WO2022255311A1 - 座席シート用表皮材及びそれを含む座席シート - Google Patents

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    • D10B2505/00—Industrial
    • D10B2505/08—Upholstery, mattresses

Definitions

  • the present invention relates to a seat upholstery material and a seat including the same.
  • a three-dimensional knitted fabric composed of a knitted fabric with two layers on the front and back and a connecting yarn that connects the two layers of knitted fabric has a cushioning property in the thickness direction by using a monofilament for the connecting yarn, and furthermore, the front and back surfaces.
  • the knitted fabric is made into a mesh structure to ensure high breathability, and is widely used as a cushioning material that is cool and highly resistant to stuffiness, such as seats and bedding.
  • Patent Document 1 by having a gradually changing portion in which the height from the bottom of the recessed portion gradually changes from the recessed portion to the non-recessed portion of the cushion material, there is a gradation from the recessed portion to the non-recessed portion. It is disclosed that a sheet material having excellent elongation is obtained.
  • Patent Document 1 does not consider the surface condition for suppressing fluffing due to wear and the suppression of the sideways falling phenomenon by forming recesses, and the fluffing suppression performance due to rubbing with protrusions, The cushioning property obtained by suppressing the sideways falling phenomenon was insufficient.
  • the problem to be solved by the present invention is to solve the problems of the prior art described above, and to provide a seat covering material for a vehicle, furniture, or the like, which is superior in that it has a concave deformed portion. At the same time, even if the surface is rubbed by hard protrusions such as hooks of hook-and-loop fasteners, the occurrence of fluffing can be suppressed. and a seat including the same.
  • a three-dimensional knitted fabric composed of a knitted fabric with two layers on the front and back and a connecting thread that connects the knitted fabrics of the two layers.
  • a concave deformed portion is formed on the surface side of the three-dimensional knit, and the parameter A calculated from the course density of the three-dimensional knit, the thickness of the deformed portion (recess), and the fabric thickness is set as a specific range.
  • the present inventors have unexpectedly found that the above-mentioned problems can be solved by the above method, and have completed the present invention.
  • the upholstery material for a seat characterized in that the parameter A calculated by is 6 or more and 36 or less.
  • the upholstery material for seat sheets of the present invention has an excellent design property by having a concave deformation part, and at the same time suppresses the occurrence of fluffing even if the surface is rubbed by a hard protrusion such as a hook part of a hook-and-loop fastener. In addition, by suppressing the sideways falling phenomenon, it is possible to have excellent cushioning properties.
  • FIG. 10 is a diagram showing concave deformation portions of Examples 1, 2, 3, 6, 9, 10, 11 and 15 and Comparative Examples 1 and 2;
  • FIG. 12 is a diagram showing concave deformation portions of Examples 4, 7, and 12;
  • FIG. 13 is a diagram showing concave deformation portions of Examples 5 and 13;
  • FIG. 12 is a diagram showing concave deformation portions of Examples 8 and 14;
  • One embodiment of the present invention is an upholstery material for a seat composed of a three-dimensional knitted fabric including two-layered knitted fabrics of a front layer and a back layer, and connecting yarns connecting the two-layered knitted fabrics.
  • the upholstery material for a seat characterized in that the parameter A calculated in the above is 6 or more and 36 or less.
  • the seat upholstery material of the present embodiment includes a three-dimensional knitted fabric composed of knitted fabrics with two layers on the front and back and connecting yarns that connect the two layers of knitted fabrics.
  • the three-dimensional knitted fabric is knitted by a double Raschel warp knitting machine or a double circular knitting machine, and the gauge of the knitting machine is preferably 18 to 28 gauge.
  • the three-dimensional knitted fabric constituting the seat upholstery material of this embodiment must have a concave deformed portion in at least one layer.
  • the skin material of the present embodiment exhibits an excellent three-dimensional design.
  • the concave deformed portion is a thin portion formed by fusion of fibers due to plastic deformation due to heat or pressure on the surface of the three-dimensional knitted fabric, or a thin portion formed by embroidery or sewing. No, the parts where the thickness is reduced by following them are not included in the concave deformed part.
  • the concave deformed portion formed by fusing fibers together is typically formed by hot pressing.
  • the concave deformed portion formed by embroidery or sewing can be formed by using any thread and method, and an embroidery sewing machine, lockstitch sewing machine, houndstooth sewing machine, etc. can be used depending on the shape of the pattern and stitches. can.
  • the concave deformation portion is preferably formed by fusing fibers together. Alternatively, it is preferably formed by sewing.
  • the parameter A exceeds 36, it becomes difficult for protrusions such as hook portions of hook-and-loop fasteners to be caught on the monofilaments of the stitches of the surface layer, but the surface layer becomes smooth and the buttocks of the seated person cannot be prevented from slipping.
  • the angle formed by the connecting yarn that connects the front and back two-layer knitted fabric to each other and the thickness direction of the fabric becomes small, and the connecting yarn is not fixed at the concave deformation portion, so the sideways falling phenomenon cannot be suppressed, and the cushioning property. becomes worse.
  • the range of parameter A is preferably 8 or more, more preferably 10 or more.
  • the preferable range of the parameter A is 30 or less, more preferably 24 or less. .
  • the width in the finishing process such as heat setting It is preferable to adjust the ratio, width ratio, overfeed ratio, underfeed ratio, etc.
  • the heating time, the cradle It is preferable to adjust the temperature, the shape of the press mold, the temperature of the press mold, the pressure of the press, and the like, and low-melting-point yarns and heat-fusible yarns can also be used.
  • the sideways collapse phenomenon is likely to occur when the three-dimensional knitted fabric is compressed, the knitted fabric of the surface layer moves in the warp direction of the knitted fabric with respect to the knitted fabric of the back layer.
  • the concave deformed portion is preferably formed over 5 or more continuous wales, more preferably 10 or more wales. If it extends over 5 wales or more, it becomes easy to prevent the movement of the surface layer knitted fabric in the warp direction of the knitted fabric by the concave deformed portion, and it becomes easy to suppress the lateral collapse phenomenon.
