好ましい。インフレーション成形法によれば、製膜に続いて延伸を行うことができる。
　延伸基材は、一実施形態において、共押出樹脂フィルムの延伸フィルムである。
　延伸基材は、一実施形態において、ポリエチレン層を構成する材料と、延伸基材が接着性樹脂層を備える場合は接着性樹脂層を構成する材料と、バリア性樹脂層または表面樹脂層を構成する材料とを、共押出インフレーション成形法等により共押出製膜し、得られた積層フィルムをさらに延伸処理して得られた樹脂フィルムである。
　延伸基材は、一実施形態において、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層を構成する材料と、延伸基材が接着性樹脂層を備える場合は接着性樹脂層を構成する材料と、ポリエチレン層を構成する材料と、第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層を構成する材料とを、厚さ方向にこの順に共押出インフレーション成形法等により共押出製膜し、得られた積層フィルムをさらに延伸処理して得られた樹脂フィルムである。
　延伸基材は、一実施形態において、バリア性樹脂層または表面樹脂層を構成する材料と、延伸基材が接着性樹脂層を備える場合は接着性樹脂層を構成する材料と、ポリエチレン層を構成する材料とを、共押出インフレーション成形法等により、ポリエチレン層が最内層となるようチューブ状に共押出製膜し、次いで、対向するポリエチレン層同士をゴムロールなどにより加熱圧着して得られた樹脂フィルムである。加熱圧着において、温度条件は、例えば４５℃以上１００℃以下、好ましくは５０℃以上８５℃以下、さらに好ましくは５５℃以上７０℃以下であり、圧力条件は、例えば０．１ＭＰａ以上１．０ＭＰａ以下であるが、特に限定されない。このような方法により延伸基材を製造することにより、欠陥品数を顕著に低減でき、生産効率を向上できる。
　延伸基材およびバリア性基材には、表面処理が施されていてもよい。このような延伸基材およびバリア性基材は、例えば、他の層との密着性に優れる。表面処理の方法としては、例えば、物理的処理および化学的処理が挙げられる。物理的処理としては、例えば、コロナ処理、オゾン処理、酸素ガスおよび／または窒素ガスなどを用いた低温プラズマ処理、ならびにグロー放電処理が挙げられる。化学的処理としては、例えば、化学薬品を用いた酸化処理が挙げられる。
　＜ポリエチレン層＞
　ポリエチレン層は、ポリエチレンを主成分として含有する。
　本明細書において、ポリエチレンとは、全繰返し構成単位中、エチレン由来の構成単位の含有割合が５０モル％超の重合体をいう。この重合体において、エチレン由来の構成単位の含有割合は、好ましくは７０モル％以上、より好ましくは８０モル％以上、さらに好ましくは９０モル％以上、特に好ましくは９５モル％以上である。上記含有割合は、ＮＭＲ法により測定される。
　本明細書において、ポリエチレンは、エチレンの単独重合体でもよく、エチレンと、エチレン以外のエチレン性不飽和モノマーとの共重合体でもよい。エチレン以外のエチレン性不飽和モノマーとしては、例えば、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデセン、１－ヘキサデセン、１－オクタデセン、１－エイコセン、３－メチル－１－ブテン、４－メチル－１－ペンテンおよび６－メチル－１－ヘプテン等の炭素数３以上２０以下のα－オレフィン、酢酸ビニルおよびプロピオン酸ビニル等のビニルモノマー、ならびに（メタ）アクリル酸メチルおよび（メタ）アクリル酸エチル等の（メタ）アクリル酸エステルが挙げられる。
　本明細書において、ポリエチレンとしては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンおよび超低密度ポリエチレン、ならびにエチレン－酢酸ビニル共重合体およびエチレン－（メタ）アクリル酸エステル共重合体が挙げられる。延伸基材の強度および耐熱性という観点から、高密度ポリエチレンおよび中密度ポリエチレンが好ましい。延伸基材の製膜性および加工性という観点から、直鎖状低密度ポリエチレンおよび中密度ポリエチレンが好ましい。
　本明細書において、ポリエチレンの密度は、以下のとおりである。
　高密度ポリエチレンの密度は、好ましくは０．９４５ｇ／ｃｍ3を超える。高密度ポリエチレンの密度の上限は、例えば０．９６５ｇ／ｃｍ3である。中密度ポリエチレンの密度は、好ましくは０．９３０ｇ／ｃｍ3を超えて０．９４５ｇ／ｃｍ3以下である。低密度ポリエチレンの密度は、好ましくは０．９００ｇ／ｃｍ3を超えて０．９３０ｇ／ｃｍ3以下である。直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、好ましくは０．９００ｇ／ｃｍ3を超えて０．９３０ｇ／ｃｍ3以下である。超低密度ポリエチレンの密度は、好ましくは０．９００ｇ／ｃｍ3以下である。超低密度ポリエチレンの密度の下限は、例えば０．８６０ｇ／ｃｍ3である。本明細書において、ポリエチレンの密度は、ＪＩＳ　Ｋ７１１２：１９９９のＤ法（密度勾配管法、２３℃）に準拠して測定される。
　低密度ポリエチレンは、例えば、高圧重合法によりエチレンを重合して得られるポリエチレン（高圧法低密度ポリエチレン）である。直鎖状低密度ポリエチレンは、例えば、チーグラー・ナッタ触媒などのマルチサイト触媒またはメタロセン触媒などのシングルサイト触媒を用いた重合法によりエチレンおよび少量のα－オレフィンを重合して得られるポリエチレンである。
　密度または分岐が異なるポリエチレンは、重合方法を適宜選択することによって得られる。例えば、重合触媒として、チーグラー・ナッタ触媒などのマルチサイト触媒、またはメタロセン触媒などのシングルサイト触媒を用いて、気相重合、スラリー重合、溶液重合および高圧イオン重合のいずれかの方法により、１段または２段以上の多段で重合を行うことが好ましい。
　本明細書において、ポリエチレンとしては、バイオマス由来のポリエチレン（以下「バイオマスポリエチレン」ともいう）を用いてもよい。すなわち、ポリエチレンを得るための原料として、化石燃料から得られるエチレン等に代えて、バイオマス由来のエチレン等を用いてもよい。バイオマスポリエチレンは、カーボンニュートラルな材料であることから、積層体または包装容器による環境負荷を低減できる。バイオマスポリエチレンは、例えば、特開２０１３－１７７５３１号公報に記載されている方法により製造できる。市販されているバイオマスポリエチレンを用いてもよい。
　ポリエチレンとしては、メカニカルリサイクルまたはケミカルリサイクルされたポリエチレン（以下「リサイクルポリエチレン」ともいう）を用いてもよい。これにより、積層体または包装容器による環境負荷を低減できる。メカニカルリサイクルとは、一般的に、回収されたポリエチレンフィルムなどを粉砕し、アルカリ洗浄してフィルム表面の汚れ、異物を除去した後、高温・減圧下で一定時間乾燥してフィルム内部に留まっている汚染物質を拡散させ除染を行い、フィルムの汚れを取り除き、再びポリエチレンに戻す方法である。ケミカルリサイクルとは、一般的に、回収されたポリエチレンフィルムなどをモノマーレベルまで分解し、当該モノマーを再度重合してポリエチレンを得る方法である。
　以上のポリエチレンの説明は、本明細書の他の箇所においても適用できる。
　ポリエチレン層に含まれるポリエチレンのメルトフローレート（ＭＦＲ）は、製膜性および加工性という観点から、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは０．２ｇ／１０分以上、さらに好ましくは０．３ｇ／１０分以上、特に好ましくは０．５ｇ／１０分以上であり、好ましくは３０ｇ／１０分以下、より好ましくは２０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは１０ｇ／１０分以下、特に好ましくは５ｇ／１０分以下であり、例えば０．１ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下である。本明細書において、ポリエチレンのＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で、Ａ法により測定される。
　ポリエチレン層に含まれるポリエチレンの融点（Ｔｍ）は、耐熱性という観点から、好ましくは１００℃以上、より好ましくは１０５℃以上、さらに好ましくは１１０℃以上、特に好ましくは１２０℃以上であり、好ましくは１４０℃以下であり、例えば１００℃以上１４０℃以下である。本明細書において、各種材料のＴｍは、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２（３．（２）（ただし、冷却速度１０℃／分）による状態調節後の試験片を用いる）に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られる融解ピーク温度である。
　ポリエチレン層におけるポリエチレンの含有割合は、好ましくは５０質量％超、６０質量％以上、または７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは８５質量％以上、よりさらに好ましくは９０質量％以上、特に好ましくは９５質量％以上である。
　ポリエチレン層は、ポリエチレン以外の樹脂材料を含有してもよい。このような樹脂材料としては、例えば、ポリプロピレンなどの、ポリエチレン以外のポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、（メタ）アクリル樹脂、ビニル樹脂、セルロース樹脂およびアイオノマー樹脂が挙げられる。
　ポリエチレン層は、添加剤を含有してもよい。添加剤としては、例えば、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、アンチブロッキング剤、スリップ剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤、相溶化剤、顔料および改質用樹脂が挙げられる。
　ポリエチレン層は、後述する相溶化剤をさらに含有してもよい。ポリエチレン層が相溶化剤を含有することにより、延伸基材およびバリア性基材を加熱溶融してリサイクルする際に、ガスバリア性樹脂とポリエチレンとの混合性を向上できる。これにより、リサイクル後に、ポリエチレンの物性が低下することを効果的に抑制でき、また、ポリエチレンの透明性が低下することを効果的に抑制できる。ポリエチレン層が相溶化剤を含有する場合において、ポリエチレン層における相溶化剤の含有割合は、好ましくは１質量％以上、より好ましくは３質量％以上、さらに好ましくは５質量％以上であり、好ましくは２５質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、さらに好ましくは１５質量％以下であり、例えば１質量％以上２５質量％以下である。延伸基材がポリエチレン層を２層以上備える場合は、少なくとも１層のポリエチレン層が相溶化剤を含有してもよい。延伸基材がポリエチレン層を２層以上備える場合は、上記相溶化剤の含有割合の基準は全ポリエチレン層の合計質量である。
　ポリエチレン層が相溶化剤を含有する場合において、ポリエチレン層における相溶化剤の含有量は、延伸基材中のポリアミド等のガスバリア性樹脂の含有量１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以上２００質量部以下、より好ましくは２５質量部以上１００質量部以下である。
　第３の態様および第５Ａの態様の延伸基材において、ポリエチレン層は、相溶化剤をさらに含有してもよい。第３の態様および第５Ａの態様の延伸基材におけるポリエチレン層が相溶化剤を含有する場合において、ポリエチレン層中の相溶化剤の含有量は、延伸基材中のガスバリア性樹脂の含有量１００質量部に対して、好ましくは２５質量部以上２００質量部以下である。例えばガスバリア性樹脂がエチレン－ビニルアルコール共重合体である場合は、ポリエチレン層中の相溶化剤の含有量は、延伸基材中のエチレン－ビニルアルコール共重合体の含有量１００質量部に対して、好ましくは１００質量部以上２００質量部以下である。例えばガスバリア性樹脂がポリアミドである場合は、ポリエチレン層中の相溶化剤の含有量は、延伸基材中のポリアミドの含有量１００質量部に対して、好ましくは２５質量部以上１００質量部以下である。
　ポリエチレン層の厚さは、好ましくは３μｍ以上、より好ましくは８μｍ以上、さらに好ましくは１３μｍ以上であり、好ましくは１８０μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは４０μｍ以下、特に好ましくは３０μｍ以下であり、例えば３μｍ以上１８０μｍ以下である。厚さが下限値以上のポリエチレン層を備える延伸基材は、例えば、強度、剛性、耐熱性およびリサイクル性に優れる。厚さが上限値以下のポリエチレン層を備える延伸基材は、例えば、加工性に優れる。延伸基材がポリエチレン層を２層以上備える場合は、上記「厚さ」は、各ポリエチレン層の厚さの合計を意味する。
　第２の態様の延伸基材において、ポリエチレン層の厚さは、延伸基材の厚さに対して、好ましくは４５％以上、より好ましくは５０％以上、さらに好ましくは５５％以上であり、好ましくは８０％以下、より好ましくは７５％以下、さらに好ましくは７０％以下であり、例えば４５％以上８０％以下である。延伸基材がポリエチレン層を２層以上備える場合は、上記「厚さ」は、各ポリエチレン層の厚さの合計を意味する。
　第３の態様の延伸基材において、ポリエチレン層の厚さは、延伸基材の厚さに対して、好ましくは４０％以上、より好ましくは５０％以上、さらに好ましくは６０％以上であり、好ましくは９５％以下、より好ましくは９０％以下、さらに好ましくは８５％以下であり、例えば４０％以上９５％以下である。延伸基材がポリエチレン層を２層以上備える場合は、上記「厚さ」は、各ポリエチレン層の厚さの合計を意味する。
　第４の態様および第５の態様の延伸基材において、ポリエチレン層の厚さは、延伸基材の厚さに対して、好ましくは４０％以上、より好ましくは５０％以上、さらに好ましくは６０％以上であり、好ましくは９８％以下、より好ましくは９４％以下、さらに好ましくは９０％以下であり、例えば４０％以上９８％以下である。延伸基材がポリエチレン層を２層以上備える場合は、上記「厚さ」は、各ポリエチレン層の厚さの合計を意味する。
　延伸基材は、ポリエチレン層を１層備えてもよく、２層以上備えてもよい。
　ポリエチレン層を２層以上備える延伸基材において、各ポリエチレン層の密度は同一でもよく、異なってもよい。例えば、延伸基材は、各ポリエチレン層の密度に勾配（密度勾配）を有してもよい。各ポリエチレン層の密度勾配を有する延伸基材は、強度、剛性、耐熱性、および延伸前の基材における延伸性に優れる。
　各ポリエチレン層の密度勾配を有する延伸基材において、隣接する任意のポリエチレン層同士の密度差の絶対値は小さいことが好ましい。密度差の絶対値は、例えば０．０５０ｇ／ｃｍ3以下、好ましくは０．０４０ｇ／ｃｍ3以下、より好ましくは０．０３０ｇ／ｃｍ3以下、さらに好ましくは０．０２０ｇ／ｃｍ3以下である。このような延伸基材は、例えば、各ポリエチレン層の界面における剥離（デラミネーション）の発生を効果的に抑制できる。ポリエチレン層の密度は、ＪＩＳ　Ｋ７１１２：１９９９のＤ法（密度勾配管法、２３℃）に準拠して測定される。
　第１の態様の延伸基材は、一実施形態において、第１のバリア性樹脂層と、ポリエチレン層と、第２のバリア性樹脂層とをこの順に備えており、第１のバリア性樹脂層と、第１の接着性樹脂層と、ポリエチレン層と、第２の接着性樹脂層と、第２のバリア性樹脂層とをこの順に備えてもよい。このような延伸基材は、例えば、耐熱性に優れるとともに、カールの発生を抑制できる。該バリア性樹脂層は、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体を主成分として含有する。
　第１の態様の延伸基材は、
　　第１のバリア性樹脂層と、
　　第１の接着性樹脂層と、
　　第１ａのポリエチレン層と、
　　第１ｂのポリエチレン層と、
　　第２の接着性樹脂層と、
　　第２のバリア性樹脂層と、
をこの順に備えてもよい。このような延伸基材は、例えば、カールの発生を抑制できる。該バリア性樹脂層は、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体を主成分として含有する。
　第１の態様の延伸基材は、
　　第１のバリア性樹脂層と、
　　第１の接着性樹脂層と、
　　第３ａのポリエチレン層と、
　　第２ａのポリエチレン層と、
　　第１ａのポリエチレン層と、
　　第１ｂのポリエチレン層と、
　　第２ｂのポリエチレン層と、
　　第３ｂのポリエチレン層と、
　　第２の接着性樹脂層と、
　　第２のバリア性樹脂層と、
をこの順に備えてもよい。このような延伸基材は、例えば、カールの発生を抑制できる。該バリア性樹脂層は、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体を主成分として含有する。
　第２の態様の延伸基材は、第１の表面樹脂層と、第１の接着性樹脂層と、ポリエチレン層と、第２の接着性樹脂層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備えてもよい。このような延伸基材は、例えば、耐熱性に優れるとともに、カールの発生を抑制できる。
　第２の態様の延伸基材は、
　　第１の表面樹脂層と、
　　第１の接着性樹脂層と、
　　第１ａのポリエチレン層と、
　　第１ｂのポリエチレン層と、
　　第２の接着性樹脂層と、
　　第２の表面樹脂層と、
をこの順に備えてもよい。このような延伸基材は、例えば、カールの発生を抑制できる。
　第２の態様の延伸基材は、
　　第１の表面樹脂層と、
　　第１の接着性樹脂層と、
　　第３ａのポリエチレン層と、
　　第２ａのポリエチレン層と、
　　第１ａのポリエチレン層と、
　　第１ｂのポリエチレン層と、
　　第２ｂのポリエチレン層と、
　　第３ｂのポリエチレン層と、
　　第２の接着性樹脂層と、
　　第２の表面樹脂層と、
をこの順に備えてもよい。このような延伸基材は、例えば、カールの発生を抑制できる。
　第４の態様の延伸基材は、
　　第１の表面樹脂層と、
　　第１ａのポリエチレン層と、
　　第１ｂのポリエチレン層と、
　　第２の表面樹脂層と、
をこの順に備えてもよい。このような延伸基材は、例えば、カールの発生を抑制できる。
　第４の態様の延伸基材は、
　　第１の表面樹脂層と、
　　第４ａのポリエチレン層と、
　　第３ａのポリエチレン層と、
　　第２ａのポリエチレン層と、
　　第１ａのポリエチレン層と、
　　第１ｂのポリエチレン層と、
　　第２ｂのポリエチレン層と、
　　第３ｂのポリエチレン層と、
　　第４ｂのポリエチレン層と、
　　第２の表面樹脂層と、
をこの順に備えてもよい。このような延伸基材は、例えば、カールの発生を抑制できる。
　第１ａおよび第１ｂのポリエチレン層は、それぞれ独立して、例えば、ポリエチレンプラストマー等のポリエチレンを主成分として含有する。第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層は、それぞれ独立して、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレンを主成分として含有する。第３ａおよび第３ｂのポリエチレン層は、それぞれ独立して、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレンを主成分として含有する。第４ａおよび第４ｂのポリエチレン層は、それぞれ独立して、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレンを主成分として含有する。このような延伸基材は、例えば、各ポリエチレン層の層間強度に優れ、層間剥離の発生を効果的に抑制できるとともに、加工性に優れる。第１および第２のバリア性樹脂層は、それぞれ独立して、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体を主成分として含有する。
　第１ａおよび第１ｂのポリエチレン層は、それぞれ独立して、例えば、ポリエチレンプラストマーを主成分として含有する層である。プラストマーは、エラストマー（外力を加えたときに、その外力に応じて変形し、かつ外力を除いたときには、短時間に元の形状に回復する性質を有する高分子）に対する用語であり、エラストマーのような弾性変形を示さず、容易に塑性変形する高分子である。
　ポリエチレンプラストマーとは、例えば、メタロセン触媒等のシングルサイト触媒を用いて、エチレンとα－オレフィンとを共重合して得られるポリエチレンである。α－オレフィンとしては、例えば、１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテンおよび４－メチル－１－ペンテン等の炭素数４以上８以下のα－オレフィンが好ましい。ポリエチレンプラストマーとしては、具体的には、エチレン－１－ブテン共重合体、エチレン－１－ヘキセン共重合体およびエチレン－１－オクテン共重合体が挙げられる。
　ポリエチレンプラストマーの密度は、延伸基材作製時における最内層同士の融着性という観点から、好ましくは０．９２０ｇ／ｃｍ3以下、より好ましくは０．９１５ｇ／ｃｍ3以下、さらに好ましくは０．９１０ｇ／ｃｍ3以下である。ポリエチレンプラストマーの密度は、０．８５０ｇ／ｃｍ3以上でもよく、０．８５５ｇ／ｃｍ3以上でもよく、０．８６０ｇ／ｃｍ3以上でもよい。ポリエチレンプラストマーの密度は、例えば、０．８５０ｇ／ｃｍ3以上０．９２０ｇ／ｃｍ3以下である。
　ポリエチレンプラストマーの融点（Ｔｍ）は、延伸基材作製時における最内層同士の融着性という観点から、好ましくは１１５℃以下、より好ましくは１１０℃以下、さらに好ましくは１０５℃以下、特に好ましくは１００℃以下であり、９０℃以下でもよく、８０℃以下でもよく、７０℃以下でもよい。ポリエチレンプラストマーのＴｍは、４０℃以上でもよく、４５℃以上でもよく、５０℃以上でもよい。ポリエチレンプラストマーのＴｍは、例えば、４０℃以上１１５℃以下である。
　ポリエチレンプラストマーのＭＦＲは、製膜性および加工性という観点から、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは０．２ｇ／１０分以上、さらに好ましくは０．３ｇ／１０分以上、特に好ましくは０．５ｇ／１０分以上であり、好ましくは３０ｇ／１０分以下、より好ましくは２０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは１０ｇ／１０分以下、特に好ましくは５ｇ／１０分以下であり、例えば０．１ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下である。ポリエチレンプラストマーのＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で、Ａ法により測定される。
　第１ａおよび第１ｂのポリエチレン層におけるポリエチレンプラストマーの含有割合は、それぞれ独立して、好ましくは５０質量％超、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上、よりさらに好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上である。
　第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層は、それぞれ独立して、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する層である。第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層は、それぞれ独立して、相溶化剤をさらに含有してもよい。第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層が相溶化剤を含有することにより、延伸基材またはバリア性基材を加熱溶融してリサイクルする際に、バリア性樹脂層または表面樹脂層に含まれるガスバリア性樹脂と、他の層に含まれるポリエチレンと、の混合性を向上できる。これにより、リサイクル後に、ポリエチレンの物性が低下することを効果的に抑制でき、また、ポリエチレンの透明性が低下することを効果的に抑制できる。
　相溶化剤としては、例えば、酸変性ポリオレフィン等の変性ポリオレフィンが挙げられ、リサイクル性という観点から、酸変性ポリエチレン等の変性ポリエチレンが好ましい。変性ポリオレフィンとしては、例えば、マレイン酸およびフマル酸等の不飽和カルボン酸、またはその酸無水物、エステルもしくは金属塩による、ポリオレフィンの変性物、特にポリオレフィンのグラフト変性物が挙げられる。相溶化剤としては、具体的には、不飽和カルボン酸変性ポリエチレンが好ましく、無水マレイン酸変性ポリエチレンがより好ましい。
　第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層における直鎖状低密度ポリエチレンの含有割合は、それぞれ独立して、好ましくは５０質量％超、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは６５質量％以上、よりさらに好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは７５質量％以上であり、１００質量％以下であり、９９質量％以下でもよく、９７質量％以下でもよく、９５質量％以下でもよく、９０質量％以下でもよく、８５質量％以下でもよい。
　第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層が相溶化剤を含有する場合において、第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層における相溶化剤の含有割合は、それぞれ独立して、好ましくは１質量％以上、より好ましくは３質量％以上、さらに好ましくは５質量％以上、よりさらに好ましくは１０質量％以上、特に好ましくは１５質量％以上であり、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３５質量％以下、さらに好ましくは３０質量％以下、特に好ましくは２５質量％以下であり、例えば１質量％以上４０質量％以下である。
　第３ａ、第３ｂ、第４ａおよび第４ｂのポリエチレン層は、それぞれ独立して、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンを含有する層であり、好ましくは、剛性等の観点から、直鎖状低密度ポリエチレンと中密度ポリエチレンとを含有する層であるか、または、延伸性等の観点から、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する層である。
　第３ａ、第３ｂ、第４ａおよび第４ｂのポリエチレン層における直鎖状低密度ポリエチレンの含有割合は、一実施形態において、それぞれ独立して、好ましくは３５質量％以上、より好ましくは４０質量％以上、さらに好ましくは４５質量％以上、よりさらに好ましくは５０質量％以上、特に好ましくは５５質量％以上であり、好ましくは８５質量％以下、より好ましくは８０質量％以下、さらに好ましくは７５質量％以下、よりさらに好ましくは７０質量％以下、特に好ましくは６５質量％以下であり、例えば３５質量％以上８５質量％以下である。
　第３ａ、第３ｂ、第４ａおよび第４ｂのポリエチレン層における中密度ポリエチレンの含有割合は、一実施形態において、それぞれ独立して、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、さらに好ましくは２５質量％以上、よりさらに好ましくは３０質量％以上、特に好ましくは３５質量％以上であり、好ましくは６５質量％以下、より好ましくは６０質量％以下、さらに好ましくは５５質量％以下、よりさらに好ましくは５０質量％以下、特に好ましくは４５質量％以下であり、例えば１５質量％以上６５質量％以下である。
　上記直鎖状低密度ポリエチレンとしては、例えば、コモノマーが少なくとも１－ブテンであるエチレン－１－ブテン共重合体（Ｃ４－ＬＬＤＰＥ）、コモノマーが少なくとも１－ヘキセンであるエチレン－１－ヘキセン共重合体（Ｃ６－ＬＬＤＰＥ）、およびコモノマーが少なくとも１－オクテンであるエチレン－１－オクテン共重合体（Ｃ８－ＬＬＤＰＥ）が挙げられる。これらの共重合体において、上記コモノマーのみに限定されず、さらなるコモノマーが用いられていてもよい。例えば、メタロセン触媒を用いて製造された直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。
　第１および第２の態様の延伸基材の一実施形態において、
　第１ａおよび第１ｂのポリエチレン層の合計厚さは、ポリエチレン層の合計厚さに対して、好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上、さらに好ましくは１５％以上であり、好ましくは３５％以下、より好ましくは３０％以下、さらに好ましくは２５％以下であり、例えば５％以上３５％以下であり、
　第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層の合計厚さは、ポリエチレン層の合計厚さに対して、好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上、さらに好ましくは１５％以上であり、好ましくは３５％以下、より好ましくは３０％以下、さらに好ましくは２５％以下であり、例えば５％以上３５％以下であり、
　第３ａおよび第３ｂのポリエチレン層の合計厚さは、ポリエチレン層の合計厚さに対して、好ましくは４５％以上、より好ましくは５０％以上、さらに好ましくは５５％以上であり、好ましくは７５％以下、より好ましくは７０％以下、さらに好ましくは６５％以下であり、例えば４５％以上７５％以下である。
　第４の態様の延伸基材の一実施形態において、
　第１ａおよび第１ｂのポリエチレン層の合計厚さは、ポリエチレン層の合計厚さに対して、好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上であり、好ましくは２５％以下、より好ましくは２０％以下であり、例えば５％以上２５％以下であり、
　第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層の合計厚さは、ポリエチレン層の合計厚さに対して、好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上であり、好ましくは２５％以下、より好ましくは２０％以下であり、例えば５％以上２５％以下であり、
　第３ａおよび第３ｂのポリエチレン層の合計厚さは、ポリエチレン層の合計厚さに対して、好ましくは３５％以上、より好ましくは４０％以上であり、好ましくは６５％以下、より好ましくは６０％以下であり、例えば３５％以上６５％以下であり、
　第４ａおよび第４ｂのポリエチレン層の合計厚さは、ポリエチレン層の合計厚さに対して、好ましくは１３％以上、より好ましくは１８％以上であり、好ましくは３５％以下、より好ましくは３０％以下であり、例えば１３％以上３５％以下である。
　上記ポリエチレン層を備える延伸基材における各ポリエチレン層の密度の大小関係は、基材の延伸性、ならびに延伸基材の耐熱性、強度、剛性および層間密着性を損なわなければ、特に限定されない。
　延伸基材は、一実施形態において、第１ａのポリエチレン層の密度よりも第２ａのポリエチレン層の密度が高く、第２ａのポリエチレン層の密度よりも第３ａのポリエチレン層の密度が高いか同程度であり、（第４ａのポリエチレン層が存在する場合は）第３ａのポリエチレン層の密度よりも第４ａのポリエチレン層の密度が高いか同程度である。
　延伸基材は、一実施形態において、第１ｂのポリエチレン層の密度よりも第２ｂのポリエチレン層の密度が高く、第２ｂのポリエチレン層の密度よりも第３ｂのポリエチレン層の密度が高いか同程度であり、（第４ｂのポリエチレン層が存在する場合は）第３ｂのポリエチレン層の密度よりも第４ｂのポリエチレン層の密度が高いか同程度である。
　延伸基材は、一実施形態において、第１ａのポリエチレン層の密度よりも第２ａのポリエチレン層の密度が高く、第２ａのポリエチレン層の密度よりも第３ａのポリエチレン層の密度が低く、（第４ａのポリエチレン層が存在する場合は）第３ａのポリエチレン層の密度よりも第４ａのポリエチレン層の密度が低いか同程度である。
　延伸基材は、一実施形態において、第１ｂのポリエチレン層の密度よりも第２ｂのポリエチレン層の密度が高く、第２ｂのポリエチレン層の密度よりも第３ｂのポリエチレン層の密度が低く、（第４ｂのポリエチレン層が存在する場合は）第３ｂのポリエチレン層の密度よりも第４ｂのポリエチレン層の密度が低いか同程度である。
　延伸基材は、一実施形態において、第１ａのポリエチレン層の密度よりも第２ａのポリエチレン層の密度が低く、第２ａのポリエチレン層の密度よりも第３ａのポリエチレン層の密度が高く、（第４ａのポリエチレン層が存在する場合は）第３ａのポリエチレン層の密度よりも第４ａのポリエチレン層の密度が高いか同程度である。
　延伸基材は、一実施形態において、第１ｂのポリエチレン層の密度よりも第２ｂのポリエチレン層の密度が低く、第２ｂのポリエチレン層の密度よりも第３ｂのポリエチレン層の密度が高く、（第４ｂのポリエチレン層が存在する場合は）第３ｂのポリエチレン層の密度よりも第４ｂのポリエチレン層の密度が高いか同程度である。
　第４の態様および第５Ｂの態様の延伸基材は、第１の表面樹脂層と、第１のポリエチレン層と、第２のポリエチレン層と、第３のポリエチレン層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備えてもよい。以下、この実施形態の延伸基材を「延伸基材α」とも記載する。このような延伸基材αは、例えば、カールの発生を抑制できる。
　延伸基材αにおいて、第１および第３のポリエチレン層は、それぞれ独立して、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンを含有する層であり、好ましくは、剛性等の観点から、直鎖状低密度ポリエチレンと中密度ポリエチレンとを含有する層であるか、または、延伸性等の観点から、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する層である。
　延伸基材αにおいて、第１および第３のポリエチレン層における直鎖状低密度ポリエチレンの含有割合は、一実施形態において、それぞれ独立して、好ましくは３５質量％以上、より好ましくは４０質量％以上、さらに好ましくは４５質量％以上、よりさらに好ましくは５０質量％以上、特に好ましくは５５質量％以上であり、好ましくは８５質量％以下、より好ましくは８０質量％以下、さらに好ましくは７５質量％以下、よりさらに好ましくは７０質量％以下、特に好ましくは６５質量％以下であり、例えば３５質量％以上８５質量％以下である。
　延伸基材αにおいて、第１および第３のポリエチレン層における中密度ポリエチレンの含有割合は、一実施形態において、それぞれ独立して、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、さらに好ましくは２５質量％以上、よりさらに好ましくは３０質量％以上、特に好ましくは３５質量％以上であり、好ましくは６５質量％以下、より好ましくは６０質量％以下、さらに好ましくは５５質量％以下、よりさらに好ましくは５０質量％以下、特に好ましくは４５質量％以下であり、例えば１５質量％以上６５質量％以下である。
　延伸基材αにおいて、第２のポリエチレン層は、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する層である。
　延伸基材αにおいて、第２のポリエチレン層の厚さは、ポリエチレン層の合計厚さに対して、好ましくは３０％以上、より好ましくは４０％以上、さらに好ましくは５０％以上であり、好ましくは９０％以下、より好ましくは８０％以下、さらに好ましくは７０％以下であり、例えば３０％以上９０％以下である。
