JP2020162432A - 組織状大豆蛋白の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 大豆のえぐ味及び甘味が低減した組織状大豆蛋白の製造方法、及びかかる方法で製造された組織状大豆蛋白を提供すること。【解決手段】 大豆蛋白素材を含む原料に塩化カルシウム水溶液を添加する工程と、大豆蛋白素材を含む原料をエクストルーダーにより加圧・加熱する工程、を有する組織状大豆蛋白の製造方法で、前記塩化カルシウム水溶液の添加による塩化カルシウムの添加量が、大豆蛋白素材１００質量部に対して、０．０３〜０．０８質量部であることを特徴とする組織状大豆蛋白の製造方法。【選択図】なし

Description

本発明は、組織状大豆蛋白の製造に関するものである。

これまで、組織状大豆蛋白の風味や食感を改善するために、様々な製造方法が検討されてきた。
例えば、特許文献１には、大豆蛋白原料、カルシウム、及び水をエクストルーダーにより加熱、加圧下に反応させダイより押し出す蛋白食品の製造法が記載されいる。実施例では、分離大豆蛋白、及び脱脂大豆の混合原料に炭酸カルシウムを混合したものと水をエクストルーダーに供給し、加熱、加圧処理をして組織状大豆蛋白を製造することで、風味がよくて、色が白く、緻密で、方向性があり、咀嚼性に富んだ（硬くて弾力性に富み、噛み応えがある）、品質に優れた蛋白食品を得ている。
また、特許文献２には、大豆蛋白原料、および水をエクストルーダーにより加熱、加圧下に反応させる際、カルシウムおよび澱粉類を併用して配合し、ダイより押し出す繊維状蛋白食品の製造法が記載されている。実施例では、分離大豆蛋白、脱脂大豆、及び小麦澱粉の混合原料に硫酸カルシウムを混合したものと水を供給し、加熱、加圧処理をして組織状大豆蛋白を製造することで、しなやか（強くてなめらか）で緻密であり、しかも繊維状にほぐれ、食感に優れた蛋白食品を得ている。
また、特許文献３には、大豆蛋白原料とマグネシウムおよびカルシウムとが加熱加圧下で混練され、組織化されてなることを特徴とする、蛋白食品の製造法が記載されている。実施例では、分離大豆蛋白、及び脱脂大豆の混合原料に硫酸マグネシウム、硫酸カルシウムを混合したものと水を供給し、加熱、加圧処理をして組織状大豆蛋白を製造することで、得られた蛋白食品に大豆蛋白原料に由来する特有の風味が付与されるということが少なく、風味の悪さが改善され、良好な風味を持つ蛋白食品を得ている。

特開平６−１６５６４４号公報 特開２０００−２７９０９９号公報 特開２００１−２７５５７６号公報

これらの文献には、組織状大豆蛋白の原料である大豆蛋白原料に、カルシウムを添加することが記載されているが、塩化カルシムの添加については具体的な検討はなされていなかった。

本発明の目的は、大豆のえぐ味及び甘味が低減した組織状大豆蛋白を製造することである。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、カルシウムとして塩化カルシウムを使用し、塩化カルシウムを特定量添加することで、大豆のえぐ味及び甘味が低減した組織状大豆蛋白を製造できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の第１の態様は、大豆蛋白素材を含む原料に塩化カルシウム水溶液を添加する工程と、大豆蛋白素材を含む原料をエクストルーダーにより加圧・加熱する工程、を有する組織状大豆蛋白の製造方法で、前記塩化カルシウム水溶液の添加による塩化カルシウムの添加量が、大豆蛋白素材１００質量部に対して、０．０３〜０．０８質量部であることを特徴とする組織状大豆蛋白の製造方法である。
本発明の第２の態様は、さらに、大豆蛋白素材を含む原料に乳酸カルシウム水溶液を添加する工程を有することを特徴とする第１の態様に記載の組織状大豆蛋白の製造方法である。
本発明の第３の態様は、前記大豆蛋白素材が、脱脂大豆、分離大豆蛋白、濃縮大豆蛋白、抽出大豆蛋白、及び大豆粉から選らばれる１種、又は２種以上のものであることを特徴とする第１又は第２の態様に記載の組織状大豆蛋白の製造方法である。
本発明の第４の態様は、大豆蛋白素材を含む原料中の大豆蛋白素材の含量が、５０〜１００質量％であることを特徴とする第１〜第３の態様いずれか１つに記載の組織状大豆蛋白の製造方法である。
本発明の第５の態様は、大豆蛋白素材を含む原料が、澱粉、加工澱粉、デキストリン、増粘剤、及び有機酸から選ばれる１種又は２種以上のものを含有するものであることを特徴とする第１〜第４の態様のいずれか１つに記載の組織状大豆蛋白の製造方法である。
本発明の第６の態様は、前記第１〜第５の態様のいずれか１つに記載された組織状大豆蛋白の製造方法で製造された組織状大豆蛋白である。
本発明の第７の態様は、前記第６の態様に記載された組織状大豆蛋白及び畜肉を混合後、加熱処理することを特徴とする畜肉加工食品である。
本発明の第８の態様は、前記第６の態様に記載された組織状大豆蛋白を使用した食品である。

