WO2024017889A1 - Stapelbarer formbehälter aus einem thermoplastischen kunststoff mit einem henkelgriff - Google Patents

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WO2024017889A1
WO2024017889A1 PCT/EP2023/069914 EP2023069914W WO2024017889A1 WO 2024017889 A1 WO2024017889 A1 WO 2024017889A1 EP 2023069914 W EP2023069914 W EP 2023069914W WO 2024017889 A1 WO2024017889 A1 WO 2024017889A1
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container
handle
mold
molded
section
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PCT/EP2023/069914
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Lena DINGWERTH
Dinah FIEBIG
Thorsten Hage
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B. Braun Avitum Ag
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Publication date
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    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D21/00—Nestable, stackable or joinable containers; Containers of variable capacity
    • B65D21/02—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together
    • B65D21/0209—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together stackable or joined together one-upon-the-other in the upright or upside-down position
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    • B65D21/0231—Bottles, canisters or jars whereby the neck or handle project into a cooperating cavity in the bottom
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    • B65D25/00—Details of other kinds or types of rigid or semi-rigid containers
    • B65D25/28—Handles
    • B65D25/2867—Handles with respective ends fixed to local areas of two opposite sides or wall-part
    • B65D25/2873—Straps or slings

Definitions

  • Stackable molded container made of a thermoplastic with a handle
  • the present disclosure relates to a molded container, in particular a blow molded container, for holding a preparation, in particular a medical and/or pharmaceutical preparation, and for vertical stacking during transport and/or storage made of a thermoplastic material which has a handle. Furthermore, the present disclosure relates to an associated vertical stacking arrangement or a stacking system made of the molded containers according to the disclosure with the handle. Furthermore, an associated method for producing the molded container according to the disclosure with the handle and a use of the molded container according to the disclosure with the handle and/or the associated stacking arrangement for receiving and/or transporting and/or storing the, in particular medical and/or pharmaceutical, preparation and/or proposed for the application-related provision of the preparation, in particular in a dialysis machine.
  • plastic containers in particular blow molded containers, which are made from a thermoplastic such as polyethylene terephthalate (PET) with thin walls / recyclable, are currently used primarily in the area of beverage bottles, for example for filling mineral water, and also as canisters for liquid cleaning/detergents , everyday solutions and the like, ie for use in the domestic or industrial sector.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the plastic containers or canisters conventionally used for medical and/or pharmaceutical preparations, in particular for dialysis solutions Z concentrates are solid, thick-walled containers that are primarily manufactured using the (standard) injection molding process.
  • these solid, thick-walled, especially (standard) injection-molded plastic containers require a high use of plastic materials.
  • raw material costs, environmental impact, energy use, machine investments and recycling costs are unfavorably high.
  • Utility model CN 204618983 discloses a use of a bias-shaped PET container for filling a hemodialysis fluid.
  • a bias-shaped PET container for filling a hemodialysis fluid.
  • the flow behavior of the hemodialysis fluid should be changed in such a way that any splashing onto the outside of the PET container is avoided, especially when it is filled in production, in order to avoid contamination that could impair its quality.
  • the carrying handle consists of a ring body which is placed on the neck of the bottle mouth with an outer diameter, the ring body having an inner ring provided with friction teeth and a handle attached to the outside of the ring body.
  • the handle must primarily not be sterically disruptive with regard to vertical stacking, i.e., must not come into a contact surface between two identical stackable containers (ie into the contact surface of a bottom surface of an upper container with a shoulder surface of a lower container). Ideally one is To provide a handle that does not require or even forces specific recesses to be provided in the contact surface.
  • side handles in particular are proposed in the prior art.
  • the side handles are integrally bias-shaped, as is known, for example, from US 4846359 with regard to a bias-shaped bottle for fruit juice.
  • WO 98/05566 discloses a bias-molded plastic container with an inwardly directed lateral recess and with a separately molded plastic handle permanently secured over the recess by welding techniques at thickened areas of the plastic container.
  • these side handles have several disadvantages.
  • the lateral molding or recess results in instabilities or impairments with regard to the molding production (more complicated mold design, thus increased investment and manufacturing costs, reduced cycle times, etc.).
  • the handle should be made of as little material as possible in order to conserve resources, protect the environment and save costs.
  • the present disclosure is intended to provide a container which is improved in terms of a (carrying) handle and is made of a preferably thermoplastic material for holding a preparation, in particular a medical and/or pharmaceutical preparation, and for vertical stacking during transport and/or Provide storage that overcomes the disadvantages of the prior art.
  • a molding container in particular a blow molding container
  • a handle according to the features of claim 1 and preferably by an associated vertical stacking arrangement or a stacking system according to the dependent claim directed thereon, more preferably by an associated method
  • Preferred or advantageous embodiments of the disclosure emerge from the subclaims, the following description and the attached figures. According to the present core of the disclosure, the following subject matter arises:
  • Molded container in particular blow molded container, made of a thermoplastic (or molded container produced in a thermoplastic molding process) for receiving a medical and / or pharmaceutical preparation (set up), which has a bottom section at one end of a fuselage section, in particular with a frontal bottom surface of the bottom section; and a shoulder portion at the axially opposite other end of the torso portion.
  • the molded container in particular with regard to the base section and the shoulder section (or these to each other), is shaped and/or fit and/or set up in such a way that two (essentially) identical (or similar) molded containers for transport and/or storage are vertical ( can be stacked on top of each other.
  • a handle is attached to the mold container, in particular a blow mold container.
  • the handle handle is attached with its two opposite handle handle ends to two associated connection points of two opposite outer lateral surfaces of the mold container.
  • the handle handle with its two opposite handle ends is attached tangentially to the two associated connection points.
  • the connection points can be arranged by or on two opposite outer lateral surfaces of the fuselage section.
  • the handle handle is attached, more preferably firmly connected and/or attached and/or glued, in order to form a handle handle center section which runs between the handle handle ends and axially beyond the shoulder section, in particular in the shape of a round bow.
  • the molded container according to the disclosure in particular blow molded container, for holding a preparation, in particular a medical and/or pharmaceutical preparation, and for vertical stacking, for example during transport and/or storage, is made of a thermoplastic Plastic (such as PET, etc.) furnished.
  • the molded container according to the disclosure is designed or shaped in such a way that two identical molded containers can be stacked vertically.
  • the molding container in particular a blow molding container, has a bottom section (container base) at one end of a body section and a shoulder section (container roof) at the axially opposite other end of the body section.
  • the molded container has the handle handle arranged or attached to it, which is essential to the disclosure.
  • the technical advantage of the handle is that it can be attached very flexibly, i.e. virtually at any time along the production or logistics value chain. Due to the easy, tangential attachment to the openly accessible outer surface, special machine guides are advantageously not necessary, as are otherwise required due to the high attention forces of solid carrying handles.
  • the handle handle is initially to be viewed as independent of a specific design of the mold container or its production.
  • the present object of the molded container having the handle handle is also aimed at any container for any content, ie without necessarily the (hereinafter) alternatively or cumulatively preferred (optional) features of a blow molding production and / or a material made of thermoplastic material and/or a specific floor/shoulder contour (according to a further, possibly independent aspect).
  • the further, if necessary independently, is determined object to be stressed or the associated feature on a specific bottom-side shape structure or shape fit for vertical stackability (particularly with regard to a bottom-recess shape segment, etc., see below) as a technically independent task and solution with consequently independently achieved advantages, such as further disclosed below.
  • the preparation is not limited to a medical and/or pharmaceutical preparation.
  • the term preparation includes all types, in particular those for or from the field of food and/or beverages, the agricultural industry, the chemical industry, commercial applications, detergents and cleaning agents, consumer goods, cosmetics, of diagnostics, of polymers, of paints, of perfumes and the like.
  • the preparation can have at least one of the aggregate states, in particular a solid, for example powdery, form and/or a liquid form, for example an aqueous or organic solution of a solid and/or a gas such as, more preferably, a carbonated mineral water.
  • the preparation can relate to a two- or multi-phase preparation, such as an emulsion (W/O or O/W) and/or a micellar solution and/or a foam.
  • the handle handle can be designed, preferably at least in sections, flat, in particular as a foil strip-shaped handle handle (or as a flat carrying handle and / or from a flat structure and / or as a foil handle) (with reference to the associated , Figures 9 and 10 relating to this preferred embodiment with the foil strip-shaped handle handle.
  • the handle can be formed, preferably at least in sections, from a rolled and/or corded material or the like.
  • the handle in a continuous process by cutting or cutting off a roll of film or (cord) tape and the like as a template (or a feed) in cycles and/or repeats.
  • Very high production (belt) speeds or production volumes are advantageously conceivable.
  • production volumes based on machine and system investments for an injection-molded or integrally bias-molded handle, are significantly higher, ie cheaper.
  • the handle handle in particular the film handle, can be formed, preferably at least in sections, using a soft, foam-like material (or another such layer). This advantageously leads to an increase in wearing comfort for a user due to the padding.
  • Preferred length and width dimensions of the, preferably flat, in particular film strip-shaped, handle handle can, in particular for an exemplary molded container, in particular blow molded container, with a nominal filling volume of 4.7 liters, preferably about 160 mm to 380 mm for the handle handle width and about 200 mm to 300 mm for the handle length.
  • the handle handle in particular the flat handle handle or foil handle
  • the handle handle can be glued to the two associated connection points, in particular glued using a self-adhesive layer and/or hot melt.
  • the handle handle in particular the flat handle handle or foil handle
  • the handle handle can be attached to the or the two associated connection points, in particular be spot welded.
  • the process step of attaching can advantageously be implemented in a cost-saving manner, either directly following a thermoplastic process with the process steps of thermoplastic forming or molding and then cooling the thermoplastically formed or shaped mold container for removal in its solidified state (i.e. downstream of a molding machine ) or indirectly afterwards in a separate, downstream process step for attaching the handle, for example in a (re)packaging station.
  • the molded container in particular a blow molded container, is designed in particular to hold a medical and/or pharmaceutical preparation and in particular for vertical stacking during transport and/or storage made of a thermoplastic, in particular PET.
  • the molding container in particular blow molding container, in particular has a bottom section at one end of a body section and a shoulder section at the axially opposite other end of the body section.
  • the shoulder section can (optionally) have a container neck in its axial extension.
  • the container neck can be closed or closed with an (optional) closure.
  • a bottom trough can (optionally) be axially retracted into the interior of the container.
  • the bottom trough can (optionally) be shape-fitted or set up for the stackability of the stackable molded containers, in particular blow molded containers, (or when stacking them to form a vertical stacking arrangement according to the second aspect of the disclosure below), a further, in particular closed, container neck.
  • a handle handle essential to the object
  • a handle handle preferably flat, especially in the form of a film strip, (optionally in addition to this a dimensionally stable molded handle) is attached, in particular glued or attached.
  • the handle handle is in particular attached to form a handle handle center section that runs between the handle handle ends and axially beyond the shoulder section, in particular in the shape of a round bow.
  • the, in particular flat, material or the flat structure of the flat, especially film-strip-shaped, handle handle can be a (particularly multi-layered) plastic film and/or a paper laminated with a plastic film and/or a fiber-reinforced composite material.
  • the use of a combination of different (plastic) materials may be preferred.
  • the flat material can initially be folded in order to only unfold into its final form when in use.
  • the flat material or the flat structure can comprise, in particular, an elastic material and/or a shape memory material, whereby the handling of the molded container according to the disclosure, in particular a blow molded body Z container, is further simplified or improved in this preferred embodiment.
  • the handle handle can be attached or fastened to the mold container, in particular blow mold container, in such a way that the handle handle rests in a metastable state on the mold container, in particular blow mold container, and protrudes from the mold container, in particular blow mold container, in a stable state.
  • a handle handle center section can be printable or printed, in particular with specific usage information and/or article names. This serves to provide (legally required) product labeling and user information in a technically simple manner.
  • the handle can be attached off-center with respect to the two connection points.
  • the handle can be formed by a plumb point falling into a cross-sectional plane from the axial axis be mounted offset in a transverse direction.
  • this improves vertical stackability. Furthermore, this improves ergonomics when carrying a pair of horizontally lying, especially stackable, identical molded containers.
  • the handle can be positioned obliquely to the axial axis in the two connection points.
  • a handle handle setting angle defined between the axial axis (or vertical) and a longitudinal extension line of the handle handle can be in the angular range between 10 and 50 degrees, preferably between 30 and 40 degrees, even more preferably between 25 and 35 degrees [note with reference in Figure 10: the angle marked therein with the reference symbol “W” to the horizontal refers to the angle that supplements the right angle or 90°, starting from the handle handle setting angle (handle handle setting supplementary angle with the reference symbol “W”); therefore in the angular range between 80 and 40 degrees, preferably between 60 and 50 degrees, even more preferably between 65 and 55 degrees].
  • the geometry chosen in this way in the attachment of the handle ie with the off-center arrangement and Z or with the oblique angle of the handle handle, represents a significant improvement over previous (ie centrally attached and straight Z axially extending) solutions (as in the area of Beverage bottle multipacks or multiple containers are known, but with attachment to the outer shrink film secondary packaging that holds several beverage bottles together, ie not directly to the individual beverage bottle).
  • previous (ie centrally attached and straight Z axially extending) solutions as in the area of Beverage bottle multipacks or multiple containers are known, but with attachment to the outer shrink film secondary packaging that holds several beverage bottles together, ie not directly to the individual beverage bottle.
  • the wearing properties are significantly improved.
  • the handle handle can be made significantly shorter when attached at an angle than when attached vertically (handle handle angle of 90°) in order to prevent the user's fingers from touching the closure when in use, which in turn leads to an advantageous saving of material in terms of the handle handle Film strips and the like that need to be cut to length.
  • an axial and central attachment of the handle handle is conceivable depending on the individual case (e.g. according to any existing handle handle labeling machine park) or in principle / remains executable so that the middle section of the handle handle is located directly above the container neck or a closure (corresponds to a handle handle angle of 90°, the so-called “overhead attachment”).
  • the advantageous option for the user is that two molded containers according to the disclosure, in particular blow molded containers, can be carried with one hand at the same time.
  • the handle handles or handle handle middle sections are each enclosed by one of the user's hands.
  • the (vertically/axially extending) lateral outer surface surfaces of two containers/canisters come into direct contact with one another, ie when gripped in pairs, and stabilize this carrying arrangement.
  • the said preferred angular range creates physical forces or gravity vector components which press the canisters, in particular the molded containers according to the disclosure, in particular blow molded containers, against one another on said adjacent outer lateral surfaces.
  • a molded composite of two canisters is advantageously further stabilized, for example against slipping and displacement.
  • the (first) thermoplastic of the molded container having the handle or of the bottom, torso and/or shoulder section and/or a respective associated same, similar or different material of the handle in particular a second thermoplastic of the handle handle or include: polypropylene (PP), polyethylene (PE such as PE-HD; PE-LD), polyamide (PA), polyvinyl chloride (PVC), acrylonitrile butadiene styrene (ABS), in particular polyethylene terephthalate (PET); or a mixture/blend of the aforementioned types of thermoplastics.
  • the (first and/or second) thermoplastic can be partially or completely made of a recycled and/or recyclable material.
  • the (first and/or second) thermoplastic may preferably comprise or consist essentially of a biodegradable material and/or mass, for example polylactic acid (PLA).
  • the (first and/or second) thermoplastic can contain an additive/auxiliary and the like, such as for achieving functional properties in blow molding production (e.g. demolding additive) and/or in product application (e.g. UV protection, nanosilver) and the like .
  • the (first and/or second) thermoplastic can preferably be (quasi) free of a plasticizer.
  • the floor area [in particular outside of an (optional) floor trough can be used Stackability (and optionally for receiving an optional container neck on the shoulder section)] as a relief-like bottom contour surface with at least one axially retracted bottom recess molding segment and with bottom load contact molding segments adjacent to the bottom recess molding segment and projecting axially beyond this , so that the at least one bottom recess mold segment is excluded from a standing surface of the blow molding container.
  • the at least one bottom recess molding segment for the stackability of the stackable blow molding containers can be shape-fitted or set up to be contactlessly spaced apart from a further shoulder section, which is the same as the shoulder section, by a gap dimension, so that only the bottom-load contact molding segments form a supporting load contact surface on the further shoulder section.
  • the last further aspect of the present disclosure is therefore to form a number of axial recesses on the (mold) container roof and a number of axial projections on the (mold) container bottom, which are thus on top of each other are coordinated so that when the (mold) containers are stacked on top of one another, the projections move into the recesses up to a stop in the recesses, so that between the (mold) container bottom of the upper (mold) container and the (mold) container roof a distance or a free gap remains in the lower (mold) container.
  • the further (independent) aspect of the present disclosure is, in particular during the production of the container during (blow) molding or afterwards by further heating and deformation in the area of an end wall (container roof, shoulder section) forming/having a container spout Number (preferably plurality) of circumferentially spaced axial recesses/troughs, each of which form a load contact surface that is essentially plane-parallel or oblique to a container bottom and extends radially (and at least in sections in the circumferential direction).
  • a number (preferably a plurality) of circumferentially spaced axial projections are formed, each of which forms a load support surface which is essentially plane-parallel to the load contact surfaces and which extends radially (and at least in sections in the circumferential direction), such that when two containers are stacked These only contact the load contact surfaces and the load support surfaces in the axial direction.
  • the troughs in the area of the container roof and the projections in the area of the container base are coordinated with one another in terms of their shape and dimensions so that when two containers of the above design are stacked on top of one another, they are only in the area formed by the troughs and projections (horizontal/perpendicular to the
  • the load contact and load support surfaces extend axially on the axial axis of the mold container, whereas the axially projecting webs between the roof-side troughs and the axially receding indentations between the bottom-side projections essentially do not absorb any axial loads (i.e. are theoretically axially contactless).
  • the shoulder section can have an (optional) container neck (outlet) in its axial extension.
  • the container neck can be closed or closed with an optional closure.
  • a (central) bottom trough can be axially retracted into the interior of the container.
  • the bottom trough can be shape-fitted or set up to contactlessly accommodate a further container neck similar to the container neck, in particular closed .
  • the floor surface can be (radially) outside the floor trough as a relief-like floor contour surface, in particular concave, with at least one axially retracted floor recess shape segment (indentations) and, in particular convex, with adjacent to and above the floor recess shape segment axially projecting bottom load contact mold segments (projections), so that the at least one bottom recess mold segment is excluded from a standing surface (load support surface) of the mold container, in particular blow mold container.
  • the at least one floor recess shape segment can be shortened in relation to the or all floor load contact shape segments with respect to the axial axis.
  • the at least one bottom recess mold segment in particular (sub)divides the base area of the bottom surface of the mold container, in particular the blow mold container, which can now be formed (essentially only) by the bottom load contact mold segments.
  • the (optional) relief-like bottom contour surface forms a three-dimensional shape structure directed towards the interior of the container, which offers the following functions and (application) technical advantages:
  • a residual amount that can no longer be removed is advantageously reduced.
  • the proportion of lumens that can be filled in the vicinity of the floor area is in favor of the volumes which are created by the floor trough and by the at least one floor, which is also retracted into the interior of the container -Recessed form segment is taken, advantageously reduced.
  • the (optional) relief-like floor contour surface (according to the further, possibly independent aspect) in connection with the floor trough (specific “dome geometry”) advantageously ensures or improves vertical stackability.
  • a positive connection results when stacking the molded containers according to the disclosure, in particular blow molded containers.
  • the prohibitive slipping of stacked containers, particularly in the pharmaceutical/medical sector, is effectively prevented.
  • the bottom recess shape segment can be used as a (optionally asymmetrical or symmetrical) Recess to accommodate an optional dimensionally stable shaped handle, ie a separately manufactured, solid handle element, be set up and thus serve.
  • the at least one bottom depression mold segment can be shape-fitted or set up for the stackability of the stackable molded containers, in particular blow molded containers, (or when stacking into a vertical stacking arrangement according to the second aspect of the disclosure below).
  • the further shoulder section (container roof), which is similar to the shoulder section, is spaced apart without contact by a gap dimension, so that only the floor-load contact form segments on the further shoulder section (container roof) form a load-bearing load contact surface.
  • the mold container with the handle handle can be designed for vertical stackability and can be set up so that a gap formed between two identical mold containers when stacked vertically with the gap dimension is sufficiently dimensioned to accommodate the handle handle middle section.
  • the handle can be designed to be particularly flexible.
  • the handle handle can be set up in particular, in particular designed to be flexible, in order to nestle and/or curl into the intermediate space. This advantageously ensures that the handle does not protrude or protrude from the mold container, which means that the horizontal stackability is not (sterically) impaired.
  • the gap size (particularly minimal along an axial extent) can be between preferably approximately 0.05 to 20 millimeters, more preferably between approximately 0.5 to 10 millimeters, in particular between approximately 0.5 to 8 millimeters.
  • the load contact surface on the bottom side is not divided/subdivided into the individual, protruding (convex) floor load contact shape segments.
  • the at least one bottom depression mold segment may extend (at least partially) radially.
  • the at least one bottom recess shape segment can differ from one opening-side first floor trough diameter of the floor trough in the transition of the floor surface and / or extend to an outer circumference of the floor surface.
  • the container neck can be arranged in a shoulder inner region of the shoulder section which is radially inner around the axial axis, in particular centrally/in the axial axis or central longitudinal axis.
  • the shoulder section outside the container neck can be shaped convexly in relief with at least one shoulder elevation shape segment (web) between adjacent shoulder load contact shape segments.
  • This initially serves to improve the overall rigidity of the molded container, in particular the blow molded body container, as well as a further reduction in the remaining amount of preparation that can be removed when it is used as intended.
  • the at least one shoulder elevation mold segment (web) can be shape-fitted or set up for the stackability of the stackable molded containers, in particular blow molded containers (or when stacking to form a vertical stacking arrangement according to the second aspect of the disclosure below).
  • Stacking in each case complementary to (or with respect to) the further bottom recess mold segment, which is the same as at least one bottom recess mold segment, to be opposite (this) at a contactless distance, so that the load contact surface is divided on the shoulder side between the shoulder load contact mold segments .
  • This advantageously serves for optimization in terms of statics and strength theory aspects and improves/expands the (vertical) stackability even further with a view to being able to safely stack more than two, i.e. multiple stacking layers of the molded containers, in particular blow molded containers.
  • the load contact surface (load contact surface) on the shoulder side in the shoulder load contact form segments (troughs) can be formed flat in a cross-sectional plane of the shoulder section perpendicular to the axial axis.
  • the shoulder load contact mold segments can be used to stack the stackable mold containers, in particular blow mold containers (or when stacking them vertically Stacking arrangement according to the second aspect of the disclosure below) can be shaped or set up to form a flat standing surface (the shoulder load contact shape segments taken together, so to speak) or to span a standing plane.
  • the at least one shoulder elevation mold segment can be shape-fitted or set up for the stackability of the stackable molded containers, in particular blow molded containers, (or when stacked to form a vertical stacking arrangement according to the second aspect of the disclosure below) in order to ( during stacking) to engage in a form-fitting manner in the further at least one bottom recess mold segment which is the same as the at least one bottom recess mold segment.
  • the at least one shoulder elevation mold segment can be set up to prevent relative rotation of the stacked mold containers, in particular blow mold containers, (against each other) about the axial axis.
  • this provides additional stabilization by significantly counteracting or even preventing twisting of the mold assembly.
  • an end-side shoulder surface of the shoulder section in the case of vertical stacking: a first/lower mold container, in particular a blow mold container
  • a shoulder-side three-dimensional mold structure in the form of at least one shoulder -Elevation shape segment [optional or in a preferred embodiment, with reference to the accompanying Figures 1 to 7: of four shoulder elevation mold segments arranged in a cross shape around the container neck, each with a radial extension] and the shoulder load contact mold segments adjacent to this/these [optionally or in the preferred embodiment: of four shoulder elevation mold segments , which are respectively provided or formed on the four shoulder-side corner edges of a substantially cuboid molding container, in particular a blow molding container, with respect to the body section] (relief-like), and on the other hand a front bottom surface of the bottom section (in the case of vertical stacking: a second / the first identical / upper mold container, in particular blow mold container),
  • This positive connection advantageously serves to remove or block a degree of freedom of rotation about the axial axis or about a longitudinal central axis of the molding container, in particular the blow molding container.
  • the shoulder-side (three-dimensional) mold surface contour or the entirety of the shoulder-side mold structure elements in an axial direction away from the center of the mold container, in particular blow mold container
  • the bottom-side (three-dimensional) mold surface contour or the entirety of the bottom-side mold structure elements in an axial direction away from the center of the further/similar molding container, in particular blow molding container
  • the axial Distance fit is shaped or set up in such a way that the load contact surface does not fall into the area of the at least one bottom recess shape segment or complementary shoulder elevation shape segment.
  • the bottom section can be formed in a polyhedral shape with an associated plurality of corners in a cross-sectional plane perpendicular to the axial axis. Some or all of the corners can have the floor load contact shape segments, in particular in proportion to the uniform and/or symmetrical load distribution. This advantageously serves to ensure balanced statics/rigidity of the molded container, in particular the blow molded body container, as well as overall positive storage/handling properties.
  • the bottom section can be rectangular with four corners in a cross-sectional plane perpendicular to the axial axis. Some, in particular all, of the four corners can have the floor-load contact form segments.