　延伸基材αにおいて、第１および第３のポリエチレン層の厚さは、ポリエチレン層の合計厚さに対して、それぞれ独立して、好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上、さらに好ましくは１５％以上であり、好ましくは３５％以下、より好ましくは３０％以下、さらに好ましくは２５％以下であり、例えば５％以上３５％以下である。
　第１の表面樹脂層と、第１のポリエチレン層と、第２のポリエチレン層と、第３のポリエチレン層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備える延伸基材αにおいて、第１のポリエチレン層の厚さの、第３のポリエチレン層の厚さに対する比は、延伸基材の対称性およびカールの発生抑制という観点から、好ましくは０．６以上１．４以下、より好ましくは０．７以上１．３以下、さらに好ましくは０．８以上１．２以下、特に好ましくは０．９以上１．１以下である。
　第３の態様および第５Ａの態様の延伸基材は、第１の表面樹脂層と、第１のポリエチレン層と、第２のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備えてもよい。以下、この実施形態の延伸基材を「延伸基材β」とも記載する。
　第５Ａの態様の延伸基材は、中密度ポリエチレンを主成分として含有する第１の表面樹脂層と、直鎖状低密度ポリエチレンを含有する第１のポリエチレン層と、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する第２のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備えてもよい。このような延伸基材は、加工性に優れ、また、各ポリエチレン層の層間強度に優れ、層間剥離の発生を効果的に抑制できる。第１の表面樹脂層の密度が高い延伸基材は、例えば、耐熱性に優れるとともに、第１の表面樹脂層と第２の表面樹脂層との密度差に起因するカールの発生を抑制できる。
　第５Ａの態様の延伸基材は、中密度ポリエチレンおよび直鎖状低密度ポリエチレンを含有する第１の表面樹脂層と、直鎖状低密度ポリエチレンを含有する第１のポリエチレン層と、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する第２のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備えてもよい。このような延伸基材は、例えば、加工性により優れる。
　第５Ａの態様の延伸基材は、中密度ポリエチレンおよび高密度ポリエチレンを含有する第１の表面樹脂層と、直鎖状低密度ポリエチレンを含有する第１のポリエチレン層と、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する第２のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備えてもよい。このような延伸基材は、例えば、耐熱性により優れ、また、カールの発生を充分に抑制できる。
　延伸基材βにおいて、第１のポリエチレン層は、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンを含有する層であり、好ましくは、剛性等の観点から、直鎖状低密度ポリエチレンと中密度ポリエチレンとを含有する層であるか、または、延伸性等の観点から、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する層である。
　延伸基材βにおいて、第１のポリエチレン層における直鎖状低密度ポリエチレンの含有割合は、一実施形態において、好ましくは３５質量％以上、より好ましくは４０質量％以上、さらに好ましくは４５質量％以上、よりさらに好ましくは５０質量％以上、特に好ましくは５５質量％以上であり、好ましくは８５質量％以下、より好ましくは８０質量％以下、さらに好ましくは７５質量％以下、よりさらに好ましくは７０質量％以下、特に好ましくは６５質量％以下であり、例えば３５質量％以上８５質量％以下である。
　延伸基材βにおいて、第１のポリエチレン層における中密度ポリエチレンの含有割合は、一実施形態において、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、さらに好ましくは２５質量％以上、よりさらに好ましくは３０質量％以上、特に好ましくは３５質量％以上であり、好ましくは６５質量％以下、より好ましくは６０質量％以下、さらに好ましくは５５質量％以下、よりさらに好ましくは５０質量％以下、特に好ましくは４５質量％以下であり、例えば１５質量％以上６５質量％以下である。
　延伸基材βにおいて、第２のポリエチレン層は、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する層である。延伸基材βにおいて、第２のポリエチレン層は、上述した相溶化剤をさらに含有してもよい。
　延伸基材βにおいて、第２のポリエチレン層における直鎖状低密度ポリエチレンの含有割合は、好ましくは５０質量％超、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは６５質量％以上、よりさらに好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは７５質量％以上である。第２のポリエチレン層において、直鎖状低密度ポリエチレンの含有割合は、１００質量％以下であり、９９質量％以下でもよく、９７質量％以下でもよく、９５質量％以下でもよく、９０質量％以下でもよく、８５質量％以下でもよい。
　延伸基材βにおいて、第２のポリエチレン層が相溶化剤を含有する場合において、第２のポリエチレン層における相溶化剤の含有割合は、好ましくは１質量％以上、より好ましくは３質量％以上、さらに好ましくは５質量％以上、よりさらに好ましくは１０質量％以上、特に好ましくは１５質量％以上であり、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３５質量％以下、さらに好ましくは３０質量％以下、特に好ましくは２５質量％以下または２０質量％以下であり、例えば１質量％以上４０質量％以下である。延伸基材βにおいて、第２のポリエチレン層におけるポリエチレンの含有割合は、好ましくは５０質量％超、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは６５質量％以上、よりさらに好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは７５質量％以上または８０質量％以上であり、１００質量％以下であり、９９質量％以下でもよく、９７質量％以下でもよく、９５質量％以下でもよく、９０質量％以下でもよく、８５質量％以下でもよい。
　上記直鎖状低密度ポリエチレンとしては、例えば、コモノマーが少なくとも１－ブテンであるエチレン－１－ブテン共重合体（Ｃ４－ＬＬＤＰＥ）、コモノマーが少なくとも１－ヘキセンであるエチレン－１－ヘキセン共重合体（Ｃ６－ＬＬＤＰＥ）、およびコモノマーが少なくとも１－オクテンであるエチレン－１－オクテン共重合体（Ｃ８－ＬＬＤＰＥ）が挙げられる。これらの共重合体において、上記コモノマーのみに限定されず、さらなるコモノマーが用いられていてもよい。例えば、メタロセン触媒を用いて製造された直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。
　延伸基材βにおいて、第２のポリエチレン層の厚さは、延伸基材の厚さに対して、好ましくは３０％以上、より好ましくは３５％以上、さらに好ましくは４０％以上であり、好ましくは８０％以下、より好ましくは７０％以下、さらに好ましくは６０％以下であり、例えば３０％以上８０％以下である。第２のポリエチレン層の厚さは、ポリエチレン層の合計厚さに対して、好ましくは６０％以上、より好ましくは６５％以上、さらに好ましくは７０％以上であり、好ましくは９０％以下、より好ましくは８５％以下、さらに好ましくは８０％以下であり、例えば６０％以上９０％以下である。
　延伸基材βにおいて、第１のポリエチレン層の厚さは、延伸基材の厚さに対して、好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上、さらに好ましくは１５％以上であり、好ましくは３５％以下、より好ましくは３０％以下、さらに好ましくは２５％以下であり、例えば５％以上３５％以下である。第１のポリエチレン層の厚さは、ポリエチレン層の合計厚さに対して、好ましくは１０％以上、より好ましくは１５％以上、さらに好ましくは２０％以上であり、好ましくは４０％以下、より好ましくは３５％以下、さらに好ましくは３０％以下であり、例えば１０％以上４０％以下である。
　延伸基材βにおいて、接着性樹脂層の厚さは、延伸基材の厚さに対して、好ましくは２％以上、より好ましくは３％以上、さらに好ましくは５％以上であり、好ましくは２０％以下、より好ましくは１８％以下、さらに好ましくは１５％以下であり、例えば２％以上２０％以下である。
　第１の表面樹脂層、第１のポリエチレン層および第２のポリエチレン層を備える延伸基材における各層の密度の大小関係は、基材の延伸性、ならびに延伸基材の耐熱性、強度、剛性および層間密着性を損なわなければ、特に限定されない。
　第１の表面樹脂層、第１のポリエチレン層および第２のポリエチレン層を備える延伸基材は、一実施形態において、第２のポリエチレン層の密度よりも第１のポリエチレン層の密度が高く、第１のポリエチレン層の密度よりも第１の表面樹脂層の密度が高い。このような延伸基材は、耐熱性、強度、剛性およびカール抑制性により優れる傾向にある。
　第１の表面樹脂層、第１のポリエチレン層および第２のポリエチレン層を備える延伸基材は、一実施形態において、第２のポリエチレン層の密度よりも第１のポリエチレン層の密度が高く、第１のポリエチレン層の密度よりも第１の表面樹脂層の密度が低い。
　第１の表面樹脂層、第１のポリエチレン層および第２のポリエチレン層を備える延伸基材は、一実施形態において、第２のポリエチレン層の密度よりも第１のポリエチレン層の密度が低く、第１のポリエチレン層の密度よりも第１の表面樹脂層の密度が高い。
　第１の態様の延伸基材は、一実施形態において、２層以上のポリエチレン層と、所望により接着性樹脂層と、バリア性樹脂層と、をこの順に備え、バリア性樹脂層から最も遠くに位置するポリエチレン層の密度が、バリア性樹脂層の最も近くに位置するポリエチレン層の密度よりも高いことが好ましい。このような延伸基材は、例えば、カールの発生を抑制できる。
　バリア性樹脂層から最も遠くに位置するポリエチレン層は、例えば、以下に説明する第１のポリエチレン層と同様の組成および／または厚さを有してもよく、ここでの説明は省略する。バリア性樹脂層の最も近くに位置するポリエチレン層は、例えば、以下に説明する第３のポリエチレン層と同様の組成および／または厚さを有してもよく、ここでの説明は省略する。
　延伸基材は、第１のポリエチレン層と、第２のポリエチレン層と、第３のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、バリア性樹脂層とをこの順に備えてもよい。以下、この実施形態の延伸基材を「延伸基材γ」とも記載する。該バリア性樹脂層は、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体を主成分として含有する。
　延伸基材γは、中密度ポリエチレンを主成分として含有する第１のポリエチレン層と、直鎖状低密度ポリエチレンおよび中密度ポリエチレンを含有する第２のポリエチレン層と、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する第３のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、バリア性樹脂層とをこの順に備えてもよい。このような延伸基材は、加工性に優れ、また、各ポリエチレン層の層間強度に優れ、層間剥離の発生を効果的に抑制できる。第１のポリエチレン層の密度が高い延伸基材は、例えば、耐熱性に優れるとともに、第１のポリエチレン層とバリア性樹脂層との密度差に起因するカールの発生を抑制できる。該バリア性樹脂層は、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体を主成分として含有する。
　延伸基材γは、中密度ポリエチレンおよび直鎖状低密度ポリエチレンを含有する第１のポリエチレン層と、直鎖状低密度ポリエチレンおよび中密度ポリエチレンを含有する第２のポリエチレン層と、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する第３のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、バリア性樹脂層とをこの順に備えてもよい。このような延伸基材は、例えば、加工性により優れる。該バリア性樹脂層は、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体を主成分として含有する。
　延伸基材γは、中密度ポリエチレンおよび高密度ポリエチレンを含有する第１のポリエチレン層と、直鎖状低密度ポリエチレンおよび中密度ポリエチレンを含有する第２のポリエチレン層と、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する第３のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、バリア性樹脂層とをこの順に備えてもよい。このような延伸基材は、例えば、耐熱性により優れ、また、カールの発生を充分に抑制できる。該バリア性樹脂層は、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体を主成分として含有する。
　延伸基材γにおいて、第１のポリエチレン層は、例えば、中密度ポリエチレンを主成分として含有する層であり、好ましくは、中密度ポリエチレンと、直鎖状低密度ポリエチレンおよび高密度ポリエチレンから選択される少なくとも１種と、を含有する層である。
　延伸基材γにおいて、第１のポリエチレン層における中密度ポリエチレンの含有割合は、好ましくは４５質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、さらに好ましくは５５質量％以上、よりさらに好ましくは６０質量％以上、特に好ましくは６５質量％以上であり、好ましくは９５質量％以下、より好ましくは９０質量％以下、さらに好ましくは８５質量％以下、よりさらに好ましくは８０質量％以下、特に好ましくは７５質量％以下であり、例えば４５質量％以上９５質量％以下である。
　延伸基材γにおいて、第１のポリエチレン層における直鎖状低密度ポリエチレンおよび高密度ポリエチレンの合計含有割合は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、さらに好ましくは１５質量％以上、よりさらに好ましくは２０質量％以上、特に好ましくは２５質量％以上であり、好ましくは５５質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、さらに好ましくは４５質量％以下、よりさらに好ましくは４０質量％以下、特に好ましくは３５質量％以下であり、例えば５質量％以上５５質量％以下である。
　延伸基材γにおいて、第２のポリエチレン層は、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンを含有する層であり、好ましくは、直鎖状低密度ポリエチレンと中密度ポリエチレンとを含有する層である。
　延伸基材γにおいて、第２のポリエチレン層における直鎖状低密度ポリエチレンの含有割合は、好ましくは３５質量％以上、より好ましくは４０質量％以上、さらに好ましくは４５質量％以上、よりさらに好ましくは５０質量％以上、特に好ましくは５５質量％以上であり、好ましくは８５質量％以下、より好ましくは８０質量％以下、さらに好ましくは７５質量％以下、よりさらに好ましくは７０質量％以下、特に好ましくは６５質量％以下であり、例えば３５質量％以上８５質量％以下である。
　延伸基材γにおいて、第２のポリエチレン層における中密度ポリエチレンの含有割合は、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、さらに好ましくは２５質量％以上、よりさらに好ましくは３０質量％以上、特に好ましくは３５質量％以上であり、好ましくは６５質量％以下、より好ましくは６０質量％以下、さらに好ましくは５５質量％以下、よりさらに好ましくは５０質量％以下、特に好ましくは４５質量％以下であり、例えば１５質量％以上６５質量％以下である。
　延伸基材γにおいて、第３のポリエチレン層は、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する層である。第３のポリエチレン層は、相溶化剤をさらに含有してもよい。
　延伸基材γにおいて、第３のポリエチレン層における直鎖状低密度ポリエチレンの含有割合は、好ましくは５０質量％超、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは６５質量％以上、よりさらに好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは７５質量％以上である。第３のポリエチレン層において、直鎖状低密度ポリエチレンの含有割合は、１００質量％以下であり、９９質量％以下でもよく、９７質量％以下でもよく、９５質量％以下でもよく、９０質量％以下でもよく、８５質量％以下でもよい。
　延伸基材γにおいて、第３のポリエチレン層が相溶化剤を含有する場合における第３のポリエチレン層における相溶化剤の含有割合は、好ましくは１質量％以上、より好ましくは３質量％以上、さらに好ましくは５質量％以上、よりさらに好ましくは１０質量％以上、特に好ましくは１５質量％以上であり、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３５質量％以下、さらに好ましくは３０質量％以下、特に好ましくは２５質量％以下である。
　延伸基材γにおいて、
　第１のポリエチレン層の厚さは、ポリエチレン層の合計厚さに対して、好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上、さらに好ましくは１５％以上であり、好ましくは３５％以下、より好ましくは３０％以下、さらに好ましくは２５％以下であり、
　第２のポリエチレン層の厚さは、ポリエチレン層の合計厚さに対して、好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上、さらに好ましくは１５％以上であり、好ましくは３５％以下、より好ましくは３０％以下、さらに好ましくは２５％以下であり、
　第３のポリエチレン層の厚さは、ポリエチレン層の合計厚さに対して、好ましくは４５％以上、より好ましくは５０％以上、さらに好ましくは５５％以上であり、好ましくは７５％以下、より好ましくは７０％以下、さらに好ましくは６５％以下であり、
　第１、第２および第３のポリエチレン層を備える延伸基材における各ポリエチレン層の密度の大小関係は、基材の延伸性、ならびに延伸基材の耐熱性、強度、剛性および層間密着性を損なわなければ、特に限定されない。
　第１、第２および第３のポリエチレン層を備える延伸基材は、一実施形態において、第３のポリエチレン層の密度よりも第２のポリエチレン層の密度が高く、第２のポリエチレン層の密度よりも第１のポリエチレン層の密度が高い。このような延伸基材は、耐熱性、強度、剛性およびカール抑制性により優れる傾向にある。
　第１、第２および第３のポリエチレン層を備える延伸基材は、一実施形態において、第３のポリエチレン層の密度よりも第２のポリエチレン層の密度が高く、第２のポリエチレン層の密度よりも第１のポリエチレン層の密度が低い。
　第１、第２および第３のポリエチレン層を備える延伸基材は、一実施形態において、第３のポリエチレン層の密度よりも第２のポリエチレン層の密度が低く、第２のポリエチレン層の密度よりも第１のポリエチレン層の密度が高い。
　＜バリア性樹脂層＞
　第１の態様の延伸基材は、ガスバリア性樹脂を主成分として含有するバリア性樹脂層を備える。第１の態様の延伸基材は、一実施形態において、ガスバリア性樹脂を主成分として含有する第１のバリア性樹脂層と、ガスバリア性樹脂を主成分として含有する第２のバリア性樹脂層と、を備える。したがって、第１の態様の延伸基材は、従来のポリエチレン延伸基材に比べて、ガスバリア性（特に酸素バリア性）および保香性に優れる。第１の態様の延伸基材と、ポリエチレンを主成分として含有するヒートシール層と、を少なくとも備える積層体は、リサイクル性に優れる。
　第１の態様の延伸基材は、上記バリア性樹脂層を備えることから、例えば、従来のポリエチレン延伸基材に比べ、耐熱性および剛性に優れる。したがって、第１の態様の延伸基材を備えるスタンディングパウチは、自立性に優れる。
　ガスバリア性樹脂とは、気体の透過を抑制する機能を有する樹脂である。ガスバリア性樹脂としては、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアルコール、ポリアミド、ポリ塩化ビニリデン、ポリエステル、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリウレタン、ポリアクリロニトリルおよび（メタ）アクリル樹脂が挙げられる。これらの中でも、ガスバリア性（特に酸素バリア性）、保香性、耐熱性および剛性などの観点から、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアルコールおよびポリアミドが好ましく、エチレン－ビニルアルコール共重合体およびポリアミドがより好ましく、ガスバリア性および保香性という観点から、エチレン－ビニルアルコール共重合体がさらに好ましい。
　エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）は、例えば、エチレンとビニルエステル系モノマーとを共重合させた後にケン化させることにより得られる。エチレンとビニルエステル系モノマーとの共重合は、公知の任意の重合法、例えば、溶液重合、懸濁重合、エマルジョン重合などにより行うことができる。ＥＶＯＨは、公知の方法により、ウレタン化、アセタール化、シアノエチル化、オキシアルキレン化などの変性がされていてもよい。
　ビニルエステル系モノマーとしては、一般的に酢酸ビニルが用いられるが、他のビニルエステル系モノマーを用いてもよい。他のビニルエステル系モノマーとしては、例えば、ギ酸ビニル、プロピオン酸ビニル、バレリン酸ビニル、酪酸ビニル、イソ酪酸ビニル、ピバリン酸ビニル、カプリン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニルおよびバーサチック酸ビニル等の脂肪族ビニルエステル、ならびに安息香酸ビニル等の芳香族ビニルエステルが挙げられる。
　ＥＶＯＨにおいてエチレンに由来する構成単位の含有割合（エチレン含有割合）は、延伸基材の加工性という観点から、全繰返し構成単位中、好ましくは２０モル％以上、より好ましくは２５モル％以上である。ＥＶＯＨにおけるエチレン含有割合は、バリア性基材の耐熱性、酸素バリア性および水蒸気バリア性や、包装容器の保香性という観点から、好ましくは６０モル％以下、より好ましくは５０モル％以下である。エチレン含有割合は、例えば、２０モル％以上６０モル％以下である。エチレン含有割合は、ＮＭＲ法により測定される。
　ＥＶＯＨにおける平均ケン化度は、好ましくは９０モル％以上、より好ましくは９５モル％以上、さらに好ましくは９９モル％以上である。平均ケン化度は、ＪＩＳ　Ｋ６７２６：１９９４（ただしＥＶＯＨは水／メタノール溶媒に均一に溶解した溶液を使用）に準拠して測定される。
　ＥＶＯＨの融点（Ｔｍ）は、耐熱性という観点から、好ましくは１４０℃以上、より好ましくは１４５℃以上、さらに好ましくは１５０℃以上である。ＥＶＯＨのＴｍは、好ましくは２００℃以下、より好ましくは１９５℃以下、さらに好ましくは１９０℃以下である。ＥＶＯＨのＴｍは、例えば、１４０℃以上２００℃以下である。
　ＥＶＯＨのＭＦＲは、製膜性および加工性という観点から、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは０．３ｇ／１０分以上、さらに好ましくは０．５ｇ／１０分以上である。ＥＶＯＨのＭＦＲは、製膜性および加工性という観点から、好ましくは３０ｇ／１０分以下、より好ましくは２０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは１０ｇ／１０分以下、特に好ましくは５ｇ／１０分以下である。ＥＶＯＨのＭＦＲは、例えば、０．１ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下である。ＥＶＯＨのＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で、Ａ法により測定される。測定温度は、ＥＶＯＨの融点に応じて２１０℃でもよい。
　ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）における平均ケン化度は、好ましくは７０モル％以上、より好ましくは７５モル％以上、さらに好ましくは８０モル％以上、特に好ましくは８５モル％以上である。平均ケン化度は、ＪＩＳ　Ｋ６７２６：１９９４に準拠して測定される。
　ポリアミドとしては、例えば、脂肪族ポリアミドおよび芳香族ポリアミドが挙げられる。ポリアミドとしては、脂肪族ポリアミドが好ましく、結晶性脂肪族ポリアミドがより好ましい。バリア性樹脂層は、１種のポリアミドを含有してもよく、２種以上のポリアミドを含有してもよい。バリア性樹脂層は、１種または２種以上の脂肪族ポリアミドを含有してもよい。バリア性樹脂層は、１種または２種以上の芳香族ポリアミドを含有してもよい。バリア性樹脂層は、１種または２種以上の脂肪族ポリアミドと、１種または２種以上の芳香族ポリアミドと、を含有してもよい。
　脂肪族ポリアミドとしては、例えば、脂肪族ホモポリアミドおよび脂肪族共重合ポリアミドが挙げられる。以下の例示において、ポリアミドを「ＰＡ」とも記載する。
　脂肪族ホモポリアミドとしては、具体的には、ポリカプロラクタムまたはポリ（６－アミノカプロン酸）（ＰＡ６）、ポリエナントラクタムまたはポリ（７－アミノエナント酸）（ＰＡ７）、ポリウンデカンラクタムまたはポリ（１１－アミノウンデカン酸）（ＰＡ１１）、ポリラウリルラクタムまたはポリ（１２－アミノラウリン酸）（ＰＡ１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ＰＡ６６）、ポリテトラメチレンドデカミド（ＰＡ４１２）、ポリペンタメチレンアゼラミド（ＰＡ５９）、ポリペンタメチレンセバカミド（ＰＡ５１０）、ポリペンタメチレンドデカミド（ＰＡ５１２）、ポリヘキサメチレンアゼラミド（ＰＡ６９）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ＰＡ６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ＰＡ６１２）、ポリノナメチレンアジパミド（ＰＡ９６）、ポリノナメチレンアゼラミド（ＰＡ９９）、ポリノナメチレンセバカミド（ＰＡ９１０）、ポリノナメチレンドデカミド（ＰＡ９１２）、ポリデカメチレンアジパミド（ＰＡ１０６）、ポリデカメチレンアゼラミド（ＰＡ１０９）、ポリデカメチレンデカミド（ＰＡ１０１０）、ポリデカメチレンドデカミド（ＰＡ１０１２）、ポリドデカメチレンアジパミド（ＰＡ１２６）、ポリドデカメチレンアゼラミド（ＰＡ１２９）、ポリドデカメチレンセバカミド（ＰＡ１２１０）およびポリドデカメチレンドデカミド（ＰＡ１２１２）が挙げられる。
　脂肪族共重合ポリアミドとしては、具体的には、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノアジピン酸共重合体（ＰＡ６／６６）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノアゼライン酸共重合体（ＰＡ６／６９）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノセバシン酸共重合体（ＰＡ６／６１０）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノウンデカン酸共重合体（ＰＡ６／６１１）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノドデカン酸共重合体（ＰＡ６／６１２）、カプロラクタム／アミノウンデカン酸共重合体（ＰＡ６／１１）、カプロラクタム／ラウリルラクタム共重合体（ＰＡ６／１２）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノアジピン酸／ラウリルラクタム共重合体（ＰＡ６／６６／１２）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノアジピン酸／ヘキサメチレンジアミノセバシン酸共重合体（ＰＡ６／６６／６１０）、カプロラクタム／ヘキサメチレンジアミノアジピン酸／ヘキサメチレンジアミノドデカンジカルボン酸共重合体（ＰＡ６／６６／６１２）が挙げられる。
　脂肪族ポリアミドとしては、結晶性脂肪族ポリアミドが好ましい。結晶性脂肪族ポリアミドとしては、例えば、ＰＡ６、ＰＡ１１、ＰＡ１２、ＰＡ６６、ＰＡ６１０、ＰＡ６１２、ＰＡ６／６６およびＰＡ６／６６／１２が挙げられる。結晶性脂肪族ポリアミドの融点（Ｔｍ）は、好ましくは１７０℃以上、より好ましくは１８０℃以上、さらに好ましくは１９０℃以上、よりさらに好ましくは２００℃以上であり、好ましくは３００℃以下、より好ましくは２７０℃以下、さらに好ましくは２５０℃以下、よりさらに好ましくは２４０℃以下、特に好ましくは２３０℃以下であり、例えば１７０℃以上３００℃以下である。
　芳香族ポリアミドとしては、半芳香族ポリアミドおよび全芳香族ポリアミドが挙げられ、半芳香族ポリアミドが好ましい。半芳香族ポリアミドとは、芳香族ジアミンに由来する構成単位と、脂肪族ジカルボン酸に由来する構成単位とを有するポリアミド、または、脂肪族ジアミンに由来する構成単位と、芳香族ジカルボン酸に由来する構成単位とを有するポリアミドである。例えば、芳香族ジアミンと脂肪族ジカルボン酸とから構成されるポリアミド、および脂肪族ジアミンと芳香族ジカルボン酸とから構成されるポリアミドが挙げられる。
　半芳香族ポリアミドとしては、例えば、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド（ＰＡ６Ｔ）、ポリヘキサメチレンイソフタルアミド（ＰＡ６Ｉ）、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ＰＡ９Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミド共重合体（ＰＡ６６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミド共重合体（ＰＡ６６／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリカプロアミド共重合体（ＰＡ６Ｔ／６）、ポリヘキサメチレンイソフタルアミド／ポリカプロアミド共重合体（ＰＡ６Ｉ／６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリドデカミド共重合体（ＰＡ６Ｔ／１２）、ポリヘキサメチレンイソフタルアミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミド共重合体（ＰＡ６Ｉ／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリ（２－メチルペンタメチレンテレフタルアミド）共重合体（ＰＡ６Ｔ／Ｍ５Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミド共重合体（ＰＡ６６／６Ｔ／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミド共重合体（ＰＡ６６／６／６Ｉ）およびポリメタキシリレンアジパミド（ＰＡＭＸＤ６）が挙げられる。これらの中でも、ポリメタキシリレンアジパミド（ＰＡＭＸＤ６）が好ましい。
　半芳香族ポリアミドとしては、結晶性の半芳香族ポリアミドが好ましい。結晶性の半芳香族ポリアミドの融点（Ｔｍ）は、好ましくは１９０℃以上、より好ましくは２００℃以上、さらに好ましくは２１０℃以上であり、好ましくは３１０℃以下、より好ましくは２８０℃以下、さらに好ましくは２５０℃以下であり、例えば１９０℃以上３１０℃以下である。
　半芳香族ポリアミドのメルトボリュームレート（ＭＶＲ）は、好ましくは５ｃｍ3／１０分以上、より好ましくは１０ｃｍ3／１０分以上であり、好ましくは２００ｃｍ3／１０分以下、より好ましくは１００ｃｍ3／１０分以下であり、例えば５ｃｍ3／１０分以上２００ｃｍ3／１０分以下である。ＭＶＲは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度２７５℃、荷重５．００ｋｇで測定される。
　脂肪族ポリアミドなどのポリアミドの相対粘度は、好ましくは１．５以上、より好ましくは２．０以上、さらに好ましくは２．５以上であり、好ましくは５．０以下、より好ましくは４．５以下、さらに好ましくは４．０以下であり、例えば１．５以上５．０以下である。ポリアミドの相対粘度は、ＪＩＳ　Ｋ６９２０－２：２００９に準拠して、ポリアミド１ｇを９６％濃硫酸１００ｍＬに溶解させ、２５℃で測定される。
　ポリアミドのＭＦＲは、製膜性および加工性という観点から、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは０．３ｇ／１０分以上、さらに好ましくは０．５ｇ／１０分以上であり、好ましくは３０ｇ／１０分以下、より好ましくは２０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは１０ｇ／１０分以下、特に好ましくは５ｇ／１０分以下であり、例えば０．１ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下である。ポリアミドのＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠して、温度２３５℃、荷重２．１６ｋｇの条件で、Ａ法により測定される。ポリアミドの融点に応じて、適切な測定温度を採用できる。
　バリア性樹脂層は、ポリアミドを主成分として含有してもよい。
　バリア性樹脂層は、脂肪族ポリアミドを主成分として含有してもよい。このような延伸基材は、例えば、加工性および製造コストに優れる。例えば、バリア性樹脂層における脂肪族ポリアミドの含有割合は、８０質量％以上でもよく、８５質量％以上でもよく、９０質量％以上でもよく、９５質量％以上でもよい。
　バリア性樹脂層は、芳香族ポリアミドを主成分として含有してもよい。このような延伸基材は、例えば、剛性およびガスバリア性に優れる。例えば、バリア性樹脂層における芳香族ポリアミドの含有割合は、８０質量％以上でもよく、８５質量％以上でもよく、９０質量％以上でもよく、９５質量％以上でもよい。
　バリア性樹脂層は、脂肪族ポリアミドと芳香族ポリアミドとを含有してもよい。脂肪族ポリアミドは、加工性により優れる傾向にある。芳香族ポリアミドは、ガスバリア性および剛性により優れる傾向にある。例えば、バリア性樹脂層において、延伸基材の剛性、ガスバリア性、加工性および製造コストのバランスという観点から、脂肪族ポリアミドの含有割合は、１０質量％以上９０質量％以下でもよく、２０質量％以上８０質量％以下でもよく、３０質量％以上７０質量％以下でもよく、４０質量％以上６０質量％以下でもよく、芳香族ポリアミドの含有割合は、１０質量％以上９０質量％以下でもよく、２０質量％以上８０質量％以下でもよく、３０質量％以上７０質量％以下でもよく、４０質量％以上６０質量％以下でもよい。
　ポリアミドを主成分として含有するバリア性樹脂層は、ポリアミド以外の上記樹脂材料を含有してもよい。このようなバリア性樹脂層は、ポリアミド以外のガスバリア性樹脂をさらに含有してもよい。ガスバリア性樹脂としては、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、ポリエステル、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリウレタン、ポリアクリロニトリルおよび（メタ）アクリル樹脂が挙げられる。
