WO2024009945A1 - 組織状蛋白質素材の製造方法 - Google Patents

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孝太郎 西
真平 横田
康行 中野
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不二製油グループ本社株式会社
不二製油株式会社
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    • A23L23/00—Soups; Sauces; Preparation or treatment thereof

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a textured protein material.
  • Textured protein material which is obtained by expanding the structure of the raw material kneaded with an extruder using plant-derived protein raw materials such as soybeans and wheat as the main raw material, has traditionally been known as a type of "textured protein material” and has the elasticity of animal meat. It is finished to a quality close to that of meat, and is widely used as a raw material for the production of processed foods using livestock meat, such as hamburgers, meatballs, gyoza, meat buns, shumai, minced meat cutlets, croquettes, minced meat, etc. (Patent Documents 1 and 2) .
  • the textured protein material itself is often directly cooked and used as meat substitutes such as fried chicken, chashu pork, and thinly sliced meat (Patent Document 3).
  • a jacket-cooled die called a cooling die is used to process the structure into a membrane or fiber, producing a new type of protein with a structure and texture similar to meat or scallops.
  • a cooling die is used to process the structure into a membrane or fiber, producing a new type of protein with a structure and texture similar to meat or scallops.
  • Many structured foods have been developed and are now on the market.
  • This manufacturing method has the advantage of being able to produce denser and longer fibers than the above-mentioned expanded textured product.
  • Techniques related to textured protein materials using a cooling die include a technology for producing textured protein materials with a meaty texture by kneading fats and oils during texturing (Patent Document 4), and plants containing soybean protein and wheat gluten.
  • Substantially non-swelling textured protein food which is made mainly of natural protein and starch, has a dry weight of water-insoluble polysaccharides suppressed to 5% or less based on the dry weight of all raw materials, and has fibers predominantly oriented in one direction.
  • Patent Document 5 There are techniques related to materials (Patent Document 5), etc.
  • An object of the present invention is to provide a meat-like textured protein material that has good hardness, elasticity, and melting properties in the mouth when structured using a cooling die.
  • a tissue produced by adjusting the temperature of cooling water within a specific range is produced using vegetable protein materials derived from legumes and raw materials containing fats and oils.
  • the present inventors have discovered that the protein material has a meat-like texture with good hardness, elasticity, and melt-in-the-mouth texture, and have completed the present invention.
  • the present invention (1) A method for producing a textured protein material, which includes the following steps (A) and (B), (A) Raw materials containing vegetable protein materials derived from legumes and oils and fats are introduced into an extruder, and when water is added, water is added and kneaded so that the water content in the total weight of the raw materials and water is 40 to 80% by weight. and a step of pressurizing and heating to obtain a kneaded product, (B) a step of extruding the kneaded material under normal pressure from a cooling die installed at the exit of the extruder to form a structure; However, the cooling water temperature of the cooling die is 22 to 70°C.
  • the method for producing a textured protein material according to (5) which has a content of 0.1 to 30% by weight in terms of medium solid content; (10)
  • the vegetable protein material derived from beans is 10 to 92% by weight in terms of solid content in the raw material, wheat gluten is 5 to 80% by weight in terms of solid content in the raw material, and oil and fat is the raw material.
  • the method for producing a textured protein material according to (6) which has a content of 0.1 to 30% by weight in terms of medium solid content; (11)
  • the vegetable protein material derived from beans is 10 to 92% by weight in terms of solid content in the raw material, wheat gluten is 5 to 80% by weight in terms of solid content in the raw material, and oil and fat is the raw material.
  • the method for producing a textured protein material according to (7) which has a content of 0.1 to 30% by weight in terms of medium solid content; (12)
  • the vegetable protein material derived from beans is 10 to 92% by weight in terms of solid content in the raw material
  • wheat gluten is 5 to 80% by weight in terms of solid content in the raw material
  • oil and fat is the raw material.
  • the method for producing a textured protein material according to (8) which has a content of 0.1 to 30% by weight in terms of medium solid content; (13)
  • the method for producing the textured protein material according to (1) further comprising salt and/or protein hydrolyzate as a raw material
  • (14) The method for producing a textured protein material according to (5), further comprising salt and/or protein hydrolyzate as a raw material in the step (A);
  • (15) In the step (B), the textured protein material according to (1), wherein the length of the longest part of the opening of the cooling die outlet is 1 to 10 cm, and the length of the cooling die is 50 to 500 cm.
  • step (B) In the step (B), the textured protein material according to (5), wherein the longest part of the opening of the cooling die outlet is 1 to 10 cm, and the length of the cooling die is 50 to 500 cm.
  • manufacturing method (17) In the step (B), the textured protein material according to (13), wherein the length of the longest part of the opening of the cooling die outlet is 1 to 10 cm, and the length of the cooling die is 50 to 500 cm.
  • a method for improving meat-like texture of a textured protein material comprising the steps (a) and (b) below; (a) Raw materials containing legume-derived vegetable protein materials and oils and fats are introduced into an extruder, and when water is added, water is added and kneaded so that the water content in the total weight of the raw materials and water is 40 to 80% by weight. and a step of pressurizing and heating to obtain a kneaded product, (b) a step of extruding the kneaded material under normal pressure from a cooling die installed at the exit of the extruder to form a structure; However, the temperature of the cooling water in the cooling die is 22 to 70°C. (19) The method for improving the meat-like texture of a textured protein material according to (18), wherein in the step (b), the temperature of the cooling water in the cooling die is 25 to 70°C; It is.
  • a textured protein material having a meat-like texture with good hardness, elasticity, and melting in the mouth.
  • the textured protein material of the present invention is characterized by having the following steps (A) and (B). That is, (A) Raw materials containing vegetable protein materials derived from legumes and oils and fats are introduced into an extruder, and when water is added, water is added and kneaded so that the water content in the total weight of the raw materials and water is 40 to 80% by weight. and a step of pressurizing and heating to obtain a kneaded product, (B) A step of extruding the kneaded material under normal pressure through a cooling die installed at the exit of the extruder to form a structure.