  • four optional shoulder straps can be used Elevation shape segments can be arranged in a cross shape around the container neck and each radially to it, in particular opening into it (with a continuously tapering contour line) [cf.
  • the described cross-shaped or “cross-shaped” arrangement of the described mold structure elements advantageously results in a specially shaped, novel contact surface of two (same) mold containers according to the disclosure (according to the further aspect, which may be claimed independently).
  • these when stacked vertically, these only touch each other at the outer (particularly stable) four corners, i.e. in the shoulder section (shoulder load contact mold segment) of the lower mold container, in particular the lower blow mold container, or in the bottom section (bottom load contact mold segment) of the upper mold container , especially the upper blow molding container.
  • the bottom section and/or the shoulder section (essentially, viewed from a bottom view or top view) can be shaped mirror-symmetrically, in particular point-symmetrically.
  • the mirror axes can include, in particular, the diametrical lines/cutting planes.
  • the load contact surface within at least one of the base load contact mold segments on the base side a base mold structure element which is concave in the direction of the axial axis or contoured towards the interior of the container, in particular ( at least partially) radially, in particular in the form of a radial groove; and on the shoulder side, a shoulder shaped structural element which is contoured vice versa/complementary to the base shaped structural element, ie correspondingly convex, can be formed, in particular (at least partially) radially, in particular in the form of a radial longitudinal curvature.
  • a radial shape or a radial course can have a substantially radial shape from bzz. forming a formation of bottom and complementary/corresponding shoulder mold structural elements extending from the central axial axis of the mold container.
  • the ground and complementary associated/corresponding shoulder Molded structural elements run radially from the base trough.
  • the at least one, in particular pair, of the (at least partially radial) bottom shaped structural elements can be fitted to (or shape-fitted to) the at least one, in particular pair, of the (at least partially) radial shoulder shaped structural elements.
  • the (at least partially radial) bottom shaped structural elements fit/press/'latch' into the appropriate radial (at least partially radial) shoulder shaped structural elements (below), so to speak to rest against each other in a form-fitting manner.
  • This advantageously causes a (vertical) locking and thus further securing of a tower-like stacking arrangement against slipping, twisting, twisting, tipping, etc. of the (blow) molded containers.
  • the aspect described above further advantageously increases the balance and stability of the (vertical) stacking arrangement. As a result, operational safety in the clinical process for a medical user is significantly increased and the risk of accidents is reduced. This also reduces the risk of potential storage and/or transport damage to the molded containers according to the disclosure filled with the valuable medical and/or pharmaceutical preparation.
  • thermoplastic molding process in particular blow molding process
  • blow molding process for producing the molded container according to the disclosure, in particular blow molded container.
  • thermoplastic molding process for producing the molded container according to the disclosure, in particular blow molded container.
  • the molding tool can thus have individual molding tool stamps in the area of the base section or shoulder section for easy demoulding or ejection of the finished molding containers.
  • the individual mold dies can be moved along be separated by a radial line corresponding to the (at least partially radial) base mold structure elements or shoulder mold structure elements.
  • the individual mold stamps can represent circular angle segments.
  • the individual mold stamps can move separately with a radial movement component (ie superimposed on an axial movement component) for demolding or ejection, advantageously easily and thus with a high cycle rate.
  • mold structures with a tangential and/or annular course of a body edge which are not open, cup-shaped, dome-shaped like the bottom trough, but are, for example, groove-shaped, have technical problems with regard to gluing, shrinking, etc. on the mold. As a hindrance to production, these can lead to frequent molding machine downtimes or a high proportion of rejects.
  • a floor shaped structural element e.g. longitudinal curvature
  • a contoured shoulder shaped structural element e.g. groove, longitudinal groove
  • the shoulder mold structure element can be shape-fitted or set up for stackability (or when stacking to form a vertical stacking arrangement according to the second aspect of the disclosure below) of the stackable molded containers, in particular blow molded containers, to (during stacking) on a further,
  • the base mold structure element which is similar to the base mold structure element lies in a form-fitting manner (or in order to rest in a form-fitting manner during stacking on the associated base form structure element and the mold container, in particular the blow mold container).
  • the (optional) bottom trough can be, preferably cup-shaped, in the direction of the interior of the container from the opening-side first bottom trough diameter to a base-side second bottom trough diameter of the inner bottom trough base via a Taper the depth of the soil depression.
  • the floor trough can in particular have at least one floor trough step on a step-like narrowed third (or additional) floor trough diameter. This advantageously serves to stiffen the floor trough.
  • both the taper and the (optional) bottom trough shoulder mean that the remaining amount of the (valuable) medical and/or pharmaceutical (especially liquid) preparation that can no longer be removed from the molding container, in particular blow molding container, is advantageously further reduced.
  • the specific three-dimensional contour or shape structure of the floor trough as exemplified by the preferred embodiments shown in the figures, is not essential to the disclosure, but that equally equivalent contours or shape structures are conceivable.
  • the bottom trough can be rectangular, pyramid-shaped, etc.
  • the molding container in particular blow molding container, which has/defines a radial first wall thickness in the base section, a radial second wall thickness in the body section and a radial third wall thickness in the shoulder section, can be formed from a thermoplastic material/material in this way be that the first, second and / or third wall thickness: (a) is at most approximately 1.5 millimeters, more preferably between 0.05 and 1.2 millimeters, in particular between 0.15 and 1.0 millimeters, or be; and/or (b) has or have a relative spread around their respective mean value of at most +/- 150%, in particular at most +/- 50%; and/or (c) has or have a relative spread around its overall mean value calculated from the first, second and third wall thicknesses of at most +/- 150%, in particular at most +/- 50%.
  • the molded container in particular blow molded container, can consist of a preform (optionally having the finished container neck) with a opposite first, second and / or third wall thickness thicker fourth wall thickness be bias formed.
  • the thermoplastic material can be suitable for direct absorption and subsequent storage of the medical and/or pharmaceutical preparation at the manufacturing side, in particular be (long-term) inert to the preparation, more preferably additionally selected or modified in order to specifically to bring about optimal flow behavior in the thermoplastic state to form the aforementioned features with regard to the wall thickness (distribution) for the molded container according to the disclosure, in particular blow molded container.
  • material consumption and long-term mechanical stability/statics required for the product are optimized as mutually opposing influencing factors.
  • the molding container in particular blow molding container, can have at least one rib or rib (mold) structure running around the body section, at least in sections, in particular substantially transversely to the axial axis (i.e. quasi 'horizontal'), in particular have a plurality or formation of ribs which preferably run at least partially parallel to one another.
  • the at least one rib or formation/row of ribs can optionally be provided with one, in particular per at least one (especially on all of the) respective side surfaces/lateral surfaces of the fuselage section (i.e. seen from a side view of the (blown) molded body/container). , V-shaped course or be formed.
  • the apex of the V-shape can either point towards the shoulder section (i.e. upwards) or in the manner of an inverted (i.e. upside-down V-shape) towards the bottom section.
  • modified shapes are conceivable, for example a double V shape, a combination of a first row of the V shape above or below a second row of the inverted V shape, wavy shapes, etc.
  • the at least one optional (stiffening) rib (or plurality or formation of ribs) is between a pair of adjacent ones Depressions/ribbed grooves/grooves formed.
  • the rib or recess/rib groove advantageously serves to stiffen/optimize the static load-bearing properties as well as to improve the manual handling properties, especially with regard to the filled (blow) mold container.
  • the rib acts as a hull structural element. This rib (form) structure therefore advantageously increases the stability after filling the (blown) molded container with the preparation.
  • any deformation/bulging of the (blown) molded body Z container is counteracted, which ensures or improves its dimensional stability, especially with regard to the desired vertical stackability, storage stability under the prevailing conditions such as temperature, mechanical stresses caused by transport and the like.
  • the (optional, ie fundamentally dispensable if the wall thickness is sufficient) ribs prove to be particularly advantageous in the context of ideally reduced wall thicknesses, insofar as one wants to further reduce the use of the thermoplastic for the (blown) molded body Z container.
  • the rib (form) structure is particularly useful when stacking the mold containers vertically
  • Blow molding containers with several (i.e. more than two) layers are important insofar as the resulting, correspondingly multiplied, support Z weight forces can be absorbed and distributed better (down to the lowest layer).
  • the rib is formed as a substantially uniform, (preferably continuously) circumferential, in particular (substantially or with respect to a primary direction of extension) transverse to the axial axis (ie horizontally), elevation or convex bulge relative to the adjacent depressionsZ rib grooves.
  • the rib can have a (particularly respective) rib cross section that is plateau-shaped, prism-shaped, rectangular or round, rounded, ovalized or designed according to a free contour.
  • some or all of the (especially otherwise circumferential) ribs and Z or the depressions Z rib groove can be interrupted by flat areas, for example around a for a label (e) and Z or an attachment of a film strip-shaped handle (according to an aspect that may be claimed independently) andZor to provide a flat surface intended for manual or robotic gripping.
  • a wall thickness in the area of the rib and Z or the Depression/groove differs from another (first, second and/or third) wall thickness of the molding container, in particular blow molding container, possibly significantly, for example greater than 10% relative deviation.
  • the person skilled in the art understands that it can optionally make sense to determine the wall thickness(es) in the area of the rib and/or the recess/rib groove as separate size(s) or to adjust them in the blow molding (manufacturing) process.
  • the molded container in particular blow molded container, can have at least one label (in particular a label, a self-adhesive film label surface and the like) on at least one lateral surface section and/or on a (visible) side surface, in particular on the body section.
  • the label can optionally be applied to the rib-shaped structure, with an adhesive intended for labeling preferably leaving out the rib grooves.
  • the label serves the (legally required) product identification and user information in a technically simple manner.
  • the molded container in particular a blow molded container, is closed with a closure, in particular a screw (lid) closure (with an internal thread).
  • a closure in particular a screw (lid) closure (with an internal thread).
  • the closure can be easily modified in terms of production technology and equipped with specific functions.
  • the closure can optionally include additional elements such as a hinged opening and/or a piercing membrane. This advantageously serves for a convenient and/or (largely) sterile removal of the preparation.
  • a dimensionally stable molded handle can be attached to the container neck.
  • the (dimensionally stable) can be made, in particular injection molded, from a thermoplastic material (optionally different from or similar/modified, for example with regard to the so-called melt flow index, or the same as the thermoplastic of the molded container, in particular blow molded container).
  • the shaped handle can be attached firmly, in particular in a non-detachable manner, to the container neck, for example attached/fixed by shrink-fitting or by means of a cap device.
  • the molded handle can have a proximal molded handle ring section (with respect to the container neck or the molded container, in particular blow molded container) in order to be attached (in particular non-detachably) to the container neck by means of this.
  • the shaped handle ring section can (optionally) be designed on the inside with barb-shaped elements.
  • the barb-shaped elements are designed to fix the shaped handle on the container neck in a rotationally secure manner. This advantageously prevents detachment during manual carrying.
  • the mold handle has (at its opposite end) a distal mold handle holding portion of the mold handle) which extends (starting from the mold handle ring portion) substantially radially from (away from) the container neck.
  • the shape handle holding section can be formed in a T-shape or U-shape.
  • the shaped handle can also be referred to as a T-handle or U-handle.
  • the at least one bottom recess molding segment can be shape-fitted or set up for the stackability of the stackable molded containers, in particular blow molded containers, (or when stacking to form a vertical stacking arrangement according to the second aspect of the disclosure below) from the further, the shoulder section equal, shoulder section, to be spaced contactlessly at least by a minimum gap dimension.
  • the minimum gap dimension can exceed a maximum axial shape grip external dimension of the distal shape grip holding section. This advantageously serves to accommodate the mold handle without negatively influencing or even disrupting the other (vertical) stacking properties.
  • a second (possibly to be claimed independently) aspect of the present disclosure relates to a (in particular vertical) stacking arrangement or a stacking system of at least two, preferably at least three, in particular at least four, (in particular vertically or along the axial axis) stacked (same and/or substantially similar) molded containers according to the disclosure, in particular blow molded containers.
  • a (combined) stacking arrangement can be provided stacked in both the vertical and horizontal directions. This serves in particular to ensure optimal use of space in the area of storage and transport.
  • the stacking arrangement/stacking system comprises the (same and/or essentially similar) molded containers according to the disclosure, in particular blow molded containers, in the form of a module/component, it should be expressly pointed out that identical features and advantages arise as for the first aspect of the present disclosure .
  • the external dimensions of the (blow) molding container in particular the fuselage section, can be designed such that (particularly with regard to a vertical repeat component) multiple units of the blow molding container form a positive (stacking) composite on a transport pallet (in particular EU Transport pallet, standardized sea freight/container pallet) result (in particular no protrusion of the molded containers, especially blow molded containers).
  • a transport pallet in particular EU Transport pallet, standardized sea freight/container pallet
  • the following dimensions of the mold container may be preferred, for example with a nominal filling volume of approximately 4.7 to 4.8 liters: a) 148 mm x 158 x 295 mm (mold container width x mold container depth x mold container -height) for the EU transport pallet; or: b) 140 mm x 150 x 320 mm (mold container width x mold container depth x mold container height) for the standardized sea freight/container pallet.
  • the aforementioned filling volume of approx. 4.8 liters should not be seen as limiting; Further, increased or reduced filling volumes are also claimed or possible within the scope of the present disclosure, in particular those that result from an adaptation of application profiles of the medical/pharmaceutical preparation.
  • the following dimensions may be preferred: a) mold container with a filling volume of approximately 3.8 liters: 148 mm x 158 mm x 243 mm; or b) molded container with a filling volume of approx. 4.2 liters: 148 mm x 158 mm x 261 mm.
  • multiple filling volumes are proposed in order to allow double or multiple use in relation to a (e.g. clinically usual or commercially available) consumption unit of the medical/pharmaceutical preparation, in particular a dialysis preparation Z solution (such as approx. 7.6 to 8.4, or approx. 9.4 to 9.6 or 10.0 liter content, etc.).
  • a dialysis preparation Z solution such as approx. 7.6 to 8.4, or approx. 9.4 to 9.6 or 10.0 liter content, etc.
  • the molded container in particular a blow molded body container, can be packed ex works in a cardboard box or other secondary packaging.
  • the advantage of vertical stackability would not occur during the transport itself, but nevertheless in the course of the intended use of the preparation and/or in the course of the preparation of the latter, for example in a clinical process/material flow.
  • additional storage space is advantageously created, which saves corresponding storage capacity.
  • the dimensions/dimensions/form fits of the mold container in particular the blow mold container, can be optimized and designed in terms of application technology in such a way that the following influencing variables or technical aspects, in particular, are taken into account, cumulatively or alternatively.
  • all of the influencing variables can be combined in a particularly preferred embodiment (see figures) and implemented in a particularly advantageous manner:
  • - dimensions/dimensions of the floor section with regard to a designated storage area for the device/machine unit e.g. a floor plate of the dialysis machine
  • a designated storage area for the device/machine unit e.g. a floor plate of the dialysis machine
  • - Bottom trough (“dome geometry”) to minimize the amount of medical/pharmaceutical preparation remaining in the container after completion of a treatment (e.g. dialysis treatment).
  • a third (possibly to be claimed independently) aspect of the present disclosure relates to a method for producing the molded container according to the disclosure, in particular a blow molded container, according to the first aspect, comprising the steps:
  • thermoplastic formation or molding preferably injection molding, in particular blow molding, of a thermoplastic material, preferably PET, which is suitable and/or inert with regard to the medical and/or pharmaceutical preparation, in its thermoplastic flow state within a divisible, complementary to the mold container designed and set up Molding tool, in particular (in the case of the blow molding process) the thermoplastic, preferably PET, can be presented in the form of a preform with the container neck finished;
  • thermoplastically designed or shaped mold container for removal / shaping in its solidified state (in particular sufficiently dimensionally stable);
  • the handle can be (provided) as a finished (ie cut to length) intermediate product.
  • the handle can be provided as a purchased part.
  • the handle handle can, for example, in advance of its attachment, in particular in spatial proximity to the removal of the thermoplastically formed or shaped molding container from the molding tool and / or an intermediate storage or a buffer station, from a film roll, tape roll or the like to a predetermined one Handle handle length and/or a nominal length of the handle handle can be cut to length.
  • the (film) material of the handle can be produced in all conventional processes of (multi-layer) (packaging) film production, such as: Blown film production, calendering, extrusion film production, laminating, Langmuir-Blodgett, thin film process, etc.
  • An optional step which in particular can be at least partially superimposed on at least one of the above steps, concerns filling the molding container, in particular the blow molding container, with the medical and/or pharmaceutical preparation.
  • a further optional step relates to closing the filled mold container, in particular blow mold container, preferably in the mold, in particular blow mold, or in a molding machine, in particular blow molding machine, which operates the mold, in particular blow mold.
  • the handle can be attached to the thermoplastically formed or shaped and (optionally) filled and/or (optionally) closed molded container immediately afterwards or separately.
  • Blow molding refers to a process for producing hollow bodies from thermoplastics, in particular an injection, drawing and blowing process.
  • Blow molding can be based on extrusion blow molding and/or stretch blow molding.
  • a quantity or volume or mass unit of a thermoplastic material in particular in the form of a preform (optionally prefabricated separately as an intermediate product), is introduced and brought into its thermoplastic flow state (by means of heating and/or extrusion kneading). This is then subjected to internal pressure via a blow nozzle of the blow molding machine and is thereby pressed against the mold contours of a blow molding tool in order to assume the desired molded body shape.
  • blow molding process can optionally be implemented as a so-called blow-fill-seal process (ie including filling and closing in the container neck area while still in the blow molding tool) and/or as a so-called hot-fill process.
  • Patent document US 5,411,699 which is hereby expressly incorporated by reference into this publication, discloses one in one Blow molding process operated by a blow molding machine for thermoplastic blow molding or production of blow molded (hollow) bodies such as PET beverage bottles, wherein a separately prefabricated (injection molded), approximately test tube-shaped preform with an external thread integrally formed at an opening is inserted into a divisible blow mold and in the thermoplastic State to which the blow mold (hollow) body is blow molded.
  • the container neck preferably retains its original dimension and shape, ie of the preform, is therefore not changed during stretch blow molding. Furthermore, a subsequent hot filling step is disclosed.
  • a thermoplastic/material in particular, but not limiting, polyethylene terephthalate/PET.
  • blow molding has the additional advantage of reduced material costs due to the significantly reducible wall thicknesses (no need for the flow channel flow resistance that limits the minimum wall thickness in the injection molding process), which overall leads to a significant reduction in production costs and a lower environmental impact.
  • the average and / or nominal wall thickness can be in the range of at most approximately 1.5 millimeters, more preferably between 0.05 and 1.2 millimeters, in particular between 0.15 and 1.0 millimeters.
  • thinner wall thicknesses i.e. in the range of less than approx. 0.5 mm up to approx. 0.3 mm, can be achieved using special injection molding processes (which may be technically more complex and therefore more cost-intensive).
  • special injection molding processes for achieving said thinner wall thicknesses relate to the so-called thin-wall injection molding (in particular based on specific mold coatings and/or on specific grades of the thermoplastic/material optimized with regard to the solidification rheology) and/or the so-called high-pressure Injection molding (for example in the range of an injection pressure above 1,000 bar, in particular above 2,000 bar and more).
  • the molded container according to the disclosure is preferred to design/shape the molded container according to the disclosure as a blow molded container or by means of blow molding, but this should not be construed as limiting.
  • a product design such as long-term storage stability and/or high transport robustness of the molded container as primary packaging and/or application technology
  • the start of production such as, for example, with regard to investments to be kept low.
  • the injection molding process standard or special injection molding
  • thermoplastic formation or molding preferably injection molding, in particular blow molding
  • injection molding in particular blow molding
  • blow molding also has the advantage that the molded container according to the disclosure, in particular blow molded body Z container, can assume its specific, three-dimensionally complex shapes/shapes in a manufacturing-technically efficient manner, such as the essential specific one in the present case Bottom geometry (in the form of a “dome geometry” directed into the interior of the container) as well as the optional lateral rib (form) structure for stiffening.
  • thermoplastic shaping for producing the molded container according to the disclosure
  • the blow mold body container for the medical/pharmaceutical preparation is the thermoplastic plastic/material if the disclosed characteristic features and suitability can be achieved in the course of the corresponding (thermoplastic shaping) process.
  • thermoplastic material such as polyethylene terephthalate (PET)
  • PET polyethylene terephthalate
  • the advantage in the preferred embodiment of the blow molded body Z container or the blow molding process is that the thermoplastic starting material is not extruded in the form of pellets up to the blow nozzle, but in the form of preforms Z Blanks Z pre-molded bodies can be prefabricated in order to then obtain their final dimensions and shapes of the (blown) molded body Z container according to the disclosure at the actual production and filling location, for example by means of stretch blow molding.
  • a preferred PET preform with a volume of 220 ml can hold a nominal filling volume of the (blow) molding container of 4.7 liters after blow molding.
  • the molded container can also be produced in a direct one-step (thermoplastic) production process.
  • the mold container can be converted directly into its final shape, starting with granules or pellets and Z or a similar thermoplastic material.
  • the intermediate step in the production of an above-mentioned pre-molded body (such as a PET preform) can be omitted.
  • a fourth (possibly to be claimed independently) aspect of the present disclosure relates to a use of the molded container according to the disclosure, in particular blow molded container, according to the first aspect and Z or the stacking arrangement according to the second aspect of the present disclosure for receiving and Z or for transport and Z or for storing the medical and Z or pharmaceutical preparation and Z or for technical application provision the preparation, especially in a dialysis machine.
  • a machine receiving mold structural element of a logistically used device e.g. automated warehousing
  • a medically/clinically used device e.g. a dialysis machine.
  • a medically/clinically used device e.g. a dialysis machine.
  • the medical and/or pharmaceutical preparation can be in the form of a liquid or solid (e.g. powdery, granular), in particular concentrated with regard to at least one active ingredient or protagonist, preparation, in particular dialysis preparation.
  • the present disclosure provides an innovative storage/transport container for medical/pharmaceutical liquids or solid concentrates, which is suitable for use in the medical/pharmaceutical sector, in particular for the Use in chronic hemodialysis/diafiltration is optimized.
  • Through optimized use of resources in particular a greatly reduced use of the first and/or second thermoplastic; Furthermore, due to the logistic optimization described), the environmental balance is significantly improved based
  • Fig. 1 is a side view of a molded container according to the disclosure, in particular a blow molded body Z container, made of a thermoplastic (or prepared as an intermediate product) for attaching a handle (not shown) according to a first preferred embodiment, set up to hold a medical and / or pharmaceutical preparation and for vertical stacking during transport and/or storage, wherein a partial longitudinal section illustration illustrates an optional mold structure of a bottom section of the mold container designed for vertical stackability (“dome geometry”);
  • FIG. 2a shows a bottom view (from below) of a bottom section of the mold container according to the disclosure, set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown) according to the first preferred embodiment;
  • 2b shows a top view (from above) of a shoulder section of the mold container according to the disclosure, set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown) according to the first preferred embodiment
  • 2c shows a side view of the molded container according to the disclosure, set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown) according to the first preferred embodiment
  • Fig. 3 shows a partial longitudinal section of a stacking arrangement of two identical molded containers according to the disclosure, set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown) according to the first preferred embodiment and with reference to a sectional plane AA defined in Figure 2b
  • optional mold structures designed for vertical and preferably anti-twist stackability, are illustrated with respect to, on the one hand, the bottom section of the upper mold container in the illustration and, on the other hand, the shoulder section of the lower mold container in the illustration, in relation or in a sectionally axially spaced form fit to one another;
  • FIG. 4 is a perspective view (partial section, from obliquely below) of the bottom section of the molded container according to the disclosure, set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown) according to the first preferred embodiment;
  • FIG. 5 shows a perspective side view (obliquely from above) of two side surfaces and the shoulder section of the mold container according to the disclosure set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown) according to the first preferred embodiment;
  • Fig. 6a is a side view of a molded container according to the disclosure, in particular a blow molded body Z container, according to a second preferred embodiment modified from the first preferred embodiment, set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown), to illustrate an optional Formation of a plurality of mutually parallel ribs which run around a body section of the (blow) molding container and which have a V-shaped course with a central apex directed towards the shoulder section; 6b shows a side view of a molded container, in particular a blow molded body/container, according to a third preferred embodiment of the molded container according to the disclosure, modified to the second preferred embodiment, set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown), illustrating an optional formation of the ribs having a V-shaped course with a central apex directed toward the bottom portion;
  • Fig. 7 is a side view of a vertical stacking arrangement of, for example, three identical molded containers according to the disclosure according to the first preferred embodiment, set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown), with a sectional cross-sectional view, each shown in pairs, analogous to the figure 3 and with reference to the section plane AA defined in Figure 2b;
  • FIG. 8 shows a side view of a horizontal stacking arrangement of, for example, four identical molded containers according to the disclosure according to the first preferred embodiment, set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown);
  • Fig. 9 is a perspective side view (from slightly obliquely above) of a molded container according to the disclosure, in particular a blow-molded body Z-container, with the handle handle according to a third preferred embodiment according to the disclosure, the handle handle being, for example, slightly inclined, attached off-center and in the shape of a film strip and the molded container as an exemplary end product filled with a medical and/or pharmaceutical preparation such as a dialysis concentrate further has an optional label and an (optional) (screw) closure;
  • Fig. 10 is a side view (from slightly obliquely above) of the molded container according to the disclosure, in particular a blow molded body Z container, according to a fourth preferred embodiment, the (unfilled) molded container continuing to be in the Figure 9 has the handle according to the disclosure shown in a modified positioning and adjustment;
  • 11a is a perspective side view (obliquely from above) of a molded container according to the disclosure, in particular a blow molded container, according to a fifth preferred embodiment, set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown), the molded container further having an (optional) has a dimensionally stable, especially injection molded, mold handle (T-shape) attached to a container neck of the mold container;
  • 11b shows a partial longitudinal section of a stacking arrangement of two identical molded containers according to the disclosure according to the fifth embodiment (according to FIG. 11a), set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle handle (not shown), and through the molded handle (T- Shape);
  • Fig. 12a is a perspective side view (obliquely from above) of a molded container according to the disclosure, in particular a blow molded container, according to a sixth preferred embodiment, set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown), the molded container further having an (optional ) has a dimensionally stable, especially injection molded, molded handle (LI mold) attached to a container neck of the molded container;
  • LI mold injection molded, molded handle
  • FIG 12b shows a bottom view (from below) of a bottom section of the (blown) molded body Z container according to the disclosure according to the sixth preferred embodiment, which is shape-fitted and set up for vertical stackability and receipt of the mold handle (LI shape) (or prepared as an intermediate product). for attaching the handle (not shown).