　バリア性樹脂層におけるガスバリア性樹脂の含有割合は、ガスバリア性および保香性などの上述した物性という観点から、好ましくは５０質量％超、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上、よりさらに好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上または９５質量％以上である。
　バリア性樹脂層は、上記添加剤を含有してもよい。
　各バリア性樹脂層の厚さは、ガスバリア性および保香性などの上述した物性という観点から、好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上、さらに好ましくは１．５μｍ以上であり、リサイクル性という観点から、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは８μｍ以下、さらに好ましくは６μｍ以下であり、例えば０．５μｍ以上１０μｍ以下である。
　各バリア性樹脂層の厚さは、延伸基材の厚さに対して、好ましくは１％以上、より好ましくは３％以上、さらに好ましくは５％以上であり、好ましくは３０％以下、より好ましくは２５％以下、さらに好ましくは２０％以下であり、例えば１％以上３０％以下である。
　＜ガスバリア性樹脂を主成分として含有する表面樹脂層（Ｇ）＞
　以下、ガスバリア性樹脂を主成分として含有する表面樹脂層（Ｇ）について説明する。表面樹脂層（Ｇ）は、例えば、上述したバリア性樹脂層である。バリア性樹脂層の詳細は上述したとおりであり、本欄での説明は省略する。ガスバリア性樹脂としては、ポリアミドが好ましい。
　第２の態様の延伸基材における第１の表面樹脂層および第２の表面樹脂層は、それぞれ独立して、ポリアミドなどのガスバリア性樹脂を主成分として含有する。第３の態様の延伸基材における第２の表面樹脂層は、ガスバリア性樹脂を主成分として含有する。第５Ａの態様の延伸基材における第２の表面樹脂層は、ポリアミドなどのガスバリア性樹脂を主成分として含有する。ガスバリア性樹脂を主成分として含有する表面樹脂層（Ｇ）を備える延伸基材は、従来のポリエチレン延伸基材に比べて、ガスバリア性（特に酸素バリア性）、耐熱性および剛性に優れる。本開示の延伸基材または後述するバリア性基材と、ポリエチレンを主成分として含有するヒートシール層と、を少なくとも備える積層体は、リサイクル性に優れる。
　表面樹脂層（Ｇ）は表面平滑性に優れる傾向にあり、表面樹脂層（Ｇ）の表面に設けられた蒸着膜は、表面樹脂層（Ｇ）との密着性に優れ、ガスバリア性を良好に発揮できる傾向にある。
　＜ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する表面樹脂層（ＡＨ）＞
　以下、ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する表面樹脂層（ＡＨ）について説明する。
　第３の態様の延伸基材における第１の表面樹脂層は、ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する。第４の態様の延伸基材における第１の表面樹脂層および第２の表面樹脂層は、それぞれ独立して、ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する。第５Ｂの態様の延伸基材における第２の表面樹脂層は、ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する。このような表面樹脂層（ＡＨ）の表面に設けられた蒸着膜は、表面樹脂層（ＡＨ）との密着性に優れ、ガスバリア性を良好に発揮できる傾向にある。
　ポリエチレンとしては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンおよび超低密度ポリエチレンが好ましく、延伸基材の表面平滑性、また表面樹脂層（ＡＨ）と蒸着膜との密着性という観点から、直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンとしては、例えば、Ｃ４－ＬＬＤＰＥ、Ｃ６－ＬＬＤＰＥ、およびＣ８－ＬＬＤＰＥが挙げられる。例えば、メタロセン触媒を用いて製造された直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。
　表面樹脂層（ＡＨ）におけるポリエチレンの融点（Ｔｍ）は、延伸基材の強度および耐熱性や、表面樹脂層（ＡＨ）と蒸着膜との密着性などの観点から、好ましくは１００℃以上、より好ましくは１０５℃以上、さらに好ましくは１１０℃以上、特に好ましくは１１５℃以上であり、好ましくは１４０℃以下であり、例えば１００℃以上１４０℃以下である。
　接着性樹脂としては、例えば、酸変性樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂およびフェノール樹脂が挙げられ、酸変性樹脂が好ましい。酸変性樹脂としては、例えば、酸変性ポリオレフィンおよび酸変性ビニル樹脂が挙げられる。これらの中でも、リサイクル性および密着性という観点から、酸変性ポリオレフィンが好ましく、酸変性ポリプロピレンおよび酸変性ポリエチレンがより好ましく、酸変性ポリエチレンがさらに好ましく、酸変性直鎖状低密度ポリエチレンがよりさらに好ましい。酸変性直鎖状低密度ポリエチレンを含有する表面樹脂層（ＡＨ）は、蒸着膜との密着性により優れる傾向にある。
　酸変性ポリオレフィンとしては、例えば、酸変性成分によるポリオレフィン（例えばポリプロピレンおよびポリエチレン）の変性物が挙げられ、特に酸変性成分によるポリオレフィンのグラフト変性物が挙げられる。酸変性成分としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、シトラコン酸、テトラヒドロフタル酸およびメチルテトラヒドロフタル酸等の不飽和カルボン酸、またはその酸無水物、エステルもしくは金属塩が挙げられる。酸変性ポリオレフィンとしては、マレイン酸変性ポリオレフィンおよび無水マレイン酸変性ポリオレフィンが好ましく、マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、マレイン酸変性ポリエチレンおよび無水マレイン酸変性ポリエチレンがより好ましい。
　酸変性ポリオレフィンにおける酸変性成分由来の構成単位の含有割合は、表面樹脂層（ＡＨ）と蒸着膜との密着性という観点から、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．０５質量％以上、さらに好ましくは０．１質量％以上である。酸変性ポリオレフィンにおける酸変性成分由来の構成単位の含有割合は、表面樹脂層（ＡＨ）とポリエチレン層との接着性という観点から、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下、さらに好ましくは３質量％以下である。上記含有割合は、例えば０．０１質量％以上１０質量％以下である。酸変性成分由来の構成単位の含有割合は、赤外分光分析法により測定される。
　酸変性ポリオレフィンのＭＦＲは、製膜性および加工性という観点から、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは１ｇ／１０分以上、さらに好ましくは１．５ｇ／１０分以上であり、好ましくは５０ｇ／１０分以下、より好ましくは３０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは１０ｇ／１０分以下であり、例えば０．１ｇ／１０分以上５０ｇ／１０分以下である。酸変性ポリオレフィンのＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠して、荷重２．１６ｋｇの条件で、Ａ法により測定される。ＭＦＲの測定温度は、酸変性ポリオレフィンの融点等に応じて設定され、酸変性ポリプロピレンの場合は２３０℃であり、酸変性ポリエチレンの場合は１９０℃である。
　酸変性ポリエチレンの密度は、上述したポリエチレンと同様の範囲が挙げられる。
　酸変性ポリエチレンの融点（Ｔｍ）は、延伸基材の強度および耐熱性や、表面樹脂層（ＡＨ）と蒸着膜との密着性などの観点から、好ましくは１００℃以上、より好ましくは１０５℃以上、さらに好ましくは１１０℃以上、特に好ましくは１１５℃以上であり、好ましくは１４０℃以下であり、例えば１００℃以上１４０℃以下である。
　表面樹脂層（ＡＨ）において、ポリエチレンの含有割合が６０質量％以上９５質量％以下であり、接着性樹脂の含有割合が５質量％以上４０質量％以下であることが好ましく、ポリエチレンの含有割合が７０質量％以上９５質量％以下であり、接着性樹脂の含有割合が５質量％以上３０質量％以下であることがより好ましく、ポリエチレンの含有割合が８０質量％以上９５質量％以下であり、接着性樹脂の含有割合が５質量％以上２０質量％以下であることがさらに好ましく、ポリエチレンの含有割合が８５質量％以上９５質量％以下であり、接着性樹脂の含有割合が５質量％以上１５質量％以下であることが特に好ましい。このような態様の表面樹脂層（ＡＨ）は、表面平滑性や、蒸着膜との密着性、ポリエチレン層との接着性により優れる傾向にある。接着性樹脂の含有割合が上限値以下であると、例えば、延伸基材の作製時においてフィルムがロール等に必要以上に付着することを抑制できる。
　表面樹脂層（ＡＨ）は、上記成分以外の上記樹脂材料を含有してもよい。
　表面樹脂層（ＡＨ）は、上記添加剤を含有してもよい。
　各表面樹脂層（ＡＨ）の厚さは、上述した効果がより発揮されるという観点から、好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上、さらに好ましくは１．５μｍ以上であり、リサイクル性という観点から、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは８μｍ以下、さらに好ましくは６μｍ以下である。各表面樹脂層（ＡＨ）の厚さは、例えば、０．５μｍ以上１０μｍ以下である。
　各表面樹脂層（ＡＨ）の厚さは、延伸基材の厚さに対して、好ましくは１％以上、より好ましくは３％以上、さらに好ましくは５％以上であり、好ましくは３０％以下、より好ましくは２５％以下、さらに好ましくは２０％以下であり、例えば１％以上３０％以下である。
　＜ポリエチレンを主成分として含有する表面樹脂層（ＰＯ）＞
　以下、ポリエチレンを主成分として含有する表面樹脂層（ＰＯ）について説明する。
　第５の態様の延伸基材における第１の表面樹脂層は、ポリエチレンを主成分として含有する。表面樹脂層（ＰＯ）におけるポリエチレンの含有割合は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは８５質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上、特に好ましくは９５質量％以上である。
　表面樹脂層（ＰＯ）としては、例えば、上述した＜ポリエチレン層＞と同様のポリエチレン層を挙げることができる。
　表面樹脂層（ＰＯ）は、一実施形態において、中密度ポリエチレンを含有する層であり、好ましくは、中密度ポリエチレンと、直鎖状低密度ポリエチレンおよび高密度ポリエチレンから選択される少なくとも１種と、を含有する層である。
　表面樹脂層（ＰＯ）における中密度ポリエチレンの含有割合は、好ましくは４５質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、さらに好ましくは５５質量％以上、よりさらに好ましくは６０質量％以上、特に好ましくは６５質量％以上であり、好ましくは９５質量％以下、より好ましくは９０質量％以下、さらに好ましくは８５質量％以下、よりさらに好ましくは８０質量％以下、特に好ましくは７５質量％以下であり、例えば４５質量％以上９５質量％以下である。
　表面樹脂層（ＰＯ）における直鎖状低密度ポリエチレンおよび高密度ポリエチレンの合計含有割合は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、さらに好ましくは１５質量％以上、よりさらに好ましくは２０質量％以上、特に好ましくは２５質量％以上であり、好ましくは５５質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、さらに好ましくは４５質量％以下、よりさらに好ましくは４０質量％以下、特に好ましくは３５質量％以下であり、例えば５質量％以上５５質量％以下である。
　表面樹脂層（ＰＯ）は、ポリエチレン以外の上記樹脂材料を含有してもよい。
　表面樹脂層（ＰＯ）は、上位添加剤を含有してもよい。
　表面樹脂層（ＰＯ）の厚さは、一実施形態において、上述した効果がより発揮されるという観点から、好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上、さらに好ましくは１．５μｍ以上であり、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは８μｍ以下、さらに好ましくは６μｍ以下である。表面樹脂層（ＰＯ）の厚さは、例えば、０．５μｍ以上１０μｍ以下である。
　表面樹脂層（ＰＯ）の厚さは、一実施形態において、上述した効果がより発揮されるという観点から、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは２μｍ以上、さらに好ましくは３μｍ以上であり、好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１５μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下である。表面樹脂層（ＰＯ）の厚さは、例えば、１μｍ以上２０μｍ以下である。
　表面樹脂層（ＰＯ）の厚さは、一実施形態において、延伸基材の厚さに対して、好ましくは１％以上、より好ましくは３％以上、さらに好ましくは５％以上であり、好ましくは３０％以下、より好ましくは２５％以下、さらに好ましくは２０％以下であり、例えば１％以上３０％以下である。
　表面樹脂層（ＰＯ）の厚さは、一実施形態において、延伸基材の厚さに対して、好ましくは３％以上、より好ましくは５％以上、さらに好ましくは８％以上であり、好ましくは３５％以下、より好ましくは３０％以下、さらに好ましくは２５％以下であり、例えば３％以上３５％以下である。
　＜接着性樹脂層＞
　第１の態様の延伸基材は、ポリエチレン層とバリア性樹脂層との間に、接着性樹脂層をさらに備えてもよい。第１の態様の延伸基材は、第１のバリア性樹脂層とポリエチレン層との間に、第１の接着性樹脂層をさらに備えてもよい。第１の態様の延伸基材は、ポリエチレン層と第２のバリア性樹脂層との間に、第２の接着性樹脂層をさらに備えてもよい。このような延伸基材は、例えば、ポリエチレン層とバリア性樹脂層との密着性に優れる。
　第２の態様の延伸基材は、第１の表面樹脂層とポリエチレン層との間に、第１の接着性樹脂層をさらに備えてもよい。第２の態様の延伸基材は、ポリエチレン層と第２の表面樹脂層との間に、第２の接着性樹脂層をさらに備えてもよい。第３の態様の延伸基材は、ポリエチレン層と第２の表面樹脂層との間に、接着性樹脂層をさらに備えてもよい。このような延伸基材は、例えば、ポリエチレン層と表面樹脂層との密着性に優れる。第５Ａの態様の延伸基材は、ポリエチレン層と第２の表面樹脂層との間に、第２の接着性樹脂層をさらに備えてもよい。
　接着性樹脂層は、樹脂材料を含有する。樹脂材料としては、例えば、ポリオレフィン、変性ポリオレフィン、ビニル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂およびフェノール樹脂が挙げられる。これらの中でも、リサイクル性および密着性という観点から、ポリオレフィンおよび変性ポリオレフィンが好ましく、酸変性ポリオレフィン等の変性ポリオレフィンがより好ましく、酸変性ポリエチレン等の変性ポリエチレンがさらに好ましい。
　変性ポリオレフィンとしては、例えば、マレイン酸およびフマル酸等の不飽和カルボン酸、またはその酸無水物、エステルもしくは金属塩による、ポリオレフィンの変性物、特にポリオレフィンのグラフト変性物が挙げられる。変性ポリオレフィンとしては、具体的には、不飽和カルボン酸変性ポリエチレンが好ましく、無水マレイン酸変性ポリエチレンがより好ましい。
　変性ポリオレフィンのＭＦＲは、製膜性および加工性という観点から、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは０．３ｇ／１０分以上、さらに好ましくは０．５ｇ／１０分以上である。変性ポリオレフィンのＭＦＲは、製膜性および加工性という観点から、好ましくは３０ｇ／１０分以下、より好ましくは２０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは１０ｇ／１０分以下、特に好ましくは５ｇ／１０分以下である。変性ポリオレフィンのＭＦＲは、例えば、０．１ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下である。変性ポリオレフィンのＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１：２０１４に準拠して、荷重２．１６ｋｇの条件で、Ａ法により測定される。ＭＦＲの測定温度は、変性ポリオレフィンの融点等に応じて設定され、変性ポリエチレンの場合は１９０℃である。
　接着性樹脂層における樹脂材料の含有割合は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは８５質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上、特に好ましくは９５質量％以上である。
　接着性樹脂層は、上記添加剤を含有してもよい。
　各接着性樹脂層の厚さは、上記密着性という観点から、好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上である。各接着性樹脂層の厚さは、延伸基材およびバリア性基材のリサイクル性という観点から、好ましくは１５μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以下、さらに好ましくは５μｍ以下である。各接着性樹脂層の厚さは、例えば０．５μｍ以上１５μｍ以下である。
　各接着性樹脂層の厚さは、延伸基材の厚さに対して、好ましくは２％以上、より好ましくは４％以上、さらに好ましくは６％以上であり、好ましくは２５％以下、より好ましくは２０％以下、さらに好ましくは１５％以下であり、例えば２％以上２５％以下である。
　第１の態様の延伸基材は、第１のバリア性樹脂層と、第１の接着性樹脂層と、ポリエチレン層と、第２の接着性樹脂層と、第２のバリア性樹脂層と、をこの順に備えてもよい。第２の態様の延伸基材は、第１の表面樹脂層と、第１の接着性樹脂層と、ポリエチレン層と、第２の接着性樹脂層と、第２の表面樹脂層と、をこの順に備えてもよい。このような延伸基材において、第１の接着性樹脂層の厚さの、第２の接着性樹脂層の厚さに対する比は、延伸基材の対称性およびカールの発生抑制という観点から、好ましくは０．６以上１．４以下、より好ましくは０．７以上１．３以下、さらに好ましくは０．８以上１．２以下、特に好ましくは０．９以上１．１以下である。
　＜延伸基材の層構成＞
　以下、本開示の延伸基材の層構成について、数例を挙げる。
　図９Ａに示す延伸基材１は、ポリエチレン層１０と、バリア性樹脂層２０と、を備える。図９Ｂに示す延伸基材１は、ポリエチレン層１０と、接着性樹脂層３０と、バリア性樹脂層２０と、を備える。図９Ｃに示す延伸基材１は、第１のポリエチレン層１０と、第２のポリエチレン層１０と、第３のポリエチレン層１０と、接着性樹脂層３０と、バリア性樹脂層２０と、をこの順に備える。図９Ｄに示す延伸基材１は、第４のポリエチレン層１０と、第１の接着性樹脂層３０と、バリア性樹脂層２０と、第２の接着性樹脂層３２と、第５のポリエチレン層１０と、をこの順に備える。
　＜延伸基材のガスバリア性＞
　本開示の延伸基材の酸素透過度（単位：ｃｃ／（ｍ2・ｄａｙ・ａｔｍ））は、例えば、１００未満でもよく、５０未満でもよく、３０未満でもよく、２５未満でもよく、１８未満でもよく、１０未満でもよく、５．０未満でもよい。酸素透過度の下限値は、例えば０．１でもよく、０．５でもよく、１でもよい。酸素透過度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２６－２：２００６に準拠して、温度２３℃、湿度５０％ＲＨ環境下にて測定される。
　本開示の延伸基材の水蒸気透過度（単位：ｇ／（ｍ2・ｄａｙ））は、例えば、３０未満でもよく、２０未満でもよく、１５未満でもよく、１０未満でもよく、８．０未満でもよく、５．０未満でもよい。水蒸気透過度の下限値は、例えば０．１でもよく、０．５でもよく、１でもよい。水蒸気透過度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２９－２：２０１９に準拠して、温度４０℃、湿度９０％ＲＨ環境下にて測定される。
　［印刷基材］
　本開示の印刷基材は、上述した本開示の延伸基材と、該延伸基材の一方の面または両方の面上に設けられた印刷層と、を備える。一実施形態において、延伸基材がバリア性樹脂層を一方の表層として備え、印刷基材が延伸基材のバリア性樹脂層の表面に印刷層を備える。すなわち、本開示の印刷基材は、ポリエチレン層と、バリア性樹脂層と、印刷層とをこの順に備えてもよく、ポリエチレン層と、接着性樹脂層と、バリア性樹脂層と、印刷層とをこの順に備えてもよく、第１のポリエチレン層と、第２のポリエチレン層と、第３のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、バリア性樹脂層と、印刷層とをこの順に備えてもよい。
　［バリア性基材］
　本開示のバリア性基材は、本開示の延伸基材と蒸着膜とを少なくとも備える。延伸基材の詳細については上述したとおりであり、本欄での説明は省略する。本開示のバリア性基材は、本開示の延伸基材と、延伸基材の一方の面または両方の面上に設けられた蒸着膜と、を少なくとも備える。
　本開示の第１の態様のバリア性基材は、
　　第１のバリア性樹脂層および第２のバリア性樹脂層を備える、上述した第１の態様の延伸基材と、
　　延伸基材における第１のバリア性樹脂層および第２のバリア性樹脂層から選択される少なくとも１層の表面に設けられている蒸着膜と、
を備える。
　本開示の第２～第４の態様のバリア性基材は、
　　上述した第２～第４の態様のいずれかの延伸基材と、
　　延伸基材における第１の表面樹脂層および第２の表面樹脂層から選択される少なくとも１層の表面に設けられている蒸着膜と、
を備える。
　本開示の第５の態様のバリア性基材は、
　　上述した第５の態様の延伸基材と、
　　延伸基材における第２の表面樹脂層の表面に設けられている蒸着膜と、
を備える。
　第１～第５の態様等のバリア性基材について共通する事項について説明するとき、あるいは第１～第５の態様等のバリア性基材を特に区別しないときは、単に「バリア性基材」とも記載する。
　第１の態様のバリア性基材において、蒸着膜は、延伸基材における第１のバリア性樹脂層の表面にのみ設けられていてもよく、第２のバリア性樹脂層の表面にのみ設けられていてもよく、第１のバリア性樹脂層の表面および第２のバリア性樹脂層の表面に設けられていてもよい。第２～第４の態様のバリア性基材において、蒸着膜は、延伸基材における第１の表面樹脂層の表面にのみ設けられていてもよく、第２の表面樹脂層の表面にのみ設けられていてもよく、第１の表面樹脂層の表面および第２の表面樹脂層の表面に設けられていてもよい。第５の態様のバリア性基材において、蒸着膜は、延伸基材における第１の表面樹脂層の表面にも設けられていてもよい。
　本開示のバリア性基材は、一実施形態において、
　　第１の蒸着膜と、
　　上述した延伸基材と、
　　第２の蒸着膜と、
を厚さ方向にこの順に少なくとも備える。
　延伸基材は、第１の面と、第１の面に対向する第２の面と、を有する。一実施形態において、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層は第１の面を構成し、第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層は第２の面を構成する。第１の蒸着膜は、延伸基材の第１の面上に設けられている。第１の蒸着膜は、例えば、延伸基材の第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層の表面に設けられている。第２の蒸着膜は、延伸基材の第２の面上に設けられている。第２の蒸着膜は、例えば、延伸基材の第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層の表面に設けられている。
　バリア性基材は、後述する印刷層をさらに備えてもよい。
　＜蒸着膜＞
　本開示のバリア性基材は、蒸着膜を備え、ガスバリア性に優れる。このようなバリア性基材を用いて作製した包装容器は、ガスバリア性に優れ、例えば、包装容器内に充填された内容物の質量減少を抑えることができる。本開示のバリア性基材は、一実施形態において、第１の蒸着膜と、延伸基材と、第２の蒸着膜と、をこの順に少なくとも備え、ガスバリア性により優れる。このようなバリア性基材は、延伸基材の両面上に蒸着膜を備えることから、ピンホールによるガスバリア性の低下を抑制できる。
　一実施形態において、延伸基材がバリア性樹脂層を一方の表層として備え、バリア性基材が延伸基材のバリア性樹脂層の表面に蒸着膜を備える。このような延伸基材は、例えば蒸着膜の形成性、平滑性および密着性に優れ、得られるバリア性基材は、例えば、ガスバリア性、具体的には、酸素バリア性および水蒸気バリア性に優れ、また、蒸着膜が金属蒸着膜である場合は、輝度に優れる。
　蒸着膜は、一実施形態において、延伸基材の第２の面上に設けられており、延伸基材の第１の面上には設けられていない。蒸着膜は、一実施形態において、延伸基材の第２のバリア性樹脂層の表面に設けられており、延伸基材の第１のバリア性樹脂層の表面には設けられていない。
　蒸着膜は、例えば、金属および／または無機酸化物から構成される。蒸着膜は、１種または２種以上の金属から構成される金属蒸着膜でもよく、１種または２種以上の無機酸化物から構成される無機酸化物蒸着膜でもよい。無機酸化物蒸着膜は、透明蒸着膜でもよい。金属としては、例えば、アルミニウム、クロム、スズ、ニッケル、銅、銀、金およびプラチナが挙げられる。無機酸化物としては、例えば、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化マグシウム、酸化カルシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化ホウ素、酸化ハフニウム、酸化バリウムおよび酸化炭化珪素（炭素含有酸化珪素）が挙げられる。蒸着膜の中でも、アルミニウム蒸着膜、酸化アルミニウム（アルミナ）蒸着膜、酸化ケイ素（シリカ）蒸着膜および酸化炭化珪素蒸着膜が好ましく、第１の蒸着膜および第２の蒸着膜は、それぞれ独立して、アルミニウム蒸着膜、酸化アルミニウム（アルミナ）蒸着膜、酸化ケイ素（シリカ）蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜であることが好ましい。
　本開示のバリア性基材は、一実施形態において、上記蒸着膜としての第１の蒸着膜と、延伸基材と、上記蒸着膜としての第２の蒸着膜と、をこの順に少なくとも備える。本開示のバリア性基材は、一実施形態において、第１の蒸着膜と、延伸基材と、第２の蒸着膜と、をこの順に少なくとも備える。このようなバリア性基材は、ガスバリア性に特に優れる。
　第１の蒸着膜は、延伸基材の第１の面上に設けられている。第２の蒸着膜は、延伸基材の第２の面上に設けられている。一実施形態において、延伸基材が、第１の面を構成する第１のバリア性樹脂層（第１の表面樹脂層）と、第２の面を構成する第２のバリア性樹脂層（第２の表面樹脂層）と、を備え、第１の蒸着膜が、第１のバリア性樹脂層の表面に設けられており、第２の蒸着膜が、第２のバリア性樹脂層の表面に設けられている。このような延伸基材は、例えば蒸着膜の形成性、平滑性および密着性に優れ、得られるバリア性基材は、例えば、ガスバリア性、具体的には、酸素バリア性および水蒸気バリア性に優れ、また、蒸着膜が金属蒸着膜である場合は、輝度に優れる。
　第１の蒸着膜および第２の蒸着膜の組合せは、特に限定されない。
　第１の蒸着膜が金属蒸着膜であり、第２の蒸着膜が金属蒸着膜でもよく、ここで両者は同一でもよく異なってもよい。第１の蒸着膜および第２の蒸着膜の一方が金属蒸着膜であり、他方が無機酸化物蒸着膜または透明蒸着膜でもよい。第１の蒸着膜が無機酸化物蒸着膜または透明蒸着膜でもよく、第２の蒸着膜が無機酸化物蒸着膜または透明蒸着膜でもよく、ここで両者は同一でもよく異なってもよい。
　第１の蒸着膜がアルミニウム蒸着膜であり、第２の蒸着膜がアルミニウム蒸着膜でもよく、ここで両者は同一のアルミニウム蒸着膜でもよく異なるアルミニウム蒸着膜でもよい。第１の蒸着膜および第２の蒸着膜の一方がアルミニウム蒸着膜であり、他方がアルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜でもよい。第１の蒸着膜がアルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜であり、第２の蒸着膜がアルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜でもよく、ここで両者は同一でもよく異なってもよい。
　本開示のバリア性基材は、一実施形態において、延伸基材の両方の面上に、金属蒸着膜を備える。このようなバリア性基材は、ガスバリア性に特に優れる。
　例えば、延伸基材の両面上にアルミニウム蒸着膜などの金属蒸着膜を備えるバリア性基材を備える積層体を用いて包装容器（例えば包装袋またはチューブ容器本体）を作製した場合、包装容器内に充填される内容物の種類によっては金属蒸着膜が酸化されて金属酸化物となり、変色する、腐食する、あるいは体積膨張してラミネート強度が低下し、層の浮き・剥がれが発生するなどの問題が起こりえる。
　一実施形態において、第１の蒸着膜および第２の蒸着膜の少なくともいずれか一方は、無機酸化物蒸着膜である。このようなバリア性基材を備える積層体を用いることにより、耐内容物性に優れる包装容器を作製できる。例えば、バリア性基材とヒートシール層とを備える積層体を準備する。積層体は、無機酸化物蒸着膜がヒートシール層側（包装容器の内側）を向き、もう一方の蒸着膜が外側（包装容器の外側）を向くように配置されているバリア性基材を備える。第１の蒸着膜および第２の蒸着膜のいずれも無機酸化物蒸着膜である場合は、バリア性基材の向きは特に限定されない。上記積層体を用いて包装容器を作製することにより、包装容器内に腐食性のある内容物を充填した場合にも、蒸着膜の変色、腐食または劣化や、層の浮き・剥がれを抑制できる。これは、無機酸化物蒸着膜はもともと酸化されていることから、金属蒸着膜のように酸化されて体積膨張が発生することを抑制できるからである。
　本開示のバリア性基材は、一実施形態において、延伸基材の一方の面上にのみ、蒸着膜を備える。本開示のバリア性基材は、一実施形態において、延伸基材の第２の表面樹脂層の表面にのみ蒸着膜を備え、第１の表面樹脂層の表面には蒸着膜を備えない。このようなバリア性基材を備える積層体を用いることにより、耐内容物性に優れる包装容器（例えば包装袋またはチューブ容器）を作製できる。例えば、バリア性基材とヒートシール層とを備える積層体を準備する。積層体は、延伸基材がヒートシール層側（包装容器の内側）を向き、蒸着膜が外側（包装容器の外側）を向くように配置されているバリア性基材を備える。上記積層体を用いて包装容器を作製することにより、蒸着膜を外側に配置できるので、包装容器内に腐食性のある内容物を充填した場合にも、蒸着膜の変色、腐食または劣化や、層の浮き・剥がれを抑制できる。例えば、第１のヒートシール層と、バリア性基材と、第２のヒートシール層とを備える積層体を準備する。積層体は、延伸基材が第１のヒートシール層側（チューブ容器の内側）を向き、蒸着膜が第２のヒートシール層側（チューブ容器の外側）を向くように配置されているバリア性基材を備える。上記積層体を用いてチューブ容器本体を作製することにより、蒸着膜を外側に配置できるので、チューブ容器内に腐食性のある内容物を充填した場合にも、蒸着膜の変色、腐食または劣化や、層の浮き・剥がれを抑制できる。
　本開示のバリア性基材は、一実施形態において、延伸基材の第１のバリア性樹脂層の表面に設けられている無機酸化物蒸着膜を、第１の蒸着膜として備える。このようなバリア性基材を備える積層体を用いることにより、耐内容物性に優れる包装容器（例えば包装袋またはチューブ容器）を作製できる。例えば、バリア性基材とヒートシール層とを備える積層体を準備する。積層体は、第１の蒸着膜がヒートシール層側（包装容器の内側）を向き、第２の蒸着膜が外側（包装容器の外側）を向くように配置されているバリア性基材を備える。上記積層体を用いて包装容器を作製することにより、包装容器内に腐食性のある内容物を充填した場合にも、第１の蒸着膜の変色、腐食または劣化や、層の浮き・剥がれを抑制できる。これは、第１の蒸着膜である無機酸化物蒸着膜はもともと酸化されていることから、金属蒸着膜のように酸化されて体積膨張が発生することを抑制できるからである。例えば、第１のヒートシール層と、バリア性基材と、第２のヒートシール層とを備える積層体を準備する。積層体は、第１の蒸着膜が第１のヒートシール層側（チューブ容器の内側）を向き、第２の蒸着膜が第２のヒートシール層側（チューブ容器の外側）を向くように配置されているバリア性基材を備える。上記積層体を用いてチューブ容器本体を作製することにより、チューブ容器内に腐食性のある内容物を充填した場合にも、第１の蒸着膜の変色、腐食または劣化や、層の浮き・剥がれを抑制できる。
　一実施形態において、第１の蒸着膜および第２の蒸着膜は、バリア性の観点から、それぞれ独立して、金属蒸着膜である。第１の蒸着膜および第２の蒸着膜がいずれもアルミニウム蒸着膜でもよい。
　一実施形態において、第１の蒸着膜は、無機酸化物蒸着膜であり、第２の蒸着膜は、金属蒸着膜または無機酸化物蒸着膜である。一実施形態において、第１の蒸着膜は、延伸基材の第１のバリア性樹脂層の表面に設けられている無機酸化物蒸着膜であり、第２の蒸着膜は、延伸基材の第２のバリア性樹脂層の表面に設けられている、金属蒸着膜または無機酸化物蒸着膜である。第１の蒸着膜がアルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜であり、第２の蒸着膜がアルミニウム蒸着膜でもよい。第１の蒸着膜がアルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜であり、第２の蒸着膜がアルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜でもよく、ここで両者は同一でもよく異なってもよい。
　第１の蒸着膜が無機酸化物蒸着膜であり、第２の蒸着膜が金属蒸着膜でもよい。無機酸化物蒸着膜は、透明蒸着膜でもよい。このようなバリア性基材は、例えば、第１の蒸着膜が金属蒸着膜である場合の酸化劣化の問題を回避できる。
　第１の蒸着膜が無機酸化物蒸着膜であり、第２の蒸着膜が無機酸化物蒸着膜でもよく、ここで両者は同一でもよく異なってもよい。無機酸化物蒸着膜は、透明蒸着膜でもよい。このようなバリア性基材は、例えば、蒸着膜が金属蒸着膜である場合の酸化劣化の問題を回避でき、バリア性基材の端面からの蒸着膜の腐食も抑制できる。また、このようなバリア性基材は、透明性に優れることから、内容物の視認性に優れる包装容器を作製でき、例えば、電子レンジで使用可能な包装容器を作製できるとともに、金属探知機を通過可能な包装容器を作製できる。また、このようなバリア性基材を備える包装容器は、アルミニウム蒸着膜が含まれないことを例えば消費者が明確に理解でき、分別しやすく、さらに、リサイクル処理する際にアルミニウム蒸着膜に起因として発生しえる黒点（金属色）の異物の混入を抑制できる。
