WO2024017734A1 - Stapelbarer formbehälter für medizinische / pharmazeutische zubereitung aus einem thermoplastischen kunststoff - Google Patents

Stapelbarer formbehälter für medizinische / pharmazeutische zubereitung aus einem thermoplastischen kunststoff Download PDF

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WO2024017734A1
WO2024017734A1 PCT/EP2023/069327 EP2023069327W WO2024017734A1 WO 2024017734 A1 WO2024017734 A1 WO 2024017734A1 EP 2023069327 W EP2023069327 W EP 2023069327W WO 2024017734 A1 WO2024017734 A1 WO 2024017734A1
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container
mold
handle
shoulder
molding
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PCT/EP2023/069327
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Lena DINGWERTH
Dinah FIEBIG
Thorsten Hage
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B. Braun Avitum Ag
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Publication date
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    • B65D1/0223—Bottles or similar containers with necks or like restricted apertures, designed for pouring contents characterised by shape
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65D21/00—Nestable, stackable or joinable containers; Containers of variable capacity
    • B65D21/02—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together
    • B65D21/0209—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together stackable or joined together one-upon-the-other in the upright or upside-down position
    • B65D21/023—Closed containers provided with local cooperating elements in the top and bottom surfaces, e.g. projection and recess
    • B65D21/0231—Bottles, canisters or jars whereby the neck or handle project into a cooperating cavity in the bottom
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D25/00—Details of other kinds or types of rigid or semi-rigid containers
    • B65D25/28—Handles
    • B65D25/2867—Handles with respective ends fixed to local areas of two opposite sides or wall-part
    • B65D25/2873—Straps or slings

Definitions

  • Stackable molded container for medical/pharmaceutical preparation made from a thermoplastic
  • the present disclosure relates to a molded container, in particular a blow molded container, for holding a medical and/or pharmaceutical preparation and for vertical stacking during transport and/or storage made of a thermoplastic. Furthermore, the present disclosure relates to an associated vertical stacking arrangement or a stacking system made of the molded containers according to the disclosure, in particular blow molded containers.
  • thermoplastic molding process for producing the molded container according to the disclosure, in particular blow molded container, as well as a use of the molded container according to the disclosure, in particular blow molded container, and / or the associated stacking arrangement for receiving and / or transporting and / or storing the medical and / or pharmaceutical preparation and / or for the technical provision of the preparation, in particular in a dialysis machine, proposed.
  • plastic containers in particular blow molded containers, which are made from a thermoplastic such as polyethylene terephthalate (PET) with thin walls / recyclable, are currently used primarily in the area of beverage bottles, for example for filling mineral water, and also as canisters for liquid cleaning/detergents , everyday solutions and the like, ie for use in the domestic or industrial sector.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the plastic containers or canisters conventionally used for medical and/or pharmaceutical preparations, in particular for dialysis solutions Z concentrates are solid, thick-walled containers that are primarily manufactured using the (standard) injection molding process.
  • these solid, thick-walled, especially (standard) injection-molded plastic containers require a high use of plastic materials.
  • raw material costs, environmental impact, energy use, machine investments and recycling costs are unfavorably high.
  • a container base is ideally injection molded as flat as possible.
  • this serves to avoid further increased material costs when the walls are already thick.
  • this serves to reduce the flow paths / required (standard) injection molding pressures. In view of the valuable preparations, this represents a particular disadvantage, especially for a medical user.
  • the regularly flat container base means that the solid/injection-molded plastic containers previously used for medical and/or pharmaceutical preparations cannot be stacked with a high container neck.
  • Utility model CN 204618983 discloses a use of a bias-shaped PET container for filling a hemodialysis fluid.
  • a bias-shaped PET container for filling a hemodialysis fluid.
  • the flow behavior of the hemodialysis fluid should be changed in such a way that any splashing onto the outside of the PET container is avoided, especially when it is filled in production, in order to avoid contamination that could impair its quality.
  • the present disclosure is intended to provide an improved container made of a preferably thermoplastic material for containing a medical and/or pharmaceutical preparation and for vertical stacking during transport and/or storage, which overcomes the disadvantages of the prior art.
  • a molding container in particular a blow molding container, with the features of claim 1 and preferably by an associated vertical stacking arrangement or a stacking system according to the dependent claim directed thereon, more preferably by an associated one thermoplastic molding process, in particular blow molding process, for producing the molded container according to the disclosure, in particular blow molded container, according to the dependent claim directed thereon and further preferably by using the molded container according to the disclosure, in particular blow molded container, and / or the associated stacking arrangement for receiving and / or for transport and / or for Storage of the medical and/or pharmaceutical preparation and/or for the (application-related) provision of the preparation, in particular in a dialysis machine, achieved according to the dependent claim directed thereto.
  • Preferred or advantageous embodiments of the disclosure emerge from the subclaims, the following description and the attached figures.
  • the essence of the present disclosure is therefore to form a number of axial recesses on the container roof and a number of axial projections on the container bottom, which are coordinated with one another in such a way that when the containers are stacked on top of one another, the projections extend into the recesses up to a stop in the recesses retract so that a distance or a free gap remains between the container bottom of the upper container and the container roof of the lower container.
  • the core of the present disclosure is, in particular during the production of the container, already during (blow) molding or afterwards by further heating and deforming in the area of an end wall (container roof, shoulder section) forming/having a container spout, a number (preferably plurality). ) of circumferentially spaced axial recesses/troughs, each of which form a load contact surface that is essentially plane-parallel or oblique to a container bottom and extends radially (and at least in sections in the circumferential direction).
  • a number (preferably a plurality) of circumferentially spaced axial projections are formed in the area of the container base during (blow) molding or afterwards by further heating and deformation, each of which has a substantially plane-parallel to the load contact areas, and form radially (and at least partially in the circumferential direction) extending load support surfaces, such that when two containers are stacked, they only contact each other on the load contact surfaces and the load support surfaces in the axial direction.
  • the troughs in the area of the container roof and the projections in the area of the container bottom are coordinated with one another in terms of their shape and dimensions so that when two containers of the above design are stacked one on top of the other, they are only in the area the load contact and load support surfaces formed by the troughs and projections (extending horizontally/at right angles to the axial axis of the mold container) lie axially, whereas the axially projecting webs between the roof-side troughs and the axially receding indentations between the bottom-side projections essentially do not absorb any axial loads ( i.e. theoretically axially contactless).
  • the molded container according to the disclosure in particular a blow molded container, is set up to hold a medical and/or pharmaceutical preparation and for vertical stacking, for example during transport and/or storage, made of a thermoplastic material (such as PET, etc.).
  • the molded container according to the disclosure is designed or shaped in such a way that two identical molded containers can be stacked vertically.
  • the molding container in particular a blow molding container, has a bottom section (container base) at one end of a body section and a shoulder section (container roof) at the axially opposite other end of the body section.
  • the shoulder section has an (optional) container neck (outlet) in its axial extension.
  • the container neck can be closed or closed with an optional closure.
  • a (central) bottom trough is axially retracted into the interior of the container.
  • the bottom trough is shape-fitted or set up for the stackability of the stackable molded containers, in particular blow molded containers, (or when stacking them to form a vertical stacking arrangement according to the second aspect of the disclosure below) to contactlessly accommodate a further container neck that is similar to the container neck, in particular closed.
  • the floor surface is (radially) outside the floor trough as a relief-like floor contour surface, in particular concave, with at least one axially retracted floor recess shape segment (indentations) and, in particular convex, with adjacent to and above the floor recess shape segment axially projecting bottom load contact mold segments (projections), so that the at least one bottom recess mold segment is excluded from a standing surface (load support surface) of the mold container, in particular blow mold container.
  • the at least one floor recess shape segment is shortened in relation to the or all floor load contact shape segments with respect to the axial axis.
  • the at least one bottom recess mold segment divides (sub)divides the base area of the bottom surface of the mold container, in particular the blow mold container, which is now formed (essentially only) by the bottom load contact mold segments.
  • the relief-like bottom contour surface thus forms a three-dimensional shape structure directed towards the interior of the container, which offers the following functions and (application) technical advantages:
  • a residual amount that can no longer be removed is advantageously reduced.
  • the proportion of lumens that can be filled in the vicinity of the floor area is in favor of the volumes which are created by the floor trough and by the at least one floor, which is also retracted into the interior of the container -Recessed form segment is taken, advantageously reduced.
  • the relief-like floor contour surface in connection with the floor trough advantageously ensures or improves vertical stackability.
  • a positive connection results when stacking the molded containers according to the disclosure, in particular blow molded containers.
  • the prohibitive slipping of stacked containers, particularly in the pharmaceutical/medical sector is effectively prevented.
  • the bottom recess shaped segment can advantageously be set up as a (optionally asymmetrical or symmetrical) recess for receiving an optional dimensionally stable shaped handle, ie a separately manufactured, solid handle element, and thus serve.
  • the thermoplastic can preferably be polypropylene (PP), polyethylene (PE such as PE-HD; PE-LD), polyamide (PA), polyvinyl chloride (PVC), acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS), in particular polyethylene terephthalate (PET), or .
  • PP polypropylene
  • PE polyethylene
  • PE polyamide
  • PA polyvinyl chloride
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene
  • PET polyethylene terephthalate
  • the thermoplastic can be partially or completely made of a recycled and/or recyclable material.
  • the thermoplastic may preferably comprise or consist essentially of a biodegradable material and/or mass, for example polylactic acid (PLA).
  • the thermoplastic can contain an additive/auxiliary and the like, such as to achieve functional properties in blow molding production (e.g. demoulding additive) and/or in product application (e.g. UV protection, nanosilver) and the like.
  • the thermoplastic can preferably be (virtually) free of a plasticizer.
  • the thermoplastic or the molded container according to the disclosure made therefrom, in particular blow molded containers be transparent (colorless or colored) or opaque (colorless or colored).
  • the at least one bottom depression mold segment can be shape-fitted or set up for the stackability of the stackable molded containers, in particular blow molded containers, (or when stacking into a vertical stacking arrangement according to the second aspect of the disclosure below).
  • the further shoulder section (container roof), which is similar to the shoulder section, is spaced apart without contact by a gap dimension, so that only the floor-load contact form segments on the further shoulder section (container roof) form a load-bearing load contact surface.
  • the gap size (particularly minimal along an axial extent) can be between preferably approximately 0.05 to 20 millimeters, more preferably between approximately 0.5 to 10 millimeters, in particular between approximately 0.5 to 8 millimeters. Accordingly, the load contact surface on the bottom side is not divided/subdivided into the individual, protruding (convex) floor load contact shape segments.
  • the at least one bottom depression mold segment may extend (at least partially) radially.
  • the at least one floor recess shape segment can extend from an opening-side first floor trough diameter of the floor trough in the transition of the floor surface and/or to an outer circumference of the floor surface.
  • the container neck can be arranged in a shoulder inner region of the shoulder section which is radially inner around the axial axis, in particular centrally/in the axial axis or central longitudinal axis.
  • the shoulder section outside the container neck can be shaped convexly in relief with at least one shoulder elevation shape segment (web) between adjacent shoulder load contact shape segments.
  • This initially serves to improve the overall rigidity of the molded container, in particular the blow molded body container, as well as a further reduction in the remaining amount of preparation that can be removed when it is used as intended.
  • the at least one shoulder elevation mold segment (web) can be shape-fitted or set up for the stackability of the stackable molded containers, in particular blow molded containers (or when stacking to form a vertical stacking arrangement according to the second aspect of the disclosure below).
  • Stacking in each case complementary to (or with respect to) the further bottom recess mold segment, which is the same as at least one bottom recess mold segment, to be opposite (this) at a contactless distance, so that the load contact surface is divided on the shoulder side between the shoulder load contact mold segments .
  • This advantageously serves for optimization in terms of statics and strength theory aspects and improves/expands the (vertical) stackability even further with a view to being able to safely stack more than two, ie multiple stacking layers of the molded containers, in particular blow molded containers.
  • the load contact surface (load contact surface) on the shoulder side in the shoulder load contact form segments (troughs) can be formed flat in a cross-sectional plane of the shoulder section perpendicular to the axial axis.
  • the shoulder load contact mold segments can be shape-fitted or set up for the stackability of the stackable mold containers, in particular blow molded containers, (or when stacking them into a vertical stacking arrangement according to the second aspect of the disclosure below) to one (the shoulder Load contact form segments taken together, so to speak) to form a flat standing surface or to create a standing level.
  • the at least one shoulder elevation mold segment can be shape-fitted or set up for the stackability of the stackable molded containers, in particular blow molded containers, (or when stacked to form a vertical stacking arrangement according to the second aspect of the disclosure below) in order to ( during stacking) to engage in a form-fitting manner in the further at least one bottom recess mold segment which is the same as the at least one bottom recess mold segment.
  • the at least one shoulder elevation mold segment can be set up to prevent relative rotation of the stacked mold containers, in particular blow mold containers, (against each other) about the axial axis.
  • this provides additional stabilization by significantly counteracting or even preventing twisting of the mold assembly.
  • This positive connection advantageously serves to remove or block a degree of freedom of rotation about the axial axis or about a longitudinal central axis of the molding container, in particular the blow molding container.
  • the shoulder-side (three-dimensional) mold surface contour or the entirety of the shoulder-side mold structure elements in an axial direction away from the center of the mold container, in particular blow molding container
  • the bottom-side (three-dimensional) mold surface contour or the entirety of the bottom-side mold structure elements in an axial direction away from the center of the further/same molding container, in particular blow molding container
  • the axial distance fit can be shaped or set up in such a way that the load contact surface does not fall into the area of the at least one bottom recess shape segment or complementary shoulder elevation shape segment.
  • This has the advantage that the load/weight (load) is transferred to the peripheral outer surface of the fuselage section, ie to support structures provided materially in the sense of a wall thickness and not to inner cavity areas [esp. like a supporting pillar on the optional four corners or corner edges].
  • the bottom section can be formed in a polyhedral shape with an associated plurality of corners in a cross-sectional plane perpendicular to the axial axis. Some or all of the corners can have the floor load contact shape segments, in particular in proportion to the uniform and/or symmetrical load distribution. This advantageously serves to ensure balanced statics/stiffness of the molded container, in particular the blow molded body container, as well as overall positive storage/handling properties.
  • the bottom section can be rectangular with four corners in a cross-sectional plane perpendicular to the axial axis. Some, in particular all, of the four corners can have the floor-load contact form segments.
  • the described cross-shaped or “cross-shaped” arrangement of the described mold structure elements advantageously results in a specially shaped, novel contact surface of two (same) mold containers according to the disclosure , especially blow molded containers.
  • these when stacked vertically, these only touch each other at the outer (particularly stable) four corners, i.e. in the shoulder section (shoulder-load contact mold segment) of the lower mold container, in particular the lower blow mold container, or in the bottom section (bottom-load contact mold segment) of the upper mold container , especially the upper blow molding container.
  • the bottom section and/or the shoulder section (essentially, viewed from a bottom view or top view) can be shaped mirror-symmetrically, in particular point-symmetrically.
  • the mirror axes can include, in particular, the diametrical lines/cutting planes.
  • a base mold structure element which is concave in the direction of the axial axis or contoured towards the interior of the container, in particular (at least partially) radial, be shaped, in particular in the form of a radial groove; and on the shoulder side, a shoulder shaped structural element which is contoured vice versa/complementary to the base shaped structural element, ie correspondingly convex, can be formed, in particular (at least partially) radially, in particular in the form of a radial longitudinal curvature.
  • a radial shape or a radial course can have a substantially radial shape from bzz. formation extending from the central axial axis of the mold container Form base and complementary/corresponding shoulder mold structure elements.
  • the bottom and complementary associated/corresponding shoulder mold structure elements may extend radially from the bottom trough.
  • the at least one, in particular pair, of the (at least partially radial) bottom shaped structural elements can be fitted to (or shape-fitted to) the at least one, in particular pair, of the (at least partially) radial shoulder shaped structural elements.
  • the (at least partially radial) bottom shaped structural elements fit/press/'latch' into the appropriate radial (at least partially radial) shoulder shaped structural elements (below), so to speak to rest against each other in a form-fitting manner.
  • This advantageously causes a (vertical) locking and thus further securing of a tower-like stacking arrangement against slipping, twisting, twisting, tipping, etc. of the (blow) molded containers.
  • the aspect described above further advantageously increases the balance and stability of the (vertical) stacking arrangement. As a result, operational safety in the clinical process for a medical user is significantly increased and the risk of accidents is reduced. This also reduces the risk of potential storage and/or transport damage to the molded containers according to the disclosure filled with the valuable medical and/or pharmaceutical preparation.
  • thermoplastic molding process for producing the molded container according to the disclosure, in particular blow molded container.
  • the molding tool can be individual in the area of the base section or shoulder section
  • mold stamps for easy demoulding or ejection of the finished mold containers.
  • the individual mold stamps can be separated along a radial line that runs in accordance with the (at least partially radial) base mold structure elements or shoulder mold structure elements.
  • the individual mold stamps can represent circular angle segments.
  • the individual mold stamps can move separately with a radial movement component (ie superimposed on an axial movement component) for demolding or ejection, advantageously easily and thus with a high cycle rate.
  • mold structures with a tangential and/or annular course of a body edge which are not open, cup-shaped, dome-shaped like the bottom trough, but are, for example, groove-shaped, have technical problems with regard to gluing, shrinking, etc. on the mold. As a hindrance to production, these can lead to frequent molding machine downtimes or a high proportion of rejects.
  • a floor shaped structural element e.g. longitudinal curvature
  • a shoulder shaped structural element e.g. groove, longitudinal groove
  • the shoulder mold structure element can be shape-fitted or set up for stackability (or when stacking to form a vertical stacking arrangement according to the second aspect of the disclosure below) of the stackable molded containers, in particular blow molded containers, to (during stacking) on a further,
  • the base mold structure element which is similar to the base mold structure element lies in a form-fitting manner (or in order to rest in a form-fitting manner during stacking on the associated base form structure element and the mold container, in particular the blow mold container).
  • a radial shape or a radial course can be a formation of bottom and complementary associated / form corresponding shoulder shape structure elements.
  • the bottom and complementary associated/corresponding shoulder mold structure elements extend radially from the bottom trough.
  • this positive connection also serves the advantages described above.
  • convexly and concavely contoured (at least partially) radial bottom mold structure elements can conceivably be formed together with the complementary/corresponding concave and convex contoured (at least partially) radial shoulder mold structure elements.
  • the formation can be one that changes from concave to convex and/or an alternating one.
  • this (possibly to be claimed independently) aspect of the (at least partially) radially extending base and complementary associated/corresponding shoulder mold structural elements does not necessarily depend on the presence of the container neck with the associated/corresponding base trough (upper mold container ) for the vertical reception of the container neck (lower mold container) when stacking vertically.
  • the container neck in order to dispense with a bottom trough, it is also conceivable that there is no container neck in the shoulder section, but only a pouring opening (e.g. a hole) embedded in the shoulder section, and/or that the container neck is sunk or can be flexibly sunk in the shoulder section.
  • Molded container in particular blow molded container, made of a thermoplastic (or molded container produced in a thermoplastic molding process) for holding a medical and/or pharmaceutical preparation, the molded container being shaped and/or shape-fitted and/or set up in such a way that two (essentially) The same shaped containers can be stacked vertically for transport and/or storage, with: a bottom section at one end of a fuselage section with an end-side bottom surface of the bottom section; and a shoulder portion at the axially opposite other end of the fuselage section.
  • the bottom surface is as a relief-like bottom contour surface with at least one axially retracted bottom recess molding segment and with the bottom recess molding segment adjacent and axially projecting bottom load contact mold segments, so that the at least one bottom recess mold segment is excluded from a base of the blow molding container.
  • the at least one bottom recess molding segment is shape-fitted or set up for the stackability of the stackable blow molding containers in order to be contactlessly spaced from a further shoulder section, which is the same as the shoulder section, by a gap dimension, so that only the bottom load contact molding segments are on the Another shoulder section forms a load-bearing load contact surface, wherein on the load contact surface within at least one of the floor load contact shape segments:
  • a radial bottom molding structure element is formed which is concave in the direction of the axial axis or into the interior of the container or optionally convexly contoured, in particular is formed concavely in the form of a radial groove;
  • a radial shoulder shaped structural element is formed which is contoured vice versa or complementary to the base shaped structural element, in particular convex in the form of a radial longitudinal curvature.
  • the radial shoulder mold structure element can be shape-fitted or set up for the vertical stackability of the stackable blow molding containers in order to rest in a form-fitting manner on a further radial base mold structure element which is the same as the base mold structure element.
  • the (optional) bottom trough can taper, preferably cup-shaped, in the direction of the interior of the container from the opening-side first bottom trough diameter to a base-side second bottom trough diameter of the inner bottom trough base across a bottom trough depth.
  • the floor trough can in particular have at least one floor trough shoulder on a step-like narrowed third (or additional additional) bottom trough diameter. This advantageously serves to stiffen the floor trough.
  • both the taper and the (optional) bottom trough shoulder mean that the remaining amount of the (valuable) medical and/or pharmaceutical (especially liquid) preparation that can no longer be removed from the molding container, in particular blow molding container, is advantageously further reduced.
  • the specific three-dimensional contour or shape structure of the floor trough is not essential to the disclosure, but that equally equivalent contours or shape structures are conceivable.
  • the bottom trough can be rectangular, pyramid-shaped, etc. Nevertheless, it can be seen that with regard to the overall dimensional stability / mechanical properties / load statics there are interactions, possibly a synergistic interaction or optimal areas, according to the design / shape of the floor trough and the design / shape of the adjacent, especially surrounding, relief-like floor contour surface.
  • the molding container in particular blow molding container, which has/defines a radial first wall thickness in the base section, a radial second wall thickness in the body section and a radial third wall thickness in the shoulder section, made of a thermoplastic/material, so shaped be that the first, second and / or third wall thickness: (a) is at most approximately 1.5 millimeters, more preferably between 0.05 and 1.2 millimeters, in particular between 0.15 and 1.0 millimeters, or be; and/or (b) has or have a relative spread around their respective mean value of at most +/- 150%, in particular at most +/- 50%; and/or (c) has or have a relative spread around its overall mean value calculated from the first, second and third wall thicknesses of at most +/- 150%, in particular at most +/- 50%.
  • the molded container in particular a blow molded container, can be bias-formed from a preform (optionally having the finished container neck) with a fourth wall thickness that is thicker than the first, second and/or third wall thickness.
  • the thermoplastic material can be suitable for direct absorption and subsequent storage of the medical and/or pharmaceutical preparation at the manufacturing side, in particular be (long-term) inert to the preparation, more preferably additionally selected or modified in order to specifically to bring about optimal flow behavior in the thermoplastic state to form the aforementioned features with regard to the wall thickness (distribution) for the molded container according to the disclosure, in particular blow molded container.
  • material consumption and long-term mechanical stability/statics required for the product are optimized as mutually opposing influencing factors.
  • the molding container in particular blow molding container, can have at least one rib or rib (mold) structure running around the body section, at least in sections, in particular substantially transversely to the axial axis (i.e. quasi 'horizontal'), in particular have a plurality or formation of ribs which preferably run at least partially parallel to one another.
  • the at least one rib or formation/row of ribs can optionally be provided with one, in particular per at least one (especially on all of the) respective side surfaces/lateral surfaces of the fuselage section (i.e. seen from a side view of the (blown) molded body Z container), Be formed or shaped in a V-shaped course.
  • the apex of the V-shape can either point towards the shoulder section (i.e. upwards) or in the manner of an inverted (i.e. upside-down V-shape) towards the bottom section.
  • modified shapes are conceivable, for example a double V shape, a combination of a first row of the V shape above or below a second row of the inverted V shape, wavy shapes, etc.
  • the at least one optionally provided (stiffening) rib (or plurality or formation of ribs) is each formed between a pair of adjacent depressions/rib grooves/grooves.
  • the rib or recess/rib groove serves advantageously to stiffen/optimize the static Load capacity properties as well as to improve the manual handling properties, especially with regard to the filled (blow) mold container.