  • LI shape mold handle
  • Figures 1 to 5 show a blow molded body or (blow) molded container 100 as a molded container according to the disclosure, in particular a blow molded container, according to a first preferred embodiment, set up (or prepared as an intermediate product) for attaching a handle handle 113 according to the disclosure (not shown, see figures 9 and 10).
  • the unfilled (blown) molded body Z container 100 which can be filled (from above) via an (optional) open container neck 70, is designed to hold a medical and/or pharmaceutical preparation (not shown; with reference number 2, see FIG. 9 with regard to a filled one End product based on the (blown) molded body Z container 100).
  • the (blown) molded body Z container 100 is made from a thermoplastic material suitable for filling with and storing the medical and/or pharmaceutical preparation, in particular an inert thermoplastic material.
  • the (blown) molded body Z container is formed or shaped (three-dimensionally) in a thermoplastic manufacturing process or shaping process.
  • the (blown) molded body Z container 100 can be in a technical thermoplastic grade/type, in particular in a blow molding grade/type (i.e. according to a so-called melt flow index that can be used in a thermoplastic molding machine, especially a blow molding machine), esp . made of PET, (blow) molded.
  • the (blown) molded body Z-container 100 has a bottom section 20 with an end-side bottom surface 11 at one end of a body section 50.
  • the (blown) molded Z-container 100 has a shoulder section 80, which has the open container neck 70 in its axial extension or opens into it.
  • the (in Figures 1 and 2c: upper) shoulder section 80 expands radially outwards from a container neck diameter d-70 in order to merge into the body section 50 with a (essentially vertically extending) lateral outer surface 60.
  • the container neck 70 is arranged centrally in a shoulder inner region 81 of the shoulder section 80 which is radially inner around a (central) axial axis Z.
  • the container neck 70 can be equipped with an exemplary screw cap with an internal thread as a closure (not shown; with reference numeral 90, cf. Figure 9 to the end product) are closed, for which purpose an external thread 75 is provided on the container neck 70.
  • the (blown) molded body Z container 100 is set up for vertical stacking during transport and/or storage.
  • an (optional) bottom trough 30 in the form of a substantially cup-shaped indentation is first withdrawn into the interior of the container in the direction of the axial axis Z in the frontal bottom surface 11 of the bottom section 20 (“dome geometry”).
  • the bottom trough 30 tapers in a cup shape towards the interior of the container over a bottom trough depth t-30, starting from a first bottom trough diameter d-31 on the opening side up to a second bottom trough diameter on the base side.
  • Diameter d-32 e.g.
  • the bottom trough 30 has a bottom trough shoulder 33 with a step-like third bottom trough diameter d-33 to a bottom trough depth t-30 (e.g. 52 mm).
  • the floor trough 30 (“dome geometry”, see especially Fig. 1) is specifically designed and shaped in such a way as can be seen in particular from the geometric “interplay” shown in Fig. 3, in order to ensure the vertical stackability of the (particularly several, identical) (Blow) molded body Z container 100 to accommodate the closed/closable container neck 70 (possibly with the closure 90 shown in FIG. 9) of another, identical (lower in FIG. 3) blow molded body Z (blow) molded container 100.
  • the bottom trough 30 (“dome geometry”) reduces the residual volume remaining in the vicinity of the bottom surface 11 by damming up the, especially liquid, preparation.
  • a (nominal) filling volume of the blow molded body/(blow) mold container 100 is optimized or almost completely guaranteed, since when removed, for example by means of a suction nozzle lance (as in the case of use according to the disclosure, for example on a dialysis machine), only a small amount is required Residual amounts remain in the (blown) molded body Z container 100.
  • the (nominal) filling volume is based on a (nominal) filling height distance sF defining a target filling height, measured from an uppermost edge of the (blown) molded body Z container 100 (e.g. approx. 41 mm), marked. Included
  • the (nominal) filling volume of the (blown) molded body Z container 100 can be, for example, approx. 4.7 liters.
  • FIG. 3 illustrates the special, axially spaced sections according to the disclosure , mold fit, in that a relevant section of a vertical stack arrangement 200 of two identical BlasformkörpemZ (blown) mold containers 100, 100 (one above the other) is shown in a longitudinal section according to a section plane AA defined in Figure 2b.
  • Said form fit prevents/reduces lateral twisting and improves vertical stackability with the effect of anti-twist / “torsion-resistant” stackability:
  • the floor surface 11 outside the floor trough 30 is shaped as a relief-like floor contour surface.
  • four axially retracted floor recess shape segments 22 (“concave”) are formed alternating with/adjacent to four axially projecting floor load contact shape segments 24 (“convex”).
  • the floor contour surface is contoured three-dimensionally in a relief-like manner by alternating 4+4 shape segments with respect to its axial “height plane/line”.
  • the four floor-load contact form segments 24 protrude over the floor between them.
  • Recessed form segments 22 extend or protrude (in the direction of the floor surface 11 / towards a standing surface).
  • the four bottom recess mold segments 22 are not part of what initially concerns a standing area of the (blown) molded body Z container 100.
  • the four floor recess shape segments 22 are flatter or shortened in relation to the four floor load contact shape segments 24 in terms of an axial amount.
  • the respective or all four bottom recess mold segments 22 extend radially. It can be seen that (optionally) the respective bottom recess shape segment 22 extends radially from the opening-side first bottom trough diameter d-31 of the bottom trough 30 in the transition of the bottom surface 11 to an outer circumference of the bottom surface 11 (in the transition to the outer lateral surface 60) extends.
  • the bottom section 20 is in a cross-sectional plane perpendicular to the axial axis Z shaped with four corners.
  • An exemplary mold container width B see FIG. 2a, can be 148 mm; an exemplary mold container depth may be 158 mm.
  • An exemplary mold container height h-100 i.e. total height, over everything), see Fig. 2c, can be 290 mm; An exemplary molding height h-99 (without container neck 70) can be approx. 270 mm.
  • the (blown) molded body Z container 100 can have a vertical side edge rounded with a container edge diameter D (e.g. 0 185 mm). All four bottom corners, as can be seen in particular from Figures 2a and 4, each have the four floor load contact form segments 24, which serves for an even, essentially symmetrical load distribution.
  • Z forms the relief-like shoulder section 80, outside the container neck 70, four protruding Z-convex shoulders (clearly visible in the top view of FIG. 2b: arranged in a cross-like manner).
  • -Elevation shape segments 82 between respectively adjacent / intermediate shoulder load contact mold segments 84.
  • Molded body Z container 100 is shaped or set up to be spaced apart from each other in a contactless manner during stacking in a manner complementary to the corresponding bottom recess mold segment 22 (in FIG. 3: of the upper (blown) molded body Z container 100).
  • the load contact surface (in the background of the longitudinal section plane; see also reference symbol K in Figures 1 and 2c) on the shoulder side is (exclusively) divided into the (flat, falling in a cross-sectional plane) shoulder load contact form segments 84.
  • the vertically stackable Z-stacked (blow) mold containers 100, 100 come into contact with each other at the Z via the load contact surface.
  • This interaction through the specific shape structures sufficiently stabilizes against undesirable relative movements.
  • the four (lower) shoulder elevation mold segments 20 are fitted or set up for stacking to form a vertical stacking arrangement 200 (FIGS. 3 and 7) so that when stacked, they fit into the four bottom depression mold segments 22 of the same/further (upper ) (blow) molded container 100 to intervene in a form-fitting manner.
  • the bottom section 20 is rectangular in shape with four corners, each of which has associated corner-side floor load contact shape segments 24, the shoulder-side shape contour complementary forms a cross-shaped arrangement of the corresponding four shoulder elevation shape segments 82.
  • the four complementary shoulder elevation shape segments 82 are arranged in a cross shape around the container neck 70 and each extend radially from it.
  • the four complementary shoulder elevation shape segments 82 each open into the container neck 70 with a continuously tapering contour line.
  • the four complementary shoulder elevation shape segments 82 as far as the opposite direction is concerned, widen out into an outer lateral surface 60 in the beginning fuselage section 50.
  • each of the four (relatively retracted) shoulder-side corners is surrounded/ring-shaped with a protruding/stepped shoulder elevation shape edge 89 with a substantially rounded course, which with a to the shape of a suitcase corner.
  • the pair of radial grooves 28, 28 as the bottom shaped structural elements is or are suitable for (or shape-fitted to) the associated pair of radial longitudinal bulges 88, 88 as the shoulder shaped structural elements.
  • the radial longitudinal curvatures 88, 88 fit/press/'latch', so to speak, into the matching radial grooves 28, 28 (below) in order to rest against one another in a form-fitting manner.
  • This serves in the form of a lock to further secure a tower-like stacking arrangement 200 (FIG. 7) against slipping, twisting and tipping of the (blow) mold containers 100, 100.
  • the (blow) molding container 100 optionally has a formation of a plurality of mutually parallel (stiffening) ribs 55, 55,... with rib grooves 57, 57 in between ,... which run around the fuselage section 50 essentially transversely/perpendicular to the axial axis Z (i.e. “horizontal” rib structure).
  • Figures 6a and 6b each show a side view of a (blown) molded body Z container according to the disclosure according to a second and third preferred embodiment [set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown)], which in comparison to that First preferred embodiment (with regard to the “horizontal” rib structure) is optionally modified, which is why reference is otherwise made to the above description:
  • the formation of a plurality (e.g. seven) of the mutually parallel ribs 55, 55, ... surrounding the fuselage section 50. has (optional) a V-shaped gradient with a central apex.
  • the apex of the V-formation ribs 55, 55 can be directed towards the shoulder section 80 according to FIG. 6a or alternatively directed towards the bottom section 20 according to FIG. 6b.
  • Stacking arrangement first embodiment
  • FIG. 7 shows a side view of a vertical stacking arrangement 200 of, for example, three identical ones (blown) molded body Z container 100, 100, 100 according to the disclosure [set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown)] with a sectional cross-sectional view, each shown in pairs, analogous to Figure 3 and with reference to Section plane AA defined in Figure 2b.
  • FIG. 8 shows a side view of a horizontal stacking arrangement 200 'of, for example, four identical (blown) molded body Z containers 100, 100, 100, 100 according to the disclosure [set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown)] .
  • a handle 113 is provided or attached to the molding container 100, in particular the blow molding container, which is essential to the disclosure (cf. first embodiment).
  • the handle 113 can be provided (optionally) flatly and (optionally) in the form of a film strip in a fixed manner Z. In particular, the handle 113 can be glued on.
  • the handle handle 113 forms a handle handle center section 119 which runs in the shape of a round bow between the two handle handle ends 118, 118 and axially beyond the shoulder section 80.
  • the handle 113 with its two opposite handle ends 118, 118 sticks tangentially to two associated connection points P of two opposite outer lateral surfaces 60 of the (blow) mold container 100 Z of the fuselage section 50.
  • the handle 113 is with respect to the two connection points P respectively attached off-center. As illustrated in particular in FIG. 10, the handle 113 can be attached offset in a transverse direction from a plumb point L falling in a cross-sectional plane from the axial axis Z.
  • the handle 113 is positioned obliquely to the axial axis Z in the two connection points P.
  • a handle handle angle ⁇ 90°-W ⁇ defined between the axial axis Z and a longitudinal extension line of the handle handle 113, selected as an example, is approximately 32 degrees (to the vertical).
  • an exemplary end product based on the molded container 100 according to the disclosure [set up (or prepared as an intermediate product) for attaching the handle (not shown)] can be with the medical and / or pharmaceutical preparation 2 such as a dialysis solution or filled with a solid dialysis concentrate and then sealed leak-tight with a screw cap 90 as the closure.
  • a flat label 95 is applied to the blow molded container, which can be, for example, a printed/printable film adhesive label (e.g. with a transparent film edge) with product identifications (not shown) about the contents and use of the preparation 2 contained, etc.
  • a T-handle 111 as a dimensionally stable molded handle in T-shape, see Figures 11a and 11b, or a U-handle 112 as a dimensionally stable molded handle in LI- Shape, see Figures 12a and 12b, provided / foreseeable.
  • T-handle 111 or the U-handle 112 is attached to the container neck 70 in a cylinder section provided for this purpose as the handle receiving section 78 (see Figures 1, 2c, 5).
  • T-handle 111 or the U-handle 112 has a proximal shaped handle ring section 115 (with respect to the container neck 30) in order to be attached to the container neck 70 by means of this (herein inseparably).
  • the T-handle 111 or the U-handle 112 (at its opposite end) has a distal T-shaped or U-shaped shaped handle holding section 116, which extends substantially radially (starting from the shaped handle ring section 115). extends away from the container neck 70.
  • FIG. 11 b which shows a partial longitudinal section of a stacking arrangement 200 of two identical (blown) molded body Z containers according to the disclosure according to the fifth embodiment and illustrated by the T-handle 111
  • the respective bottom depression mold segment 22 of the (upper in Fig. 11b) (blow) molded container 100 must be shape-fitted or set up to be at least by a minimum gap S when stacking the shoulder section 80 of the further (lower in Fig. 11b) (blown) molded container 100. which exceeds a maximum axial form handle external dimension G of the distal form handle holding section 116, to be spaced apart in a contactless manner.
  • G mold handle external dimensions s-F filling height distance (nominal) t-30 bottom trough depth t-33 bottom trough heel depth h-99 mold body height (without container neck) h-100 mold container height (total)

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Abstract

Ein Formbehälter (100), insbesondere Blasformbehälter, zur Aufnahme einer Zubereitung, insbesondere einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung (2), und zum vertikalen Stapeln bei Transport und/oder Lagerung aus einem thermoplastischen Kunststoff hat: einen Bodenabschnitt (20) an einem Ende eines Rumpfabschnitts (50); und einen Schulterabschnitt (80) an dem axial gegenüberliegenden anderen Ende des Rumpfabschnitts (50). Dabei ist der Formbehälter (100) so ausgeformt und/oder formgepasst und/oder eingerichtet, dass zwei gleiche Formbehälter (100) vertikal stapelbar sind. Dabei ist an dem Formbehälter (100) ein Henkelgriff (113) mit dessen beiden gegenüberliegenden Henkelgriff-Enden (118, 118) tangential anliegend an zwei zugehörigen Verbindungspunkten (P) von zwei gegenüberliegenden Außenmantelflächen (60) des Formbehälters (100) angebracht, um einen zwischen den Henkelgriff-Enden (118, 118) und axial jenseits des Schulterabschnitts (80), insbesondere rundbügelförmig, verlaufenden Henkelgriff- Mittenabschnitt (119) auszubilden.

Description

Stapelbarer Formbehälter aus einem thermoplastischen Kunststoff mit einem Henkelgriff
Beschreibung
Technisches Gebiet
Die vorliegende Offenbarung betrifft einen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, zur Aufnahme einer Zubereitung, insbesondere einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung, und zum vertikalen Stapeln bei Transport und/oder Lagerung aus einem thermoplastischen Kunststoff, der einen Henkelgriff aufweist. Ferner betrifft die vorliegende Offenbarung eine zugehörige vertikale Stapelanordnung bzw. ein Stapelsystem aus den offenbarungsgemäßen Formbehältern mit dem Henkelgriff. Ferner werden ein zugehöriges Verfahren zur Herstellung des offenbarungsgemäßen Formbehälters mit dem Henkelgriff sowie eine Verwendung des offenbarungsgemäßen Formbehälters mit dem Henkelgriff und/oder der zugehörigen Stapelanordnung zur Aufnahme und/oder zum Transport und/oder zur Lagerung der, insbesondere medizinischen und/oder pharmazeutischen, Zubereitung und/oder zur anwendungstechnischen Bereitstellung der Zubereitung, insbesondere in einem Dialysegerät, vorgeschlagen.
Stand der Technik
Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, die aus einem thermoplastischen Kunststoff wie bspw. Polyethylenterephthalat (PET) mit dünnen Wandstärken / recycelbar gefertigt sind, werden derzeit primär im Bereich der Getränkeflaschen, bspw. zur Abfüllung von Mineralwasser, sowie ferner als Kanister für flüssige Reinigungs- /Waschmittel, Gebrauchslösungen des täglichen Bedarf und dergleichen, d.h. zur Verwendung im häuslichen bzw. industriellen Bereich, eingesetzt. Hingegen handelt es sich bei den herkömmlich für medizinische und/oder pharmazeutische Zubereitungen, insbesondere für DialyselösungenZ-konzentrate, verwendeten Kunststoff-Behältern bzw. -Kanistern um solide, dickwandige Behälter, die vorrangig im (Standard-)Spritzgussverfahren hergestellt werden. Demzufolge besteht die Problematik, dass diese soliden, dickwandigen, insbesondere (standard-) spritzgegossenen Kunststoff-Behälter einen hohen Einsatz an Kunststoffmatenal erfordern. Demzufolge fallen Rohstoffkosten, Umweltbelastung, Energieeinsatz, Maschineninvestitionen sowie ein Recyclingaufwand ungünstig hoch aus.
Gebrauchsmuster CN 204618983 offenbart eine Verwendung eines biasgeformten PET-Behälters zur Abfüllung einer Hämodialyseflüssigkeit. Darin wird zur Qualitätsverbesserung in der Produktion vorgeschlagen, eine an der Innenseite des PET-Behälters ins Behälterinnene hineinragende und streckenweise unterbochene Innenrippenstruktur als eine Art Strömungsbrecheranordnung vorzusehen. Demzufolge soll das Fließverhalten der Hämodialyseflüssigkeit dahingehend verändert sein, dass insb. bei deren Abfüllung in der Produktion ein etwaiges Herausspritzen auf die Außenseite PET-Behälters vermieden wird, um deren qualitätsbeeinträchtigende Verunreinigung zu vermeiden.
Auch wird in der CN 204618983 ein um eine Flaschenmündung bzw. um einen Behälterhals befestigter (spritzgegossener) Tragegriff offenbart. Dabei besteht der Tragegriff aus einem Ringkörper, der mit einem Außendurchmesser auf den Hals der Flaschenmündung aufgesetzt ist, wobei der Ringkörper einen mit Reibzähnen versehenen Innenring und einen an der Außenseite des Ringkörpers befestigten Griff aufweist.
Es stellt sich jedoch unter dem Gesichtspunkt des vertikalen Stapelns das technische Problem, einen hierzu geeigneten (Trage-)Griff an dem Behälter vorzusehen. Vorrangig darf dazu der Griff nicht sterisch störend hinsichtlich des vertikalen Stapelns sein, sprich, darf nicht in eine Kontaktfläche zweier gleicher stapelbarer Behälter (d.h. in die Kontaktfläche einer Bodenfläche eines oberen Behälters zu einer Schulterfläche eines unteren Behälters) geraten. Idealerweise ist ein Griff bereitzustellen, welcher nicht erfordert bzw. sogar erzwingt, spezifische Aussparungen in der Kontaktfläche vorzusehen.
Insofern werden im Stand der Technik insbesondere seitliche Griffe vorgeschlagen. Zumeist sind die seitlichen Griffe integral biasgeformt, wie beispielhaft aus der US 4846359 hinsichtlich einer biasgeformten Flasche für Fruchtsaft bekannt. Ferner offenbart die WO 98/05566 einen biasgeformten Kunststoffbehälter mit einer nach innen gerichteten seitlichen Aussparung und mit einem separat geformten Kunststoffgriff, der über der Aussparung durch Schweißtechniken an verdickten Stellen des Kunststoffbehälters dauerhaft befestigt ist. Jedoch weisen diese seitlichen Griffe mehrere Nachteile auf. Zunächst ergeben sich durch die seitliche Einformung bzw. Aussparung Instabilitäten bzw. Beeinträchtigungen hinsichtlich der formgebenden Herstellung (komplizierter aufgebautes Formwerkzeug, damit erhöhte Investitions- und Herstellungskosten, reduzierte Taktzahl, usw.). Ferner ist eine mechanische (Lager-) Stabilität des Behälters als primäres Verpackungsmittel erfahrungsgemäß negativ beeinträchtigt, insbesondere im Falle von integralen Griffen aufgrund der werkzeugentformungsbedingten seitlichen Nahtteilung des Behälters als struktureller Materialschwachstelle.
Noch weiter ist ein solches Design mit einem seitlich angebrachten (Trage-)Griff ergonomisch ungünstig. Insofern wirkt beim aufrechten Tragen solcher Behälter die vertikal einwirkende Schwerkraft bzw. primäre Zugkomponente eher quer zum Griffabschnitt, was unbequem aufs Handgelenk wirkt. Andererseits beim liegenden Tragen solcher Behälter zur Vermeidung der zuvor beschriebenen Körper-ZHandhaltung kann die beinhaltete Flüssigkeit hin- und herschwappen, auch unvorteilhaft zu einem Behälterverschluss. Insbesondere ist es im Falle von seitlichen Griffen erfahrungsgemäß ergonomisch schwerlich möglich, mehr als einen Behälter zu tragen, das verlangsamt unpraktikabel logistische Abläufe, insbesondere im klinischen Alltag.
Zusätzlich soll der Griff aus möglichst wenig Material im Sinne von Ressourcenschonung, Umweltschutz sowie Kosteneinsparungen bestehen. Aus dem Stand der Technik bekannte solide, insb. spritzgegossene, Griffe (insb. als separate Zukaufteile), erfordern jedoch aufgrund ihrer soliden Ausfertigung einen hohen Materialeinsatz sowie fertigungstechnischen Energiebedarf.
Weiter zusätzlich besteht im Stand der Technik ein Bedarf nach einem Griff, welcher nicht nur in der Herstellung sowie beim Tragen bzw. Transport positive Anwendungseigenschaften zeigt, sondern idealerweise sich auch noch zusätzlich nützlich zur (Lage-)Sicherung des Behälters in einer klinischen Anwendung, insb. in einem Dialysegerät, erweist.
Zusammenfassung der Offenbarung
In Anbetracht des vorstehend beschriebenen Stands der Technik soll die vorliegende Offenbarung einen hinsichtlich eines (Trage-)Griffs verbesserten Behälter aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff zur Aufnahme einer Zubereitung, insbesondere einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung, und zum vertikalen Stapeln bei Transport und/oder Lagerung bereitstellen, der die Nachteile des Standes der Technik überkommt.
Dies wird gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Offenbarung durch einen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, mit einem Henkelgriff gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie vorzugsweise durch eine zugehörige vertikale Stapelanordnung bzw. ein Stapelsystem gemäß dem darauf gerichteten Unteranspruch, weiter vorzugsweise durch ein zugehöriges Verfahren, zur Herstellung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, mit dem Henkelgriff gemäß dem darauf gerichteten Unteranspruch sowie weiter vorzugsweise durch eine Verwendung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, mit dem Henkelgriff und/oder der zugehörigen Stapelanordnung zur Aufnahme und/oder zum Transport und/oder zur Lagerung der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung und/oder zur (anwendungstechnischen) Bereitstellung der Zubereitung, insbesondere in einem Dialysegerät, gemäß dem darauf gerichteten Unteranspruch erreicht. Bevorzugte oder vorteilhafte Ausführungsformen der Offenbarung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie den beigefügten Figuren. Gemäß dem vorliegenden Kern der Offenbarung ergibt sich folgender Gegenstand:
Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, aus einem thermoplastischen Kunststoff (bzw. in einem thermoplastischen Formgebungsverfahren hergestellter Formbehälter) zur Aufnahme einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung (eingerichtet), der einen Bodenabschnitt an einem Ende eines Rumpfabschnitts, insbesondere mit einer stirnseitigen Bodenfläche des Bodenabschnitts; und einen Schulterabschnitt an dem axial gegenüberliegenden anderen Ende des Rumpfabschnitts aufweist. Dabei ist der Formbehälter, insbesondere hinsichtlich des Bodenabschnitts und des Schulterabschnitts (bzw. dieser zueinander), so ausgeformt und/oder formgepasst und/oder eingerichtet, dass zwei (im Wesentlichen) gleiche (oder ähnliche) Formbehälter für Transport und/oder Lagerung vertikal (aufeinander) stapelbar sind.