本発明によれば、大豆のえぐ味及び甘味が低減した組織状大豆蛋白を製造することができる。
また、本発明によれば、大豆のえぐ味及び甘味を低減させるために添加した塩化カルシウムによるえぐ味によって、商品価値が損なわれない風味の組織状大豆蛋白を製造することができる。

以下、本発明を実施するための形態について説明する。
本発明の組織状大豆蛋白の製造方法は、大豆蛋白素材を含む原料に塩化カルシウム水溶液を添加する工程と、塩化カルシウム水溶液が添加された大豆蛋白素材を含む原料をエクストルーダーにより加圧・加熱する工程、を有する方法である。

まず、大豆蛋白素材を含む原料に塩化カルシウム水溶液を添加する工程について説明をする。
大豆蛋白素材を含む原料の大豆蛋白素材としては、脱脂大豆、分離大豆蛋白、濃縮大豆蛋白、抽出大豆蛋白、大豆粉等が挙げられる。これらの大豆蛋白素材は、１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
脱脂大豆、分離大豆蛋白、濃縮大豆蛋白、抽出大豆蛋白、及び大豆粉は、市販品を使用することができる。脱脂大豆の市販品としては、例えば、日清オイリオグループ株式会社販売の商品「ソーヤフラワーＡ」が挙げられ、分離大豆蛋白の市販品としては、日清オイリオグループ株式会社販売の商品「ソルピー４０００Ｈ」が挙げられ、濃縮大豆蛋白の市販品としては、例えば、ＡＤＭ社販売の商品「アーコンＦ」が挙げられ、大豆粉の市販品としては、日清オイリオグループ株式会社販売の商品「アルファプラスＨＳ−６００」「ソーヤフラワーＮＳＡ」が挙げられる。

大豆蛋白素材を含む原料は、先に説明をした大豆蛋白素材のみからなるものでもよいが、大豆蛋白素材の他に、澱粉、加工澱粉、デキストリン、増粘剤、調味料、有機酸を含ませることができる。増粘剤としては、寒天、キサンタンガム、タマリンドシードガム、ローカストビーンガム、カラギーナン、ジェランガムタラガム、グルコマンナン等が挙げられる。有機酸としては、フィチン酸、クエン酸、クエン酸塩等が挙げられる。
これらの成分は、市販品を使用することができ、１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、大豆蛋白素材を含む原料には、本発明の目的達成を阻害しない範囲において、通常の組織状大豆蛋白の製造方法において原料に添加される各種添加物も適宜用いることもできる。そのような添加物としては、例えば、乳化剤、酸化防止剤、ｐＨ調整剤、着色料、保存料等が挙げられる。
これらは、大豆蛋白素材を含む原料に直接添加することもできるが、水に溶解できる添加物は、後に説明をする塩化カルシウム水溶液、又は水に混合して添加することもできる。

製造に使用する大豆蛋白素材を含む原料中の大豆蛋白素材の含量は、５０〜１００質量％であることが好ましく、７０〜１００質量％であることがより好ましく、９０〜１００質量％であることが最も好ましい。そして、大豆蛋白素材以外の成分の含量が０〜５０質量％であることが好ましく、０〜３０質量％であることがより好ましく、０〜１０質量％であることが最も好ましい。
なお、大豆蛋白素材の含量１００質量％は、大豆蛋白素材のみからなる原料のことである。