  • the rib acts as a hull structural element. This rib (form) structure therefore advantageously increases the stability after filling the (blown) molded container with the preparation.
  • any deformation/bulging of the (blown) molded body Z container is counteracted, which ensures or improves its dimensional stability, especially with regard to the desired vertical stackability, storage stability under the prevailing conditions such as temperature, mechanical stresses caused by transport and the like.
  • the (optional, ie fundamentally dispensable if the wall thickness is sufficient) ribs prove to be particularly advantageous in the context of ideally reduced wall thicknesses, insofar as one wants to further reduce the use of the thermoplastic for the (blown) molded body Z container.
  • the rib (mold) structure is particularly important when vertically stacking the mold containers, in particular blow mold containers, on Z with several (ie more than two) layers, insofar as the resulting, correspondingly multiplied, support Z weight forces are better absorbed (down to the lowest layer). and can be distributed.
  • the rib is formed as a substantially uniform, (preferably continuously) circumferential, in particular (substantially or with respect to a primary direction of extension) transverse to the axial axis (ie horizontally), elevation or convex bulge relative to the adjacent depressionsZ rib grooves.
  • the rib can have a (particularly respective) rib cross section that is plateau-shaped, prism-shaped, rectangular or round, rounded, ovalized or designed according to a free contour.
  • some or all of the (especially otherwise circumferential) ribs and Z or the depressions Z rib groove can be interrupted by flat areas, for example around a for a label (e) and Z or an attachment of a film strip-shaped handle (according to an aspect that may be claimed independently) andZor to provide a flat surface intended for manual or robotic gripping.
  • a wall thickness in the area of the rib and Z or the recess Z groove can differ from another (first, second and Z or third) wall thickness of the molding container, in particular blow molding container, if necessary significantly, for example greater than 10%. relative deviation.
  • the person skilled in the art understands that it can optionally make sense to determine the wall thickness(es) in the area of the rib and/or the recess/rib groove as separate size(s) or to adjust them in the blow molding (manufacturing) process.
  • the molded container in particular blow molded container, can have at least one label (in particular a label, a self-adhesive film label surface and the like) on at least one lateral surface section and/or on a (visible) side surface, in particular on the body section.
  • the label can optionally be applied to the rib-shaped structure, with an adhesive intended for labeling preferably leaving out the rib grooves.
  • the label serves the (legally required) product identification and user information in a technically simple manner.
  • the molded container in particular a blow molded container, is closed with a closure, in particular a screw (lid) closure (with an internal thread).
  • a closure in particular a screw (lid) closure (with an internal thread).
  • the closure can be easily modified in terms of production technology and equipped with specific functions.
  • the closure can optionally include additional elements such as a hinged opening and/or a piercing membrane. This advantageously serves for a convenient and/or (largely) sterile removal of the preparation.
  • a dimensionally stable form handle can be attached to the Container neck must be attached.
  • the (dimensionally stable) can be made, in particular injection molded, from a thermoplastic material (optionally different from or similar/modified, for example with regard to the so-called melt flow index, or the same as the thermoplastic of the molded container, in particular blow molded container).
  • the shaped handle can be attached firmly, in particular in a non-detachable manner, to the container neck, for example attached/fixed by shrink-fitting or by means of a cap device.
  • the molded handle can have a proximal molded handle ring section (with respect to the container neck or the molded container, in particular blow molded container) in order to be attached (in particular non-detachably) to the container neck by means of this.
  • the shaped handle ring section can (optionally) be designed on the inside with barb-shaped elements.
  • the barb-shaped elements are designed to fix the shaped handle on the container neck in a rotationally secure manner. This advantageously prevents detachment during manual carrying.
  • the mold handle has (at its opposite end) a distal mold handle holding portion of the mold handle) which extends (starting from the mold handle ring portion) substantially radially from (away from) the container neck.
  • the shape handle holding section can be formed in a T-shape or U-shape.
  • the shaped handle can also be referred to as a T-handle or U-handle.
  • the at least one bottom depression mold segment can be used to stack the stackable molded containers, in particular blow molded containers (or when stacking them to form a vertical stacking arrangement according to the second one below Aspect of the disclosure) must be form-fitted or set up to be spaced contactlessly from the further shoulder section, which is similar to the shoulder section, at least by a minimal gap dimension.
  • the minimum gap dimension can exceed a maximum axial shape grip external dimension of the distal shape grip holding section. This advantageously serves to accommodate the mold handle without negatively influencing or even disrupting the other (vertical) stacking properties.
  • a preferably flat handle handle can be attached to the molding container, in particular a blow molding container, in particular glued (e.g. using a self-adhesive layer, using hot melt) or attached (e.g. spot welded).
  • the handle handle can be designed as a foil strip-shaped handle handle (or a flat carrying handle; made from a flat structure).
  • the handle can be made from a rolled, corded, etc. material.
  • the handle handle is attached, in particular firmly connected/attached/glued, in order to form a handle handle center section which runs in the shape of a round bow between the handle handle ends and axially beyond the shoulder section.
  • the handle handle with its two opposite handle handle ends can be attached tangentially to two associated connection points of two opposite outer lateral surfaces of the molding container, in particular the blow molding container, in particular the body section.
  • material can be advantageously saved.
  • the technical advantage of the handle is that it can be attached very flexibly, i.e. virtually at any time along the production or logistics value chain.
  • the aforementioned feature regarding the handle is aimed at an object that may be used independently (in particular also for any container for any content, i.e. without necessarily referring to the alternative or cumulatively preferred features of a blow molding production and / or a material made of thermoplastic material and / or a specific bottom / shoulder contour).
  • this feature is aimed at a task and solution that is technically independent of the object claimed here according to claim 1 (specific bottom-side mold structure, in short: regarding the bottom recess mold segment, etc.) and therefore has independently achieved advantages:
  • the container in particular molded container, in particular blow molded container, (according to the aforementioned independent object), is in particular designed to hold a medical and/or pharmaceutical preparation and in particular for vertical stacking during transport and/or storage made of a thermoplastic, in particular PET.
  • the molding container in particular blow molding container, in particular has a bottom section at one end of a body section and a shoulder section at the axially opposite other end of the body section.
  • the shoulder section can (optionally) have a container neck in its axial extension.
  • the container neck can be closed or closed with an (optional) closure.
  • a bottom trough can (optionally) be axially retracted into the interior of the container.
  • the bottom trough can (optionally) be shape-fitted or set up for the stackability of the stackable molded containers, in particular blow molded containers, (or when stacking them to form a vertical stacking arrangement according to the second aspect of the disclosure below), a further, in particular closed, container neck.
  • a flat, in particular film strip-shaped, handle handle (optionally in addition to a dimensionally stable shaped handle) is attached (essential to the object) to the (optionally stackable) molded container, in particular blow molded container, in particular glued or attached in order to create a handle between the ends of the handle handle and axially beyond the Shoulder section to form a round handle-shaped middle section.
  • the handle handle with its two opposite handle handle ends is attached tangentially to two associated connection points of two opposite outer lateral surfaces of the (blow) molding container, in particular of the body section.
  • This arrangement advantageously ensures that the two handle ends (ie each opposite side of the adhesive strip, for example) counteract any unintentional removal by a user and the handle grip is held in position overall.
  • the flat material or the flat structure of the flat, especially film-strip-shaped, handle handle can be a (especially multi-layered) plastic film and/or a paper laminated with a plastic film and/or a fiber-reinforced composite material.
  • the use of a combination of different (plastic) materials may be preferred.
  • the flat material can initially be folded in order to only unfold into its final form when in use.
  • the flat material or the flat structure can comprise, in particular, an elastic material and/or a shape memory material, whereby the handling of the molded container according to the disclosure, in particular a blow molded body Z container, is further simplified or improved in this preferred embodiment.
  • the handle handle can be attached or fastened to the mold container, in particular blow mold container, in such a way that the handle handle rests in a metastable state on the mold container, in particular blow mold container, and protrudes from the mold container, in particular blow mold container, in a stable state.
  • the film handle can be formed using a soft, foam-like material (or another such layer); This leads to an increase in wearing comfort for a user due to the padding.
  • Preferred length and width dimensions of the handle can, in particular for an exemplary molded container, in particular a blow molded container, with a nominal filling volume of 4.7 liters, preferably about 160 mm to 380 mm for the handle width and about 200 mm to 300 mm for the handle -length.
  • the handle handle middle section can be printable or printed, in particular with specific usage information and/or article names. This serves to provide (legally required) product labeling and user information in a technically simple manner.
  • the handle can be attached off-center with respect to the two connection points. In particular, the handle can be attached offset in a transverse direction from a plumb point falling in a cross-sectional plane from the axial axis.
  • the handle handle can be positioned obliquely to the axial axis in the two connection points.
  • a handle handle setting angle defined between the axial axis (or vertical) and a longitudinal extension line of the handle handle can be in the angular range between 10 and 50 degrees, preferably between 30 and 40 degrees, even more preferably between 25 and 35 degrees [note with reference in Figure 10: the angle marked therein with the reference symbol “W” to the horizontal refers to the angle that supplements the right angle or 90°, starting from the handle handle setting angle (handle handle setting supplementary angle with the reference symbol “W”); therefore in the angular range between 80 and 40 degrees, preferably between 60 and 50 degrees, even more preferably between 65 and 55 degrees].
  • the geometry chosen in this way in the attachment of the handle i.e. with the off-center arrangement and Z or with the oblique angle of the handle handle, represents a significant improvement over previous solutions (i.e. centrally attached and straight Z axially extending) (as in the area of beverage bottle multipacks or .
  • the wearing properties are significantly improved.
  • the handle handle can be made significantly shorter when attached at an angle than when attached vertically (handle handle angle of 90°) in order to prevent the user's fingers from touching the closure when in use, which in turn leads to an advantageous saving of material in terms of the handle handle Film strips and the like that need to be cut to length.
  • handle handle angle of 90° the handle handle angle of 90°
  • an axial and central attachment of the handle handle is conceivable depending on the individual case (e.g. according to any existing handle handle labeling machine park) or in principle / remains executable so that the middle section of the handle handle is located directly above the container neck or a closure (corresponds to a handle handle angle of 90°, the so-called “overhead attachment”).
  • the advantageous option for the user is that two (general) containers/bottles, in particular molded containers according to the disclosure, in particular blow molded containers, can be carried with one hand at the same time.
  • the handle handles or handle handle middle sections are each enclosed by one of the user's hands.
  • the (vertically/axially extending) lateral outer surface surfaces of two containers/canisters come into direct contact with one another, ie when gripped in pairs, and stabilize this carrying arrangement.
  • the stated preferred angular range creates physical forces or gravity vector components that affect the canisters, in particular those according to the disclosure Press/press molded containers, in particular blow molded containers, against each other on said adjacent outer lateral surfaces.
  • a molded composite of two canisters is advantageously further stabilized, for example against slipping and displacement.
  • a second (possibly to be claimed independently) aspect of the present disclosure relates to a (in particular vertical) stacking arrangement or a stacking system of at least two, preferably at least three, in particular at least four, (in particular vertically or along the axial axis) stacked (same and/or substantially similar) molded containers according to the disclosure, in particular blow molded containers.
  • a (combined) stacking arrangement can be provided stacked in both the vertical and horizontal directions. This serves in particular to ensure optimal use of space in the area of storage and transport.
  • the stacking arrangement/stacking system comprises the (same and/or essentially similar) molded containers according to the disclosure, in particular blow molded containers, in the form of a module/component, it should be expressly pointed out that identical features and advantages arise as for the first aspect of the present disclosure .
  • the external dimensions of the (blow) molding container in particular the fuselage section, can be designed such that (particularly with regard to a vertical repeat component) multiple units of the blow molding container form a positive (stacking) composite on a transport pallet (in particular EU Transport pallet, standardized sea freight/container pallet) result (in particular no protrusion of the molded containers, especially blow molded containers).
  • a transport pallet in particular EU Transport pallet, standardized sea freight/container pallet
  • the following dimensions of the mold container may be preferred, for example with a nominal filling volume of approximately 4.7 to 4.8 liters: a) 148 mm x 158 x 295 mm (mold container width x mold container depth x mold container -height) for the EU transport pallet; or: b) 140 mm x 150 x 320 mm (mold container width x mold container depth x mold container height) for standardized sea freight/ Container pallet.
  • the aforementioned filling volume of approx. 4.8 liters should not be seen as limiting; Further, increased or reduced filling volumes are also claimed or possible within the scope of the present disclosure, in particular those that result from an adaptation of application profiles of the medical/pharmaceutical preparation.
  • the following dimensions may be preferred: a) mold container with a filling volume of approximately 3.8 liters: 148 mm x 158 mm x 243 mm; or b) molded container with a filling volume of approx. 4.2 liters: 148 mm x 158 mm x 261 mm.
  • multiple filling volumes are proposed in order to allow double or multiple use in relation to a (e.g. clinically usual or commercially available) consumption unit of the medical/pharmaceutical preparation, in particular a dialysis preparation Z solution (such as approx. 7.6 to 8.4, or approx. 9.4 to 9.6 or 10.0 liter content, etc.).
  • a dialysis preparation Z solution such as approx. 7.6 to 8.4, or approx. 9.4 to 9.6 or 10.0 liter content, etc.
  • the molded container in particular a blow molded body container
  • the molded container can be packed ex works in a cardboard box or other secondary packaging.
  • the advantage of vertical stackability would not occur during transport itself, but nevertheless in the course of the intended use of the preparation and/or in the course of the preparation of the latter, for example in a clinical procedure / Material flow.
  • additional storage space is advantageously created, which saves corresponding storage capacity.
  • the dimensions/dimensions/form fits of the mold container in particular the blow mold container, can be optimized and designed in terms of application technology in such a way that the following influencing variables or technical aspects, in particular, are taken into account, cumulatively or alternatively.
  • all of the influencing variables can be combined in a particularly preferred embodiment (see figures) and implemented in a particularly advantageous manner:
  • the device/machine unit e.g. a floor plate of the dialysis machine
  • a third aspect of the present disclosure (which may be claimed independently) relates to a thermoplastic molding process, in particular blow molding process, for producing the one according to the disclosure Molded container, in particular blow molded container, according to the first aspect, comprising the steps:
  • thermoplastic formation or molding preferably injection molding, in particular blow molding, of a thermoplastic material, preferably PET, which is suitable and/or inert with regard to the medical and/or pharmaceutical preparation, in its thermoplastic flow state within a divisible, complementary to the mold container, in particular blow mold container , trained and set up molding tool, preferably injection molding tool, in particular blow molding tool, in particular (in the case of the blow molding process) the thermoplastic, preferably PET, can be presented in the form of a preform with the container neck finished; and
  • thermoplastically designed or shaped molding container in particular bias-molded blow molding container, for removal / shaping in its solidified state (in particular sufficiently dimensionally stable).
  • An optional step which in particular can be at least partially superimposed on at least one of the above steps, concerns filling the molding container, in particular the blow molding container, with the medical and/or pharmaceutical preparation.
  • a further optional step relates to closing the filled mold container, in particular blow mold container, preferably in the mold, in particular blow mold, or in a molding machine, in particular blow molding machine, which operates the mold, in particular blow mold.
  • Blow molding refers to a process for producing hollow bodies from thermoplastics, in particular an injection, drawing and blowing process.
  • Blow molding can be based on extrusion blow molding and/or stretch blow molding.
  • a quantity or unit of volume or mass of a thermoplastic material in particular in the form of a preform (optionally prefabricated separately as an intermediate product), is introduced and brought into its thermoplastic flow state (by means of heating and/or extrusion kneading). This is then subjected to internal pressure via a blow nozzle of the blow molding machine and is thereby pressed against the mold contours of a blow molding tool in order to assume the desired molded body shape.
  • blow molding process can optionally be implemented as a so-called blow-fill-seal process (ie including filling and closing in the container neck area while still in the blow molding tool) and/or as a so-called hot-fill process.
  • Patent document US 5,411,699 which is hereby expressly incorporated by reference into the present publication, discloses a blow molding process operated in a blow molding machine for thermoplastic blow molding or production of blow molded (hollow) bodies such as PET beverage bottles, with a separately prefabricated (injection molded) , approximately test tube-shaped preform with an external thread integrally formed at an opening is inserted into a divisible blow mold and in the thermoplastic state is blow molded into the blow mold (hollow) body.
  • the container neck preferably retains its original dimension and shape, ie of the preform, is therefore not changed during stretch blow molding. Furthermore, a subsequent hot filling step is disclosed.
  • a thermoplastic/material in particular, but not limiting, polyethylene terephthalate/PET.
  • blow molding has the additional advantage of reduced material costs due to the significantly reducible wall thicknesses (no need for the flow channel flow resistance that limits the minimum wall thickness in the injection molding process), which overall leads to a significant reduction in production costs and a lower environmental impact.
  • the average and / or nominal wall thickness can be in Range of at most approximately 1.5 millimeters, more preferably between 0.05 and 1.2 millimeters, in particular between 0.15 and 1.0 millimeters.
  • thinner wall thicknesses i.e. in the range of less than approx. 0.5 mm up to approx. 0.3 mm, can be achieved using special injection molding processes (which may be technically more complex and therefore more cost-intensive).
  • special injection molding processes for achieving said thinner wall thicknesses relate to the so-called thin-wall injection molding (in particular based on specific mold coatings and/or on specific grades of the thermoplastic/material optimized with regard to the solidification rheology) and/or the so-called high-pressure Injection molding (for example in the range of an injection pressure above 1,000 bar, in particular above 2,000 bar and more).
  • the molded container according to the disclosure is preferred to design/shape the molded container according to the disclosure as a blow molded container or by means of blow molding, but this should not be construed as limiting.
  • a product design such as long-term storage stability and/or high transport robustness of the molded container as primary packaging and/or application technology
  • the start of production such as, for example, with regard to investments to be kept low.
  • the injection molding process standard or special injection molding
  • thermoplastic formation or molding preferably injection molding, in particular blow molding
  • injection molding in particular blow molding
  • blow molding also has the advantage that the molded container according to the disclosure, in particular blow molded body Z container, can assume its specific, three-dimensionally complex shapes/shapes in a manufacturing-technically efficient manner, such as the essential specific one in the present case Bottom geometry (in the form of a “dome geometry” directed into the interior of the container) as well as the optional lateral rib (form) structure for stiffening.
  • thermoplastic material is the material if the disclosed characteristic features are obtained in the course of the corresponding (thermoplastic shaping) process and suitability can be achieved.
  • thermoplastic material such as polyethylene terephthalate (PET)
  • PET polyethylene terephthalate
  • the advantage in the preferred embodiment of the blow molded body Z container or the blow molding process is that the thermoplastic starting material is not extruded in the form of pellets up to the blow nozzle, but in the form of preforms Z Blanks Z pre-molded bodies can be prefabricated in order to then obtain their final dimensions and shapes of the (blown) molded body Z container according to the disclosure at the actual production and filling site, for example by means of stretch blow molding.
  • a preferred PET preform with a volume of 220 ml can hold a nominal filling volume of the (blow) molding container of 4.7 liters after blow molding.
  • the molded container can also be produced in a direct one-step (thermoplastic) production process.
  • the mold container can be converted directly into its final shape, starting with granules or pellets and Z or a similar thermoplastic material.
  • the intermediate step in the production of an above-mentioned pre-molded body (such as a PET preform) can be omitted.
  • a fourth (possibly to be claimed independently) aspect of the present disclosure relates to a use of the molded container according to the disclosure, in particular a blow molded container, according to the first aspect and/or the stacking arrangement according to the second aspect of the present disclosure for receiving and/or transport and/or storage the medical and/or pharmaceutical preparation and/or for the technical provision of the preparation, in particular in a dialysis machine.
  • a machine receiving mold structural element of a logistically used device e.g. automated warehousing
  • a medically/clinically used device e.g. a dialysis machine.
  • a medically/clinically used device e.g. a dialysis machine.
  • the medical and/or pharmaceutical preparation can be in the form of a liquid or solid (e.g. powdery, granular), in particular concentrated with regard to at least one active ingredient or protagonist, preparation, in particular dialysis preparation.
  • the present disclosure provides an innovative storage/transport container for medical/pharmaceutical liquids or solid concentrates, which is suitable for use in the medical/pharmaceutical sector, in particular for the Use in chronic hemodialysis/diafiltration is optimized.
  • the environmental balance based on the molded containers according to the disclosure, in particular blow molded
  • Fig. 1 is a side view of a molded container according to the disclosure, in particular a blow molded body Z container, made of a thermoplastic according to a first preferred embodiment, set up to hold a medical and/or pharmaceutical preparation and for vertical stacking during transport and/or storage, with a partial longitudinal sectional view Illustrated mold structure according to the disclosure of a base section (“dome geometry”) of the (blown) molded body Z container designed for vertical stackability;
  • 2a shows a bottom view (from below) of a bottom section of the molded container according to the disclosure, in particular a blow molded body Z container, according to the first preferred embodiment
  • 2b shows a top view (from above) of a shoulder section of the molded container according to the disclosure, in particular a blow molded body Z container, according to the first preferred embodiment
  • FIG. 2c shows a side view of the molded container according to the disclosure, in particular a blow molded body Z container, according to the first preferred embodiment
  • FIG. 3 shows a partial longitudinal section of a stacking arrangement of two identical molded containers according to the disclosure, in particular blow molded body containers, according to the first preferred embodiment and with reference to a sectional plane AA defined in FIG. Mold structures regarding, on the one hand, the bottom section of the upper (blown) molded body Z container in the illustration and, on the other hand, the shoulder section of the lower (blown) molded body Z container shown in the illustration, illustrated in relation to one another or in a sectionally axially spaced form fit to one another;
  • FIG. 4 is a perspective view (partial detail, from obliquely below) of the bottom section of the (blown) molded body Z-container according to the disclosure according to the first preferred embodiment;
  • FIG. 5 shows a perspective side view (obliquely from above) on two side surfaces and the shoulder section of the (blown) molded body Z container according to the disclosure according to the first preferred embodiment
  • Fig. 6a is a side view of a molded container according to the disclosure, in particular a blow molded body Z container, according to a second preferred embodiment modified from the first preferred embodiment, to illustrate a formation of a plurality of revolving around a body section of the (blown) molded body Z container, relative to one another parallel ribs which have a V-shaped course with a central apex directed towards the shoulder section;
  • 6b shows a side view of a molded container, in particular a blow molded body Z container, according to a third preferred embodiment of the (blown) molded body Z container according to the disclosure, modified to the second preferred embodiment, to illustrate a formation of the ribs which have a V-shaped Have a course with a central apex directed towards the bottom section;
  • Fig. 7 is a side view of a vertical stacking arrangement of, for example, three identical (blown) molded body Z containers according to the disclosure according to the first preferred embodiment, with a sectional cross-sectional view shown in pairs analogous to Figure 3 and with reference to that defined in Figure 2b section plane A-A;
  • FIG. 8 shows a side view of a horizontal stacking arrangement of, for example, four identical (blown) molded body Z containers according to the disclosure according to the first preferred embodiment
  • Fig. 9 is a perspective side view (from slightly obliquely above) of a molded container according to the disclosure, in particular a blow molded body Z container, according to a third preferred embodiment, the (blown) molded body Z container as an example, with a medical and/or pharmaceutical preparation such as a dialysis concentrate filled, end product further has a label, a (screw) closure and (according to an aspect that may be claimed independently) an (optional) slightly inclined, off-center, film strip-shaped handle handle;
  • Fig. 10 is a side view (from slightly obliquely above) of the molded container according to the disclosure, in particular a blow molded body Z container, according to a fourth preferred embodiment, the (unfilled) (blown) molded body Z container further having the (optional) handle handle shown in Figure 9 in a modified positioning and employment;
  • Fig. 11a is a perspective side view (obliquely from above) of a molded container according to the disclosure, in particular a blow molded body Z container, according to a fifth preferred embodiment, wherein the (blown) molded body Z container further has an (optional) on a container neck of the (blow) molded body Z -The container has a dimensionally stable, especially injection molded, molded handle (T-shape);
  • 11b shows a partial longitudinal section of a stacking arrangement of two identical (blown) molded body Z containers according to the disclosure according to the fifth embodiment and through the mold handle (T-shape);
  • FIG. 12a is a perspective side view (obliquely from above) of a molded container according to the disclosure, in particular a blow molded body Z container, according to a sixth preferred embodiment, wherein the (blown) molded body Z container further has an (optional) one on a container neck of the (blow) Molded body Z container has a dimensionally stable, especially injection molded, molded handle (LI mold);
  • LI mold injection molded, molded handle
  • Fig. 12b is a bottom view (from below) of a bottom section of the (blown) molded body Z container according to the disclosure, which is shape-fitted and set up for vertical stackability and receipt of the mold handle (LI shape) according to the sixth preferred embodiment.