  • the temperature of the cooling water in the cooling die is 22 to 70°C. In the present invention, the temperature of the cooling water in the cooling die is particularly important as will be described later.
  • Extruder Texturing for producing the textured protein material of the present invention is performed using an extruder device.
  • An extruder generally has a mechanism for feeding raw materials from a raw material supply port into a barrel with a screw disposed therein, and kneads, pressurizes (compresses), and heats the raw materials.
  • a jacket-type cooling pipe is attached to the extruder barrel tip (exit).
  • the extruder there are no restrictions on the extruder that can be used, and one with one shaft, two shafts, or three or more shafts can be used.
  • an extruder with two or more axes such as a two-axis or four-axis extruder, can be suitably used.
  • Extruder operating conditions Operating conditions for supplying the raw material for producing a textured protein material to an extruder and extruding it from a die under pressure and heat can be appropriately selected and adjusted based on known conditions.
  • the maximum temperature of the barrel is preferably 120 to 220°C, more preferably 120 to 170°C, even more preferably 120 to 160°C.
  • the pressure at the tip of the barrel is preferably 0.01 to 60 kg/cm 2 , more preferably 0.01 to 40 kg/cm 2 .
  • Water is added when feeding raw materials containing legume-derived vegetable protein materials and oils and fats to an extruder.
  • water is added so that the water content in the total amount of vegetable protein material derived from legumes, raw materials containing oil and fat, and water is 40 to 80% by weight.
  • the moisture content is preferably 45 to 80% by weight, more preferably 50 to 80% by weight, and still more preferably 50 to 78% by weight, or 50 to 75% by weight.
  • the water used in the present invention is not particularly limited, and any aqueous solvent containing water-soluble components can be used as long as it does not affect the texture, flavor, etc.
  • the length of the longest part in the cross section of the opening of the cooling die exit is preferably 1 cm to 10 cm. More preferably 1 cm to 8 cm, still more preferably 2 to 6 cm.
  • the shape of the cooling die outlet opening may be circular, oval, square, rectangular, or the like.
  • the longest part of the cross section is the length of the diameter of the circle.
  • the longest part of the cross section is the length of the major axis of the ellipse.
  • the longest part of the cross section is the length of the diagonal of the square.
  • the longest part of the cross section is the length of the diagonal of the rectangle.
  • the length of the cooling die is preferably 50 cm to 500 cm, more preferably 70 cm to 500 cm, 80 cm to 500 cm, 100 cm to 500 cm, 100 cm to 450 cm, 100 cm to 400 cm, 150 cm to 400 cm, and 200 cm to 400 cm.
  • the cooling water temperature is set high, and in order to cool the structured material to 100° C. or less, the length of the cooling die must be increased to some extent.
  • the temperature of the cooling water in the cooling die is usually set to a temperature below room temperature water (approximately 5°C to 20°C). This is because the lower the cooling water temperature, the shorter the cooling time, which has the advantage of allowing the cooling die to be designed to be shorter.
  • the cooling water temperature needs to be 22 to 70°C, which is higher than room temperature water (20°C).
  • the lower limit of the cooling water temperature can preferably be selected to be 25°C or higher, 28°C or higher, or 30°C or higher.
  • the upper limit is preferably 68°C or lower, 65°C or lower, or 60°C or lower.
  • 22-68°C, 22-65°C, 22-60°C, 25-70°C, 25-68°C, 25-65°C, 25-60°C, 28-70°C, 28-68°C, Examples include 28-65°C, 28-60°C, 30-70°C, 30-68°C, 30-65°C, 30-60°C.
  • the state of the structure of the textured protein material changes depending on the temperature of the cooling water, and if the temperature of the cooling water is too high, the cooling rate of the textured protein material will be slow, and the structure of the textured protein material will become too dense and hard. It turns out that there is a trend. On the other hand, it was found that when the cooling water temperature is too low, the cooling rate of the textured protein material increases, and the texture of the textured protein material tends to become too coarse and soft. By keeping the cooling water temperature between 22 and 70 degrees Celsius, the tissue becomes appropriately dense, which allows us to achieve an appropriate hardness and elastic texture similar to that of meat, as well as a melt-in-the-mouth texture similar to that of meat. I'm guessing.
  • the cooling die has a certain length and width. It is thought that by using such a cooling die, the cooling rate of the textured protein material can be adjusted and an appropriately dense structure can be formed.
  • vegetable protein material derived from legumes examples include vegetable protein materials such as soybeans, peas, mung beans, and chickpeas.
  • the vegetable protein material includes crushed products of the above-mentioned plants, extracted proteins, concentrated proteins, separated proteins, vegetable milks such as soy milk, and plant milk powders obtained by pulverizing plant milks derived from legumes such as soy milk. Examples include full-fat soybean flour, defatted soybean flour, concentrated soybean protein, isolated soybean protein, isolated pea protein, and isolated mung bean protein.
  • vegetable protein materials derived from beans examples include vegetable protein materials derived from beans such as soybeans, peas, and mung beans are preferred, and those derived from soybeans are more preferred.
  • the protein content of the vegetable protein material derived from beans is preferably 50% by weight or more in terms of solid content, more preferably 60% by weight or more, still more preferably 65% by weight or more, 70% by weight or more, 75% by weight or more. It is also possible to select % by weight or more, or 80% by weight or more.
  • the vegetable protein material derived from beans is preferably 10 to 95% by weight, more preferably 10 to 92% by weight, and even more preferably 20 to 92% by weight, 30 to 92% by weight, and 30% by weight in terms of solid content in the raw material. ⁇ 80% by weight, 30-70% by weight, 30-60% by weight, 40-60% by weight.
  • oils and fats are used as a raw material in order to improve the texture of the textured protein material, such as melting in the mouth.