　蒸着膜の厚さは、ガスバリア性という観点から、好ましくは１ｎｍ以上、より好ましくは５ｎｍ以上、さらに好ましくは１０ｎｍ以上である。蒸着膜の厚さは、蒸着膜におけるクラックの発生の抑制および包装容器のリサイクル性という観点から、好ましくは１５０ｎｍ以下、より好ましくは１００ｎｍ以下、さらに好ましくは８０ｎｍ以下である。蒸着膜の厚さは、例えば、１ｎｍ以上１５０ｎｍ以下である。第１および第２の蒸着膜の厚さも、それぞれ独立して、上記範囲内であることが好ましい。
　蒸着膜がアルミニウム蒸着膜である場合は、アルミニウム蒸着膜の光学濃度（ＯＤ値）は、好ましくは２以上３．５以下である。これにより、例えば、バリア性基材の生産性を維持しつつ、酸素バリア性および水蒸気バリア性を向上できる。本開示のバリア性基材において延伸基材の一方の面上にのみ蒸着膜が形成されている場合は、安定したＯＤ値を有し、厚さの均一性に優れるアルミニウム蒸着膜を形成できる傾向にある。本開示のバリア性基材において一方の蒸着膜が透明蒸着膜である場合は、他方の蒸着膜として、安定したＯＤ値を有し、厚さの均一性に優れるアルミニウム蒸着膜を形成できる傾向にある。
　第２の蒸着膜がアルミニウム蒸着膜である場合は、アルミニウム蒸着膜の光学濃度（ＯＤ値）は、好ましくは２以上３．５以下である。これにより、例えば、バリア性基材の生産性を維持しつつ、酸素バリア性および水蒸気バリア性を向上できる。本開示のバリア性基材において第１の蒸着膜が透明蒸着膜である場合は、安定したＯＤ値を有し、厚さの均一性に優れるアルミニウム蒸着膜を形成できる傾向にある。
　ＯＤ値は、ＪＩＳ　Ｋ７３６１－１：１９９７に準拠して測定できる。
　バリア性基材は、延伸基材における第１の面（または第１のバリア性樹脂層、第１の表面樹脂層の表面）上に、蒸着膜を２層以上備えてもよい。バリア性基材は、延伸基材における第２の面（または第２のバリア性樹脂層、第２の表面樹脂層の表面）上に、蒸着膜を２層以上備えてもよい。このようなバリア性基材は、例えば、ガスバリア性により優れる。具体的には、バリア性基材は、延伸基材と、第３の蒸着膜と、第４の蒸着膜と、をこの順に少なくとも備えてもよく、第６の蒸着膜と、第５の蒸着膜と、延伸基材と、第３の蒸着膜と、第４の蒸着膜と、をこの順に少なくとも備えてもよく、さらなる蒸着膜を備えてもよい。第４の蒸着膜上にバリアコート層を設けてもよい。第６の蒸着膜上にバリアコート層を設けてもよい。
　第４の蒸着膜は、第３の蒸着膜と接していてもよい。第３の蒸着膜および第４の蒸着膜は、多段蒸着膜を構成する蒸着膜でもよい。第６の蒸着膜は、第５の蒸着膜と接していてもよい。第５の蒸着膜および第６の蒸着膜は、多段蒸着膜を構成する蒸着膜でもよい。各蒸着膜の厚さおよび／または組成は、互いに同一でもよく、異なってもよい。多段蒸着膜上に、バリアコート層を設けてもよい。
　蒸着膜の表面には、上記表面処理が施されていることが好ましい。このような蒸着膜は、例えば、隣接する層との密着性に優れる。
　蒸着膜の形成方法としては、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法およびイオンプレーティング法などの物理気相成長法（Ｐｈｙｓｉｃａｌ　Ｖａｐｏｒ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＰＶＤ法）、ならびにプラズマ化学気相成長法、熱化学気相成長法および光化学気相成長法などの化学気相成長法（Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｖａｐｏｒ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＣＶＤ法）が挙げられる。蒸着膜は、物理気相成長法および化学気相成長法の両者を併用して形成される、異種の蒸着膜を２層以上含む複合膜でもよい。
　蒸着チャンバーの真空度としては、酸素導入前においては、１０-2～１０-8ｍｂａｒ程度が好ましく、酸素導入後においては、１０-1～１０-6ｍｂａｒ程度が好ましい。酸素導入量などは、蒸着機の大きさなどによって異なる。導入される酸素には、キャリヤーガスとしてアルゴンガス、ヘリウムガスおよび窒素ガスなどの不活性ガスを支障のない範囲で使用してもよい。蒸着膜が形成される対象フィルムの搬送速度は、例えば、１０ｍ／ｍｉｎ以上８００ｍ／ｍｉｎ以下である。
　蒸着膜は、１回の蒸着工程により形成される単層でもよく、複数回の蒸着工程により形成される多層でもよい。蒸着膜が多層である場合、各層は同一の成分から構成されてもよく、異なる成分から構成されてもよい。各層は、同一の方法により形成してもよく、異なる方法により形成してもよい。
　一実施形態において、延伸基材が、第１の面を構成する第１のバリア性樹脂層（第１の表面樹脂層）と、第２の面を構成する第２のバリア性樹脂層（第２の表面樹脂層）と、を備える。一実施形態において、第１の蒸着膜が、第１の表面樹脂層の表面に設けられており、第２の蒸着膜が、第２の表面樹脂層の表面に設けられている。他の実施形態において、蒸着膜が、第２のバリア性樹脂層の表面に設けられており、第１のバリア性樹脂層の表面には設けられていない。このような延伸基材は、例えば蒸着膜の形成性、平滑性および密着性に優れ、得られるバリア性基材は、例えば、ガスバリア性、具体的には、酸素バリア性および水蒸気バリア性に優れ、また、蒸着膜が金属蒸着膜である場合は、輝度に優れる。
　＜バリアコート層＞
　本開示のバリア性基材は、蒸着膜上に、バリアコート層をさらに備えてもよい。すなわち、バリア性基材は、蒸着膜における延伸基材側の面とは反対側の面上に、バリアコート層をさらに備えてもよい。このようなバリア性基材は、例えば、酸素バリア性および水蒸気バリア性に優れるとともに、蒸着膜が酸化アルミニウムおよび酸化ケイ素などの無機酸化物から構成される場合は、蒸着膜におけるクラックの発生を効果的に抑制できる。
　バリア性基材は、一実施形態において、第１の蒸着膜としての金属蒸着膜と、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層と、ポリエチレン層と、第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層と、第２の蒸着膜としての無機酸化物蒸着膜と、バリアコート層と、をこの順に備える。
　バリア性基材は、一実施形態において、バリアコート層と、第１の蒸着膜としての無機酸化物蒸着膜と、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層と、ポリエチレン層と、第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層と、第２の蒸着膜としての金属蒸着膜と、をこの順に備える。
　バリア性基材は、一実施形態において、第１のバリアコート層と、第１の蒸着膜としての無機酸化物蒸着膜と、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層と、ポリエチレン層と、第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層と、第２の蒸着膜としての無機酸化物蒸着膜と、第２のバリアコート層と、をこの順に備える。
　バリア性基材は、一実施形態において、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層と、ポリエチレン層と、第２の表面樹脂層と、蒸着膜としての無機酸化物蒸着膜と、バリアコート層と、をこの順に備える。
　バリア性基材は、延伸基材における第１の面（または第１のバリア性樹脂層、第１の表面樹脂層の表面）上に、蒸着膜とバリアコート層との積層膜を２以上備えてもよい。バリア性基材は、延伸基材における第２の面（または第２のバリア性樹脂層、第２の表面樹脂層の表面）上に、蒸着膜とバリアコート層との積層膜を２以上備えてもよい。このようなバリア性基材は、例えば、ガスバリア性により優れる。
　バリア性基材は、延伸基材における第１の面（または第１のバリア性樹脂層、第１の表面樹脂層の表面）上に、第３の蒸着膜と、第３のバリアコート層と、第４の蒸着膜と、第４のバリアコート層と、をこの順に備えてもよい。バリア性基材は、延伸基材における第２の面（または第２のバリア性樹脂層、第２の表面樹脂層の表面）上に、第３の蒸着膜と、第３のバリアコート層と、第４の蒸着膜と、第４のバリアコート層と、をこの順に備えてもよい。
　バリア性基材は、第６のバリアコート層と、第６の蒸着膜と、第５のバリアコート層と、第５の蒸着膜と、延伸基材と、第３の蒸着膜と、第３のバリアコート層と、第４の蒸着膜と、第４のバリアコート層と、をこの順に少なくとも備えてもよく、蒸着膜およびバリアコート層のさらなる積層膜を備えてもよい。
　各蒸着膜の厚さおよび／または組成は、互いに同一でもよく、異なってもよい。各バリアコート層の厚さおよび／または組成は、互いに同一でもよく、異なってもよい。
　一実施形態において、バリアコート層は、ガスバリア性樹脂を含有する。ガスバリア性樹脂としては、例えば、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアルコール、ポリアミド、ポリ塩化ビニリデン、ポリエステル、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリウレタン、ポリアクリロニトリルおよび（メタ）アクリル樹脂が挙げられる。
　バリアコート層におけるガスバリア性樹脂の含有割合は、好ましくは５０質量％超、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上である。このようなバリアコート層は、例えば、ガスバリア性に優れる。
　バリアコート層は、上記添加剤を含有してもよい。
　ガスバリア性樹脂を含有するバリアコート層の厚さは、ガスバリア性という観点から、好ましくは０．０１μｍ以上、より好ましくは０．１μｍ以上である。ガスバリア性樹脂を含有するバリアコート層の厚さは、バリア性基材の加工性および包装容器のリサイクル性という観点から、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは５μｍ以下である。上記厚さは、例えば、０．０１μｍ以上１０μｍ以下である。
　バリアコート層は、例えば、ガスバリア性樹脂などの材料を水または適当な有機溶剤に溶解または分散させて得られた塗布液を、蒸着膜に塗布し、乾燥することにより形成できる。
　他の実施形態において、バリアコート層は、金属アルコキシドと、水溶性高分子と、必要に応じてシランカップリング剤とを混合し、必要に応じて水、有機溶剤およびゾルゲル法触媒を添加して得られたガスバリア性組成物を、蒸着膜に塗布し、乾燥することにより形成されるガスバリア性塗布膜である。ガスバリア性塗布膜は、上記金属アルコキシド等がゾルゲル法によって加水分解および重縮合された加水分解重縮合物を含む。このようなバリアコート層を蒸着膜上に設けることにより、蒸着膜が無機酸化物から構成される場合、ガスバリア性を向上できるとともに、蒸着膜におけるクラックの発生を効果的に抑制できる。
　金属アルコキシドとしては、例えば、アルコキシシランが挙げられ、具体的には、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシランおよびテトラブトキシシランが挙げられる。
　水溶性高分子としては、例えば、ポリビニルアルコールおよびエチレン－ビニルアルコール共重合体等の水酸基含有高分子が挙げられる。酸素バリア性、水蒸気バリア性、耐水性および耐候性などの所望の物性に応じて、ポリビニルアルコールおよびエチレン－ビニルアルコール共重合体のいずれか一方を用いてもよく、両者を併用してもよく、また、ポリビニルアルコールを用いて得られるガスバリア性塗布膜およびエチレン－ビニルアルコール共重合体を用いて得られるガスバリア性塗布膜を積層してもよい。水溶性高分子の使用量は、金属アルコキシド１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上５００質量部以下である。
　シランカップリング剤としては、既知の有機反応性基含有オルガノアルコキシシランを用いることができ、エポキシ基を有するオルガノアルコキシシランが好ましく、例えば、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランおよびβ－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランが挙げられる。シランカップリング剤の使用量は、金属アルコキシド１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上２０質量部以下である。
　ガスバリア性組成物は、金属アルコキシド１モルに対して、好ましくは０．１モル以上、より好ましくは０．５モル以上の、好ましくは１００モル以下、より好ましくは６０モル以下の割合の水を含んでもよい。水の含有量を下限値以上とすることにより、例えば、バリア性基材の酸素バリア性および水蒸気バリア性を向上できる。水の含有量を上限値以下とすることにより、例えば、加水分解反応を速やかに行うことができる。
　ガスバリア性組成物は、有機溶剤を含有してもよい。有機溶剤としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ－プロピルアルコール、イソプロピルアルコールおよびｎ－ブチルアルコールが挙げられる。
　ゾルゲル法触媒としては、酸またはアミン系化合物が好ましい。
　ガスバリア性組成物を塗布する方法としては、例えば、グラビアロールコーター等のロールコート、スプレーコート、スピンコート、ディッピング、刷毛、バーコートおよびアプリケータ等の塗布手段が挙げられる。
　以下、ガスバリア性塗布膜の形成方法の一実施形態について説明する。
　金属アルコキシド、水溶性高分子、ゾルゲル法触媒、水、有機溶剤、および必要に応じてシランカップリング剤等を混合して、ガスバリア性組成物を調製する。組成物中では、次第に重縮合反応が進行する。蒸着膜に、常法により、上記組成物を塗布し乾燥する。この乾燥により、金属アルコキシドおよび水溶性高分子（組成物がシランカップリング剤を含む場合は、シランカップリング剤も）の重縮合がさらに進行し、複合ポリマーの層が形成される。上記操作を繰り返して、複数の複合ポリマー層を積層してもよい。例えば、塗布された上記組成物を、好ましくは２０℃以上、より好ましくは５０℃以上、さらに好ましくは７０℃以上の温度で、好ましくは１５０℃以下、より好ましくは１２０℃以下、さらに好ましくは１００℃以下の温度で、１秒以上１０分以下加熱する。これにより、ガスバリア性塗布膜を形成できる。
　ガスバリア性塗布膜の厚さは、好ましくは０．０１μｍ以上、より好ましくは０．０５μｍ以上、さらに好ましくは０．１μｍ以上であり、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下、さらに好ましくは５μｍ以下、よりさらに好ましくは２μｍ以下、特に好ましくは１μｍ以下であり、例えば０．０１μｍ以上１００μｍ以下である。このようなガスバリア性塗布膜を備えるバリア性基材は、例えば、ガスバリア性に優れ、無機酸化物から構成される蒸着膜におけるクラックの発生を抑制でき、また、包装容器のリサイクル性および加工性に優れる。
　＜バリア性基材の層構成＞
　以下、本開示のバリア性基材の層構成について、数例を挙げる。
　図１Ａに示すバリア性基材１は、ポリエチレン層１０と、表面樹脂層２０と、蒸着膜４０と、をこの順に備える。延伸基材は、ポリエチレン層１０と、表面樹脂層２０と、をこの順に備える。
　図１Ｂに示すバリア性基材１は、第１の表面樹脂層２０と、ポリエチレン層１０と、第２の表面樹脂層２２と、蒸着膜４０と、をこの順に備える。延伸基材は、第１の表面樹脂層２０と、ポリエチレン層１０と、第２の表面樹脂層２２と、をこの順に備える。
　図１Ｃに示すバリア性基材１は、第１の蒸着膜４０と、第１の表面樹脂層２０と、ポリエチレン層１０と、第２の表面樹脂層２２と、第２の蒸着膜４２と、をこの順に備える。延伸基材は、第１の表面樹脂層２０と、ポリエチレン層１０と、第２の表面樹脂層２２と、をこの順に備える。
　図２Ａに示すバリア性基材１は、ポリエチレン層１０と、接着性樹脂層３０と、表面樹脂層２０と、蒸着膜４０と、をこの順に備える。延伸基材は、ポリエチレン層１０と、接着性樹脂層３０と、表面樹脂層２０と、をこの順に備える。
　図２Ｂに示すバリア性基材１は、第１の表面樹脂層２０と、第１の接着性樹脂層３０と、ポリエチレン層１０と、第２の接着性樹脂層３２と、第２の表面樹脂層２２と、蒸着膜４０と、をこの順に備える。延伸基材は、第１の表面樹脂層２０と、第１の接着性樹脂層３０と、ポリエチレン層１０と、第２の接着性樹脂層３２と、第２の表面樹脂層２２と、をこの順に備える。
　図２Ｃに示すバリア性基材１は、第１の蒸着膜４０と、第１の表面樹脂層２０と、第１の接着性樹脂層３０と、ポリエチレン層１０と、第２の接着性樹脂層３２と、第２の表面樹脂層２２と、第２の蒸着膜４２と、をこの順に備える。延伸基材は、第１の表面樹脂層２０と、第１の接着性樹脂層３０と、ポリエチレン層１０と、第２の接着性樹脂層３２と、第２の表面樹脂層２２と、をこの順に備える。
　図２Ｄに示すバリア性基材１は、第１の蒸着膜４０と、第１の表面樹脂層２０と、第１のポリエチレン層１１と、第２のポリエチレン層１２と、第２の表面樹脂層２２と、第２の蒸着膜４２と、をこの順に備える。延伸基材は、第１の表面樹脂層２０と、第１のポリエチレン層１１と、第２のポリエチレン層１２と、第２の表面樹脂層２２と、をこの順に備える。
　図２Ｅに示すバリア性基材１は、第１の表面樹脂層２０と、ポリエチレン層１０と、接着性樹脂層３０と、第２の表面樹脂層２２と、蒸着膜４０と、をこの順に備える。延伸基材は、第１の表面樹脂層２０と、ポリエチレン層１０と、接着性樹脂層３０と、第２の表面樹脂層２２と、をこの順に備える。
　図２Ｆに示すバリア性基材１は、第１の蒸着膜４０と、第１の表面樹脂層２０と、ポリエチレン層１０と、接着性樹脂層３０と、第２の表面樹脂層２２と、第２の蒸着膜４２と、をこの順に備える。延伸基材は、第１の表面樹脂層２０と、ポリエチレン層１０と、接着性樹脂層３０と、第２の表面樹脂層２２と、をこの順に備える。
　図３Ａに示すバリア性基材１は、第１のポリエチレン層１０と、第２のポリエチレン層１０と、第３のポリエチレン層１０と、接着性樹脂層３０と、表面樹脂層２０と、蒸着膜４０と、をこの順に備える。
　図３Ｂに示すバリア性基材１は、第４のポリエチレン層１０と、第１の接着性樹脂層３０と、バリア性樹脂層２０と、第２の接着性樹脂層３２と、第５のポリエチレン層１０と、蒸着膜４０と、をこの順に備える。
　図３Ｃに示すバリア性基材１は、第１の蒸着膜４０と、第４のポリエチレン層１０と、第１の接着性樹脂層３０と、バリア性樹脂層２０と、第２の接着性樹脂層３２と、第５のポリエチレン層１０と、第２の蒸着膜４２と、をこの順に備える。
　図３Ｄに示すバリア性基材１は、第１の表面樹脂層２０と、第１の接着性樹脂層３０と、第３ａのポリエチレン層１０と、第２ａのポリエチレン層１０と、第１ａのポリエチレン層１０と、第１ｂのポリエチレン層１０と、第２ｂのポリエチレン層１０と、第３ｂのポリエチレン層１０と、第２の接着性樹脂層３２と、第２の表面樹脂層２２と、蒸着膜４０と、をこの順に備える。
　図３Ｅに示すバリア性基材１は、第１の蒸着膜４０と、第１の表面樹脂層２０と、第１の接着性樹脂層３０と、第３ａのポリエチレン層１０と、第２ａのポリエチレン層１０と、第１ａのポリエチレン層１０と、第１ｂのポリエチレン層１０と、第２ｂのポリエチレン層１０と、第３ｂのポリエチレン層１０と、第２の接着性樹脂層３２と、第２の表面樹脂層２２と、第２の蒸着膜４２と、をこの順に備える。
　図３Ｆに示すバリア性基材１は、第１の蒸着膜４０と、第１の表面樹脂層２０と、第４ａのポリエチレン層１０と、第３ａのポリエチレン層１０と、第２ａのポリエチレン層１０と、第１ａのポリエチレン層１０と、第１ｂのポリエチレン層１０と、第２ｂのポリエチレン層１０と、第３ｂのポリエチレン層１０と、第４ｂのポリエチレン層１０と、第２の表面樹脂層２２と、第２の蒸着膜４２と、をこの順に備える。
　図３Ｇに示すバリア性基材１は、第１の表面樹脂層２０と、第１のポリエチレン層１１と、第２のポリエチレン層１２と、第３のポリエチレン層１３と、第２の表面樹脂層２２と、蒸着膜４０と、をこの順に備える。延伸基材は、第１の表面樹脂層２０と、第１のポリエチレン層１１と、第２のポリエチレン層１２と、第３のポリエチレン層１３と、第２の表面樹脂層２２と、をこの順に備える。
　図３Ｈに示すバリア性基材１は、第１の蒸着膜４０と、第１の表面樹脂層２０と、第１のポリエチレン層１１と、第２のポリエチレン層１２と、第３のポリエチレン層１３と、第２の表面樹脂層２２と、第２の蒸着膜４２と、をこの順に備える。
　図３Ｉに示すバリア性基材１は、第１の表面樹脂層２０と、第１のポリエチレン層１１と、第２のポリエチレン層１２と、接着性樹脂層３０と、第２の表面樹脂層２２と、蒸着膜４０と、をこの順に備える。延伸基材は、第１の表面樹脂層２０と、第１のポリエチレン層１１と、第２のポリエチレン層１２と、接着性樹脂層３０と、第２の表面樹脂層２２と、をこの順に備える。
　図３Ｊに示すバリア性基材１は、第１の蒸着膜４０と、第１の表面樹脂層２０と、第１のポリエチレン層１１と、第２のポリエチレン層１２と、接着性樹脂層３０と、第２の表面樹脂層２２と、第２の蒸着膜４２と、をこの順に備える。
　図１～図３において、バリア性基材１は、（第１の）蒸着膜４０上に図示せぬバリアコート層をさらに備えてもよい。図１～図３において、バリア性基材１は、第２の蒸着膜４２上に図示せぬバリアコート層をさらに備えてもよい。図１～図３において、延伸基材の一方の表面にのみ、蒸着膜を設けてもよい。
　＜バリア性基材のガスバリア性＞
　本開示のバリア性基材の酸素透過度（単位：ｃｃ／（ｍ2・ｄａｙ・ａｔｍ））は、例えば、３０未満でもよく、２０未満でもよく、１０未満でもよく、５．０未満でもよく、３．０未満でもよく、２．０未満でもよく、１．０未満でもよく、０．８未満でもよく、０．５未満でもよく、０．３未満でもよく、０．２未満でもよく、０．１未満でもよい。酸素透過度の下限値は、例えば０．０１でもよく、０．０５でもよく、０．１でもよい。酸素透過度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２６－２：２００６に準拠して、温度２３℃、湿度９０％ＲＨ環境下にて測定される。
　本開示のバリア性基材の水蒸気透過度（単位：ｇ／（ｍ2・ｄａｙ））は、例えば、１０未満でもよく、８．０未満でもよく、５．０未満でもよく、３．０未満でもよく、２．０未満でもよく、１．０未満でもよく、０．８未満でもよく、０．５未満でもよく、０．３未満でもよく、０．２未満でもよい。水蒸気透過度の下限値は、例えば０．０１でもよく、０．０５でもよく、０．１でもよい。水蒸気透過度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２９－２：２０１９に準拠して、温度４０℃、湿度９０％ＲＨ環境下にて測定される。
　［積層体］
　本開示の積層体は、
　　本開示の延伸基材、印刷基材またはバリア性基材と、
　　ヒートシール層と、
を少なくとも備える。
　本開示の積層体は、一実施形態において、第１のヒートシール層と、本開示の延伸基材、印刷基材またはバリア性基材と、第２のヒートシール層と、をこの順に少なくとも備える。
　ヒートシール層は、ポリエチレンを主成分として含有する。
　本開示の積層体は、包装材料として好適に用いることができる。本開示の積層体は、例えば、チューブ容器本体の胴部を形成するための包装材料として好適に用いることができる。この場合、例えば、第２のヒートシール層は胴部の外面側のシーラント層であり、第１のヒートシール層は胴部の内面側のシーラント層である。すなわち、上記胴部は、胴部の外側から内側に向かって、第２のヒートシール層と、バリア性基材と、第１のヒートシール層と、をこの順に備える。
　本開示の積層体は、一実施形態において、アルミニウム箔を備えない。本開示の積層体は、一実施形態において、ポリエチレンテレフタレートフィルムおよびアルミニウム箔をいずれも備えない。これにより、本開示の積層体および該積層体を備えるチューブ容器本体のリサイクル性を向上できる。
　本開示の積層体全体におけるポリエチレンの含有割合は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは８５質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上、特に好ましくは９５質量％以上である。これにより、例えば、上記積層体を用いてモノマテリアル化した包装容器を作製でき、包装容器のリサイクル性を向上できる。ポリエチレンの含有割合の上限は特に限定されないが、９９質量％でもよい。
　本開示の積層体の総厚さは、一実施形態において、４０μｍ以上でもよく、６０μｍ以上でもよく、８０μｍ以上でもよく、１００μｍ以上でもよく、１２０μｍ以上でもよく、１４０μｍ以上でもよく、４００μｍ以下でもよく、３５０μｍ以下でもよく、３００μｍ以下でもよく、例えば４０μｍ以上４００μｍ以下である。積層体の総厚さは、例えば包装容器の用途または形態に応じて適宜変更できる。
　＜基材＞
　本開示の積層体は、本開示の延伸基材、印刷基材またはバリア性基材を備える。本開示の積層体は、延伸基材を２つ以上備えてもよい。本開示の積層体は、印刷基材を２つ以上備えてもよい。本開示の積層体は、バリア性基材を２つ以上備えてもよい。延伸基材、印刷基材およびバリア性基材の詳細については上述したとおりであり、本欄での詳細な説明は省略する。
　延伸基材とヒートシール層とを備える積層体において、延伸基材の向きは特に限定されない。延伸基材は、一実施形態において、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層がヒートシール層側（包装容器の内側）を向き、第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層がヒートシール層とは反対側（包装容器の外側）を向くように、配置されていてもよい。すなわち上記積層体は、第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層と、ポリエチレン層と、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層と、ヒートシール層と、をこの順に備えてもよい。
　バリア性基材とヒートシール層とを備える積層体において、バリア性基材の向きは特に限定されない。
　バリア性基材とヒートシール層とを備える積層体において、バリア性基材は、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層がヒートシール層側（包装容器の内側）を向き、蒸着膜がヒートシール層とは反対側（包装容器の外側）を向くように、配置されていてもよい。すなわち上記積層体は、蒸着膜と、第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層と、ポリエチレン層と、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層と、ヒートシール層と、をこの順に備えてもよい。
　バリア性基材とヒートシール層とを備える積層体において、バリア性基材は、第１の蒸着膜がヒートシール層側（包装容器の内側）を向き、第２の蒸着膜がヒートシール層とは反対側（包装容器の外側）を向くように、配置されていることが好ましい。すなわち本開示の積層体は、第２の蒸着膜と、第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層と、ポリエチレン層と、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層と、第１の蒸着膜と、ヒートシール層と、をこの順に備えることが好ましい。
　本開示の積層体は、ポリエチレン延伸基材をさらに備えてもよい。
　ポリエチレン延伸基材は、延伸処理が施されたポリエチレン基材である。延伸処理は、１軸延伸でもよく、２軸延伸でもよい。縦方向（基材の流れ方向、ＭＤ方向）へ延伸を行う場合の延伸倍率は、好ましくは２倍以上、より好ましくは３倍以上であり、好ましくは１０倍以下、より好ましくは７倍以下であり、例えば２倍以上１０倍以下である。横方向（ＭＤ方向に対して垂直な方向、ＴＤ方向）へ延伸を行う場合の延伸倍率は、好ましくは２倍以上、より好ましくは３倍以上であり、好ましくは１０倍以下、より好ましくは７倍以下であり、例えば２倍以上１０倍以下である。ポリエチレン延伸基材は、例えば、１軸延伸されたポリエチレン基材であり、具体的には、ＭＤ方向へ１軸延伸されたポリエチレン基材（ＭＤＯ基材）である。
　ポリエチレン延伸基材は、ポリエチレンを主成分として含有する。ポリエチレンとしては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンおよび超低密度ポリエチレンが挙げられる。
　ポリエチレン延伸基材は、バイオマスポリエチレンを含有してもよい。
　ポリエチレン延伸基材は、リサイクルポリエチレンを含有してもよい。
　ポリエチレン延伸基材は、上記添加剤を含有してもよい。
　ポリエチレン延伸基材におけるポリエチレンの含有割合は、好ましくは５０質量％超、より好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは８５質量％以上、よりさらに好ましくは９０質量％以上、特に好ましくは９５質量％以上である。
　ポリエチレン延伸基材は、単層構造を有してもよく、多層構造を有してもよい。
　ポリエチレン延伸基材の厚さは、積層体の強度および耐熱性という観点から、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは８μｍ以上、さらに好ましくは１０μｍ以上であり、積層体の加工性という観点から、好ましくは３００μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下であり、例えば５μｍ以上３００μｍ以下である。
　ポリエチレン延伸基材には、上記表面処理が施されていてもよい。このようなポリエチレン延伸基材は、例えば、該基材に隣接する層との密着性に優れる。また、ポリエチレン延伸基材の表面に、従来公知のアンカーコート剤を用いて、アンカーコート層を形成してもよい。
　本開示の延伸基材、印刷基材またはバリア性基材と、ポリエチレン延伸基材と、ヒートシール層とを備える積層体は、例えば、ポリエチレン延伸基材と、延伸基材、印刷基材またはバリア性基材と、ヒートシール層とをこの順に備えてもよく、延伸基材、印刷基材またはバリア性基材と、ポリエチレン延伸基材と、ヒートシール層とをこの順に備えてもよい。
　＜印刷層＞
　本開示の積層体は、上述した延伸基材、バリア性基材およびポリエチレン延伸基材等の基材の一方の面または両方の面上に、印刷層を備えてもよい。本開示の積層体は、後述する第２のヒートシール層上に、印刷層を備えてもよい。
　印刷層は、画像を含む。画像としては、例えば、文字、図形、模様、記号およびこれらの組合せが挙げられる。画像は、商品名、包装容器中の物品の名称、製造者および原材料名等の文字情報を含んでもよい。画像は、単色無地（いわゆるベタ画像）でもよい。
　印刷層は、一実施形態において、着色剤を含有する。
　着色剤としては、例えば、無機顔料および有機顔料等の顔料、ならびに、酸性染料、直接染料、分散染料、油溶性染料、含金属油溶性染料および昇華性色素等の染料が挙げられる。また、着色剤としては、紫外線を吸収することにより蛍光を発する紫外線発光材料、および赤外線を吸収することにより蛍光を発する赤外線発光材料等の蛍光発光材料も挙げられる。
　印刷層における着色剤の含有割合は、好ましくは１質量％以上、より好ましくは３質量％以上、さらに好ましくは５質量％以上である。印刷層における着色剤の含有割合は、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、さらに好ましくは５０質量％以下である。上記含有割合は、例えば１質量％以上９０質量％以下である。
　印刷層は、一実施形態において、着色剤に加えて樹脂材料を含有する。
　樹脂材料としては、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂の硬化物およびエネルギー線硬化性化合物の硬化物が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン、塩素化ポリオレフィン、ポリスチレン、（メタ）アクリル樹脂、ビニル樹脂、アセタール樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、セルロース樹脂、石油樹脂およびフッ素樹脂が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル、熱硬化性ポリウレタン、シリコーン樹脂および（メタ）アクリル系熱硬化性樹脂が挙げられる。エネルギー線硬化性化合物としては、例えば、多官能性（メタ）アクリレート化合物が挙げられる。
　印刷層における樹脂材料の含有割合は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは５０質量％以上である。印刷層における樹脂材料の含有割合は、好ましくは９９質量％以下、より好ましくは９７質量％以下、さらに好ましくは９５質量％以下である。上記含有割合は、例えば１０質量％以上９９質量％以下である。
　印刷層は、上記添加剤を含有してもよい。
　印刷層は、例えば、上述した成分および必要に応じて溶媒を含有するインキ組成物を用いて形成できる。印刷層の形成方法としては、例えば、グラビア印刷法、オフセット印刷法、フレキソ印刷法、スクリーン印刷法、活版印刷法および転写印刷法が挙げられる。印刷層は、環境負荷低減という観点から、フレキソ印刷法により形成してもよい。印刷層は、環境負荷低減という観点から、バイオマス由来のインキを用いて形成してもよい。
　印刷層の厚さは、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは０．２μｍ以上、さらに好ましくは０．３μｍ以上であり、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは５μｍ以下、さらに好ましくは３μｍ以下であり、例えば０．１μｍ以上１０μｍ以下である。
　＜表面保護層＞
　本開示の積層体は、後述する第２のヒートシール層上に設けられた印刷層上に、印刷層の耐擦傷性および耐候性を良好にするために、表面保護層を備えてもよい。本開示の積層体は、印刷層の全領域を覆う表面保護層を備えることが好ましい。印刷層の視認性という観点から、表面保護層は、可視光領域において透明性を有することが好ましく、無色透明であることがより好ましい。
　表面保護層は、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂の硬化物またはエネルギー線硬化性化合物の硬化物を含有する。これらの中でも、耐擦傷性および耐候性を向上できるという観点から、表面保護層は、熱硬化性樹脂の硬化物またはエネルギー線硬化性化合物の硬化物を含有することが好ましく、エネルギー線硬化性化合物の硬化物を含有することがより好ましい。表面保護層の全樹脂成分における上記硬化物の割合は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上である。表面保護層の印刷方法としては、例えば、活版印刷、フレキソ印刷、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷および熱転写印刷が挙げられる。
　表面保護層の厚さは、好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上であり、好ましくは１５μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以下であり、例えば０．５μｍ以上１５μｍ以下である。このような表面保護層を備える積層体は、耐擦傷性および耐候性に優れる。
　＜ヒートシール層＞
　本開示の積層体は、ヒートシール層を備える。