  • Figures 1 to 5 show a blow molded body or (blow) molded container 100 as a molded container according to the disclosure, in particular a blow molded container, according to a first preferred embodiment.
  • the unfilled (blown) molded body Z container 100 which can be filled (from above) via an (optional) open container neck 70, is designed to hold a medical and/or pharmaceutical preparation (not shown; with reference number 2, see FIG. 9 with regard to a filled end product Base of the (blown) molded body Z container 100) set up.
  • the (blown) molded body Z container 100 is made from a thermoplastic material suitable for filling with and storing the medical and/or pharmaceutical preparation, in particular an inert thermoplastic material.
  • the (blown) molded body Z container is formed or shaped (three-dimensionally) in a thermoplastic manufacturing process or shaping process.
  • the (blown) molded body Z container 100 can be in a technical thermoplastic grade/type, in particular in a blow molding grade/type (ie according to a so-called melt flow index usable in a thermoplastic molding machine, especially a blow molding machine), esp . made of PET, (blow) molded.
  • the (blown) molded body Z-container 100 has a bottom section 20 with an end-side bottom surface 11 at one end of a body section 50.
  • the (blown) molded Z-container 100 has a shoulder section 80, which has the open container neck 70 in its axial extension or opens into it.
  • the (in Figures 1 and 2c: upper) shoulder section 80 expands radially outwards from a container neck diameter d-70 in order to merge into the body section 50 with a (essentially vertically extending) lateral outer surface 60.
  • the container neck 70 is arranged centrally in a shoulder inner region 81 of the shoulder section 80 which is radially inner around a (central) axial axis Z.
  • the container neck 70 can be closed with an exemplary screw cap with an internal thread as a closure (not shown; with reference number 90, see Figure 9 for the end product), for which purpose an external thread 75 is provided on the container neck 70.
  • the (blown) molded body Z container 100 is set up for vertical stacking during transport and/or storage.
  • an (optional) bottom trough 30 in the form of a substantially cup-shaped indentation is first withdrawn into the interior of the container in the direction of the axial axis Z in the frontal bottom surface 11 of the bottom section 20 (“dome geometry”).
  • the bottom trough 30 tapers in a cup shape in the direction of Container interior over a base trough depth t-30, starting from an opening-side first base trough diameter d-31 up to a base-side second base trough diameter d-32 (e.g.
  • the bottom trough 30 has a bottom trough shoulder 33 with a step-like third bottom trough diameter d-33 to a bottom trough depth t-30 (e.g. 52 mm).
  • the floor trough 30 (“dome geometry”, see especially Fig. 1) is specifically designed and shaped in such a way as can be seen in particular from the geometric “interplay” shown in Fig. 3, in order to ensure the vertical stackability of the (particularly several, identical) (Blow) molded body Z container 100 to accommodate the closed/closable container neck 70 (possibly with the closure 90 shown in FIG. 9) of another, identical (lower in FIG. 3) blow molded body Z (blow) molded container 100.
  • the bottom trough 30 (“dome geometry”) reduces the residual volume remaining in the vicinity of the bottom surface 11 by damming up the, especially liquid, preparation.
  • a (nominal) filling volume of the blow molded bodyZ (blow) molded container 100 is optimized or almost completely guaranteed, since when removed, for example by means of a suction nozzle Z lance (as in the case of use according to the disclosure, for example on a dialysis machine), only small residual amounts are in remain in the (blown) molded body Z container 100.
  • the (nominal) filling volume is based on a (nominal) filling height distance s-F, which defines a target filling height, measured from an uppermost edge of the (blown) molded body Z container 100 (e.g. approx. 41 mm), marked.
  • the (nominal) filling volume of the (blown) molded body container 100 can be, for example, approximately 4.7 liters.
  • FIG. 3 illustrates the special, axially spaced sections according to the disclosure , mold fit, in that a relevant section of a vertical stacking arrangement 200 of two identical blow molded bodies/(blow) molded containers 100, 100 (one above the other) is shown in a longitudinal section according to a section plane AA defined in FIG. 2b.
  • Said form fit prevents/reduces lateral twisting and improves vertical stackability with the effect of anti-twist / “torsion-resistant” stackability:
  • the floor surface 11 outside the floor trough 30 is shaped as a relief-like floor contour surface.
  • four axially retracted floor recess shape segments 22 (“concave”) are formed alternating with/adjacent to four axially projecting floor load contact shape segments 24 (“convex”).
  • the floor contour surface is contoured three-dimensionally in a relief-like manner by alternating 4+4 shape segments with respect to its axial “height plane/line”.
  • the four floor load contact form segments 24 protrude beyond the floor recess form segments 22 lying between them or protrude (in the direction of the floor surface 11 / towards a standing surface).
  • the four bottom recess mold segments 22 are not part of what initially concerns a standing area of the (blown) molded body Z container 100.
  • the four floor recess shape segments 22 are flatter or shortened in relation to the four floor load contact shape segments 24 in terms of an axial amount.
  • the respective or all four bottom recess mold segments 22 extend radially. It can be seen that (optionally) the respective bottom recess shape segment 22 extends radially from the opening-side first bottom trough diameter d-31 of the bottom trough 30 in the transition of the bottom surface 11 to an outer circumference of the bottom surface 11 (in the transition to the outer lateral surface 60).
  • the bottom section 20 is in a cross-sectional plane perpendicular to the axial axis Z shaped with four corners.
  • An exemplary mold container width B see FIG. 2a, can be 148 mm; an exemplary mold container depth may be 158 mm.
  • An exemplary mold container height h-100 i.e. total height, over all), see Fig. 2c, can be 290 mm; An exemplary molding height h-99 (without container neck 70) can be approx. 270 mm.
  • the (blown) molded body Z container 100 can have a vertical side edge rounded with a container edge diameter D (e.g. 0 185 mm). All four bottom corners, as can be seen in particular from Figures 2a and 4, each have the four floor load contact form segments 24, which serves for an even, essentially symmetrical load distribution.
  • Z forms the relief-like shoulder section 80, outside the container neck 70, four protruding Z-convex shoulders (clearly visible in the top view of FIG. 2b: arranged in a cross-like manner).
  • Molded body Z container 100 is shaped or set up to be spaced apart from each other in a contactless manner during stacking in a manner complementary to the corresponding bottom recess mold segment 22 (in FIG. 3: of the upper (blown) molded body Z container 100).
  • the load contact surface (in the background of the longitudinal section plane; see also reference symbol K in Figures 1 and 2c) on the shoulder side is (exclusively) divided into the (flat, falling in a cross-sectional plane) shoulder load contact form segments 84.
  • FIG vertical stacking arrangement 200 to be spaced contactlessly from the shoulder section 80 of the same/further (lower) (blow) mold container 100.
  • the contactless spacing defines a gap dimension S.
  • only the bottom load contact mold segments 24 of the (upper) (blow) mold container 100 form a load-bearing load contact surface on the further (lower) shoulder section 80.
  • the load contact surface on the shoulder side is divided into four shoulder load contact form segments 84.
  • the four shoulder load contact mold segments 84 are formed flat in a cross-sectional plane of the shoulder section 80 that is perpendicular to the axial axis Z (see especially FIGS. 1 and 5).
  • the four (lower) shoulder elevation mold segments 20 are fitted or set up for stacking to form a vertical stacking arrangement 200 (FIGS. 3 and 7) so that when stacked, they fit into the four bottom depression mold segments 22 of the same/further (upper ) (blow) molded container 100 to intervene in a form-fitting manner.
  • a vertical stacking arrangement 200 FIGS. 3 and 7
  • both (blow) mold containers 100, 100 are blocked against relative rotation (against each other) about their own (which coincide with this) axial axes Z.
  • the bottom section 20 is rectangular in shape with four corners, each of which has associated corner-side floor load contact shape segments 24, the shoulder-side shape contour complementary forms a cross-shaped arrangement of the corresponding four shoulder elevation shape segments 82.
  • the four complementary shoulder elevation shape segments 82 are arranged in a cross shape around the container neck 70 and each extend radially from it.
  • the four complementary shoulder elevation shape segments 82 each open into the container neck 70 with a continuously tapering contour line.
  • the four complementary shoulder elevation shape segments 82 as far as the opposite direction is concerned, widen out into an outer lateral surface 60 in the beginning fuselage section 50.
  • each of the four (relatively retracted) shoulder-side corners is surrounded/ring-shaped with a protruding/stepped shoulder elevation shape edge 89 with a substantially rounded course, which with a to the shape of a suitcase corner.
  • the pair of radial grooves 28, 28 as the bottom shaped structural elements is or are suitable for (or shape-fitted to) the associated pair of radial longitudinal bulges 88, 88 as the shoulder shaped structural elements.
  • the radial ones fit / press / 'latch' Longitudinal bulges 88, 88 (from above), so to speak, into the matching radial grooves 28, 28 (below) in order to rest against one another in a form-fitting manner.
  • This serves in the form of a lock to further secure a tower-like stacking arrangement 200 (FIG. 7) against slipping, twisting and tipping of the (blow) mold containers 100, 100.
  • the (blow) molding container 100 optionally has a formation of a plurality of mutually parallel (stiffening) ribs 55, 55,... with rib grooves 57, 57 in between ,... which run around the fuselage section 50 essentially transversely/perpendicular to the axial axis Z (i.e. “horizontal” rib structure).
  • Figures 6a and 6b each show a side view of a (blown) molded body Z container according to the disclosure according to a second and third preferred embodiment, which is optionally modified compared to the first preferred embodiment (with regard to the “horizontal” rib structure), which is why otherwise the above description is referred to:
  • the formation of a plurality (e.g. seven) of the mutually parallel ribs 55, 55, ... running around the fuselage section 50 has (optionally) a V-shaped course with a central apex.
  • the apex of the V-formation ribs 55, 55 can be directed towards the shoulder section 80 according to FIG. 6a or alternatively directed towards the bottom section 20 according to FIG. 6b.
  • FIG. 7 shows a side view of a vertical stacking arrangement 200 of, for example, three identical ones the (blown) molded body Z container 100, 100, 100 according to the disclosure, with a sectional cross-sectional view shown in pairs, analogous to Figure 3 and with reference to the sectional plane AA defined in Figure 2b.
  • Fig. 8 shows one Side view of a horizontal stacking arrangement 200 'of, for example, four identical (blown) molded body Z containers 100, 100, 100, 100 according to the disclosure.
  • a flat, film-strip-shaped handle 113 is optionally (cf. first embodiment) firmly provided/foreseeable, in particular glued.
  • the handle handle 113 forms a handle handle center section 119 which runs in the shape of a round bow between the two handle handle ends 118, 118 and axially beyond the shoulder section 80.
  • the handle 113 with its two opposite handle ends 118, 118 sticks tangentially to two associated connection points P of two opposite outer lateral surfaces 60 of the (blow) molded container 100 / of the fuselage section 50.
  • the handle 113 is with respect to the two connection points P respectively attached off-center. As illustrated in particular in FIG. 10, the handle 113 is mounted offset in a transverse direction from a plumb point L falling in a cross-sectional plane from the axial axis Z.
  • the handle 113 is positioned obliquely to the axial axis Z in the two connection points P.
  • a handle handle angle ⁇ 90°-W ⁇ defined between the axial axis Z and a longitudinal extension line of the handle handle 113, selected as an example, is approximately 32 degrees (to the vertical).
  • an exemplary end product based on the (blown) molded body Z container 100 is filled with the medical and/or pharmaceutical preparation 2, such as a dialysis solution or a solid dialysis concentrate, and then leak-tight with a screw cap 90 as the closure locked.
  • a flat label 95 is applied to the blow molded container, which can be, for example, a printable film adhesive label (e.g. with a transparent film edge) printed with product identifications (not shown) about the contents and use of the preparation 2 contained, etc.
  • a printable film adhesive label e.g. with a transparent film edge
  • a T-handle 111 as a dimensionally stable molded handle in T-shape, see Figures 11a and 11b, or a U-handle 112 as a dimensionally stable molded handle in LI- Shape, see Figures 12a and 12b, provided / foreseeable.
  • T-handle 111 or the U-handle 112 is attached to the container neck 70 in a cylinder section provided for this purpose as the handle receiving section 78 (see Figures 1, 2c, 5).
  • T-handle 111 or the U-handle 112 has a proximal shaped handle ring section 115 (with respect to the container neck 30) in order to be attached to the container neck 70 by means of this (herein inseparably).
  • the T-handle 111 or the U-handle 112 (at its opposite end) has a distal T-shaped or U-shaped shaped handle holding section 116, which extends substantially radially (starting from the shaped handle ring section 115). extends away from the container neck 70.
  • FIG. 11 b which shows a partial longitudinal section of a stacking arrangement 200 of two identical (blown) molded body Z containers according to the disclosure according to the fifth embodiment and illustrated by the T-handle 111, is the respective bottom recess mold segment 22 of the (upper in Fig. 11 b) (blow) molded container 100 must be shape-fitted or set up to be at least by a minimum gap S when stacking the shoulder section 80 of another (lower in Fig. 11 b) (blow) molded container 100 , a maximum axial form handle external dimension G of the distal form handle holding section 116 exceeds, to be spaced without contact
  • G mold handle external dimensions s-F filling height distance (nominal) t-30 bottom trough depth t-33 bottom trough heel depth h-99 mold body height (without container neck) h-100 mold container height (total)

Landscapes

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Abstract

Ein Formbehälter (100), insbesondere Blasformbehälter, zur Aufnahme einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung (2) und zum vertikalen Stapeln bei Transport und/oder Lagerung aus einem thermoplastischen Kunststoff hat: einen Bodenabschnitt (20) an einem Ende eines Rumpfabschnitts (50); und einen Schulterabschnitt (80) an dem axial gegenüberliegenden anderen Ende des Rumpfabschnitts (50), wobei der Schulterabschnitt (80) in seiner axialen Verlängerung einen, insbesondere mit einem Verschluss verschließbaren bzw. verschlossenen, Behälterhals (70) aufweist. Dabei ist in einer stirnseitigen Bodenfläche (11) des Bodenabschnitts (20) eine Bodenmulde (30) ins Behälterinnere axial zurückgezogen. Die Bodenmulde (30) ist zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter (100) formgepasst bzw. eingerichtet, einen weiteren, dem Behälterhals (70) gleichenden, insbesondere verschlossenen, Behälterhals kontaktlos aufzunehmen. Dabei ist die Bodenfläche (11) außerhalb der Bodenmulde (30) als eine reliefartige Bodenkonturfläche mit zumindest einem axial zurückgezogenen Boden-Eintiefungs- Formsegment (22) und mit zu dem Boden-Eintiefungs-Formsegment (22) benachbarten und über diese axial vorstehenden Boden-Lastkontakt-Formsegmenten (24) ausgeformt, so dass das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment (22) von einer Standfläche des Formbehälters (100) ausgenommen ist.

Description

Stapelbarer Formbehälter für medizinische / pharmazeutische Zubereitung aus einem thermoplastischen Kunststoff
Beschreibung
Technisches Gebiet
Die vorliegende Offenbarung betrifft einen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, zur Aufnahme einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung und zum vertikalen Stapeln bei Transport und/oder Lagerung aus einem thermoplastischen Kunststoff. Ferner betrifft die vorliegende Offenbarung eine zugehörige vertikale Stapelanordnung bzw. ein Stapelsystem aus den offenbarungsgemäßen Formbehältern, insbesondere Blasformbehältern. Ferner werden ein zugehöriges thermoplastisches Formgebungsverfahren, insbesondere Blasformverfahren, zur Herstellung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, sowie eine Verwendung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, und/oder der zugehörigen Stapelanordnung zur Aufnahme und/oder zum Transport und/oder zur Lagerung der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung und/oder zur anwendungstechnischen Bereitstellung der Zubereitung, insbesondere in einem Dialysegerät, vorgeschlagen.
Stand der Technik
Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, die aus einem thermoplastischen Kunststoff wie bspw. Polyethylenterephthalat (PET) mit dünnen Wandstärken / recycelbar gefertigt sind, werden derzeit primär im Bereich der Getränkeflaschen, bspw. zur Abfüllung von Mineralwasser, sowie ferner als Kanister für flüssige Reinigungs- /Waschmittel, Gebrauchslösungen des täglichen Bedarf und dergleichen, d.h. zur Verwendung im häuslichen bzw. industriellen Bereich, eingesetzt. Hingegen handelt es sich bei den herkömmlich für medizinische und/oder pharmazeutische Zubereitungen, insbesondere für DialyselösungenZ-konzentrate, verwendeten Kunststoff-Behältern bzw. -Kanistern um solide, dickwandige Behälter, die vorrangig im (Standard-)Spritzgussverfahren hergestellt werden. Demzufolge besteht die Problematik, dass diese soliden, dickwandigen, insbesondere (standard-) spritzgegossenen Kunststoff-Behälter einen hohen Einsatz an Kunststoffmatenal erfordern. Demzufolge fallen Rohstoffkosten, Umweltbelastung, Energieeinsatz, Maschineninvestitionen sowie ein Recyclingaufwand ungünstig hoch aus.
Eine noch weiteres technisches Problem dieser bisher für medizinische und/oder pharmazeutische Zubereitungen verwendeten soliden, dickwandigen, insbesondere (standard-)spritzgegossenen, Kunststoff-Behälter besteht darin, dass sie keine (nahezu) restlose Entnahme der Füllinhalte über Ansaugvorrichtungen der für einen bestimmungsgemäßen Verbrauch der Zubereitung eingerichteten medizinischen Geräte / Vorrichtungen ermöglichen.
Insofern wird bei dem Spritzgußverfahren ein Behälterboden idealerweise weitestgehend flach spritzgegossen. Dies dient zum einen zur Vermeidung eines bei ohnehin dicken Wandstärken noch weiter erhöhten Materialaufwandes. Zum anderen dient dies zur Reduktion der Fließwege / erforderlicher (Standard-) Spritzgussdrücke. Dies stellt angesichts der wertvollen Zubereitungen einen besonderen Nachteil insb. für einen medizinischen Anwender dar.
Desweiteren bedingt dabei der regelmäßig flache Behälterboden, dass die bisher für medizinische und/oder pharmazeutische Zubereitungen verwendeten soliden / spritzgegossenen Kunststoff-Behälter bei einem hochstehenden Behälterhals nicht stapelbar sind. Demzufolge bestehen Nachteile hinsichtlich eines hohen Platzbedarfes bei Transport, Lagerung und Bereitstellung, mit entsprechend negativen Kostenfolgen.
Es stellt sich beim vertikalen Stapeln unabhängig das weitere Problem, dass solche Stapelanordnungen - ähnlich einem Turm Bauklötzchen - aufgrund der vielen kinematischen Freiheitsgrade, insbesondere hinsichtlich einer Drehung um eine (vertikale) Axialachse und/oder hinsichtlich eines Kippens um eine horizontale Kontaktlinie zwischen zwei aufeinander abgestellten Behältern, instabil bzw. kippelig sind. Ein Risiko zum Umstürzen stellt sich jedoch angesichts der hohen Werthaltigkeit medizinischer Zubereitungen sowie der Anforderungen an klinische Anwendungen bzw. Abläufe als prohibitiv dar.
Gebrauchsmuster CN 204618983 offenbart eine Verwendung eines biasgeformten PET-Behälters zur Abfüllung einer Hämodialyseflüssigkeit. Darin wird zur Qualitätsverbesserung in der Produktion vorgeschlagen, eine an der Innenseite des PET-Behälters ins Behälterinnene hineinragende und streckenweise unterbochene Innenrippenstruktur als eine Art Strömungsbrecheranordnung vorzusehen. Demzufolge soll das Fließverhalten der Hämodialyseflüssigkeit dahingehend verändert sein, dass insb. bei deren Abfüllung in der Produktion ein etwaiges Herausspritzen auf die Außenseite PET-Behälters vermieden wird, um deren qualitätsbeeinträchtigende Verunreinigung zu vermeiden.
Zusammenfassung der Offenbarung
In Anbetracht des vorstehend beschriebenen Stands der Technik soll die vorliegende Offenbarung einen verbesserten Behälter aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff zur Aufnahme einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung und zum vertikalen Stapeln bei Transport und/oder Lagerung bereitstellen, der die Nachteile des Standes der Technik überkommt.
Dies wird gemäß einem ersten, ggf. unabhängig beanspruchbaren, Aspekt der vorliegenden Offenbarung durch einen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie vorzugsweise durch eine zugehörige vertikale Stapelanordnung bzw. ein Stapelsystem gemäß dem darauf gerichteten Unteranspruch, weiter vorzugsweise durch ein zugehöriges thermoplastisches Formgebungsverfahren, insbesondere Blasformverfahren, zur Herstellung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, gemäß dem darauf gerichteten Unteranspruch sowie weiter vorzugsweise durch eine Verwendung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, und/oder der zugehörigen Stapelanordnung zur Aufnahme und/oder zum Transport und/oder zur Lagerung der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung und/oder zur (anwendungstechnischen) Bereitstellung der Zubereitung, insbesondere in einem Dialysegerät, gemäß dem darauf gerichteten Unteranspruch erreicht. Bevorzugte oder vorteilhafte Ausführungsformen der Offenbarung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie den beigefügten Figuren.
Der Kem der vorliegenden Offenbarung besteht demzufolge darin, am Behälterdach eine Anzahl von axialen Vertiefungen und am Behälterboden eine Anzahl von axialen Vorsprüngen auszubilden, die so aufeinander abgestimmt sind, dass bei einem Aufeinanderstapeln der Behälter die Vorsprünge in die Vertiefungen bis zu einem Anschlag in den Vertiefungen einfahren, so dass zwischen dem Behälterboden des oberen Behälters und dem Behälterdach des unteren Behälters ein Abstand bzw. ein freier Spalt verbleibt.
Konkreter besteht der Kem der vorliegenden Offenbarung darin, insbesondere bei der Herstellung des Behälters bereits während des (Blas-) Formens oder danach durch nochmaliges Erwärmen und Deformieren im Bereich einer, einen Behälterausguss bildenden/aufweisenden Stirnwand (Behälterdach, Schulterabschnitt) eine Anzahl (vorzugsweise Mehrzahl) von umfangsbeabstandeten axialen Vertiefungen/Mulden auszuformen, welche jeweils eine im Wesentlichen planparallel oder schräg zu einem Behälterboden ausgerichtete, sowie radial (und zumindest abschnittsweise in Umfangsrichtung) sich erstreckende Lastaufstandsfläche ausbilden. Ferner sind insbesondere bei der Herstellung des Behälters bereits während des (Blas-) Formens oder danach durch nochmaliges Erwärmen und Deformieren im Bereich des Behälterbodens eine Anzahl (vorzugsweise Mehrzahl) von umfangsbeabstandeten axialen Vorsprünge ausgeformt, welche jeweils eine im Wesentlichen planparallel zu den Lastaufstandsflächen ausgerichtete, sowie radial (und zumindest abschnittsweise in Umfangsrichtung) sich erstreckende Lastabstützflächen ausbilden, derart dass bei Stapelung zweier Behälter sich diese ausschließlich an den Lastaufstandsflächen und die Lastabstützflächen in Axialrichtung kontaktieren. D.h. die Mulden im Bereich des Behälterdachs sowie die Vorsprünge im Bereich des Behälterbodens sind hinsichtlich ihrer Form und Dimensionierung so aufeinander abgestimmt, dass bei einem Übereinanderstapeln zweier Behälter der vorstehenden Bauform diese nur im Bereich der von den Mulden und Vorsprüngen gebildeten (horizontalen/rechtwinklig zu der Axialachse des Formbehälters sich erstreckenden) Lastaufstands- und Lastabstützflächen axial aufliegen, wohingegen die axial vorragenden Stege zwischen den dachseitigen Mulden und die axial zurücktretenden Einbuchtungen zwischen den bodenseitigen Vorsprüngen im Wesentlichen keine Axiallasten aufnehmen (also theoretisch axial kontaktlos sind).