  • the oils and fats of the present invention include vegetable oils such as rapeseed oil, soybean oil, corn oil, sunflower oil, palm oil, fractionated palm oil, palm kernel oil, and coconut oil, or fractionated oils, hydrogenated oils, and esters of these vegetable oils. Replacement oil etc. can be used. These fats and oils can be used alone or in combination of two or more.
  • the content of fats and oils in the solid content of the raw material is preferably 0.1 to 30% by weight, more preferably 1 to 30% by weight, even more preferably 3 to 28% by weight, 5 to 25% by weight, and 7 to 25% by weight. .
  • wheat gluten in the present invention, it is preferable to further include wheat gluten as a raw material.
  • the content of wheat gluten in the solid content of the raw material is preferably 5 to 80% by weight, more preferably 10 to 60% by weight, even more preferably 30 to 55% by weight, 30 to 50% by weight, 30% by weight. ⁇ 45% by weight.
  • vegetable protein materials In addition to vegetable protein materials derived from beans, vegetable protein materials can be added as raw materials.
  • vegetable protein materials other than legume-derived vegetable protein materials include oilseeds such as rapeseed, cottonseed, peanuts, sesame, safflower, sunflower, corn, safflower, and coconut, or grains such as rice and barley. Examples include protein derived from seeds.
  • salt, protein hydrolyzate In the present invention, it is preferable to further include common salt and/or protein hydrolyzate as raw materials.
  • the protein hydrolyzate is obtained by hydrolyzing a protein raw material derived from vegetable raw materials with an acid such as hydrochloric acid or sulfuric acid, and is not included in the "vegetable protein material derived from legumes" of the present invention.
  • the content of salt in the solid content of the raw material is preferably 0.1 to 5% by weight, more preferably 0.3 to 4% by weight, and 0.5 to 4% by weight.
  • the content of protein hydrolyzate in the solid content of the raw material is preferably 0.1 to 5% by weight, more preferably 0.3 to 4% by weight, and 0.5 to 3% by weight.
  • the textured protein material obtained by the production method of the present invention is preferably a non-swelled textured protein material, and has a water content of 40 to 80% by weight.
  • the moisture content is preferably 45 to 80% by weight, more preferably 50 to 80% by weight, even more preferably 50 to 78% by weight, and may be 50 to 75% by weight.
  • the structured protein material of the present invention can be used as a meat-like food material in various dishes.
  • Examples include stewed dishes such as curry, stew, pot-au-feu, kakuni, and soup; grilled dishes such as yakiniku, teriyaki, and ginger-grilled dishes; fried dishes; and steamed dishes.
  • Example 1 Comparative Example 1
  • the raw materials were introduced into a twin-screw extruder, the raw materials were kneaded, heated under pressure, and the kneaded product was extruded from a cooling die at the tip of the barrel to obtain a textured protein material.
  • a two-screw extruder (ET-1, manufactured by Kowa Kogyo Co., Ltd.) was used under the following conditions.
  • the isolated soybean protein (protein content: 90% in terms of solid content) manufactured by Fuji Oil Co., Ltd. was used.
  • palm fractionated oil Palm Ace 10, manufactured by Fuji Oil Co., Ltd. was used as the oil.
  • ⁇ Cooling die The opening of the cooling die outlet is circular. The length (diameter) of the longest part in the cross section of the cooling die outlet opening is 2 cm. The length of the cooling die is 240cm. ⁇ Pressure at the tip of the barrel: Controlled at 0.01 to 40 kg/cm 2 . ⁇ Barrel temperature: Maximum temperature: Managed at 150-165°C.
  • Textture evaluation Seven experienced panelists tasted the textured protein material and evaluated its texture. Regarding the texture evaluation, as shown below, the three items of hardness, elasticity, and melt-in-the-mouth were evaluated based on the evaluation criteria described in paragraph 0026, and the average value of the evaluation scores of each panelist was taken as the evaluation score. If the evaluation score for each item was 3.0 points or higher, it was judged as passing. Depending on the evaluation score of each item, the following overall evaluation was made from A to D, and in the case of A to C, it was judged as passing. (comprehensive evaluation) A: Hardness, elasticity, and melt-in-the-mouth evaluation scores are all 4.5 points or more and 5.0 points or less.
  • Evaluation scores for hardness, elasticity, and melting in the mouth are all 4.0 points or more and less than 4.5 points.
  • C Evaluation scores for hardness, elasticity, and melting in the mouth are all 3.0 points or more and less than 4.0 points.
  • D The evaluation score for any one or more of elasticity, hardness, and melting in the mouth is less than 3.0 points.
  • ⁇ Evaluation criteria> ⁇ Hardness: 5 points: Very good, very close to the hardness of meat. 4 points: The hardness is close to that of meat, which is good. 3 points: Slightly close to the hardness of meat, and somewhat good. 2 points: The hardness is weak and somewhat poor as that of meat. 1 point: The hardness is very weak compared to that of meat, and is poor.
  • Example 1 The evaluation results of Example 1 and Comparative Example 1 are shown in Table 1.
  • Example 1 Comparative Example 1, in which the cooling water temperature was 20°C, received poor evaluation. On the other hand, Example 1, in which the cooling water temperature was 50° C., received good evaluation.
  • Examples 2 to 6, Comparative Example 2 Study on addition of wheat gluten
  • a textured protein material was obtained in the same manner as in Example 1 according to the raw material formulation and operating conditions shown in Table 2. The texture was evaluated in the same manner as in Example 1, and the evaluation results are shown in Table 2.
  • - Cooling die The cross-sectional shape of the cooling die outlet opening is circular. The length (diameter) of the longest part in the cross section of the cooling die outlet opening is 2 cm. The length of the cooling die is 240cm.
  • ⁇ Pressure at the tip of the barrel Controlled at 0.01 to 40 kg/cm 2 .
  • ⁇ Barrel temperature Maximum temperature: Managed at 150-165°C.