　ヒートシール層は、ポリエチレンを主成分として含有する。これにより、包装容器のモノマテリアル化を図ることができる。このような包装容器は、リサイクル性に優れ、例えば使用済みの包装容器を回収した後、延伸基材、印刷基材およびバリア性基材などの基材とヒートシール層とを分離する必要がない。
　ヒートシール層に含まれるポリエチレンとしては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンおよび超低密度ポリエチレンが挙げられ、ヒートシール性という観点から、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンおよび超低密度ポリエチレンが好ましい。ポリエチレンとしては、環境負荷低減という観点から、バイオマスポリエチレンおよび／またはリサイクルポリエチレンを用いてもよい。
　ヒートシール性という観点からは、ヒートシール層は低密度ポリエチレンおよび／または直鎖状低密度ポリエチレンを含有することが好ましい。ヒートシール層が低密度ポリエチレンおよび直鎖状低密度ポリエチレンを含有する場合、直鎖状低密度ポリエチレンの含有割合（質量％）が低密度ポリエチレンの含有割合（質量％）よりも大きくてもよい。
　ヒートシール層に含まれるポリエチレンの融点（Ｔｍ）は、耐熱性およびヒートシール性のバランスという観点から、好ましくは９０℃以上、より好ましくは９５℃以上であり、好ましくは１４０℃以下、より好ましくは１３０℃以下であり、例えば９０℃以上１４０℃以下である。
　ヒートシール層に含まれるポリエチレンのＭＦＲは、製膜性および加工性という観点から、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは０．３ｇ／１０分以上、さらに好ましくは０．５ｇ／１０分以上であり、好ましくは５０ｇ／１０分以下、より好ましくは３０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは１０ｇ／１０分以下であり、例えば０．１ｇ／１０分以上５０ｇ／１０分以下である。
　ヒートシール層におけるポリエチレンの含有割合は、好ましくは５０質量％超、より好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上である。このようなヒートシール層を備える積層体は、例えば、リサイクル性に優れる。
　ヒートシール層は、上記添加剤を含有してもよい。
　本開示の積層体の一態様は、上記ヒートシール層としての第１のヒートシール層と、本開示の延伸基材、印刷基材またはバリア性基材と、上記ヒートシール層としての第２のヒートシール層と、をこの順に少なくとも備えてもよい。このような積層体は、例えば、チューブ容器本体の胴部を形成するための包装材料として好適に用いることができる。この場合、第２のヒートシール層は胴部の外面側のシーラント層であり、第１のヒートシール層は胴部の内面側のシーラント層である。すなわち、上記胴部は、胴部の外側から内側に向かって、第２のヒートシール層と、延伸基材、印刷基材またはバリア性基材と、第１のヒートシール層と、をこの順に備える。
　上記態様の積層体において、延伸基材の向きは特に限定されない。上記態様の積層体において、延伸基材は、一実施形態において、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層が第１のヒートシール層側を向き、第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層が第２のヒートシール層側を向くように、配置されていてもよい。すなわち上記態様の積層体は、第２のヒートシール層と、第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層と、ポリエチレン層と、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層と、第１のヒートシール層と、をこの順に備えてもよい。
　上記態様の積層体において、バリア性基材の向きは特に限定されない。
　本開示の積層体の一実施形態において、延伸基材の第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層の表面に第１の蒸着膜が設けられており、延伸基材の第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層の表面に第２の蒸着膜が設けられている。この実施形態の積層体において、バリア性基材は、第１の蒸着膜が第１のヒートシール層側を向き、第２の蒸着膜が第２のヒートシール層側を向くように、配置されていてもよい。すなわち上記実施形態の積層体は、第２のヒートシール層と、第２の蒸着膜と、第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層と、ポリエチレン層と、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層と、第１の蒸着膜と、第１のヒートシール層と、をこの順に備えてもよい。
　本開示の積層体の一実施形態において、蒸着膜は、延伸基材の第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層の表面に設けられており、延伸基材の第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層の表面には設けられていない。この実施形態の積層体において、バリア性基材は、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層が第１のヒートシール層側を向き、蒸着膜が第２のヒートシール層側を向くように、配置されていてもよい。すなわち上記実施形態の積層体は、第２のヒートシール層と、蒸着膜と、第２のバリア性樹脂層または第２の表面樹脂層と、ポリエチレン層と、第１のバリア性樹脂層または第１の表面樹脂層と、第１のヒートシール層と、をこの順に備えてもよい。
　第１のヒートシール層は、ポリエチレンを主成分として含有する。第２のヒートシール層は、ポリエチレンを主成分として含有する。第１のヒートシール層に含まれるポリエチレンと、第２のヒートシール層に含まれるポリエチレンとは、同一でもよく、異なってもよい。第１のヒートシール層および第２のヒートシール層は、それぞれ加熱によって溶融し、相互に融着し得る。
　ヒートシール層は、単層構造を有してもよく、多層構造を有してもよい。
　第１、第２のヒートシール層は、単層構造を有してもよく、多層構造を有してもよい。
　第１，第２のヒートシール層などのヒートシール層は、一実施形態において、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する層と、高密度ポリエチレンを主成分として含有する層と、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する層と、をこの順に備える。このようなヒートシール層は、ヒートシール性および剛性のバランスに優れる。
　ヒートシール層の厚さは、ヒートシール性および包装容器のリサイクル性という観点から、１０μｍ以上でもよく、２０μｍ以上でもよく、３０μｍ以上でもよく、５０μｍ以上でもよく、６０μｍ以上でもよく、７０μｍ以上でもよく、８０μｍ以上でもよい。ヒートシール層の厚さは、積層体の加工性という観点から、３００μｍ以下でもよく、２００μｍ以下でもよく、１５０μｍ以下でもよい。ヒートシール層の厚さは、例えば１０μｍ以上３００μｍ以下である。第１および第２のヒートシール層の厚さも、それぞれ独立して、上記範囲内であることが好ましい。ヒートシール層の厚さは、例えば包装容器の用途または形態に応じて適宜変更できる。小袋の場合は、ヒートシール層の厚さは、例えば２０μｍ以上６０μｍ以下でもよいが、特に限定されない。スタンディングパウチの場合は、ヒートシール層の厚さは、例えば６０μｍ以上１５０μｍ以下でもよいが、特に限定されない。チューブ容器の場合は、ヒートシール層の厚さは、例えば、５０μｍ以上でもよく、６０μｍ以上でもよく、７０μｍ以上でもよく、８０μｍ以上でもよいが、特に限定されない。
　ヒートシール層は、ヒートシール性という観点から、好ましくは未延伸の樹脂フィルムであり、より好ましくは未延伸の共押出樹脂フィルムであり、ヒートシール層を構成する各層は、共押出樹脂層である。上記樹脂フィルムは、例えば、Ｔダイキャスト法またはインフレーション法等を利用することにより作製できる。「未延伸フィルム」とは、全く延伸されていないフィルムだけでなく、製膜の際に加えられる張力に起因してわずかに延伸されているフィルムも包含する概念である。
　例えば、ヒートシール層に対応する未延伸の樹脂フィルムを必要に応じて接着層を介して延伸基材、印刷基材またはバリア性基材上に積層してもよく、ポリエチレンまたはその樹脂組成物を延伸基材、印刷基材またはバリア性基材上に溶融押出しすることによりヒートシール層を形成してもよい。後者の場合、接着層が設けられていなくてもよい。接着層としては、例えば、後述する接着剤層および押出樹脂層などの接着層が挙げられる。
　＜接着層＞
　本開示の積層体は、延伸基材、印刷基材およびバリア性基材等の基材とヒートシール層との間などの任意の層間に、接着層を備えてもよい。このような積層体は、例えば、基材とヒートシール層との密着性に優れる。
　本開示の積層体は、例えば、本開示の延伸基材、印刷基材またはバリア性基材と、接着層と、ヒートシール層とをこの順に備えてもよく、ポリエチレン延伸基材と、第２の接着層と、本開示の延伸基材、印刷基材またはバリア性基材と、第１の接着層と、ヒートシール層とをこの順に備えてもよく、本開示の延伸基材、印刷基材またはバリア性基材と、第２の接着層と、ポリエチレン延伸基材と、第１の接着層と、ヒートシール層とをこの順に備えてもよい。本開示の積層体は、例えば、第２のヒートシール層と、第２の接着層と、本開示の延伸基材、印刷基材またはバリア性基材と、第１の接着層と、第１のヒートシール層とをこの順に備えてもよい。
　本開示の積層体は、一実施形態において、第１のヒートシール層と、第１の接着剤層と、バリア性基材と、第２の接着剤層と、第２のヒートシール層と、をこの順に備える。このような積層体は、例えば、バリア性基材とヒートシール層との密着性に優れる。
　本開示の積層体は、一実施形態において、第１のヒートシール層と、第１の押出樹脂層と、バリア性基材と、第２の押出樹脂層と、第２のヒートシール層と、をこの順に備える。このような積層体は、例えば、バリア性基材とヒートシール層との密着性に優れる。
　接着層は、一実施形態において、接着剤により構成される接着剤層でもよい。接着剤は、１液硬化型の接着剤、２液硬化型の接着剤、および非硬化型の接着剤のいずれでもよい。接着剤は、無溶剤型の接着剤でもよく、溶剤型の接着剤でもよい。これらの中でも、耐内容物性により優れることから、溶剤型の接着剤が好ましい。
　無溶剤型の接着剤、すなわちノンソルベントラミネート接着剤としては、例えば、ポリエーテル系接着剤、ポリエステル系接着剤、シリコーン系接着剤、エポキシ系接着剤およびウレタン系接着剤が挙げられる。これらの中でも、ウレタン系接着剤が好ましく、２液硬化型のウレタン系接着剤がより好ましい。
　溶剤型の接着剤としては、例えば、ゴム系接着剤、ビニル系接着剤、オレフィン系接着剤、シリコーン系接着剤、エポキシ系接着剤、フェノール系接着剤およびウレタン系接着剤が挙げられる。これらの中でも、ウレタン系接着剤が好ましく、２液硬化型のウレタン系接着剤がより好ましい。
　本開示の積層体は、一実施形態において、延伸基材、印刷基材またはバリア性基材と、任意にポリエチレン延伸基材と、ヒートシール層に対応する樹脂フィルムとを、無溶剤型の接着剤を用いたノンソルベントラミネート法により貼り合わせて製造してもよく、溶剤型の接着剤を用いたドライラミネート法により貼り合わせて製造してもよい。
　接着剤層は、例えば、ダイレクトグラビアロールコート法、グラビアロールコート法、キスコート法、リバースロールコート法、フォンテン法およびトランスファーロールコート法などの方法により、延伸基材、印刷基材またはバリア性基材等に接着剤を塗布および乾燥することにより形成できる。
　接着剤層の厚さは、０．１μｍ以上でもよく、０．２μｍ以上でもよく、０．５μｍ以上でもよく、１０μｍ以下でもよく、８μｍ以下でもよく、６μｍ以下でもよく、例えば０．１μｍ以上１０μｍ以下である。接着剤層の厚さは、２μｍ以下でもよい。
　接着層は、一実施形態において、熱可塑性樹脂を含有する接着性樹脂層でもよく、熱可塑性樹脂を含有する押出樹脂層でもよい。熱可塑性樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高圧法低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸メチル共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸エチル共重合体、エチレン－マレイン酸共重合体、アイオノマー樹脂、およびポリオレフィンに不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物またはエステル単量体をグラフト重合または共重合した樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂は、化石燃料由来の材料でもよく、バイオマス由来の材料でもよく、これらの両方を用いてもよい。
　押出樹脂層は、好ましくは押出ポリエチレン層である。これにより、従来の非ポリエチレン系接着剤（例えば２液硬化型ポリウレタン接着剤）を用いた場合と比較して、積層体におけるポリエチレンの含有割合を高くすることができる。これにより、積層体のリサイクル性を向上できる。
　押出ポリエチレン層に含まれるポリエチレンとしては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンおよび超低密度ポリエチレンが挙げられる。これらの中でも、層間密着性という観点から、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンおよび超低密度ポリエチレンが好ましく、低密度ポリエチレンがより好ましい。
　押出ポリエチレン層は、一実施形態において、ポリオレフィンプラストマーと酸基含有ポリエチレンとを含有してもよい。押出ポリエチレン層におけるポリオレフィンプラストマーの含有割合は、例えば６０質量％以上８０質量％以下であり、酸基含有ポリエチレンの含有割合は、例えば２０質量％以上４０質量％以下である。これにより、例えば、溶融押し出し時の溶融温度を低くでき、したがってバリア性基材における蒸着膜へのダメージを抑制でき、蒸着膜に基づくガスバリア性を維持できるとともに、蒸着膜と押出ポリエチレン層との密着性を向上できる。
　ポリオレフィンプラストマーとしては、例えば、ポリエチレンプラストマーが挙げられる。ポリエチレンプラストマーの詳細については上述した通りであり、本欄での説明は省略する。
　酸基含有ポリエチレンとしては、例えば、エチレンと不飽和カルボン酸またはその酸無水物と所望により他のモノマーとの共重合体、ならびにポリエチレンに不飽和カルボン酸またはその酸無水物をグラフト重合した樹脂が挙げられる。不飽和カルボン酸としては、例えば、（メタ）アクリル酸などのモノカルボン酸、およびマレイン酸などのジカルボン酸が挙げられる。他のモノマーとしては、例えば、（メタ）アクリレートが挙げられる。
　酸基含有ポリエチレンにおいて、不飽和カルボン酸またはその酸無水物由来の構成単位の含有割合は、例えば、０．１質量％以上でもよく、１質量％以上でもよく、５質量％以上でもよく、２５質量％以下でもよく、２０質量％以下でもよく、１５質量％以下でもよく、例えば０．１質量％以上２５質量％以下である。酸基含有ポリエチレンにおいて、エチレン由来の構成単位の含有割合は、例えば、５０質量％超でもよく、６０質量％以上でもよく、９５質量％以下でもよく、９０質量％以下でもよく、例えば５０質量％超９５質量％以下である。上記含有割合は、ＮＭＲ法により測定される。
　酸基含有ポリエチレンの密度は、０．９０５ｇ／ｃｍ3以上でもよく、０．９１０ｇ／ｃｍ3以上でもよく、０．９４０ｇ／ｃｍ3以下でもよく、０．９３０ｇ／ｃｍ3以下でもよく、例えば０．９０５ｇ／ｃｍ3以上０．９４０ｇ／ｃｍ3以下でもよい。
　酸基含有ポリエチレンとしては、例えば、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、およびエチレン－（メタ）アクリル酸－ブチル（メタ）アクリレート共重合体などのエチレン－（メタ）アクリル酸－（メタ）アクリレート共重合体が挙げられる。
　押出ポリエチレン層に含まれるポリエチレンのＭＦＲは、製膜性および加工性という観点から、好ましくは１ｇ／１０分以上、より好ましくは２ｇ／１０分以上、さらに好ましくは３ｇ／１０分以上であり、好ましくは５０ｇ／１０分以下、より好ましくは３０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは２０ｇ／１０分以下であり、例えば１ｇ／１０分以上５０ｇ／１０分以下である。
　押出ポリエチレン層に含まれるポリエチレンの融点（Ｔｍ）は、耐熱性および接着性のバランスという観点から、好ましくは１４０℃以下、より好ましくは１３０℃以下、さらに好ましくは１２０℃以下であり、１００℃以上でもよく、例えば１００℃以上１４０℃以下である。
　押出ポリエチレン層は、バイオマスポリエチレンを含有してもよい。
　押出ポリエチレン層は、リサイクルポリエチレンを含有してもよい。
　押出ポリエチレン層は、上記添加剤を含有してもよい。
　押出ポリエチレン層におけるポリエチレンの含有割合は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上である。このような構成により、例えば、接着性およびリサイクル性を向上できる。
　押出ポリエチレン層の厚さは、層間密着性という観点から、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上であり、積層体の生産コストの低減およびその生産性の向上という観点から、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２５μｍ以下であり、例えば５μｍ以上３０μｍ以下である。
　押出ポリエチレン層は、例えば、ポリエチレンまたはポリエチレンを含有する樹脂組成物を、延伸基材、印刷基材またはバリア性基材等に溶融押出することにより形成してもよい。このときの溶融温度は、好ましくは２６０℃以上、より好ましくは２６５℃以上、さらに好ましくは２８０℃以上、よりさらに好ましくは２９０℃以上であり、好ましくは３４０℃以下、より好ましくは３３５℃以下であり、例えば２６０℃以上３４０℃以下である。
　バリア性基材における押出樹脂層が形成される表面には、必要に応じて、アンカーコート層を設けてもよい。アンカーコート層は、アンカーコート剤により形成される。アンカーコート剤としては、例えば、ポリウレタン系、ポリオレフィン系又はエポキシ樹脂系のアンカーコート剤が挙げられる。アンカーコート層の厚さは、例えば０．０５μｍ以上３μｍ以下である。
　＜積層体の層構成＞
　以下、本開示の積層体の層構成について、数例を挙げる。
　図４Ａに示す積層体２は、延伸基材１と、接着層６０と、ヒートシール層８０とをこの順に備え、具体的には、ポリエチレン層１０と、バリア性樹脂層２０と、接着層６０と、ヒートシール層８０とをこの順に備える。積層体２は、図示せぬ印刷層をさらに備えてもよく、例えば、延伸基材１におけるポリエチレン層１０上またはバリア性樹脂層２０上に、印刷層をさらに備えてもよい。
　図４Ｂに示す積層体２は、バリア性基材１と、接着層６０と、ヒートシール層８０とをこの順に備え、具体的には、ポリエチレン層１０と、バリア性樹脂層２０と、蒸着膜４０と、接着層６０と、ヒートシール層８０とをこの順に備える。積層体２は、図示せぬ印刷層をさらに備えてもよく、例えば、バリア性基材１におけるポリエチレン層１０上または蒸着膜４０上に、印刷層をさらに備えてもよい。
　図４Ｃに示す積層体２は、バリア性基材１と、接着層６０と、ヒートシール層８０とをこの順に備え、具体的には、蒸着膜４０と、第２のバリア性樹脂層２２と、ポリエチレン層１０と、第１のバリア性樹脂層２０と、接着層６０と、ヒートシール層８０とをこの順に備える。積層体２は、図示せぬ印刷層をさらに備えてもよく、例えば、バリア性基材１における蒸着膜４０上または第１のバリア性樹脂層２０上に、印刷層をさらに備えてもよい。
　図４Ｄに示す積層体２は、バリア性基材１と、接着層６０と、ヒートシール層８０とをこの順に備え、具体的には、第２の蒸着膜４２と、第２のバリア性樹脂層２２と、ポリエチレン層１０と、第１のバリア性樹脂層２０と、第１の蒸着膜４０と、接着層６０と、ヒートシール層８０とをこの順に備える。積層体２は、図示せぬ印刷層をさらに備えてもよく、例えば、バリア性基材１における第１の蒸着膜４０上または第２の蒸着膜４２上に、印刷層をさらに備えてもよい。
　図５Ａに示す積層体２は、ポリエチレン延伸基材７０と、第２の接着層６２と、バリア性基材１と、第１の接着層６０と、ヒートシール層８０とをこの順に備え、具体的には、ポリエチレン延伸基材７０と、第２の接着層６２と、蒸着膜４０と、バリア性樹脂層２０と、ポリエチレン層１０と、第１の接着層６０と、ヒートシール層８０とをこの順に備える。積層体２は、図示せぬ印刷層をさらに備えてもよく、例えば、ポリエチレン延伸基材７０におけるバリア性基材１側の面上に、印刷層をさらに備えてもよい。このような構成を有する積層体は、例えば、スタンディングパウチを形成するための包装材料として好適である。
　図５Ｂに示す積層体２は、ポリエチレン延伸基材７０と、第２の接着層６２と、バリア性基材１と、第１の接着層６０と、ヒートシール層８０とをこの順に備え、具体的には、ポリエチレン延伸基材７０と、第２の接着層６２と、蒸着膜４０と、第２のバリア性樹脂層２２と、ポリエチレン層１０と、第１のバリア性樹脂層２０と、第１の接着層６０と、ヒートシール層８０とをこの順に備える。積層体２は、図示せぬ印刷層をさらに備えてもよく、例えば、ポリエチレン延伸基材７０におけるバリア性基材１側の面上に、印刷層をさらに備えてもよい。このような構成を有する積層体は、例えば、スタンディングパウチを形成するための包装材料として好適である。
　図５Ｃに示す積層体２は、ポリエチレン延伸基材７０と、第２の接着層６２と、バリア性基材１と、第１の接着層６０と、ヒートシール層８０とをこの順に備え、具体的には、ポリエチレン延伸基材７０と、第２の接着層６２と、第２の蒸着膜４２と、第２のバリア性樹脂層２２と、ポリエチレン層１０と、第１のバリア性樹脂層２０と、第１の蒸着膜４０と、第１の接着層６０と、ヒートシール層８０とをこの順に備える。積層体２は、図示せぬ印刷層をさらに備えてもよく、例えば、ポリエチレン延伸基材７０におけるバリア性基材１側の面上に、印刷層をさらに備えてもよい。このような構成を有する積層体は、例えば、スタンディングパウチを形成するための包装材料として好適である。
　図６Ａに示す積層体２は、第２のヒートシール層８２と、第２の接着層６２と、バリア性基材１と、第１の接着層６０と、第１のヒートシール層８０とをこの順に備え、具体的には、第２のヒートシール層８２と、第２の接着層６２と、蒸着膜４０と、バリア性樹脂層２０と、ポリエチレン層１０と、第１の接着層６０と、第１のヒートシール層８０とをこの順に備える。積層体２は、図示せぬ印刷層をさらに備えてもよく、例えば、第２のヒートシール層８２の面上に、印刷層をさらに備えてもよい。このような構成を有する積層体は、例えば、チューブ容器本体の胴部を形成するための包装材料として好適である。
　図６Ｂに示す積層体２は、第２のヒートシール層８２と、第２の接着層６２と、バリア性基材１と、第１の接着層６０と、第１のヒートシール層８０とをこの順に備え、具体的には、第２のヒートシール層８２と、第２の接着層６２と、蒸着膜４０と、第２のバリア性樹脂層２２と、ポリエチレン層１０と、第１のバリア性樹脂層２０と、第１の接着層６０と、第１のヒートシール層８０とをこの順に備える。積層体２は、図示せぬ印刷層をさらに備えてもよく、例えば、第２のヒートシール層８２の面上に、印刷層をさらに備えてもよい。このような構成を有する積層体は、例えば、チューブ容器本体の胴部を形成するための包装材料として好適である。
　図６Ｃに示す積層体２は、第２のヒートシール層８２と、第２の接着層６２と、バリア性基材１と、第１の接着層６０と、第１のヒートシール層８０とをこの順に備え、具体的には、第２のヒートシール層８２と、第２の接着層６２と、第２の蒸着膜４２と、第２のバリア性樹脂層２２と、ポリエチレン層１０と、第１のバリア性樹脂層２０と、第１の蒸着膜４０と、第１の接着層６０と、第１のヒートシール層８０とをこの順に備える。積層体２は、図示せぬ印刷層をさらに備えてもよく、例えば、第２のヒートシール層８２の面上に、印刷層をさらに備えてもよい。このような構成を有する積層体は、例えば、チューブ容器本体の胴部を形成するための包装材料として好適である。
　図４～図６において、バリア性基材１は、（第１の）蒸着膜４０上に図示せぬバリアコート層をさらに備えてもよい。図４～図６において、バリア性基材１は、第２の蒸着膜４２上に図示せぬバリアコート層をさらに備えてもよい。図４～図６において、バリア性基材１の向きは反対でもよい。図４～図６において、積層体２は、バリア性基材１にかえて、延伸基材を備えてもよく、延伸基材の一方の表面にのみ蒸着膜を備えるバリア性基材を備えてもよい。図４～６において、接着層６０は、例えば、接着剤層でもよく、押出樹脂層でもよい。
　＜積層体のガスバリア性＞
　本開示の積層体の酸素透過度は、好ましくは３．０ｃｃ／（ｍ2・ｄａｙ・ａｔｍ）以下、より好ましくは２．０ｃｃ／（ｍ2・ｄａｙ・ａｔｍ）以下、さらに好ましくは１．０ｃｃ／（ｍ2・ｄａｙ・ａｔｍ）以下、特に好ましくは０．５ｃｃ／（ｍ2・ｄａｙ・ａｔｍ）以下、０．３ｃｃ／（ｍ2・ｄａｙ・ａｔｍ）以下、または０．１ｃｃ／（ｍ2・ｄａｙ・ａｔｍ）以下である。酸素透過度の下限値は、例えば０．０１ｃｃ／（ｍ2・ｄａｙ・ａｔｍ）でもよい。酸素透過度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２６－２：２００６に準拠して、温度２３℃、湿度９０％ＲＨ環境下にて測定される。
　本開示の積層体の水蒸気透過度は、例えば１０ｇ／（ｍ2・ｄａｙ）以下でもよく、好ましくは３．０ｇ／（ｍ2・ｄａｙ）以下、より好ましくは２．０ｇ／（ｍ2・ｄａｙ）以下、さらに好ましくは１．０ｇ／（ｍ2・ｄａｙ）以下、特に好ましくは０．５ｇ／（ｍ2・ｄａｙ）以下または０．３ｇ／（ｍ2・ｄａｙ）以下である。水蒸気透過度の下限値は、例えば０．０１ｇ／（ｍ2・ｄａｙ）でもよく、０．０５ｇ／（ｍ2・ｄａｙ）でもよい。水蒸気透過度は、ＪＩＳ　Ｋ７１２９－２：２０１９に準拠して、温度４０℃、湿度９０％ＲＨ環境下にて測定される。
　［包装容器］
　本開示の積層体は、包装材料用途に好適に使用できる。包装材料は、包装容器を作製するために使用される。本開示の積層体を少なくとも用いることにより、ガスバリア性および保香性に優れる包装容器を製造できる。
　包装容器としては、例えば、包装袋、チューブ容器および蓋付き容器が挙げられる。
　包装容器としては、例えば、スタンディングパウチ型、側面シール型、二方シール型、三方シール型、四方シール型、封筒貼りシール型、合掌貼りシール型（ピローシール型）、ひだ付シール型、平底シール型、角底シール型およびガゼット型などの種々の形態の包装袋が挙げられる。包装袋は、例えば、小袋でもよく、チャック袋でもよい。包装袋は、ボトルなどの容器へ詰め替えられる、液体および粉体などの内容物を収容する詰替えパウチ、特にスタンディングパウチでもよい。包装袋は、例えば、軟包装袋でもよい。
　本開示の包装容器は、本開示の積層体を備える。
　本開示の包装容器は、例えば、
　　１つ以上の本開示の積層体と、
　　上記積層体のヒートシール層同士が接合されているシール部と、
　　内容物を収容する収容部と、
を有する。
　シール部は、収容部を画成する内縁を含む。
　シール部の形成方法としては、例えば、加熱などによって積層体のヒートシール層を溶融させ、ヒートシール層同士を融着させるヒートシールが挙げられ、具体的には、バーシール、回転ロールシール、ベルトシール、インパルスシール、高周波シールおよび超音波シールが挙げられる。例えば、包装袋中に内容物を収容した後、包装袋の開口部をヒートシールすることにより、包装袋を密封できる。
　包装袋は、易開封部を備えてもよい。易開封部としては、例えば、包装袋の引き裂きの起点となるノッチ部や、包装袋を引き裂く際の経路として、レーザー加工やカッターなどにより形成されたハーフカット線が挙げられる。
　一実施形態において、蓋付き容器における蓋材として、本開示の積層体が用いられる。蓋付き容器は、収容部を有する容器本体と、収容部を封止するように容器本体に接合（ヒートシール）された蓋材とを備える。ここで、蓋材、すなわち上記積層体のヒートシール層と、容器本体とが、ヒートシールされている。容器本体の形状としては、例えば、カップ型および有底円筒形状が挙げられる。容器本体は、例えば、ポリスチレン製、ポリプロピレン製、ポリエチレン製または紙製である。
　包装容器中に収容される内容物としては、例えば、液体、固体、粉体およびゲル体が挙げられる。内容物は、飲食品でもよく、化学品、化粧品、医薬品、金属部品および電子部品等の非飲食品でもよい。内容物としては、例えば、シャンプー、リンス、コンディショナー、ハンドソープ、ボディソープ、芳香剤、消臭剤、脱臭剤、防虫剤、柔軟剤、洗剤；ソース、醤油、ドレッシング、食用油、マヨネーズ、ケチャップ、シロップ、料理用酒類、他の液体または粘稠体の調味料；果汁類；香辛料；液体飲料、ゼリー状飲料、液体スープ、粉末スープ、インスタント食品、他の飲食品；クリーム；歯磨き粉；金属部品および電子部品が挙げられる。本開示の包装容器は、一実施形態において、モノマテリアル化されていながら、上述したように保香性に優れる。したがって、シャンプー、リンス、コンディショナー、柔軟剤および洗剤などの匂いの強い内容物を包装容器に充填した場合でも、匂いの漏れを抑制できる。例えばチューブ容器の内容物としては、歯磨き粉が特に好ましい。
　一実施形態において、本開示の積層体を、例えば延伸基材、印刷基材またはバリア性基材が外側、ヒートシール層が内側に位置するように、二つ折にして重ね合わせて、その端部等をヒートシールすることにより、包装容器を作製できる。他の実施形態において、複数の本開示の積層体をヒートシール層同士が対向するように重ね合わせて、その端部等をヒートシールすることにより、包装容器を作製できる。包装容器の全部が上記積層体で構成されてもよく、包装容器の一部が上記積層体で構成されてもよい。
　スタンディングパウチは、一実施形態において、側面シートから構成される胴部と、底面シートから構成される底部とを備える。底面シートが側面シートの形状を保持することにより、パウチに自立性が付与され、スタンディング形式のパウチとすることができる。側面シートと底面シートとによって囲まれる領域内に、内容物を収容するための収容部が形成される。スタンディングパウチにおいて、側面シートのみが本開示の積層体でもよく、底面シートのみが本開示の積層体でもよく、側面シートおよび底面シートの両方が本開示の積層体でもよい。
　一実施形態において、側面シートは、本開示の積層体が備えるヒートシール層が最内層となるように製袋することにより形成できる。一実施形態において、側面シートは、本開示の積層体を２枚準備し、これらをヒートシール層同士が向かい合うようにして重ね合わせ、両側の側縁部をヒートシールして製袋することにより形成できる。
　他の実施形態において、側面シートは、本開示の積層体を２枚準備し、これらをヒートシール層同士が向かい合うようにして重ね合わせ、重ね合わせた積層体の両側の側縁部における積層体間に、ヒートシール層が外側となるようにＶ字状に折った積層体２枚をそれぞれ挿入し、ヒートシールすることにより形成できる。このような作製方法によれば、側部ガセット付きの胴部を有するスタンディングパウチが得られる。
　一実施形態において、底面シートは、製袋された側面シート下部の間に本開示の積層体を挿入し、ヒートシールすることにより形成できる。より具体的には、底面シートは、製袋された側面シート下部の間に、ヒートシール層が外側となるようにＶ字状に折った積層体を挿入し、ヒートシールすることにより形成できる。
　一実施形態において、本開示の積層体を２枚準備し、これらをヒートシール層同士が向かい合うようにして重ね合わせ、次いで、もう１枚の本開示の積層体をヒートシール層が外側となるようにＶ字状に折り、これを向かい合わせとなった積層体の下部に挟み込み、ヒートシールすることにより底部を形成する。次いで、底部に隣接する２辺をヒートシールすることにより、胴部を形成する。このようにして、一実施形態のスタンディングパウチを形成できる。
　［チューブ容器本体］
　本開示のチューブ容器本体は、本開示の積層体を備える。
　以下、本開示のチューブ容器本体について図面を参照しながら説明する。図７は、チューブ容器１２０の構成を簡略的に示す図であり、図８は、図７のＡ－Ａ断面図である。図７に示すように、チューブ容器本体１２１は、頭部１２２と胴部１２３とを備え、該胴部１２３が本開示の積層体により構成されている。
　＜頭部＞
　頭部１２２は、胴部１２３の一端に連接している肩部１２４と、肩部１２４に連接している抽出口部１２５とを備える。一実施形態において、注出口部１２５は、キャップ１２６を螺合するための螺条１２７を備える。
　一実施形態において、頭部は、ポリエチレンを含有する樹脂組成物により形成されている。これにより、チューブ容器本体のリサイクル性を向上できる。ポリエチレンとしては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンおよび超低密度ポリエチレンが挙げられる。これらの中でも、保型性および成型性という観点から、高密度ポリエチレンが好ましい。上記樹脂組成物は、バイオマスポリエチレンおよびリサイクルポリエチレンから選択される少なくとも１種を含有してもよい。上記樹脂組成物は、上記添加剤を含有してもよい。
　頭部は、従来公知の方法により製造できる。例えば、圧縮成形法（コンプレッション成形法）や射出成形法（インジェクション成形法）により頭部を製造すると共に、胴部と接合させることができる。
　＜胴部＞
　本開示のチューブ容器本体１２１において、胴部１２３は、頭部１２２の肩部１２４に連接されている。胴部１２３は、例えば、本開示の積層体の一方の端部の第１のヒートシール層側表面と、他方の端部の第２のヒートシール層側表面とが接するように重ね合わせて筒状に丸め、重ね合わされた部分をヒートシールすることにより形成された融着部１２８を備える。胴部１２３は、例えば、筒状に丸めた積層体の開口部をヒートシールすることにより形成された底シール部１２９を備える。
　ヒートシールの方法としては、例えば、バーシール、回転ロールシール、ベルトシール、インパルスシール、高周波シール、超音波シールおよび火炎シールなどの従来公知の方法が挙げられる。
　例えば、本開示の積層体の一方の端部の第１のヒートシール層側表面と、他方の端部の第２のヒートシール層側表面とが接するように重ね合わせて筒状に丸め、重ね合わされた部分をヒートシールすることにより、筒状の胴部を製造してもよい。ヒートシール性という観点から、重ね合わせた一方の端部が第１のヒートシール層であり、他方の端部が第２のヒートシール層であることが好ましい。この場合、第１のヒートシール層と第２のヒートシール層とが溶融して接合され、融着部が形成される。
　したがって、第２のヒートシール層において、チューブ容器本体の胴部を形成する際にヒートシールが予定される領域には、印刷層および表面保護層が形成されていないことが好ましい。これにより、本開示の積層体を用いて筒状の胴部を形成する際に、上記領域において良好にヒートシールできる。
　上記実施形態では、融着部は重ね合わせにより形成されるが、積層体の両端部の同一表面を突き合わせて、第１のヒートシール層同士をヒートシールして接合してもよい。この場合は、積層体の両端部において、第２のヒートシール層上に、印刷層および表面保護層が形成されていてもよい。またこの場合は、胴部の外面側に、当該接合部を覆うようにして接合用テープが貼付されていてもよい。積層体において接合用テープを貼り合わせる箇所には、印刷層および表面保護層を設けないことが好ましい。接合用テープは、上記胴部の内面および外面の両方に設けられていてもよい。