In anderen Worten ausgedrückt ist der offenbarungsgemäße Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, zur Aufnahme einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung und zum vertikalen Stapeln beispielsweise bei Transport und/oder Lagerung aus einem thermoplastischen Kunststoff (wie PET, usw.) eingerichtet. Sprich, der offenbarungsgemäße Formbehälter ist so ausgebildet bzw. geformt, dass zwei gleiche Formbehälter vertikal stapelbar sind. Der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, weist einen Bodenabschnitt (Behälterboden) an einem Ende eines Rumpfabschnitts und einen Schulterabschnitt (Behälterdach) an dem axial gegenüberliegenden anderen Ende des Rumpfabschnitts auf. Dabei weist der Schulterabschnitt in seiner axialen Verlängerung einen (optionalen) Behälterhals (Auslass) auf. Insbesondere kann der Behälterhals mit einem optionalen Verschluss verschließbar bzw. verschlossen sein. In einer stirnseitigen Bodenfläche des Bodenabschnitts ist eine (zentrale) Bodenmulde ins Behälterinnere axial zurückgezogen. Dabei ist die Bodenmulde zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) formgepasst bzw. eingerichtet, einen weiteren, dem Behälterhals gleichenden, insbesondere verschlossenen, Behälterhals kontaktlos aufzunehmen. Dabei ist die Bodenfläche (radial) außerhalb der Bodenmulde als eine reliefartige Bodenkonturfläche, insb. konkav, mit zumindest einem axial zurückgezogenen Boden- Eintiefungs-Formsegment (Einbuchtungen) und, insb. konvex, mit zu dem Boden- Eintiefungs-Formsegment benachbarten und über diese axial vorstehenden Boden- Lastkontakt-Formsegmenten (Vorsprüngen) ausgeformt, so dass das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment von einer Standfläche (Lastabstützfläche) des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, ausgenommen ist. Sprich, insb. ist das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment in Relation zu den bzw. allen Boden-Lastkontakt-Formsegmenten hinsichtlich der Axialachse verkürzt ausgeformt. Mit anderen Worten (unter)teilt demzufolge das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment die Standfläche der Bodenfläche des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, die nunmehr (Im Wesentlichen nur) von den Boden- Lastkontakt-Formsegmenten ausgebildet ist.
Somit bildet die reliefartige Bodenkonturfläche gesamthaft eine ins Behälterinnere gerichtete dreidimensionale Formstruktur aus, welche die folgenden Funktionen und (anwendungs)technischen Vorteile bietet:
Zum einen wird hinsichtlich einer Entnahme der (wertvollen) medizinischen und/oder pharmazeutischen (insb. flüssigen) Zubereitung bei deren bestimmungsgemäßen Verwendung aus einem insb. aufrechtstehenden Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, eine diesem nicht mehr entnehmbare Restmenge vorteilhaft verringert. Sprich, der befüllbare Lumenanteil in Nähe der (zuletzt von einem bspw. Absaugschlauch eines Dialysegeräts, usw. zur Entnahme der Zubereitung erreichbaren) Bodenfläche ist zu Gunsten der Volumina, welche durch die Bodenmulde sowie durch das, zusätzlich dazu ins Behälterinnere zurückgezogene, zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment eingenommen werden, vorteilhaft verringert.
Zum anderen gewährleistet bzw. verbessert die reliefartige Bodenkonturfläche im Zusammenhang mit der Bodenmulde (spezifische „Domgeometrie“) die vertikale Stapelbarkeit vorteilhaft. Insofern ergibt sich ein formschlüssiger Verbund beim Stapeln der offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter. Infolgedessen wird ein gerade im pharmazeutisch/medizinischen Bereich prohibitives Verrutschen von gestapelten Behältern effektiv verhindert.
Darüberhinaus vorteilhaft kann, wie weiter unten ausgeführt, das Boden- Eintiefungs-Formsegment als eine (wahlweise asymmetrische oder symmetrische) Aussparung zur Aufnahme eines optionalen formstabilen Formgriffs, d.h. eines separat gefertigten, soliden Griffelements, eingerichtet sein und somit dienen. Der thermoplastische Kunststoff kann vorzugsweise Polypropylen (PP), Polyethylen (PE wie PE-HD; PE-LD), Polyamid (PA), Polyvinylchlorid (PVC), Acrylnitril- Butadien-Styrol (ABS), insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), sein bzw. umfassen; oder eine Mischung / ein Blend aus den vorgenannten Arten von Thermoplasten sein bzw. umfassen. Optional kann der thermoplastische Kunststoff teilweise oder vollständig aus einem recycelten und/oder recycelbaren Werkstoff sein. Kumulativ oder alternativ kann der thermoplastische Kunststoff vorzugsweise eine(n) biologisch abbaubare(n) Werkstoff und/oder Masse, bspw. Polymilchsäure (PLA), umfassen oder daraus im Wesentlichen bestehen. Optional kann der thermoplastische Kunststoff ein Additiv / Hilfsmittel und dergleichen, wie zur Erzielung funktioneller Eigenschaften in der Blasformherstellung (bpsw. Entformungsadditiv) und/oder in der Produktanwendung (bspw. UV-Schutz, Nanosilber) und dergleichen enthalten. Ferner vorzugsweise kann der thermoplastische Kunststoff (quasi) frei von einem Weichmacher sein. Wahlweise kann es bevorzugt sein, dass der thermoplastische Kunststoff bzw. der daraus hergestellte offenbarungsgemäße Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, transparent (dabei farblos oder eingefärbt) oder opak (dabei farblos oder eingefärbt).
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann das zumindest eine Boden- Eintiefungs-Formsegment zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) formgepasst bzw. eingerichtet sein, um von dem weiteren, dem Schulterabschnitt gleichenden, Schulterabschnitt (Behälterdach), um ein Spaltmaß kontaktlos beabstandet zu sein, so dass ausschließlich die Boden-Lastkontakt-Formsegmente an dem weiteren Schulterabschnitt (Behälterdach) eine tragende Lastkontaktfläche ausbilden.
Dabei kann optional das (insbesondere entlang einer axialen Erstreckung minimale) Spaltmaß zwischen vorzugsweise ca. 0,05 bis 20 Millimetern, weiter bevorzugt zwischen ca. 0,5 bis 10 Millimetern, insbesondere zwischen ca. 0,5 bis 8 Millimetern betragen. Dementsprechend ist die Lastkontaktfläche bodenseitig auf die einzelnen, vorstehenden (konvexen) Boden-Lastkontakt-Formsegmente nicht zusammenhängend aufgeteilt / unterteilt.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann das zumindest eine Boden- Eintiefungs-Formsegment sich (zumindest teilweise) radial erstrecken. Insbesondere kann dabei das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment sich von einem öffnungsseitigen ersten Bodenmulden-Durchmesser der Bodenmulde im Übergang der Bodenfläche und/oder bis zu einem Außenumfang der Bodenfläche erstrecken.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Behälterhals in einem um die Axialachse radial inneren Schulter-Innenbereich des Schulterabschnitts, insbesondere mittig / in der Axialachse bzw. zentralen Längsachse, angeordnet sein.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Schulterabschnitt außerhalb des Behälterhalses reliefartig mit zumindest einem Schulter-Erhebungs-Formsegment (Steg) zwischen benachbarten Schulter-Lastkontakt-Formsegmenten konvex ausgeformt sein. Dies dient zunächst einer Verbesserung der Gesamtsteifigkeit des Formbehälters, insbesondere BlasformkörpersZ-behälters, sowie einer weiteren Reduktion der entnehmbaren Restmenge an Zubereitung bei deren bestimmungsgemäßer Verwendung. Dabei kann das zumindest eine Schulter- Erhebungs-Formsegment (Steg) zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) formgepasst bzw. eingerichtet sein, um (bei dem Stapeln) jeweilig komplementär zu dem (bzw. hinsichtlich des) weiteren, dem zumindest einen Boden-Eintiefungs- Formsegment gleichenden, Boden-Eintiefungs-Formsegment kontaktlos beabstandet (diesem) gegenüberzustehen, so dass die Lastkontaktfläche schulterseitig auf die Schulter-Lastkontakt-Formsegmente aufgeteilt ist. Dies dient vorteilhaft einer Optimierung im Sinne von Gesichtspunkten der Statik und Festigkeitslehre und verbessert / erweitert die (vertikale) Stapelbarkeit noch weiter mit Blick darauf, insb. mehr als zwei, d.h. multiple Stapellagen der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, sicher stapeln zu können. Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann die Lastkontaktfläche (Lastaufstandsfläche) schulterseitig in den Schulter-Lastkontakt-Formsegmenten (Mulden) flach in einer zu der Axialachse senkrechten Querschnittsebene des Schulterabschnitts ausgebildet sein. Mit anderen Worten, können die Schulter- Lastkontakt-Formsegmente zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) formgepasst bzw. eingerichtet sein, um eine (die Schulter-Lastkontakt-Formsegmenten quasi zusammen genommen) ebene Standfläche auszubilden bzw. Standebene aufzuspannen. Sprich, damit kann vorteilhaft ein weiterer / gleichender (oberer) Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, der auf dem (ersten / unteren) Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, vertikal gestapelt ist / vorliegt, auf letzterem ähnlich stabil stehen wie auf einer Fußbodenebene beim direkten Abstellen darauf, d.h. ohne Stapeln.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann das zumindest eine Schulter- Erhebungs-Formsegment zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) formgepasst bzw. eingerichtet sein, um (bei dem Stapeln) in das weitere zumindest eine, dem zumindest einen Boden-Eintiefungs-Formsegment gleichende, Boden- Eintiefungs-Formsegment formschlüssig einzugreifen. Insbesondere kann dabei das zumindest eine Schulter-Erhebungs-Formsegment eingerichtet sein, um gegen ein relatives Verdrehen der gestapelten Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (gegeneinander) um die Axialachse zu sperren. Sprich, diese speziellen dreidimensionalen Ausformungen bzw. zueinander zumindest teilweise / im Wesentlichen komplementären / ineinander eingreifenden / mechanisch in einem Formverbund zusammenwirkenden Formstrukturen in dem Schulterabschnitt und in dem Bodenabschnitt des Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, bewirken einen Formschluss. Insofern sorgt dies für eine zusätzliche Stabilisierung, indem einem Verdrehen des Formverbundes maßgeblich entgegengewirken bzw. dieses sogar verhindert wird. Mit anderen Worten sind einerseits eine stirnseitige Schulterfläche des Schulterabschnitts (beim vertikalen Stapeln: eines ersten / unteren Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters), welche eine schulterseitige dreidimensionale Formstruktur in Form des zumindest einen Schulter-Erhebungs-Formsegments [optional bzw. in einer bevorzugten Ausführungsform, unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren 1 bis 7: von vier kreuzartig um den Behälterhals mit jeweilig radialer Erstreckung angeordneten Schulter-Erhebungs-Formsegmenten] und der zu diesem/diesen benachbarten Schulter-Lastkontakt-Formsegmenten [optional bzw. in der bevorzugten Ausführungsform: von vier Schulter-Erhebungs-Formsegmenten, die jeweilig an den vier schulterseitigen Eckkanten eines im Wesentlichen / hinsichtlich des Rumpfabschnittes quaderförmigen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, vorgesehen bzw. ausgeformt sind] (reliefartig) ausformt bzw. ausbildet, sowie andererseits eine stirnseitige Bodenfläche des Bodenabschnitts (beim vertikalen Stapeln: eines zweiten / dem ersten gleichenden / oberen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters), welche eine dreidimensionale Formstruktur in Form des zumindest einen Boden-Eintiefungs-Formsegments [optional bzw. in der bevorzugten Ausführungsform: von vier Boden-Eintiefungs-Formsegmenten, die jeweils zwischen zweien der vier bodenseitigen Eckkanten des (quasi) quaderförmigen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters vorgesehen bzw. ausgeformt sind, um zusammen (betrachtet) in einer kreuzförmigen Anordnung zu stehen] und der zu diesem/diesen benachbarten Boden-Lastkontakt-Formsegmenten [optional bzw. in der bevorzugten Ausführungsform: von vier Boden-Lastkontakt-Formsegmenten, die jeweilig an den vier bodenseitigen des (quasi) quaderförmigen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, vorgesehen bzw. ausgeformt sind] (reliefartig) ausformt bzw. ausbildet, zueinander passgeformt bzw. eingerichtet, um einen Formschluss in axialer Richtung zueinander zu bewirken.
Dieser Formschluss dient vorteilhaft dazu, einen Freiheitsgrad der Rotation um die Axialachse bzw. um eine longitudinale Zentralachse des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, wegzunehmen bzw. zu sperren. Sprich, die schulterseitige (dreidimensionale) Formflächenkontur bzw. die Gesamtheit der schulterseitigen Formstrukturelemente (in einer Axialrichtung weg vom Zentrum des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters) und die bodenseitige (dreidimensionale) Formflächenkontur bzw. die Gesamtheit der bodenseitigen Formstrukturelemente (in einer Axialrichtung weg vom Zentrum des weiteren / gleichenden Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters) [bzw. vice versa] bilden einen Schlüssel-Schloss- artigen bzw. Stecksystem -artigen Formschluss. Dabei kann insbesondere die axiale Abstandspassung derart formgepasst bzw. eingerichtet ist, dass die Lastkontaktfläche nicht in den Bereich des zumindest einen Boden-Eintiefungs-Formsegments bzw. komplementären Schulter-Erhebungs-Formsegments fällt. Dies bewirkt den Vorteil, dass die Trag-/Gewichts(be)last(ung) auf die periphere Außenmantelfläche des Rumpfabschnitts, d.h. auf materiell im Sinne von einer Wandstärke vorgesehene Stützstrukturen und nicht auf innere Hohlraumbereiche abgeleitet wird [insb. stützpfeilerartig auf die optional vier Ecken bzw. Eckkanten].
In diesem Kontext sei mit Blick auf den unten offenbarten zweiten Aspekt der vorstehenden Offenbarung hinsichtlich einer vertikalen Stapelanordnung vorsorglich angemerkt, dass der Fachmann versteht, dass die hinsichtlich des ersten Aspektes des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, offenbarten und eine Formpassung betreffenden Merkmale an diesem einzeln bzw. für sich genommen nachweisbar sind. Insofern können diese beanspruchten Merkmale entweder virtuell (bspw. anhand einer Konstruktionszeichnung, eines CAD-3D-Modells) oder real (bspw. anhand eines Zerschneidens des Formbehälters, insbesondere Blasform körpersZ-behälters, entlang einer in den Rumpfabschnitt fallenden Schnittebene und eines axial vertauschten Zusammensteckens der bodenseitigen Hälfte auf/in die schulterseitige Hälfte) nachvollzogen bzw. nachgewiesen werden.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Bodenabschnitt in einer zu der Axialachse senkrechten Querschnittsebene polyederförmig mit einer zugehörigen Vielzahl an Ecken ausgeformt sein. Dabei können einige oder alle der Ecken die Boden-Lastkontakt-Formsegmente, insbesondere anteilig zur gleichmäßigen und/oder symmetrischen Belastungsverteilung, aufweisen. Dies dient vorteilhaft einer ausgewogenen Statik / Steifigkeit des Formbehälters, insbesondere Blasform körpersZ- behälters, sowie ferner insgesamt positiven Lager-/ Handling-Eigenschaften. Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Bodenabschnitt in einer zu der Axialachse senkrechten Querschnittsebene rechteckig mit vier Ecken ausgeformt sein. Dabei können einige, insbesondere alle, der vier Ecken die Boden-Lastkontakt- Formsegmente aufweisen. Dabei können insbesondere vier optionale Schulter- Erhebungs-Formsegmente kreuzförmig um den Behälterhals und jeweils radial zu diesem angeordnet sein, insbesondere in diesen (mit einer stetig auslaufenden Konturlinie) einmünden [vgl. die vorstehend ausgeführte bevorzugte Ausführungsform, unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren 1 bis 7], Sprich, durch die beschriebene kreuzförmige bzw. „über-kreuzförmige“ Anordnung der beschriebenen Formstrukturelemente ergibt sich vorteilhaft eine speziell ausgeformte, neuartige Kontaktfläche von zwei (gleichen) offenbarungsgemäßen Formbehältern, insbesondere Blasformbehältern. Insofern berühren sich diese beim vertikalen Stapeln nur an den äußeren (besonders stabilen) vier Ecken, also im Schulterabschnitt (Schulter- Lastkontakt-Formsegment) des unteren Formbehälters, insbesondere unteren Blasformbehälters, bzw. im Bodenabschnitt (Boden-Lastkontakt-Formsegment) des oberen Formbehälters, insbesondere oberen Blasformbehälters.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Bodenabschnitt und/oder der Schulterabschnitt (im Wesentlichen, aus einer Bodenansicht bzw. Aufsicht betrachtet) spiegelsymmetrisch, insb. punktsymmetrisch, ausgeformt sein. Dabei können die Spiegelachsen die insb. die diametralen Linien / Schnittebenen umfassen.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ (gemäß einem gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden Aspekt), kann an der Lastkontaktfläche innerhalb zumindest eines der Boden-Lastkontakt-Formsegmente bodenseitig jeweilig ein in Richtung der Axialachse konkav bzw. ins Behälterinnere konturiertes Boden- Formstrukturelement, insbesondere (zumindest teilweise) radial, ausgeformt sein, insbesondere in Form einer radialen Rille; und schulterseitig jeweilig ein zu dem Boden- Formstrukturelement vice versa / komplementär, d.h. entsprechend konvex, konturiertes Schulter-Formstrukturelement, insbesondere (zumindest teilweise) radial, ausgeformt sein, insbesondere in Form einer radialen Längswölbung. Insbesondere kann eine radiale Ausformung bzw. ein radialer Verlauf eine im Wesentlichen strahlenförmig von bzz. von der zentralen Axialachse des Formbehälters verlaufende Formation von Boden- und komplementär zugehörigen / entsprechenden Schulter- Formstrukturelementen ausbilden. Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, können die Boden- und komplementär zugehörigen / entsprechenden Schulter- Formstrukturelemente radial von der Bodenmulde verlaufen. Der vorstehend beschriebene Formschluss dient einer zusätzlichen Sperrung gegen Rotation und erhöht weiterhin die Stabilität der vertikalen Stapelanordnung gegen ungleichmäßige Gewichtsverteilungen, Verrutschen, Kippeln bzw. Umstürzen. Insbesondere kann jeweilig / pro Eckseite das zumindest eine, insbesondere Paar, der (zumindest teilweise radialen) Boden-Formstrukturelemente passend zu (bzw. formgepasst auf) das zumindeste eine, insbesondere Paar, der (zumindest teilweise) radialen Schulter- Formstrukturelemente sein.
Sprich, im Sinne einer verbesserten Stabilität einer vertikalen Stapelanordnung fügen / drücken / .klinken' sich die (zumindest teilweise radialen) Boden- Formstrukturelemente (von oben) sozusagen in die passenden radialen (zumindest teilweise radialen) Schulter-Formstrukturelemente (darunter) ein, um aneinander formschlüssig anzuliegen. Dies bewirkt vorteilhaft eine (vertikale) Verriegelung und damit eine weitere Sicherung einer turmartigen Stapelanordnung gegen Verrutschen, Verdrehen, Verwinden, Wegkippen, usw. der (Blas-) Formbehälter. Mit anderen Worten erhöht der oben beschriebene Aspekt weiterhin vorteilhaft die Balance und Stabilität der (vertikalen) Stapelanordnung. Demzufolge wird die Betriebssicherheit im klinischen Ablauf für einen medizinischen Anwender erheblich erhöht bzw. ein Unfallrisiko gemindert. Auch mindert dies das Risiko eines potentiellen Lager- und/oder Transportschadens der mit der werthaltigen medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung befüllten offenbarungsgemäßen Formbehälter.
Ferner ergibt sich ein weiterer Vorteil des vorstehenden Merkmals hinsichtlich des thermoplastischen Formgebungsverfahrens, insbesondere Blasformverfahrens, zur Herstellung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters. Insofern zeigen sich auch produktionstechnische Vorteile aufgrund des (zumindest teilweise) radialen Verlaufs, die sich unter dem Gesichtspunkt einer guten Entformbarkeit aus einem Form(gebungs)werkzeug ergeben. So kann das Formwerkzeug im Bereich des Bodenabschnittes bzw. Schulterabschnittes einzelne Formwerkzeugstempel zum leichten Entformen bzw. Auswerfen der fertigen Formbehälter aufweisen. Dabei können die einzelnen Formwerkzeugstempel entlang einer, entsprechend den (zumindest teilweise radialen) Boden-Formstrukturelementen bzw. Schulter-Formstrukturelementen verlaufenden, radialen Linie separiert sein. Beispielhaft können die einzelnen Formwerkzeugstempel Kreiswinkelsegmente abbilden. Auf diese Weise können die einzelnen Formwerkzeugstempel separat mit einer radialen Bewegungskomponente (d.h. überlagert zu einer axialen Bewegungskomponente) zum Entformen bzw. Auswerfen vorteilhaft leicht und damit mit hoher Taktzahl verfahren. Im Gegensatz dazu weisen Formstrukturen mit einem tangentialen und/oder ringförmigen Verlauf einer Körperkante, welche nicht wie die Bodenmulde offen, becherförmig, domförmig, sondern beispielhaft rillenförmig, ausgestaltet sind, technische Probleme hinsichtlich Kleben, Aufschrumpfen, usw. am Formwerkzeug auf. Diese können, proh ibitiv für eine Produktion, zu häufigem Formgebungsmaschinenstillstand bzw. zu einem hohen Anteil an Ausschussware führen.
Vorzugsweise, alternativ (bzw. vice versa zu vorstehendem Merkmal) oder kumulativ, kann an der Lastkontaktfläche innerhalb zumindest eines der Boden- Lastkontakt-Formsegmente bodenseitig jeweilig ein in Richtung der Axialachse konvex konturiertes Boden-Formstrukturelement (bspw. Längswölbung) ausgeformt sein; und schulterseitig jeweilig ein zu dem Boden-Formstrukturelement vice versa / komplementär, d.h. entsprechend konkav, konturiertes Schulter-Formstrukturelement (bspw. Rille, Längsnut) ausgeformt sein. Insbesondere können dabei das Schulter- Formstrukturelement zur Stapelbarkeit (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, formgepasst bzw. eingerichtet sein, um (bei dem Stapeln) an einem weiteren, dem Boden- Formstrukturelement gleichenden, Boden-Formstrukturelement formschlüssig anzuliegen (bzw. um bei dem Stapeln an dem zugehörigen Boden-Formstrukturelement des weiteren der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, formschlüssig anzuliegen). Insbesondere kann eine radiale Ausformung bzw. ein radialer Verlauf eine im Wesentlichen strahlenförmig von bzw. zu der zentralen Axialachse des Formbehälters verlaufende Formation von Boden- und komplementär zugehörigen / entsprechenden Schulter-Formstrukturelementen ausbilden. Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, verlaufen die Boden- und komplementär zugehörigen / entsprechenden Schulter-Formstrukturelemente radial von der Bodenmulde. Vice versa dient auch dieser Formschluss den zuvor beschriebenen Vorteilen.