  • Example 13 Application to beef stew
  • the structured protein materials obtained in Example 6 and Example 12 were each cut into bite-sized pieces and simmered in commercially available demi-glace sauce (Heinz demi-glace sauce, manufactured by Heinz Company) for 1 hour. was evaluated. Both of the textured protein materials obtained in Example 6 and Example 12 maintained good texture even after being boiled.
  • Heinz demi-glace sauce manufactured by Heinz Company
  • Example 14 Application to fried dishes
  • the textured protein materials obtained in Example 6 and Example 12 were each cut into bite-sized pieces and sprinkled evenly with salt and pepper. This was sprinkled with flour, dipped in beaten egg, coated with breadcrumbs, and then fried in oil at 170°C for 2 minutes. Both of the textured protein materials obtained in Example 6 and Example 12 maintained good texture even after being fried.
  • Example 15 Application to grilled dishes
  • the textured protein materials obtained in Example 6 and Example 12 were each cut into 1 cm thick pieces and evenly sprinkled with salt and pepper. Fry this in a frying pan until the surface is golden brown. Both of the textured protein materials obtained in Example 6 and Example 12 maintained good texture even after baking.
  • Example 16 Application to steamed dishes
  • the textured protein materials obtained in Example 6 and Example 12 were each cut into 0.5 cm thick pieces, and were evenly sprinkled with salt and pepper. I put this in a steamer and steamed it for 10 minutes. Both of the textured protein materials obtained in Example 6 and Example 12 maintained good texture even after steaming.

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Abstract

本発明は、冷却ダイを用いた組織化において、硬さ、弾力、口溶けが良好な畜肉様の組織状蛋白質素材を提供することを目的とする。　豆類由来の植物性蛋白質素材及び油脂を含む原料を、冷却水温度を特定の範囲に調整して製造された組織状蛋白質素材が、硬さ、弾力、口溶けが良好な畜肉様の食感を有することを見出した。

Description

組織状蛋白質素材の製造方法
　本発明は、組織状蛋白質素材の製造方法に関する。
　大豆や小麦などの植物由来の蛋白質原料を主原料としてエクストルーダーで原料混練物の組織を膨化させて得られる組織状蛋白素材は、「組織状蛋白素材」の一種として、従来から畜肉様の弾力感に近付けた品質に仕上げられて、ハンバーグやミートボール，ギョーザ，肉まん，シューマイ，メンチカツ，コロッケ，そぼろ等の畜肉を使用した加工食品の製造原料に広く使用されている（特許文献１、２）。また、組織状蛋白素材そのものを直接調理して唐揚げやチャーシュー、薄切り肉の様な代用肉として利用されることも多くなってきた（特許文献３）。
　また、エクストルーダーにおいて混練した後、冷却ダイというジャケット冷却式のダイを用いることで、組織を膜状、繊維状に加工し、肉や貝柱等に似た組織、食感を有する新しいタイプの蛋白組織化食品が多く開発され、市場にも出回っている。本製造手法は、上記の膨化組織化物に比べて緻密で長い繊維を作れるというメリットがある。
　冷却ダイを用いた組織状蛋白素材に関する技術として、油脂を組織化時に練りこみ、肉的な食感を持つ組織状蛋白素材を製造する技術（特許文献４）、大豆蛋白及び小麦グルテンを含む植物性蛋白ならびに澱粉を主原料とし、かつ水不溶性多糖類の乾燥重量が全原料乾燥重量あたり５％以下に抑制され、繊維が一方向に卓越して配向する実質的に非膨化の組織状蛋白食品素材に関する技術（特許文献５）等がある。
特許５７９４３７３号公報 特許５８９５３９３号公報 特許６４３９６７９号公報 ＵＳ２０１４／０１２７３６３号公報 特開平８－０６６１５７号公報
　従来技術の冷却ダイを使用して得られた組織化物は、配向された繊維構造は有するが硬さや弾力、口溶け等の観点では、畜肉の食感の点で十分とはいえず、改良の余地がある。
　本発明は、冷却ダイを用いた組織化において、硬さ、弾力、口溶けが良好な畜肉様の組織状蛋白質素材を提供することを目的とする。
　本発明者らは、上記の課題の解決に対し鋭意検討を重ねた結果、豆類由来の植物性蛋白質素材、及び油脂を含む原料を、冷却水温度を特定の範囲に調整して製造された組織状蛋白質素材が、硬さ、弾力、口溶けが良好な畜肉様の食感を有することを見出し、本発明を完成するに至った。
　すなわち本発明は、
（１）下記（Ａ）及び（Ｂ）の工程を有する、組織状蛋白質素材の製造方法、