Vorliegend offenbarungswesentlich (gemäß dem vorliegenden Aspekt, der einen von bevorzugten Form-Merkmalen des Formbehälters bzw. des Bodenabschnitts und des Schulterabschnittes unabhängigen Aspekt darstellt) ist an dem Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, ein Henkelgriff angebracht. Insbesondere ist der Henkelgriff mit dessen beiden gegenüberliegenden Henkelgriff-Enden an zwei zugehörigen Verbindungspunkten von zwei gegenüberliegenden Außenmantelflächen des Formbehälters angebracht. Insbesondere ist der Henkelgriff mit dessen beiden gegenüberliegenden Henkelgriff-Enden tangential anliegend an den zwei zugehörigen Verbindungspunkten angebracht. Insbesondere können die Verbindungspunkte (solche) von bzw. an zwei gegenüberliegenden Außenmantelflächen des Rumpfabschnitts (angeordnet) sein. Insbesondere ist dabei der Henkelgriff angebracht, weiter bevorzugt fest verbunden und/oder angefügt und/oder angeklebt, um einen zwischen den Henkelgriff-Enden und axial jenseits des Schulterabschnitts, insbesondere rundbügelförmig, verlaufenden Henkelgriff-Mittenabschnitt auszubilden.
In anderen Worten ausgedrückt ist der offenbarungsgemäße Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, zur Aufnahme einer Zubereitung, insbesondere einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung, und zum vertikalen Stapeln beispielsweise bei Transport und/oder Lagerung aus einem thermoplastischen Kunststoff (wie PET, usw.) eingerichtet. Sprich, der offenbarungsgemäße Formbehälter ist so ausgebildet bzw. geformt, dass zwei gleiche Formbehälter vertikal stapelbar sind. Der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, weist einen Bodenabschnitt (Behälterboden) an einem Ende eines Rumpfabschnitts und einen Schulterabschnitt (Behälterdach) an dem axial gegenüberliegenden anderen Ende des Rumpfabschnitts auf. Dabei weist vorliegend der Formbehälter offenbarungswesentlich den an ihm angeordneten bzw. angebrachten Henkelgriff auf.
Gemäß der vorgenannten, vorliegend beanspruchten bzw. gemäß Anspruch 1 offenbarungswesentlichen, Ausführung mit dem Henkelgriff als dem Tragegriff bzw. Griffelement (unter Bezugnahme auf die zugehörigen, eine bevorzugte Ausführungsform des Formbehälters mit dem Henkelgriff betreffenden Figuren 9 und 10) kann in vorteilhafter Weise Material eingespart werden. Dies gilt ausgeprägt im Vergleich zu einem spritzgegossenen Tragegriff mit einer stark dreidimensionalen Ausformung.
Weiterhin ist bei dem Henkelgriff technisch vorteilhaft, dass dieser zeitlich sehr flexibel, also quasi jederzeit entlang der Produktions- oder Logistikwertschöpfungskette, angebracht werden kann. Aufgrund der leichten, tangentialen Anbringung an die offen zugängliche Außenmantelflächen sind vorteilhaft keine besonderen Maschinenführungen notwendig, wie sie sonstig aufgrund hoher Aufpassungskräfte solider Tragegriffe erforderlich sind.
Hierzu sei angemerkt, dass der Fachmann versteht, dass das vorgenannte Merkmal betreffs des Henkelgriffs zunächst als unabhängig von einer spezifischen Formgestaltung des Formbehälters bzw. dessen Herstellung anzusehen ist. Insbesondere richtet sich der vorliegende Gegenstand des den Henkelgriff aufweisenden Formbehälters (gemäß Anspruch 1 ) auch auf einen jeglichen Behälter für jegliche Inhalte, d.h. ohne zwingend auf die (nachfolgend) alternativ oder kumulativ bevorzugten (optionalen) Merkmale einer Blasformherstellung und/oder eines Werkstoffs aus thermoplastischem Material und/oder einer spezifischen Boden- /Schulterkontur (gemäß einem weiteren, ggf. unabhängig zu beanspruchenden Aspekt) beschränkt zu sein. Insofern richtet sich ferner der weitere, gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchende Gegenstand bzw. das zugehörige Merkmal auf eine spezifische bodenseitige Formstruktur bzw. Formpassung zur vertikalen Spapelbarkeit (insbesondere betreffs eines Boden-Eintiefungs-Formsegmentes usw., vgl. weiter unten) als eine technisch unabhängige Aufgabe sowie Lösung mit demzufolge unabhängig bewirkten Vorteilen, wie nachfolgend weiter offenbart.
Dabei versteht der Fachmann, dass sich die Vorteile, die sich offenbarungsgemäß gemäß dem Henkelgriff, der an Formbehälter (als einem primären Verpackungsmittel für die Zubereitung) mit dem Henkelgriff von außen angebracht ist, ergeben, in erster Hinsicht unabhängig von einer spezifischen Art bzw. von einer chemischen und/oder physikalischen Zusammensetzung bzw. von einem vorgesehenen Verwendungszweck der Zubereitung ergeben. Gleichwohl sind synergistische Aspekte in zweiter Hinsicht nicht ausgeschlossen, welche sich bspw. aus der Anwendungstechnik der konkret bevorzugten Zubereitung ergeben können.
Insofern ist, vorliegend allgemein, die Zubereitung nicht auf eine medizinische und/oder pharmazeutische Zubereitung limitiert. Mit anderen Worten umfasst der Begriff der Zubereitung jegliche Arten, insbesondere solche für den Bereich bzw. aus dem Bereich der Lebensmittel und/oder Getränke, der Agrarindustrie, der chemischen Industrie, gewerblicher Anwendungen, von Wasch- und Reinigungsmitteln, von Konsumgütern, von Kosmetika, von Diagnostika, von Polymere, von Farben, von Parfüms und dergleichen. Ferner kann die Zubereitung zumindest einen der Aggregatzustände aufweisen, insbesondere eine feste, bspw. pulverige, Form und/oder eine flüssige Form, bspw. eine wäßrige oder organische Lösung von einem Feststoff und/oder einem Gas wie weiter bevorzugt ein carbonisiertes Mineralwasser, betreffen. Ferner kann die Zubereitung eine zwei- oder mehrphasige Zubereitung betreffen, wie bspw. eine Emulsion (W/O oder O/W) und/oder eine mizellare Lösung und/oder einen Schaum.
Insbesondere, alternativ oder kumulativ, kann dabei der Henkelgriff, vorzugsweise zumindest abschnittweise, flächig, insbesondere als ein folienstreifenförmiger Henkelgriff (bzw. als ein flächiger Tragegriff und/oder aus einem Flächengebilde und/oder als ein Foliengriff) ausgebildet sein (unter Bezugnahme auf die zugehörigen, diese bevorzugte Ausführungsform mit dem folienstreifenförmigen Henkelgriff betreffenden Figuren 9 und 10). Alternativ oder kumulativ, kann dabei der Henkelgriff, vorzugsweise zumindest abschnittweise, aus einem gerollten und/oder gekordelten Werkstoff oder dergleichen ausgebildet sein. Beide vorgenannten Varianten, so versteht der Fachmann, ermöglichen vorteilhaft eine kosten-, energie- und ressourcensparende Herstellung des Henkelgriffs. Insbesondere ist es denkbar, den Henkelgriff in einem kontinuierlichen Verfahren durch taktweises und/oder rapportweises Ablängen bzw. Abschneiden von einer Folienrolle bzw. (Kordel-)Bandrolle und dergleichen als einer Vorlage (bzw. einem Feed) herzustellen. Dabei sind vorteilhaft sehr hohe Produktions(band)geschwindigkeiten bzw. Produktionsvolumina denkbar. Insbesondere liegen Produktionsvolumina, bezogen auf Maschinen-ZAnlageninvestitionen für einen spritzgegossenen bzw. integral biasgeformten Henkelgriff, signifikant höher, d.h. günstig.
Alternativ oder kumulativ, kann dabei der Henkelgriff, insbesondere der Foliengriff, vorzugsweise zumindest abschnittweise, unter Verwendung von einem weichem, schaumstoffartigem Material (bzw. einer weiteren solchen Schicht) ausgebildet sein. Dies führt vorteilhaft aufgrund der Abpolsterung zur Erhöhung eines Tragekomforts für einen Anwender.
Bevorzugte Längen- und Breitenmaße des, vorzugsweise flächigen, insbesondere folienstreifenförmigen, Henkelgriffs können, insbesondere für einen beispielhaften Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, mit einem nominalen Füllvolumen von 4,7 Litern, vorzugsweise etwa 160 mm bis 380 mm für die Henkelgriff-Breite und etwa 200 mm bis 300 mm für die Henkelgriff-Länge betragen.
Alternativ oder kumulativ, kann dabei der Henkelgriff, insbesondere der flächige Henkelgriff bzw. Foliengriff, an den zwei zugehörigen Verbindungspunkten angeklebt sein, insbesondere per Selbsthaftschicht und/oder per Hotmelt angeklebt sein. Alternativ oder kumulativ, kann dabei der Henkelgriff, insbesondere der flächige Henkelgriff bzw. Foliengriff, an den bzw. die zwei zugehörigen Verbindungspunkten angefügt sein, insbesondere punktgeschweißt sein. Diese bewirkt vorteilhaft eine zuverlässige, langzeit(lager)stabile Verbindung des Henkelgriffs an dem Formbehälter. Gleichzeitig ist der Verfahrensschritt des Anbringens vorteilhaft kostensparend realisierbar, und zwar entweder in direktem Anschluss an ein thermoplastisches Verfahren mit den Verfahrensschritten thermoplastisches Ausbilden bzw. Formen sowie sodann Abkühlen des thermoplastisch ausgebildeten bzw. ausgeformten Formbehälter zur Entnahme in dessen erstarrten Zustand (sprich, downstream einer Formgebungsmaschine) oder mittelbar anschließend in einem separaten, nachgelagerten Verfahrensschritt zum Anbringen des Henkelgriffs, beispielsweise in einer (Um-)Verpackungsstation.
Der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, ist insbesondere zur Aufnahme einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung und insbesondere zum vertikalen Stapeln bei Transport und/oder Lagerung aus einem thermoplastischen Kunststoff, insb. PET, eingerichtet. Der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, weist insbesondere einen Bodenabschnitt an einem Ende eines Rumpfabschnitts und einen Schulterabschnitt an dem axial gegenüberliegenden anderen Ende des Rumpfabschnitts auf. Dabei kann (optional) der Schulterabschnitt in seiner axialen Verlängerung einen Behälterhals aufweisen. Insbesondere kann der Behälterhals mit einem (optionalen) Verschluss verschließbar bzw. verschlossen sein. In einer stirnseitigen Bodenfläche des Bodenabschnitts kann (optional) eine Bodenmulde ins Behälterinnere axial zurückgezogen sein. Dabei kann (optional) die Bodenmulde zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) formgepasst bzw. eingerichtet sein, einen weiteren, dem Behälterhals gleichenden, insbesondere verschlossenen, Behälterhals kontaktlos aufzunehmen. Dabei ist an dem (optional stapelbaren) Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, ein, vorzugsweise flächiger, insb. folienstreifenförmiger, (gegenstandswesentlicher) Henkelgriff (wahlweise zusätzlich zu diesem noch ein formstabiler Formgriff) angebracht, insbesondere angeklebt oder angefügt. Dabei ist der Henkelgriff insbesondere angebracht, um einen zwischen den Henkelgriff-Enden und axial jenseits des Schulterabschnitts, insbesondere rundbügelförmig, verlaufenden Henkelgriff-Mittenabschnitt auszubilden. Dabei ist der Henkelgriff mit dessen beiden gegenüberliegenden Henkelgriff-Enden, insbesondere tangential anliegend, an zwei zugehörigen Verbindungspunkten von zwei gegenüberliegenden Außenmantelflächen des (Blas-) Formbehälters, insbesondere des Rumpfabschnitts, angebracht.
Diese Anordnungsmerkmale bewirken jeweilig und gesamthaft vorteilhaft, dass die beiden Henkelgriff-Enden (d.h. die jeweils gegenüberliegende Seite des bspw. Klebestreifens) einem ggf. unbeabsichtigten Entfernen durch einen Anwender entgegenwirken und der Henkelgriff insgesamt in Position gehalten wird.
Insbesondere kann der, insbesondere flächige, Werkstoff bzw. das Flächengebilde des flächigen, insb. folienstreifenförmigen, Henkelgriffs eine (insb. mehrschichtige) Kunststofffolie und/oder ein mit Kunststofffolie laminiertes Papier und/oder ein faserverstärktes Verbundmaterial sein. Weiter kann die Verwendung einer Kombination unterschiedlicher (Kunststoff-)Materialien bevorzugt sein. Weiter bevorzugt kann der flächige Werkstoff zunächst gefaltet vorgesehen sein, um sich erst bei Gebrauch in seine finale Ausprägungsform zu entfalten. Weiter bevorzugt kann der flächige Werkstoff bzw. das Flächengebilde ein elastischer Werkstoff und/oder ein Formgedächtniswerkstoff umfassen, insb. sein, wodurch die Handhabung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere BlasformkörpersZ-behälters, in dieser bevorzugten Ausführungsform weiter vereinfacht oder verbessert ist. Insbesondere kann der Henkelgriff derart an dem Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, angebracht bzw. befestigt sein, dass der Henkelgriff in einem metastabilen Zustand an dem Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, anliegt und in einem stabilen Zustand von dem Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, absteht.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann ein Henkelgriff-Mittenabschnitt, insb. mit spezifischen Gebrauchsinformationen und/oder Artikelbezeichnungen, bedruckbar bzw. bedruckt sein. Dies dient auf technisch einfache Weise der (gesetzlich vorgeschriebenen) Produktkennzeichnung sowie der Anwenderinformation.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Henkelgriff hinsichtlich der zwei Verbindungspunkte jeweils außermittig angebracht sein. Insbesondere kann der Henkelgriff von einem in eine Querschnittsebene von der Axialachse fallenden Lotpunkt in einer Querrichtung versetzt angebracht sein. Dies verbessert zunächst die vertikale Stapelbarkeit. Ferner verbessert dies eine Ergonomie beim Tragen von einem Paar horizontal anliegender, insb. zu stapelnder, gleicher Formbehälter.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Henkelgriff in den zwei Verbindungspunkten jeweilig schräg zu der Axialachse angestellt sein. Dabei kann insbesondere ein jeweils zwischen der Axialachse (bzw. Vertikalen) und einer longitudinalen Erstreckungslinie des Henkelgriffs definierter Henkelgriff- Anstellungswinkel im Winkelbereich zwischen 10 und 50 Grad, vorzugsweise zwischen 30 und 40 Grad, noch weiter bevorzugt zwischen 25 und 35 Grad [Anmerkung unter Bezugnahme auf Figur 10: der darin mit dem Bezugszeichen „W“ zur Horizontalen angezeichnete Winkel betrifft den zum rechten Winkel bzw. zu 90°, ausgehend von dem Henkelgriff-Anstellungswinkel, ergänzenden Winkel (Henkelgriff-Anstellungs- Ergänzungswinkel mit dem Bezugszeichen „W“); demzufolge im Winkelbereich zwischen 80 und 40 Grad, vorzugsweise zwischen 60 und 50 Grad, noch weiter bevorzugt zwischen 65 und 55 Grad] betragen.
Daraus ergeben sich zusätzlich zu der sehr guten Handhabbarkeit des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, noch weitere Vorteile wie folgt: Verbesserung der Stapelbarkeit (insofern der Tragegriff beim vertikalen Stapeln nicht mit der Kontaktfläche in Berührung gerät, bzw. diese stören kann); ferner die Möglichkeit zu einer Anbringung des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, bspw. mittels einer Aufhängevorrichtung des Dialysegeräts; ferner eine weiter verbesserte RestmengenentleerungZ-entnahme einer enthaltenen (flüssigen) Zubereitung, bspw. durch einen AnsaugstutzenZ-lanze des Dialysegeräts, d.h. einer Minimierung der nicht entnehmbaren Restmenge; und ferner eine Verbesserung der manuellen Trageeigenschaften (günstigere Schwerpunktlage, Hand des Trägers kommt nicht in Kontakt mit dem Behälterhals Z (Schraub-)Verschluss).
Insbesondere die so gewählte Geometrie in der Anbringung des Henkelgriffs, d.h. mit der außermittigen Anordnung undZoder mit dem schrägen Henkelgriff- Anstellungswinkel, stellt eine deutliche Verbesserung gegenüber bisherigen (d.h. mittig angebrachten und gerade Z axial verlaufenden) Lösungen (wie im Bereich der Getränkeflaschen-Multipacks bzw. Mehrfachgebinde bekannt, jedoch mit Anbringung an der äußeren, mehrere Getränkeflaschen zusammenhaltenden Folienschrumpf- Sekundärverpackung, d.h. nicht direkt an der einzelnen Getränkeflasche) dar. Infolgedessen sind die Trageeigenschaften deutlich verbessert.
Darüberhinaus wird vorteilhaft vermieden, dass eine Hand des Anwenders in Berührung mit den übrigen Teilen des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, geriete. Hieraus ergibt sich eine vorteilhafte Reduktion hiermit verbundener Verletzungsrisiken. Zudem kann der Henkelgriff deutlich kürzer bei schräger Anstellung als bei vertikaler Anbringung (Henkelgriff-Anstellungswinkel von 90°) ausgeführt werden, um ein Berühren der Finger eines Anwenders bei Gebrauch mit dem Verschluss zu verhindern, was wiederum zu einer vorteilhaften Materialersparnis hinsichtlich der für den Henkelgriff abzulängenden Folienstreifen und dergleichen führt. Dabei versteht der Fachmann, dass alternativ und zu einer, wie oben ausgeführt, bevorzugten / besonders vorteilhaften schräg angestellten Anbringung eine axiale und mittige Anbringung des Henkelgriffs je nach Einzelfall (bspw. gemäß einem etwaig bereits vorhandenen Henkelgriff-Labelling-Maschinenpark) bzw. grundsätzlich denkbar / ausführbar bleibt, so dass sich der Henkelgriff-Mittenabschnitt direkt über dem Behälterhals bzw. einem Verschluss (entspricht einem Henkelgriff-Anstellungswinkel von 90°, die sogenannte „Über-Kopf-Anbringung“) befindet.
Durch den oben genannten [jeweils zwischen der Axialachse (bzw. Vertikalen) und einer longitudinalen Erstreckungslinie des Henkelgriffs definierten] Henkelgriff- Anstellungswinkel im Winkelbereich zwischen 10 und 50 Grad, vorzugsweise zwischen 30 und 40 Grad, noch weiter bevorzugt zwischen 25 und 35 Grad, ergibt sich für den Anwender die vorteilhafte Option, dass gleichzeitig mit einer Hand zwei offenbarungsgemäße Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, getragen werden können. Hierbei werden die Henkelgriffe bzw. Henkelgriff-Mittenabschnitte von jeweils einer Hand des Anwenders umschlossen. Die (vertikal / axial sich erstreckenden) seitlichen Außenmantelflächen zweier Behältnisse / Kanister, insbesondere der offenbarungsgemäße Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, treten hierbei, d.h. beim paarweise Greifen, in direkten Kontakt miteinander und stabilisieren diese Trageanordnung. Durch den genannten bevorzugten Winkelbereich entstehen physikalische Kräfte bzw. Schwerkraftvektoranteile, die die Kanister, insbesondere die offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, an besagten anliegenden Außenmantelflächen gegeneinander drücken/pressen. Demzufolge wird ein Formverbund zweier Kanister in vorteilhafter Weise beispielsweise gegen ein Verrutschen und Verschieben weiter stabilisiert.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der (erste) thermoplastische Kunststoff des den Henkelgriff aufweisenden Formbehälters bzw. des Boden- Rumpf-, und/oder Schulterabschnitts und/oder ein jeweilig zugehöriges gleiches, ähnliches oder anderes Material des Henkelgriffs, insbesondere ein zweiter thermoplastischer Kunststoff des Henkelgriffs sein bzw. umfassen: Polypropylen (PP), Polyethylen (PE wie PE-HD; PE-LD), Polyamid (PA), Polyvinylchlorid (PVC), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), insbesondere Polyethylenterephthalat (PET); oder eine Mischung / ein Blend aus den vorgenannten Arten von Thermoplasten. Optional kann der (erste und/oder zweite) thermoplastische Kunststoff teilweise oder vollständig aus einem recycelten und/oder recycelbaren Werkstoff sein. Kumulativ oder alternativ kann der (erste und/oder zweite) thermoplastische Kunststoff vorzugsweise eine(n) biologisch abbaubare(n) Werkstoff und/oder Masse, bspw. Polymilchsäure (PLA), umfassen oder daraus im Wesentlichen bestehen. Optional kann der (erste und/oder zweite) thermoplastische Kunststoff ein Additiv / Hilfsmittel und dergleichen, wie zur Erzielung funktioneller Eigenschaften in der Blasformherstellung (bpsw. Entformungsadditiv) und/oder in der Produktanwendung (bspw. UV-Schutz, Nanosilber) und dergleichen enthalten. Ferner vorzugsweise kann der (erste und/oder zweite) thermoplastische Kunststoff (quasi) frei von einem Weichmacher sein. Wahlweise kann es bevorzugt sein, dass der (erste und/oder zweite) thermoplastische Kunststoff bzw. der daraus hergestellte offenbarungsgemäße Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, und/oder Henkelgriff transparent (dabei farblos oder eingefärbt) oder opak (dabei farblos oder eingefärbt) ist/sind.
Dabei kann (optional; gemäß einem ggf. unabhängig zu beanspruchenden Aspekt) die Bodenfläche [insbesondere außerhalb einer (optionalen) Bodenmulde zur Stapelbarkeit (und gegebenfalls zur Aufnahme eines optionalen Behälterhalses an dem Schulterabschnitt)] als eine reliefartige Bodenkonturfläche mit zumindest einem axial zurückgezogenen Boden-Eintiefungs-Formsegment und mit zu dem Boden-Eintiefungs- Formsegment benachbarten und über diese axial vorstehenden Boden-Lastkontakt- Formsegmenten ausgeformt sein, so dass das zumindest eine Boden-Eintiefungs- Formsegment von einer Standfläche des Blasformbehälters ausgenommen ist. Dabei kann insbesondere das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment zur Stapelbarkeit der stapelbaren Blasformbehälter formgepasst bzw. eingerichtet sein, um von einem weiteren, dem Schulterabschnitt gleichenden, Schulterabschnitt, um ein Spaltmaß kontaktlos beabstandet zu sein, so dass ausschließlich die Boden- Lastkontakt-Formsegmente an dem weiteren Schulterabschnitt eine tragende Lastkontaktfläche ausbilden.
Letzter weiterer, gebenenfalls unabhängig von dem vorgenannten Aspekt des Henkelgriffs zu beanspruchender, Aspekt der vorliegenden Offenbarung besteht demzufolge darin, am (Form-)Behälterdach eine Anzahl von axialen Vertiefungen und am (Form-)Behälterboden eine Anzahl von axialen Vorsprüngen auszubilden, die so aufeinander abgestimmt sind, dass bei einem Aufeinanderstapeln der (Form-)Behälter die Vorsprünge in die Vertiefungen bis zu einem Anschlag in den Vertiefungen einfahren, so dass zwischen dem (Form-)Behälterboden des oberen (Form-)Behälters und dem (Form-)Behälterdach des unteren (Form-)Behälters ein Abstand bzw. ein freier Spalt verbleibt.
Konkreter besteht der weitere (unabhängige) Aspekt der vorliegenden Offenbarung darin, insbesondere bei der Herstellung des Behälters bereits während des (Blas-) Formens oder danach durch nochmaliges Erwärmen und Deformieren im Bereich einer, einen Behälterausguss bildenden/aufweisenden Stirnwand (Behälterdach, Schulterabschnitt) eine Anzahl (vorzugsweise Mehrzahl) von umfangsbeabstandeten axialen Vertiefungen/Mulden auszuformen, welche jeweils eine im Wesentlichen planparallel oder schräg zu einem Behälterboden ausgerichtete, sowie radial (und zumindest abschnittsweise in Umfangsrichtung) sich erstreckende Lastaufstandsfläche ausbilden. Ferner sind insbesondere bei der Herstellung des Behälters bereits während des (Blas-) Formens oder danach durch nochmaliges Erwärmen und Deformieren im Bereich des Behälterbodens eine Anzahl (vorzugsweise Mehrzahl) von umfangsbeabstandeten axialen Vorsprünge ausgeformt, welche jeweils eine im Wesentlichen planparallel zu den Lastaufstandsflächen ausgerichtete, sowie radial (und zumindest abschnittsweise in Umfangsrichtung) sich erstreckende Lastabstützflächen ausbilden, derart dass bei Stapelung zweier Behälter sich diese ausschließlich an den Lastaufstandsflächen und die Lastabstützflächen in Axialrichtung kontaktieren. D.h. die Mulden im Bereich des Behälterdachs sowie die Vorsprünge im Bereich des Behälterbodens sind hinsichtlich ihrer Form und Dimensionierung so aufeinander abgestimmt, dass bei einem Übereinanderstapeln zweier Behälter der vorstehenden Bauform diese nur im Bereich der von den Mulden und Vorsprüngen gebildeten (horizontalen/rechtwinklig zu der Axialachse des Formbehälters sich erstreckenden) Lastaufstands- und Lastabstützflächen axial aufliegen, wohingegen die axial vorragenden Stege zwischen den dachseitigen Mulden und die axial zurücktretenden Einbuchtungen zwischen den bodenseitigen Vorsprüngen im Wesentlichen keine Axiallasten aufnehmen (also theoretisch axial kontaktlos sind).