  • the concave deformed portion is formed continuously on the same wale over 60 courses or less, more preferably 40 courses or less. If the recessed deformations are formed continuously on the same wale over 60 courses or less, it is difficult for the cushioning property during seating to deteriorate due to local changes in compression characteristics caused by the recessed deformations.
  • the interval in the knitted fabric warp direction between the concave deformation portions closest to each other on the same wale is 10 mm or more and less than 300 mm. is preferable, and 15 mm or more and 250 mm or less is more preferable.
  • the interval in the warp direction of the knitted fabric between the concave deformations is 10 mm or more, it becomes easy to suppress the deterioration of the cushioning property between the concave deformations, and the curvature of the convex portion between the concave deformations increases, so that the projections It becomes easier to suppress fluffing due to
  • the distance between the concave deformation portions in the warp direction of the knitted fabric is less than 300 mm, the movement of the surface layer knitted fabric in the warp direction between the concave deformation portions is effectively suppressed, and the sideways falling phenomenon is easily suppressed. Become.
  • the stitch density of the knitted fabric of the surface layer on the seating surface side of the seat upholstery is 11,500 or more and 20,000 or less.
  • the "total fineness of fibers forming one stitch of the knitted fabric of the surface layer” refers to the total fineness of only the fibers forming the stitch, excluding the fibers that do not form the stitch such as insertion knitting.
  • the range of stitch density is more preferably 13000 or more and 23000 or less, and more preferably 14000 or more and 23000 or less.
  • the fineness of the fiber used for the knitted fabric of the surface layer In order to make the stitch denseness 11500 or more and 23000 or less, the fineness of the fiber used for the knitted fabric of the surface layer, the gauge of the knitting machine, the on-machine course, the knitting structure, the width insertion rate and width in the finishing process such as heat setting It is preferable to adjust the feed rate, overfeed rate, underfeed rate, and the like.
  • the material of the fiber used for the knitted fabric of the surface layer is not limited. Long fibers of polyethylene terephthalate fibers are preferably used in terms of fiber strength and light resistance. In addition, from the viewpoint of increasing the pull-out resistance of the monofilament and making it difficult for the monofilament to be pulled out from the surface of the knitted fabric by projections such as the hook portion of the hook-and-loop fastener, polyethylene terephthalate fiber is used as false twisted yarn, interlaced yarn, Alternatively, it is preferably a twisted yarn.
  • the fineness of the fibers used for the knitted fabric of the surface layer is preferably 100 decitex or more and 350 decitex or less from the viewpoint of optimizing the density of the stitches. From the same point of view, the total fineness of one stitch made of fibers forming the knitted fabric of the surface layer is preferably 150 decitex or more and 800 decitex or less.
  • the single yarn fineness is preferably 1 decitex or more and 6 decitex or less, and more preferably 3 decitex or more and 6 decitex or less, which increases the strength of the single yarn.
  • a monofilament is preferable for the fiber used for the connecting thread.
  • its fineness is preferably 30 decitex or more and 300 decitex or less, more preferably 50 decitex or more and 250 decitex, in order to suppress the monofilament from protruding to the surface of the knitted fabric and maintain good cushioning properties. It is below.
  • the monofilament fineness D2 (decitex) is the following relational expression: D1/D2 ⁇ 3 is preferably satisfied.
  • any material can be used for the fibers constituting the three-dimensional knitted fabric, and various fiber materials may be combined. 100% is preferable in terms of ease of recycling such as material recycling and chemical recycling.
  • These fibers may be undyed, but it is preferable to use pre-dyed yarns or pre-dyed yarns in order to suppress fluctuations in the properties of the three-dimensional knitted fabric during dyeing. Furthermore, it is more preferable to use a spun-dyed yarn into which a pigment or the like is kneaded so that a dyeing process can be dispensed with.
  • the thickness of the three-dimensional knitted fabric that constitutes the upholstery material for the seat of the present embodiment can be arbitrarily set, but is preferably 3 mm or more and 12 mm or less, more preferably 3 mm or more and 8 mm, from the viewpoints of the sewing performance, handleability, and cushioning properties of the upholstery material. It is below.
  • the basis weight of the three-dimensional knitted fabric can be arbitrarily set, but is preferably 400 to 1000 g/m 2 , more preferably 500 to 900 g/m 2 .
  • the raw fabric in the case of three-dimensional knitted fabrics using yarn-dyed yarns or dope-dyed yarns, the raw fabric can be finished through processes such as scouring and heat setting. In terms of process simplification, it is more preferable to finish only by heat setting.
  • the green fabric in the case of a three-dimensional knitted fabric in which either the connecting yarn or the fibers used in the two-layer knitted fabric is uncolored, the green fabric can be finished through processes such as presetting, scouring, dyeing, and heat setting.
  • the seat upholstery material of this embodiment is used for a seat, and like the conventional seat upholstery material, it is possible to laminate urethane on the back surface of the seating surface, but it is better to use it without lamination. It is preferable in terms of recyclability.
  • the seat upholstery material of the present embodiment may be composed of a three-dimensional knitted fabric alone, but may be composed of a combination of other materials and sewing or the like in terms of design and functionality.
  • (a) Parameter A The course density (number of courses/2.54 cm) of the three-dimensional knitted fabric is visually measured. Also, the thickness (mm) at the concave deformed portion and the thickness (mm) at the non-deformed portion are measured.
  • the portion where the thickness is the smallest is defined as the thickness of the recess.
  • the fabric thickness the thickness is measured at a location where the influence of the concave deformation on the fabric thickness is as small as possible. In other words, the fabric thickness is the point where the three-dimensional knitted fabric has the maximum thickness.
  • the thickness is measured using a thickness gauge under a pressure of 0.7 kPa. Further, the thickness of the concave deformation portion is measured when the pressure is applied only to the concave deformation portion.
  • the following formula: Parameter A course density (course/2.54 cm) x recess thickness (mm)/fabric thickness (mm) The parameter A is calculated by
  • Knitted fabric warp direction spacing between closest concave deformations on the same wale Cut the three-dimensional knitted fabric to a size of 40 cm ⁇ 40 cm, extract the closest concave deformations on the same wale, and extract the concave deformations. The distance between the knitted fabrics in the warp direction is visually measured using a ruler.