（Ａ）豆類由来の植物性蛋白質素材及び油脂を含む原料をエクストルーダーに導入し、加水する際、該原料と水の合計重量中の水分が40～80重量％になるように加水して混練及び加圧加熱して混練物を得る工程、
（Ｂ）エクストルーダーの出口に設置された冷却ダイより混練物を常圧下に押し出して組織化する工程、
　但し、冷却ダイの冷却水温度は22～70℃である、
（２）（Ｂ）の工程において、冷却ダイの冷却水温度が25～70℃である、（１）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（３）（Ａ）の工程において、豆類由来の植物性蛋白質素材が原料中固形分換算で、10～95重量％、油脂が原料中固形分換算で、0.1～30重量％である、（１）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（４）（Ａ）の工程において、豆類由来の植物性蛋白質素材が原料中固形分換算で、10～95重量％、油脂が原料中固形分換算で、0.1～30重量％である、（２）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（５）（Ａ）の工程において、原料としてさらに小麦グルテンを含む、（１）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（６）（Ａ）の工程において、原料としてさらに小麦グルテンを含む、（２）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（７）（Ａ）の工程において、原料としてさらに小麦グルテンを含む、（３）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（８）（Ａ）の工程において、原料としてさらに小麦グルテンを含む、（４）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（９）（Ａ）の工程において、豆類由来の植物性蛋白質素材が原料中固形分換算で、10～92重量％、小麦グルテンが原料中固形分換算で、5～80重量％、油脂が原料中固形分換算で、0.1～30重量％である、（５）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（１０）（Ａ）の工程において、豆類由来の植物性蛋白質素材が原料中固形分換算で、10～92重量％、小麦グルテンが原料中固形分換算で、5～80重量％、油脂が原料中固形分換算で、0.1～30重量％である、（６）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（１１）（Ａ）の工程において、豆類由来の植物性蛋白質素材が原料中固形分換算で、10～92重量％、小麦グルテンが原料中固形分換算で、5～80重量％、油脂が原料中固形分換算で、0.1～30重量％である、（７）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（１２）（Ａ）の工程において、豆類由来の植物性蛋白質素材が原料中固形分換算で、10～92重量％、小麦グルテンが原料中固形分換算で、5～80重量％、油脂が原料中固形分換算で、0.1～30重量％である、（８）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（１３）（Ａ）の工程において、原料としてさらに食塩及び／または蛋白質加水分解物を含む、（１）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（１４）（Ａ）の工程において、原料としてさらに食塩及び／または蛋白質加水分解物を含む、（５）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（１５）（Ｂ）の工程において、冷却ダイ出口の開口部の最長部分の長さが1～10ｃｍであり、冷却ダイの長さは50～500ｃｍである、（１）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（１６）（Ｂ）の工程において、冷却ダイ出口の開口部の最長部分の長さが1～10ｃｍであり、冷却ダイの長さは50～500ｃｍである、（５）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（１７）（Ｂ）の工程において、冷却ダイ出口の開口部の最長部分の長さが1～10ｃｍであり、冷却ダイの長さは50～500ｃｍである、（１３）記載の組織状蛋白質素材の製造方法、
（１８）下記（ａ）及び（ｂ）の工程を有する、組織状蛋白質素材の畜肉様食感の改良方法、
（ａ）豆類由来の植物性蛋白質素材及び油脂を含む原料をエクストルーダーに導入し、加水する際、該原料と水の合計重量中の水分が40～80重量％になるように加水して混練及び加圧加熱して混練物を得る工程、
（ｂ）エクストルーダーの出口に設置された冷却ダイより混練物を常圧下に押し出して組織化する工程、
　但し、冷却ダイの冷却水温度は22～70℃である、
（１９）（ｂ）の工程において、冷却ダイの冷却水温度が25～70℃である、（１８）記載の組織状蛋白質素材の畜肉様食感の改良方法、
である。
　本発明により、硬さ、弾力及び口溶けが良好な畜肉様の食感を有する組織状蛋白質素材を提供することができる。
（組織状蛋白質素材の製造方法）
　本発明の組織状蛋白質素材は以下の（Ａ）及び（Ｂ）の工程を有することを特徴とする。すなわち、
（Ａ）豆類由来の植物性蛋白質素材及び油脂を含む原料をエクストルーダーに導入し、加水する際、該原料と水の合計重量中の水分が40～80重量％になるように加水して混練及び加圧加熱して混練物を得る工程、
（Ｂ）エクストルーダーの出口に設置された冷却ダイより混練物を常圧下に押し出して組織化する工程。
　但し、冷却ダイの冷却水温度は22～70℃である。
　本発明においては、後述するように特に冷却ダイの冷却水温度が重要である。
（エクストルーダー）
　本発明の組織状蛋白質素材を製造するための組織化は、エクストルーダーの装置を用いて行う。エクストルーダーは一般的に、原料供給口からバレル内でその中に配置されたスクリューによって原料を送り、混練、加圧（圧縮）、加熱する機構を有する。また、エクストルーダーのバレル先端部（出口）にジャケット式冷却管が装着されている。
　使用できるエクストルーダーは、制限はなく、１軸、２軸、あるいは３軸以上のものを用いることができる。この中でも、２軸や４軸などの２軸以上のエクストルーダーを好適に用いることができる。
（エクストルーダーの運転条件）