大豆蛋白素材を含有する原料への塩化カルシウムの添加は、水溶液として添加する。塩化カルシウムをそのまま大豆蛋白素材を含有する原料に添加すると、塩化カルシウムが、大豆蛋白素材と均一に混合しにくいからである。
大豆蛋白素材を含有する原料への塩化カルシウム水溶液の添加方法には特に制限はない。
例えば、塩化カルシウム水溶液の添加は、例えば、エクストルーダーへの水や着色剤の供給ラインを用いることにより原料に添加することができる。
塩化カルシウムは市販品を使用することができる。塩化カルシウムの市販品としては、例えば、株式会社徳山販売の塩化カルシウムが挙げられる。
原料に添加する塩化カルシウムの量は、大豆蛋白素材１００質量部に対して、０．０３〜０．０８質量部であり、０．０３〜０．０７質量部であることが好ましく、０．０４〜０．０６質量部であることがより好ましい。
０．０３質量部未満であると、大豆のえぐ味及び大豆の甘味を低減することができず、０．０８質量部より多いと、塩化カルシウムのえぐ味を強く感じるようになってしまうからである。

本発明の組織状大豆蛋白の製造方法では、大豆蛋白素材を含有する原料に水を添加する。水は、後述する大豆蛋白素材を含有する原料と水を混錬する時に添加することができ、また、エクストルーダーへの供給ラインを用いることによりエクストルーダー内の原料に添加することができる。
水の添加量は、後に説明をする塩化カルシウム水溶液由来の水や乳酸カルシウム水溶液由来の水の添加量も含めて、大豆蛋白素材１００質量部に対して、３０〜６０質量部の水を添加することが好ましく、３０〜５０質量部の水を添加することがより好ましい。
塩化カルシウム水溶液も、水と同じように、大豆蛋白素材を含有する原料と水の混錬時に添加することができ、また、エクストルーダーへの供給ラインを用いることによりエクストルーダー内の原料に添加することができる。
また、原料に添加する水のすべてを塩化カルシウム水溶液として添加することもできる。

添加する塩化カルシウム水溶液の濃度は、０．０１〜１０質量％であることが好ましく、０．０５〜５質量％であることがより好ましく、０．０５〜３質量％であることがさらにより好ましい。
塩化カルシウム水溶液の供給速度は、大豆蛋白素材を含む原料の供給速度、塩化カルシウムの濃度、及び塩化カルシウム水溶液の添加量を考慮した上で調整すればよい。
例えば、大豆蛋白素材１００質量部に塩化カルシウムを０．０５質量部添加したものを製造するには、大豆蛋白素材を含む原料の供給速度が１０００ｋｇ／時間の場合、０．５質量％の塩化カルシウム水溶液を、１００ｋｇ／時間の供給速度で添加すれば良い。

また、本発明の組織状大豆蛋白の製造では、大豆蛋白素材を含む原料に、乳酸カルシウムを添加する工程を設けることができる。
本工程では、大豆蛋白素材を含有する原料に乳酸カルシウム水溶液の添加方法には特に制限はない。
例えば、乳酸カルシウム水溶液の添加は、塩化カルシウム水溶液と同じように、エクストルーダー内への水や着色剤の供給ラインを用いることにより原料に添加することができる。
乳酸カルシウムは市販品を使用することができる。特に、乳酸カルシウムは、水への溶解性等の点で、Ｌ型発酵乳酸カルシウムが好ましい。乳酸カルシウムの市販品としては、例えば、昭和化工株式会社販売のＬ型発酵乳酸カルシウム（商品名「発酵乳酸カルシウム」）が挙げられる。
原料に添加する乳酸カルシウムの量は、大豆蛋白素材１００質量部に対して、０．１〜３質量部であることが好ましく、０．３〜２質量部であることがより好ましく、０．３〜１．５質量部であることがさらにより好ましく、０．５〜１質量部であることが最も好ましい。
乳酸カルシウム水溶液の濃度は、１〜１２質量％であることが好ましく、１〜１０質量％であることがより好ましい。なお、乳酸カルシウム水溶液の２５℃での溶解度は、約９〜１０ｇ／Ｌで、５０℃の溶解度は約１４ｇ／Ｌなので、その点を考慮して水溶液濃度及び水温を調整する必要がある。
乳酸カルシウム水溶液も、塩化カルシウム水溶液と同じように、大豆蛋白素材を含有する原料と水の混錬時に添加することができ、また、エクストルーダーへの供給ラインを用いることによりエクストルーダー内の原料に添加することができる。