Dabei kann der Schulterabschnitt in seiner axialen Verlängerung einen (optionalen) Behälterhals (Auslass) aufweisen. Insbesondere kann der Behälterhals mit einem optionalen Verschluss verschließbar bzw. verschlossen sein. In einer stirnseitigen Bodenfläche des Bodenabschnitts kann eine (zentrale) Bodenmulde ins Behälterinnere axial zurückgezogen sein. Dabei kann die Bodenmulde zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) formgepasst bzw. eingerichtet sein, einen weiteren, dem Behälterhals gleichenden, insbesondere verschlossenen, Behälterhals kontaktlos aufzunehmen. Dabei kann die Bodenfläche (radial) außerhalb der Bodenmulde als eine reliefartige Bodenkonturfläche, insb. konkav, mit zumindest einem axial zurückgezogenen Boden- Eintiefungs-Formsegment (Einbuchtungen) und, insb. konvex, mit zu dem Boden- Eintiefungs-Formsegment benachbarten und über diese axial vorstehenden Boden- Lastkontakt-Formsegmenten (Vorsprüngen) ausgeformt sein, so dass das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment von einer Standfläche (Lastabstützfläche) des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, ausgenommen ist. Sprich, insb. kann das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment in Relation zu den bzw. allen Boden-Lastkontakt-Formsegmenten hinsichtlich der Axialachse verkürzt ausgeformt sein. Mit anderen Worten (unter)teilt demzufolge insbesondere das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment die Standfläche der Bodenfläche des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, die nunmehr (Im Wesentlichen nur) von den Boden-Lastkontakt-Formsegmenten ausgebildet sein kann.
Somit bildet die (optionale) reliefartige Bodenkonturfläche (gemäß dem weiteren, gebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden, Aspekt) gesamthaft eine ins Behälterinnere gerichtete dreidimensionale Formstruktur aus, welche die folgenden Funktionen und (anwendungs)technischen Vorteile bietet:
Zum einen wird hinsichtlich einer Entnahme der (wertvollen) medizinischen und/oder pharmazeutischen (insb. flüssigen) Zubereitung bei deren bestimmungsgemäßen Verwendung aus einem insb. aufrechtstehenden Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, eine diesem nicht mehr entnehmbare Restmenge vorteilhaft verringert. Sprich, der befüllbare Lumenanteil in Nähe der (zuletzt von einem bspw. Absaugschlauch eines Dialysegeräts, usw. zur Entnahme der Zubereitung erreichbaren) Bodenfläche ist zu Gunsten der Volumina, welche durch die Bodenmulde sowie durch das, zusätzlich dazu ins Behälterinnere zurückgezogene, zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment eingenommen werden, vorteilhaft verringert.
Zum anderen gewährleistet bzw. verbessert die (optionale) reliefartige Bodenkonturfläche (gemäß dem weiteren, gebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden, Aspekt) im Zusammenhang mit der Bodenmulde (spezifische „Domgeometrie“) die vertikale Stapelbarkeit vorteilhaft. Insofern ergibt sich ein formschlüssiger Verbund beim Stapeln der offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter. Infolgedessen wird ein gerade im pharmazeutisch/medizinischen Bereich prohibitives Verrutschen von gestapelten Behältern effektiv verhindert.
Darüberhinaus vorteilhaft kann, wie weiter unten ausgeführt, das Boden- Eintiefungs-Formsegment als eine (wahlweise asymmetrische oder symmetrische) Aussparung zur Aufnahme eines optionalen formstabilen Formgriffs, d.h. eines separat gefertigten, soliden Griffelements, eingerichtet sein und somit dienen.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann das zumindest eine Boden- Eintiefungs-Formsegment zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) formgepasst bzw. eingerichtet sein, um von dem weiteren, dem Schulterabschnitt gleichenden, Schulterabschnitt (Behälterdach), um ein Spaltmaß kontaktlos beabstandet zu sein, so dass ausschließlich die Boden-Lastkontakt-Formsegmente an dem weiteren Schulterabschnitt (Behälterdach) eine tragende Lastkontaktfläche ausbilden. Vorzugsweise kann dabei der Formbehälter mit dem Henkelgriff zur vertikalen Stapelbarkeit ausgebildet und eingerichtet sein, dass ein bei vertikaler Stapelung mit dem Spaltmaß ausgebildeter Zwischenraum zwischen zwei gleichen Formbehältern zur Aufnahme des Henkelgriff-Mittenabschnitts ausreichend bemessen ist. Dabei kann der Henkelgriff insbesondere flexibel ausgebildet sein. Dabei kann der Henkelgriff insbesondere eingerichtet, insbesondere flexibel ausgebildet sein, um sich in den Zwischenraum einzuschmiegen und/oder einzuwellen. Dies dient vorteilhaft dazu, dass der Henkelgriff nicht von dem Formbehälter absteht bzw. übersteht, demzufolge ist auch die horizontale Stapelbarkeit nicht (sterisch) beeinträchtigt.
Dabei kann optional das (insbesondere entlang einer axialen Erstreckung minimale) Spaltmaß zwischen vorzugsweise ca. 0,05 bis 20 Millimetern, weiter bevorzugt zwischen ca. 0,5 bis 10 Millimetern, insbesondere zwischen ca. 0,5 bis 8 Millimetern betragen.
Dementsprechend ist die Lastkontaktfläche bodenseitig auf die einzelnen, vorstehenden (konvexen) Boden-Lastkontakt-Formsegmente nicht zusammenhängend aufgeteilt / unterteilt.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann das zumindest eine Boden- Eintiefungs-Formsegment sich (zumindest teilweise) radial erstrecken. Insbesondere kann dabei das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment sich von einem öffnungsseitigen ersten Bodenmulden-Durchmesser der Bodenmulde im Übergang der Bodenfläche und/oder bis zu einem Außenumfang der Bodenfläche erstrecken.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Behälterhals in einem um die Axialachse radial inneren Schulter-Innenbereich des Schulterabschnitts, insbesondere mittig / in der Axialachse bzw. zentralen Längsachse, angeordnet sein.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Schulterabschnitt außerhalb des Behälterhalses reliefartig mit zumindest einem Schulter-Erhebungs-Formsegment (Steg) zwischen benachbarten Schulter-Lastkontakt-Formsegmenten konvex ausgeformt sein. Dies dient zunächst einer Verbesserung der Gesamtsteifigkeit des Formbehälters, insbesondere BlasformkörpersZ-behälters, sowie einer weiteren Reduktion der entnehmbaren Restmenge an Zubereitung bei deren bestimmungsgemäßer Verwendung. Dabei kann das zumindest eine Schulter- Erhebungs-Formsegment (Steg) zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) formgepasst bzw. eingerichtet sein, um (bei dem Stapeln) jeweilig komplementär zu dem (bzw. hinsichtlich des) weiteren, dem zumindest einen Boden-Eintiefungs- Formsegment gleichenden, Boden-Eintiefungs-Formsegment kontaktlos beabstandet (diesem) gegenüberzustehen, so dass die Lastkontaktfläche schulterseitig auf die Schulter-Lastkontakt-Formsegmente aufgeteilt ist. Dies dient vorteilhaft einer Optimierung im Sinne von Gesichtspunkten der Statik und Festigkeitslehre und verbessert / erweitert die (vertikale) Stapelbarkeit noch weiter mit Blick darauf, insb. mehr als zwei, d.h. multiple Stapellagen der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, sicher stapeln zu können.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann die Lastkontaktfläche (Lastaufstandsfläche) schulterseitig in den Schulter-Lastkontakt-Formsegmenten (Mulden) flach in einer zu der Axialachse senkrechten Querschnittsebene des Schulterabschnitts ausgebildet sein. Mit anderen Worten, können die Schulter- Lastkontakt-Formsegmente zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) formgepasst bzw. eingerichtet sein, um eine (die Schulter-Lastkontakt-Formsegmenten quasi zusammen genommen) ebene Standfläche auszubilden bzw. Standebene aufzuspannen. Sprich, damit kann vorteilhaft ein weiterer / gleichender (oberer) Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, der auf dem (ersten / unteren) Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, vertikal gestapelt ist / vorliegt, auf letzterem ähnlich stabil stehen wie auf einer Fußbodenebene beim direkten Abstellen darauf, d.h. ohne Stapeln.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann das zumindest eine Schulter- Erhebungs-Formsegment zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) formgepasst bzw. eingerichtet sein, um (bei dem Stapeln) in das weitere zumindest eine, dem zumindest einen Boden-Eintiefungs-Formsegment gleichende, Boden- Eintiefungs-Formsegment formschlüssig einzugreifen. Insbesondere kann dabei das zumindest eine Schulter-Erhebungs-Formsegment eingerichtet sein, um gegen ein relatives Verdrehen der gestapelten Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (gegeneinander) um die Axialachse zu sperren. Sprich, diese speziellen dreidimensionalen Ausformungen bzw. zueinander zumindest teilweise / im Wesentlichen komplementären / ineinander eingreifenden / mechanisch in einem Formverbund zusammenwirkenden Formstrukturen in dem Schulterabschnitt und in dem Bodenabschnitt des Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, bewirken einen Formschluss. Insofern sorgt dies für eine zusätzliche Stabilisierung, indem einem Verdrehen des Formverbundes maßgeblich entgegengewirken bzw. dieses sogar verhindert wird.
Mit anderen Worten sind (gemäß dem weiteren, ggf. unabhängig zu beanspruchenden Aspekt; optional) einerseits eine stirnseitige Schulterfläche des Schulterabschnitts (beim vertikalen Stapeln: eines ersten / unteren Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters), welche eine schulterseitige dreidimensionale Formstruktur in Form des zumindest einen Schulter-Erhebungs-Formsegments [optional bzw. in einer bevorzugten Ausführungsform, unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren 1 bis 7: von vier kreuzartig um den Behälterhals mit jeweilig radialer Erstreckung angeordneten Schulter-Erhebungs-Formsegmenten] und der zu diesem/diesen benachbarten Schulter-Lastkontakt-Formsegmenten [optional bzw. in der bevorzugten Ausführungsform: von vier Schulter-Erhebungs-Formsegmenten, die jeweilig an den vier schulterseitigen Eckkanten eines im Wesentlichen / hinsichtlich des Rumpfabschnittes quaderförmigen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, vorgesehen bzw. ausgeformt sind] (reliefartig) ausformt bzw. ausbildet, sowie andererseits eine stirnseitige Bodenfläche des Bodenabschnitts (beim vertikalen Stapeln: eines zweiten / dem ersten gleichenden / oberen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters), welche eine dreidimensionale Formstruktur in Form des zumindest einen Boden-Eintiefungs-Formsegments [optional bzw. in der bevorzugten Ausführungsform: von vier Boden-Eintiefungs-Formsegmenten, die jeweils zwischen zweien der vier bodenseitigen Eckkanten des (quasi) quaderförmigen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters vorgesehen bzw. ausgeformt sind, um zusammen (betrachtet) in einer kreuzförmigen Anordnung zu stehen] und der zu diesem/diesen benachbarten Boden-Lastkontakt-Formsegmenten [optional bzw. in der bevorzugten Ausführungsform: von vier Boden-Lastkontakt-Formsegmenten, die jeweilig an den vier bodenseitigen des (quasi) quaderförmigen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, vorgesehen bzw. ausgeformt sind] (reliefartig) ausformt bzw. ausbildet, zueinander passgeformt bzw. eingerichtet, um einen Formschluss in axialer Richtung zueinander zu bewirken.
Dieser Formschluss (gemäß dem weiteren, ggf. unabhängig zu beanspruchenden Aspekt) dient vorteilhaft dazu, einen Freiheitsgrad der Rotation um die Axialachse bzw. um eine longitudinale Zentralachse des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, wegzunehmen bzw. zu sperren. Sprich, die schulterseitige (dreidimensionale) Formflächenkontur bzw. die Gesamtheit der schulterseitigen Formstrukturelemente (in einer Axialrichtung weg vom Zentrum des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters) und die bodenseitige (dreidimensionale) Formflächenkontur bzw. die Gesamtheit der bodenseitigen Formstrukturelemente (in einer Axialrichtung weg vom Zentrum des weiteren / gleichenden Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters) [bzw. vice versa] bilden einen Schlüssel-Schloss- artigen bzw. Stecksystem -artigen Formschluss. Dabei kann insbesondere die axiale Abstandspassung derart formgepasst bzw. eingerichtet ist, dass die Lastkontaktfläche nicht in den Bereich des zumindest einen Boden-Eintiefungs-Formsegments bzw. komplementären Schulter-Erhebungs-Formsegments fällt. Dies bewirkt den Vorteil, dass die Trag-/Gewichts(be)last(ung) auf die periphere Außenmantelfläche des Rumpfabschnitts, d.h. auf materiell im Sinne von einer Wandstärke vorgesehene Stützstrukturen und nicht auf innere Hohlraumbereiche abgeleitet wird [insb. stützpfeilerartig auf die optional vier Ecken bzw. Eckkanten].
In diesem Kontext sei mit Blick auf den unten offenbarten zweiten Aspekt der vorstehenden Offenbarung hinsichtlich einer vertikalen Stapelanordnung vorsorglich angemerkt, dass der Fachmann versteht, dass die hinsichtlich des ersten Aspektes des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, offenbarten und eine Formpassung (gemäß dem weiteren, gebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden, Aspekt) betreffenden Merkmale an diesem einzeln bzw. für sich genommen nachweisbar sind. Insofern können diese beanspruchten Merkmale entweder virtuell (bspw. anhand einer Konstruktionszeichnung, eines CAD-3D-Modells) oder real (bspw. anhand eines Zerschneidens des Formbehälters, insbesondere Blasform körpersZ-behälters, entlang einer in den Rumpfabschnitt fallenden Schnittebene und eines axial vertauschten Zusammensteckens der bodenseitigen Hälfte auf/in die schulterseitige Hälfte) nachvollzogen bzw. nachgewiesen werden.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Bodenabschnitt in einer zu der Axialachse senkrechten Querschnittsebene polyederförmig mit einer zugehörigen Vielzahl an Ecken ausgeformt sein. Dabei können einige oder alle der Ecken die Boden-Lastkontakt-Formsegmente, insbesondere anteilig zur gleichmäßigen und/oder symmetrischen Belastungsverteilung, aufweisen. Dies dient vorteilhaft einer ausgewogenen Statik / Steifigkeit des Formbehälters, insbesondere Blasform körpersZ- behälters, sowie ferner insgesamt positiven Lager-/ Handling-Eigenschaften.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Bodenabschnitt in einer zu der Axialachse senkrechten Querschnittsebene rechteckig mit vier Ecken ausgeformt sein. Dabei können einige, insbesondere alle, der vier Ecken die Boden-Lastkontakt- Formsegmente aufweisen. Dabei können insbesondere vier optionale Schulter- Erhebungs-Formsegmente kreuzförmig um den Behälterhals und jeweils radial zu diesem angeordnet sein, insbesondere in diesen (mit einer stetig auslaufenden Konturlinie) einmünden [vgl. die vorstehend ausgeführte bevorzugte Ausführungsform, unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren 1 bis 7], Sprich, durch die beschriebene kreuzförmige bzw. „über-kreuzförmige“ Anordnung der beschriebenen Formstrukturelemente ergibt sich vorteilhaft eine speziell ausgeformte, neuartige Kontaktfläche von zwei (gleichen) offenbarungsgemäßen Formbehältern (gemäß dem weiteren, gebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden, Aspekt). Insofern berühren sich diese beim vertikalen Stapeln nur an den äußeren (besonders stabilen) vier Ecken, also im Schulterabschnitt (Schulter-Lastkontakt-Formsegment) des unteren Formbehälters, insbesondere unteren Blasformbehälters, bzw. im Bodenabschnitt (Boden-Lastkontakt-Formsegment) des oberen Formbehälters, insbesondere oberen Blasformbehälters.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Bodenabschnitt und/oder der Schulterabschnitt (im Wesentlichen, aus einer Bodenansicht bzw. Aufsicht betrachtet) spiegelsymmetrisch, insb. punktsymmetrisch, ausgeformt sein. Dabei können die Spiegelachsen die insb. die diametralen Linien / Schnittebenen umfassen.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ (gemäß dem weiteren, gebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden, Aspekt), kann an der Lastkontaktfläche innerhalb zumindest eines der Boden-Lastkontakt-Formsegmente bodenseitig jeweilig ein in Richtung der Axialachse konkav bzw. ins Behälterinnere konturiertes Boden- Formstrukturelement, insbesondere (zumindest teilweise) radial, ausgeformt sein, insbesondere in Form einer radialen Rille; und schulterseitig jeweilig ein zu dem Boden- Formstrukturelement vice versa / komplementär, d.h. entsprechend konvex, konturiertes Schulter-Formstrukturelement, insbesondere (zumindest teilweise) radial, ausgeformt sein, insbesondere in Form einer radialen Längswölbung. Insbesondere kann eine radiale Ausformung bzw. ein radialer Verlauf eine im Wesentlichen strahlenförmig von bzz. von der zentralen Axialachse des Formbehälters verlaufende Formation von Boden- und komplementär zugehörigen / entsprechenden Schulter- Formstrukturelementen ausbilden. Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, können die Boden- und komplementär zugehörigen / entsprechenden Schulter- Formstrukturelemente radial von der Bodenmulde verlaufen. Der vorstehend beschriebene Formschluss dient einer zusätzlichen Sperrung gegen Rotation und erhöht weiterhin die Stabilität der vertikalen Stapelanordnung gegen ungleichmäßige Gewichtsverteilungen, Verrutschen, Kippeln bzw. Umstürzen. Insbesondere kann jeweilig / pro Eckseite das zumindest eine, insbesondere Paar, der (zumindest teilweise radialen) Boden-Formstrukturelemente passend zu (bzw. formgepasst auf) das zumindeste eine, insbesondere Paar, der (zumindest teilweise) radialen Schulter- Formstrukturelemente sein.
Sprich, im Sinne einer verbesserten Stabilität einer vertikalen Stapelanordnung fügen / drücken / .klinken' sich die (zumindest teilweise radialen) Boden- Formstrukturelemente (von oben) sozusagen in die passenden radialen (zumindest teilweise radialen) Schulter-Formstrukturelemente (darunter) ein, um aneinander formschlüssig anzuliegen. Dies bewirkt vorteilhaft eine (vertikale) Verriegelung und damit eine weitere Sicherung einer turmartigen Stapelanordnung gegen Verrutschen, Verdrehen, Verwinden, Wegkippen, usw. der (Blas-) Formbehälter. Mit anderen Worten erhöht der oben beschriebene Aspekt weiterhin vorteilhaft die Balance und Stabilität der (vertikalen) Stapelanordnung. Demzufolge wird die Betriebssicherheit im klinischen Ablauf für einen medizinischen Anwender erheblich erhöht bzw. ein Unfallrisiko gemindert. Auch mindert dies das Risiko eines potentiellen Lager- und/oder Transportschadens der mit der werthaltigen medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung befüllten offenbarungsgemäßen Formbehälter.
Ferner ergibt sich ein weiterer Vorteil des vorstehenden Merkmals (gemäß dem weiteren, gebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden, Aspekt) hinsichtlich des thermoplastischen Formgebungsverfahrens, insbesondere Blasformverfahrens, zur Herstellung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters. Insofern zeigen sich auch produktionstechnische Vorteile aufgrund des (zumindest teilweise) radialen Verlaufs, die sich unter dem Gesichtspunkt einer guten Entformbarkeit aus einem Form(gebungs)werkzeug ergeben. So kann das Formwerkzeug im Bereich des Bodenabschnittes bzw. Schulterabschnittes einzelne Formwerkzeugstempel zum leichten Entformen bzw. Auswerfen der fertigen Formbehälter aufweisen. Dabei können die einzelnen Formwerkzeugstempel entlang einer, entsprechend den (zumindest teilweise radialen) Boden-Formstrukturelementen bzw. Schulter-Formstrukturelementen verlaufenden, radialen Linie separiert sein. Beispielhaft können die einzelnen Formwerkzeugstempel Kreiswinkelsegmente abbilden. Auf diese Weise können die einzelnen Formwerkzeugstempel separat mit einer radialen Bewegungskomponente (d.h. überlagert zu einer axialen Bewegungskomponente) zum Entformen bzw. Auswerfen vorteilhaft leicht und damit mit hoher Taktzahl verfahren. Im Gegensatz dazu weisen Formstrukturen mit einem tangentialen und/oder ringförmigen Verlauf einer Körperkante, welche nicht wie die Bodenmulde offen, becherförmig, domförmig, sondern beispielhaft rillenförmig, ausgestaltet sind, technische Probleme hinsichtlich Kleben, Aufschrumpfen, usw. am Formwerkzeug auf. Diese können, proh ibitiv für eine Produktion, zu häufigem Formgebungsmaschinenstillstand bzw. zu einem hohen Anteil an Ausschussware führen.
Vorzugsweise, alternativ (bzw. vice versa zu vorstehendem Merkmal) oder kumulativ, kann an der Lastkontaktfläche innerhalb zumindest eines der Boden- Lastkontakt-Formsegmente bodenseitig jeweilig ein in Richtung der Axialachse konvex konturiertes Boden-Formstrukturelement (bspw. Längswölbung) ausgeformt sein; und schulterseitig jeweilig ein zu dem Boden-Formstrukturelement vice versa / komplementär, d.h. entsprechend konkav, konturiertes Schulter-Formstrukturelement (bspw. Rille, Längsnut) ausgeformt sein. Insbesondere können dabei das Schulter- Formstrukturelement zur Stapelbarkeit (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, formgepasst bzw. eingerichtet sein, um (bei dem Stapeln) an einem weiteren, dem Boden- Formstrukturelement gleichenden, Boden-Formstrukturelement formschlüssig anzuliegen (bzw. um bei dem Stapeln an dem zugehörigen Boden-Formstrukturelement des weiteren der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, formschlüssig anzuliegen).
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann die (optionale) Bodenmulde sich, vorzugsweise becherförmig, in Richtung des Behälterinneren von dem öffnungsseitigen ersten Bodenmulden-Durchmesser bis hin zu einem grundseitigen zweiten Bodenmulden-Durchmesser des inneren Bodenmuldengrundes über eine Bodenmulden-Tiefe hinweg verjüngen. Dabei kann die Bodenmulde insbesondere zumindest einen Bodenmuldenabsatz an einem stufenartig verengten dritten (bzw. zusätzliche weitere) Bodenmulden-Durchmesser aufweisen. Dies dient vorteilhaft einer Versteifung der Bodenmulde. Ferner bewirken sowohl die Verjüngung als auch der (optionale) Bodenmuldenabsatz, dass die dem Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, nicht mehr entnehmbare Restmenge der (wertvollen) medizinischen und/oder pharmazeutischen (insb. flüssigen) Zubereitung vorteilhaft weiter verringert ist. Der Fachmann versteht hierbei, dass die konkrete dreidimensionale Kontur bzw. Formstruktur der Bodenmulde, wie anhand der in den Figuren gezeigten bevorzugten Ausführungsformen beispielhaft veranschaulicht, nicht offenbarungswesentlich ist, sondern dass gleichermaßen äquivalente Konturen bzw. Formstrukturen denkbar sind. Bspw. kann die Bodenmulde rechteckig, pyramidenförmig, usw. ausgebildet sein. Gleichwohl ist zu sehen, dass es hinsichtlich der gesamten Formstabilität / mechanischen Eigenschaften / Traglaststatik Wechselwirkungen, ggf. ein synergistisches Zusammenspiel bzw. Optimumbereiche, gemäß der Auslegung / Ausformung der Bodenmulde und der Auslegung / Ausformung der anliegenden, insb. umgebenden, reliefartigen Bodenkonturfläche gibt.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, welcher eine radiale erste Wandstärke in dem Bodenabschnitt, eine radiale zweite Wandstärke in dem Rumpfabschnitt und eine radiale dritte Wandstärke in dem Schulterabschnitt aufweist / definiert, aus einem thermoplastischen Kunststoff / Material, so ausgeformt sein, dass die erste, zweite und/oder dritte Wandstärke: (a) höchstens ca. 1 ,5 Millimeter, weiter bevorzugt zwischen 0,05 und 1 ,2 Millimetern, insbesondere zwischen 0,15 und 1 ,0 Millimetern, beträgt bzw. betragen; und/oder (b) eine relative Streubreite um ihren jeweilig zugehörigen Mittelwert von höchstens +/- 150 %, insbesondere von höchstens +/- 50%, aufweist bzw. aufweisen; und/oder (c) eine relative Streubreite um ihren aus der ersten, zweiten und dritten Wandstärke berechneten Gesamt-Mittelwert von höchstens +/- 150 %, insbesondere von höchstens +/- 50 %, aufweist bzw. aufweisen.