  • a test piece is taken from the three-dimensional knitted fabric in the vertical direction and the horizontal direction and measured. After the test, the wear state of the surface of the test piece is observed, and the grade is determined according to the following criteria. Judgment is made in 0.5 grade increments. Grade 5: No fluffing observed Grade 4: Slight fluffing observed Grade 3: Fluffing clearly observed, but thread breakage is not conspicuous Grade 2: Slightly fluffing, thread breakage or thread “pulled out” Grade 1: Significant fluffing and severe appearance abnormalities
  • a three-dimensional knitted gray fabric was knitted with 33 courses/2.54 cm on the machine.
  • the obtained gray fabric was stretched by 1%, and after dry heat setting at 175 ° C. for 1 minute with an overfeed rate of 0%, a press mold with the following design was used to press the mold at 200 ° C.
  • the fabric was heat-pressed for 6 seconds from the surface layer side at a temperature to obtain a three-dimensional knitted fabric having concave deformed portions having various physical properties shown in Table 1 below, and these fabrics were used as upholstery materials for seat sheets.
  • L1 1011/2322/(1 in 1 out)
  • L2 2322/1011/ (1 out 1 in)
  • L3 3410/4367/(1 out 1 in)
  • L4 - (Do not feed yarn.)
  • L5 0001/1110/ (all in)
  • L6 2234/2210/ (all-in)
  • Example 1 See FIG. 1 (W1: 1 mm, W2: 12 mm)
  • Example 2 See FIG. 1 (W1: 2 mm, W2: 16 mm)
  • Example 3 See FIG. 1 (W1: 7 mm, W2: 38 mm)
  • Example 4 See FIG. 2 (W3: 5 mm, W4: 5 mm, W5: 5 mm, W6: 5 mm)
  • Example 5 See FIG. 3 (W7: 35 mm, W8: 35 mm, W9: 70 mm, W10: 60 mm, W11: 60 mm)
  • Example 6 See FIG. 1 (W1: 50 mm, W2: 60 mm)
  • Example 7 See FIG. 2 (W3: 8 mm, W4: 8 mm, W5: 12 mm, W6: 12 mm)
  • Example 8 See FIG. 4 (W12: 1 mm, W13: 12 mm)
  • White parts in Figures 1 to 4 are recesses on the press mold, and black parts are protrusions. That is, concave deformation portions having the same shape as the black-painted portions in the figure are formed on the three-dimensional knitted fabric. 1 to 4 show the repeating units of the press die, and do not limit the number of concave deformation portions. In this example and comparative example, the concave deformed portions shown in FIGS. 1 to 4 are repeatedly formed in the warp direction and the weft direction of the knitted fabric. In addition, pressing was performed so that the vertical direction in FIGS. 1 to 4 coincided with the warp direction of the three-dimensional knitted fabric.
  • Example 9 A false-twisted yarn of polyethylene terephthalate fiber (black dope-dyed yarn) of 222 dtex 48 filaments was supplied from two reeds (L1, L2) forming the surface knitted fabric, and the on-machine courses were set to 24 courses/2.54 cm. Except for this, in the same manner as in Example 1, a three-dimensional knitted fabric having concave deformed portions having various physical properties shown in Table 1 below was obtained, and this was used as an upholstery material for a seat.
  • Example 10 In the same manner as in Example 9, except that the onboard course was 38 courses/2.54 cm, a three-dimensional knitted fabric having concave deformed portions having various physical properties shown in Table 2 below was obtained, and this was used as a seat upholstery material. did.
  • Example 11 In the same manner as in Example 1, except that the black-painted portion in FIG. A three-dimensional knitted fabric having a deformed portion was obtained and used as a seat upholstery material.
  • Example 12 In the same manner as in Example 4, except that the black-painted portion in FIG. A three-dimensional knitted fabric having a deformed portion was obtained and used as a seat upholstery material.
  • Example 13 In the same manner as in Example 5, except that the black-painted portion in FIG. A three-dimensional knitted fabric having a deformed portion was obtained and used as a seat upholstery material.
  • Example 14 In the same manner as in Example 8, except that the black-painted portion in FIG. A three-dimensional knitted fabric having a deformed portion was obtained and used as a seat upholstery material.
  • Example 15 In the same manner as in Example 9, except that the concave deformation part was formed by embroidering the black painted part in FIG. A three-dimensional knitted fabric having a deformed portion was obtained and used as a seat upholstery material.
  • Example 2 In the same manner as in Example 10, except that the press mold temperature was 120° C. and the press time was 3 seconds, a three-dimensional knitted fabric having a concave deformed portion having various physical properties shown in Table 2 below was obtained. Used as a skin material.
  • the seat upholstery material of the present invention can be placed on a cushion member such as a urethane pad to form a seat in a seat of a vehicle or a piece of furniture, or can be stretched on a seat frame to form a lightweight and thin seat.