乳酸カルシウム水溶液の供給速度は、大豆蛋白素材を含む原料の供給速度、乳酸カルシウムの濃度、及び乳酸カルシウム水溶液の添加量を考慮した上で調整すればよい。
例えば、大豆蛋白素材１００質量部に乳酸カルシウムを０．５質量部添加したものを製造するには、大豆蛋白素材を含む原料の供給速度が１０００ｋｇ／時間の場合、５質量％の乳酸カルシウム水溶液（２５℃）を、１００ｋｇ／時間の供給速度で添加すれば良い。
また、例えば、原料に添加する乳酸カルシウム量が０．５質量％のものを製造するには、大豆蛋白素材を含む原料の供給速度が１０００ｋｇ／時間の場合、１０質量％の乳酸カルシウム水溶液（５０℃）を、５０ｋｇ／時間の供給速度で添加すれば良い。

本発明では、乳酸カルシウムを添加する場合、塩化カルシウム水溶液と別の乳酸カルシウム水溶液を調製し、それぞれ別々に原料に添加しても良いが、作業効率の点から、塩化カルシウム及び乳酸カルシウムの両方を溶解した水溶液を調製して原料に添加するのが好ましい。
塩化カルシウム及び乳酸カルシウムを含有する水溶液中の塩化カルシウム及び乳酸カルシウムの濃度は、それぞれ先に説明した濃度であることが好ましい。また、塩化カルシウム及び乳酸カルシウムを含有する水溶液の原料への添加は、先に説明をした塩化カルシウム水溶液、又は乳酸カルシウム水溶液の添加方法と同様の方法で添加することができる。

また、本発明の組織状大豆蛋白の製造では、大豆蛋白素材を含む原料に、油脂を添加する工程を設けることができる。
本工程は、大豆蛋白素材を含有する原料に油脂を添加できれば良く、油脂の添加方法には特に制限はない。
油脂の添加は、例えば、エクストルーダーへの油脂供給ラインを用いることによりエクストルーダー内の原料に油脂を添加することができる。
油脂としては、大豆油、菜種油、コーン油、麺実油、紅花油、オリーブ油、米油、パーム油、パーム分別油、牛脂、豚脂や、これらの油脂の水添油や、これらの油脂の１種又は２種以上をエステル交換した油等が挙げられ、これらの１種又は２種以上を使用することができる。
原料に添加する油脂の量は、大豆蛋白素材１００質量部に対して、０．１〜５質量部であることが好ましく、０．５〜３質量部であることがより好ましく、０．５〜２質量部であることが最も好ましい。

本発明の組織状大豆蛋白の製造方法では、大豆蛋白素材を含有する原料に水を添加した後、エクストルーダー処理をする前に、大豆蛋白素材を含有する原料及び水を混練するのが好ましい。
混練は、大豆蛋白素材を含有する原料と水が混練できればよく、混練方法に特に制限はない。
混練方法としては、例えば、原料タンクとエクストルーダーの間に設置した混練機で混練することができる。

次に、塩化カルシウム水溶液が添加された原料をエクストルーダーにより加圧・加熱する工程について説明をする。
本発明で用いるエクストルーダーは、一軸エクストルーダーでもあっても良く、二軸エクストルーダーであっても良い。エクストルーダーは、公知のエクストルーダーに備えられている各種装置や部材を備えていてもよく、例えば、二軸スクリューと、シリンダー（バレル）とダイと、駆動装置と、温度調節装置とを備え、必要に応じて、出口に回転カッターやカッティングヘッドを備えてもよい。
エクストルーダーでの加圧圧力は、原料を十分に混合し、膨化できる条件であれば特に限定されないが、エクストルーダーのシリンダー出口（ダイを備える場合はダイ出口）で９０〜２００ｋｐａであることが好ましく、１００〜１５０ｋｐａであることがより好ましい。
また、エクストルーダーでの加熱温度は、特に限定されないが、エクストルーダーのシリンダー出口温度が、１００〜１８０℃になるように調整することが好ましく、１２０〜１７０℃になるように調整することがより好ましい。かかる温度であると、原料蛋白をより効果的に膨化させることができるからである。