　組織状蛋白質素材の製造原料をエクストルーダーに供給し、加圧加熱下にダイより押し出す際の運転条件は、公知の条件に基づいて適宜選択および調整できる。加熱条件としてバレルの最大温度は120～220℃が好ましく、120～170℃がより好ましく、120～160℃がさらに好ましい。
　加圧条件はバレル先端の圧力が0.01～60ｋｇ/ｃｍ2が好ましく、0.01～40ｋｇ/ｃｍ2がさらに適当である。
（加水）
　豆類由来の植物性蛋白質素材及び油脂を含む原料を、エクストルーダーに供給する際に、加水を行う。本発明の組織状蛋白素材の製造方法の場合、豆類由来の植物性蛋白質素材及び油脂を含む原料と水の合計量中の水分が40～80重量％になるように加水する。水分は好ましくは45～80重量％であり、より好ましくは50～80重量％であり、さらに好ましくは50～78重量％、50～75重量％を選択することもできる。
　また、本発明に用いる水は特に制限するものではなく、組織、風味等に影響のない範囲で水溶性成分を含む水性溶媒を用いることができる。
（冷却ダイ）
　エクストルーダーの出口に設置された冷却ダイについて、冷却ダイ出口の開口部の断面における最長部分の長さが1ｃｍ～10ｃｍが好ましい。より好ましくは1ｃｍ～8ｃｍ、さらに好ましくは２～６ｃｍである。
　冷却ダイ出口の開口部の形状は円形、楕円形、正方形、長方形などがよい。形状が円形の場合の断面の最長部分は、円の直径の長さである。また、形状が楕円形の場合の断面の最長部分は、楕円の長径の長さである。また、形状が正方形の場合の断面の最長部分は、正方形の対角線の長さである。また、形状が長方形の場合の断面の最長部分は、長方形の対角線の長さである。
　冷却ダイの長さは好ましくは、50ｃｍ～500ｃｍであり、より好ましくは、70ｃｍ～500ｃｍ、80ｃｍ～500ｃｍ、100ｃｍ～500ｃｍ、100ｃｍ～450ｃｍ、100ｃｍ～400ｃｍ、150ｃｍ～400ｃｍ、200ｃｍ～400ｃｍである。
　本発明においては、冷却水温度を高く設定しており、組織化物を100℃以下に冷却するために、冷却ダイの長さはある程度長くする必要がある。
（冷却水温度）
　冷却ダイの冷却水温度は、通常は常温水以下の温度（約5℃～20℃）に設定される。これは冷却水温度が低いほうが、より短い時間で冷却できるため、冷却ダイも短く設計できるというメリットがあるためである。しかし本発明において、冷却水温度は、常温水（20℃）よりも高い22～70℃であることが必要である。冷却水温度の下限は好ましくは、25℃以上、28℃以上、30℃以上を選択することができる。また上限は好ましくは、68℃以下、65℃以下、60℃以下である。具体的には、22～68℃、22～65℃、22～60℃、25～70℃、25～68℃、25～65℃、25～60℃、28～70℃、28～68℃、28～65℃、28～60℃、30～70℃、30～68℃、30～65℃、30～60℃等が挙げられる。
　冷却ダイを用いて製造した組織状蛋白質素材を、より畜肉に近い食感とするためには、より畜肉に近い緻密さを有した組織を形成する必要がある。出願人は、この組織の状態を冷却速度により変えることはできないかと考え、その手段として冷却水温度について着目することとした。
　冷却水温度により組織状蛋白質素材の組織の状態が変わり、冷却水温度が高すぎる場合、組織状蛋白質素材の冷却速度が遅くなり、組織状蛋白質素材の組織が密になりすぎて硬い組織になる傾向があることがわかった。逆に冷却水温度が低すぎると組織状蛋白質素材の冷却速度が速くなり、組織状蛋白質素材の組織が粗くなりすぎて柔らかい組織になる傾向にあることがわかった。
　冷却水温度は22～70℃にすることにより、組織が適度に密な状態になり、これが畜肉に近い、適度な硬さ、弾力のある食感、さらに畜肉に近い口溶けを実現できるようになると推測している。
　この冷却水温度の限定をより効果的なものにするため、冷却ダイが一定の長さ、幅を有することが必要である。このような冷却ダイを用いることで、組織状蛋白質素材の冷却速度が調節され適度な密な組織が形成できると考えられる。
（豆類由来の植物性蛋白質素材）
　豆類由来の植物性蛋白質素材として、例えば、大豆、エンドウ、緑豆、ヒヨコ豆等の植物性蛋白質素材が挙げられる。植物性蛋白質素材とは、上記植物の粉砕物、抽出蛋白、濃縮蛋白、分離蛋白、豆乳などの植物乳、豆乳などの豆類由来の植物乳を粉末化した植物乳粉末等である。例えば、全脂大豆粉、脱脂大豆粉、濃縮大豆蛋白、分離大豆蛋白、分離エンドウ蛋白、分離緑豆蛋白等が挙げられる。
　豆類由来の植物性蛋白質素材としては、大豆、エンドウ豆、緑豆等の豆類由来の植物性蛋白質素材が好ましく、大豆由来のものがより好ましい。
　豆類由来の植物性蛋白質素材の蛋白質含量は、好ましくは固形分換算で50重量％以上であり、より好ましくは60重量％以上であり、さらに好ましくは、65重量％以上、70重量％以上、75重量％以上、80重量％以上も選択することができる。
　豆類由来の植物性蛋白質素材は原料中固形分換算で10～95重量％が好ましく、より好ましくは10～92重量％であり、さらに好ましくは、20～92重量％、30～92重量％、30～80重量％30～70重量％、30～60重量％、40～60重量％とすることもできる。
（油脂）
　本発明において、組織状蛋白質素材の口溶け等の食感を良好にする点で原料として油脂を添加する必要がある。
　本発明の油脂として、菜種油、大豆油、とうもろこし油、ひまわり油、パーム油、パーム分別油、パーム核油、ヤシ油等の植物性油脂、またはこれらの植物性油脂の分別油、硬化油、エステル交換油等を用いることができる。これらの油脂は１種、または２種以上を併用して使用することができる。
　原料の固形分中の油脂の含量は、好ましくは0.1～30重量％、より好ましくは1～30重量％、さらに好ましくは3～28重量％、5～25重量％、7～25重量％である。
（小麦グルテン）
　本発明において、さらに原料として、小麦グルテンを配合することが好ましい。
　原料の固形分中の小麦グルテンの含量は、好ましくは、5～80重量％であり、より好ましくは10～60重量％であり、さらに好ましくは30～55重量％、30～50重量％、30～45重量％である。
（その他の蛋白質素材）
　豆類由来の植物性蛋白質素材以外に、植物性蛋白質素材を原料として添加することができる。
　豆類由来の植物性蛋白質素材以外の植物性蛋白質素材としては、例えば、菜種、綿実、落花生、ゴマ、サフラワー、向日葵、コーン、ベニバナ、ココナッツ等の油糧種子、あるいは米、大麦等の穀物種子由来の蛋白等が挙げられる。
（食塩、蛋白加水分解物）
　本発明において、さらに原料として、食塩及び／または蛋白加水分解物を配合することが好ましい。
　該蛋白加水分解物は植物性原料由来の蛋白質原料を塩酸や硫酸等の酸で加水分解したものであり、本発明の「豆類由来の植物性蛋白質素材」には含まれない。