Es sei angemerkt, dass der Fachmann versteht, dass denkbar eine Formation von konvex und konkav konturierten (zumindest teilweise) radialen Boden- Formstrukturelementen zusammen mit den komplementär zugehörigen / entprechenden konkav und konvex konturierten (zumindest teilweise) radialen Schulter- Formstrukturelementen ausgebildet sein kann. Insbesondere kann die Formation eine in einem Wechsel von konkav zu konvex und/oder eine alternierende sein.
Unabhängig davon versteht der Fachmann, dass dieser (gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchende) Aspekt der (zumindest teilweise) radial sich erstreckenden Boden- und komplementär zugehörigen / entsprechenden Schulter- Formstrukturelemente sich nicht notwendig an das Vorhandensein des Behälterhalses mit der zugehörigen / entsprechenden Bodenmulde (oberer Formbehälter) zur vertikalen Aufnahme des Behälterhalses (unterer Formbehälter) beim vertikalen Stapeln knüpft. Hingegen ist es zum Verzicht auf eine Bodenmulde auch denkbar, dass kein Behälterhals in dem Schulterabschnitt vorliegt, sondern lediglich eine in den Schulterabschnitt eingelassene Ausgussöffnung (bspw. ein Loch), und/oder dass der Behälterhals in dem Schulterabschnitt versenkt bzw. flexibel versenkbar ist.
Gemäß diesem gegebenfalls unabhängig zu beanspruchenden Aspekt ergibt sich folgender Gegenstand:
Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, aus einem thermoplastischen Kunststoff (bzw. in einem thermoplastischen Formgebungsverfahren hergestellter Formbehälter) zur Aufnahme einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung, wobei der Formbehälter so ausgeformt und/oder formgepasst und/oder eingerichtet ist, dass zwei (im Wesentlichen) gleiche Formbehälter für Transport und/oder Lagerung vertikal stapelbar sind, mit: einem Bodenabschnitt an einem Ende eines Rumpfabschnitts mit einer stirnseitigen Bodenfläche des Bodenabschnitts; und einem Schulterabschnitt an dem axial gegenüberliegenden anderen Ende des Rumpfabschnitts. Dabei ist die Bodenfläche [insbesondere außerhalb einer (optionalen) Bodenmulde zur Stapelbarkeit (und gegebenfalls zur Aufnahme eines optionalen Behälterhalses an dem Schulterabschnitt)] als eine reliefartige Bodenkonturfläche mit zumindest einem axial zurückgezogenen Boden-Eintiefungs-Formsegment und mit zu dem Boden-Eintiefungs-Formsegment benachbarten und über diese axial vorstehenden Boden-Lastkontakt-Formsegmenten ausgeformt, so dass das zumindest eine Boden- Eintiefungs-Formsegment von einer Standfläche des Blasformbehälters ausgenommen ist. Dabei ist das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment zur Stapelbarkeit der stapelbaren Blasformbehälter formgepasst bzw. eingerichtet, um von einem weiteren, dem Schulterabschnitt gleichenden, Schulterabschnitt, um ein Spaltmaß kontaktlos beabstandet zu sein, so dass ausschließlich die Boden-Lastkontakt-Formsegmente an dem weiteren Schulterabschnitt eine tragende Lastkontaktfläche ausbilden, wobei an der Lastkontaktfläche innerhalb zumindest eines der Boden-Lastkontakt- Formsegmente:
- bodenseitig jeweilig ein in Richtung der Axialachse konkav bzw. ins Behälterinnere oder wahlweise konvex konturiertes, radiales Boden- Formstrukturelement ausgeformt ist, insbesondere in Form einer radialen Rille konkav ausgeformt ist; und
- schulterseitig jeweilig ein zu dem Boden-Formstrukturelement vice versa bzw. komplementär konturiertes radiales Schulter-Formstrukturelement, insbesondere in Form einer radialen Längswölbung konvex, ausgeformt ist.
Dabei kann insbesondere das radiale Schulter-Formstrukturelement zur vertikalen Stapelbarkeit der stapelbaren Blasformbehälter formgepasst bzw. eingerichtet sein, um an einem weiteren, dem Boden-Formstrukturelement gleichenden, radialen Boden- Formstrukturelement formschlüssig anzuliegen.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann die (optionale) Bodenmulde sich, vorzugsweise becherförmig, in Richtung des Behälterinneren von dem öffnungsseitigen ersten Bodenmulden-Durchmesser bis hin zu einem grundseitigen zweiten Bodenmulden-Durchmesser des inneren Bodenmuldengrundes über eine Bodenmulden-Tiefe hinweg verjüngen. Dabei kann die Bodenmulde insbesondere zumindest einen Bodenmuldenabsatz an einem stufenartig verengten dritten (bzw. zusätzliche weitere) Bodenmulden-Durchmesser aufweisen. Dies dient vorteilhaft einer Versteifung der Bodenmulde. Ferner bewirken sowohl die Verjüngung als auch der (optionale) Bodenmuldenabsatz, dass die dem Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, nicht mehr entnehmbare Restmenge der (wertvollen) medizinischen und/oder pharmazeutischen (insb. flüssigen) Zubereitung vorteilhaft weiter verringert ist. Der Fachmann versteht hierbei, dass die konkrete dreidimensionale Kontur bzw. Formstruktur der Bodenmulde, wie anhand der in den Figuren gezeigten bevorzugten Ausführungsformen beispielhaft veranschaulicht, nicht offenbarungswesentlich ist, sondern dass gleichermaßen äquivalente Konturen bzw. Formstrukturen denkbar sind. Bspw. kann die Bodenmulde rechteckig, pyramidenförmig, usw. ausgebildet sein. Gleichwohl ist zu sehen, dass es hinsichtlich der gesamten Formstabilität / mechanischen Eigenschaften / Traglaststatik Wechselwirkungen, ggf. ein synergistisches Zusammenspiel bzw. Optimumbereiche, gemäß der Auslegung / Ausformung der Bodenmulde und der Auslegung / Ausformung der anliegenden, insb. umgebenden, reliefartigen Bodenkonturfläche gibt.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, weicher eine radiale erste Wandstärke in dem Bodenabschnitt, eine radiale zweite Wandstärke in dem Rumpfabschnitt und eine radiale dritte Wandstärke in dem Schulterabschnitt aufweist / definiert, aus einem thermoplastischen Kunststoff / Material, so ausgeformt sein, dass die erste, zweite und/oder dritte Wandstärke: (a) höchstens ca. 1 ,5 Millimeter, weiter bevorzugt zwischen 0,05 und 1 ,2 Millimetern, insbesondere zwischen 0,15 und 1 ,0 Millimetern, beträgt bzw. betragen; und/oder (b) eine relative Streubreite um ihren jeweilig zugehörigen Mittelwert von höchstens +/- 150 %, insbesondere von höchstens +/- 50%, aufweist bzw. aufweisen; und/oder (c) eine relative Streubreite um ihren aus der ersten, zweiten und dritten Wandstärke berechneten Gesamt-Mittelwert von höchstens +/- 150 %, insbesondere von höchstens +/- 50 %, aufweist bzw. aufweisen.
Optional kann dabei der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, aus einem (optional den fertigen Behälterhals aufweisenden) Vorformling, mit einer gegenüber der ersten, zweiten und/oder dritten Wandstärke dickeren vierten Wandstärke biasgeformt sein. Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der thermoplastische Kunststoff zur herstellseitig direkten Aufnahme und anschließenden Lagerung der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung geeignet, insb. gegenüber der Zubereitung (langzeit-)inert, sein, weiter bevorzugt zusätzlich ausgewählt bzw. modifiziert sein, um ein spezifisch optimales Fließverhalten im thermoplastischen Zustand zur Ausbildung der vorgenannten Merkmale betreffs der Wandstärke(nverteilung) für den offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, zu bewirken. Demzufolge werden ein Materialverbrauch und eine für eine produktseitig erforderliche mechanische Langzeitstabilität / Statik als einander gegenläufige Einflussgrößen optimiert.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, zumindest eine, insb. im Wesentlichen quer zur Axialachse (d.h. quasi .horizontale') verlaufende, um den Rumpfabschnitt, zumindest abschnittsweise, umlaufende Rippe bzw. Rippen(form)struktur aufweisen, insbesondere eine Vielzahl bzw. Formation der, vorzugsweise zumindest teilweise zueinander parallel verlaufenden Rippen, aufweisen. Dabei kann optional die zumindest eine Rippe bzw. Formation / Reihe der Rippen mit einem, insbesondere pro zumindest einer (insb. an allen der) jeweiligen Seitenfläche / Mantelfläche des Rumpfabschnittes (d.h. aus einer Seitenansicht des (Blas-)FormkörpersZ-behälters gesehen), V-förmigen Verlauf ausgebildet bzw. ausgeformt sein. Dabei kann weiter bevorzugt der, insb. mittig angeordnete, Scheitelpunkt der V-Form wahlweise zu dem Schulterabschnitt (d.h. nach oben) oder in Weise eines invertierten (d.h. auf den Kopf gestellten V-Form) zu dem Bodenabschnitt zeigen. Der Fachmann versteht dabei, dass abgewandelte Formen denkbar sind, bspw. eine Doppel-V-Form, eine Kombination einer ersten Reihe von der V-Form über oder unter einer zweiten Reihe der invertierten V-Form, gewellte Formen, usw.
Die zumindest eine optional vorgesehene (Versteifungs-) Rippe (bzw. Vielzahl bzw. Formation der Rippen) ist jeweilig zwischen einem Paar benachbarter Vertiefungen/Rippennuten/Rillen ausgeformt. Dabei dient die Rippe bzw. Vertiefung/Rippennut vorteilhaft zur Versteifung / Optimierung der statischen Traglasteigenschaften sowie ferner zur Verbesserung der manuellen Handlingeigenschaften, insb. betreffs des befüllten (Blas-) Formbehälters. Sprich, die Rippe fungiert als Rumpf-Formstrukturelement. Diese Rippen(form)struktur erhöht also vorteilhaft die Stabilität nach Befüllen mit des (Blas-) FormkörpersZ-behälters mit der Zubereitung. Demzufolge wird einer etwaigen Verform ung/Ausbuchtung des (Blas-) FormkörpersZ-behälters entgegengewirkt, was dessen Formstabilität gewährleistet bzw. verbessert, insb. mit Blick auf die gewünschte vertikale Stapelbarkeit, Lagerstabilität unter den vorherrschenden Bedingungen wie Temperatur, mechanischen Beanspruchungen durch den Transport und dergleichen. Insbesondere erweisen sich die (optionalen, d.h. grundsätzlich bei ausreichender Wandstärke verzichtbaren) Rippen in dem Zusammenhang idealerweise verringerter Wandstärken, insofern man den Einsatz des thermoplastischen Kunststoffs für den (Blas-) FormkörperZ-behälter weitergehend vermindern will, als besonders vorteilhaft. Die Rippen(form)struktur ist insbesondere beim vertikalen Stapeln der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, aufZmit mehreren (d.h. mehr als zwei) Lagen von Bedeutung, insofern die entstehenden, entsprechend multiplizierten, Auflage-Z Gewichtskräfte besser (bis hin zu der untersten Lage) aufgenommen und verteilt werden können.
Dabei ist die Rippe als eine im Wesentlichen gleichmäßige, (vorzugsweise kontinuierlich) umlaufende, insbesondere (im Wesentlichen bzw. hinsichtlich einer primären Erstreckungsrichtung) quer zu der Axialachse (d.h. horizontal) umlaufende, Erhöhung bzw. konvexe Auswölbung gegenüber den benachbarten VertiefungenZRippennuten ausgeformt. Bspw. kann die Rippe einen (insb. jeweiligen) Rippenquerschnitt, der plateauförmig, prismenförmig, rechteckig oder rund, gerundet, ovalisiert oder gemäß einer freien Kontur ausgebildet ist, aufweisen. Optional können einige oder alle der (insb. ansonsten umlaufenden) Rippen undZoder der VertiefungenZRippennut durch flache Bereiche unterbrochen sein, bspw. um eine für ein(e) Etikett(ierung) undZoder eine Anbringung eines folienstreifenförmigen Henkelgriffs (gemäß einem gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden Aspekt) undZoder zum manuellen bzw. robotischen Greifen vorgesehene ebene Fläche vorzusehen. Optional bzw. wahlweise kann eine Wandstärke im Bereich der Rippe undZoder der VertiefungZNut sich von einer sonstigen (ersten, zweiten undZoder dritten) Wandstärke des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, ggf. signifikant, bspw. größer 10% relativer Abweichung, unterscheiden. Der Fachmann versteht insofern, dass es wahlweise sinnvoll sein kann, die Wandstärke(n) im Bereich der Rippe und/oder der Vertiefung/Rippennut als separate Größe(n) zu bestimmen bzw. im Blasform(herstellungs)verfahren zu adjustieren. Alternativ wahlweise kann es gerade erwünscht bzw. vorteilhaft sein, die Wandstärke(n) im Bereich der Rippe und/oder der Vertiefung/Rippennut als zu der sonstigen (ersten, zweiten und/oder dritten) Wandstärke des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, im Wesentlichen einheitliche Größe(n) zu bestimmen bzw. im (Blas-)Form(herstellungs)verfahren zu der/den sonstigen Wandstärke(n) einheitlich zu adjustieren.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, an zumindest einem Mantelflächenabschnitt und/oder an einer (sichtbaren) Seitenfläche, insbesondere an dem Rumpfabschnitt, mit zumindest einem Etikett (insb. einem Label, einer bspw. selbsthaftenden Folienetikettfläche und dergleichen) vorgesehen sein. Dabei kann das Etikett ggf. auf die Rippenformstruktur aufgetragen sein, wobei weiter bevorzugt ein zur Etikettierung vorgesehenes Haftungsmittel die Rippennuten auslässt. Das Etikett dient auf technisch einfache Weise der (gesetzlich vorgeschriebenen) Produktkennzeichnung sowie der Anwenderinformation.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, ist der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, mit einem Verschluss, insb. einem Schraub(deckel)verschluss (mit Innengewinde), verschlossen. Dies dient vorteilhaft einem fertigungstechnisch einfachen Verschließen des mit der Zubereitung befüllten (Blas-) Formbehälters. Dabei kann der (insb. separat bspw. per Spritzguss gefertigte, zulieferbare) Verschluss fertigungstechnisch einfach abgewandelt und mit spezifischen Funktionen ausgestattet werden. Bspw. kann der Verschluss optional noch zusätzliche Elemente wie beispielsweise eine Klappöffnung und/oder eine Durchstechmembran umfassen. Dies dient vorteilhaft einer konvenienten und/oder (weitgehend) sterilen Entnahme der Zubereitung.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ (gemäß einem gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden Aspekt), kann ein formstabiler Formgriff an dem Behälterhals angebracht sein. Insbesondere kann der (formstabile) aus einem thermoplastischen Werkstoff (wahlweise abweichend von oder ähnlich / abgewandelt, bspw. hinsichtlich des sogenannten Melt-Flow-Indexes, oder gleich zu dem thermoplastischen Kunststoff des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters) gefertigt, insbesondere spritzgegossen, sein. Insbesondere kann der Formgriff fest, insb. unlösbar, an dem Behälterhals angebracht sein, bspw. per Aufschrumpfung oder mittels einer Überwurfvorrichtung befestigt / fixiert. Insbesondere kann der Formgriff einen (hinsichtlich des Behälterhalses bzw. des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters) proximalen Formgriff-Ringabschnitt aufweisen, um mittels dessen (insb. unlösbar) an dem Behälterhals angebracht zu sein. Dabei kann (optional) der Formgriff-Ringabschnitt innenseitig mit Widerhaken-förmigen Elementen ausgebildet sein. Die Widerhaken-förmigen Elementen sind eingerichtet, um den Formgriff an dem Behälterhals drehsicher zu fixieren. Dies verhindert vorteilhaft ein Ablösen während des manuellen Tragens.
Ferner weist der Formgriff (an seinem gegenüberliegenden Ende) einen distalen Formgriff-Halteabschnitt des Formgriffs), der sich (ausgehend von dem Formgriff- Ringabschnitt) im Wesentlichen radial von dem Behälterhals (weg) erstreckt. Insbesondere kann der Formgriff-Halteabschnitt in einer T-Form oder U-Form ausgebildet sein. Dementsprechend kann der Formgriff auch als ein T-Griff bzw. U-Griff bezeichnet werden. Durch (optionales) Vorsehen eines Griffelements wie dem Formgriff (und/oder dem unten beschriebenen Henkelgriff, gemäß einem gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden Aspekt) aus einem separaten Trägermaterial kann eine Flexibilität beim Handling bzw. Gebrauch des offenbarungsgemäßen (Blas-) Formbehälters weiter verbessert werden. Ferner ist durch die Vorfertigung des separaten Griffelementes die Fertigung vereinfacht. Insofern kann es fallweise, jedoch nicht limitierend, produktionstechnisch (im Sinne von Investitionseinsparungen sowie von sogenannten „Economies of Scale“) vorteilhaft sein, ein separates Griffelement als Zukaufteil von einem auf Griffe spezialisierten Zulieferer zu beziehen.
Dabei kann das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) formgepasst bzw. eingerichtet sein, um von dem weiteren, dem Schulterabschnitt gleichenden, Schulterabschnitt, mindestens um ein minimales Spaltmaß kontaktlos beabstandet zu sein. Dabei kann insbesondere das minimale Spaltmaß eine maximale axiale Formgriff-Außenabmaßung des distalen Formgriff- Halteabschnitts übersteigen. Dies dient in vorteilhafter Weise der Aufnahme des Formgriffs, ohne die sonstigen (vertikalen) Stapeleigenschaften negativ zu beeinflussen oder sogar zu stören.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ (gemäß einem gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden Aspekt), kann an dem Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, ein, vorzugsweise flächiger, Henkelgriff angebracht, insbesondere angeklebt (bspw. per Selbsthaftschicht, per Hotmelt) oder angefügt (bspw. punktgeschweißt) sein. Insb. kann dabei der Henkelgriff als ein folienstreifenförmiger Henkelgriff (bzw. einen flächigen Tragegriff; aus einem Flächengebilde) ausgebildet sein. Alternativ dazu kann der Henkelgriff aus einem gerollten, gekordelten, usw. Werkstoff ausgebildet sein. Dabei ist der Henkelgriff angebracht, insb. fest verbunden / angefügt / angeklebt, um einen zwischen den Henkelgriff-Enden und axial jenseits des Schulterabschnitts rundbügelförmig verlaufenden Henkelgriff-Mittenabschnitt auszubilden. Dabei kann der Henkelgriff mit dessen beiden gegenüberliegenden Henkelgriff-Enden tangential anliegend an zwei zugehörigen Verbindungspunkten von zwei gegenüberliegenden Außenmantelflächen des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, insbesondere des Rumpfabschnitts, angebracht sein. Gemäß der vorgenannten Ausführung eines Griffelements in der Variante des Henkelgriffs, d.h. in Folienform, kann in vorteilhafter Weise Material eingespart werden. Weiterhin ist bei dem Henkelgriff technisch vorteilhaft, dass dieser zeitlich sehr flexibel, also quasi jederzeit entlang der Produktions- oder Logistikwertschöpfungskette, angebracht werden kann.
Hierzu sei angemerkt, dass sich das vorgenannte Merkmal betreffs des Henkelgriffs (unter Bezugnahme auf die zugehörigen, die bevorzugte Ausführungsform mit dem Henkelgriff betreffenden Figuren 9 und 10) auf einen gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden Gegenstand richtet (insbesondere auch für einen jeglichen Behälter für jegliche Inhalte, d.h. ohne zwingend auf die alternativ oder kumulativ bevorzugten Merkmale einer Blasformherstellung und/oder eines Werkstoffs aus thermoplastischem Material und/oder einer spezifischen Boden-/Schulterkontur beschränkt zu sein). Insofern richtet sich dieses Merkmal auf eine zu dem vorliegend gemäß Anspruch 1 beanspruchten Gegenstand (spezifische bodenseitige Formstruktur, kurz: betreffs des Boden-Eintiefungs-Formsegmentes usw.) technisch unabhängige Aufgabe sowie Lösung mit demzufolge unabhängig bewirkten Vorteilen:
Der Behälter, insbesondere Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (gemäß dem vorgenannten unabhängigen Gegenstand), ist insbesondere zur Aufnahme einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung und insbesondere zum vertikalen Stapeln bei Transport und/oder Lagerung aus einem thermoplastischen Kunststoff, insb. PET, eingerichtet. Der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, weist insbesondere einen Bodenabschnitt an einem Ende eines Rumpfabschnitts und einen Schulterabschnitt an dem axial gegenüberliegenden anderen Ende des Rumpfabschnitts auf. Dabei kann (optional) der Schulterabschnitt in seiner axialen Verlängerung einen Behälterhals aufweisen. Insbesondere kann der Behälterhals mit einem (optionalen) Verschluss verschließbar bzw. verschlossen sein. In einer stirnseitigen Bodenfläche des Bodenabschnitts kann (optional) eine Bodenmulde ins Behälterinnere axial zurückgezogen sein. Dabei kann (optional) die Bodenmulde zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) formgepasst bzw. eingerichtet sein, einen weiteren, dem Behälterhals gleichenden, insbesondere verschlossenen, Behälterhals kontaktlos aufzunehmen. Dabei ist (gegenstandswesentlich) an dem (optional stapelbaren) Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, ein flächiger, insb. folienstreifenförmiger, Henkelgriff (wahlweise zusätzlich zu einem formstabilen Formgriff) angebracht, insbesondere angeklebt oder angefügt, um einen zwischen den Henkelgriff-Enden und axial jenseits des Schulterabschnitts rundbügelförmig verlaufenden Henkelgriff-Mittenabschnitt auszubilden. Dabei ist der Henkelgriff mit dessen beiden gegenüberliegenden Henkelgriff-Enden tangential anliegend an zwei zugehörigen Verbindungspunkten von zwei gegenüberliegenden Außenmantelflächen des (Blas-) Formbehälters, insbesondere des Rumpfabschnitts, angebracht. Diese Anordnung bewirkt vorteilhaft, dass die beiden Henkelgriff-Enden (d.h. die jeweils gegenüberliegende Seite des bspw. Klebestreifens) einem ggf. unbeabsichtigten Entfernen durch einen Anwender entgegenwirken und der Henkelgriff insgesamt in Position gehalten wird.