エクストルーダーにより加圧・加熱する工程の後、シリンダー出口又はダイ出口から出てくる蛋白膨化物は、出口に設置した回転カッター等を用いて切断することにより、求める長さの組織状大豆蛋白を得ることができる。
組織状大豆蛋白の形状は、粒状又はフレーク状であることが好ましい。
組織状大豆蛋白の大きさは、回転カッターの回転速度等の条件を変えることで調整することができるが、例えば、長径が１〜５０ｍｍのものにすることができる。組織状大豆蛋白の長径は、その用途により調整することができ、例えば、長径３〜２０ｍｍのものや、長径５〜１０ｍｍのものを製造することもできる。
膨化した組織状大豆蛋白は、熱風乾燥機等を用いて乾燥することにより、その水分含量を１０質量％以下にすることができる。

以上説明したように、大豆蛋白素材を含む原料を、エクストルーダーにより加圧・加熱する組織状大豆蛋白の製造方法において、該原料に塩化カルシウム水溶液を添加することにより、得られる組織状大豆蛋白の大豆のえぐ味及び大豆の甘味を低減することができる。
したがって、本発明の組織状大豆蛋白は、通常の組織状大豆蛋白に比べ、食品に使用した場合、食品を食した時の大豆の味を感じにくくすることができる。
例えば、本発明の組織状大豆蛋白をハンバーグに配合した場合、配合した組織状大豆蛋白の大豆のえぐ味及び大豆の甘味が低減しているので、ハンバーグを食した時に大豆の味を感じにくく、肉の味を感じやすくなる。

また、本発明の大豆のえぐ味及び大豆の甘味が低減した組織状大豆蛋白は、粉砕することで、大豆のえぐ味及び大豆の甘味が低減した組織状大豆蛋白粉砕物を得ることができる。
ここで、組織状大豆蛋白粉砕物、及びその製造方法について説明をする。
組織状大豆蛋白の粉砕は、フードプロセッサー、ピンミル、ハンマーミル、ローラーミル、ジェットミル、ボールミル等の粉砕機を用いて行うことができる。得られた粉砕物は、篩処理をすることにより、求める大きさのものを製造することができる。
篩処理には、例えば、１０〜１００メッシュの篩を用いることが好ましく、１０〜５０メッシュの篩を用いることがより好ましい。
本発明の組織状大豆蛋白粉砕物のメディアン径は、例えば５００μｍ以下であることが好ましく、１０〜３００μｍであることがより好ましく、１０〜１００μｍであることがさらに好ましく、２０〜１００μｍであることが最も好ましい。
組織状大豆蛋白粉砕物のメディアン径は、レーザー回折・散乱式粒子径分布測定装置（商品名：マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸII、マイクロトラック・ベル（株）製）を用いて測定することができる。
組織状大豆蛋白粉砕物を使用する食品の種類や目的により、様々な大きさの組織状大豆蛋白粉砕物を使用することができる。

本発明の製造方法で製造された組織状大豆蛋白、及び組織状大豆蛋白粉砕物は、食品、例えば、畜肉加工食品、畜肉様加工食品、魚肉加工食品、スナック菓子等の原料に使用することができる。
これにより、本発明の組織状大豆蛋白を含有する食品や、本発明の組織状大豆蛋白粉砕物を含有する食品を得ることができる。
例えば、畜肉加工食品としては、ハンバーグ、ミートボール、ソーセージ、ロールキャベツなどの原料である挽肉の代替として好適に用いられる。
また、畜肉様加工食品としては、肉を含有しない加工食品、すなわち、原料の肉をすべて本発明の組織状大豆蛋白に置き替えて作ったハンバーグ様食品、パティ様食品、ミートボール様食品等が挙げられる。
また、魚肉加工食品としては、魚フレークの原料となる魚肉の代替として好適に用いられる。また、スナック菓子としては、ノンフライスナック、油ちょうスナック、シリアル、パフ等が挙げられる。
特に、メディアン径を１００μｍ以下に調製した組織状大豆蛋白粉砕物は、粒度が小さいため、食した時に口の中でのざらつきが少なくなるので、小麦粉を主原料とした製品、例えば、製菓、製パン、ピザ、麺等に使用すると、食感の良好な製品を得ることができる。