　［チューブ容器］
　以下、本開示のチューブ容器について図面を参照しながら説明する。図７に示すように、本開示のチューブ容器１２０は、チューブ容器本体１２１と、頭部１２２に装着されるキャップ２６とを備える。
　＜チューブ容器本体＞
　チューブ容器本体については上述したため、ここでは記載を省略する。
　＜キャップ＞
　キャップは、頭部の抽出口部に着脱可能に装着されており、抽出口部を閉鎖する役割を担う。一実施形態において、キャップは、熱可塑性樹脂を含有する樹脂組成物により形成されている。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレンおよびポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリエステル、セルロース樹脂ならびにビニル樹脂が挙げられる。リサイクル性という観点から、ポリエチレンが特に好ましい。ポリエチレンとしては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンおよび超低密度ポリエチレンが挙げられる。これらの中でも、保型性および開封性という観点から、高密度ポリエチレンが好ましい。上記樹脂組成物は、バイオマスポリエチレンおよびリサイクルポリエチレンから選択される少なくとも１種を含有してもよい。上記樹脂組成物は、上記添加剤を含有してもよい。
　キャップは、図７に示すように、抽出口部１２５が有する螺条１２７に螺合するように、キャップ内面に凹溝を有するスクリュータイプでもよく、また、抽出口部１２５に打栓することにより嵌合される打栓タイプでもよい。
　［本開示の態様の一例］
　［１］延伸基材と蒸着膜とを少なくとも備えるバリア性基材であって、前記延伸基材は、第１のバリア性樹脂層と、ポリエチレン層と、第２のバリア性樹脂層と、をこの順に備え、前記ポリエチレン層は、ポリエチレンを主成分として含有し、前記第１のバリア性樹脂層および前記第２のバリア性樹脂層は、それぞれ独立して、ガスバリア性樹脂を主成分として含有し、前記蒸着膜は、前記延伸基材の前記第２のバリア性樹脂層の表面に設けられており、前記延伸基材の前記第１のバリア性樹脂層の表面には設けられていない、バリア性基材。
　［２］前記第１のバリア性樹脂層および前記第２のバリア性樹脂層が、それぞれ独立して、エチレン－ビニルアルコール共重合体を主成分として含有する、前記［１］に記載のバリア性基材。
　［３］前記延伸基材が、前記第１のバリア性樹脂層と前記ポリエチレン層との間に、第１の接着性樹脂層をさらに備え、前記ポリエチレン層と前記第２のバリア性樹脂層との間に、第２の接着性樹脂層をさらに備える、前記［１］または［２］に記載のバリア性基材。
　［４］前記延伸基材が、前記第１のバリア性樹脂層と、前記第１の接着性樹脂層と、第３ａのポリエチレン層と、第２ａのポリエチレン層と、第１ａのポリエチレン層と、第１ｂのポリエチレン層と、第２ｂのポリエチレン層と、第３ｂのポリエチレン層と、前記第２の接着性樹脂層と、前記第２のバリア性樹脂層と、をこの順に備える、前記［３］に記載のバリア性基材。
　［５］前記第３ａのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを含有し、前記第２ａのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有し、前記第１ａのポリエチレン層が、ポリエチレンプラストマーを主成分として含有し、前記第１ｂのポリエチレン層が、ポリエチレンプラストマーを主成分として含有し、前記第２ｂのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有し、前記第３ｂのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを含有する、前記［４］に記載のバリア性基材。
　［６］前記ポリエチレンプラストマーの融点が、１１５℃以下である、前記［５］に記載のバリア性基材。
　［７］前記ポリエチレン層の少なくとも１層が、相溶化剤をさらに含有する、前記［１］～［６］のいずれか一項に記載のバリア性基材。
　［８］前記バリア性樹脂層の厚さが、０．５μｍ以上１０μｍ以下である、前記［１］～［７］のいずれか一項に記載のバリア性基材。
　［９］前記蒸着膜が、金属蒸着膜または無機酸化物蒸着膜である、前記［１］～［８］のいずれか一項に記載のバリア性基材。
　［１０］前記蒸着膜が、アルミニウム蒸着膜、アルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜である、前記［１］～［９］のいずれか一項に記載のバリア性基材。
　［１１］前記［１］～［１０］のいずれか一項に記載のバリア性基材と、ポリエチレンを主成分として含有するヒートシール層と、を少なくとも備える、積層体。
　［１２］第１のヒートシール層と、前記バリア性基材と、第２のヒートシール層と、をこの順に少なくとも備え、前記第１のヒートシール層は、ポリエチレンを主成分として含有し、前記第２のヒートシール層は、ポリエチレンを主成分として含有する、前記［１１］に記載の積層体。
　［１３］チューブ容器本体の胴部を形成するための積層体であって、前記第２のヒートシール層が前記胴部の外面側のシーラント層であり、前記第１のヒートシール層が前記胴部の内面側のシーラント層である、前記［１２］に記載の積層体。
　［１４］ポリエチレンを主成分として含有するポリエチレン延伸基材と、前記バリア性基材と、前記ヒートシール層と、を少なくとも備える、前記［１１］に記載の積層体。
　［１５］前記積層体全体におけるポリエチレンの含有割合が、８０質量％以上である、前記［１１］～［１４］のいずれか一項に記載の積層体。
　［１６］前記［１１］～［１５］のいずれか一項に記載の積層体を備える包装容器。
　［１７］頭部と胴部とを備えるチューブ容器本体であって、前記頭部は、前記胴部の一端に連接している肩部と、前記肩部に連接している抽出口部とを備え、前記胴部は、前記［１２］、［１３］または［１５］に記載の積層体により構成されている、チューブ容器本体。
　［１８］前記［１７］に記載のチューブ容器本体と、キャップと、を備えるチューブ容器。
　［１９］前記［１４］または［１５］に記載の積層体を備えるスタンディングパウチ。
　［本開示の態様の一例］
　［１］第１の蒸着膜と、延伸基材と、第２の蒸着膜と、を少なくとも備えるバリア性基材であって、前記延伸基材は、第１のバリア性樹脂層と、ポリエチレン層と、第２のバリア性樹脂層と、をこの順に備え、前記ポリエチレン層は、ポリエチレンを主成分として含有し、前記第１のバリア性樹脂層および前記第２のバリア性樹脂層は、それぞれ独立して、ガスバリア性樹脂を主成分として含有し、前記第１の蒸着膜は、前記延伸基材の前記第１のバリア性樹脂層の表面に設けられている無機酸化物蒸着膜であり、前記第２の蒸着膜は、前記延伸基材の前記第２のバリア性樹脂層の表面に設けられている、金属蒸着膜または無機酸化物蒸着膜である、バリア性基材。
　［２］前記第１の蒸着膜が、アルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜であり、前記第２の蒸着膜が、アルミニウム蒸着膜である、前記［１］に記載のバリア性基材。
　［３］前記第１の蒸着膜および前記第２の蒸着膜が、それぞれ独立して、アルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜である、前記［１］に記載のバリア性基材。
　［本開示の態様の一例］
　以下の態様によれば、リサイクル性およびガスバリア性に優れる包装容器を作製するための包装材料として有用な積層体、特にチューブ容器本体の胴部を形成するための積層体、を提供できる。
　［１］第１のヒートシール層と、第１の接着剤層と、バリア性基材と、第２の接着剤層と、第２のヒートシール層と、をこの順に少なくとも備え、前記第１のヒートシール層は、ポリエチレンを主成分として含有し、前記第２のヒートシール層は、ポリエチレンを主成分として含有し、前記バリア性基材は、延伸基材と蒸着膜とを少なくとも備え、前記延伸基材は、第１のバリア性樹脂層と、ポリエチレン層と、第２のバリア性樹脂層と、をこの順に備え、前記ポリエチレン層は、ポリエチレンを主成分として含有し、前記第１のバリア性樹脂層および前記第２のバリア性樹脂層は、それぞれ独立して、ガスバリア性樹脂を主成分として含有し、前記バリア性基材は、前記第１のバリア性樹脂層が前記第１のヒートシール層側を向き、前記第２のバリア性樹脂層が前記第２のヒートシール層側を向くように、配置されており、前記蒸着膜は、前記延伸基材の前記第２のバリア性樹脂層の表面に少なくとも設けられている、積層体。
　［２］前記第１の接着剤層および前記第２の接着剤層が、それぞれ独立して、溶剤型の接着剤により構成される、前記［１］に記載の積層体。
　［３］第１のヒートシール層と、第１の押出樹脂層と、バリア性基材と、第２の押出樹脂層と、第２のヒートシール層と、をこの順に少なくとも備え、前記第１のヒートシール層は、ポリエチレンを主成分として含有し、前記第２のヒートシール層は、ポリエチレンを主成分として含有し、前記バリア性基材は、延伸基材と蒸着膜とを少なくとも備え、前記延伸基材は、第１のバリア性樹脂層と、ポリエチレン層と、第２のバリア性樹脂層と、をこの順に備え、前記ポリエチレン層は、ポリエチレンを主成分として含有し、前記第１のバリア性樹脂層および前記第２のバリア性樹脂層は、それぞれ独立して、ガスバリア性樹脂を主成分として含有し、前記バリア性基材は、前記第１のバリア性樹脂層が前記第１のヒートシール層側を向き、前記第２のバリア性樹脂層が前記第２のヒートシール層側を向くように、配置されており、前記蒸着膜は、前記延伸基材の前記第２のバリア性樹脂層の表面に少なくとも設けられている、積層体。
　［４］前記第１の押出樹脂層および前記第２の押出樹脂層が、それぞれ独立して、ポリエチレンを主成分として含有する、前記［１］に記載の積層体。
　［５］前記第１の押出樹脂層および前記第２の押出樹脂層が、それぞれ独立して、ポリオレフィンプラストマーと酸基含有ポリエチレンとを含有する、前記［１］または［２］に記載の積層体。
　［６］前記延伸基材の前記第２のバリア性樹脂層の表面に設けられている前記蒸着膜が、金属蒸着膜または無機酸化物蒸着膜である、前記［１］～［４］のいずれか一項に記載の積層体。
　［７］前記バリア性基材が、前記延伸基材の前記第１のバリア性樹脂層の表面に設けられている第１の蒸着膜と、前記延伸基材の前記第２のバリア性樹脂層の表面に設けられている第２の蒸着膜と、を備える、前記［１］～［６］のいずれか一項に記載の積層体。
　［８］前記第１の蒸着膜および前記第２の蒸着膜が、それぞれ独立して、金属蒸着膜である、前記［７］に記載の積層体。
　［９］前記第１の蒸着膜が、無機酸化物蒸着膜であり、前記第２の蒸着膜が、金属蒸着膜または無機酸化物蒸着膜である、前記［７］に記載の積層体。
　［１０］前記第１の蒸着膜が、アルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜であり、前記第２の蒸着膜が、アルミニウム蒸着膜である、前記［７］に記載の積層体。
　［１１］前記第１の蒸着膜および前記第２の蒸着膜が、それぞれ独立して、アルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜である、前記［９］に記載の積層体。
　［本開示の態様の一例］
　［１］ポリエチレン層と、バリア性樹脂層と、を少なくとも備える延伸基材であって、前記ポリエチレン層は、ポリエチレンを主成分として含有し、前記バリア性樹脂層は、ガスバリア性樹脂を主成分として含有する、延伸基材。
　［２］前記バリア性樹脂層が、前記ガスバリア性樹脂として、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアルコールおよびポリアミドから選択される少なくとも１種を含有する、前記［１］に記載の延伸基材。
　［３］前記延伸基材が、前記ポリエチレン層を２層以上備える、前記［１］または［２］に記載の延伸基材。
　［４］前記延伸基材が、２層以上の前記ポリエチレン層と、前記バリア性樹脂層と、をこの順に備え、前記バリア性樹脂層から最も遠くに位置するポリエチレン層の密度が、前記バリア性樹脂層の最も近くに位置するポリエチレン層の密度よりも高い、前記［１］～［３］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［５］前記延伸基材が、前記ポリエチレン層と前記バリア性樹脂層との間に、接着性樹脂層をさらに備える、前記［１］～［４］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［６］前記延伸基材が、中密度ポリエチレンを主成分として含有する第１のポリエチレン層と、直鎖状低密度ポリエチレンおよび中密度ポリエチレンを含有する第２のポリエチレン層と、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する第３のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、バリア性樹脂層と、をこの順に備える、前記［１］～［５］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［７］前記延伸基材が、中密度ポリエチレンおよび直鎖状低密度ポリエチレンを含有する第１のポリエチレン層と、直鎖状低密度ポリエチレンおよび中密度ポリエチレンを含有する第２のポリエチレン層と、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する第３のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、バリア性樹脂層と、をこの順に備える、前記［１］～［６］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［８］前記延伸基材が、中密度ポリエチレンおよび高密度ポリエチレンを含有する第１のポリエチレン層と、直鎖状低密度ポリエチレンおよび中密度ポリエチレンを含有する第２のポリエチレン層と、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有する第３のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、バリア性樹脂層と、をこの順に備える、前記［１］～［７］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［９］前記ポリエチレン層の少なくとも１層が、相溶化剤をさらに含有する、前記［１］～［８］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［１０］前記バリア性樹脂層の厚さが、０．５μｍ以上１０μｍ以下である、前記［１］～［９］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［１１］共押出樹脂フィルムである、前記［１］～［１０］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［１２］前記［１］～［１１］のいずれか一項に記載の延伸基材と、前記延伸基材の一方の面または両方の面上に設けられた印刷層と、を備える、印刷基材。
　［１３］前記［１］～［１１］のいずれか一項に記載の延伸基材と、前記延伸基材の一方の面または両方の面上に設けられた蒸着膜と、を備える、印刷基材。
　［１４］前記延伸基材が、前記バリア性樹脂層を一方の表層として備え、前記蒸着膜が、前記バリア性樹脂層の表面に設けられている、前記［１３］に記載のバリア性基材。
　［１５］前記蒸着膜が、アルミニウム蒸着膜である、前記［１３］または［１４］に記載のバリア性基材。
　［本開示の態様の一例］
　［１］第１の蒸着膜と、延伸基材と、第２の蒸着膜と、を少なくとも備えるバリア性基材であって、前記延伸基材は、ポリエチレン層およびバリア性樹脂層を少なくとも備え、前記ポリエチレン層は、ポリエチレンを主成分として含有し、前記バリア性樹脂層は、ガスバリア性樹脂を主成分として含有し、前記延伸基材は、第１の面および前記第１の面に対向する第２の面を有し、前記第１の蒸着膜は、前記延伸基材の第１の面上に設けられており、前記第２の蒸着膜は、前記延伸基材の第２の面上に設けられている、バリア性基材。
　［２］前記バリア性樹脂層が、前記ガスバリア性樹脂として、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアルコールおよびポリアミドから選択される少なくとも１種を含有する、前記［１］に記載のバリア性基材。
　［３］前記延伸基材が、前記ポリエチレン層と前記バリア性樹脂層との間に、接着性樹脂層をさらに備える、前記［１］または［２］に記載のバリア性基材。
　［４］前記延伸基材が、前記第１の面を構成する第１のバリア性樹脂層と、前記第２の面を構成する第２のバリア性樹脂層と、を備え、前記第１の蒸着膜が、前記第１のバリア性樹脂層の表面に設けられており、前記第２の蒸着膜が、前記第２のバリア性樹脂層の表面に設けられており、前記［１］～［３］のいずれか一項に記載のバリア性基材。
　［５］前記延伸基材が、第１のバリア性樹脂層と、第１の接着性樹脂層と、１層または２層以上のポリエチレン層と、第２の接着性樹脂層と、第２のバリア性樹脂層と、をこの順に備える、前記［４］に記載のバリア性基材。
　［６］前記延伸基材が、第１のバリア性樹脂層と、第１の接着性樹脂層と、第３ａのポリエチレン層と、第２ａのポリエチレン層と、第１ａのポリエチレン層と、第１ｂのポリエチレン層と、第２ｂのポリエチレン層と、第３ｂのポリエチレン層と、第２の接着性樹脂層と、第２のバリア性樹脂層と、をこの順に備える、前記［４］または［５］に記載のバリア性基材。
　［７］前記第３ａのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを含有し、前記第２ａのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有し、前記第１ａのポリエチレン層が、ポリエチレンプラストマーを主成分として含有し、前記第１ｂのポリエチレン層が、ポリエチレンプラストマーを主成分として含有し、前記第２ｂのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有し、前記第３ｂのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを含有する、前記［６］に記載のバリア性基材。
　［８］前記ポリエチレンプラストマーの融点が、１１５℃以下である、前記［７］に記載のバリア性基材。
　［９］前記ポリエチレン層の少なくとも１層が、相溶化剤をさらに含有する、前記［１］～［８］のいずれか一項に記載のバリア性基材。
　［１０］前記バリア性樹脂層の厚さが、０．５μｍ以上１０μｍ以下である、前記［１］～［９］のいずれか一項に記載のバリア性基材。
　［１１］前記第１の蒸着膜が金属蒸着膜であり、前記第２の蒸着膜が金属蒸着膜であるか、前記第１の蒸着膜および前記第２の蒸着膜の一方が金属蒸着膜であり、他方が無機酸化物蒸着膜であるか、または、前記第１の蒸着膜が無機酸化物蒸着膜であり、前記第２の蒸着膜が無機酸化物蒸着膜である、前記［１］～［１０］のいずれか一項に記載のバリア性基材。
　［１２］前記第１の蒸着膜がアルミニウム蒸着膜であり、前記第２の蒸着膜がアルミニウム蒸着膜であるか、前記第１の蒸着膜および前記第２の蒸着膜の一方がアルミニウム蒸着膜であり、他方がアルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜であるか、または、前記第１の蒸着膜がアルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜であり、前記第２の蒸着膜がアルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜である、前記［１］～［１１］のいずれか一項に記載のバリア性基材。
　［本開示の態様の一例］
　［１］ポリアミドを主成分として含有する第１の表面樹脂層と、ポリエチレンを主成分として含有するポリエチレン層と、ポリアミドを主成分として含有する第２の表面樹脂層と、をこの順に少なくとも備え、１軸延伸処理されてなる、延伸基材。
　［２］前記延伸基材が、前記第１の表面樹脂層と前記ポリエチレン層との間に、第１の接着性樹脂層をさらに備え、前記ポリエチレン層と前記第２の表面樹脂層との間に、第２の接着性樹脂層をさらに備える、前記［１］に記載の延伸基材。
　［３］前記延伸基材が前記ポリエチレン層を２層以上備える、前記［１］または［２］に記載の延伸基材。
　［４］前記延伸基材が、前記第１の表面樹脂層と前記第２の表面樹脂層との間に、第３ａのポリエチレン層と、第２ａのポリエチレン層と、第１ａのポリエチレン層と、第１ｂのポリエチレン層と、第２ｂのポリエチレン層と、第３ｂのポリエチレン層と、をこの順に備える、前記［３］に記載の延伸基材。
　［５］前記第３ａのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを含有し、前記第２ａのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有し、前記第１ａのポリエチレン層が、ポリエチレンプラストマーを主成分として含有し、前記第１ｂのポリエチレン層が、ポリエチレンプラストマーを主成分として含有し、前記第２ｂのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有し、前記第３ｂのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを含有する、前記［４］に記載の延伸基材。
　［６］前記ポリエチレンプラストマーの融点が、１１５℃以下である、前記［５］に記載の延伸基材。
　［７］前記ポリエチレン層の少なくとも１層が、相溶化剤をさらに含有する、前記［３］～［６］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［８］前記第１の表面樹脂層の厚さが、０．５μｍ以上１０μｍ以下であり、前記第２の表面樹脂層の厚さが、０．５μｍ以上１０μｍ以下である、前記［１］～［７］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［９］前記延伸基材におけるポリエチレンの含有割合が、５０質量％超である、前記［１］～［８］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［１０］ポリエチレンを主成分として含有する第１の表面樹脂層と、ポリエチレンを主成分として含有するポリエチレン層と、ポリアミドを主成分として含有する第２の表面樹脂層と、をこの順に少なくとも備え、１軸延伸処理されてなる、延伸基材。
　［１１］前記延伸基材が、前記ポリエチレン層と前記第２の表面樹脂層との間に、接着性樹脂層をさらに備える、前記［１０］に記載の延伸基材。
　［１２］前記延伸基材が前記ポリエチレン層を２層以上備える、前記［１０］または［１１］に記載の延伸基材。
　［１３］前記延伸基材が、前記第１の表面樹脂層と、第１のポリエチレン層と、第２のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、前記第２の表面樹脂層と、をこの順に備える、前記［１２］に記載の延伸基材。
　［１４］前記ポリエチレン層の少なくとも１層が、相溶化剤をさらに含有する、前記［１２］または［１３］に記載の延伸基材。
　［１５］前記第１の表面樹脂層の厚さが、１μｍ以上２０μｍ以下であり、前記第２の表面樹脂層の厚さが、０．５μｍ以上１０μｍ以下である、前記［１０］～［１４］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［１６］前記延伸基材におけるポリエチレンの含有割合が、７０質量％以上である、前記［１０］～［１５］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［１７］前記［１］～［９］のいずれか一項に記載の延伸基材と、前記延伸基材における前記第１の表面樹脂層および前記第２の表面樹脂層から選択される少なくとも１層の表面に設けられている蒸着膜と、を備えるか、または、前記［１０］～［１６］のいずれか一項に記載の延伸基材と、前記延伸基材における前記第２の表面樹脂層の表面に設けられている蒸着膜と、を備える、バリア性基材。
　［１８］第１の蒸着膜と、前記延伸基材と、第２の蒸着膜と、をこの順に少なくとも備え、前記第１の蒸着膜は、前記第１の表面樹脂層の表面に設けられており、前記第２の蒸着膜は、前記第２の表面樹脂層の表面に設けられている、前記［１７］に記載のバリア性基材。
　［１９］前記第１の蒸着膜および前記第２の蒸着膜が、それぞれ独立して、金属蒸着膜であるか、前記第１の蒸着膜が無機酸化物蒸着膜であり、前記第２の蒸着膜が金属蒸着膜であるか、前記第１の蒸着膜が金属蒸着膜であり、前記第２の蒸着膜が無機酸化物蒸着膜であるか、または、前記第１の蒸着膜および前記第２の蒸着膜が、それぞれ独立して、無機酸化物蒸着膜である、前記［１８］に記載のバリア性基材。
　［２０］前記無機酸化物蒸着膜がアルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜であり、前記金属蒸着膜がアルミニウム蒸着膜である、前記［１９］に記載のバリア性基材。
　［本開示の態様の一例］
　［１］ポリエチレンを主成分として含有する第１の表面樹脂層と、ポリエチレンを主成分として含有するポリエチレン層と、ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する第２の表面樹脂層と、をこの順に少なくとも備え、１軸延伸処理されてなる、延伸基材。
　［２］前記第２の表面樹脂層において、前記ポリエチレンの含有割合が６０質量％以上９５質量％以下であり、前記接着性樹脂の含有割合が５質量％以上４０質量％以下である、前記［１］に記載の延伸基材。
　［３］前記第２の表面樹脂層における前記接着性樹脂が、酸変性ポリエチレンを含む、前記［１］または［２］に記載の延伸基材。
　［４］前記延伸基材が前記ポリエチレン層を２層以上備える、前記［１］～［３］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［５］前記延伸基材が、前記第１の表面樹脂層と前記第２の表面樹脂層との間に、第１のポリエチレン層と、第２のポリエチレン層と、第３のポリエチレン層と、をこの順に備える、前記［４］に記載の延伸基材。
　［６］前記第１の表面樹脂層の厚さが、０．５μｍ以上１０μｍ以下であり、前記ポリエチレン層の厚さが、３μｍ以上１８０μｍ以下であり、前記第２の表面樹脂層の厚さが、０．５μｍ以上１０μｍ以下である、前記［１］～［５］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［７］前記延伸基材におけるポリエチレンの含有割合が、８０質量％以上である、前記［１］～［６］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［８］前記延伸基材が、共押出樹脂フィルムの延伸フィルムである、前記［１］～［７］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［９］前記［１］～［８］のいずれか一項に記載の延伸基材と、前記延伸基材における前記第２の表面樹脂層の表面に設けられている蒸着膜と、を備える、バリア性基材。
　［１０］前記蒸着膜が、金属蒸着膜または無機酸化物蒸着膜である、前記［９］に記載のバリア性基材。
　［１１］前記蒸着膜が、アルミニウム蒸着膜、アルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜である、前記［９］または［１０］に記載のバリア性基材。
　［本開示の態様の一例］
　［１］ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する第１の表面樹脂層と、ポリエチレンを主成分として含有するポリエチレン層と、ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する第２の表面樹脂層と、をこの順に少なくとも備え、１軸延伸処理されてなる、延伸基材。
　［２］前記第１の表面樹脂層および前記第２の表面樹脂層において、それぞれ独立して、前記ポリエチレンの含有割合が６０質量％以上９５質量％以下であり、前記接着性樹脂の含有割合が５質量％以上４０質量％以下である、前記［１］に記載の延伸基材。
　［３］前記第１の表面樹脂層における前記接着性樹脂が、酸変性ポリエチレンを含み、前記第２の表面樹脂層における前記接着性樹脂が、酸変性ポリエチレンを含む、前記［１］または［２］に記載の延伸基材。
　［４］前記延伸基材が前記ポリエチレン層を２層以上備える、前記［１］～［３］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［５］前記延伸基材が、前記第１の表面樹脂層と前記第２の表面樹脂層との間に、第１のポリエチレン層と、第２のポリエチレン層と、第３のポリエチレン層と、をこの順に備える、前記［４］に記載の延伸基材。
　［６］前記延伸基材が、前記第１の表面樹脂層と前記第２の表面樹脂層との間に、第４ａのポリエチレン層と、第３ａのポリエチレン層と、第２ａのポリエチレン層と、第１ａのポリエチレン層と、第１ｂのポリエチレン層と、第２ｂのポリエチレン層と、第３ｂのポリエチレン層と、第４ｂのポリエチレン層と、をこの順に備える、前記［４］に記載の延伸基材。
　［７］前記第４ａのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを含有し、前記第３ａのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを含有し、前記第２ａのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有し、前記第１ａのポリエチレン層が、ポリエチレンプラストマーを主成分として含有し、前記第１ｂのポリエチレン層が、ポリエチレンプラストマーを主成分として含有し、前記第２ｂのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有し、前記第３ｂのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを含有し、前記第４ｂのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを含有する、前記［６］に記載の延伸基材。
　［８］前記ポリエチレンプラストマーの融点が、１１５℃以下である、前記［７］に記載の延伸基材。
　［９］前記第１の表面樹脂層の厚さが、０．５μｍ以上１０μｍ以下であり、前記ポリエチレン層の厚さが、３μｍ以上１８０μｍ以下であり、前記第２の表面樹脂層の厚さが、０．５μｍ以上１０μｍ以下である、前記［１］～［８］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［１０］前記延伸基材におけるポリエチレンの含有割合が、８０質量％以上である、前記［１］～［９］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［１１］ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する第１の表面樹脂層と、ポリエチレンを主成分として含有するポリエチレン層と、ガスバリア性樹脂を主成分として含有する第２の表面樹脂層と、をこの順に少なくとも備え、１軸延伸処理されてなる、延伸基材。
　［１２］前記第１の表面樹脂層における前記ポリエチレンの含有割合が６０質量％以上９５質量％以下であり、前記接着性樹脂の含有割合が５質量％以上４０質量％以下である、前記［１１］に記載の延伸基材。
　［１３］前記第１の表面樹脂層における前記接着性樹脂が、酸変性ポリエチレンを含み、前記第２の表面樹脂層における前記ガスバリア性樹脂が、エチレン－ビニルアルコール共重合体およびポリアミドから選択される少なくとも１種を含む、前記［１１］または［１２］に記載の延伸基材。
　［１４］前記延伸基材が、前記ポリエチレン層と前記第２の表面樹脂層との間に、接着性樹脂層をさらに備える、前記［１１］～［１３］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［１５］前記延伸基材が前記ポリエチレン層を２層以上備える、前記［１１］～［１４］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［１６］前記延伸基材が、前記第１の表面樹脂層と、第１のポリエチレン層と、第２のポリエチレン層と、接着性樹脂層と、前記第２の表面樹脂層と、をこの順に備える、前記［１５］に記載の延伸基材。
　［１７］前記ポリエチレン層の少なくとも１層が、相溶化剤をさらに含有する、前記［１５］または［１６］に記載の延伸基材。
　［１８］前記第１の表面樹脂層の厚さが、０．５μｍ以上１０μｍ以下であり、前記ポリエチレン層の厚さが、３μｍ以上１８０μｍ以下であり、前記第２の表面樹脂層の厚さが、０．５μｍ以上１０μｍ以下である、前記［１１］～［１７］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［１９］前記延伸基材におけるポリエチレンの含有割合が、７０質量％以上である、前記［１１］～［１８］のいずれか一項に記載の延伸基材。
　［２０］前記［１］～［１９］のいずれか一項に記載の延伸基材と、前記延伸基材における前記第１の表面樹脂層および前記第２の表面樹脂層から選択される少なくとも１層の表面に設けられている蒸着膜と、を備える、バリア性基材。
　［２１］第１の蒸着膜と、前記延伸基材と、第２の蒸着膜と、をこの順に少なくとも備え、前記第１の蒸着膜は、前記第１の表面樹脂層の表面に設けられており、前記第２の蒸着膜は、前記第２の表面樹脂層の表面に設けられている、前記［２０］に記載のバリア性基材。
　［２２］前記第１の蒸着膜および前記第２の蒸着膜が、それぞれ独立して、金属蒸着膜であるか、前記第１の蒸着膜が無機酸化物蒸着膜であり、前記第２の蒸着膜が金属蒸着膜であるか、前記第１の蒸着膜が金属蒸着膜であり、前記第２の蒸着膜が無機酸化物蒸着膜であるか、または、前記第１の蒸着膜および前記第２の蒸着膜が、それぞれ独立して、無機酸化物蒸着膜である、前記［２１］に記載のバリア性基材。
　［２３］前記無機酸化物蒸着膜がアルミナ蒸着膜、シリカ蒸着膜または酸化炭化珪素蒸着膜であり、前記金属蒸着膜がアルミニウム蒸着膜である、前記［２２］に記載のバリア性基材。
　以下、実施例により本開示の延伸基材、バリア性基材および積層体をより具体的に説明するが、本開示の延伸基材、バリア性基材および積層体は以下の実施例に限定されない。以下の記載において「質量部」は単に「部」と記載する。
　［延伸基材の作製］
　延伸基材の作製において、以下の材料を用いた。
・エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）
　　クラレ製、エバールＥ１７１Ｂ、
　　密度：１．１４ｇ／ｃｍ3、融点：１６５℃、
　　ＭＦＲ：１．７ｇ／１０分、エチレン含有割合：４４モル％
・脂肪族ポリアミド（脂肪族ＰＡ）
　　ＢＡＳＦ社製、ＵＬＴＲＡＭＩＤ　Ｂ４０、ポリアミド６（ＰＡ６）、
　　融点：２２０℃、相対粘度：４．０
・脂肪族ポリアミド（脂肪族ＰＡ）
　　ＢＡＳＦ社製、ＵＬＴＲＡＭＩＤ　Ｃ３３、
　　ポリアミド６／６６（ＰＡ６／６６）、
　　融点：１９６℃、相対粘度：３．３
・芳香族ポリアミド（芳香族ＰＡ）
　　三菱ガス化学製、ＭＸナイロン（ＭＸＤ６）　Ｓ６００７、
　　ポリメタキシリレンアジパミド、
　　融点：２４０℃、相対粘度：２．７
・酸変性直鎖状低密度ポリエチレン（ＭＡＨ－ＬＬＤＰＥ）
　　アルケマ社製、ＯＲＥＶＡＣ　１８３０２Ｎ、
　　無水マレイン酸グラフト変性直鎖状低密度ポリエチレン、
　　密度：０．９１２ｇ／ｃｍ3、融点：１２３℃、
　　ＭＦＲ：１．５ｇ／１０分