Insbesondere kann der flächige Werkstoff bzw. das Flächengebilde des flächigen, insb. folienstreifenförmigen, Henkelgriffs eine (insb. mehrschichtige) Kunststofffolie und/oder ein mit Kunststofffolie laminiertes Papier und/oder ein faserverstärktes Verbundmaterial sein. Weiter kann die Verwendung einer Kombination unterschiedlicher (Kunststoff-)Materialien bevorzugt sein. Weiter bevorzugt kann der flächige Werkstoff zunächst gefaltet vorgesehen sein, um sich erst bei Gebrauch in seine finale Ausprägungsform zu entfalten. Weiter bevorzugt kann der flächige Werkstoff bzw. das Flächengebilde ein elastischer Werkstoff und/oder ein Formgedächtniswerkstoff umfassen, insb. sein, wodurch die Handhabung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere BlasformkörpersZ-behälters, in dieser bevorzugten Ausführungsform weiter vereinfacht oder verbessert ist. Insbesondere kann der Henkelgriff derart an dem Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, angebracht bzw. befestigt sein, dass der Henkelgriff in einem metastabilen Zustand an dem Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, anliegt und in einem stabilen Zustand von dem Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, absteht. Zusätzlich / optional kann der Foliengriff unter Verwendung von einem weichem, schaumstoffartigem Material (bzw. einer weiteren solchen Schicht) ausgebildet sein; dies führt aufgrund der Abpolsterung zur Erhöhung eines Tragekomforts für einen Anwender. Bevorzugte Längen- und Breitenmaße des Henkelgriffs können, insbesondere für einen beispielhaften Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, mit einem nominalen Füllvolumen von 4,7 Litern, vorzugsweise etwa 160 mm bis 380 mm für die Henkelgriff-Breite und etwa 200 mm bis 300 mm für die Henkelgriff-Länge betragen.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann Henkelgriff-Mittenabschnitt, insb. mit spezifischen Gebrauchsinformationen und/oder Artikelbezeichnungen, bedruckbar bzw. bedruckt sein. Dies dient auf technisch einfache Weise der (gesetzlich vorgeschriebenen) Produktkennzeichnung sowie der Anwenderinformation. Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ (gemäß einem gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden Aspekt), kann der Henkelgriff hinsichtlich der zwei Verbindungspunkte jeweils außermittig angebracht sein. Insbesondere kann der Henkelgriff von einem in eine Querschnittsebene von der Axialachse fallenden Lotpunkt in einer Querrichtung versetzt angebracht sein.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ (gemäß einem gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden Aspekt), kann der Henkelgriff in den zwei Verbindungspunkten jeweilig schräg zu der Axialachse angestellt sein. Dabei kann insbesondere ein jeweils zwischen der Axialachse (bzw. Vertikalen) und einer longitudinalen Erstreckungslinie des Henkelgriffs definierter Henkelgriff- Anstellungswinkel im Winkelbereich zwischen 10 und 50 Grad, vorzugsweise zwischen 30 und 40 Grad, noch weiter bevorzugt zwischen 25 und 35 Grad [Anmerkung unter Bezugnahme auf Figur 10: der darin mit dem Bezugszeichen „W“ zur Horizontalen angezeichnete Winkel betrifft den zum rechten Winkel bzw. zu 90°, ausgehend von dem Henkelgriff-Anstellungswinkel, ergänzenden Winkel (Henkelgriff-Anstellungs- Ergänzungswinkel mit dem Bezugszeichen „W“); demzufolge im Winkelbereich zwischen 80 und 40 Grad, vorzugsweise zwischen 60 und 50 Grad, noch weiter bevorzugt zwischen 65 und 55 Grad] betragen. Daraus ergeben sich zusätzlich zu der sehr guten Handhabbarkeit des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, noch weitere Vorteile wie folgt: Verbesserung der Stapelbarkeit (insofern der Tragegriff beim vertikalen Stapeln nicht mit der Kontaktfläche in Berührung gerät, bzw. diese stören kann); ferner die Möglichkeit zu einer Anbringung des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, bspw. mittels einer Aufhängevorrichtung des Dialysegeräts; ferner eine weiter verbesserte RestmengenentleerungZ-entnahme einer enthaltenen (flüssigen) Zubereitung, bspw. durch einen AnsaugstutzenZ-lanze des Dialysegeräts, d.h. einer Minimierung der nicht entnehmbaren Restmenge; und ferner eine Verbesserung der manuellen Trageeigenschaften (günstigere Schwerpunktlage, Hand des Trägers kommt nicht in Kontakt mit dem Behälterhals Z (Schraub-)Verschluss). Insbesondere die so gewählte Geometrie in der Anbringung des Henkelgriffs, d.h. mit der außermittigen Anordnung undZoder mit dem schrägen Henkelgriff-Anstellungswinkel, stellt eine deutliche Verbesserung gegenüber bisherigen (d.h. mittig angebrachten und gerade Z axial verlaufenden) Lösungen (wie im Bereich der Getränkeflaschen-Multipacks bzw. Mehrfachgebinde bekannt, jedoch mit Anbringung an der äußeren, mehrere Getränkeflaschen zusammenhaltenden Folienschrumpf-Sekundärverpackung, d.h. nicht direkt an der einzelnen Getränkeflasche) dar. Infolgedessen sind die Trageeigenschaften deutlich verbessert. Darüberhinaus wird vorteilhaft vermieden, dass eine Hand des Anwenders in Berührung mit den übrigen Teilen des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, geriete. Hieraus ergibt sich eine vorteilhafte Reduktion hiermit verbundener Verletzungsrisiken. Zudem kann der Henkelgriff deutlich kürzer bei schräger Anstellung als bei vertikaler Anbringung (Henkelgriff-Anstellungswinkel von 90°) ausgeführt werden, um ein Berühren der Finger eines Anwenders bei Gebrauch mit dem Verschluss zu verhindern, was wiederum zu einer vorteilhaften Materialersparnis hinsichtlich der für den Henkelgriff abzulängenden Folienstreifen und dergleichen führt. Dabei versteht der Fachmann, dass alternativ und zu einer, wie oben ausgeführt, bevorzugten / besonders vorteilhaften schräg angestellten Anbringung eine axiale und mittige Anbringung des Henkelgriffs je nach Einzelfall (bspw. gemäß einem etwaig bereits vorhandenen Henkelgriff-Labelling-Maschinenpark) bzw. grundsätzlich denkbar / ausführbar bleibt, so dass sich der Henkelgriff-Mittenabschnitt direkt über dem Behälterhals bzw. einem Verschluss (entspricht einem Henkelgriff- Anstellungswinkel von 90°, die sogenannte „Über-Kopf-Anbringung“) befindet.
Durch den oben genannten [jeweils zwischen der Axialachse (bzw. Vertikalen) und einer longitudinalen Erstreckungslinie des Henkelgriffs definierten] Henkelgriff- Anstellungswinkel im Winkelbereich zwischen 10 und 50 Grad, vorzugsweise zwischen 30 und 40 Grad, noch weiter bevorzugt zwischen 25 und 35 Grad, ergibt sich für den Anwender die vorteilhafte Option, dass gleichzeitig mit einer Hand zwei (allgemeine) Behältnisse / Flaschen, insbesondere offenbarungsgemäße Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, getragen werden können. Hierbei werden die Henkelgriffe bzw. Henkelgriff-Mittenabschnitte von jeweils einer Hand des Anwenders umschlossen. Die (vertikal / axial sich erstreckenden) seitlichen Außenmantelflächen zweier Behältnisse / Kanister, insbesondere der offenbarungsgemäße Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, treten hierbei, d.h. beim paarweise Greifen, in direkten Kontakt miteinander und stabilisieren diese Trageanordnung. Durch den genannten bevorzugten Winkelbereich entstehen physikalische Kräfte bzw. Schwerkraftvektoranteile, die die Kanister, insbesondere die offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, an besagten anliegenden Außenmantelflächen gegeneinander drücken/pressen. Demzufolge wird ein Formverbund zweier Kanister in vorteilhafter Weise beispielsweise gegen ein Verrutschen und Verschieben weiter stabilisiert.
Ein zweiter (gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchender) Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft eine (insbesondere vertikale) Stapelanordnung bzw. ein Stapelsystem aus zumindest zwei, vorzugsweise zumindest drei, insbesondere zumindest vier, (insbesondere vertikal bzw. entlang der Axialachse) gestapelten (gleichen und/oder im Wesentlichen ähnlichen) offenbarungsgemäßen Formbehältern, insbesondere Blasformbehältern. Insbesondere kann eine (kombinierte) Stapelanordnung in vertikaler sowie horizontaler Richtung gestapelt vorgesehen sein. Dies dient insb. einer optimalen Raumausnutzung im Bereich der Lagerung sowie des Transports. Insofern die Stapelanordnung / das Stapelsystem die (gleichen und/oder im Wesentlichen ähnlichen) offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, in Art eines Moduls / Bausteins umfasst, sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass sich identische Merkmale und Vorteile wie für den ersten Aspekt der vorliegenden Offenbarung ergeben.
Vorzugsweise können die Außendimensionen des (Blas-) Formbehälters, insb. des Rumpfabschnittes, so ausgelegt sein, dass (insb. hinsichtlich einer vertikalen Rapport-Komponente) multiple Einheiten des Blasformbehälters einen formschlüssigen (Stapel-)Verbund auf einer Transportpalette (insb. EU-Transportpalette, standardisierte Seefracht-/ Containerpalette) ergeben (insbesondere kein Überstehen der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter). Dies bewirkt den Vorteil, dass kein oder nur ein minimal reduzierter Freiraum, bspw. ein Transportcontainervolumen, ungenutzt verbleibt. Sprich, dies bewirkt eine optimale Ausnutzung der verfügbaren Bodenfläche einer standardmäßig genutzten Transportpalette. Insbesondere können dazu folgende Abmaße des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, bevorzugt sein bspw. bei einem nominalen Füllvolumen von ca. 4,7 bis 4,8 Litern: a) 148 mm x 158 x 295 mm (Formbehälter-Breite x Formbehälter-Tiefe x Formbehälter-Höhe) für die EU- Transportpalette; oder: b) 140 mm x 150 x 320 mm (Formbehälter-Breite x Formbehälter-Tiefe x Formbehälter-Höhe) für die standardisierte Seefracht-/ Containerpalette. Das vorgenannte Füllvolumen von ca. 4,8 Litern ist jedoch nicht limitierend aufzufassen; so sind auch weitere, erhöhte oder reduzierte, Füllvolumina im Rahmen der vorliegenden Offenbarung beansprucht bzw. möglich, insbesondere solche, die sich aufgrund einer Anpassung von Anwendungsprofilen der medizinisch/pharmazeutischen Zubereitung ergeben.
Es wären, insbesondere gegenwärtigen Trends folgend, beispielsweise auch weitere Reduktionen des Füllvolumens denkbar, weiter bevorzugt auf ca. 3,8 bis ca. 4,2 Liter. Insofern ergeben sich weitere Vorteile insbesondere vor dem Hintergrund einer Verbesserung der Umweltbilanz, reduzierter Herstellkosten und/oder aufgrund einer Anpassung des Füllvolumens für kürzere Dialysezeiten und/oder geringere Dialysatflussraten. Zur Umsetzung der obigen Optimierungsaufgaben hinsichtlich eines optimalen Packformates auf einer Transportpalette können für einen Formbehälter mit einem (optional) reduzierten Füllvolumen von beispielsweise ca. 3,8 bis/oder ca. 4,2 Litern folgende Abmaße (Formbehälter-Breite x Formbehälter-Tiefe x Formbehälter- Höhe) bevorzugt sein: a) Formbehälter mit einem Füllvolumen von ca. 3,8 Litern: 148 mm x 158 mm x 243 mm; bzw. b) Formbehälter mit einem Füllvolumen von ca. 4,2 Litern: 148 mm x 158 mm x 261 mm.
Alternativ oder kumulativ sind multiple Füllvolumina vorgeschlagen, um eine Doppel- oder Mehrfach-Anwendung in Bezug auf eine (bspw. klinische übliche oder handelsübliche) Verbrauchseinheit der medizinisch/pharmazeutischen Zubereitung, insb. eines Dialyse-ZubereitungZ-Lösung, zu gestatten (wie zum Beispiel ca. 7,6 bis 8,4 , bzw. ca. 9,4 bis 9,6 oder 10,0 Liter Inhalt, usw.).
Alternativ kann der Formbehälter, insbesondere BlasformkörperZ-behälter, ab Werk in einem Karton oder sonstigen Sekundärumverpackung verpackt sein. Insofern träte der Vorteil der vertikalen Stapelbarkeit nicht beim Transport selber ein, jedoch gleichwohl im Zuge der bestimmungsgemäßen Anwendung der Zubereitung und/oder im Zuge der Vorbereitung letzterer, bspw. bei einem klinischen Ablaufgeschehen / Materialfluss. Bspw. entsteht vorteilhaft zusätzlicher Stauraum, was entsprechende Lagerkapazität einspart.
Insbesondere können die Dimensionen / Abmaße / Formpassungen des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, dahingehend anwendungstechnisch optimiert und ausgelegt werden, dass insbesondere folgende Einflussgrößen bzw. technischen Gesichtspunkte, kumulativ oder alternativ, Berücksichtigung finden. Insb. (jedoch nicht limitierend) können alle die Einflussgrößen in einer besonders bevorzugten Ausführungsform (vgl. Figuren) vereint und in besonders vorteilhafter Weise umgesetzt sein:
- nominales Füllvolumen entsprechend gängigem Inhalt der medizinisch/pharmazeutischen Zubereitung für deren bestimmungsgemäße Verwendung (bspw. Dialyse-Flüssigkeit oder -Feststoff konzentrat zur Durchführung einer Dialysebehandlung);
- vertikale Stapelbarkeit bei Transport, Lagerung, usw.;
- insb. Möglichkeit einer zusätzlichen Stabilisierung beim Aufstellen/Anschließen an eine zur bestimmungsgemäßen Verwendung der medizinisch/pharmazeutischen Zubereitung vorgesehene / betreibbare Vorrichtung / Maschineneinheit (z.B. an ein Dialysegerät);
- insb. Anschlussmöglichkeit an die bzw. Abmaße/Dimensionierung der Entnahme-ZAnsaugvorrichtung der Vorrichtung / Maschineneinheit (z.B. des Dialysegeräts);
- Abmaße/Dimensionen des Bodenabschnitts hinsichtlich einer designierten Abstellfläche der Vorrichtung / Maschineneinheit (z.B. einer Bodenplatte des Dialysegeräts);
- Bodenmulde („Domgeometrie“) zur Minimierung der im Behälter verbleibenden Restmenge an medizinisch/pharmazeutischer Zubereitung nach Abschluss einer durchgeführten Behandlung (z.B. einer Dialysebehandlung).
Ein dritter (gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchender) Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft ein thermoplastisches Formgebungsverfahren, insbesondere Blasformverfahren, zur Herstellung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, nach dem ersten Aspekt, umfassend die Schritte:
- thermoplastisches Ausbilden bzw. Formen, vorzugsweise Spritzgießen, insbesondere Blasformen, eines, hinsichtlich der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung geeigneten und/oder inerten, thermoplastischen Kunststoffs, vorzugsweise PET, in dessen thermoplastischen Fließzustand innerhalb eines teilbaren, komplementär zu dem Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, ausgebildeten und eingerichteten Formwerkzeugs, vorzugsweise Spritzgussformwerkzeugs, insbesondere Blasformwerkzeugs, wobei insbesondere (im Falle des Blasformverfahrens) der thermoplastische Kunststoff, vorzugsweise PET, in Form eines den Behälterhals fertig aufweisenden Vorformling vorgelegt werden kann; und
- Abkühlen des thermoplastisch ausgebildeten bzw. geformten Formbehälters, insbesondere biasgeformten Blasformbehälters, zur Entnahme / Ausformung in dessen (insb. hinreichend formstabil) erstarrten Zustand.
Ein optionaler Schritt, welcher insb. zumindest einem der vorstehenden Schritte zeitlich zumindest teilweise überlagert sein kann, betrifft ein Befüllen des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, mit der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung. Ein weiterer optionaler Schritt betrifft ein Verschließen des befüllten Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, vorzugsweise in dem Formwerkzeug, insbesondere Blasformwerkzeug, bzw. in einer das Formwerkzeug, insbesondere Blasformwerkzeug, betreibenden Formgebungsmaschine, insbesondere Blasformmaschine.
Das Blasformen bezeichnet ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischen Kunststoffen, insbesondere ein Injektions-, Zieh- und Ausblasverfahren. Dabei kann das Blasformen auf Grundlage des Extrusionsblasformens und/oder des Streckblasens (engl.: „stretch blow moulding“) erfolgen. Beim Blasformen wird grundsätzlich eine Menge bzw. Volumen- bzw. Masseeinheit eines thermoplastischen Kunststoffs, insbesondere in Form eines (optional als Zwischenprodukt separat vorgefertigten) Vorformlings, vorgelegt und in dessen thermoplastischen Fließzustand gebracht (mittels Heizen und/oder Extrusionskneten). Diese wird sodann über eine Blasdüse der Blasformmaschine mit Innendruck beaufschlagt und dadurch an die Formkonturen eines Blasformwerkzeugs gedrückt, um die gewünschte Formkörperform anzunehmen. Dabei ist der Einsatz von separat verfahrbaren Blasformwerkzeugstempeln zur Erzielung komplexer Formstrukturen mit bspw. Hinterschneidungen bekannt. Ferner kann das Blasformverfahren optional als ein sogenanntes Blow-Fill-Seal-Verfahren (d.h. einschließlich Befüllens und Verschließen im Behälterhalsbereich noch in dem Blasformwerkzeug) und/oder als ein sogenanntes Hot-Fill-Verfahren ausgeführt sein. Patentdokument US 5,411 ,699, das hiermit durch Verweis ausdrücklich zum Bestandteil der vorliegenden Offenlegungsschrift gemacht wird, offenbart ein in einer Blasformmaschine betriebenes Blasformverfahren zur thermoplastischen Blasformung bzw. Herstellung von Blasform(hohl)körpern wie PET-Getränkeflaschen, wobei ein separat vorgefertigter (spritzgegossener), in etwa reagenzglas-förmiger Vorformling mit einem integral an einer Öffnung ausgeformten Außengewinde in eine teilbare Blasform eingesetzt und im thermoplastischen Zustand zu dem Blasform(hohl)körper blas(aus)geformt wird. Dabei behält der Behälterhals vorzugsweise seine ursprüngliche Dimension und Ausformung, d.h. des Vorformlings, wird somit beim Streckblasen nicht verändert. Ferner wird ein anschließender Heißbefüllungsschritt offenbart.
Das Blasformen als das (bevorzugte) thermoplastische Verfahren zur Herstellung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasform körpersZ-behälters, für die medinizinische / pharmazeutische Zubereitung auf Basis von einem thermoplastischen Kunststoff / Werkstoff (insb., aber nicht limitierend, von Polyethylenterephthalat / PET), bietet allgemein den Vorteil von gegenüber dem bisherigen Spritzgussverfahren erhöhten Taktzahlen.
Dabei weist das Blasformen gleichzeitig, aufgrund der demgegenüber signifikant reduzierbaren Wandstärken (Entfallen des im Spitzgussverfahren die minimale Wandstärke limitierenden Strömungskanal-Fließwiderstands), den zusätzlichen Vorteil eines herabgesetzten Materialaufwands auf, was gesamthaft zu einer erheblichen Senkung der Produktionskosten sowie einer geringeren Umweltbelastung führt. Insbesondere kann bei dem offenbarungsgemäßen thermoplastischen Ausbilden bzw. Formen, insbesondere Blasformen, die mittlere und/oder nominale Wandstärke im Bereich von höchstens ca. 1 ,5 Millimeter, weiter bevorzugt zwischen 0,05 und 1 ,2 Millimetern, insbesondere zwischen 0,15 und 1 ,0 Millimetern betragen.
Demgegenüber ist bekannt, dass bei großtechnischen (Standard-) Spritzgussverfahren übliche Wandstärken von herkömmlichen Formbehältern ab ca. 0,5 mm bis 0,8 mm bis hin zu ca. 3 mm und mehr betragen. Ferner ist im Stand der Technik zu großtechnischen (Standard-) Spritzgussverfahren beschrieben, dass beispielhaft ein Fließweg-Wandstärken-Verhältnis bis zu 60 erzielbar ist. Sprich, Spritzgussverfahren eignen sich eher für die Herstellung robuster (gefüllter) Bauteile wie einer Autostoßstange oder einer Transportpalette, weniger für die Herstellung hohler (ungefüllter) Bauteile wie (insb. dünnwandiger) Behälter.
Jedoch sind bedarfsweise bzw. vereinzelt durch (ggf. technisch aufwendigere und damit kostenintensivere) Sonder-Spritzgussverfahren dünnere Wandstärken, d.h. im Bereich kleiner ca. 0,5 mm bis hin zu ca. 0,3 mm, erzielbar. Insbesondere betreffen solche Sonder-Spritzgussverfahren zur Erzielung besagter dünnerer Wandstärken den sogenannten Dünnwand-Spritzguss (insbesondere auf Basis von spezifischen Formwerkzeug-Beschichtungen und/oder von spezifischen, hinsichtlich der Erstarrungsrheologie optimierten, Graden des thermoplastischen Kunststoffs / Werkstoffs) und/oder den sogenannten Hochdruck-Spritzguss (beispielsweise im Bereich von einem Spritzdruck oberhalb 1.000 bar, insbesondere oberhalb von 2.000 bar und mehr).
Mit anderen Worten ist es bevorzugt, den offenbarungsgemäßen Formbehälter als Blasformbehälter bzw. mittels des Blasformens auszubilden / zu formen, jedoch ist dies nicht limitierend aufzufassen. Insofern ist es denkbar, dass in der Abwägung aller Gesichtspunkte für eine Produktgestaltung (wie bspw. Langzeitlagerstabilität und/oder hohe Transportrobustheit des Formbehälters als Primärverpackung und/oder Anwendungstechnik) und/oder für eine Produktionsaufnahme (wie bspw. auch betreffs gering zu haltender Investitionen bei einem historisch an einem Produktionsstandort vorhandenen Maschinenpark, usw.) bedarfsweise das Spritzgussverfahren (Standardoder Sonder-Spritzguss) ausgewählt wird. Das thermoplastische Ausbilden bzw. Formen, vorzugsweise Spritzgießen, insbesondere Blasformen, weist ferner den Vorteil auf, dass der offenbarungsgemäße Formbehälter, insbesondere BlasformkörperZ-behälter, seine spezifischen, dreidimensional komplexen Ausprägungen / Ausformungen auf herstellungstechnisch effiziente Weise einnehmen kann, wie beispielsweise die vorliegend wesentliche spezifische Bodengeometrie (in Art einer ins Behälterinnere gerichteten „Domgeometrie“) sowie die optionalen seitlichen Rippen(form)struktur zur Versteifung. Grundsätzlich geeignet für das oben beschriebene (thermoplastischen Formgebungs-) Verfahren zur Herstellung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasform körpersZ-behälters, für die medizinischeZpharmazeutische Zubereitung ist der thermoplastische Kunststoff Z Werkstoff, wenn im Zuge des entsprechenden (thermoplastischen Formgebungs-) Verfahrens die offenbarten charakteristischen Merkmale und Eignungen erzielbar sind.
Bei dem thermoplastischen Kunststoff wie bspw. Polyethylenterephthalat (PET) ist bei der bevorzugten Ausführungsform des Blasform körpersZ-behälters bzw. des Blasformverfahrens von Vorteil, dass das thermoplastische Ausgangsmaterial nicht in Form von Pellets bis hin zur Blasdüse extrudiert wird, sondern in Form von Vorformlingen Z Rohlingen Z pre-Form körpern vorgefertigt werden können, um dann am eigentlichen Fertigungs- und Befüllungsort z.B. mittels Streckblasen ihre finalen Dimensionen und Ausformungen des offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörpersZ- behälters zu erhalten. Beispielsweise ein bevorzugter PET-Vorformling mit einem Volumen von 220 ml kann nach dem Blasformen Z Ausblasen ein nominales Füllvolumen des (Blas-) Formbehälters, von 4,7 Litern fassen. Dies entspricht einer mehr als 10-fachen Kompression an Frachtraum für den Transport der Ausgangsmatenalien zum Ort der Fertigung bzw. Befüllung mit einer medizinischZpharmazeutischen Zubereitung, insb. Flüssigkeit. Dies unterstützt vorteilhaft ein ressourcen-optimiertes Herstellungsverfahren sowie eine optimierte Supply Chain mit einem nicht zuletzt vorteilhaft reduzierten Carbon Footprint. Der Formbehälter kann jedoch auch in einem direkten einstufigen (thermoplastischen) Produktionsprozess erzeugt werden. Dabei kann der Formbehälter beginnend mit einem Granulat bzw. den Pellets undZoder einer ähnlichen Beschaffenheit des thermoplastischen Kunststoffes direkt in seine finale Form überführt werden. Sprich, hierbei kann der Zwischenschritt in der Herstellung eines oben genannten pre- Formkörpers (wie z.B. eines PET-Vorformlings) entfallen.