Optional kann dabei der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, aus einem (optional den fertigen Behälterhals aufweisenden) Vorformling, mit einer gegenüber der ersten, zweiten und/oder dritten Wandstärke dickeren vierten Wandstärke biasgeformt sein.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der thermoplastische Kunststoff zur herstellseitig direkten Aufnahme und anschließenden Lagerung der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung geeignet, insb. gegenüber der Zubereitung (langzeit-)inert, sein, weiter bevorzugt zusätzlich ausgewählt bzw. modifiziert sein, um ein spezifisch optimales Fließverhalten im thermoplastischen Zustand zur Ausbildung der vorgenannten Merkmale betreffs der Wandstärke(nverteilung) für den offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, zu bewirken. Demzufolge werden ein Materialverbrauch und eine für eine produktseitig erforderliche mechanische Langzeitstabilität / Statik als einander gegenläufige Einflussgrößen optimiert.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, zumindest eine, insb. im Wesentlichen quer zur Axialachse (d.h. quasi .horizontale') verlaufende, um den Rumpfabschnitt, zumindest abschnittsweise, umlaufende Rippe bzw. Rippen(form)struktur aufweisen, insbesondere eine Vielzahl bzw. Formation der, vorzugsweise zumindest teilweise zueinander parallel verlaufenden Rippen, aufweisen. Dabei kann optional die zumindest eine Rippe bzw. Formation / Reihe der Rippen mit einem, insbesondere pro zumindest einer (insb. an allen der) jeweiligen Seitenfläche / Mantelfläche des Rumpfabschnittes (d.h. aus einer Seitenansicht des (Blas-)Formkörpers/-behälters gesehen), V-förmigen Verlauf ausgebildet bzw. ausgeformt sein. Dabei kann weiter bevorzugt der, insb. mittig angeordnete, Scheitelpunkt der V-Form wahlweise zu dem Schulterabschnitt (d.h. nach oben) oder in Weise eines invertierten (d.h. auf den Kopf gestellten V-Form) zu dem Bodenabschnitt zeigen. Der Fachmann versteht dabei, dass abgewandelte Formen denkbar sind, bspw. eine Doppel-V-Form, eine Kombination einer ersten Reihe von der V-Form über oder unter einer zweiten Reihe der invertierten V-Form, gewellte Formen, usw.
Die zumindest eine optional vorgesehene (Versteifungs-) Rippe (bzw. Vielzahl bzw. Formation der Rippen) ist jeweilig zwischen einem Paar benachbarter Vertiefungen/Rippennuten/Rillen ausgeformt. Dabei dient die Rippe bzw. Vertiefung/Rippennut vorteilhaft zur Versteifung / Optimierung der statischen Traglasteigenschaften sowie ferner zur Verbesserung der manuellen Handlingeigenschaften, insb. betreffs des befüllten (Blas-) Formbehälters. Sprich, die Rippe fungiert als Rumpf-Formstrukturelement. Diese Rippen(form)struktur erhöht also vorteilhaft die Stabilität nach Befüllen mit des (Blas-) FormkörpersZ-behälters mit der Zubereitung. Demzufolge wird einer etwaigen Verform ung/Ausbuchtung des (Blas-) FormkörpersZ-behälters entgegengewirkt, was dessen Formstabilität gewährleistet bzw. verbessert, insb. mit Blick auf die gewünschte vertikale Stapelbarkeit, Lagerstabilität unter den vorherrschenden Bedingungen wie Temperatur, mechanischen Beanspruchungen durch den Transport und dergleichen. Insbesondere erweisen sich die (optionalen, d.h. grundsätzlich bei ausreichender Wandstärke verzichtbaren) Rippen in dem Zusammenhang idealerweise verringerter Wandstärken, insofern man den Einsatz des thermoplastischen Kunststoffs für den (Blas-) FormkörperZ-behälter weitergehend vermindern will, als besonders vorteilhaft. Die Rippen(form)struktur ist insbesondere beim vertikalen Stapeln der Formbehälter, insbesondere
Blasformbehälter, aufZmit mehreren (d.h. mehr als zwei) Lagen von Bedeutung, insofern die entstehenden, entsprechend multiplizierten, Auflage-Z Gewichtskräfte besser (bis hin zu der untersten Lage) aufgenommen und verteilt werden können.
Dabei ist die Rippe als eine im Wesentlichen gleichmäßige, (vorzugsweise kontinuierlich) umlaufende, insbesondere (im Wesentlichen bzw. hinsichtlich einer primären Erstreckungsrichtung) quer zu der Axialachse (d.h. horizontal) umlaufende, Erhöhung bzw. konvexe Auswölbung gegenüber den benachbarten VertiefungenZRippennuten ausgeformt. Bspw. kann die Rippe einen (insb. jeweiligen) Rippenquerschnitt, der plateauförmig, prismenförmig, rechteckig oder rund, gerundet, ovalisiert oder gemäß einer freien Kontur ausgebildet ist, aufweisen. Optional können einige oder alle der (insb. ansonsten umlaufenden) Rippen undZoder der VertiefungenZRippennut durch flache Bereiche unterbrochen sein, bspw. um eine für ein(e) Etikett(ierung) undZoder eine Anbringung eines folienstreifenförmigen Henkelgriffs (gemäß einem gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden Aspekt) undZoder zum manuellen bzw. robotischen Greifen vorgesehene ebene Fläche vorzusehen. Optional bzw. wahlweise kann eine Wandstärke im Bereich der Rippe undZoder der Vertiefung/Nut sich von einer sonstigen (ersten, zweiten und/oder dritten) Wandstärke des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, ggf. signifikant, bspw. größer 10% relativer Abweichung, unterscheiden. Der Fachmann versteht insofern, dass es wahlweise sinnvoll sein kann, die Wandstärke(n) im Bereich der Rippe und/oder der Vertiefung/Rippennut als separate Größe(n) zu bestimmen bzw. im Blasform(herstellungs)verfahren zu adjustieren. Alternativ wahlweise kann es gerade erwünscht bzw. vorteilhaft sein, die Wandstärke(n) im Bereich der Rippe und/oder der Vertiefung/Rippennut als zu der sonstigen (ersten, zweiten und/oder dritten) Wandstärke des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, im Wesentlichen einheitliche Größe(n) zu bestimmen bzw. im (Blas-)Form(herstellungs)verfahren zu der/den sonstigen Wandstärke(n) einheitlich zu adjustieren.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, an zumindest einem Mantelflächenabschnitt und/oder an einer (sichtbaren) Seitenfläche, insbesondere an dem Rumpfabschnitt, mit zumindest einem Etikett (insb. einem Label, einer bspw. selbsthaftenden Folienetikettfläche und dergleichen) vorgesehen sein. Dabei kann das Etikett ggf. auf die Rippenformstruktur aufgetragen sein, wobei weiter bevorzugt ein zur Etikettierung vorgesehenes Haftungsmittel die Rippennuten auslässt. Das Etikett dient auf technisch einfache Weise der (gesetzlich vorgeschriebenen) Produktkennzeichnung sowie der Anwenderinformation.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, ist der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, mit einem Verschluss, insb. einem Schraub(deckel)verschluss (mit Innengewinde), verschlossen. Dies dient vorteilhaft einem fertigungstechnisch einfachen Verschließen des mit der Zubereitung befüllten (Blas-) Formbehälters. Dabei kann der (insb. separat bspw. per Spritzguss gefertigte, zulieferbare) Verschluss fertigungstechnisch einfach abgewandelt und mit spezifischen Funktionen ausgestattet werden. Bspw. kann der Verschluss optional noch zusätzliche Elemente wie beispielsweise eine Klappöffnung und/oder eine Durchstechmembran umfassen. Dies dient vorteilhaft einer konvenienten und/oder (weitgehend) sterilen Entnahme der Zubereitung. Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ (gemäß einem gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden Aspekt), kann ein formstabiler Formgriff an dem Behälterhals angebracht sein. Insbesondere kann der (formstabile) aus einem thermoplastischen Werkstoff (wahlweise abweichend von oder ähnlich / abgewandelt, bspw. hinsichtlich des sogenannten Melt-Flow-Indexes, oder gleich zu dem thermoplastischen Kunststoff des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters) gefertigt, insbesondere spritzgegossen, sein. Insbesondere kann der Formgriff fest, insb. unlösbar, an dem Behälterhals angebracht sein, bspw. per Aufschrumpfung oder mittels einer Überwurfvorrichtung befestigt / fixiert. Insbesondere kann der Formgriff einen (hinsichtlich des Behälterhalses bzw. des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters) proximalen Formgriff-Ringabschnitt aufweisen, um mittels dessen (insb. unlösbar) an dem Behälterhals angebracht zu sein. Dabei kann (optional) der Formgriff-Ringabschnitt innenseitig mit Widerhaken-förmigen Elementen ausgebildet sein. Die Widerhaken-förmigen Elementen sind eingerichtet, um den Formgriff an dem Behälterhals drehsicher zu fixieren. Dies verhindert vorteilhaft ein Ablösen während des manuellen Tragens.
Ferner weist der Formgriff (an seinem gegenüberliegenden Ende) einen distalen Formgriff-Halteabschnitt des Formgriffs), der sich (ausgehend von dem Formgriff- Ringabschnitt) im Wesentlichen radial von dem Behälterhals (weg) erstreckt. Insbesondere kann der Formgriff-Halteabschnitt in einer T-Form oder U-Form ausgebildet sein. Dementsprechend kann der Formgriff auch als ein T-Griff bzw. U-Griff bezeichnet werden. Durch (optionales) Vorsehen eines Griffelements wie dem Formgriff (und/oder dem unten beschriebenen Henkelgriff, gemäß einem gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden Aspekt) aus einem separaten Trägermaterial kann eine Flexibilität beim Handling bzw. Gebrauch des offenbarungsgemäßen (Blas-) Formbehälters weiter verbessert werden. Ferner ist durch die Vorfertigung des separaten Griffelementes die Fertigung vereinfacht. Insofern kann es fallweise, jedoch nicht limitierend, produktionstechnisch (im Sinne von Investitionseinsparungen sowie von sogenannten „Economies of Scale“) vorteilhaft sein, ein separates Griffelement als Zukaufteil von einem auf Griffe spezialisierten Zulieferer zu beziehen. Dabei kann das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, (bzw. bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung gemäß dem nachstehenden zweiten Aspekt der Offenbarung) formgepasst bzw. eingerichtet sein, um von dem weiteren, dem Schulterabschnitt gleichenden, Schulterabschnitt, mindestens um ein minimales Spaltmaß kontaktlos beabstandet zu sein. Dabei kann insbesondere das minimale Spaltmaß eine maximale axiale Formgriff-Außenabmaßung des distalen Formgriff- Halteabschnitts übersteigen. Dies dient in vorteilhafter Weise der Aufnahme des Formgriffs, ohne die sonstigen (vertikalen) Stapeleigenschaften negativ zu beeinflussen oder sogar zu stören.
Ein zweiter (gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchender) Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft eine (insbesondere vertikale) Stapelanordnung bzw. ein Stapelsystem aus zumindest zwei, vorzugsweise zumindest drei, insbesondere zumindest vier, (insbesondere vertikal bzw. entlang der Axialachse) gestapelten (gleichen und/oder im Wesentlichen ähnlichen) offenbarungsgemäßen Formbehältern, insbesondere Blasformbehältern. Insbesondere kann eine (kombinierte) Stapelanordnung in vertikaler sowie horizontaler Richtung gestapelt vorgesehen sein. Dies dient insb. einer optimalen Raumausnutzung im Bereich der Lagerung sowie des Transports. Insofern die Stapelanordnung / das Stapelsystem die (gleichen und/oder im Wesentlichen ähnlichen) offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, in Art eines Moduls / Bausteins umfasst, sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass sich identische Merkmale und Vorteile wie für den ersten Aspekt der vorliegenden Offenbarung ergeben.
Vorzugsweise können die Außendimensionen des (Blas-) Formbehälters, insb. des Rumpfabschnittes, so ausgelegt sein, dass (insb. hinsichtlich einer vertikalen Rapport-Komponente) multiple Einheiten des Blasformbehälters einen formschlüssigen (Stapel-)Verbund auf einer Transportpalette (insb. EU-Transportpalette, standardisierte Seefracht-/ Containerpalette) ergeben (insbesondere kein Überstehen der Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter). Dies bewirkt den Vorteil, dass kein oder nur ein minimal reduzierter Freiraum, bspw. ein Transportcontainervolumen, ungenutzt verbleibt. Sprich, dies bewirkt eine optimale Ausnutzung der verfügbaren Bodenfläche einer standardmäßig genutzten Transportpalette. Insbesondere können dazu folgende Abmaße des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, bevorzugt sein bspw. bei einem nominalen Füllvolumen von ca. 4,7 bis 4,8 Litern: a) 148 mm x 158 x 295 mm (Formbehälter-Breite x Formbehälter-Tiefe x Formbehälter-Höhe) für die EU- Transportpalette; oder: b) 140 mm x 150 x 320 mm (Formbehälter-Breite x Formbehälter-Tiefe x Formbehälter-Höhe) für die standardisierte Seefracht-/ Containerpalette. Das vorgenannte Füllvolumen von ca. 4,8 Litern ist jedoch nicht limitierend aufzufassen; so sind auch weitere, erhöhte oder reduzierte, Füllvolumina im Rahmen der vorliegenden Offenbarung beansprucht bzw. möglich, insbesondere solche, die sich aufgrund einer Anpassung von Anwendungsprofilen der medizinisch/pharmazeutischen Zubereitung ergeben.
Es wären, insbesondere gegenwärtigen Trends folgend, beispielsweise auch weitere Reduktionen des Füllvolumens denkbar, weiter bevorzugt auf ca. 3,8 bis ca. 4,2 Liter. Insofern ergeben sich weitere Vorteile insbesondere vor dem Hintergrund einer Verbesserung der Umweltbilanz, reduzierter Herstellkosten und/oder aufgrund einer Anpassung des Füllvolumens für kürzere Dialysezeiten und/oder geringere Dialysatflussraten. Zur Umsetzung der obigen Optimierungsaufgaben hinsichtlich eines optimalen Packformates auf einer Transportpalette können für einen Formbehälter mit einem (optional) reduzierten Füllvolumen von beispielsweise ca. 3,8 bis/oder ca. 4,2 Litern folgende Abmaße (Formbehälter-Breite x Formbehälter-Tiefe x Formbehälter- Höhe) bevorzugt sein: a) Formbehälter mit einem Füllvolumen von ca. 3,8 Litern: 148 mm x 158 mm x 243 mm; bzw. b) Formbehälter mit einem Füllvolumen von ca. 4,2 Litern: 148 mm x 158 mm x 261 mm.
Alternativ oder kumulativ sind multiple Füllvolumina vorgeschlagen, um eine Doppel- oder Mehrfach-Anwendung in Bezug auf eine (bspw. klinische übliche oder handelsübliche) Verbrauchseinheit der medizinisch/pharmazeutischen Zubereitung, insb. eines Dialyse-ZubereitungZ-Lösung, zu gestatten (wie zum Beispiel ca. 7,6 bis 8,4, bzw. ca. 9,4 bis 9,6 oder 10,0 Liter Inhalt, usw.). Alternativ kann der Formbehälter, insbesondere BlasformkörperZ-behälter, ab Werk in einem Karton oder sonstigen Sekundärumverpackung verpackt sein. Insofern träte der Vorteil der vertikalen Stapelbarkeit nicht beim Transport selber ein, jedoch gleichwohl im Zuge der bestimmungsgemäßen Anwendung der Zubereitung und/oder im Zuge der Vorbereitung letzterer, bspw. bei einem klinischen Ablaufgeschehen / Materialfluss. Bspw. ensteht vorteilhaft zusätzlicher Stauraum, was entsprechende Lagerkapazität einspart.
Insbesondere können die Dimensionen / Abmaße / Formpassungen des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, dahingehend anwendungstechnisch optimiert und ausgelegt werden, dass insbesondere folgende Einflussgrößen bzw. technischen Gesichtspunkte, kumulativ oder alternativ, Berücksichtigung finden. Insb. (jedoch nicht limitierend) können alle die Einflussgrößen in einer besonders bevorzugten Ausführungsform (vgl. Figuren) vereint und in besonders vorteilhafter Weise umgesetzt sein:
- nominales Füllvolumen entsprechend gängigem Inhalt der medizinisch/pharmazeutischen Zubereitung für deren bestimmungsgemäße Verwendung (bspw. Dialyse-Flüssigkeit oder -Feststoff konzentrat zur Durchführung einer Dialysebehandlung);
- vertikale Stapelbarkeit bei Transport, Lagerung, usw.;
- insb. Möglichkeit einer zusätzlichen Stabilisierung beim Aufstellen/Anschließen an eine zur bestimmungsgemäßen Verwendung der medizinisch/pharmazeutischen Zubereitung vorgesehene / betreibbare Vorrichtung / Maschineneinheit (z.B. an ein Dialysegerät);
- insb. Anschlussmöglichkeit an die bzw. Abmaße/Dimensionierung der Entnahme-ZAnsaugvorrichtung der Vorrichtung / Maschineneinheit (z.B. des Dialysegeräts);
- Abmaße/Dimensionen des Bodenabschnitts hinsichtlich einer designierten Abstellfläche der Vorrichtung / Maschineneinheit (z.B. einer Bodenplatte des Dialysegeräts); - Bodenmulde („Domgeometrie“) zur Minimierung der im Behälter verbleibenden Restmenge an medizinisch/pharmazeutischer Zubereitung nach Abschluss einer durchgeführten Behandlung (z.B. einer Dialysebehandlung).
Ein dritter (gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchender) Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft ein Verfahren zur Herstellung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, nach dem ersten Aspekt, umfassend die Schritte:
- thermoplastisches Ausbilden bzw. Formen, vorzugsweise Spritzgießen, insbesondere Blasformen, eines, hinsichtlich der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung geeigneten und/oder inerten, thermoplastischen Kunststoffs, vorzugsweise PET, in dessen thermoplastischen Fließzustand innerhalb eines teilbaren, komplementär zu dem Formbehälter ausgebildeten und eingerichteten Formwerkzeugs, wobei insbesondere (im Falle des Blasformverfahrens) der thermoplastische Kunststoff, vorzugsweise PET, in Form eines den Behälterhals fertig aufweisenden Vorformling vorgelegt werden kann;
- Abkühlen des thermoplastisch ausgebildeten bzw. geformten Formbehälters zur Entnahme / Ausformung in dessen (insb. hinreichend formstabil) erstarrten Zustand; und
- zeitlich unmittelbar anschließendes oder separat nachgelagertes Anbringen, insbesondere Ankleben und/oder Anfügen, des Henkelgriffs an dem thermoplastisch ausgebildeten bzw. geformten Formbehälter.
Dabei kann der Henkelgriff (als) ein fertiges (d.h. fertig abgelängtes) Zwischenprodukt (bereitgestellt) sein. Beispielsweise kann der Henkelgriff als ein Zukaufteil bereitgestellt sein / werden. Alternativ oder kumulativ kann der Henkelgriff beispielsweise im Vorfeld zu dessen Anbringen, insb. räumlicher Nähe zu der Entnahme des thermoplastisch ausgebildeten bzw. geformten Formbehälters aus dem Formwerkzeug und/oder eines Zwischenlagers bzw. einer Pufferstation, von einer Folienrolle, Bandrolle oder dergleichen auf eine vorbestimmte Henkelgriff-Länge und/oder ein nominales Längenmaß des Henkelgriffs abgelängt werden. Der Fachmann versteht dabei, dass das (Folien-) Material des Henkelgriffs in allen herkömmlichen Verfahren der (Mehrschicht-) (Verpackungs-) Folienherstellung herstellbar ist, wie bspw. Blasfolienherstellung, Kalandrieren, Extrusionsfolienherstellung, Laminieren, Langmuir- Blodgett, Dünnschichtverfahren, usw.
Ein optionaler Schritt, welcher insb. zumindest einem der vorstehenden Schritte zeitlich zumindest teilweise überlagert sein kann, betrifft ein Befüllen des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, mit der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung. Ein weiterer optionaler Schritt betrifft ein Verschließen des befüllten Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, vorzugsweise in dem Formwerkzeug, insbesondere Blasformwerkzeug, bzw. in einer das Formwerkzeug, insbesondere Blasformwerkzeug, betreibenden Formgebungsmaschine, insbesondere Blasformmaschine. Insofern kann das zeitlich unmittelbar anschließende oder separat nachgelagerte Anbringen des Henkelgriffs an dem thermoplastisch ausgebildeten bzw. geformten und (optional) befüllten und/oder (optional) verschlossenen Formbehälter erfolgen.
Das Blasformen bezeichnet ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischen Kunststoffen, insbesondere ein Injektions-, Zieh- und Ausblasverfahren. Dabei kann das Blasformen auf Grundlage des Extrusionsblasformens und/oder des Streckblasens (engl.: „stretch blow moulding“) erfolgen. Beim Blasformen wird grundsätzlich eine Menge bzw. Volumen- bzw. Masseeinheit eines thermoplastischen Kunststoffs, insbesondere in Form eines (optional als Zwischenprodukt separat vorgefertigten) Vorformlings, vorgelegt und in dessen thermoplastischen Fließzustand gebracht (mittels Heizen und/oder Extrusionskneten). Diese wird sodann über eine Blasdüse der Blasformmaschine mit Innendruck beaufschlagt und dadurch an die Formkonturen eines Blasformwerkzeugs gedrückt, um die gewünschte Formkörperform anzunehmen. Dabei ist der Einsatz von separat verfahrbaren Blasformwerkzeugstempeln zur Erzielung komplexer Formstrukturen mit bspw. Hinterschneidungen bekannt. Ferner kann das Blasformverfahren optional als ein sogenanntes Blow-Fill-Seal-Verfahren (d.h. einschließlich Befüllens und Verschließen im Behälterhalsbereich noch in dem Blasformwerkzeug) und/oder als ein sogenanntes Hot-Fill-Verfahren ausgeführt sein. Patentdokument US 5,411 ,699, das hiermit durch Verweis ausdrücklich zum Bestandteil der vorliegenden Offenlegungsschrift gemacht wird, offenbart ein in einer Blasformmaschine betriebenes Blasformverfahren zur thermoplastischen Blasformung bzw. Herstellung von Blasform(hohl)körpern wie PET-Getränkeflaschen, wobei ein separat vorgefertigter (spritzgegossener), in etwa reagenzglas-förmiger Vorformling mit einem integral an einer Öffnung ausgeformten Außengewinde in eine teilbare Blasform eingesetzt und im thermoplastischen Zustand zu dem Blasform(hohl)körper blas(aus)geformt wird. Dabei behält der Behälterhals vorzugsweise seine ursprüngliche Dimension und Ausformung, d.h. des Vorformlings, wird somit beim Streckblasen nicht verändert. Ferner wird ein anschließender Heißbefüllungsschritt offenbart.
Das Blasformen als das (bevorzugte) thermoplastische Verfahren zur Herstellung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasform körpersZ-behälters, für die medinizinische / pharmazeutische Zubereitung auf Basis von einem thermoplastischen Kunststoff / Werkstoff (insb., aber nicht limitierend, von Polyethylenterephthalat / PET), bietet allgemein den Vorteil von gegenüber dem bisherigen Spritzgussverfahren erhöhten Taktzahlen.
Dabei weist das Blasformen gleichzeitig, aufgrund der demgegenüber signifikant reduzierbaren Wandstärken (Entfallen des im Spitzgussverfahren die minimale Wandstärke limitierenden Strömungskanal-Fließwiderstands), den zusätzlichen Vorteil eines herabgesetzten Materialaufwands auf, was gesamthaft zu einer erheblichen Senkung der Produktionskosten sowie einer geringeren Umweltbelastung führt. Insbesondere kann bei dem offenbarungsgemäßen thermoplastischen Ausbilden bzw. Formen, insbesondere Blasformen, die mittlere und/oder nominale Wandstärke im Bereich von höchstens ca. 1 ,5 Millimeter, weiter bevorzugt zwischen 0,05 und 1 ,2 Millimetern, insbesondere zwischen 0,15 und 1 ,0 Millimetern betragen.
Demgegenüber ist bekannt, dass bei großtechnischen (Standard-) Spritzgussverfahren übliche Wandstärken von herkömmlichen Formbehältern ab ca. 0,5 mm bis 0,8 mm bis hin zu ca. 3 mm und mehr betragen. Ferner ist im Stand der Technik zu großtechnischen (Standard-) Spritzgussverfahren beschrieben, dass beispielhaft ein Fließweg-Wandstärken-Verhältnis bis zu 60 erzielbar ist. Sprich, Spritzgussverfahren eignen sich eher für die Herstellung robuster (gefüllter) Bauteile wie einer Autostoßstange oder einer Transportpalette, weniger für die Herstellung hohler (ungefüllter) Bauteile wie (insb. dünnwandiger) Behälter.
Jedoch sind bedarfsweise bzw. vereinzelt durch (ggf. technisch aufwendigere und damit kostenintensivere) Sonder-Spritzgussverfahren dünnere Wandstärken, d.h. im Bereich kleiner ca. 0,5 mm bis hin zu ca. 0,3 mm, erzielbar. Insbesondere betreffen solche Sonder-Spritzgussverfahren zur Erzielung besagter dünnerer Wandstärken den sogenannten Dünnwand-Spritzguss (insbesondere auf Basis von spezifischen Formwerkzeug-Beschichtungen und/oder von spezifischen, hinsichtlich der Erstarrungsrheologie optimierten, Graden des thermoplastischen Kunststoffs / Werkstoffs) und/oder den sogenannten Hochdruck-Spritzguss (beispielsweise im Bereich von einem Spritzdruck oberhalb 1.000 bar, insbesondere oberhalb von 2.000 bar und mehr).