食品への組織状大豆蛋白、又は組織状大豆蛋白粉砕物の配合量は、特に制限はなく、食品の種類により様々な配合量を設定することができる。
例えば、畜肉加工食品の場合、組織状大豆蛋白、又は組織状大豆蛋白粉砕物を、畜肉の代替として使用することができ、畜肉の一部、又は全部を、組織状大豆蛋白、又は組織状大豆蛋白粉砕物に置き替えて使用することができる。この場合、畜肉加工食品中の組織状大豆蛋白、又は組織状大豆蛋白粉砕物の配合量は、２〜２０質量％であることが好ましく、５〜１５質量％であることがより好ましい。
例えば、魚肉加工食品の場合、組織状大豆蛋白、又は組織状大豆蛋白粉砕物を、魚肉の代替として使用することができ、魚肉の一部、又は全部を組織状大豆蛋白、又は組織状大豆蛋白粉砕物に置き替えて使用することができる。この場合、魚肉加工食品中の組織状大豆蛋白、又は組織状大豆蛋白粉砕物の配合量は、２〜２０質量％であることが好ましく、５〜１５質量％であることがより好ましい。
例えば、製菓、製パン、ピザ、麺のような小麦粉主原料製品の場合、組織状大豆蛋白、又は組織状大豆蛋白粉砕物を、小麦粉の代替として使用することができ、小麦粉の一部、又は全部を組織状大豆蛋白、又は組織状大豆蛋白粉砕物に置き替えて使用することができる。この場合、小麦粉主原料製品中の組織状大豆蛋白、又は組織状大豆蛋白粉砕物の配合量は、小麦粉に対して、２〜５０質量％であることが好ましく、５〜３０質量％であることがより好ましい。

これらの食品は、本発明の製造方法で製造された組織状大豆蛋白、又は組織状大豆蛋白粉砕物を原料として使用する以外は、公知の製造方法により製造することができる。
特に、畜肉加工食品は、本発明の組織状大豆蛋白の製造方法で製造された組織状大豆蛋白及び畜肉を混合後、加熱処理することにより製造することができる。
特に、魚肉加工食品は、本発明の組織状大豆蛋白の製造方法で製造された組織状大豆蛋白及び魚肉を混合後、加熱処理することにより製造することができる。

以上、本発明を実施するための形態について説明したが、本発明は上記形態に限定されるものではない。本発明は、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変形が可能である。

以下、本発明の実施例及び比較例を示して本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

試験１〔組織状大豆蛋白の製造（カルシウム無添加）〕
大豆蛋白素材を含む原料として、低変性脱脂大豆（商品名「ソーヤフラワーＡ」、日清オイリオグループ株式会社販売、ＮＳＩ＝８５）を用いた。
低変性脱脂大豆１００ｇと水３０ｇを原料ホッパーに入れ、一軸エクストルーダー（出口温度：約１００℃）で加圧・加熱処理して膨化物を得た。得られた膨化物を８０℃の熱風で２０分間熱風乾燥することで、組織状大豆蛋白の水分含量が約１０質量％になるまで乾燥した。得られた組織状大豆蛋白のＮＳＩは、約１２であった。
なお、低変性脱脂大豆への水の添加量は、低変性脱脂大豆１００質量部に対して３０質量部であった。

試験２〜６〔組織状大豆蛋白の製造（塩化カルシウム添加量変化）〕
大豆蛋白素材を含む原料として、低変性脱脂大豆（商品名「ソーヤフラワーＡ」、日清オイリオグループ株式会社販売、ＮＳＩ＝８５）を用いた。
低変性脱脂大豆１００ｇと表１に示す各濃度の塩化カルシウム水溶液３０ｇを原料ホッパーに入れ、一軸エクストルーダー（出口温度：約１００℃）で加圧・加熱処理して膨化物を得た。得られた膨化物を８０℃の熱風で２０分間熱風乾燥することで、組織状大豆蛋白の水分含量が約１０質量％になるまで乾燥した。得られた組織状大豆蛋白のＮＳＩは、約１２であった。
各試験における低変性脱脂大豆１００質量部に対する塩化カルシウムの添加量を表１に示す。
なお、低変性脱脂大豆への水の添加量は、低変性脱脂大豆１００質量部に対して３０質量部であった。