Ein vierter (gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchender) Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft eine Verwendung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, nach dem ersten Aspekt und/oder der Stapelanordnung nach dem zweiten Aspekt der vorliegenden Offenbarung zur Aufnahme und/oder zum Transport und/oder zur Lagerung der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung und/oder zur anwendungstechnischen Bereitstellung der Zubereitung, insbesondere in einem Dialysegerät. Insbesondere kann ein entsprechend zu der Bodenfläche des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, (d.h. gemäß der Ausformung der Bodenmulde und/oder der Ausformung der anliegenden reliefartigen Bodenkonturfläche) teilweise oder vollständig komplementär formgepasstes bzw. eingerichtetes, Maschinenaufnahme-Formstrukturelement einer logistisch eingesetzten Vorrichtung (z.B. automatisierte Lagerhaltung) und/oder einer medizinisch / klinisch eingesetzten Vorrichtung (z.B. einem Dialysegerät) vorgesehen sein. Dies dient vorteilhaft einem optimalen, verrutsch-sicheren Aufstellen des Formbehälters, insbesondere BlasformkörpersZ-behälters, bei der bestimmungsgemäßen Anwendung der Zubereitung.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann die medizinische und/oder pharmazeutische Zubereitung in Form einer flüssigen oder festen (bspw. pulverigen, granulatförmigen), insbesondere hinsichtlich zumindest eines Wirkstoffs bzw. Protagonisten konzentrierten, Zubereitung, insb. Dialyse-Zubereitung, ausgebildet sein.
Zusammenfassend stellt die vorliegende Offenbarung einen innovativen Lager-/ Transportbehälter für medizinische/pharmazeutische Flüssigkeiten bzw. Feststoffkonzentrate bereit, der hinsichtlich wesentlicher Anforderungsaspekte bzw. hinsichtlich gegebenfalls unabhängig zu beanspruchender Aspekte bzw. Merkmale der Offenbarung für einen Einsatz im medizinisch/pharmazeutischen Bereich, insbesondere für die Verwendung in der chronischen Hämodialyse/Diafiltration, optimiert ist. Als signifikante Vorteile ergeben sich dabei insb.: Reduktion der nötigen Rohstoff - /Grundmaterialien (thermoplastischer Kunststoff); (vertikale) Stapelbarkeit ohne Verrutschen, Verkippeln, Verdrehen; optimale (horizontale) Ausnutzung der Standfläche auf Transportpaletten; gute Positionierbarkeit zum Anschluss an ein bspw. Endgerät/Peripheriegerät im Zusammenhang mit einem bestimmungsgemäßen Gebrauch der enthaltenen Zubereitung (Flüssigkeit / Feststoffkonzentrat); optionale Verwendung eines flexiblen Henkelgriffs, zur Verbesserung des Tragekomforts (breite Variation der anatomischen Vielfalt bzw. HandgrößenZ-formen der Anwender) und zur (optionalen) Anbringung des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, an dem Endgerät/Peripheriegerät. Durch einen optimierten Ressourceneinsatz (insbesondere einem mengenmäßig stark reduzierten Einsatz des thermoplastischen Kunststoffs; ferner aufgrund der beschriebenen logistischen Optimierung) wird darüber hinaus die Umweltbilanz auf Grundlage der offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, deutlich verbessert.
Kurzbeschreibung der Figuren
Merkmale, Vorteile sowie technische und industrielle Bedeutung von beispielhaften Ausführungsformen der Offenbarung werden im Folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente bezeichnen. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere BlasformkörpersZ-behälters, aus einem thermoplastischen Kunststoff gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform, eingerichtet zur Aufnahme einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung und zum vertikalen Stapeln bei Transport und/oder Lagerung, wobei eine teilweise Längsschnittdarstellung eine offenbarungsgemäße Formstruktur eines zur vertikalen Stapelbarkeit eingerichteten Bodenabschnitts („Domgeometrie“) des (Blas-) FormkörpersZ-behälters veranschaulicht;
Fig. 2a eine Bodenansicht (von unten) auf einen Bodenabschnitt des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere BlasformkörpersZ-behälters, gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform; Fig. 2b eine Aufsicht (von oben) auf einen Schulterabschnitt des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere BlasformkörpersZ-behälters, gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 2c eine Seitenansicht auf den offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere BlasformkörperZ-behälter, gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 3 einen ausschnittsweisen Längsschnitt einer Stapelanordnung von zwei gleichen der offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere BlasformkörperZ- behälter, gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform und unter Bezugnahme auf eine in der Figur 2b definierte Schnittebene A-A, die offenbarungsgemäße, zur vertikalen sowie vorzugsweise zur verdrehsicheren Stapelbarkeit eingerichtete, Formstrukturen betreffs einerseits des Bodenabschnitts des in der Darstellung oberen (Blas-) FormkörpersZ-behälters und andererseits des Schulterabschnitts des in der Darstellung unteren (Blas-) FormkörpersZ-behälters in Relation bzw. in abschnittsweise axial beabstandeter Formpassung zueinander veranschaulicht;
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht (Teilausschnitt, von schräg unten) auf den Bodenabschnitt des offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörpersZ-behälter gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 5 eine perspektivische Seitenansicht (von schräg oben) auf zwei Seitenflächen sowie den Schulterabschnitt des offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörpersZ-behälters gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 6a eine Seitenansicht auf einen offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere BlasformkörperZ-behälter, gemäß einer zweiten bevorzugten, zu der ersten bevorzugten Ausführungsform abgewandelten, Ausführungsform, zur Veranschaulichung einer Formation einer Vielzahl von um einen Rumpfabschnitt des (Blas-) FormkörpersZ-behälters umlaufenden, zueinander parallelen Rippen, die einen V-förmigen Verlauf mit einem zu dem Schulterabschnitt gerichteten, mittigen Scheitelpunkt aufweisen; Fig. 6b eine Seitenansicht auf einen Formbehälter, insbesondere Blasform körperZ- behälter, gemäß einer dritten bevorzugten, zu der zweiten bevorzugten Ausführungsform abgewandelten, Ausführungsform des offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörpersZ-behälters, zur Veranschaulichung einer Formation der Rippen, die einen V-förmigen Verlauf mit einem zu dem Bodenabschnitt gerichteten, mittigen Scheitelpunkt aufweisen;
Fig. 7 eine Seitenansicht einer vertikalen Stapelanordnung von beispielhaft drei gleichen der offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörperZ-behälter gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform, mit einer jeweilig paarweise gezeigten, ausschnittsweisen Querschnittsansicht analog zu der Figur 3 und unter Bezugnahme auf die in der Figur 2b definierte Schnittebene A-A;
Fig. 8 eine Seitenansicht einer horizontalen Stapelanordnung von beispielhaft vier gleichen der offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörperZ-behälter gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 9 eine perspektivische Seitenansicht (von leicht schräg oben) auf einen offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere BlasformkörperZ-behälter, gemäß einer dritten bevorzugten Ausführungsform, wobei der (Blas-) FormkörperZ-behälter als ein beispielhaftes, mit einer medizinischen undZoder pharmazeutischen Zubereitung wie einem Dialysekonzentrat befüllten, Endprodukt weiter ein Etikett, einen (Schraub-) Verschluss sowie (gemäß einem gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden Aspekt) einen (optionalen) leicht schräg angestellten, außermittig angebrachten, folienstreifenförmigen Henkelgriff aufweist;
Fig. 10 eine Seitenansicht (von leicht schräg oben) auf den offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere BlasformkörperZ-behälter, gemäß einer vierten bevorzugten Ausführungsform, wobei der (unbefüllte) (Blas-) FormkörperZ-behälter weiter den in der Figur 9 gezeigten (optionalen) Henkelgriff in einer dazu abgewandelten Positionierung und Anstellung aufweist; Fig. 11a eine perspektivische Seitenansicht (von schräg oben) auf einen offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere BlasformkörperZ-behälter, gemäß einer fünften bevorzugten Ausführungsform, wobei der (Blas-) FormkörperZ-behälter weiter einen (optionalen) an einem Behälterhals des (Blas-) FormkörpersZ-behälters angebrachten formstabilen, insb. spritzgegossenen, Formgriff (T-Form) aufweist;
Fig. 11 b einen ausschnittsweisen Längsschnitt einer Stapelanordnung von zwei gleichen der offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörperZ-behälter gemäß der fünften Ausführungsform und durch den Formgriff (T-Form);
Fig. 12a eine perspektivische Seitenansicht (von schräg oben) auf einen offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere BlasformkörperZ-behälter, gemäß einer sechsten bevorzugten Ausführungsform, wobei der (Blas-) FormkörperZ-behälter, weiter einen (optionalen) an einem Behälterhals des (Blas-) FormkörpersZ-behälters angebrachten formstabilen, insb. spritzgegossenen, Formgriff (LI-Form) aufweist;
Fig. 12b eine Bodenansicht (von unten) auf einen zur vertikalen Stapelbarkeit und Aufnahme des Formgriffs (LI-Form) formgepassten und eingerichteten Bodenabschnitts des offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörpersZ-behälters gemäß der sechsten bevorzugten Ausführungsform.
Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
Nachstehend werden bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung auf Basis der zugehörigen Figuren näher beschrieben.
Erste Ausführungsform
Figuren 1 bis 5 zeigen einen Blasformkörper bzw. (Blas-) Formbehälter 100 als einen offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform. Der über einen (optionalen) offenen Behälterhals 70 (von oben) befüllbare, unbefüllte (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 ist zur Aufnahme einer medizinischen undZoder pharmazeutischen Zubereitung (nicht gezeigt; mit Bezugszeichen 2, vgl. Fig. 9 hinsichtlich eines befüllten Endprodukts auf Basis des (Blas-) FormkörperZ-behälters 100) eingerichtet. Dazu ist der (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 aus einem zur Befüllung mit sowie Lagerung von der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung geeigneten, insb. inerten, thermoplastischen Kunststoff hergestellt. Sprich, der (Blas-) FormkörperZ-behälter ist in einem thermoplastischen Herstellungsverfahren bzw. Formgebungsverfahren ausgebildet bzw. (dreidimensional) ausgeformt. Insbesondere kann der (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 in einem technischen Thermoplast-Grad/Typ, insbesondere in einem Blasform -Grad/Typ (d.h. gemäß einem in einer thermoplastischen Formgebungsmaschine, insb. Blasform maschine, verwendbaren sogenannten Melt Flow Index), insb. aus PET, (blas-) geformt sein.
Unter Bezugnahme auf insb. die Seitenansichten der Figuren 1 und 2c weist der (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 einen Bodenabschnitt 20 mit einer stirnseitigen Bodenfläche 11 an einem Ende eines Rumpfabschnitts 50 auf. An dem axial gegenüberliegenden anderen Ende des Rumpfabschnitts 50 hat der (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 einen Schulterabschnitt 80, der in seiner axialen Verlängerung den offenen Behälterhals 70 aufweist bzw in diesen mündet. Der (in Figuren 1 und 2c: obere) Schulterabschnitt 80 weitet sich von einem Behälterhals- Durchmesser d-70 radial nach außen aus, um in den Rumpfabschnitt 50 mit einer (im Wesentlichen sich vertikal erstreckenden) seitlichen Außenmantelfläche 60 überzugehen. Dabei ist der Behälterhals 70 mittig in einem um eine (zentrale) Axialachse Z radial inneren Schulter-Innenbereich 81 des Schulterabschnitts 80 angeordnet. Der Behälterhals 70 kann mit einem beispielhaften Schraubdeckel mit einem Innengewinde als einem Verschluss (nicht gezeigt; mit Bezugszeichen 90, vgl. Figur 9 zu dem Endprodukt) verschlossen werden, wozu an dem Behälterhals 70 ein Außengewinde 75 vorgesehen ist.
Ferner ist der (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 zum vertikalen Stapeln bei Transport und/oder Lagerung eingerichtet. Dazu ist, wie Figuren 1 , 2a und 3 zu entnehmen, zunächst in der stirnseitigen Bodenfläche 11 des Bodenabschnitts 20 eine (optionale) Bodenmulde 30 in Form einer im Wesentlichen becherförmigen Einbuchtung ins Behälterinnere in Richtung der Axialachse Z zurückgezogen („Domgeometrie“). Wie insb. in Fig. 1 gezeigt, verjüngt sich die Bodenmulde 30 becherförmig in Richtung des Behälterinneren über eine Bodenmulden-Tiefe t-30 hinweg, und zwar ausgehend von einem öffnungsseitigen ersten Bodenmulden-Durchmesser d-31 bis hin zu einem grundseitigen zweiten Bodenmulden-Durchmesser d-32 (bspw. 0 60 mm) des inneren Bodenmuldengrundes. Entlang der Verjüngung weist die Bodenmulde 30 einen Bodenmuldenabsatz 33 mit einem stufenartig verengten dritten Bodenmulden- Durchmesser d-33 zu einer Bodenmulden-Tiefe t-30 (bspw. 52 mm) auf.
Die Bodenmulde 30 („Domgeometrie“, siehe insb. Fig. 1 ) ist spezifisch so ausgelegt und ausgeformt, wie insb. dem in Fig. 3 dargestellten geometrischen „Zusammenspiel“ zu entnehmen, um zur vertikalen Stapelbarkeit der (insb. mehreren, gleichen) (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 den (ggf. mit dem in der Fig. 9 gezeigten Verschluss 90) verschlossenen/verschließbaren Behälterhals 70 eines weiteren, gleichen (in Fig. 3 unteren) BlasformkörpersZ(Blas-) Formbehälters 100 aufzunehmen.
Gleichzeitig reduziert die Bodenmulde 30 („Domgeometrie“) durch ein Aufstauen der, insb. flüssigen, Zubereitung, deren in Nähe der Bodenfläche 11 verbleibendes Restvolumen. Demzufolge ist ein (nominales) Füllvolumen des Blasform körpersZ (Blas-) Formbehälters 100 optimiert bzw. nahezu zur Gänze gewährleistet, da bei einer Entnahme bspw. mittels einesZeiner AnsaugstutzensZ-lanze (wie bei einer offenbarungsgemäßen Verwendung beispielsweise an einem Dialysegerät) nur geringe Restmengen in dem (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 verbleiben. Unter Bezugnahme auf Fig. 2c ist das (nominale) Füllvolumen anhand eines eine Soll-Füllhöhe definierenden (nominalen) Füllhöhen-Abstandes s-F, gemessen von einer obersten Kante des (Blas-) FormkörpersZ-behälters 100 (bspw. ca. 41 mm), angezeichnet. Dabei kann das (nominale) Füllvolumen des (Blas-) FormkörpersZ-behälters 100 bspw. ca. 4,7 Liter betragen.
Im Weiteren werden anhand der Figuren 1 bis 5 die besonderen Formstrukturen bodenseitig wie schulterseitig und deren Funktionen beim Zusammenwirken zur vertikalen Stapelbarkeit näher beschrieben. Zum einen ist eine spezifische bodenseitige Formstruktur erkennbar, Figuren 1 , 2a, 2c, 3 bis 5, wobei nun insb. die Bodenfläche 11 außerhalb der Bodenmulde 30 als eine reliefartige Bodenkonturfläche zu beachten ist. Zum anderen steht demgegenüber, in erster Näherung komplementär, eine spezifische schulterseitige Formstruktur, Figuren 1 , 2b, 2c, 3, 5. Grundsätzlich ist es denkbar, die besondere(n) Formstruktur(en) bzw. Formpassung(en) (gemäß einem gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden Aspekt) in einem beliebigen, insbesondere thermoplastischen, Formgebungsverfahren wie Blasformen, Spritzguss und dergleichen herzustellen.
Die entsprechenden beiden Formstrukturen, bodenseitig wie schulterseitig, sorgen im Zusammenspiel / dreidimensionalen Formschluss für eine erhebliche Stabilisierung zweier gleicher stapelbarer / gestapelter (Blas-) FormkörperZ-behälter 100, 100. Insb. veranschaulicht dazu Fig. 3 die offenbarungsgemäße, besondere, abschnittsweise axial beabstandete, Formpassung, indem ein relevanter Ausschnitt einer vertikalen Stapelanordnung 200 von zwei gleichen Blasformkörpern/(Blas-) Formbehältern 100, 100 (übereinander) in einem Längsschnitt gemäß einer in der Figur 2b definierten Schnittebene A-A gezeigt ist. Besagte Formpassung verhindert/reduziert ein seitliches Verdrehen und verbessert die vertikale Stapelbarkeit um die Wirkung einer verdrehsicheren / „verwindungssteifen“ Stapelbarkeit:
Die Bodenfläche 11 außerhalb der Bodenmulde 30 ist als eine reliefartige Bodenkonturfläche ausgeformt. Dazu / darin sind vier axial zurückgezogene Boden- Eintiefungs-Formsegmente 22 („konkav“) im Wechsel mit / benachbart zu vier axial vorstehenden Boden-Lastkontakt-Formsegmenten 24 („konvex“) ausgeformt. Sprich, dadurch wird die Bodenkonturfläche durch, hinsichtlich ihrer axialen „Höhenebene/Iinie“ alternierende, 4+4 Formsegmente reliefartig dreidimensional konturiert. Dabei ragen die vier Boden-Lastkontakt-Formsegmente 24 über die zwischen ihnen liegenden Boden- Eintiefungs-Formsegmente 22 hinaus bzw. stehen vor (in Richtung zu der Bodenfläche 11 / zu einer Standfläche hin). Sprich, somit sind die vier Boden-Eintiefungs- Formsegmente 22 nicht Teil dessen, was zunächst eine Standfläche des (Blas-) FormkörpersZ-behälters 100 betrifft. Dabei fallen jeweilig die vier Boden-Eintiefungs- Formsegmente 22 in Relation zu den vier Boden-Lastkontakt-Formsegmenten 24 hinsichtlich eines axialen Betrages flacher bzw. verkürzt aus.
Unter Bezugnahme auf insb. Figuren 2a und 4 erstrecken sich die jeweiligen bzw. alle vier Boden-Eintiefungs-Formsegmente 22 radial. Dabei ist erkennbar, dass (optional) sich das jeweilige Boden-Eintiefungs-Formsegment 22 radial von dem öffnungsseitigen ersten Bodenmulden-Durchmesser d-31 der Bodenmulde 30 im Übergang der Bodenfläche 11 bis hin zu einem Außenumfang der Bodenfläche 11 (im Übergang zu der Außenmantelfläche 60) erstreckt.
Insofern der (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 im Wesentlichen quaderförmig ist, mit einem im Wesentlichen rechteckigen, nahezu quadratischen Querschnitt (siehe insb. Figuren 2a, 2b, 4, 5), ist der Bodenabschnitt 20 in einer zu der Axialachse Z senkrechten Querschnittsebene mit vier Ecken ausgeformt. Eine beispielhafte Formbehälter-Breite B, siehe Fig. 2a, kann 148 mm betragen; eine beispielhafte Formbehälter-Tiefe kann 158 mm betragen. Eine beispielhafte Formbehälter-Höhe h- 100 (d.h. gesamte Höhe, über alles), siehe Fig. 2c, kann 290 mm betragen; eine beispielhafte Formkörper-Höhe h-99 (ohne Behälterhals 70) kann ca. 270 mm betragen. Im Übergang der zugehörigen Mantelflächen 60 kann der (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 eine mit einem Behälterkanten-Durchmesser D (bspw. 0 185 mm) gerundete vertikale Seitenkante aufweisen. Alle vier bodenseitigen Ecken, wie insb. anhand Figuren 2a und 4 erkennbar, weisen jeweilig die vier Boden-Lastkontakt-Formsegmente 24 auf, was einer gleichmäßigen, im Wesentlichen symmetrischen Belastungsverteilung, dient.
Wie insb. Figuren 1 , 2bZc, 3, 5 zur schulterseitigen dreidimensionalen Formstruktur zu entnehmen, formt Z bildet der reliefartige Schulterabschnitt 80, außerhalb des Behälterhalses 70, vier vorstehende Z konvexe (in der Aufsicht der Fig. 2b gut erkennbar: kreuzartig angeordnete) Schulter-Erhebungs-Formsegmente 82 zwischen jeweilig benachbarten Z dazwischen liegenden Schulter-Lastkontakt-Formsegmenten 84 aus. Vorliegend ist, unter Bezugnahme auf insb. Fig. 3, zur (vertikalen) Stapelbarkeit der stapelbaren (Blas-) FormkörperZ-behälter 100, 100 jedes der vier Schulter- Erhebungs-Formsegmente 82 (in der Fig. 3: des unteren (Blas-) FormkörpersZ-behälters 100) formgepasst bzw. eingerichtet, um bei dem Stapeln jeweilig komplementär zu dem entsprechenden Boden-Eintiefungs-Formsegment 22 (in der Fig. 3: des oberen (Blas-) FormkörpersZ-behälters 100) kontaktlos beabstandet gegenüberzustehen. Demzufolge ist die Lastkontaktfläche (im Hintergrund der Längsschnittebene; vgl. auch Bezugszeichen K in Figuren 1 und 2c) schulterseitig (ausschließlich) auf die (flachen, in eine Querschittsebene fallenden) Schulter-Lastkontakt-Formsegmente 84 aufgeteilt.
Wie also insb. Fig. 3 zu entnehmen, sind die jeweiligen bzw. alle vier Boden- Eintiefungs-Formsegmente 22 der vertikal stapelbaren/gestapelten (Blas-) Formkörper/- behälter 100, 100 formgepasst bzw. eingerichtet, um bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung 200 von dem Schulterabschnitt 80 des gleichenden/weiteren (unteren) (Blas-) Formbehälters 100 kontaktlos beabstandet zu sein. Die kontaktlose Beabstandung definiert ein Spaltmaß S. Demzufolge bilden ausschließlich die Boden-Lastkontakt-Formsegmente 24 des (oberen) (Blas-) Formbehälters 100 an dem weiteren (unteren) Schulterabschnitt 80 eine tragende Lastkontaktfläche aus. Wiederum / komplementär dazu ist schulterseitig die Lastkontaktfläche auf vier Schulter-Lastkontakt-Formsegmente 84 aufgeteilt. Dabei sind die vier Schulter-Lastkontakt-Formsegmente 84 flach in einer zu der Axialachse Z senkrechten Querschnittsebene des Schulterabschnitts 80 ausgebildet (siehe insb. Figuren 1 und 5).
Das heißt, dass die vertikal stapelbaren/gestapelten (Blas-) Formbehälter 100, 100 (nur) an der / über die Lastkontaktfläche miteinander in Berührung kommen. Diese Interaktion durch die spezifischen Formstrukturen stabilisiert hinreichend gegen unerwünschte Relativbewegungen.
Dazu sind die vier (unteren) Schulter-Erhebungs-Formsegmente 20 zum Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung 200 (Figuren 3 und 7) formgepasst bzw. eingerichtet, um bei dem Stapeln in die vier Boden-Eintiefungs-Formsegmente 22 des gleichenden/weiteren (oberen) (Blas-) Formbehälters 100 formschlüssig einzugreifen. Damit sind in der vertikalen Stapelanordnung 200 die schulterseitige Formstruktur und die bodenseitige Formstruktur, damit auch beide (Blas-) Formbehälter 100, 100 gegen ein relatives Verdrehen (gegeneinander) um die eigenen (hiermit zusammenfallenden) Axialachsen Z gesperrt. Insofern, wie bereits oben ausgeführt, der Bodenabschnitt 20 rechteckig mit vier Ecken ausgeformt ist, wobei diese jeweilig zugehörige eckseitige Boden-Lastkontakt- Formsegmente 24 aufweisen, bildet die schulterseitige Formkontur komplementär eine kreuzförmige Anordnung der entsprechend vier Schulter-Erhebungs-Formsegmente 82 aus. Dabei sind, siehe Figuren 1 , 2b, 2c, 5, die vier komplementären Schulter- Erhebungs-Formsegmente 82 kreuzförmig um den Behälterhals 70 und jeweils sich radial von diesem erstreckend angeordnet. Wie insb. anhand der perspektivischen Ansicht der Fig. 5 gezeigt, münden dabei die vier komplementären Schulter-Erhebungs- Formsegmente 82 jeweilig mit einer stetig auslaufenden Konturlinie in den Behälterhals 70 ein. Ferner unter Bezugnahme auf Fig. 5 münden dabei die vier komplementären Schulter-Erhebungs-Formsegmente 82, was die entgegengesetzte Richtung betrifft, sich verbreiternd in eine Außenmantelfläche 60 im beginnenden Rumpfabschnitt 50 aus. Gemäß der Formkontur ist jede der vier (demgegenüber zurückgezogenen) schulterseitigen Ecken, welche jeweilig ein Schulter-Lastkontakt-Formsegment 84 umfasst, mit einer vorstehenden / abgestuften Schulter-Erhebungs-Formkante 89 mit einem im Wesentlichen ausgerundeten Verlauf umgeben / ringförmig eingefasst, was mit einem zu einer Koffereckenform ähnlichen Eindruck anmutet.