Mit anderen Worten ist es bevorzugt, den offenbarungsgemäßen Formbehälter als Blasformbehälter bzw. mittels des Blasformens auszubilden / zu formen, jedoch ist dies nicht limitierend aufzufassen. Insofern ist es denkbar, dass in der Abwägung aller Gesichtspunkte für eine Produktgestaltung (wie bspw. Langzeitlagerstabilität und/oder hohe Transportrobustheit des Formbehälters als Primärverpackung und/oder Anwendungstechnik) und/oder für eine Produktionsaufnahme (wie bspw. auch betreffs gering zu haltender Investitionen bei einem historisch an einem Produktionsstandort vorhandenen Maschinenpark, usw.) bedarfsweise das Spritzgussverfahren (Standardoder Sonder-Spritzguss) ausgewählt wird.
Das thermoplastische Ausbilden bzw. Formen, vorzugsweise Spritzgießen, insbesondere Blasformen, weist ferner den Vorteil auf, dass der offenbarungsgemäße Formbehälter, insbesondere BlasformkörperZ-behälter, seine spezifischen, dreidimensional komplexen Ausprägungen / Ausformungen auf herstellungstechnisch effiziente Weise einnehmen kann, wie beispielsweise die vorliegend wesentliche spezifische Bodengeometrie (in Art einer ins Behälterinnere gerichteten „Domgeometrie“) sowie die optionalen seitlichen Rippen(form)struktur zur Versteifung. Grundsätzlich geeignet für das oben beschriebene (thermoplastischen Formgebungs-) Verfahren zur Herstellung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasform körpersZ-behälters, für die medizinische/pharmazeutische Zubereitung ist der thermoplastische Kunststoff / Werkstoff, wenn im Zuge des entsprechenden (thermoplastischen Formgebungs-) Verfahrens die offenbarten charakteristischen Merkmale und Eignungen erzielbar sind.
Bei dem thermoplastischen Kunststoff wie bspw. Polyethylenterephthalat (PET) ist bei der bevorzugten Ausführungsform des Blasform körpersZ-behälters bzw. des Blasformverfahrens von Vorteil, dass das thermoplastische Ausgangsmaterial nicht in Form von Pellets bis hin zur Blasdüse extrudiert wird, sondern in Form von Vorformlingen Z Rohlingen Z pre-Form körpern vorgefertigt werden können, um dann am eigentlichen Fertigungs- und Befüllungsort z.B. mittels Streckblasen ihre finalen Dimensionen und Ausformungen des offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörpersZ- behälters zu erhalten. Beispielsweise ein bevorzugter PET-Vorformling mit einem Volumen von 220 ml kann nach dem Blasformen Z Ausblasen ein nominales Füllvolumen des (Blas-) Formbehälters, von 4,7 Litern fassen. Dies entspricht einer mehr als 10-fachen Kompression an Frachtraum für den Transport der Ausgangsmatenalien zum Ort der Fertigung bzw. Befüllung mit einer medizinischZpharmazeutischen Zubereitung, insb. Flüssigkeit. Dies unterstützt vorteilhaft ein ressourcen-optimiertes Herstellungsverfahren sowie eine optimierte Supply Chain mit einem nicht zuletzt vorteilhaft reduzierten Carbon Footprint. Der Formbehälter kann jedoch auch in einem direkten einstufigen (thermoplastischen) Produktionsprozess erzeugt werden. Dabei kann der Formbehälter beginnend mit einem Granulat bzw. den Pellets undZoder einer ähnlichen Beschaffenheit des thermoplastischen Kunststoffes direkt in seine finale Form überführt werden. Sprich, hierbei kann der Zwischenschritt in der Herstellung eines oben genannten pre- Formkörpers (wie z.B. eines PET-Vorform lings) entfallen.
Ein vierter (gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchender) Aspekt der vorliegenden Offenbarung betrifft eine Verwendung des offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, nach dem ersten Aspekt undZoder der Stapelanordnung nach dem zweiten Aspekt der vorliegenden Offenbarung zur Aufnahme undZoder zum Transport undZoder zur Lagerung der medizinischen undZoder pharmazeutischen Zubereitung undZoder zur anwendungstechnischen Bereitstellung der Zubereitung, insbesondere in einem Dialysegerät. Insbesondere kann ein entsprechend zu der Bodenfläche des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, (d.h. gemäß der Ausformung der Bodenmulde und/oder der Ausformung der anliegenden reliefartigen Bodenkonturfläche) teilweise oder vollständig komplementär formgepasstes bzw. eingerichtetes, Maschinenaufnahme-Formstrukturelement einer logistisch eingesetzten Vorrichtung (z.B. automatisierte Lagerhaltung) und/oder einer medizinisch / klinisch eingesetzten Vorrichtung (z.B. einem Dialysegerät) vorgesehen sein. Dies dient vorteilhaft einem optimalen, verrutsch-sicheren Aufstellen des Formbehälters, insbesondere BlasformkörpersZ-behälters, bei der bestimmungsgemäßen Anwendung der Zubereitung.
Vorzugsweise, alternativ oder kumulativ, kann die medizinische und/oder pharmazeutische Zubereitung in Form einer flüssigen oder festen (bspw. pulverigen, granulatförmigen), insbesondere hinsichtlich zumindest eines Wirkstoffs bzw. Protagonisten konzentrierten, Zubereitung, insb. Dialyse-Zubereitung, ausgebildet sein.
Zusammenfassend stellt die vorliegende Offenbarung einen innovativen Lager-/ Transportbehälter für medizinische/pharmazeutische Flüssigkeiten bzw. Feststoffkonzentrate bereit, der hinsichtlich wesentlicher Anforderungsaspekte bzw. hinsichtlich gegebenfalls unabhängig zu beanspruchender Aspekte bzw. Merkmale der Offenbarung für einen Einsatz im medizinisch/pharmazeutischen Bereich, insbesondere für die Verwendung in der chronischen Hämodialyse/Diafiltration, optimiert ist. Als signifikante Vorteile ergeben sich dabei insb.: Reduktion der nötigen Rohstoff - /Grundmaterialien (erster und/oder zweiter thermoplastischer Kunststoff); (vertikale) Stapelbarkeit ohne Verrutschen, Verkippeln, Verdrehen; optimale (horizontale) Ausnutzung der Standfläche auf Transportpaletten; gute Positionierbarkeit zum Anschluss an ein bspw. Endgerät/Peripheriegerät im Zusammenhang mit einem bestimmungsgemäßen Gebrauch der enthaltenen Zubereitung (Flüssigkeit / Feststoffkonzentrat); Verwendbarkeit bzw. optionale Verwendung des, insbesondere flexiblen, Henkelgriffs, zur Verbesserung des Tragekomforts (breite Variation der anatomischen Vielfalt bzw. HandgrößenZ-formen der Anwender) und zur (optionalen) Anbringung des Formbehälters, insbesondere Blasformbehälters, an dem Endgerät/Peripheriegerät. Durch einen optimierten Ressourceneinsatz (insbesondere einem mengenmäßig stark reduzierten Einsatz des ersten und/oder zweiten thermoplastischen Kunststoffs; ferner aufgrund der beschriebenen logistischen Optimierung) wird darüber hinaus die Umweltbilanz auf Grundlage der offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, deutlich verbessert.
Kurzbeschreibung der Figuren
Merkmale, Vorteile sowie technische und industrielle Bedeutung von beispielhaften Ausführungsformen der Offenbarung werden im Folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente bezeichnen. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines offenbarungsgemäßen Formbehälters, insbesondere BlasformkörpersZ-behälters, aus einem thermoplastischen Kunststoff eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen eines Henkelgriffs (nicht abgebildet) gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform, eingerichtet zur Aufnahme einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung und zum vertikalen Stapeln bei Transport und/oder Lagerung, wobei eine teilweise Längsschnittdarstellung eine optionale Formstruktur eines zur vertikalen Stapelbarkeit eingerichteten Bodenabschnitts („Domgeometrie“) des Formbehälters veranschaulicht;
Fig. 2a eine Bodenansicht (von unten) auf einen Bodenabschnitt des offenbarungsgemäßen Formbehälters, eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet) gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 2b eine Aufsicht (von oben) auf einen Schulterabschnitt des offenbarungsgemäßen Formbehälters, eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet) gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform; Fig. 2c eine Seitenansicht auf den offenbarungsgemäßen Formbehälter, eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet) gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 3 einen ausschnittsweisen Längsschnitt einer Stapelanordnung von zwei gleichen der offenbarungsgemäßen Formbehälter, eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet) gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform und unter Bezugnahme auf eine in der Figur 2b definierte Schnittebene A-A, die optionale, zur vertikalen sowie vorzugsweise zur verdrehsicheren Stapelbarkeit eingerichtete, Formstrukturen betreffs einerseits des Bodenabschnitts des in der Darstellung oberen Formbehälters und andererseits des Schulterabschnitts des in der Darstellung unteren Formbehälters in Relation bzw. in abschnittsweise axial beabstandeter Formpassung zueinander veranschaulicht;
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht (Teilausschnitt, von schräg unten) auf den Bodenabschnitt des offenbarungsgemäßen Formbehälters, eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet) gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 5 eine perspektivische Seitenansicht (von schräg oben) auf zwei Seitenflächen sowie den Schulterabschnitt des offenbarungsgemäßen Formbehälters eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet) gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 6a eine Seitenansicht auf einen offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere BlasformkörperZ-behälter, gemäß einer zweiten bevorzugten, zu der ersten bevorzugten Ausführungsform abgewandelten, Ausführungsform, eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet), zur Veranschaulichung einer optionalen Formation einer Vielzahl von um einen Rumpfabschnitt des (Blas-) Formbehälters umlaufenden, zueinander parallelen Rippen, die einen V-förmigen Verlauf mit einem zu dem Schulterabschnitt gerichteten, mittigen Scheitelpunkt aufweisen; Fig. 6b eine Seitenansicht auf einen Formbehälter, insbesondere Blasform körper/- behälter, gemäß einer dritten bevorzugten, zu der zweiten bevorzugten Ausführungsform abgewandelten, Ausführungsform des offenbarungsgemäßen Formbehälters, eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet), zur Veranschaulichung einer optionalen Formation der Rippen, die einen V-förmigen Verlauf mit einem zu dem Bodenabschnitt gerichteten, mittigen Scheitelpunkt aufweisen;
Fig. 7 eine Seitenansicht einer vertikalen Stapelanordnung von beispielhaft drei gleichen der offenbarungsgemäßen Formbehälter gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform, eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet), mit einer jeweilig paarweise gezeigten, ausschnittsweisen Querschnittsansicht analog zu der Figur 3 und unter Bezugnahme auf die in der Figur 2b definierte Schnittebene A-A;
Fig. 8 eine Seitenansicht einer horizontalen Stapelanordnung von beispielhaft vier gleichen der offenbarungsgemäßen Formbehälter gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform, eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet);
Fig. 9 eine perspektivische Seitenansicht (von leicht schräg oben) auf einen offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere BlasformkörperZ-behälter, mit dem Henkelgriff gemäß einer offenbarungsgemäßen dritten bevorzugten Ausführungsform, wobei der Henkelgriff beispielhaft leicht schräg angestellt, außermittig angebracht und folienstreifenförmig ist und wobei der Formbehälter als ein beispielhaftes, mit einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung wie einem Dialysekonzentrat befülltes, Endprodukt weiter ein optionales Etikett sowie einen (optionalen) (Schraub-) Verschluss aufweist;
Fig. 10 eine Seitenansicht (von leicht schräg oben) auf den offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere BlasformkörperZ-behälter, gemäß einer vierten bevorzugten Ausführungsform, wobei der (unbefüllte) Formbehälter weiter den in der Figur 9 gezeigten offenbarungsgemäßen Henkelgriff in einer dazu abgewandelten Positionierung und Anstellung aufweist;
Fig. 11a eine perspektivische Seitenansicht (von schräg oben) auf einen offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, gemäß einer fünften bevorzugten Ausführungsform, eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet), wobei der Formbehälter weiter einen (optionalen) an einem Behälterhals des Formbehälters angebrachten formstabilen, insb. spritzgegossenen, Formgriff (T-Form) aufweist;
Fig. 11 b einen ausschnittsweisen Längsschnitt einer Stapelanordnung von zwei gleichen der offenbarungsgemäßen Formbehälter gemäß der fünften Ausführungsform (nach Fig. 11a), eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet), und durch den Formgriff (T-Form);
Fig. 12a eine perspektivische Seitenansicht (von schräg oben) auf einen offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, gemäß einer sechsten bevorzugten Ausführungsform, eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet), wobei der Formbehälter, weiter einen (optionalen) an einem Behälterhals des Formbehälters angebrachten formstabilen, insb. spritzgegossenen, Formgriff (LI-Form) aufweist;
Fig. 12b eine Bodenansicht (von unten) auf einen zur vertikalen Stapelbarkeit und Aufnahme des Formgriffs (LI-Form) formgepassten und eingerichteten Bodenabschnitts des offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörpersZ-behälters gemäß der sechsten bevorzugten Ausführungsform, eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet).
Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
Nachstehend werden bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung auf Basis der zugehörigen Figuren näher beschrieben. Erste Ausführungsform
Figuren 1 bis 5 zeigen einen Blasformkörper bzw. (Blas-) Formbehälter 100 als einen offenbarungsgemäßen Formbehälter, insbesondere Blasformbehälter, gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform, eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen eines offenbarungsgemäßen Henkelgriffs 113 (nicht abgebildet, siehe hierzu Figuren 9 und 10). Der über einen (optionalen) offenen Behälterhals 70 (von oben) befüllbare, unbefüllte (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 ist zur Aufnahme einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung (nicht gezeigt; mit Bezugszeichen 2, vgl. Fig. 9 hinsichtlich eines befüllten Endprodukts auf Basis des (Blas-) FormkörperZ-behälters 100) eingerichtet. Dazu ist der (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 aus einem zur Befüllung mit sowie Lagerung von der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung geeigneten, insb. inerten, thermoplastischen Kunststoff hergestellt. Sprich, der (Blas-) FormkörperZ-behälter ist in einem thermoplastischen Herstellungsverfahren bzw. Formgebungsverfahren ausgebildet bzw. (dreidimensional) ausgeformt. Insbesondere kann der (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 in einem technischen Thermoplast-Grad/Typ, insbesondere in einem Blasform -Grad/Typ (d.h. gemäß einem in einer thermoplastischen Formgebungsmaschine, insb. Blasform maschine, verwendbaren sogenannten Melt Flow Index), insb. aus PET, (blas-) geformt sein.
Unter Bezugnahme auf insb. die Seitenansichten der Figuren 1 und 2c weist der (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 einen Bodenabschnitt 20 mit einer stirnseitigen Bodenfläche 11 an einem Ende eines Rumpfabschnitts 50 auf. An dem axial gegenüberliegenden anderen Ende des Rumpfabschnitts 50 hat der (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 einen Schulterabschnitt 80, der in seiner axialen Verlängerung den offenen Behälterhals 70 aufweist bzw in diesen mündet. Der (in Figuren 1 und 2c: obere) Schulterabschnitt 80 weitet sich von einem Behälterhals- Durchmesser d-70 radial nach außen aus, um in den Rumpfabschnitt 50 mit einer (im Wesentlichen sich vertikal erstreckenden) seitlichen Außenmantelfläche 60 überzugehen. Dabei ist der Behälterhals 70 mittig in einem um eine (zentrale) Axialachse Z radial inneren Schulter-Innenbereich 81 des Schulterabschnitts 80 angeordnet. Der Behälterhals 70 kann mit einem beispielhaften Schraubdeckel mit einem Innengewinde als einem Verschluss (nicht gezeigt; mit Bezugszeichen 90, vgl. Figur 9 zu dem Endprodukt) verschlossen werden, wozu an dem Behälterhals 70 ein Außengewinde 75 vorgesehen ist.
Ferner ist der (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 zum vertikalen Stapeln bei Transport und/oder Lagerung eingerichtet. Dazu ist, wie Figuren 1 , 2a und 3 zu entnehmen, zunächst in der stirnseitigen Bodenfläche 11 des Bodenabschnitts 20 eine (optionale) Bodenmulde 30 in Form einer im Wesentlichen becherförmigen Einbuchtung ins Behälterinnere in Richtung der Axialachse Z zurückgezogen („Domgeometrie“). Wie insb. in Fig. 1 gezeigt, verjüngt sich die Bodenmulde 30 becherförmig in Richtung des Behälterinneren über eine Bodenmulden-Tiefe t-30 hinweg, und zwar ausgehend von einem öffnungsseitigen ersten Bodenmulden-Durchmesser d-31 bis hin zu einem grundseitigen zweiten Bodenmulden-Durchmesser d-32 (bspw. 0 60 mm) des inneren Bodenmuldengrundes. Entlang der Verjüngung weist die Bodenmulde 30 einen Bodenmuldenabsatz 33 mit einem stufenartig verengten dritten Bodenmulden- Durchmesser d-33 zu einer Bodenmulden-Tiefe t-30 (bspw. 52 mm) auf.
Die Bodenmulde 30 („Domgeometrie“, siehe insb. Fig. 1 ) ist spezifisch so ausgelegt und ausgeformt, wie insb. dem in Fig. 3 dargestellten geometrischen „Zusammenspiel“ zu entnehmen, um zur vertikalen Stapelbarkeit der (insb. mehreren, gleichen) (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 den (ggf. mit dem in der Fig. 9 gezeigten Verschluss 90) verschlossenen/verschließbaren Behälterhals 70 eines weiteren, gleichen (in Fig. 3 unteren) BlasformkörpersZ(Blas-) Formbehälters 100 aufzunehmen.
Gleichzeitig reduziert die Bodenmulde 30 („Domgeometrie“) durch ein Aufstauen der, insb. flüssigen, Zubereitung, deren in Nähe der Bodenfläche 11 verbleibendes Restvolumen. Demzufolge ist ein (nominales) Füllvolumen des Blasformkörpers/ (Blas-) Formbehälters 100 optimiert bzw. nahezu zur Gänze gewährleistet, da bei einer Entnahme bspw. mittels eines/einer AnsaugstutzensZ-lanze (wie bei einer offenbarungsgemäßen Verwendung beispielsweise an einem Dialysegerät) nur geringe Restmengen in dem (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 verbleiben. Unter Bezugnahme auf Fig. 2c ist das (nominale) Füllvolumen anhand eines eine Soll-Füllhöhe definierenden (nominalen) Füllhöhen-Abstandes s-F, gemessen von einer obersten Kante des (Blas-) FormkörpersZ-behälters 100 (bspw. ca. 41 mm), angezeichnet. Dabei kann das (nominale) Füllvolumen des (Blas-) FormkörpersZ-behälters 100 bspw. ca. 4,7 Liter betragen.
Im Weiteren werden anhand der Figuren 1 bis 5 die besonderen Formstrukturen bodenseitig wie schulterseitig und deren Funktionen beim Zusammenwirken zur vertikalen Stapelbarkeit näher beschrieben. Zum einen ist eine spezifische bodenseitige Formstruktur erkennbar, Figuren 1 , 2a, 2c, 3 bis 5, wobei nun insb. die Bodenfläche 11 außerhalb der Bodenmulde 30 als eine reliefartige Bodenkonturfläche zu beachten ist. Zum anderen steht demgegenüber, in erster Näherung komplementär, eine spezifische schulterseitige Formstruktur, Figuren 1 , 2b, 2c, 3, 5. Grundsätzlich ist es denkbar, die besondere(n) Formstruktur(en) bzw. Formpassung(en) (gemäß einem gegebenenfalls unabhängig zu beanspruchenden Aspekt) in einem beliebigen, insbesondere thermoplastischen, Formgebungsverfahren wie Blasformen, Spritzguss und dergleichen herzustellen.
Die entsprechenden beiden Formstrukturen, bodenseitig wie schulterseitig, sorgen im Zusammenspiel / dreidimensionalen Formschluss für eine erhebliche Stabilisierung zweier gleicher stapelbarer / gestapelter (Blas-) FormkörperZ-behälter 100, 100. Insb. veranschaulicht dazu Fig. 3 die offenbarungsgemäße, besondere, abschnittsweise axial beabstandete, Formpassung, indem ein relevanter Ausschnitt einer vertikalen Stapelanordnung 200 von zwei gleichen BlasformkörpemZ(Blas-) Formbehältern 100, 100 (übereinander) in einem Längsschnitt gemäß einer in der Figur 2b definierten Schnittebene A-A gezeigt ist. Besagte Formpassung verhindert/reduziert ein seitliches Verdrehen und verbessert die vertikale Stapelbarkeit um die Wirkung einer verdrehsicheren / „verwindungssteifen“ Stapelbarkeit:
Die Bodenfläche 11 außerhalb der Bodenmulde 30 ist als eine reliefartige Bodenkonturfläche ausgeformt. Dazu / darin sind vier axial zurückgezogene Boden- Eintiefungs-Formsegmente 22 („konkav“) im Wechsel mit / benachbart zu vier axial vorstehenden Boden-Lastkontakt-Formsegmenten 24 („konvex“) ausgeformt. Sprich, dadurch wird die Bodenkonturfläche durch, hinsichtlich ihrer axialen „Höhenebene/Iinie“ alternierende, 4+4 Formsegmente reliefartig dreidimensional konturiert. Dabei ragen die vier Boden-Lastkontakt-Formsegmente 24 über die zwischen ihnen liegenden Boden- Eintiefungs-Formsegmente 22 hinaus bzw. stehen vor (in Richtung zu der Bodenfläche 11 / zu einer Standfläche hin). Sprich, somit sind die vier Boden-Eintiefungs- Formsegmente 22 nicht Teil dessen, was zunächst eine Standfläche des (Blas-) FormkörpersZ-behälters 100 betrifft. Dabei fallen jeweilig die vier Boden-Eintiefungs- Formsegmente 22 in Relation zu den vier Boden-Lastkontakt-Formsegmenten 24 hinsichtlich eines axialen Betrages flacher bzw. verkürzt aus.
Unter Bezugnahme auf insb. Figuren 2a und 4 erstrecken sich die jeweiligen bzw. alle vier Boden-Eintiefungs-Formsegmente 22 radial. Dabei ist erkennbar, dass (optional) sich das jeweilige Boden-Eintiefungs-Formsegment 22 radial von dem öffnungsseitigen ersten Bodenmulden-Durchmesser d-31 der Bodenmulde 30 im Übergang der Bodenfläche 11 bis hin zu einem Außenumfang der Bodenfläche 11 (im Übergang zu der Außenmantelfläche 60) erstreckt.
Insofern der (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 im Wesentlichen quaderförmig ist, mit einem im Wesentlichen rechteckigen, nahezu quadratischen Querschnitt (siehe insb. Figuren 2a, 2b, 4, 5), ist der Bodenabschnitt 20 in einer zu der Axialachse Z senkrechten Querschnittsebene mit vier Ecken ausgeformt. Eine beispielhafte Formbehälter-Breite B, siehe Fig. 2a, kann 148 mm betragen; eine beispielhafte Formbehälter-Tiefe kann 158 mm betragen. Eine beispielhafte Formbehälter-Höhe h- 100 (d.h. gesamte Höhe, über alles), siehe Fig. 2c, kann 290 mm betragen; eine beispielhafte Formkörper-Höhe h-99 (ohne Behälterhals 70) kann ca. 270 mm betragen. Im Übergang der zugehörigen Mantelflächen 60 kann der (Blas-) FormkörperZ-behälter 100 eine mit einem Behälterkanten-Durchmesser D (bspw. 0 185 mm) gerundete vertikale Seitenkante aufweisen. Alle vier bodenseitigen Ecken, wie insb. anhand Figuren 2a und 4 erkennbar, weisen jeweilig die vier Boden-Lastkontakt-Formsegmente 24 auf, was einer gleichmäßigen, im Wesentlichen symmetrischen Belastungsverteilung, dient.
Wie insb. Figuren 1 , 2bZc, 3, 5 zur schulterseitigen dreidimensionalen Formstruktur zu entnehmen, formt Z bildet der reliefartige Schulterabschnitt 80, außerhalb des Behälterhalses 70, vier vorstehende Z konvexe (in der Aufsicht der Fig. 2b gut erkennbar: kreuzartig angeordnete) Schulter-Erhebungs-Formsegmente 82 zwischen jeweilig benachbarten / dazwischen liegenden Schulter-Lastkontakt-Formsegmenten 84 aus. Vorliegend ist, unter Bezugnahme auf insb. Fig. 3, zur (vertikalen) Stapelbarkeit der stapelbaren (Blas-) FormkörperZ-behälter 100, 100 jedes der vier Schulter- Erhebungs-Formsegmente 82 (in der Fig. 3: des unteren (Blas-) FormkörpersZ-behälters 100) formgepasst bzw. eingerichtet, um bei dem Stapeln jeweilig komplementär zu dem entsprechenden Boden-Eintiefungs-Formsegment 22 (in der Fig. 3: des oberen (Blas-) FormkörpersZ-behälters 100) kontaktlos beabstandet gegenüberzustehen.