試験７、８〔組織状大豆蛋白の製造（塩化カルシウム及び乳酸カルシウム添加）〕
大豆蛋白素材を含む原料として、低変性脱脂大豆（商品名「ソーヤフラワーＡ」、日清オイリオグループ株式会社販売、ＮＳＩ＝８５）を用いた。
低変性脱脂大豆１００ｇと表２に示す各濃度の塩化カルシウム及び乳酸カルシウム含有水溶液３０ｇを原料ホッパーに入れ、一軸エクストルーダー（出口温度：約１００℃）で加圧・加熱処理して膨化物を得た。得られた膨化物を８０℃の熱風で２０分間熱風乾燥することで、組織状大豆蛋白の水分含量が約１０質量％になるまで乾燥した。得られた組織状大豆蛋白のＮＳＩは、約１２であった。
各試験における低変性脱脂大豆１００質量部に対する塩化カルシウム及び乳酸カルシウムの添加量を表２に示す。
なお、低変性脱脂大豆への水の添加量は、低変性脱脂大豆１００質量部に対して３０質量部であった。

〔組織状大豆蛋白の食感評価〕
各試験で得られた組織状大豆蛋白１質量部に対して水２質量部を添加後、１時間膨潤させたものを、社内分析試験方法の「風味および加熱試験」に定められた専門パネル選定試験（臭覚テスト及び味覚テスト）に合格した社内専門パネル３名により食して表３に示す評価基準に従って各評価項目（大豆特有のえぐ味、大豆の甘み、塩化カルシウムのえぐ味）について評価をしてもらい、得られた評価点の平均値を食感評価結果とした。
大豆特有のえぐ味、及び大豆の甘みについては、カルシウムを添加していない試験１の評価を５点として、試験１に比べたときのえぐ味、甘みの減少の程度により評価点を５点〜１点とした。
また、塩化カルシウムのえぐ味については、カルシウムを添加していない試験１の評価を５点として、試験１に比べたときのえぐ味の増加の程度により評価点を５点〜９点とした。

表４の結果から次のことがわかった。
低変性脱脂大豆１００質量部に対する塩化カルシウムの添加量が０．０１質量部（試験２）の場合、大豆のえぐ味及び甘味の低減効果はなかったが、０．０３〜０．０９質量部の場合（試験３〜６）には、大豆のえぐ味及び甘味の低減効果が見られた。しかし、０．０９質量部の場合、添加した塩化カルシウムのえぐ味を強く感じるようになってしまったので、大豆のえぐ味及び甘味の低減効果はあったものの商品価値がないものと判断した。
また、塩化カルシウムの他に乳酸カルシウムを添加すると、さらに大豆のえぐ味や甘味の低減効果が見られた。

〔組織状大豆蛋白を使用したハンバーグの製造（比較例１）〕
表６に示す配合のハンバーグを製造した。
具体的には、まず、試験１の組織状大豆蛋白を水に３０分間浸漬することで、膨潤した試験１の組織状大豆蛋白の吸水処理品（原料２）を調製した（吸水処理１；組織状大豆蛋白：水の質量比＝１：２）。吸水処理の配合を表５に示す。
次に、原料１及び原料２をホバートミキサーの容器に入れ、約２分間混合した。その後、原料３を添加して約３０秒間混合した。最後に、原料４を添加し、約２分間混合し、ハンバーグ生原料を得た。得られたハンバーグ生原料９０ｇを量り取り、縦１０ｃｍ、横６ｃｍの楕円形の型に入れ、楕円形のハンバーグ生原料（縦：約１０ｃｍ、横：約６ｃｍ、厚さ：約１．５ｃｍ）を作った。得られた楕円形のハンバーグ原料を、加熱したフライパン（フライパン表面温度１７０℃）で、ハンバーグの両面をそれぞれ３０秒ずつ焼成した後、蒸し器を用いて、９２℃で４０分間蒸すことによりハンバーグを製造した。