Zur weiteren Verdrehsicherung und Stabilisierung im Bereich der Lastkontaktfläche der vertikal gestapelten (Blas-) Formbehälter 100, 100 sind bodenseitig, siehe insb. Figur 2a und 4, pro jeweiligem eckseitigem Boden-Lastkontakt- Formsegment 24 ein Paar radialer Rillen 28, 28 als paarweise angeordnete / zwei, konvex / ins Behälterinnere (bzw. vice versa, nicht abgebildete Abwandlung: konkav) konturierte (zumindest teilweise radial sich erstreckende) Boden-Formstrukturelemente ausgeformt. Komplementär dazu sind schulterseitig, siehe insb. Fig. 2b, pro jeweiligem eckseitigem Schulter-Lastkontakt-Formsegment 84 ein Paar radialer Längswölbungen 88, 88 als paarweise angeordnete / zwei, konkav (bzw. vice versa, nicht abgebildete Abwandlung: konkex) konturierte (zumindest teilweise radial sich erstreckende) Schulter-Formstrukturelemente ausgeformt. Sprich, jeweilig / pro Eckseite das Paar radialer Rillen 28, 28 als die Boden-Formstrukturelemente ist bzw. sind passend zu (bzw. formgepasst auf) das zugehörige Paar radialer Längswölbungen 88, 88 als die Schulter-Formstrukturelemente. Sprich, im Sinne einer verbesserten Stabilität einer vertikalen Stapelanordnung fügen / drücken / .klinken' sich die radialen Längswölbungen 88, 88 (von oben) sozusagen in die passenden radialen Rillen 28, 28 (darunter) ein, um aneinander formschlüssig anzuliegen. Dies dient in Art einer Verriegelung einer weiteren Sicherung einer turmartigen Stapelanordnung 200 (Fig. 7) gegen Verrutschen, Verdrehen, Wegkippen der (Blas-) Formbehälter 100, 100.
Ferner, wie in den Figuren 1 , 2c, 4 und 5, dargestellt, weist der (Blas-) Formbehälter 100 optional eine Formation von mehreren zueinander parallel verlaufenden (Versteifungs-) Rippen 55, 55,... mit dazwischenliegenden Rippennuten 57, 57,... auf, die den Rumpfabschnitt 50 im Wesentlichen quer / senkrecht zur Axialachse Z um laufen (d.h. „horizontale“ Rippenstruktur).
Zweite und dritte Ausführungsform
Figuren 6a und 6b zeigen jeweilig eine Seitenansicht auf einen offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörperZ-behälter gemäß einer zweiten bzw. dritten bevorzugten Ausführungsform, welche im Vergleich zu der ersten bevorzugten Ausführungsform (hinsichtlich der „horizontalen“ Rippenstruktur) optional abgewandelt ist, weshalb ansonsten auf die vorstehende Beschreibung verwiesen wird: Die Formation einer Vielzahl (bspw. sieben) der um den Rumpfabschnitt 50 umlaufenden, zueinander parallelen Rippen 55, 55, ...weist (optional) einen V-förmigen Verlauf mit einem mittigen Scheitelpunkt auf. Dabei kann der Scheitelpunkt der V-Formation Rippen 55, 55 gemäß Fig. 6a zum Schulterabschnitt 80 gerichtet oder wahlweise gemäß der Fig. 6b zum Bodenabschnitt 20 gerichtet sein.
Stapelanordnung (erste Ausführungsform)
Zur Vermeidung von Wiederholungen wird ausdrücklich auf die vorstehende Beschreibung der ersten Ausführungsform des Formbehälters 100, insbesondere Blasformbehälters, sowie insb. auf die Ausführungen anhand der Figuren 1 und 3 Bezug genommen: Zunächst Fig. 7 zeigt eine Seitenansicht einer vertikalen Stapelanordnung 200 von beispielhaft drei gleichen der offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörperZ-behälter 100, 100, 100, mit einer jeweilig paarweise gezeigten, ausschnittsweisen Querschnittsansicht analog zu der Figur 3 und unter Bezugnahme auf die in der Figur 2b definierte Schnittebene A-A. Hingegen Fig. 8 zeigt eine Seitenansicht einer horizontalen Stapelanordnung 200' von beispielhaft vier gleichen der offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörperZ-behälter 100, 100, 100, 100.
Dritte und vierte Ausführungsform
An dem Formbehälter 100, insbesondere Blasformbehälter, ist optional (vgl. erste Ausführungsform) ein flächiger, folienstreifenförmiger Henkelgriff 113 fest vorgesehen / vorsehbar, insb. angeklebt.
Dabei bildet der Henkelgriff 113 einen zwischen beiden Henkelgriff-Enden 118, 118 und axial jenseits des Schulterabschnitts 80 rundbügelförmig verlaufenden Henkelgriff-Mittenabschnitt 119 aus. Dabei klebt der Henkelgriff 113 mit dessen beiden gegenüberliegenden Henkelgriff-Enden 118, 118 tangential anliegend an zwei zugehörigen Verbindungspunkten P von zwei gegenüberliegenden Außenmantelflächen 60 des (Blas-) Formbehälters 100 / des Rumpfabschnitts 50. Dabei ist der Henkelgriff 113 hinsichtlich der zwei Verbindungspunkte P jeweils außermittig angebracht. Wie insbesondere in Fig. 10 veranschaulicht, ist der Henkelgriff 113 dabei von einem in eine Querschnittsebene von der Axialachse Z fallenden Lotpunkt L in einer Querrichtung versetzt angebracht sein.
Der Henkelgriff 113 ist in den zwei Verbindungspunkten P jeweilig schräg zu der Axialachse Z angestellt. Dabei beträgt ein jeweils zwischen der Axialachse Z und einer longitudinalen Erstreckungslinie des Henkelgriffs 113 definierter, Henkelgriff- Anstellungswinkel {90°-W}, beispielhaft gewählt, in etwa 32 Grad (zur Vertikalen).
Wie in Fig. 9 veranschaulicht, ist ein auf dem offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 basierendes beispielhaftes Endprodukt mit der medizinischen undZoder pharmazeutischen Zubereitung 2 wie bspw. einer Dialyselösung oder einem festen Dialysekonzentrat befüllt und anschließend mit einem Schraubdeckel 90 als dem Verschluss leckagedicht verschlossen. Weiter ist an dem Blasformbehälter ein flächiges Etikett 95 aufgetragen, das bspw. ein mit Produktkennzeichnungen (nicht gezeigt) zu Inhalt und Verwendung der enthaltenen Zubereitung 2 usw. bedrucktes Zbedruckbares Folienklebelabel (bspw. mit einem transparenten Folienrand) sein kann. Fünfte und sechste Ausführungsform
An dem (Blas-) Formbehälter 100 ist optional (vgl. erste Ausführungsform) ein T- Griff 111 als ein formstabiler Formgriff in T-Form, siehe Figuren 11a und 11 b, oder ein U-Griff 112 als ein formstabiler Formgriff in LI-Form, siehe Figuren 12a und 12b, vorgesehen / vorsehbar.
Der T-Griff 111 bzw. der U-Griff 112 ist an dem Behälterhals 70 in einem dafür vorgesehenen Zylinderabschnitt als dem Griffaufnahmeabschnitt 78 (s. Figuren 1 , 2c, 5) angebracht. T-Griff 111 bzw. der U-Griff 112 weist einen (hinsichtlich des Behälterhalses 30) proximalen Formgriff-Ringabschnitt 115 auf, um mittels dessen (hierin unlösbar) an dem Behälterhals 70 angebracht zu sein. Ferner weist der T-Griff 111 bzw. der U-Griff 112 (an seinem gegenüberliegenden Ende) einen distalen T- förmigen bzw. U-förmigen Formgriff-Halteabschnitt 116, der sich (ausgehend von dem Formgriff-Ringabschnitt 115) im Wesentlichen radial von dem Behälterhals 70 weg erstreckt.
Wie anhand der Fig. 11 b, die einen ausschnittsweisen Längsschnitt einer Stapelanordnung 200 von zwei gleichen der offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörperZ-behälter gemäß der fünften Ausführungsform und durch den T-Griff 111 darstellt, veranschaulicht, ist das jeweilige Boden-Eintiefungs-Formsegment 22 des (in Fig. 11 b oberen) (Blas-) Formbehälters 100 formgepasst bzw. eingerichtet sein, um beim Stapeln von dem Schulterabschnitt 80 weiteren (in Fig. 11 b unteren) (Blas-) Formbehälters 100 mindestens um ein minimales Spaltmaß S, eine maximale axiale Formgriff-Außenabmaßung G des distalen Formgriff-Halteabschnitts 116 übersteigt, kontaktlos beabstandet zu sein
Im wesentlichen Analoges gilt für die Formstruktur(en) im Falle des U-Griffs 112, wie insb. Fig. 12b anhand einer Bodenansicht (von unten) auf einen zur vertikalen Stapelbarkeit und Aufnahme des U-Griffs 112 formgepassten und eingerichteten Bodenabschnitts 20 des offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörpersZ-behälters 100 gemäß der sechsten bevorzugten Ausführungsform zu entnehmen. Bezugszeichenliste
2 Zubereitung
11 Bodenfläche
20 Bodenabschnitt
22 Boden-Eintiefungs-Formsegment
24 Boden-Lastkontakt-Formsegment
28 Boden-Formstrukturelement (insb. radiale Rille)
30 Bodenmulde
33 Bodenmuldenabsatz
50 Rumpfabschnitt
55 Rippe
57 Rippennut
60 Außenmantelfläche
70 Behälterhals
75 Außengewinde
78 Griffaufnahmeabschnitt
80 Schulterabschnitt
81 Schulter-Innenbereich
82 Schulter-Erhebungs-Formsegment
84 Schulter-Lastkontakt-Formsegment
88 Schulter-Formstrukturelement (insb. radiale Längswölbung)
89 Schulter-Erhebungs-Formkante
90 Verschluss
95 Etikett
100 (Blas-) Formbehälter
111 Form griff (T-Form)
112 Formgriff (U-Form)
113 Henkelgriff (Folienstreifen)
115 Formgriff-Ringabschnitt
116 Formgriff-Halteabschnitt
118 Henkelgriff-Ende
119 Henkelgriff-Mittenabschnitt 200 Stapelanordnung (vertikal)
200' Stapelanordnung (horizontal)
B Formbehälter-Breite d-31 erster Bodenmulden-Durchmesser d-32 zweiter Bodenmulden-Durchmesser d-33 dritter Bodenmulden-Durchmesser d-70 Behälterhals-Durchmesser
D Behälterkanten-Rundungsdurchmesser
G Formgriff-Außenabmaßung s-F Füllhöhen-Abstand (nominal) t-30 Bodenmulden-Tiefe t-33 Bodenmuldenabsatz-Tiefe h-99 Formkörper-Höhe (ohne Behälterhals) h-100 Formbehälter-Höhe (gesamt)
K Lastkontaktfläche
L Lotpunkt
P Verbindungspunkt
S Spaltmaß
T Formbehälter-Tiefe
W Henkelgriff-Anstellungs-Ergänzungswinkel
[90° minus Henkelgriff-Anstellungswinkel]
Z Axialachse

Claims

Ansprüche
1. Formbehälter (100), insbesondere Blasformbehälter, zur Aufnahme einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung (2) und zum vertikalen Stapeln bei Transport und/oder Lagerung aus einem thermoplastischen Kunststoff mit:
- einem Bodenabschnitt (20) an einem Ende eines Rumpfabschnitts (50); und
- einem Schulterabschnitt (80) an dem axial gegenüberliegenden anderen Ende des Rumpfabschnitts (50), wobei der Schulterabschnitt (80) in seiner axialen Verlängerung einen, insbesondere mit einem Verschluss (90) verschließbaren bzw. verschlossenen, Behälterhals (70) aufweist; wobei in einer stirnseitigen Bodenfläche (11 ) des Bodenabschnitts (20) eine Bodenmulde (30) ins Behälterinnere axial zurückgezogen ist, wobei die Bodenmulde (30) zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter (100) formgepasst bzw. eingerichtet ist, einen weiteren, dem Behälterhals (70) gleichenden, insbesondere verschlossenen, Behälterhals kontaktlos aufzunehmen, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenfläche (11 ) außerhalb der Bodenmulde (30) als eine reliefartige Bodenkonturfläche mit zumindest einem axial zurückgezogenen Boden-Eintiefungs- Formsegment (22) und mit zu dem Boden-Eintiefungs-Formsegment (22) benachbarten und über diese axial vorstehenden Boden-Lastkontakt-Formsegmenten (24) ausgeformt ist, so dass das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment (22) von einer Standfläche des Formbehälters (100) ausgenommen ist.
2. Formbehälter (100), insbesondere Blasformbehälter, nach Anspruch 1 , wobei das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment (22) zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter (100) formgepasst bzw. eingerichtet ist, um von einem weiteren, dem Schulterabschnitt (80) gleichenden, Schulterabschnitt, um ein Spaltmaß (S) kontaktlos beabstandet zu sein, so dass ausschließlich die Boden-Lastkontakt- Formsegmente (24) an dem weiteren Schulterabschnitt eine tragende Lastkontaktfläche (K) ausbilden.
3. Formbehälter (100), insbesondere Blasformbehälter, nach Anspruch 1 oder 2, wobei: - das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment (22) sich radial erstreckt, insbesondere von einem öffnungsseitigen ersten Bodenmulden-Durchmesser (d-31 ) der Bodenmulde (30) im Übergang der Bodenfläche (11 ) und/oder bis zu einem Außenumfang der Bodenfläche (11 ); und/oder
- der Behälterhals (70) in einem um die Axialachse (Z) radial inneren Schulter- Innenbereich (81 ) des Schulterabschnitts (80), insbesondere mittig, angeordnet ist.
4. Formbehälter (100), insbesondere Blasformbehälter, nach einem der Ansprüche 2 bis 3, wobei der Schulterabschnitt (80) außerhalb des Behälterhalses (70) reliefartig mit zumindest einem Schulter-Erhebungs-Formsegment (82) zwischen benachbarten Schulter-Lastkontakt-Formsegmenten (84) konvex ausgeformt ist, wobei das zumindest eine Schulter-Erhebungs-Formsegment (82) zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter (100) formgepasst bzw. eingerichtet ist, um jeweilig komplementär zu dem weiteren, dem zumindest einen Boden-Eintiefungs-Formsegment (22) gleichenden, Boden-Eintiefungs-Formsegment kontaktlos beabstandet gegenüberzustehen, so dass die Lastkontaktfläche (K) schulterseitig auf die Schulter- Lastkontakt-Formsegmente (84) aufgeteilt ist.
5. Formbehälter (100), insbesondere Blasformbehälter, nach dem direkt vorstehenden Anspruch 4, wobei die Lastkontaktfläche (K) schulterseitig in den Schulter-Lastkontakt-Formsegmenten (84) flach in einer zu der Axialachse (Z) senkrechten Querschnittsebene des Schulterabschnitts (80) ausgebildet ist.
6. Formbehälter (100), insbesondere Blasformbehälter, nach einem der Ansprüche 4 oder 5, wobei das zumindest eine Schulter-Erhebungs-Formsegment (20) zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter (100) formgepasst bzw. eingerichtet ist, um in das weitere zumindest eine, dem zumindest einen Boden-Eintiefungs-Formsegment (22) gleichende, Boden-Eintiefungs-Formsegment formschlüssig einzugreifen, insbesondere um gegen ein relatives Verdrehen der gestapelten Formbehälter (100) um die Axialachse (Z) zu sperren.
7. Formbehälter (100), insbesondere Blasformbehälter, nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Bodenabschnitt (20) in einer zu der Axialachse (Z) senkrechten Querschnittsebene polyederförmig mit einer zugehörigen Vielzahl an Ecken, insbesondere rechteckig mit vier Ecken, ausgeformt ist, wobei einige oder alle der Ecken die Boden-Lastkontakt-Formsegmente (24), insbesondere anteilig zur gleichmäßigen und/oder symmetrischen Belastungsverteilung, aufweisen, wobei ferner bevorzugt vier optionale Schulter-Erhebungs-Formsegmente (82) nach einem der Ansprüche 4 bis 6 kreuzförmig um den Behälterhals und jeweils radial zu diesem angeordnet sind, insbesondere in diesen einmünden.
8. Formbehälter (100), insbesondere Blasformbehälter, nach einem der Ansprüche 2 bis 7, wobei an der Lastkontaktfläche (K) innerhalb zumindest eines der Boden- Lastkontakt-Formsegmente (24):
- bodenseitig jeweilig ein in Richtung der Axialachse (Z) konkav bzw. ins Behälterinnere oder wahlweise konvex konturiertes Boden-Formstrukturelement (28) ausgeformt ist, insbesondere in Form einer radialen Rille konkav ausgeformt ist; und
- schulterseitig jeweilig ein zu dem Boden-Formstrukturelement (28) vice versa konturiertes Schulter-Formstrukturelement (88), insbesondere in Form einer radialen Längswölbung konvex, ausgeformt ist, wobei insbesondere das Schulter-Formstrukturelement (88) zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter (100) formgepasst bzw. eingerichtet ist, um an einem weiteren, dem Boden-Formstrukturelement (28) gleichenden, Boden- Formstrukturelement formschlüssig anzuliegen.
9. Formbehälter (100), insbesondere Blasformbehälter, nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Bodenmulde (30) sich, vorzugsweise becherförmig, in Richtung des Behälterinneren von dem öffnungsseitigen ersten Bodenmulden- Durchmesser (d-31 ) bis hin zu einem grundseitigen zweiten Bodenmulden- Durchmesser (d-32) des inneren Bodenmuldengrundes über eine Bodenmulden-Tiefe (t-30) hinweg verjüngt, wobei die Bodenmulde (30) insbesondere zumindest einen Bodenmuldenabsatz (33) an einem stufenartig verengten dritten Bodenmulden- Durchmesser (d-33) aufweist.
10. Formbehälter (100), insbesondere Blasformbehälter, nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Formbehälter (100) zumindest eine um den Rumpfabschnitt (50), vorzugsweise im Wesentlichen quer, zumindest abschnittsweise umlaufende Rippe (55), insbesondere eine Formation der zueinander parallel verlaufenden Rippen (55, 55,... ) aufweist, wobei vorzugsweise die zumindest eine Rippe (55) mit einem V-förmigen Verlauf mit einem zum Schulterabschnitt (80) oder zum Bodenabschnitt (20) gerichteten Scheitelpunkt ausgeformt ist.
11. Formbehälter (100), insbesondere Blasformbehälter, nach einem der Ansprüche 2 bis 10, wobei:
- ein formstabiler, insbesondere spritzgegossener, Formgriff (1 11 , 112) an dem Behälterhals (70) angebracht ist, insbesondere mittels eines proximalen Formgriff- Ringabschnitts (115) des Formgriffs (111 , 112) unlösbar angebracht ist, wobei sich ein distaler Formgriff-Halteabschnitt (116) des Formgriffs (111 , 112), vorzugsweise in T- Form (111 ) oder LI-Form (112), im Wesentlichen radial von dem Behälterhals (70) erstreckt; und
- das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment (22) zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter (100) formgepasst bzw. eingerichtet ist, um von dem weiteren, dem Schulterabschnitt (80) gleichenden, Schulterabschnitt, mindestens um ein minimales Spaltmaß (S) kontaktlos beabstandet zu sein, wobei das minimale Spaltmaß (S) eine maximale axiale Formgriff-Außenabmaßung (G) des distalen Formgriff-Halteabschnitts (116) übersteigt.
12. Formbehälter (100), insbesondere Blasformbehälter, nach einem der vorstehenden Ansprüche, an dem ein flächiger, insb. folienstreifenförmiger, Henkelgriff (113), mit dessen beiden gegenüberliegenden Henkelgriff-Enden (118, 118) tangential anliegend an zwei zugehörigen Verbindungspunkten (P) von zwei gegenüberliegenden Außenmantelflächen (60) des Formbehälters (100), insbesondere des Rumpfabschnitts (50), angebracht ist, insbesondere angeklebt, ist, um einen zwischen den Henkelgriff- Enden (118, 118) und axial jenseits des Schulterabschnitts (80) rundbügelförmig verlaufenden Henkelgriff-Mittenabschnitt (119) auszubilden.
13. Formbehälter (100) nach dem direkt vorstehenden Anspruch 12, wobei der Henkelgriff (113): - hinsichtlich der zwei Verbindungspunkte (P) jeweils außermittig, insbesondere von einem in eine Querschnittsebene von der Axialachse (Z) fallenden Lotpunkt (L) in einer Querrichtung versetzt, angebracht ist; und/oder
- in den zwei Verbindungspunkten (P) jeweilig schräg zu der Axialachse (Z) angestellt ist, wobei insbesondere ein jeweils zwischen der Axialachse (Z) und einer longitudinalen Erstreckungslinie des Henkelgriffs (113) definierter Henkelgriff- Anstellungswinkel (90°-W) im Winkelbereich zwischen 10 und 50 Grad, vorzugsweise zwischen 30 und 40 Grad, noch weiter bevorzugt zwischen 25 und 35 Grad, beträgt.
14. Stapelanordnung (200) aus zumindest zwei, vorzugsweise zumindest drei, insbesondere zumindest vier, vertikal bzw. entlang der Axialachse (Z) gestapelten Formbehältern (100), insbesondere Blasformbehältern, nach einem der vorstehenden Ansprüche.
15. Thermoplastisches Formgebungsverfahren, insbesondere Blasformverfahren zur Herstellung des Formbehälters (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, umfassend die Schritte:
- thermoplastisches Ausbilden bzw. Formen, insbesondere Blasformen, eines, hinsichtlich der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung (2) geeigneten und/oder inerten, thermoplastischen Kunststoffs, vorzugsweise PET, in dessen thermoplastischen Fließzustand innerhalb eines teilbaren, komplementär zu dem Formbehälter (100) ausgebildeten und eingerichteten Formwerkzeugs, insbesondere Blasformwerkzeugs, wobei insbesondere im Falle des Blasformens der thermoplastische Kunststoff, vorzugsweise PET, in Form eines den Behälterhals (70) fertig aufweisenden Vorformling vorgelegt werden kann,
- Abkühlen des thermoplastisch ausgebildeten bzw. geformten Formbehälters (100), insbesondere des biasgeformten Blasformbehälters, zur Entnahme in dessen erstarrten Zustand;
- optionales, insb. zumindest einem der vorstehenden Schritte zeitlich zumindest teilweise überlagertes, Befüllen des Formbehälters (100) mit der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung (2); und/oder - optionales Verschließen des befüllten Formbehälters (100), vorzugsweise in dem Formwerkzeug, insbesondere Blasformwerkzeug, bzw. in einer das Formwerkzeug betreibenden Formgebungsmaschine, insbesondere Blasformmaschine.
16. Verwendung des Formbehälters (100), insbesondere Blasformbehälters, nach einem der Ansprüche 1 bis 13, und/oder der Stapelanordnung (200) nach Anspruch 14 zur Aufnahme und/oder zum Transport und/oder zur Lagerung der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung (2), vorzugsweise in Form einer flüssigen oder festen, insbesondere hinsichtlich zumindest eines Wirkstoffs bzw. Protagonisten konzentrierten, Zubereitung (2), und/oder zur anwendungstechnischen Bereitstellung der Zubereitung (2), insbesondere in einem Dialysegerät.
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