  • a cushion member such as a urethane pad

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Abstract

乗物や家具等の座席シートの表皮材において、凹状の変形部を有することで優れた意匠性を有すると同時に、面ファスナーのフック部等の硬い突起物によって表面を擦られても、毛羽立ちの発生を抑制することができ、また、横倒れ現象を抑制することで優れたクッション性を有する座席シート用表皮材を提供する。本発明に係る座席シート用表皮材は、表層と裏層の表裏二層の編地と、該表裏二層の編地同士を連結する連結糸とを含む立体編物から構成される座席シート用表皮材であって、該立体編物は表層側に凹状変形部を有し、かつ、次式：パラメータＡ＝コース密度（コース／２．５４ｃｍ）×凹部厚み（ｍｍ）／生地厚み（ｍｍ）で算出されるパラメータＡが６以上３６以下であることを特徴とする。

Description

座席シート用表皮材及びそれを含む座席シート
　本発明は座席シート用表皮材及びそれを含む座席シートに関する。
　従来、表裏二層の編地と該二層の編地を連結する連結糸から構成された立体編物は、連結糸にモノフィラメントを使用することで厚み方向にクッション性を有し、さらに、表裏面の編地をメッシュ構造として高い通気性を確保することによって、清涼で蒸れ防止性の高いクッション材として、座席シートや寝具等の用途に幅広く使用されている。
　他方、立体編物を座席シート等の表皮材に用いる場合、熱エンボス加工により上記クッション材の表面側に凹凸を形成することで高い意匠性は発現するものの、座席シートに求められる表面の耐摩耗性等の耐久性やクッション性が劣るものであった。
　以下の特許文献１には、クッション材の凹部から非凹部までに亘って凹部の底からの高さが漸次変化する漸変部を有することによって、凹部から非凹部にかけてのグラデーションを有し意匠性に優れるシート材が得られることが開示されている。
特開２０１９－１０４２１７号公報
　しかしながら、特許文献１は、摩耗による毛羽立ちを抑えるための表面状態や、凹部を形成することによる横倒れ現象の抑制については何ら考慮されておらず、突起物での擦られによる毛羽立ち抑制性能や、横倒れ現象を抑制することにより得られるクッション性は不十分なものであった。
　以上の従来技術の水準に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、上記従来技術の問題点を解決し、乗物や家具等の座席シートの表皮材において、凹状の変形部を有することで優れた意匠性を有すると同時に、面ファスナーのフック部等の硬い突起物によって表面を擦られても、毛羽立ちの発生を抑制することができ、また、横倒れ現象を抑制することで優れたクッション性を有する座席シート用表皮材及びそれを含む座席シートを提供することである。
　本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討し実験を重ねた結果、表裏二層の編地と、該二層の編地を連結する連結糸で構成された立体編物からなる座席シート用表皮材において、該立体編物の表面側に凹状の変形部を形成し、該立体編物のコース密度、変形部（凹部）の厚さ、及び生地厚さから算出されるパラメータＡを特定範囲とすることで上記課題を解決できることを予想外に見出し、本発明を完成するに至ったものである。
　すなわち、本発明は以下の通りのものである。
　［１］表層と裏層の表裏二層の編地と、該表裏二層の編地同士を連結する連結糸とを含む立体編物から構成される座席シート用表皮材であって、該立体編物は少なくとも一方の層に凹状変形部を有し、かつ、次式：
　　　パラメータＡ＝コース密度（コース／２．５４ｃｍ）×凹部厚み（ｍｍ）／生地厚み（ｍｍ）
で算出されるパラメータＡが６以上３６以下であることを特徴とする、座席シート用表皮材。
　［２］前記凹状変形部が、連続した５ウェール以上に渡って形成されている、前記［１］に記載の座席シート用表皮材。
　［３］前記凹状変形部が、６０コース以下に渡って同一ウェール上に連続して形成されている、前記［１］又は［２］に記載の座席シート用表皮材。
　［４］前記立体編物が複数の凹状変形部を有し、同一ウェール上で最も近接する凹状変形部同士の間隔が１０ｍｍ以上３００ｍｍ未満である、前記［１］～［３］のいずれかに記載の座席シート用表皮材。
　［５］同一ウェール上で最も近接する凹状変形部同士の間隔が１５ｍｍ以上３００ｍｍ未満である、前記［４］に記載の座席シート用表皮材。
　［６］前記凹状変形部が、繊維同士が融着して形成されている、前記［１］～［４］のいずれかに記載の座席シート用表皮材。
　［７］前記凹状変形部が、繊維同士が融着して形成されている、前記［５］に記載の座席シート用表皮材。
　［８］前記凹状変形部が、刺繍又は縫製により形成されている、前記［１］～［５］のいずれかに記載の座席シート用表皮材。
　［９］前記立体編物の表層の編目緻密度が１１５００以上２３０００以下である、前記［１］～［８］のいずれかに記載の座席シート用表皮材。
　［１０］前記立体編物の表層の編目緻密度が１３０００以上２３０００以下である、前記［９］に記載の座席シート用表皮材。
　［１１］前記［１］～［１０］のいずれかに記載の座席シート用表皮材を含む、座席シート。
　本発明の座席シート用表皮材は、凹状の変形部を有することで優れた意匠性を有すると同時に、面ファスナーのフック部等の硬い突起物によって表面を擦られても、毛羽立ちの発生を抑制することのでき、また、横倒れ現象を抑制することで優れたクッション性をも有することができる。
実施例１、２、３、６、９、１０、１１、１５並びに比較例１、２の凹状変形部を示す図である。 実施例４、７、１２の凹状変形部を示す図である。 実施例５、１３の凹状変形部を示す図である。 実施例８、１４の凹状変形部を示す図である。
　以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。