〔組織状大豆蛋白を使用したハンバーグの製造（実施例１、２）〕
比較例１のハンバーグの製造で使用した試験１の組織状大豆蛋白を、試験４の組織状大豆蛋白に替えて、表５の配合で吸水処理２（組織状大豆蛋白：水の質量比＝１：２）をした以外は、比較例１と同様の方法で表６に示す配合のハンバーグを製造した（実施例１）。
また、比較例１のハンバーグの製造で使用した試験１の組織状大豆蛋白を、試験７の組織状大豆蛋白に替えて、表５の配合で吸水処理３（組織状大豆蛋白：水の質量比＝１：２）をした以外は、比較例１と同様の方法で表６に示す配合のハンバーグを製造した（実施例２）。

〔風味及び食感評価〕
得られた実施例１、２、及び比較例１ハンバーグについて、官能評価試験を行った。官能評価試験は、社内分析試験方法の「風味および加熱試験」に定められた専門パネル選定試験（臭覚テスト及び味覚テスト）に合格した社内専門パネル６人が行った。具体的には、次の表７に示す４つの風味の質問に対して、どちらのハンバーグがそれに該当するかを選択してもらい、その人数を集計した。評価結果を表８、及び表９に示す。

表８からわかるように、塩化カルシウムを添加した組織状大豆蛋白を使用した実施例１のハンバーグは、比較例１のハンバーグに比べて、大豆の味を感じにくく、肉の香りが強く、肉の味を感じやすいことがわかった。また、６人中４人が実施例１のハンバーグの方が美味しいと判断した。
表９からわかるように、塩化カルシウム及び乳酸カルシウムを添加した組織状大豆蛋白を使用した実施例２のハンバーグは、比較例１のハンバーグに比べて、大豆の味を感じにくく、肉の香りが強く、肉の味を感じやすいことがわかった。また、６人全員が実施例２のハンバーグの方が美味しいと判断した。
さらに、表８及び表９の結果から、組織状大豆蛋白に塩化カルシウム及び乳酸カルシウムを添加することで、塩化カルシウムのみを添加した場合に比べ、大豆の味の低減効果が高く、より美味しくなることがわかった。

本発明の製造方法で製造された組織状大豆蛋白は、食品分野、特に、畜肉加工食品や魚肉加工食品、パン、菓子等で利用することができる。

Claims (8)

1. 大豆蛋白素材を含む原料に塩化カルシウム水溶液を添加する工程と、大豆蛋白素材を含む原料をエクストルーダーにより加圧・加熱する工程、を有する組織状大豆蛋白の製造方法で、前記塩化カルシウム水溶液の添加による塩化カルシウムの添加量が、大豆蛋白素材１００質量部に対して、０．０３〜０．０８質量部であることを特徴とする組織状大豆蛋白の製造方法。
2. さらに、大豆蛋白素材を含む原料に乳酸カルシウム水溶液を添加する工程を有することを特徴とする請求項１に記載の組織状大豆蛋白の製造方法。
3. 前記大豆蛋白素材が、脱脂大豆、分離大豆蛋白、濃縮大豆蛋白、抽出大豆蛋白、及び大豆粉から選らばれる１種、又は２種以上のものであることを特徴とする請求項１又は２に記載の組織状大豆蛋白の製造方法。
4. 大豆蛋白素材を含む原料中の大豆蛋白素材の含量が、５０〜１００質量％であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の組織状大豆蛋白の製造方法。
5. 大豆蛋白素材を含む原料が、澱粉、加工澱粉、デキストリン、増粘剤、及び有機酸から選ばれる１種又は２種以上のものを含有するものであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の組織状大豆蛋白の製造方法。
6. 前記請求項１〜５のいずれか１項に記載された組織状大豆蛋白の製造方法で製造された組織状大豆蛋白。
7. 前記請求項６に記載された組織状大豆蛋白及び畜肉を混合後、加熱処理することを特徴とする畜肉加工食品。
8. 前記請求項６に記載された組織状大豆蛋白を使用した食品。