・直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）
　　エクソンモービル製、Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ、
　　エチレン－１－ヘキセン共重合体、密度：０．９１６ｇ／ｃｍ3、
　　融点：１２１℃、ＭＦＲ：０．５ｇ／１０分
・直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）
　　エクソンモービル製、Ｅｘｃｅｅｄ　１３２７ＭＤ、
　　エチレン－１－ヘキセン共重合体、密度：０．９２７ｇ／ｃｍ3、
　　融点：１２３℃、ＭＦＲ：１．３ｇ／１０分
・中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）
　　エクソンモービル製、Ｅｎａｂｌｅ　４００２ＭＣ、
　　密度：０．９３８ｇ／ｃｍ3、
　　融点：１２８℃、ＭＦＲ：０．２５ｇ／１０分
・中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）
　　ダウケミカル製、ＥＬＩＴＥ　５５３８Ｇ、
　　密度：０．９４１ｇ／ｃｍ3、
　　融点：１２９℃、ＭＦＲ：１．３ｇ／１０分
・高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）
　　ダウケミカル製、ＥＬＩＴＥ　５９６０Ｇ、
　　密度：０．９６０ｇ／ｃｍ3、
　　融点：１３４℃、ＭＦＲ：０．８５ｇ／１０分
・ポリオレフィンプラストマー１（ＰＯＰ１）
　　ダウケミカル製、ＡＦＦＩＮＩＴＹ　ＥＧ８１００Ｇ、
　　エチレン－オクテン共重合体、密度：０．８７０ｇ／ｃｍ3、
　　融点：５５℃、ＭＦＲ：１．０ｇ／１０分
・ポリオレフィンプラストマー２（ＰＯＰ２）
　　ダウケミカル製、ＡＦＦＩＮＩＴＹ　ＰＬ１８８１Ｇ、
　　エチレン－オクテン共重合体、密度：０．９０２ｇ／ｃｍ3、
　　融点：９９℃、ＭＦＲ：１．０ｇ／１０分
・接着性樹脂
　　三井化学製、アドマーＡＴ１９５５Ｅ、
　　無水マレイン酸グラフト変性ポリエチレン、
　　密度：０．８９０ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ：２．６ｇ／１０分
・相溶化剤
　　ダウケミカル製、ＲＥＴＡＩＮ　３０００、
　　無水マレイン酸グラフト変性ポリエチレン、
　　密度：０．８７０ｇ／ｃｍ3
　［実施例１Ａ］
　６０部のＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、４０部のＭＤＰＥ（Ｅｎａｂｌｅ　４００２ＭＣ）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ａ）を調製した。７０部のＭＤＰＥ（Ｅｎａｂｌｅ　４００２ＭＣ）と、３０部のＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　１３２７ＭＤ）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ｂ）を調製した。
　ＥＶＯＨ（エバールＥ１７１Ｂ）と、
　接着性樹脂（アドマーＡＴ１９５５Ｅ）と、
　ＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ａ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｂ）と、
をインフレーション成形法により共押出製膜した後、得られたフィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、延伸基材を作製した。
　このようにして得られた延伸基材は、厚さ２．５μｍのバリア性樹脂層（ＥＶＯＨ層）と、厚さ２．５μｍの接着性樹脂層と、厚さ１２μｍのＬＬＤＰＥ層（第３のポリエチレン層）と、厚さ４μｍのブレンドポリエチレン（Ａ）層（第２のポリエチレン層）と、厚さ４μｍのブレンドポリエチレン（Ｂ）層（第１のポリエチレン層）とを備える。延伸基材の総厚さは、２５μｍであった。
　延伸基材のバリア性樹脂層上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミニウム（ＡＬ）蒸着膜を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　［実施例２Ａ］
　バリア性樹脂層（ＥＶＯＨ層）の厚さを５μｍ、接着性樹脂層の厚さを２．５μｍ、ＬＬＤＰＥ層の厚さを１０．５μｍ、ブレンドポリエチレン（Ａ）層の厚さを３．５μｍ、ブレンドポリエチレン（Ｂ）層の厚さを３．５μｍに変更したこと以外は実施例１Ａと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を作製した。
　［実施例３Ａ］
　８０部のＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、２０部の相溶化剤（ＲＥＴＡＩＮ　３０００）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ｃ）を調製した。
　ＥＶＯＨ（エバールＥ１７１Ｂ）と、
　接着性樹脂（アドマーＡＴ１９５５Ｅ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｃ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ａ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｂ）と、
をインフレーション成形法により共押出製膜した後、得られたフィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、延伸基材を作製した。
　このようにして得られた延伸基材は、厚さ２．５μｍのバリア性樹脂層（ＥＶＯＨ層）と、厚さ２．５μｍの接着性樹脂層と、厚さ１２μｍのブレンドポリエチレン（Ｃ）層と、厚さ４μｍのブレンドポリエチレン（Ａ）層と、厚さ４μｍのブレンドポリエチレン（Ｂ）層とを備える。延伸基材の総厚さは、２５μｍであった。
　延伸基材のバリア性樹脂層上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミニウム（ＡＬ）蒸着膜を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　［実施例４Ａ］
　バリア性樹脂層（ＥＶＯＨ層）の厚さを５μｍ、接着性樹脂層の厚さを２．５μｍ、ブレンドポリエチレン（Ｃ）層の厚さを１０．５μｍ、ブレンドポリエチレン（Ａ）層の厚さを３．５μｍ、ブレンドポリエチレン（Ｂ）層の厚さを３．５μｍに変更したこと以外は実施例３Ａと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を作製した。
　［実施例５Ａ］
　７０部のＭＤＰＥ（Ｅｎａｂｌｅ　４００２ＭＣ）と、３０部のＨＤＰＥ（ＥＬＩＴＥ　５９６０Ｇ）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ｄ）を調製した。
　ＥＶＯＨ（エバールＥ１７１Ｂ）と、
　接着性樹脂（アドマーＡＴ１９５５Ｅ）と、
　ＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ａ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｄ）と、
をインフレーション成形法により共押出製膜した後、得られたフィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、延伸基材を作製した。
　このようにして得られた延伸基材は、厚さ２．５μｍのバリア性樹脂層（ＥＶＯＨ層）と、厚さ２．５μｍの接着性樹脂層と、厚さ１２μｍのＬＬＤＰＥ層と、厚さ４μｍのブレンドポリエチレン（Ａ）層と、厚さ４μｍのブレンドポリエチレン（Ｄ）層とを備える。延伸基材の総厚さは、２５μｍであった。
　延伸基材のバリア性樹脂層上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミニウム（ＡＬ）蒸着膜を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　［実施例６Ａ］
　バリア性樹脂層（ＥＶＯＨ層）の厚さを５μｍ、接着性樹脂層の厚さを２．５μｍ、ＬＬＤＰＥ層の厚さを１０．５μｍ、ブレンドポリエチレン（Ａ）層の厚さを３．５μｍ、ブレンドポリエチレン（Ｄ）層の厚さを３．５μｍに変更したこと以外は実施例５Ａと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を作製した。
　［実施例７Ａ］
　ＥＶＯＨ（エバールＥ１７１Ｂ）と、
　接着性樹脂（アドマーＡＴ１９５５Ｅ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｃ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ａ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｄ）と、
をインフレーション成形法により共押出製膜した後、得られたフィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、延伸基材を作製した。
　このようにして得られた延伸基材は、厚さ２．５μｍのバリア性樹脂層（ＥＶＯＨ層）と、厚さ２．５μｍの接着性樹脂層と、厚さ１２μｍのブレンドポリエチレン（Ｃ）層と、厚さ４μｍのブレンドポリエチレン（Ａ）層と、厚さ４μｍのブレンドポリエチレン（Ｄ）層とを備える。延伸基材の総厚さは、２５μｍであった。
　延伸基材のバリア性樹脂層上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミニウム（ＡＬ）蒸着膜を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　［実施例８Ａ］
　バリア性樹脂層（ＥＶＯＨ層）の厚さを５μｍ、接着性樹脂層の厚さを２．５μｍ、ブレンドポリエチレン（Ｃ）層の厚さを１０．５μｍ、ブレンドポリエチレン（Ａ）層の厚さを３．５μｍ、ブレンドポリエチレン（Ｄ）層の厚さを３．５μｍに変更したこと以外は実施例７Ａと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を作製した。
　［比較例１Ａ］
　ＭＤＰＥ（ＥＬＩＴＥ　５５３８Ｇ）をインフレーション成形法により単層押出製膜した後、得られたフィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、厚さ２５μｍの延伸ポリエチレンフィルムを作製した。延伸ポリエチレンフィルムの一方の面上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミニウム（ＡＬ）蒸着膜を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　［比較例２Ａ］
　厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエステルフィルム（東洋紡製、Ｅ５１００）を準備した。２軸延伸ポリエステルフィルムの一方の面上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミニウム（ＡＬ）蒸着膜を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　［実施例１Ｂ］
　６０部のＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、４０部のＭＤＰＥ（Ｅｎａｂｌｅ　４００２ＭＣ）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ａ）を調製した。
　８０部のポリオレフィンプラストマー１（ＡＦＦＩＮＩＴＹ　ＥＧ８１００Ｇ）と、２０部のポリオレフィンプラストマー２（ＡＦＦＩＮＩＴＹ　ＰＬ１８８１Ｇ）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ｅ）を調製した。
　ＥＶＯＨ（エバールＥ１７１Ｂ）と、
　接着性樹脂（アドマーＡＴ１９５５Ｅ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ａ）と、
　ＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｅ）と、
をインフレーション成形法により共押出製膜し、ニップ箇所でブレンドポリエチレン（Ｅ）層同士を圧着して、１枚のフィルムを得た。その後、得られたフィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、延伸基材を作製した。
　このようにして得られた延伸基材は、
　　厚さ２μｍのバリア性樹脂層（ＥＶＯＨ層）と、
　　厚さ２．５μｍの接着性樹脂層と、
　　厚さ５μｍのブレンドポリエチレン（Ａ）層と、
　　厚さ１．５μｍのＬＬＤＰＥ層と、
　　厚さ１．５μｍのブレンドポリエチレン（Ｅ）層と、
　　厚さ１．５μｍのブレンドポリエチレン（Ｅ）層と、
　　厚さ１．５μｍのＬＬＤＰＥ層と、
　　厚さ５μｍのブレンドポリエチレン（Ａ）層と、
　　厚さ２．５μｍの接着性樹脂層と、
　　厚さ２μｍのバリア性樹脂層（ＥＶＯＨ層）と、
を備える。延伸基材の総厚さは、２５μｍであった。
　延伸基材の一方のバリア性樹脂層上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミニウム（ＡＬ）蒸着膜を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　延伸基材のそれぞれのバリア性樹脂層上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミニウム（ＡＬ）蒸着膜を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　延伸基材の一方のバリア性樹脂層上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミニウム（ＡＬ）蒸着膜を形成した。延伸基材の他方のバリア性樹脂層上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミナ蒸着膜を形成した。水４７．６９ｇと、イソプロピルアルコール２２．８ｇと、０．５Ｎ塩酸１．１３ｇとを混合して、溶液を得た。この溶液に、金属アルコキシドとしてテトラエトキシシラン２７．０４ｇと、シランカップリング剤として３－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン１．３５ｇとを、１０℃となるように冷却しながら混合して、溶液Ａを得た。水溶性高分子としてケン化度９９％以上、重合度２，４００のポリビニルアルコール４．１４ｇと、水９１．０７ｇと、イソプロピルアルコール４．７９ｇとを混合して、溶液Ｂを得た。溶液Ａと溶液Ｂとを、質量基準で溶液Ａ／溶液Ｂが６５．５／３４．５となるように混合して、バリアコート剤を得た。アルミナ蒸着膜の表面に、上記バリアコート剤をスピンコート法によりコーティングし、オーブンにて１００℃で８秒間の加熱処理を施して、厚さ０．３μｍのバリアコート層を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。また、アルミナ蒸着膜にかえてシリカ蒸着膜を形成して、バリア性基材を得た。
　延伸基材のそれぞれのバリア性樹脂層上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミナ蒸着膜を形成し、それぞれのアルミナ蒸着膜の表面に、上記バリアコート剤をスピンコート法によりコーティングし、オーブンにて１００℃で８秒間の加熱処理を施して、厚さ０．３μｍのバリアコート層を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。また、アルミナ蒸着膜にかえてシリカ蒸着膜を形成して、バリア性基材を得た。
　［実施例２Ｂ］
　ＥＶＯＨ（エバールＥ１７１Ｂ）と、
　接着性樹脂（アドマーＡＴ１９５５Ｅ）と、
　ＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、
　ＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｅ）と、
をインフレーション成形法により共押出製膜し、ニップ箇所でブレンドポリエチレン（Ｂ）層同士を圧着して、１枚のフィルムを得た。その後、得られたフィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、表２に記載の各層の厚さを有する延伸基材を作製したこと以外は実施例１Ｂと同様にして、バリア性基材を得た。
　［実施例３Ｂ］
　８０部のＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、２０部の相溶化剤（ＲＥＴＡＩＮ　３０００）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ｃ）を調製した。
　ＥＶＯＨ（エバールＥ１７１Ｂ）と、
　接着性樹脂（アドマーＡＴ１９５５Ｅ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ａ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｃ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｅ）と、
をインフレーション成形法により共押出製膜し、ニップ箇所でブレンドポリエチレン（Ｂ）層同士を圧着して、１枚のフィルムを得た。その後、得られたフィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、表２に記載の各層の厚さを有する延伸基材を作製したこと以外は実施例１Ｂと同様にして、バリア性基材を得た。
　［比較例１Ｂ］
　ＭＤＰＥ（ＥＬＩＴＥ　５５３８Ｇ）をインフレーション成形法により単層押出製膜した後、得られたフィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、厚さ２５μｍの延伸ポリエチレンフィルムを作製した。延伸ポリエチレンフィルムのそれぞれの面上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミニウム（ＡＬ）蒸着膜を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　［実施例１Ｃ］
　直鎖状低密度ポリエチレンＡ（ダウケミカル製、Ｄｏｗｌｅｘ２０９８Ｐ、密度０．９２６ｇ／ｃｍ3）と、高密度ポリエチレン（プライムポリマー製、ハイゼックス３３００Ｆ、密度０．９４９ｇ／ｃｍ3）と、直鎖状低密度ポリエチレンＢ（ダウケミカル製、Ｄｏｗｌｅｘ２０９８Ｐ、密度０．９２６ｇ／ｃｍ3）と、をインフレーション法により共押出製膜して、厚さ７０μｍの第１のシーラントフィルムを得た。第１のシーラントフィルムにおいて、直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層の厚さは１７μｍ、高密度ポリエチレンにより構成される層の厚さは３６μｍ、直鎖状低密度ポリエチレンＢにより構成される層の厚さは１７μｍであった。
　直鎖状低密度ポリエチレンＡ（ダウケミカル製、Ｄｏｗｌｅｘ２０９８Ｐ、密度０．９２６ｇ／ｃｍ3）と、高密度ポリエチレン（プライムポリマー製、ハイゼックス３３００Ｆ、密度０．９４９ｇ／ｃｍ3）と、直鎖状低密度ポリエチレンＢ（ダウケミカル製、Ｄｏｗｌｅｘ２０９８Ｐ、密度０．９２６ｇ／ｃｍ3）と、をインフレーション法により共押出製膜して、厚さ１２０μｍの第２のシーラントフィルムを得た。第２のシーラントフィルムにおいて、直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層の厚さは３０μｍ、高密度ポリエチレンにより構成される層の厚さは６０μｍ、直鎖状低密度ポリエチレンＢにより構成される層の厚さは３０μｍであった。
　実施例１Ｂで得られたバリア性基材のＥＶＯＨ層の表面に、ウレタン系接着剤（ロックペイント製、ＲＵ００４／Ｈ１）を塗布、乾燥して、厚さ３μｍの接着剤層を形成すると共に、この接着剤層を介して、第１のシーラントフィルムの直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層を貼り合わせた。上記バリア性基材のＡＬ蒸着膜の表面に、ウレタン系接着剤（ロックペイント製、ＲＵ００４／Ｈ１）を塗布、乾燥して、厚さ３μｍの接着剤層を形成すると共に、この接着剤層を介して、第２のシーラントフィルムの直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層を貼り合わせた。以上のようにして、積層体を得た。
　実施例１Ｂで得られたバリア性基材の一方のＡＬ蒸着膜の表面に、ウレタン系接着剤（ロックペイント製、ＲＵ００４／Ｈ１）を塗布、乾燥して、厚さ３μｍの接着剤層を形成すると共に、この接着剤層を介して、第１のシーラントフィルムの直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層を貼り合わせた。上記バリア性基材の他方のＡＬ蒸着膜の表面に、ウレタン系接着剤（ロックペイント製、ＲＵ００４／Ｈ１）を塗布、乾燥して、厚さ３μｍの接着剤層を形成すると共に、この接着剤層を介して、第２のシーラントフィルムの直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層を貼り合わせた。以上のようにして、積層体を得た。
　実施例１Ｂで得られたバリア性基材のバリアコート層の表面に、ウレタン系接着剤（ロックペイント製、ＲＵ００４／Ｈ１）を塗布、乾燥して、厚さ３μｍの接着剤層を形成すると共に、この接着剤層を介して、第１のシーラントフィルムの直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層を貼り合わせた。上記バリア性基材のＡＬ蒸着膜またはバリアコート層の表面に、ウレタン系接着剤（ロックペイント製、ＲＵ００４／Ｈ１）を塗布、乾燥して、厚さ３μｍの接着剤層を形成すると共に、この接着剤層を介して、第２のシーラントフィルムの直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層を貼り合わせた。以上のようにして、積層体を得た。
　［実施例２Ｃ］
　実施例２Ｂで得られたバリア性基材を用いたこと以外は実施例１Ｃと同様にして、積層体を得た。
　［実施例３Ｃ］
　実施例３Ｂで得られたバリア性基材を用いたこと以外は実施例１Ｃと同様にして、積層体を得た。
　［比較例１Ｃ］
　比較例１Ｂで得られたバリア性基材を用いたこと以外は実施例１Ｃと同様にして、積層体を得た。
　［実施例１Ｄ］
　直鎖状低密度ポリエチレンＡ（ダウケミカル製、Ｄｏｗｌｅｘ２０９８Ｐ、密度０．９２６ｇ／ｃｍ3）と、高密度ポリエチレン（プライムポリマー製、ハイゼックス３３００Ｆ、密度０．９４９ｇ／ｃｍ3）と、直鎖状低密度ポリエチレンＢ（ダウケミカル製、Ｄｏｗｌｅｘ２０９８Ｐ、密度０．９２６ｇ／ｃｍ3）と、をインフレーション法により共押出製膜して、厚さ５０μｍの第３のシーラントフィルムを得た。第３のシーラントフィルムにおいて、直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層の厚さは１２．５μｍ、高密度ポリエチレンにより構成される層の厚さは２５μｍ、直鎖状低密度ポリエチレンＢにより構成される層の厚さは１２．５μｍであった。
　直鎖状低密度ポリエチレンＡ（ダウケミカル製、Ｄｏｗｌｅｘ２０９８Ｐ、密度０．９２６ｇ／ｃｍ3）と、高密度ポリエチレン（プライムポリマー製、ハイゼックス３３００Ｆ、密度０．９４９ｇ／ｃｍ3）と、直鎖状低密度ポリエチレンＢ（ダウケミカル製、Ｄｏｗｌｅｘ２０９８Ｐ、密度０．９２６ｇ／ｃｍ3）と、をインフレーション法により共押出製膜して、厚さ１０８μｍの第４のシーラントフィルムを得た。第４のシーラントフィルムにおいて、直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層の厚さは２７μｍ、高密度ポリエチレンにより構成される層の厚さは５４μｍ、直鎖状低密度ポリエチレンＢにより構成される層の厚さは２７μｍであった。
　実施例１Ｂで得られたバリア性基材のＥＶＯＨ層の表面に、ＡＦＦＩＮＩＴＹ　ＰＴ　１４５０（ダウケミカル製、ポリオレフィンプラストマー、密度０．９０２ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ８．５ｇ／１０分）７０質量％と、ＮＵＣＲＥＬ　ＡＥ（ダウケミカル製、エチレン－メタクリル酸－アクリレート３元共重合体、密度０．９２０ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ１０ｇ／１０分、融点１０５℃）３０質量％とのブレンド物（以下「ブレンド物Ａ」ともいう）を２７０℃で押し出し、厚さ２０μｍの押出樹脂層を形成するとともに、この押出樹脂層を介して、第３のシーラントフィルムの直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層を貼り合わせた。上記バリア性基材のＡＬ蒸着膜の表面に、ブレンド物Ａを２７０℃で押し出し、厚さ１７μｍの押出樹脂層を形成するとともに、この押出樹脂層を介して、第４のシーラントフィルムの直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層を貼り合わせた。以上のようにして、積層体を得た。
　実施例１Ｂで得られたバリア性基材の一方のＡＬ蒸着膜の表面に、ブレンド物Ａを２７０℃で押し出し、厚さ２０μｍの押出樹脂層を形成するとともに、この押出樹脂層を介して、第３のシーラントフィルムの直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層を貼り合わせた。上記バリア性基材の他方のＡＬ蒸着膜の表面に、ブレンド物Ａを２７０℃で押し出し、厚さ１７μｍの押出樹脂層を形成するとともに、この押出樹脂層を介して、第４のシーラントフィルムの直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層を貼り合わせた。
　実施例１Ｂで得られたバリア性基材のバリアコート層の表面に、ブレンド物Ａを２７０℃で押し出し、厚さ２０μｍの押出樹脂層を形成するとともに、この押出樹脂層を介して、第３のシーラントフィルムの直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層を貼り合わせた。上記バリア性基材のＡＬ蒸着膜またはバリアコート層の表面に、ブレンド物Ａを２７０℃で押し出し、厚さ１７μｍの押出樹脂層を形成するとともに、この押出樹脂層を介して、第４のシーラントフィルムの直鎖状低密度ポリエチレンＡにより構成される層を貼り合わせた。
　［実施例２Ｄ］
　実施例２Ｂで得られたバリア性基材を用いたこと以外は実施例１Ｄと同様にして、積層体を得た。
　［実施例３Ｄ］
　実施例３Ｂで得られたバリア性基材を用いたこと以外は実施例１Ｄと同様にして、積層体を得た。
　［比較例１Ｄ］
　比較例１Ｂで得られたバリア性基材を用いたこと以外は実施例１Ｄと同様にして、積層体を得た。
　［ガスバリア性評価］
　以上の延伸基材、延伸ポリエチレンフィルム、２軸延伸ポリエステルフィルム、バリア性基材または積層体（以下、これらをまとめて「試験片」ともいう）について、酸素透過度（ｃｃ／（ｍ2・ｄａｙ・ａｔｍ））および水蒸気透過度（ｇ／（ｍ2・ｄａｙ））を以下の方法により測定した。結果を各表に記載する。
　　　　　＜酸素透過度＞
　酸素透過度測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、ＯＸ－ＴＲＡＮ２／２０）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１２６－２：２００６に準拠して、温度２３℃、湿度５０％ＲＨ環境下、または温度２３℃、湿度９０％ＲＨ環境下における試験片の酸素透過度を測定した。試験片が実施例１Ａ～８Ａの延伸基材である場合は、延伸基材の第１のポリエチレン層面が酸素供給側を向くように試験片を配置した。試験片が実施例１Ａ～８Ａ、比較例１Ａ～２Ａのバリア性基材である場合は、バリア性基材の延伸基材面が酸素供給側を向くように試験片を配置した。
　Ａ：酸素透過度が０．１未満である。
　Ｂ：酸素透過度が０．１以上１．０未満である。
　Ｃ：酸素透過度が１．０以上２．０未満である。
　Ｄ：酸素透過度が２．０以上１０未満である。
　Ｅ：酸素透過度が１０以上３０未満である。
　Ｆ：酸素透過度が３０以上１００未満である。
　Ｇ：酸素透過度が１００以上である。
　　　　　＜水蒸気透過度＞
　水蒸気透過度測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ－ｗ　３／３３）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１２９－２：２０１９に準拠して、温度４０℃、湿度９０％ＲＨ環境下における試験片の水蒸気透過度を測定した。試験片が実施例１Ａ～８Ａの延伸基材である場合は、延伸基材の第１のポリエチレン層面が水蒸気供給側を向くように試験片を配置した。試験片が実施例１Ａ～８Ａ、比較例１Ａ～２Ａのバリア性基材である場合は、バリア性基材の延伸基材面が水蒸気供給側を向くように試験片を配置した。
　Ａ：水蒸気透過度が０．３未満である。
　Ｂ：水蒸気透過度が０．３以上１．０未満である。
　Ｃ：水蒸気透過度が１．０以上３．０未満である。
　Ｄ：水蒸気透過度が３．０以上５．０未満である。
　Ｅ：水蒸気透過度が５．０以上１０未満である。
　Ｆ：水蒸気透過度が１０以上である。
　［耐内容物性］
　第一の直鎖状低密度ポリエチレン（プライムポリマー社製、ＳＰ２５２０、密度：０．９２５ｇ／ｃｍ3、融点：１２２℃）と、第二の直鎖状低密度ポリエチレン（プライムポリマー社製、ＳＰ１５２０、密度：０．９１３ｇ／ｃｍ3、融点：１１６℃）とを、インフレーション成形法により、多層押出製膜し、厚さ２０μｍの第一の直鎖状低密度ポリエチレン層と、厚さ２０μｍの第二の直鎖状低密度ポリエチレン層と、を備える未延伸ポリエチレンフィルムを作製した。この未延伸ポリエチレンフィルムを、以下に説明するとおりヒートシール層として用いた。
　未延伸ポリエチレンフィルムの第一の直鎖状低密度ポリエチレン層の面と、実施例１Ｂ～３Ｂ、比較例１Ｂのバリア性基材のＥＶＯＨ層、アルミニウム蒸着膜またはバリアコート層の面とを、２液硬化型ウレタン系接着剤（ロックペイント社製、ＲＵ－７７Ｔ／Ｈ－７）を介してドライラミネート法により貼り合わせ、１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさにカットして、積層体を得た。
　２枚の積層体をヒートシール層同士が向かい合うように重ね合わせ、ヒートシールテスターを用いて、温度１４０℃、圧力１ｋｇｆ／ｃｍ2、圧着時間１秒、シール幅５ｍｍの条件にてヒートシールして、開口部を有する１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさの袋を作製した。開口部から２０ｍＬの柔軟剤（製品名「モルト」、ユニリーバ製）を入れた後、開口部を上記条件にてヒートシールして密封した。得られた密封袋を温度４０℃、湿度９０％ＲＨの恒温槽に入れて６週間保管した。次いで、密封袋を開けて、ヘッドスペースに対応する積層体部分における層の浮き・剥がれや、蒸着膜の劣化または腐食の有無を確認した。
　その結果、比較例１Ｂおよび延伸基材の両面にＡＬ蒸着膜を備えるバリア性基材に係る実施例では、層の浮き・剥がれや、蒸着膜の劣化または腐食が一部で観察された。その一方、延伸基材の両面にＡＬ蒸着膜を備えるバリア性基材に係る実施例以外の実施例では、層の浮き・剥がれや、蒸着膜の劣化または腐食は観察されず、延伸基材の両面にＡＬ蒸着膜を備えるバリア性基材に係る実施例に比べて耐内容物性により優れていた。
　実施例のバリア性基材は、ガスバリア性に優れていた。また、延伸基材の両面にＡＬ蒸着膜を備えるバリア性基材に係る実施例以外の実施例のバリア性基材を備える積層体を用いることにより、耐内容物性により優れる包装袋を作製できた。
　［ラミネート強度試験］
　実施例１Ｃ～３Ｃおよび比較例１Ｃの積層体を１５ｍｍ巾の短冊状にカットしたサンプルを、引張試験機（（株）オリエンテック製、テンシロン万能材料試験機）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ６８５４－３：１９９９に準拠し、蒸着膜とバリア性樹脂層との間のラミネート強度（Ｎ／１５ｍｍ）を、剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎでＴ形剥離法を用いて測定した。その結果、第２のシーラントフィルム側のラミネート強度は、蒸着膜がＡＬ蒸着膜である場合は約３．５Ｎ／１５ｍｍ、蒸着膜がアルミナまたはシリカ蒸着膜である場合は約４．０Ｎ／１５ｍｍであり、第１のシーラントフィルム側のラミネート強度は、蒸着膜がＡＬ蒸着膜である場合は約７．０Ｎ／１５ｍｍ、蒸着膜がアルミナまたはシリカ蒸着膜である場合は約７．５Ｎ／１５ｍｍであった。
　［チューブ容器の作製］
　実施例または比較例の積層体を、ボビンカッターを用いて幅１２０ｍｍのスリットに加工し、幅方向の両端を、重ね幅が約１．５ｍｍとなるようにして重ね合わせた後に、重ね合わせた両端同士を熱融着することにより、筒貼りした円筒状の原反を得た。得られた原反を長さ方向１２２ｍｍとなるように切断してチューブ容器の胴部となる筒状胴部を作製した。筒状胴部をチューブ容器成形用のマンドレルに装着し、筒状胴部の一方の端部に、円錐台形状の肩部とそれに連続する筒上の抽出口部からなる頭部を、高密度ポリエチレン（日本ポリエチレン製、ノバテックＨＪ３６０、密度０．９５１ｇ／ｃｍ3）を射出成形法により成形し、図７に示すようなチューブ容器を作製した。得られたチューブ容器本体の頭部の注出口部は、外径を１３ｍｍ、高さを１．５ｍｍとし、注出口部の側面には螺条を設けた。また、肩部の外径は３８ｍｍとした。次いで、上記高密度ポリエチレンをキャップ成形用の金型内に射出すると共に成形し、キャップを作製し、チューブ容器を得た。
　［実施例１Ｅ］
　６０部のＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、４０部のＭＤＰＥ（Ｅｎａｂｌｅ　４００２ＭＣ）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ａ）を調製した。
　８０部のポリオレフィンプラストマー１（ＡＦＦＩＮＩＴＹ　ＥＧ８１００Ｇ）と、２０部のポリオレフィンプラストマー２（ＡＦＦＩＮＩＴＹ　ＰＬ１８８１Ｇ）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ｅ）を調製した。
　ＰＡ６／６６（ＵＬＴＲＡＭＩＤ　Ｃ３３）と、
　接着性樹脂（アドマーＡＴ１９５５Ｅ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ａ）と、
　ＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｅ）と、
を５層共押出インフレーション装置を用いて押出機から多層環状ダイを通してチューブ状に押し出し、これを垂直方向に引き取りながら空気圧で膨らませてチューブ状フィルムを形成した。チューブ状フィルムは、チューブ外面を構成するＰＡ６／６６層と、接着性樹脂層と、ブレンドポリエチレン（Ａ）層と、ＬＬＤＰＥ層と、チューブ内面を構成するブレンドポリエチレン（Ｅ）層と、を備える。チューブ状フィルムをその内面同士を合わせて扁平化し、ニップ箇所でブレンドポリエチレン（Ｅ）層同士を圧着させた後、該フィルムの幅方向の両端部を所定の幅で切除して、１枚のフィルムを得た。得られたフィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、延伸基材を作製した。