　本発明の１の実施形態は、表層と裏層の表裏二層の編地と、該表裏二層の編地同士を連結する連結糸とを含む立体編物から構成される座席シート用表皮材であって、該立体編物は少なくとも一方の層に凹状変形部を有し、かつ、次式：
　　　パラメータＡ＝コース密度（コース／２．５４ｃｍ）×凹部厚み（ｍｍ）／生地厚み（ｍｍ）
で算出されるパラメータＡが６以上３６以下であることを特徴とする、座席シート用表皮材である。
　本実施形態の座席シート用表皮材は、表裏二層の編地と、該二層の編地を連結する連結糸で構成された立体編物を含む。前記立体編物は、ダブルラッシェル経編機やダブル丸編機によって編成され、編機のゲージは１８～２８ゲージが好ましく用いられる。
　本実施形態の座席シート用表皮材を構成する立体編物は、少なくとも一方の層に凹状の変形部を有することが必要である。前記凹状変形部を１つ又は複数有することで、本実施形態の表皮材は立体的な優れた意匠を発現する。凹状変形部とは、前記立体編地表面上の、熱や圧力によって塑性変形し、繊維同士が融着して形成された厚みの小さい箇所や、刺繍又は縫製により形成された厚みの小さい箇所をいい、それらに追従することで厚みが小さくなっている箇所は凹状変形部に含まれない。繊維同士が融着して形成された凹状変形部は、典型的には熱プレス加工によって形成される。刺繍又は縫製により形成された凹状変形部は、任意の糸と手法を用いることで形成させることができ、柄やステッチの形状に応じて刺繍ミシン、本縫いミシン、千鳥ミシン等も使用することができる。凹状変形部は、突起物による毛羽立ちを抑える観点からは、繊維同士が融着して形成されていることが好ましく、横倒れ現象を抑制することでクッション性をより良好にする観点からは、刺繍又は縫製により形成されていることが好ましい。
　本実施形態の座席シート用表皮材を構成する立体編物は、次式：
　　　パラメータＡ＝コース密度（コース／２．５４ｃｍ）×凹部厚み（ｍｍ）／生地厚み（ｍｍ）
で算出されるパラメータＡが６以上３６以下であることが必要である。
　パラメータＡが６未満であると、表層の編み目が粗く、また、非変形部から変形部への厚みの変化が大きくなるために圧縮時の接触面積が小さくなり圧力が集中することで、面ファスナーのフック部等の突起物が表層の編目の単繊維に引っ掛かり易くなり、単繊維が切断され毛羽立ち易くなる。逆に、パラメータＡが３６を超えると、表層の編目の単繊維に面ファスナーのフック部等の突起物が引っ掛かり難くなるが、表層が平滑になるため着座者の臀部の滑りを抑制できず、また表裏二層の編地同士を連結する連結糸と生地厚み方向とで形成される角度が小さくなり、また凹状変形部において連結糸が固定されないことから、横倒れ現象が抑制できず、クッション性が悪化するものとなる。
　突起物による毛羽立ちを抑える観点から、パラメータＡの好ましい範囲は８以上であり、より好ましくは１０以上である。また、着座者の臀部の滑りを抑止する観点と横倒れ現象を抑制することでクッション性をより良好にする観点からは、パラメータＡの好ましい範囲は３０以下であり、より好ましくは２４以下である。
　パラメータＡを６以上３６以下とするためには、立体編物を編成する際には、使用する繊維の繊度、編機のゲージ、機上コース、編組織、ヒートセット等の仕上げ加工での幅入れ率、幅出し率、オーバーフィード率、アンダーフィード率等を調整することが好ましく、立体編物の表面側に凹状の変形部を形成する際には、熱による変形を用いる場合は加熱時間、受け台温度、プレス型形状、プレス型温度、プレス圧力などを調整することが好ましく、低融点糸や熱融着糸を用いることもできる。それ以外の変形形成手法を用いる場合は刺繍による凹部の形成を用いることも可能であり、その場合は縫い糸の種類、繊度、刺繍パターン、ミシン針、縫い巾、縫い目ピッチ等を調整することが好ましい。
　横倒れ現象は、立体編物の圧縮時に、表層の編地が裏層の編地に対して編地の経方向に移動することで発生しやすい。本実施形態の座席シート用表皮材を構成する立体編物においては、凹状変形部が、連続した５ウェール以上に渡って形成されていることが好ましく、１０ウェール以上渡っていることがより好ましい。５ウェール以上に渡っていれば、凹状変形部により表層編地の編地経方向への移動を防止しやすくなり、横倒れ現象を抑制しやすくなる。
　本実施形態の座席シート用表皮材を構成する立体編物においては、凹状変形部が６０コース以下に渡って同一ウェール上に連続して形成されていることが好ましく、４０コース以下がより好ましい。凹状変形部が６０コース以下に渡って同一ウェール上に連続して形成されていれば、凹状変形部により生じる局所的な圧縮特性の変化による着座時のクッション性の低下は生じ難い。
　本実施形態の座席シート用表皮材を構成する立体編物が複数の凹状変形部を有している場合は、同一ウェール上で最も近接する凹状変形部同士の編地経方向間隔が１０ｍｍ以上３００ｍｍ未満であることが好ましく、１５ｍｍ以上２５０ｍｍ以下がより好ましい。凹状変形部間の編地経方向間隔が１０ｍｍ以上であれば、凹状変形部間のクッション性の低下を抑制しやすくなり、また、凹状変形部間の凸部の曲率が大きくなることから突起物による毛羽立ちを抑えやすくなる。他方、凹状変形部間の編地経方向間隔が３００ｍｍ未満であれば、特に凹状変形部間における表層編地の編地経方向への移動を効果的に抑制し、横倒れ現象を抑制しやすくなる。
　本実施形態の座席シート用表皮材を構成する立体編物は、座席シート用表皮材の着座面側となる表層の編地の編目緻密度が１１５００以上２００００以下であることが好ましい。
　本明細書中、用語「編目緻密度」とは、下記式：
　　　編目緻密度Ｍ＝Ｎ×√Ｄ
｛式中、Ｎは、２．５４ｃｍ角当たりの表層の編地の編目数（個）であり、Ｄは、表層の編地の１個の編目を形成する繊維の総繊度（デシテックス）である。｝で表される表層の編地の編目の緻密状態を示す指標である。尚、「表層の編地の１個の編目を形成する繊維の総繊度」とは、挿入編み等の編目を形成しない繊維を除外した、編目を形成する繊維のみの総繊度を指す。