Demzufolge ist die Lastkontaktfläche (im Hintergrund der Längsschnittebene; vgl. auch Bezugszeichen K in Figuren 1 und 2c) schulterseitig (ausschließlich) auf die (flachen, in eine Querschittsebene fallenden) Schulter-Lastkontakt-Formsegmente 84 aufgeteilt.
Wie also insb. Fig. 3 zu entnehmen, sind die jeweiligen bzw. alle vier Boden- Eintiefungs-Formsegmente 22 der vertikal stapelbarenZgestapelten (Blas-) FormkörperZ- behälter 100, 100 formgepasst bzw. eingerichtet, um bei dem Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung 200 von dem Schulterabschnitt 80 des gleichendenZweiteren (unteren) (Blas-) Formbehälters 100 kontaktlos beabstandet zu sein. Die kontaktlose Beabstandung definiert ein Spaltmaß S. Demzufolge bilden ausschließlich die Boden-Lastkontakt-Formsegmente 24 des (oberen) (Blas-) Formbehälters 100 an dem weiteren (unteren) Schulterabschnitt 80 eine tragende Lastkontaktfläche aus. Wiederum Z komplementär dazu ist schulterseitig die Lastkontaktfläche auf vier Schulter-Lastkontakt-Formsegmente 84 aufgeteilt. Dabei sind die vier Schulter-Lastkontakt-Formsegmente 84 flach in einer zu der Axialachse Z senkrechten Querschnittsebene des Schulterabschnitts 80 ausgebildet (siehe insb. Figuren 1 und 5).
Das heißt, dass die vertikal stapelbarenZgestapelten (Blas-) Formbehälter 100, 100 (nur) an der Z über die Lastkontaktfläche miteinander in Berührung kommen. Diese Interaktion durch die spezifischen Formstrukturen stabilisiert hinreichend gegen unerwünschte Relativbewegungen. Dazu sind die vier (unteren) Schulter-Erhebungs-Formsegmente 20 zum Stapeln zu einer vertikalen Stapelanordnung 200 (Figuren 3 und 7) formgepasst bzw. eingerichtet, um bei dem Stapeln in die vier Boden-Eintiefungs-Formsegmente 22 des gleichenden/weiteren (oberen) (Blas-) Formbehälters 100 formschlüssig einzugreifen. Damit sind in der vertikalen Stapelanordnung 200 die schulterseitige Formstruktur und die bodenseitige Formstruktur, damit auch beide (Blas-) Formbehälter 100, 100 gegen ein relatives Verdrehen (gegeneinander) um die eigenen (hiermit zusammenfallenden) Axialachsen Z gesperrt.
Insofern, wie bereits oben ausgeführt, der Bodenabschnitt 20 rechteckig mit vier Ecken ausgeformt ist, wobei diese jeweilig zugehörige eckseitige Boden-Lastkontakt- Formsegmente 24 aufweisen, bildet die schulterseitige Formkontur komplementär eine kreuzförmige Anordnung der entsprechend vier Schulter-Erhebungs-Formsegmente 82 aus. Dabei sind, siehe Figuren 1 , 2b, 2c, 5, die vier komplementären Schulter- Erhebungs-Formsegmente 82 kreuzförmig um den Behälterhals 70 und jeweils sich radial von diesem erstreckend angeordnet. Wie insb. anhand der perspektivischen Ansicht der Fig. 5 gezeigt, münden dabei die vier komplementären Schulter-Erhebungs- Formsegmente 82 jeweilig mit einer stetig auslaufenden Konturlinie in den Behälterhals 70 ein. Ferner unter Bezugnahme auf Fig. 5 münden dabei die vier komplementären Schulter-Erhebungs-Formsegmente 82, was die entgegengesetzte Richtung betrifft, sich verbreiternd in eine Außenmantelfläche 60 im beginnenden Rumpfabschnitt 50 aus. Gemäß der Formkontur ist jede der vier (demgegenüber zurückgezogenen) schulterseitigen Ecken, welche jeweilig ein Schulter-Lastkontakt-Formsegment 84 umfasst, mit einer vorstehenden / abgestuften Schulter-Erhebungs-Formkante 89 mit einem im Wesentlichen ausgerundeten Verlauf umgeben / ringförmig eingefasst, was mit einem zu einer Koffereckenform ähnlichen Eindruck anmutet.
Zur weiteren Verdrehsicherung und Stabilisierung im Bereich der Lastkontaktfläche der vertikal gestapelten (Blas-) Formbehälter 100, 100 sind bodenseitig, siehe insb. Figur 2a und 4, pro jeweiligem eckseitigem Boden-Lastkontakt- Formsegment 24 ein Paar radialer Rillen 28, 28 als paarweise angeordnete / zwei, konvex / ins Behälterinnere (bzw. vice versa, nicht abgebildete Abwandlung: konkav) konturierte (zumindest teilweise radial sich erstreckende) Boden-Formstrukturelemente ausgeformt. Komplementär dazu sind schulterseitig, siehe insb. Fig. 2b, pro jeweiligem eckseitigem Schulter-Lastkontakt-Formsegment 84 ein Paar radialer Längswölbungen 88, 88 als paarweise angeordnete / zwei, konkav (bzw. vice versa, nicht abgebildete Abwandlung: konkex) konturierte (zumindest teilweise radial sich erstreckende) Schulter-Formstrukturelemente ausgeformt. Sprich, jeweilig / pro Eckseite das Paar radialer Rillen 28, 28 als die Boden-Formstrukturelemente ist bzw. sind passend zu (bzw. formgepasst auf) das zugehörige Paar radialer Längswölbungen 88, 88 als die Schulter-Formstrukturelemente. Sprich, im Sinne einer verbesserten Stabilität einer vertikalen Stapelanordnung fügen / drücken / .klinken' sich die radialen Längswölbungen 88, 88 (von oben) sozusagen in die passenden radialen Rillen 28, 28 (darunter) ein, um aneinander formschlüssig anzuliegen. Dies dient in Art einer Verriegelung einer weiteren Sicherung einer turmartigen Stapelanordnung 200 (Fig. 7) gegen Verrutschen, Verdrehen, Wegkippen der (Blas-) Formbehälter 100, 100.
Ferner, wie in den Figuren 1 , 2c, 4 und 5, dargestellt, weist der (Blas-) Formbehälter 100 optional eine Formation von mehreren zueinander parallel verlaufenden (Versteifungs-) Rippen 55, 55,... mit dazwischenliegenden Rippennuten 57, 57,... auf, die den Rumpfabschnitt 50 im Wesentlichen quer / senkrecht zur Axialachse Z um laufen (d.h. „horizontale“ Rippenstruktur).
Zweite und dritte Ausführungsform
Figuren 6a und 6b zeigen jeweilig eine Seitenansicht auf einen offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörperZ-behälter gemäß einer zweiten bzw. dritten bevorzugten Ausführungsform [eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet)], welche im Vergleich zu der ersten bevorzugten Ausführungsform (hinsichtlich der „horizontalen“ Rippenstruktur) optional abgewandelt ist, weshalb ansonsten auf die vorstehende Beschreibung verwiesen wird: Die Formation einer Vielzahl (bspw. sieben) der um den Rumpfabschnitt 50 umlaufenden, zueinander parallelen Rippen 55, 55, ...weist (optional) einen V-förmigen Verlauf mit einem mittigen Scheitelpunkt auf. Dabei kann der Scheitelpunkt der V- Formation Rippen 55, 55 gemäß Fig. 6a zum Schulterabschnitt 80 gerichtet oder wahlweise gemäß der Fig. 6b zum Bodenabschnitt 20 gerichtet sein. Stapelanordnung (erste Ausführungsform)
Zur Vermeidung von Wiederholungen wird ausdrücklich auf die vorstehende Beschreibung der ersten Ausführungsform des Formbehälters 100, insbesondere Blasformbehälters, sowie insbesondere auf die Ausführungen anhand der Figuren 1 und 3 Bezug genommen: Zunächst Fig. 7 zeigt eine Seitenansicht einer vertikalen Stapelanordnung 200 von beispielhaft drei gleichen der offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörperZ-behälter 100, 100, 100, [eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet)] mit einer jeweilig paarweise gezeigten, ausschnittsweisen Querschnittsansicht analog zu der Figur 3 und unter Bezugnahme auf die in der Figur 2b definierte Schnittebene A-A. Hingegen Fig. 8 zeigt eine Seitenansicht einer horizontalen Stapelanordnung 200' von beispielhaft vier gleichen der offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörperZ-behälter 100, 100, 100, 100 [eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet)].
Dritte und vierte Ausführungsform
An dem Formbehälter 100, insbesondere Blasformbehälter, ist vorliegend offenbarungswesentlich (vgl. erste Ausführungsform) ein Henkelgriff 113 vorgesehen bzw. angebracht. Der Henkelgriff 113 ist (optional) flächig sowie (optiona) folienstreifenförmig fest vorgesehen Z vorsehbar. Dabei kann insbesondere der Henkelgriff 113 angeklebt sein.
Dabei bildet der Henkelgriff 113 einen zwischen beiden Henkelgriff-Enden 118, 118 und axial jenseits des Schulterabschnitts 80 rundbügelförmig verlaufenden Henkelgriff-Mittenabschnitt 119 aus. Dabei klebt der Henkelgriff 113 mit dessen beiden gegenüberliegenden Henkelgriff-Enden 118, 118 tangential anliegend an zwei zugehörigen Verbindungspunkten P von zwei gegenüberliegenden Außenmantelflächen 60 des (Blas-) Formbehälters 100 Z des Rumpfabschnitts 50. Dabei ist der Henkelgriff 113 hinsichtlich der zwei Verbindungspunkte P jeweils außermittig angebracht. Wie insbesondere in Fig. 10 veranschaulicht, kann der Henkelgriff 113 dabei von einem in eine Querschnittsebene von der Axialachse Z fallenden Lotpunkt L in einer Querrichtung versetzt angebracht sein. Der Henkelgriff 113 ist in den zwei Verbindungspunkten P jeweilig schräg zu der Axialachse Z angestellt. Dabei beträgt ein jeweils zwischen der Axialachse Z und einer longitudinalen Erstreckungslinie des Henkelgriffs 113 definierter, Henkelgriff- Anstellungswinkel {90°-W}, beispielhaft gewählt, in etwa 32 Grad (zur Vertikalen).
Wie in Fig. 9 veranschaulicht, kann ein auf dem offenbarungsgemäßen Formbehälter 100 [eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet)] basierendes beispielhaftes Endprodukt mit der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung 2 wie bspw. einer Dialyselösung oder einem festen Dialysekonzentrat befüllt und anschließend mit einem Schraubdeckel 90 als dem Verschluss leckagedicht verschlossen sein. Weiter ist an dem Blasformbehälter ein flächiges Etikett 95 aufgetragen, das bspw. ein mit Produktkennzeichnungen (nicht gezeigt) zu Inhalt und Verwendung der enthaltenen Zubereitung 2 usw. bedrucktes /bedruckbares Folienklebelabel (bspw. mit einem transparenten Folienrand) sein kann.
Fünfte und sechste Ausführungsform
An dem (Blas-) Formbehälter 100 ist optional (vgl. erste Ausführungsform) ein T- Griff 111 als ein formstabiler Formgriff in T-Form, siehe Figuren 11a und 11 b, oder ein U-Griff 112 als ein formstabiler Formgriff in LI-Form, siehe Figuren 12a und 12b, vorgesehen / vorsehbar.
Der T-Griff 111 bzw. der U-Griff 112 ist an dem Behälterhals 70 in einem dafür vorgesehenen Zylinderabschnitt als dem Griffaufnahmeabschnitt 78 (s. Figuren 1 , 2c, 5) angebracht. T-Griff 111 bzw. der U-Griff 112 weist einen (hinsichtlich des Behälterhalses 30) proximalen Formgriff-Ringabschnitt 115 auf, um mittels dessen (hierin unlösbar) an dem Behälterhals 70 angebracht zu sein. Ferner weist der T-Griff 111 bzw. der U-Griff 112 (an seinem gegenüberliegenden Ende) einen distalen T- förmigen bzw. U-förmigen Formgriff-Halteabschnitt 116, der sich (ausgehend von dem Formgriff-Ringabschnitt 115) im Wesentlichen radial von dem Behälterhals 70 weg erstreckt. Wie anhand der Fig. 11 b, die einen ausschnittsweisen Längsschnitt einer Stapelanordnung 200 von zwei gleichen der offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörperZ-behälter gemäß der fünften Ausführungsform und durch den T-Griff 111 darstellt, veranschaulicht, kann das jeweilige Boden-Eintiefungs-Formsegment 22 des (in Fig. 11b oberen) (Blas-) Formbehälters 100 formgepasst bzw. eingerichtet sein, um beim Stapeln von dem Schulterabschnitt 80 des weiteren (in Fig. 11b unteren) (Blas-) Formbehälters 100 mindestens um ein minimales Spaltmaß S, das eine maximale axiale Formgriff-Außenabmaßung G des distalen Formgriff-Halteabschnitts 116 übersteigt, kontaktlos beabstandet zu sein.
Im Wesentlichen Analoges gilt für die Formstruktur(en) im Falle des U-Griffs 112, wie insb. Fig. 12b anhand einer Bodenansicht (von unten) auf einen zur vertikalen Stapelbarkeit und Aufnahme des U-Griffs 112 formgepassten und eingerichteten Bodenabschnitts 20 des offenbarungsgemäßen (Blas-) FormkörpersZ-behälters 100 gemäß der sechsten bevorzugten Ausführungsform [eingerichtet (bzw. als Zwischenprodukt vorbereitet) zum Anbringen des Henkelgriffs (nicht abgebildet)] zu entnehmen.
Bezugszeichenliste
2 Zubereitung
11 Bodenfläche
20 Bodenabschnitt
22 Boden-Eintiefungs-Formsegment
24 Boden-Lastkontakt-Formsegment
28 Boden-Formstrukturelement (insb. radiale Rille)
30 Bodenmulde
33 Bodenmuldenabsatz
50 Rumpfabschnitt
55 Rippe
57 Rippennut
60 Außenmantelfläche
70 Behälterhals
75 Außengewinde
78 Griffaufnahmeabschnitt
80 Schulterabschnitt
81 Schulter-Innenbereich
82 Schulter-Erhebungs-Formsegment
84 Schulter-Lastkontakt-Formsegment
88 Schulter-Formstrukturelement (insb. radiale Längswölbung)
89 Schulter-Erhebungs-Formkante
90 Verschluss
95 Etikett
100 (Blas-) Formbehälter
111 Form griff (T-Form)
112 Formgriff (U-Form)
113 Henkelgriff
115 Formgriff-Ringabschnitt
116 Formgriff-Halteabschnitt
118 Henkelgriff-Ende
119 Henkelgriff-Mittenabschnitt 200 Stapelanordnung (vertikal)
200' Stapelanordnung (horizontal)
B Formbehälter-Breite d-31 erster Bodenmulden-Durchmesser d-32 zweiter Bodenmulden-Durchmesser d-33 dritter Bodenmulden-Durchmesser d-70 Behälterhals-Durchmesser
D Behälterkanten-Rundungsdurchmesser
G Formgriff-Außenabmaßung s-F Füllhöhen-Abstand (nominal) t-30 Bodenmulden-Tiefe t-33 Bodenmuldenabsatz-Tiefe h-99 Formkörper-Höhe (ohne Behälterhals) h-100 Formbehälter-Höhe (gesamt)
K Lastkontaktfläche
L Lotpunkt
P Verbindungspunkt
S Spaltmaß
T Formbehälter-Tiefe
W Henkelgriff-Anstellungs-Ergänzungswinkel
[90° minus Henkelgriff-Anstellungswinkel]
Z Axialachse

Claims

Ansprüche
1. Formbehälter (100), insbesondere Blasformbehälter, zur Aufnahme einer Zubereitung (2), insbesondere einer medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung, und zum vertikalen Stapeln bei Transport und/oder Lagerung aus einem thermoplastischen Kunststoff mit:
- einem Bodenabschnitt (20) mit einer stirnseitigen Bodenfläche (11 ) an einem Ende eines Rumpfabschnitts (50); und
- einem Schulterabschnitt (80) an dem axial gegenüberliegenden anderen Ende des Rumpfabschnitts (50), wobei der Formbehälter (100), insbesondere hinsichtlich des Bodenabschnitts (20) und des Schulterabschnitts (80), so ausgeformt und/oder formgepasst und/oder eingerichtet ist, dass zwei gleiche Formbehälter (100) vertikal stapelbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Formbehälter (100) ein Henkelgriff (113) mit dessen beiden gegenüberliegenden Henkelgriff-Enden (118, 118) tangential anliegend an zwei zugehörigen Verbindungspunkten (P) von zwei gegenüberliegenden Außenmantelflächen (60) des Formbehälters (100), insbesondere des Rumpfabschnitts (50), angebracht ist, um einen zwischen den Henkelgriff-Enden (118, 118) und axial jenseits des Schulterabschnitts (80), insbesondere rundbügelförmig, verlaufenden Henkelgriff-Mittenabschnitt (119) auszubilden.
2. Formbehälter (100) nach Anspruch 2, wobei der Henkelgriff (113):
- zumindest abschnittweise flächig, insbesondere folienstreifenförmig, ausgebildet ist; und/oder
- zumindest abschnittweise aus einem gerollten und/oder gekordelten Werkstoff ausgebildet ist; und/oder
- zumindest abschnittweise unter Verwendung von einem weichem, schaumstoffartigem Material ausgebildet ist.
3. Formbehälter (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Henkelgriff (113) mit den Henkelgriff-Enden (118, 118) an den zwei zugehörigen Verbindungspunkten (P) angeklebt, insbesondere per Selbsthaftschicht und/oder per Hotmelt angeklebt, und/oder angefügt, insbesondere punktgeschweißt, ist.
4. Formbehälter (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Henkelgriff (113) hinsichtlich der zwei Verbindungspunkte (P) jeweils außermittig angebracht ist.
5. Formbehälter (100) nach dem direkt vorstehenden Anspruch 5, wobei der Henkelgriff (113) hinsichtlich der zwei Verbindungspunkte (P) von einem in eine Querschnittsebene von der Axialachse (Z) fallenden Lotpunkt (L) in einer Querrichtung versetzt angebracht ist.
6. Formbehälter (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Henkelgriff (113) in den zwei Verbindungspunkten (P) jeweilig schräg zu der Axialachse (Z) angestellt ist.
7. Formbehälter (100) nach dem direkt vorstehenden Anspruch 6, wobei ein jeweils zwischen der Axialachse (Z) und einer longitudinalen Erstreckungslinie des Henkelgriffs (113) definierter Henkelgriff-Anstellungswinkel (90°-W) im Winkelbereich zwischen 10 und 50 Grad, vorzugsweise zwischen 30 und 40 Grad, noch weiter bevorzugt zwischen 25 und 35 Grad, beträgt.
8. Formbehälter (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Henkelgriff (113) an dem Formbehälter angebracht (100) und eingerichtet ist, um in einem metastabilen Zustand an dem Formbehälter anzuliegen und in einem stabilen Zustand von dem Formbehälter (100) abzustehen.
9. Formbehälter (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Henkelgriff-Mittenabschnitt (119) bedruckbar bzw. bedruckt ist.
10. Formbehälter (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei: - der Schulterabschnitt (80) in seiner axialen Verlängerung einen, insbesondere mit einem Verschluss (90) verschließbaren bzw. verschlossenen, Behälterhals (70) aufweist; und
- in der Bodenfläche (11 ) des Bodenabschnitts (20) eine Bodenmulde (30) ins Behälterinnere axial zurückgezogen ist, wobei die Bodenmulde (30) zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter (100) formgepasst bzw. eingerichtet ist, einen weiteren, dem Behälterhals (70) gleichenden, insbesondere verschlossenen, Behälterhals, insbesondere kontaktlos, aufzunehmen.
11 . Formbehälter (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Bodenfläche (11 ) als eine reliefartige Bodenkonturfläche mit zumindest einem axial zurückgezogenen Boden-Eintiefungs-Formsegment (22) und mit zu dem Boden- Eintiefungs-Formsegment (22) benachbarten und über diese axial vorstehenden Boden- Lastkontakt-Formsegmenten (24) ausgeformt ist, insbesondere und unter Bezugnahme auf den direkt vorstehenden Anspruch 10 außerhalb der Bodenmulde (30) als die reliefartige Bodenkonturfläche ausgeformt ist, so dass das zumindest eine Boden- Eintiefungs-Formsegment (22) von einer Standfläche des Formbehälters (100) ausgenommen ist.
12. Formbehälter (100) nach dem direkt vorstehenden Anspruch 11 , wobei das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment (22) zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter (100) formgepasst bzw. eingerichtet ist, um von einem weiteren, dem Schulterabschnitt (80) gleichenden, Schulterabschnitt, um ein Spaltmaß (S) kontaktlos beabstandet zu sein, so dass ausschließlich die Boden-Lastkontakt-Formsegmente (24) an dem weiteren Schulterabschnitt eine tragende Lastkontaktfläche (K) ausbilden.
13. Formbehälter (100), nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei:
- ein formstabiler, insbesondere spritzgegossener, Formgriff (111 , 112) an dem Behälterhals (70) angebracht ist, insbesondere mittels eines proximalen Formgriff- Ringabschnitts (115) des Formgriffs (111 , 112) unlösbar angebracht ist, wobei sich ein distaler Formgriff-Halteabschnitt (116) des Formgriffs (111 , 112), vorzugsweise in T- Form (111 ) oder U-Form (112), im Wesentlichen radial von dem Behälterhals (70) erstreckt; wobei insbesondere und unter Bezugnahme auf den direkt vorstehenden Anspruch 12 das zumindest eine Boden-Eintiefungs-Formsegment (22) zur Stapelbarkeit der stapelbaren Formbehälter (100) formgepasst bzw. eingerichtet ist, um von dem weiteren, dem Schulterabschnitt (80) gleichenden, Schulterabschnitt, mindestens um ein minimales Spaltmaß (S) kontaktlos beabstandet zu sein, wobei das minimale Spaltmaß (S) eine maximale axiale Formgriff-Außenabmaßung (G) des distalen Formgriff-Halteabschnitts (116) übersteigt.
14. Formbehälter (100) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Formbehälter (100) zumindest eine um den Rumpfabschnitt (50), vorzugsweise im Wesentlichen quer, zumindest abschnittsweise um laufende Rippe (55), insbesondere eine Formation der zueinander parallel verlaufenden Rippen (55, 55,... ) aufweist, wobei insbesondere die zumindest eine Rippe (55) mit einem V-förmigen Verlauf mit einem zum Schulterabschnitt (80) oder zum Bodenabschnitt (20) gerichteten Scheitelpunkt ausgeformt ist und/oder wobei insbesondere einige oder alle der zumindest einen umlaufenden Rippe (55) und/oder einer zugehörigen anliegenden Rippennut (57) durch zumindest einen flachen Bereich unterbrochen sind, weiter bevorzugt um eine für eine Anbringung des Henkelgriffs an den zwei zugehörigen Verbindungspunkten (P) vorgesehene ebene Fläche vorzusehen.
15. Stapelanordnung (200) aus zumindest zwei, vorzugsweise zumindest drei, insbesondere zumindest vier, vertikal bzw. entlang der Axialachse (Z) gestapelten Formbehältern (100), insbesondere Blasformbehältern, nach einem der vorstehenden Ansprüche.
16. Verfahren zur Herstellung des Formbehälters (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, umfassend die Schritte:
- thermoplastisches Ausbilden bzw. Formen, insbesondere Blasformen, eines, hinsichtlich der Zubereitung (2), insbesondere der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung, geeigneten und/oder inerten, thermoplastischen Kunststoffs, vorzugsweise PET, in dessen thermoplastischen Fließzustand innerhalb eines teilbaren, komplementär zu dem Formbehälter (100) ausgebildeten und eingerichteten Formwerkzeugs, - Abkühlen des thermoplastisch ausgebildeten bzw. geformten Formbehälters (100) zur Entnahme in dessen erstarrten Zustand;
- optionales, insb. zumindest einem der vorstehenden Schritte zeitlich zumindest teilweise überlagertes, Befüllen des Formbehälters (100) mit der Zubereitung (2), insbesondere der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung;
- optionales Verschließen des befüllten Formbehälters (100), vorzugsweise in dem Formwerkzeug, bzw. in einer das Formwerkzeug betreibenden Formgebungsmaschine; und
- zeitlich unmittelbar anschließendes oder separat nachgelagertes Anbringen, insbesondere Ankleben und/oder Anfügen, des Henkelgriffs (113) an dem thermoplastisch ausgebildeten bzw. geformten, optional befüllten und/oder verschlossenen, Formbehälter (100).
17. Verwendung des Formbehälters (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, und/oder der Stapelanordnung (200) nach Anspruch 15 zur Aufnahme und/oder zum Transport und/oder zur Lagerung der Zubereitung (2), insbesondere der medizinischen und/oder pharmazeutischen Zubereitung, vorzugsweise in Form einer flüssigen oder festen, insbesondere hinsichtlich zumindest eines Wirkstoffs bzw. Protagonisten konzentrierten, Zubereitung (2), und/oder zur anwendungstechnischen Bereitstellung der Zubereitung (2), insbesondere in einem Dialysegerät.
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