　食塩及び／または蛋白加水分解物を添加することにより、組織状蛋白質素材の硬さ、弾力や口溶けがより良好となり、さらに畜肉に近い食感とすることができる。
　原料の固形分中の食塩の含量は好ましくは、0.1～5重量％であり、より好ましくは0.3～4重量％、0.5～4重量％である。また、原料の固形分中の蛋白加水分解物の含量は、好ましくは0.1～5重量％であり、より好ましくは、0.3～4重量％、0.5～3重量％である。
（組織状蛋白質素材）
　本発明の製造方法により得られる組織状蛋白質素材は、非膨化の組織状蛋白質素材であることが好ましく、水分含量が40～80重量％である。水分含量は好ましくは45～80重量％であり、より好ましくは50～80重量％であり、さらに好ましくは50～78重量％、50～75重量％でありうる。
（用途）
　本発明の組織状蛋白質素材は、畜肉様の食品素材として、様々な料理に利用できる。
　例えば、カレー、シチュー、ポトフ、角煮、スープ等の煮込み料理、焼き肉、照り焼き、生姜焼き等の焼き料理、揚げ物料理、蒸し料理等が挙げられる。
　以下に実施例を記載することで本発明を説明する。尚、例中の部及び％は特に断らない限り重量基準を意味するものとする。
（実施例１、比較例１）
　表１の原料配合、運転条件に従い、原料を２軸エクストルーダーに導入し、原料の混練、加圧加熱を行い、混練物をバレル先端の冷却ダイから押し出して組織状蛋白質素材を得た。なお、２軸エクストルーダー（ET-1、幸和工業（株）製）は以下の条件で使用した。なお、分離大豆蛋白（蛋白質含量：固形分換算で90％）は不二製油（株）製のものを用いた。また、油脂はパーム分別油（パームエース１０、不二製油株式会社製）を用いた。
　・冷却ダイ　　　　　：冷却ダイ出口の開口部の形状は円形。冷却ダイ出口の開口部の断面における最長部分の長さ（直径）は2ｃｍ。
　　　　　　　　　　　　冷却ダイの長さは、240ｃｍ。
　・バレル先端の圧力：　0.01～40kg/cm2で管理。
　・バレル温度　　　　：最大温度：150～165℃で管理。
（食感評価）
　熟練したパネラー７名が試食し、組織状蛋白質素材の食感評価を行った。食感評価に関しては、以下に示すように、硬さ、弾力、口溶けの３項目について、段落００２６に記載する評価基準に基づき評価し、各パネラーの評価点の平均値を評価点とした。各項目の評価点がいずれも3.0点以上の場合、合格と判断した。各項目の評価点に応じて、総合評価として以下のＡ～Ｄで評価し、Ａ～Ｃの場合、合格と判断した。

（総合評価）
　Ａ：硬さ、弾力及び口溶けの評価点がいずれも、4.5点以上5.0点以下。
　Ｂ：硬さ、弾力及び口溶けの評価点がいずれも、4.0点以上4.5点未満。
　Ｃ：硬さ、弾力及び口溶けの評価点がいずれも、3.0点以上4.0点未満。
　Ｄ：弾力、硬さ及び口溶けのいずれか１つ以上の評価点が、3.0点未満。
＜評価基準＞
○硬さ
５点：畜肉様の硬さに非常に近く、非常に良好である。
４点：畜肉様の硬さに近く、良好である。
３点：畜肉様の硬さにやや近く、やや良好である。
２点：畜肉様の硬さとしては弱く、やや不良である。
１点：畜肉様の硬さとしては非常に弱く、不良である。

○弾力
５点：畜肉の弾力に非常に近く、非常に良好である。
４点：畜肉の弾力に近く、良好である。
３点：畜肉の弾力にやや近く、やや良好である。
２点：畜肉の弾力としては弱く、やや不良である。
１点：畜肉の弾力としては非常に弱く、不良である。

○口溶け
５点：畜肉様の口溶けに非常に近く、非常に良好である。
４点：畜肉様の口溶けに近く、良好である。
３点：畜肉様の口溶けにやや近く、やや良好である。
２点：畜肉様の口溶けとしてはやや悪く、やや不良である。
１点：畜肉様の口溶けとしては非常に悪く、不良である。
　実施例１、比較例１の評価結果を表１に示した。
（表１）
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000001
　冷却水温度を20℃にした比較例１においては評価が悪かった。一方、冷却水温度を50℃にした実施例１では評価が良好であった。
（実施例２～６、比較例２）小麦グルテン添加の検討
　表２の原料配合、運転条件に従い、実施例１と同様に組織状蛋白質素材を得た。実施例１と同様に食感評価し、評価結果を表２に示した。
　・冷却ダイ　　　　　：冷却ダイ出口の開口部の断面の形状は円形。冷却ダイ出口の開口部の断面における最長部分の長さ（直径）は2ｃｍ。
　　　　　　　　　　　　冷却ダイの長さは、240ｃｍ。
　・バレル先端の圧力：　0.01～40kg/cm2で管理。
　・バレル温度　　　　：最大温度：150～165℃で管理。
（表２）
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000002
　実施例２～６のように原料に小麦グルテンを添加することで弾力あるいは硬さが改善され、組織状蛋白質素材の食感がより良好となる結果になった。一方、冷却水温度が20℃の場合だと、小麦グルテンを添加しても食感は合格とならなかった。なお、冷却水温度を80℃にした検討も行ったが、組織状蛋白質素材の冷却が不十分となり安定な製造ができなかったり、得られた組織状蛋白質素材の食感は冷却不足により柔らかくゲルのような食感を有する部分が存在した。
（実施例７～１２）食塩、蛋白加水分解物の添加検討
　表３の原料配合、運転条件に従い、実施例１と同様に組織状蛋白質素材を得た。実施例１と同様に食感評価し、評価結果を表３に示した。
　・冷却ダイ　　　　　：冷却ダイ出口の開口部の形状は円形。冷却ダイを吐出方向に対し垂直に切断した際の開口断面における最長部分の長さ（直径）は5ｃｍ。
　　　　　　　　　　　　冷却ダイの長さは、360ｃｍ。
　・バレル先端の圧力：　0.01～40kg/cm2で管理。
　・バレル温度　　　　：最大温度：150～165℃で管理。
蛋白加水分解物はプロエキスP（播州調味料（株）製）を使用した。
（表３）
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000003
　原料として、食塩あるいは、食塩と蛋白加水分解物を添加した実施例７～１２は、さらに弾力と口溶けが改善され食感が良好になった。
（実施例１３）ビーフシチューへの応用
　実施例６および実施例１２で得られた組織状蛋白質素材をそれぞれ一口大にカットし、市販のデミグラスソース（ハインツデミグラスソース、ハインツ社製）で1時間煮込んだものを評価した。実施例６および実施例１２で得られた組織状蛋白質素材はいずれも煮込んだ後も良好な食感を維持していた。
（実施例１４）フライ料理への応用