　編目緻密度が１１５００以上であると、面ファスナーのフック部等の突起物が表層の編目の単繊維に引っ掛かりにくくなり、単繊維が切断されずに毛羽立ちにくくなる。
　突起物による毛羽立ちを抑える観点から、編目緻密度のより好ましい範囲は１３０００以上２３０００以下であり、さらに好ましくは１４０００以上２３０００以下である。
　編目緻密度を１１５００以上２３０００以下とするためには、表層の編地に使用する繊維の繊度、編機のゲージ、機上コース、編組織、ヒートセット等の仕上げ加工での幅入れ率、幅出し率、オーバーフィード率、アンダーフィード率等を調整することが好ましい。
　表層の編地に用いる繊維の素材は限定されるものではなく、単一素材であっても、複数の素材が混繊、合撚、混紡、交編等によって複合化されていてもよいが、原糸強度、耐光性の面から、ポリエチレンテレフタレート繊維の長繊維が好ましく用いられる。また、単繊維の引き抜き抵抗を大きくして面ファスナーのフック部等の突起物により編地表面から単繊維が引き出され難くするという観点から、ポリエチレンテレフタレート繊維は、仮撚加工糸、インターレース加工糸、又は、撚糸であることが好ましい。
　表層の編地に用いる繊維の繊度は、編目緻密度を適正化する上で、１００デシテックス以上３５０デシテックス以下の繊度のものが好ましく用いられる。また、同様の観点より、表層の編地を形成する繊維からなる１つの編目の総繊度は１５０デシテックス以上８００デシテックス以下が好ましい。
　尚、表層の編地に用いる繊維がマルチフィラメントである場合、その単糸繊度は１デシテックス以上６デシテックス以下が好ましいが、単糸の強力がより高くなる３デシテックス以上６デシテックス以下がより好ましい。
　連結糸に用いる繊維はモノフィラメントが好ましい。連結糸にモノフィラメントを用いる場合、その繊度は、編地表面へのモノフィラメントの突出を抑え、かつ良好なクッション性を保つ上で、３０デシテックス以上３００デシテックス以下が好ましく、より好ましくは５０デシテックス以上２５０デシテックス以下である。
　立体編物の編地表面にモノフィラメントが突出すると、面ファスナーのフック部等の突起物に引っ掛かり易くなるため、モノフィラメントが表層の編地の外側面（すなわち、座席シート用表皮材の着座面）に突出しない様に、表層の編地を形成する繊維の編目がモノフィラメントの編目を押さえこむことが望ましく、このためには表層の編地を形成する繊維からなる１つの編目の総繊度Ｄ１（デシテックス）に対し、モノフィラメントの繊度Ｄ２（デシテックス）は以下の関係式：
　　　Ｄ１／Ｄ２≧３
を満たすことが好ましい。
　立体編物を構成する繊維には任意の素材を使用することができ、また、各種繊維素材が複合されていてもよいが、表層の編地、連結糸、裏層の編地ともに、ポリエチレンテレフタレート繊維１００％であることがマテリアルリサイクルやケミカルリサイクル等、リサイクルのし易さの面で好ましい。これらの繊維は未染色であってもよいが、染色加工時の立体編物の性量変動を抑える上で原着糸または先染糸を用いることが好ましい。さらには、染色工程を不要にできる顔料等を練り込んだ原着糸を用いることがより好ましい。
　本実施形態の座席シート用表皮材を構成する立体編物の厚みは任意に設定できるが、表皮材としての縫製性や取り扱い性、クッション性から、３ｍｍ以上１２ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは３ｍｍ以上８ｍｍ以下である。また、立体編物の目付は任意に設定できるが、好ましくは４００～１０００ｇ／ｍ２、より好ましくは５００～９００ｇ／ｍ２である。
　本実施形態の座席シート用表皮材を構成する立体編物の仕上げ加工方法は、先染糸や原着糸を使用した立体編物の場合、生機を精練、ヒートセット等の工程を通して仕上げることができるが、工程簡略化の面でヒートセットのみで仕上げることがより好ましい。連結糸または表裏二層の編地に用いる繊維のいずれかが未着色である立体編物の場合、生機をプレセット、精練、染色、ヒートセット等の工程を通して仕上げることができる。
　本実施形態の座席シート用表皮材は座席シートに用いられ、従来の座席シート表皮材のように、着座面の裏面にウレタンをラミネートすることができるが、ラミネートせずに使用することの方がリサイクル性の面で好ましい。本実施形態の座席シート用表皮材は立体編物単独で構成されてもよいが、デザイン性や機能性の面で、他素材と縫製等によって組み合わせて構成されてもよい。
　以下、本発明を実施例、比較例により具体的に説明するが、本発明は実施例のみに限定されるものではない。
　以下、実施例等において用いた立体編物の各種物性の測定方法は以下の通りのものであった。
（ａ）パラメータＡ
　立体編物のコース密度（コース数／２．５４ｃｍ）を目視にて測定する。また、凹状変形部における厚み（ｍｍ），非変形部における厚み（ｍｍ）を測定する。ここで、前記立体編物が、厚みの異なる凹状変形部を複数有する場合、および、凹状変形部の位置によって厚みが異なる場合は、厚みが最小となる箇所を凹部厚みとする。また、生地厚みについては、凹状変形部による生地厚みへの影響が可能な限り小さい箇所における厚みを測定する。換言すると、立体編物の厚みが最大となる箇所を生地厚みとする。厚みは、厚さ測定器を用いて０．７ｋＰａ圧力下で測定を行う。また、凹状変形部における厚みは前記圧力を凹状変形部のみに加圧した際の厚みを測定する。
　上記の通り測定したコース密度、凹状変形部における厚み、生地厚みを用いて、次式：
　　　パラメータＡ＝コース密度（コース／２．５４ｃｍ）×凹部厚み（ｍｍ）／生地厚み（ｍｍ）
により、パラメータＡを算出する。
（ｂ）表層の編地の編目緻密度
　立体編物の表層の編地から糸を抜き出し、表層の編地の１個の編目を形成する繊維の総繊度Ｄ（デシテックス）を測定する。この際、連結糸は含まないようにする。また、立体編物のコース数／２．５４ｃｍとウェール数／２．５４ｃｍの積Ｎを測定し、表層の編地の編目緻密度を下式：
　　　編目緻密度Ｍ＝Ｎ×√Ｄ
により算出する。