　このようにして得られた延伸基材は、
　　厚さ２μｍの第２の表面樹脂層（ＰＡ６／６６層）と、
　　厚さ２．５μｍの接着性樹脂層と、
　　厚さ５μｍのブレンドポリエチレン（Ａ）層と、
　　厚さ１．５μｍのＬＬＤＰＥ層と、
　　厚さ１．５μｍのブレンドポリエチレン（Ｅ）層と、
　　厚さ１．５μｍのブレンドポリエチレン（Ｅ）層と、
　　厚さ１．５μｍのＬＬＤＰＥ層と、
　　厚さ５μｍのブレンドポリエチレン（Ａ）層と、
　　厚さ２．５μｍの接着性樹脂層と、
　　厚さ２μｍの第１の表面樹脂層（ＰＡ６／６６層）と、
を備える。延伸基材の総厚さは、２５μｍであった。
　以下のようにして、３種のバリア性基材を作製した。
　延伸基材の第１の表面樹脂層および第２の表面樹脂層のそれぞれの面上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミニウム（ＡＬ）蒸着膜を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　延伸基材の第１の表面樹脂層および第２の表面樹脂層のそれぞれの面上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミナ蒸着膜を形成した。アルミナ蒸着膜の表面に、実施例１Ｂで得られた上記バリアコート剤をスピンコート法によりコーティングし、オーブンにて１００℃で８秒間の加熱処理を施して、厚さ０．３μｍのバリアコート層を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　延伸基材の第１の表面樹脂層および第２の表面樹脂層のそれぞれの面上に、アルミナ蒸着膜にかえて、厚さ３０ｎｍのシリカ蒸着膜を形成し、さらに該シリカ蒸着膜上に上記バリアコート層を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　［実施例２Ｅ～４Ｅ］
　５０部のＰＡ６（ＵＬＴＲＡＭＩＤ　Ｂ４０）と、５０部のＭＸＤ６（ＭＸナイロン　Ｓ６００７）とを混合して、ブレンドポリアミド（Ａ）を調製した。
　第１および第２の表面樹脂層を構成するポリアミドを表５に記載した通りに、ＰＡ６（ＵＬＴＲＡＭＩＤ　Ｂ４０）、ブレンドポリアミド（Ａ）またはＭＸＤ６（ＭＸナイロン　Ｓ６００７）に変更したこと以外は実施例１Ｅと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を得た。
　［実施例５Ｅ］
　７０部のＭＤＰＥ（Ｅｎａｂｌｅ　４００２ＭＣ）と、３０部のＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　１３２７ＭＤ）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ｆ）を調製した。
　ＰＡ６／６６（ＵＬＴＲＡＭＩＤ　Ｃ３３）と、
　接着性樹脂（アドマーＡＴ１９５５Ｅ）と、
　ＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ａ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｆ）と、
を５層共押出インフレーション装置を用いて押出機から多層環状ダイを通してチューブ状に押し出し、これを垂直方向に引き取りながら空気圧で膨らませてチューブ状フィルムを形成した。チューブ状フィルムは、チューブ外面を構成するＰＡ６／６６層と、接着性樹脂層と、ＬＬＤＰＥ層と、ブレンドポリエチレン（Ａ）層と、チューブ内面を構成するブレンドポリエチレン（Ｆ）層と、を備える。チューブ状フィルムをその内面同士を合わせて扁平化した後、該チューブ状フィルムの幅方向の両端部を所定の幅で切除して、２枚のフィルムに分けた。得られた各フィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、延伸基材を作製した。
　このようにして得られた延伸基材は、
　　厚さ２．５μｍの第２の表面樹脂層（ＰＡ６／６６層）と、
　　厚さ２．５μｍの接着性樹脂層と、
　　厚さ１２μｍの第２のポリエチレン層（ＬＬＤＰＥ層）と、
　　厚さ４μｍの第１のポリエチレン層（ブレンドポリエチレン（Ａ）層）と、
　　厚さ４μｍの第１の表面樹脂層（ブレンドポリエチレン（Ｆ）層）と、
を備える。延伸基材の総厚さは、２５μｍであった。
　以下のようにして、３種のバリア性基材を作製した。
　延伸基材の第２の表面樹脂層の面上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミニウム（ＡＬ）蒸着膜を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　延伸基材の第２の表面樹脂層の面上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミナ蒸着膜を形成した。アルミナ蒸着膜の表面に、実施例１Ｂで得られた上記バリアコート剤をスピンコート法によりコーティングし、オーブンにて１００℃で８秒間の加熱処理を施して、厚さ０．３μｍのバリアコート層を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　延伸基材の第２の表面樹脂層の面上に、アルミナ蒸着膜にかえて、厚さ３０ｎｍのシリカ蒸着膜を形成し、さらに該シリカ蒸着膜上に上記バリアコート層を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　［実施例６Ｅ～８Ｅ］
　第２の表面樹脂層を構成するポリアミドを表６に記載した通りに、ＰＡ６（ＵＬＴＲＡＭＩＤ　Ｂ４０）、ブレンドポリアミド（Ａ）またはＭＸＤ６（ＭＸナイロン　Ｓ６００７）に変更したこと以外は実施例５Ｅと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を得た。
　［実施例１Ｆ］
　６０部のＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、４０部のＭＤＰＥ（Ｅｎａｂｌｅ　４００２ＭＣ）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ａ）を調製した。
　９０部のＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、１０部の酸変性ＬＬＤＰＥ（ＯＲＥＶＡＣ　１８３０２Ｎ）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ｇ）を調製した。
　ブレンドポリエチレン（Ｇ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ａ）と、
　ＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ａ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｇ）と、
を５層共押出インフレーション装置を用いて押出機から多層環状ダイを通してチューブ状に押し出し、これを垂直方向に引き取りながら空気圧で膨らませてチューブ状フィルムを形成した。チューブ状フィルムは、チューブ外面を構成するブレンドポリエチレン（Ｇ）層と、ブレンドポリエチレン（Ａ）層と、ＬＬＤＰＥ層と、ブレンドポリエチレン（Ａ）層と、チューブ内面を構成するブレンドポリエチレン（Ｇ）層と、を備える。チューブ状フィルムをその内面同士を合わせて扁平化した後、該チューブ状フィルムの幅方向の両端部を所定の幅で切除して、２枚のフィルムに分けた。得られた各フィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、延伸基材を作製した。
　このようにして得られた延伸基材は、
　　厚さ３μｍの第２の表面樹脂層（ブレンドポリエチレン（Ｇ）層）と、
　　厚さ４μｍの第３のポリエチレン層（ブレンドポリエチレン（Ａ）層）と、
　　厚さ１１μｍの第２のポリエチレン層（ＬＬＤＰＥ層）と、
　　厚さ４μｍの第１のポリエチレン層（ブレンドポリエチレン（Ａ）層）と、
　　厚さ３μｍの第１の表面樹脂層（ブレンドポリエチレン（Ｇ）層）と、
を備える。延伸基材の総厚さは、２５μｍであった。
　以下のようにして、３種のバリア性基材を作製した。
　延伸基材の第１の表面樹脂層および第２の表面樹脂層のそれぞれの面上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミニウム（ＡＬ）蒸着膜を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　延伸基材の第１の表面樹脂層および第２の表面樹脂層のそれぞれの面上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミナ蒸着膜を形成した。アルミナ蒸着膜の表面に、実施例１Ｂで得られた上記バリアコート剤をスピンコート法によりコーティングし、オーブンにて１００℃で８秒間の加熱処理を施して、厚さ０．３μｍのバリアコート層を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　延伸基材の第１の表面樹脂層および第２の表面樹脂層のそれぞれの面上に、アルミナ蒸着膜にかえて、厚さ３０ｎｍのシリカ蒸着膜を形成し、さらに該シリカ蒸着膜上に上記バリアコート層を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　［実施例２Ｆ］
　８０部のポリオレフィンプラストマー１（ＡＦＦＩＮＩＴＹ　ＥＧ８１００Ｇ）と、２０部のポリオレフィンプラストマー２（ＡＦＦＩＮＩＴＹ　ＰＬ１８８１Ｇ）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ｅ）を調製した。
　ブレンドポリエチレン（Ｇ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ａ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ａ）と、
　ＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｅ）と、
を５層共押出インフレーション装置を用いて押出機から多層環状ダイを通してチューブ状に押し出し、これを垂直方向に引き取りながら空気圧で膨らませてチューブ状フィルムを形成した。チューブ状フィルムは、チューブ外面を構成するブレンドポリエチレン（Ｇ）層と、ブレンドポリエチレン（Ａ）層と、ブレンドポリエチレン（Ａ）層と、ＬＬＤＰＥ層と、チューブ内面を構成するブレンドポリエチレン（Ｅ）層と、を備える。チューブ状フィルムをその内面同士を合わせて扁平化し、ニップ箇所でブレンドポリエチレン（Ｅ）層同士を圧着させた後、該フィルムの幅方向の両端部を所定の幅で切除して、１枚のフィルムを得た。得られたフィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、延伸基材を作製した。
　このようにして得られた延伸基材は、
　　厚さ２μｍの第２の表面樹脂層（ブレンドポリエチレン（Ｇ）層）と、
　　厚さ２．５μｍのブレンドポリエチレン（Ａ）層と、
　　厚さ５μｍのブレンドポリエチレン（Ａ）層と、
　　厚さ１．５μｍのＬＬＤＰＥ層と、
　　厚さ１．５μｍのブレンドポリエチレン（Ｅ）層と、
　　厚さ１．５μｍのブレンドポリエチレン（Ｅ）層と、
　　厚さ１．５μｍのＬＬＤＰＥ層と、
　　厚さ５μｍのブレンドポリエチレン（Ａ）層と、
　　厚さ２．５μｍのブレンドポリエチレン（Ａ）層と、
　　厚さ２μｍの第１の表面樹脂層（ブレンドポリエチレン（Ｇ）層）と、
を備える。延伸基材の総厚さは、２５μｍであった。
　上記延伸基材を用いて、実施例１Ｆと同様にして、３種のバリア性基材を作製した。
　［実施例３Ｆ］
　ＥＶＯＨ（エバールＥ１７１Ｂ）と、
　接着性樹脂（アドマーＡＴ１９５５Ｅ）と、
　ＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ａ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｇ）と、
を用いて、実施例１Ｆと同様にして２枚のフィルムを作製した後、得られた各フィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、延伸基材を作製した。
　このようにして得られた延伸基材は、
　　厚さ２．５μｍの第２の表面樹脂層（ＥＶＯＨ層）と、
　　厚さ２．５μｍの接着性樹脂層と、
　　厚さ１２μｍの第２のポリエチレン層（ＬＬＤＰＥ層）と、
　　厚さ５μｍの第１のポリエチレン層（ブレンドポリエチレン（Ａ）層）と、
　　厚さ３μｍの第１の表面樹脂層（ブレンドポリエチレン（Ｇ）層）と、
を備える。延伸基材の総厚さは、２５μｍであった。
　上記延伸基材を用いて、実施例１Ｆと同様にして、３種のバリア性基材を作製した。
　［実施例１Ｇ］
　６０部のＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、４０部のＭＤＰＥ（Ｅｎａｂｌｅ　４００２ＭＣ）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ａ）を調製した。
　７０部のＭＤＰＥ（Ｅｎａｂｌｅ　４００２ＭＣ）と、３０部のＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　１３２７ＭＤ）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ｂ）を調製した。
　９０部のＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、１０部の酸変性ＬＬＤＰＥ（ＯＲＥＶＡＣ　１８３０２Ｎ）とを混合して、ブレンドポリエチレン（Ｇ）を調製した。
　ブレンドポリエチレン（Ｇ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ａ）と、
　ＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ａ）と、
　ブレンドポリエチレン（Ｂ）と、
を５層共押出インフレーション装置を用いて押出機から多層環状ダイを通してチューブ状に押し出し、これを垂直方向に引き取りながら空気圧で膨らませてチューブ状フィルムを形成した。チューブ状フィルムは、チューブ外面を構成するブレンドポリエチレン（Ｇ）層と、ブレンドポリエチレン（Ａ）層と、ＬＬＤＰＥ層と、ブレンドポリエチレン（Ａ）層と、チューブ内面を構成するブレンドポリエチレン（Ｂ）層と、を備える。チューブ状フィルムをその内面同士を合わせて扁平化した後、該チューブ状フィルムの幅方向の両端部を所定の幅で切除して、２枚のフィルムに分けた。得られた各フィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、延伸基材を作製した。
　このようにして得られた延伸基材は、
　　厚さ３μｍの第２の表面樹脂層（ブレンドポリエチレン（Ｇ）層）と、
　　厚さ４μｍの第３のポリエチレン層（ブレンドポリエチレン（Ａ）層）と、
　　厚さ１１μｍの第２のポリエチレン層（ＬＬＤＰＥ層）と、
　　厚さ４μｍの第１のポリエチレン層（ブレンドポリエチレン（Ａ）層）と、
　　厚さ３μｍの第１の表面樹脂層（ブレンドポリエチレン（Ｂ）層）と、
を備える。延伸基材の総厚さは、２５μｍであった。
　以下のようにして、３種のバリア性基材を作製した。
　延伸基材の第２の表面樹脂層の面上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミニウム（ＡＬ）蒸着膜を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　延伸基材の第２の表面樹脂層の面上に、ＰＶＤ法により、厚さ３０ｎｍのアルミナ蒸着膜を形成した。アルミナ蒸着膜の表面に、実施例１Ｂで得られた上記バリアコート剤をスピンコート法によりコーティングし、オーブンにて１００℃で８秒間の加熱処理を施して、厚さ０．３μｍのバリアコート層を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　延伸基材の第２の表面樹脂層の面上に、アルミナ蒸着膜にかえて、厚さ３０ｎｍのシリカ蒸着膜を形成し、さらに該シリカ蒸着膜上に上記バリアコート層を形成した。このようにして、バリア性基材を得た。
　［比較例１］
　ＭＤＰＥ（ＥＬＩＴＥ　５５３８Ｇ）をインフレーション成形法により単層押出製膜した後、得られたフィルムを延伸装置により縦方向（ＭＤ方向）に４倍延伸して、厚さ２５μｍの延伸基材を作製した。上記延伸基材を用いて、実施例１Ｅ、５Ｅ、１Ｆ、３Ｆおよび１Ｇと同様にして、３種のバリア性基材を作製した。
　［ガスバリア性評価］
　実施例および比較例で得られた各延伸基材および各バリア性基材（以下「試験片」ともいう）について、酸素透過度（ｃｃ／（ｍ2・ｄａｙ・ａｔｍ））および水蒸気透過度（ｇ／（ｍ2・ｄａｙ））を以下の方法により測定した。評価結果を各表に記載する。
　　　　　＜酸素透過度＞
　酸素透過度測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、ＯＸ－ＴＲＡＮ２／２０）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１２６－２：２００６に準拠して、温度２３℃、湿度９０％ＲＨ環境下における試験片の酸素透過度を測定した。
　実施例１Ｅ～８Ｅ、実施例１Ｆ～３Ｆ、およびこれらの実施例と同一の表に記載されている比較例１における評価基準は以下のとおりである。
　Ａ：酸素透過度が０．２未満である。
　Ｂ：酸素透過度が０．２以上０．８未満である。
　Ｃ：酸素透過度が０．８以上２．０未満である。
　Ｄ：酸素透過度が２．０以上１０未満である。
　Ｅ：酸素透過度が１０以上３０未満である。
　Ｆ：酸素透過度が３０以上１００未満である。
　Ｇ：酸素透過度が１００以上である。
　実施例１Ｇ、およびこの実施例と同一の表に記載されている比較例１における評価基準は以下のとおりである。
　Ａ：酸素透過度が２．０未満である。
　Ｂ：酸素透過度が２．０以上５．０未満である。
　Ｃ：酸素透過度が５．０以上１０未満である。
　Ｄ：酸素透過度が１０以上３０未満である。
　Ｅ：酸素透過度が３０以上１００未満である。
　Ｆ：酸素透過度が１００以上である。
　　　　　＜水蒸気透過度＞
　水蒸気透過度測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ－ｗ　３／３３）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１２９－２：２０１９に準拠して、温度４０℃、湿度９０％ＲＨ環境下における試験片の水蒸気透過度を測定した。
　実施例１Ｅ～８Ｅ、実施例１Ｆ～３Ｆ、およびこれらの実施例と同一の表に記載されている比較例１における評価基準は以下のとおりである。
　Ａ：水蒸気透過度が０．２未満である。
　Ｂ：水蒸気透過度が０．２以上０．８未満である。
　Ｃ：水蒸気透過度が０．８以上３．０未満である。
　Ｄ：水蒸気透過度が３．０以上５．０未満である。
　Ｅ：水蒸気透過度が５．０以上１０未満である。
　Ｆ：水蒸気透過度が１０以上１００未満である。
　Ｇ：水蒸気透過度が１００以上である。
　実施例１Ｇ、およびこの実施例と同一の表に記載されている比較例１における評価基準は以下のとおりである。
　Ａ：水蒸気透過度が２．０未満である。
　Ｂ：水蒸気透過度が２．０以上３．０未満である。
　Ｃ：水蒸気透過度が３．０以上５．０未満である。
　Ｄ：水蒸気透過度が５．０以上８．０未満である。
　Ｅ：水蒸気透過度が８．０以上１０未満である。
　Ｆ：水蒸気透過度が１０以上である。
　［Ｔ形剥離試験］
　実施例および比較例で得られた各バリア性基材の蒸着膜面またはバリアコート層面に対して、片面がコロナ処理された厚さ２０μｍの一般ＯＰＰフィルムを、塗布量３ｇ／ｍ2のウレタン系接着剤（ロックペイント社製、ＲＵ７７Ｔ／Ｈ７）により貼り合わせ、幅１５ｍｍの試験片を作製した。ＪＩＳ　Ｋ６８５４－３：１９９９（接着剤－はく離接着強さ試験方法－第３部：Ｔ形はく離）に準拠して、引張試験機（（株）オリエンテック製、テンシロン万能材料試験機）を用いて、試験速度：５０ｍｍ／ｍｉｎ、温度：２３℃の条件でＴ形剥離試験を行い、各層に対する蒸着膜の剥離強度（Ｎ／１５ｍｍ）を測定した。結果を各表に記載する。
　［実施例の変形例］
　第２ａおよび第２ｂのポリエチレン層において相溶化剤（ＲＥＴＡＩＮ　３０００）を約２０質量％配合したこと以外は実施例１Ｅ～４Ｅと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を作製した。この実施例におけるガスバリア性試験およびＴ形剥離試験の結果は、対応する層構成の実施例（実施例１Ｅ～４Ｅ）の結果と同程度であった。
　第３ａおよび第３ｂのポリエチレン層をＬＬＤＰＥ（Ｅｘｃｅｅｄ　ＸＰ８６５６ＭＬ）から形成された層に変更したこと以外は実施例１Ｅ～４Ｅと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を作製した。この実施例におけるガスバリア性試験およびＴ形剥離試験の結果は、対応する層構成の実施例（実施例１Ｅ～４Ｅ）の結果と同程度であった。
　第２の表面樹脂層の厚さを５μｍ、第２のポリエチレン層の厚さを１０．５μｍ、第１のポリエチレン層の厚さを３．５μｍ、第１の表面樹脂層の厚さを３．５μｍに変更したこと以外は実施例５Ｅ～８Ｅと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を作製した。これらの実施例におけるガスバリア性試験およびＴ形剥離試験の結果は、対応する層構成の実施例（実施例５Ｅ～８Ｅ）の結果と同程度であった。
　第２のポリエチレン層において相溶化剤（ＲＥＴＡＩＮ　３０００）を約２０質量％配合したこと以外は実施例５Ｅ～８Ｅと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を作製した。この実施例におけるガスバリア性試験およびＴ形剥離試験の結果は、対応する層構成の実施例（実施例５Ｅ～８Ｅ）の結果と同程度であった。
　第２のポリエチレン層において相溶化剤（ＲＥＴＡＩＮ　３０００）を約２０質量％配合し、さらに、第２の表面樹脂層の厚さを５μｍ、第２のポリエチレン層の厚さを１０．５μｍ、第１のポリエチレン層の厚さを３．５μｍ、第１の表面樹脂層の厚さを３．５μｍに変更したこと以外は実施例５Ｅ～８Ｅと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を作製した。これらの実施例におけるガスバリア性試験およびＴ形剥離試験の結果は、対応する層構成の実施例（実施例５Ｅ～８Ｅ）の結果と同程度であった。
　第１の表面樹脂層を７０部のＭＤＰＥ（Ｅｎａｂｌｅ　４００２ＭＣ）と、３０部のＨＤＰＥ（ＥＬＩＴＥ　５９６０Ｇ）とのブレンドポリエチレン（Ｄ）から形成された層に変更したこと以外は実施例５Ｅ～８Ｅと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を作製した。これらの実施例におけるガスバリア性試験およびＴ形剥離試験の結果は、対応する層構成の実施例（実施例５Ｅ～８Ｅ）の結果と同程度であった。
　第１の表面樹脂層をブレンドポリエチレン（Ｄ）から形成された層に変更し、さらに、第２の表面樹脂層の厚さを５μｍ、第２のポリエチレン層の厚さを１０．５μｍ、第１のポリエチレン層の厚さを３．５μｍ、第１の表面樹脂層の厚さを３．５μｍに変更したこと以外は実施例５Ｅ～８Ｅと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を作製した。これらの実施例におけるガスバリア性試験およびＴ形剥離試験の結果は、対応する層構成の実施例（実施例５Ｅ～８Ｅ）の結果と同程度であった。
　第１の表面樹脂層をブレンドポリエチレン（Ｄ）から形成された層に変更し、さらに、第２のポリエチレン層において相溶化剤（ＲＥＴＡＩＮ　３０００）を約２０質量％配合したこと以外は実施例５Ｅ～８Ｅと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を作製した。これらの実施例におけるガスバリア性試験およびＴ形剥離試験の結果は、対応する層構成の実施例（実施例５Ｅ～８Ｅ）の結果と同程度であった。
　第１の表面樹脂層をブレンドポリエチレン（Ｄ）から形成された層に変更し、第２のポリエチレン層において相溶化剤（ＲＥＴＡＩＮ　３０００）を約２０質量％配合し、さらに、第２の表面樹脂層の厚さを５μｍ、第２のポリエチレン層の厚さを１０．５μｍ、第１のポリエチレン層の厚さを３．５μｍ、第１の表面樹脂層の厚さを３．５μｍに変更したこと以外は実施例５Ｅ～８Ｅと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を作製した。これらの実施例におけるガスバリア性試験およびＴ形剥離試験の結果は、対応する層構成の実施例（実施例５Ｅ～８Ｅ）の結果と同程度であった。
　第２のポリエチレン層において相溶化剤（ＲＥＴＡＩＮ　３０００）を約２０質量％配合したこと以外は実施例３Ｆと同様にして、延伸基材およびバリア性基材を作製した。この実施例におけるガスバリア性試験およびＴ形剥離試験の結果は、対応する層構成の実施例（実施例３Ｆ）の結果と同程度であった。
１　　　バリア性基材または延伸基材
２　　　積層体
１０　　ポリエチレン層
１１　　第１のポリエチレン層
１２　　第２のポリエチレン層
１３　　第３のポリエチレン層
２０　　バリア性樹脂層または第１の表面樹脂層
２２　　第２の表面樹脂層
３０　　接着性樹脂層、第１の接着性樹脂層
３２　　第２の接着性樹脂層
４０　　蒸着膜、第１の蒸着膜
４２　　第２の蒸着膜
６０　　接着剤層および押出樹脂層などの接着層、第１の接着層
６２　　第２の接着層
７０　　ポリエチレン延伸基材
８０　　ヒートシール層、第１のヒートシール層
８２　　第２のヒートシール層
１２０　チューブ容器
１２１　チューブ容器本体
１２２　頭部
１２３　胴部
１２４　肩部
１２５　抽出口部
１２６　キャップ
１２７　螺条
１２８　融着部
１２９　底シール部
　当業者であれば理解するように、本開示の延伸基材等は上記実施例の記載によって限定されず、上記実施例および明細書は本開示の原理を説明するためのものにすぎず、本開示の主旨および範囲から逸脱しない限り、様々な改変または改善を行うことができ、これら改変または改善はいずれも保護請求している本開示の範囲内に含まれる。さらに本開示が保護請求している範囲は、請求の範囲の記載のみならずその均等物を含む。

Claims (32)

  1. 　ポリエチレン層と、
    　バリア性樹脂層と、
    を少なくとも備える延伸基材であって、
    　前記ポリエチレン層は、ポリエチレンを主成分として含有し、
    　前記バリア性樹脂層は、ガスバリア性樹脂を主成分として含有する、
    延伸基材。
  2. 　前記バリア性樹脂層が、前記ガスバリア性樹脂として、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアルコールおよびポリアミドから選択される少なくとも１種を含有する、請求項１に記載の延伸基材。
  3. 　前記延伸基材が、第１の面および前記第１の面に対向する第２の面を有し、
    　前記延伸基材が、
    　　前記第１の面を構成する、前記バリア性樹脂層としての第１のバリア性樹脂層と、
    　　前記ポリエチレン層と、
    　　前記第２の面を構成する、前記バリア性樹脂層としての第２のバリア性樹脂層と、
    をこの順に備える、請求項１または２に記載の延伸基材。
  4. 　前記延伸基材が、前記第１のバリア性樹脂層と前記第２のバリア性樹脂層との間に、第１の接着性樹脂層と、第３ａのポリエチレン層と、第２ａのポリエチレン層と、第１ａのポリエチレン層と、第１ｂのポリエチレン層と、第２ｂのポリエチレン層と、第３ｂのポリエチレン層と、第２の接着性樹脂層と、をこの順に備える、請求項３に記載の延伸基材。
  5. 　前記第３ａのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを含有し、前記第２ａのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有し、前記第１ａのポリエチレン層が、ポリエチレンプラストマーを主成分として含有し、前記第１ｂのポリエチレン層が、ポリエチレンプラストマーを主成分として含有し、前記第２ｂのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有し、前記第３ｂのポリエチレン層が、直鎖状低密度ポリエチレンを含有する、請求項４に記載の延伸基材。
  6. 　前記ポリエチレンプラストマーの融点が、１１５℃以下である、請求項５に記載の延伸基材。
  7. 　前記延伸基材が、２層以上の前記ポリエチレン層と、前記バリア性樹脂層と、をこの順に備え、前記バリア性樹脂層から最も遠くに位置するポリエチレン層の密度が、前記バリア性樹脂層の最も近くに位置するポリエチレン層の密度よりも高い、請求項１または２に記載の延伸基材。
  8. 　１軸延伸処理されてなる、請求項１～７のいずれか一項に記載の延伸基材。
  9. 　ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する第１の表面樹脂層と、
    　ポリエチレンを主成分として含有するポリエチレン層と、
    　ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する第２の表面樹脂層と、
    をこの順に少なくとも備え、
    　１軸延伸処理されてなる、
    延伸基材。
  10. 　前記第１の表面樹脂層および前記第２の表面樹脂層において、それぞれ独立して、前記ポリエチレンの含有割合が６０質量％以上９５質量％以下であり、前記接着性樹脂の含有割合が５質量％以上４０質量％以下である、請求項９に記載の延伸基材。
  11. 　ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する第１の表面樹脂層と、
    　ポリエチレンを主成分として含有するポリエチレン層と、
    　ガスバリア性樹脂を主成分として含有する第２の表面樹脂層と、
    をこの順に少なくとも備え、
    　１軸延伸処理されてなる、
    延伸基材。
  12. 　前記第１の表面樹脂層における前記ポリエチレンの含有割合が６０質量％以上９５質量％以下であり、前記接着性樹脂の含有割合が５質量％以上４０質量％以下である、請求項１１に記載の延伸基材。
  13. 　ポリアミドを主成分として含有する第１の表面樹脂層と、
    　ポリエチレンを主成分として含有するポリエチレン層と、
    　ポリアミドを主成分として含有する第２の表面樹脂層と、
    をこの順に少なくとも備え、
    　１軸延伸処理されてなる、
    延伸基材。
  14. 　ポリエチレンを主成分として含有する第１の表面樹脂層と、
    　ポリエチレンを主成分として含有するポリエチレン層と、
    　ポリアミドを主成分として含有する、または、ポリエチレンと接着性樹脂とを含有する第２の表面樹脂層と、
    をこの順に少なくとも備え、
    　１軸延伸処理されてなる、
    延伸基材。
  15. 　前記第２の表面樹脂層において、前記ポリエチレンの含有割合が６０質量％以上９５質量％以下であり、前記接着性樹脂の含有割合が５質量％以上４０質量％以下である、請求項１４に記載の延伸基材。
  16. 　前記延伸基材が、共押出樹脂フィルムの延伸フィルムである、請求項１～３および７～１５のいずれか一項に記載の延伸基材。
  17. 　請求項１～１６のいずれか一項に記載の延伸基材と、
    　前記延伸基材の一方の面または両方の面上に設けられた印刷層と、
    を少なくとも備える、印刷基材。
  18. 　請求項１～１６のいずれか一項に記載の延伸基材と、
    　前記延伸基材の一方の面または両方の面上に設けられた蒸着膜と、
    を少なくとも備える、バリア性基材。
  19. 　前記延伸基材が、請求項３に記載の延伸基材であり、
    　前記蒸着膜が、前記延伸基材における前記第１のバリア性樹脂層および前記第２のバリア性樹脂層から選択される少なくとも１層の表面に設けられている、
    請求項１８に記載のバリア性基材。
  20. 　前記バリア性基材が、前記延伸基材における前記第１のバリア性樹脂層の表面に設けられている第１の蒸着膜と、前記延伸基材における前記第２のバリア性樹脂層の表面に設けられている第２の蒸着膜と、を備えるか、または、
    　前記蒸着膜が、前記延伸基材における前記第２のバリア性樹脂層の表面に設けられており、前記延伸基材における前記第１のバリア性樹脂層の表面には設けられていない、
    請求項１９に記載のバリア性基材。
  21. 　前記延伸基材が、請求項９～１３のいずれか一項に記載の延伸基材であり、前記バリア性基材が、前記延伸基材における前記第１の表面樹脂層および前記第２の表面樹脂層から選択される少なくとも１層の表面に設けられている蒸着膜を備えるか、または、
    　前記延伸基材が、請求項１４または１５に記載の延伸基材であり、前記バリア性基材が、前記延伸基材における前記第２の表面樹脂層の表面に設けられている蒸着膜を備える、
    請求項１８に記載のバリア性基材。
  22. 　前記バリア性基材が、前記延伸基材における前記第１の表面樹脂層の表面に設けられている第１の蒸着膜と、前記延伸基材における前記第２の表面樹脂層の表面に設けられている第２の蒸着膜と、を備える、請求項２１に記載のバリア性基材。
  23. 　前記蒸着膜が、金属蒸着膜または無機酸化物蒸着膜である、請求項１８～２２のいずれか一項に記載のバリア性基材。
  24. 　請求項１～１６のいずれか一項に記載の延伸基材、請求項１７に記載の印刷基材、または請求項１８～２３のいずれか一項に記載のバリア性基材と、
    　ポリエチレンを主成分として含有するヒートシール層と、
    を少なくとも備える、積層体。
  25. 　第１のヒートシール層と、
    　前記延伸基材、前記印刷基材または前記バリア性基材と、
    　第２のヒートシール層と、
    を少なくともこの順に備え、
    　前記第１のヒートシール層は、ポリエチレンを主成分として含有し、前記第２のヒートシール層は、ポリエチレンを主成分として含有する、
    請求項２４に記載の積層体。
  26. 　第１のヒートシール層と、
    　第１の接着剤層または第１の押出樹脂層と、
    　前記延伸基材、前記印刷基材または前記バリア性基材と、
    　第２の接着剤層または第２の押出樹脂層と、
    　第２のヒートシール層と、
    をこの順に少なくとも備え、
    　前記第１のヒートシール層は、ポリエチレンを主成分として含有し、前記第２のヒートシール層は、ポリエチレンを主成分として含有する、
    請求項２４に記載の積層体。
  27. 　ポリエチレンを主成分として含有するポリエチレン延伸基材と、
    　前記延伸基材、前記印刷基材または前記バリア性基材と、
    　前記ヒートシール層と、
    を少なくとも備える、請求項２４に記載の積層体。
  28. 　前記積層体全体におけるポリエチレンの含有割合が、８０質量％以上である、請求項２４～２７のいずれか一項に記載の積層体。
  29. 　請求項２４～２８のいずれか一項に記載の積層体を備える包装容器。
  30. 　包装袋である、請求項２９に記載の包装容器。
  31. 　頭部と胴部とを備えるチューブ容器本体であって、
    　前記頭部は、前記胴部の一端に連接している肩部と、前記肩部に連接している抽出口部とを備え、前記胴部は、請求項２５または２６に記載の積層体により構成されている、
    チューブ容器本体。
  32. 　請求項３１に記載のチューブ容器本体と、
    　キャップと、
    を備えるチューブ容器。
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