　実施例６および実施例１２で得られた組織状蛋白質素材をそれぞれ一口大にカットし、塩コショウをまんべんなくふりかけた。これに薄力粉をまぶして、溶き卵につけ、パン粉をつけてから170℃の油で2分間揚げた。実施例６および実施例１２で得られた組織状蛋白質素材はいずれも揚げた後も良好な食感を維持していた。
（実施例１５）焼き料理への応用
　実施例６および実施例１２で得られた組織状蛋白質素材をそれぞれ厚さ1cmにカットし、塩コショウをまんべんなくふりかけた。これフライパンで表面に焼き色がつくまで焼いた。実施例６および実施例１２で得られた組織状蛋白質素材はいずれも焼いた後も良好な食感を維持していた。
（実施例１６）蒸し料理への応用
　実施例６および実施例１２で得られた組織状蛋白質素材をそれぞれ厚さ0.5cmにカットし、塩コショウをまんべんなくふりかけた。これを蒸し器に入れ、10分間蒸した。実施例６および実施例１２で得られた組織状蛋白質素材はいずれも蒸した後も良好な食感を維持していた。

Claims (19)

  1. 下記（Ａ）及び（Ｂ）の工程を有する、組織状蛋白質素材の製造方法。
    （Ａ）豆類由来の植物性蛋白質素材及び油脂を含む原料をエクストルーダーに導入し、加水する際、該原料と水の合計重量中の水分が40～80重量％になるように加水して混練及び加圧加熱して混練物を得る工程。
    （Ｂ）エクストルーダーの出口に設置された冷却ダイより混練物を常圧下に押し出して組織化する工程。
    　但し、冷却ダイの冷却水温度は22～70℃である。
  2. （Ｂ）の工程において、冷却ダイの冷却水温度が25～70℃である、請求項１記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  3. （Ａ）の工程において、豆類由来の植物性蛋白質素材が原料中固形分換算で、10～95重量％、油脂が原料中固形分換算で、0.1～30重量％である、請求項１記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  4. （Ａ）の工程において、豆類由来の植物性蛋白質素材が原料中固形分換算で、10～95重量％、油脂が原料中固形分換算で、0.1～30重量％である、請求項２記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  5. （Ａ）の工程において、原料としてさらに小麦グルテンを含む、請求項１記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  6. （Ａ）の工程において、原料としてさらに小麦グルテンを含む、請求項２記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  7. （Ａ）の工程において、原料としてさらに小麦グルテンを含む、請求項３記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  8. （Ａ）の工程において、原料としてさらに小麦グルテンを含む、請求項４記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  9. （Ａ）の工程において、豆類由来の植物性蛋白質素材が原料中固形分換算で、10～92重量％、小麦グルテンが原料中固形分換算で、5～80重量％、油脂が原料中固形分換算で、0.1～30重量％である、請求項５記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  10. （Ａ）の工程において、豆類由来の植物性蛋白質素材が原料中固形分換算で、10～92重量％、小麦グルテンが原料中固形分換算で、5～80重量％、油脂が原料中固形分換算で、0.1～30重量％である、請求項６記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  11. （Ａ）の工程において、豆類由来の植物性蛋白質素材が原料中固形分換算で、10～92重量％、小麦グルテンが原料中固形分換算で、5～80重量％、油脂が原料中固形分換算で、0.1～30重量％である、請求項７記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  12. （Ａ）の工程において、豆類由来の植物性蛋白質素材が原料中固形分換算で、10～92重量％、小麦グルテンが原料中固形分換算で、5～80重量％、油脂が原料中固形分換算で、0.1～30重量％である、請求項８記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  13. （Ａ）の工程において、原料としてさらに食塩及び／または蛋白質加水分解物を含む、請求項１記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  14. （Ａ）の工程において、原料としてさらに食塩及び／または蛋白質加水分解物を含む、請求項５記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  15. （Ｂ）の工程において、冷却ダイ出口の開口部の最長部分の長さが1～10ｃｍであり、冷却ダイの長さは50～500ｃｍである、請求項１記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  16. （Ｂ）の工程において、冷却ダイ出口の開口部の最長部分の長さが1～10ｃｍであり、冷却ダイの長さは50～500ｃｍである、請求項５記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  17. （Ｂ）の工程において、冷却ダイ出口の開口部の最長部分の長さが1～10ｃｍであり、冷却ダイの長さは50～500ｃｍである、請求項１３記載の組織状蛋白質素材の製造方法。
  18. 下記（ａ）及び（ｂ）の工程を有する、組織状蛋白質素材の畜肉様食感の改良方法。
    （ａ）豆類由来の植物性蛋白質素材及び油脂を含む原料をエクストルーダーに導入し、加水する際、該原料と水の合計重量中の水分が40～80重量％になるように加水して混練及び加圧加熱して混練物を得る工程。
    （ｂ）エクストルーダーの出口に設置された冷却ダイより混練物を常圧下に押し出して組織化する工程。
    　但し、冷却ダイの冷却水温度は22～70℃である。
  19. （ｂ）の工程において、冷却ダイの冷却水温度が25～70℃である、請求項１８記載の組織状蛋白質素材の畜肉様食感の改良方法。
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