（ｃ）凹状変形部が形成されているウェール数
　立体編物を４０ｃｍ×４０ｃｍのサイズにカットし、凹状変形部を無作為に１つ抽出し、目視にて該凹状変形部が形成されているウェール数を数える。この際、凹状変形部が複数のコースにまたがって形成されている場合、同一コース上のウェール数だけを数えるのではなく、複数コースにまたがった全体のウェール数を数える。
　また、凹状変形部がカットした立体編地の全幅に渡っている場合は、該立体編み時の全幅のウェール数を、凹状変形部を形成するウェール数とする。
（ｄ）凹状変形部が形成されている同一ウェール上のコース数
　立体編物を４０ｃｍ×４０ｃｍのサイズにカットし、凹状変形部を無作為に１つ抽出し、目視にて該凹状変形部を形成する同一ウェール上のコース数を数える。
（ｅ）同一ウェール上で最も近接する凹状変形部同士の編地経方向間隔
　立体編物を４０ｃｍ×４０ｃｍのサイズにカットし、同一ウェール上で最も近接する凹状変形部を抽出し、該凹状変形部同士の編地経方向間隔を、定規を用いて目視にて測定する。
（ｆ）面ファスナーによる毛羽立ち性（級）
　大栄科学精器製作所製の平面摩耗試験機を用い、試験片サイズ幅８ｃｍ、長さ３１ｃｍの立体編物を、表層の編地を上側にして平面摩耗試験機の平面摩耗台に置いて両端をクランプで固定する。次に、クラレファスニング社製のマジックテープ（登録商標）Ａ８６９３Ｙ．７１（長さ５ｃｍ）を、フック側を外側にして摩擦子に貼り付ける。摩擦子を含めて押圧荷重を９．８Ｎ、ストロークを１４ｃｍ、速度を６０±１０往復／ｍｉｎとして、摩擦子を試験片の上に乗せて、往復５回の摩耗試験を行う。試験片は立体編物のタテ方向およびヨコ方向から採取して測定し、試験後に試験片の表面の摩耗状態を観察し、以下の基準で等級判定を行う。判定は０．５級きざみで行う。
　　　５級：毛羽立ちが認められない
　　　４級：毛羽立ちがわずかに認められる
　　　３級：毛羽立ちが明らかに認められるが、糸切れは目立たない
　　　２級：毛羽立ちがやや著しく、糸切れや糸の「引き出され」がある
　　　１級：毛羽立ちが著しく、外観異常が激しい
（ｇ）クッション性
　表皮材を、自動車用座席シートの座部、背部のウレタンパッド上に張り、座席シートの人体に接する全面が立体編物からなる表皮材で形成された座席シートを作製した。
　本座席シートに着座したモニターがクッション性についてどう感じたかを、以下の基準で等級判定を行い、クッション性の評価とした。判定は０．５級きざみで行う。
　　　５級：しっかりクッション性があり、快適である
　　　４級：クッション性があり、やや快適である
　　　３級：ややクッション性があるが、快適ではない
　　　２級：わずかにクッション性があるが、やや不快である
　　　１級：クッション性がなく、不快である
（ｈ）滑り性
　前記座席シートに着座したモニターが臀部の滑り性についてどう感じたかを、以下の基準で等級判定を行い、クッション性の評価とした。判定は０．５級きざみで行う。
　　　５級：全く滑らず、グリップ性をしっかり感じる
　　　４級：ほとんど滑らず、グリップ性を感じる
　　　３級：やや滑りにくい
　　　２級：やや滑りやすく、あまりグリップ性を感じない
　　　１級：かなり滑りやすく、全くグリップ性を感じない
（ｉ）横倒れ性
　１辺の長さ４０ｃｍの正方形にカットした表皮材を、表層を上にして水平な机上に置き、上から手で押した際の横倒れ性について、以下の基準で等級判定を行い、横倒れ性の評価とした。判定は０．５級きざみで行う。
　　　５級：全く横倒れしない
　　　４級：やや横倒れする
　　　３級：横倒れする
　　　２級：かなり横倒れする
　　　１級：極めて横倒れしやすく、圧縮後に回復しない
［実施例１～７］
　６枚筬を装備した２２ゲージ、釜間６ｍｍのダブルラッセル編機を用い、表層の編地を形成する２枚の筬（Ｌ１、Ｌ２）から１６７ｄｔｅｘ４８フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維（黒原着糸）の仮撚加工糸を２本引き揃えて１イン１アウト（Ｌ１）と１アウト１イン（Ｌ２）の配列で供給し、連結部を形成する１枚の筬（Ｌ３）から１１０ｄｔｅｘのポリエチレンテレフタレート繊維（黒原着糸）のモノフィラメントを１アウト１イン（Ｌ３）の配列で供給し、更に、裏層の編地を形成する２枚の筬（Ｌ５、Ｌ６）から１６７ｄｔｅｘ４８フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維（黒原着糸）の仮撚加工糸をいずれもオールインの配列で供給し、立体編物の生機を編成した。
　以下に示す編組織で、機上コースを３３コース／２．５４ｃｍとして立体編物の生機を編成した。得られた生機を１％幅出しして、オーバーフィード率０％、１７５℃×１分で乾熱ヒートセットした後、以下に示すデザインが施されたプレス型を用いて、２００℃のプレス型温度で表層側から６秒間ヒートプレスを行い、以下の表１の諸物性を有する凹状変形部を有する立体編物を得、これらを座席シート用表皮材とした。
（編組織）
Ｌ１：１０１１／２３２２／（１イン１アウト）
Ｌ２：２３２２／１０１１／（１アウト１イン）
Ｌ３：３４１０／４３６７／（１アウト１イン）
Ｌ４：―（給糸を行わない。）
Ｌ５：０００１／１１１０／（オールイン）
Ｌ６：２２３４／２２１０／（オールイン）
（プレス型デザイン）
実施例１：図１参照（Ｗ１：１ｍｍ，Ｗ２：１２ｍｍ）
実施例２：図１参照（Ｗ１：２ｍｍ，Ｗ２：１６ｍｍ）
実施例３：図１参照（Ｗ１：７ｍｍ，Ｗ２：３８ｍｍ）
実施例４：図２参照（Ｗ３：５ｍｍ，Ｗ４：５ｍｍ，Ｗ５：５ｍｍ，Ｗ６：５ｍｍ）
実施例５：図３参照（Ｗ７：３５ｍｍ，Ｗ８：３５ｍｍ，Ｗ９：７０ｍｍ，Ｗ１０：６０ｍｍ，Ｗ１１：６０ｍｍ）
実施例６：図１参照（Ｗ１：５０ｍｍ，Ｗ２：６０ｍｍ）
実施例７：図２参照（Ｗ３：８ｍｍ，Ｗ４：８ｍｍ，Ｗ５：１２ｍｍ，Ｗ６：１２ｍｍ）
実施例８：図４参照（Ｗ１２：１ｍｍ，Ｗ１３：１２ｍｍ）
　図１～４中の白塗り部はプレス型上における凹部であり、黒塗り部は凸部である。つまり、図中黒塗り部と同形状の凹状変形部が、立体編地上に形成される。また、図１～４はプレス型の繰り返し単位を示すものであり、凹状変形部の個数を限定するものではない。本実施例及び比較例では、図１～４に示される凹状変形部が編地経方向及び編地緯方向に繰り返し形成されている。また、図１～４の上下方向が立体編地の経糸方向と一致するようにプレスを行った。
［実施例９］
　表層の編地を形成する２枚の筬（Ｌ１、Ｌ２）から２２２ｄｔｅｘ４８フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維（黒原着糸）の仮撚加工糸を給糸し、機上コースを２４コース／２．５４ｃｍとした以外は、実施例１と同様にして、以下の表１の諸物性を有する凹状変形部を有する立体編物を得、これを座席シート用表皮材とした。
［実施例１０］
　機上コースを３８コース／２．５４ｃｍとした以外は、実施例９と同様にして、以下の表２の諸物性を有する凹状変形部を有する立体編物を得、これを座席シート用表皮材とした。
［実施例１１］
　ヒートセット後にヒートプレス加工をせずに、図１中の黒塗り部を刺繍することで凹状変形部を形成した以外は、実施例１と同様にして、以下の表２の諸物性を有する凹状変形部を有する立体編物を得、これを座席シート用表皮材とした。
［実施例１２］
　ヒートセット後にヒートプレス加工をせずに、図２中の黒塗り部を刺繍することで凹状変形部を形成した以外は、実施例４と同様にして、以下の表２の諸物性を有する凹状変形部を有する立体編物を得、これを座席シート用表皮材とした。
［実施例１３］
　ヒートセット後にヒートプレス加工をせずに、図３中の黒塗り部を刺繍することで凹状変形部を形成した以外は、実施例５と同様にして、以下の表２の諸物性を有する凹状変形部を有する立体編物を得、これを座席シート用表皮材とした。
［実施例１４］
　ヒートセット後にヒートプレス加工をせずに、図４中の黒塗り部を刺繍することで凹状変形部を形成した以外は、実施例８と同様にして、以下の表２の諸物性を有する凹状変形部を有する立体編物を得、これを座席シート用表皮材とした。
［実施例１５］
　ヒートセット後にヒートプレス加工をせずに、図１中の黒塗り部を刺繍することで凹状変形部を形成した以外は、実施例９と同様にして、以下の表２の諸物性を有する凹状変形部を有する立体編物を得、これを座席シート用表皮材とした。
［比較例１］
　プレス型温度を２２０℃とし、プレス時間を１０秒とした以外は、実施例９と同様にして、以下の表２の諸物性を有する凹状変形部を有する立体編物を得、これを座席シート用表皮材とした。
［比較例２］
　プレス型温度を１２０℃とし、プレス時間を３秒とした以外は、実施例１０と同様にして、以下の表２の諸物性を有する凹状変形部を有する立体編物を得、これを座席シート用表皮材とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１、２の通り、パラメータＡが６以上３６以下である実施例１～１５の凹状変形部を有する立体編物を含む座席シート用表皮材では、面ファスナー（フック側）による毛羽立ち性，圧縮時の横倒れ現象や着座部の滑り性が抑制されており、クッション性は良好なものであった。
　これに対し、パラメータＡが６未満である比較例１では、クッション性は良好であり横倒れ現象や滑り性は抑制されているものの、面ファスナーによる毛羽立ち性が著しく低いものであった。
　また、比較例２はパラメータＡが３９と高過ぎ、面ファスナーによる毛羽立ち性は抑制されているものの、横倒れ現象や滑り性を抑制できていないものであった。
　本発明の座席シート用表皮材は、乗物や家具等の座席シートにおいて、ウレタンパッド等のクッション部材の上に配置して座席シートを形成したり、シートフレームに張設して軽量、薄型シートを形成することのできる座席シート用表皮材であり、高いクッション性を有すると同時に、面ファスナーのフック部等の硬い突起物によって表面を擦られても、毛羽立ちの発生を抑制することができ、また、着座時の滑りを抑制するものとして好適に利用可能である。

Claims (11)

  1. 　表層と裏層の表裏二層の編地と、該表裏二層の編地同士を連結する連結糸とを含む立体編物から構成される座席シート用表皮材であって、該立体編物は表層側に凹状変形部を有し、かつ、次式：
    　　　パラメータＡ＝コース密度（コース／２．５４ｃｍ）×凹部厚み（ｍｍ）／生地厚み（ｍｍ）
    で算出されるパラメータＡが６以上３６以下であることを特徴とする座席シート用表皮材。
  2. 　前記凹状変形部が、連続した５ウェール以上に渡って形成されている、請求項１に記載の座席シート用表皮材。
  3. 　前記凹状変形部が、６０コース以下に渡って同一ウェール上に連続して形成されている、請求項１又は２に記載の座席シート用表皮材。
  4. 　前記立体編物が複数の凹状変形部を有し、同一ウェール上で最も近接する凹状変形部同士の間隔が１０ｍｍ以上３００ｍｍ未満である、請求項１又は２に記載の座席シート用表皮材。
  5. 　同一ウェール上で最も近接する凹状変形部同士の間隔が１５ｍｍ以上３００ｍｍ未満である、請求項１又は２に記載の座席シート用表皮材。
  6. 　前記凹状変形部が、繊維同士が融着して形成されている、請求項１又は２に記載の座席シート用表皮材。
  7. 　前記凹状変形部が、繊維同士が融着して形成されている、請求項５に記載の座席シート用表皮材。
  8. 　前記凹状変形部が、刺繍又は縫製により形成されている、請求項１又は２に記載の座席シート用表皮材。
  9. 　前記立体編物の表層の編目緻密度が１１５００以上２３０００以下である、請求項１又は２に記載の座席シート用表皮材。
  10. 　前記立体編物の表層の編目緻密度が１３０００以上２３０００以下である、請求項９に記載の座席シート用表皮材。
  11. 　請求項１又は２に記載の座席シート用表皮材を含む、座席。
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