WO2022131187A1

WO2022131187A1 - ステンレス鋼表面の粗化処理方法、粗化ステンレス鋼製造方法、及び、これらの方法で用いられる水性組成物

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Publication number: WO2022131187A1
Application number: PCT/JP2021/045737
Authority: WO
Inventors: 和彦池田; 智子藤井; 裕嗣松永
Original assignee: 三菱瓦斯化学株式会社
Priority date: 2020-12-15
Filing date: 2021-12-13
Publication date: 2022-06-23
Also published as: EP4265822A1; KR20230121044A; CN116583614A; US20240044014A1; TW202235684A; JPWO2022131187A1

Abstract

ステンレス鋼の表面を、十分に、かつ少ない工程で効率的に粗化させるとともに、処理後のステンレス鋼の表面品質を良好に保つ粗化処理方法等を提供する。　上述の課題は、第１の水性組成物を用いる粗化処理工程と、第２の水性組成物を用いる後処理工程とを有するステンレス鋼の粗化処理方法により解決された。　すなわち、　粗化処理工程が、銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属を含有するステンレス鋼の表面に、第１の水性組成物を接触させて粗化処理する工程であり、　第１の水性組成物が、　過酸化水素を、第１の水性組成物の全量基準で、０．１～２０質量％含み、　銅イオンを、第１の水性組成物の全量基準で、０．２５～４０質量％含み、　ハロゲン化物イオンを、第１の水性組成物の全量基準で、１～３０質量％含み、　後処理工程が、粗化処理工程において処理されたステンレス鋼の表面に第２の水性組成物を酸性条件下で接触させて後処理を行う工程であり、　第２の水性組成物が、　少なくとも過酸化物を含む、粗化処理方法である。

Description

ステンレス鋼表面の粗化処理方法、粗化ステンレス鋼製造方法、及び、これらの方法で用いられる水性組成物

　本発明は、ステンレス鋼の表面の粗化処理方法、当該粗化処理方法を含む粗化ステンレス鋼の製造方法、及び、ステンレス鋼表面の粗化処理方法等に用いられる水性組成物に関する。

　ステンレス鋼は、耐久性や耐候性に優れる特性から、近年、様々な分野への展開が検討されている。例えば、電子部品や電池集電箔、自動車部品の筐体において、ステンレス鋼の採用が進んでいる。具体的には、電池集電箔や自動車部品筐体にステンレス鋼が使用される場合には、誘電物質や有機物を付着させる目的でステンレス鋼の表面が粗化される。また、放熱用途としてステンレス鋼が使用される場合には、放熱を促進させる目的で、ステンレス鋼表面が粗化される。

　このような用途でステンレス鋼が各製品にて使用される場合に、表面積を増大させる要望がある。そこで、ステンレス鋼の表面を、例えば塩化鉄を含む処理液で処理する方法等が知られている（例えば、特許文献１）。しかしながら、この処理方法によれば、処理後のステンレス鋼の表面にも平坦な面が多く存在するため、上記の用途に用いるためには必ずしも十分に粗化されているとはいえない。

　また、ステンレス鋼の表面を粗化する方法として、ウェットピーニングと薬液による粗化処理を組み合わせたものが見出されているが（例えば、特許文献２）、これらの方法によれば、粗化処理に先立って表面を特定の方法で処理する工程が必要とされる。このため、粗化処理の効率化に関して改善の余地が認められる。

特開２０１１－１６８０１７号公報特開２０１５－１８３２３９号公報

　上述のように、従来のステンレス鋼表面の粗化処理においては、粗化レベルが必ずしも十分ではなく、また、複雑な工程を要するために処理時間やコストが増大していた。
　また、粗化処理後のステンレス鋼の表面品質も問題となり得る。例えば、本発明者らの検討の過程において、粗化処理で得られたステンレス鋼の表面の外観が均一でないことから、製品化に支障をきたすことがあることがわかってきた。
　すなわち、本発明では、ステンレス鋼の表面に対して十分な粗化処理を簡素な工程で効率的に施すことを可能にするとともに、外観等の表面品質が良好な粗化ステンレス鋼を安定的に得る方法の実現などを課題とした。

　本発明者らは、上記課題を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、特定の組成の水性組成物を用いることにより、ステンレス鋼の表面を、十分に、かつ少ない工程で効率的に粗化できるとともに、ステンレス鋼表面の外観等の表面品質を良好な状態にできることを見出し、本発明を完成するに至った。

　すなわち、本発明は下記のとおりである。
［１］ステンレス鋼の表面を粗化する粗化処理方法であって、第１の水性組成物を用いる粗化処理工程と、第２の水性組成物を用いる後処理工程とを有し、
　前記粗化処理工程が、銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属を含有するステンレス鋼の表面に、前記第１の水性組成物を接触させて粗化処理する工程であり、
　前記第１の水性組成物が、
　過酸化水素を、前記第１の水性組成物の全量基準で、０．１～２０質量％含み、
　銅イオンを、前記第１の水性組成物の全量基準で、０．２５～４０質量％含み、
　ハロゲン化物イオンを、前記第１の水性組成物の全量基準で、１～３０質量％含み、
　前記後処理工程が、前記粗化処理工程において粗化処理されたステンレス鋼の表面に前記第２の水性組成物を酸性条件下で接触させて後処理を行う工程であり、
　前記第２の水性組成物が、
　少なくとも過酸化物を含む、
粗化処理方法。
［２］前記後処理工程において、前記粗化処理工程において粗化処理されたステンレス鋼の表面における析出物をエッチングする、上記［１］に記載の粗化処理方法。
［３］前記析出物が、前記粗化処理の対象であるステンレス鋼に含まれる銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属と、前記第１の水性組成物に含まれる前記銅イオンとに由来する析出物である、上記［２］に記載の粗化処理方法。
［４］前記第２の水性組成物が、
　過酸化物を、前記第２の水性組成物の全量基準で、０．２～２０質量％含む、上記［１］～［３］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［５］前記第２の水性組成物に含まれる過酸化物が、過酸化水素、過硫酸及びその塩からなる群より選ばれる１種以上を含む、上記［１］～［４］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［６］前記第２の水性組成物が、前記第２の水性組成物の全量基準で、０．５～１５質量％の酸をさらに含む、上記［１］～［５］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［７］前記第２の水性組成物に含まれる酸が、硫酸及び硫酸水素ナトリウムからなる群より選ばれる１種以上を含む、上記［１］～［６］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［８］前記第２の水性組成物が、前記第２の水性組成物の全量基準で、０．１～５質量％の前記アルコールをさらに含む、上記［１］～［７］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［９］前記アルコールが、炭素数１～３のアルコールである、上記［８］に記載の粗化処理方法。
［１０］前記粗化処理の対象であるステンレス鋼が、銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属として、少なくとも、アルミニウムを含有する、上記［１］～［９］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［１１］前記粗化処理の対象であるステンレス鋼が、５質量％以上の銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する、上記［１］～［１０］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［１２］前記第１の水性組成物が、前記銅イオンを供給する化合物として、硫酸銅または塩化銅の少なくとも１種を含む、上記［１］～［１１］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［１３］前記第１の水性組成物が、前記ハロゲン化物イオンを供給する化合物として、塩酸、塩化ナトリウム、及び塩化銅からなる群より選ばれる１種以上を含む、上記［１］～［１２］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［１４］前記後処理の温度が、２０～６０℃である、上記［１］～［１３］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［１５］前記後処理の時間が、１０秒間～１２０秒間である、上記［１］～［１４］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［１６］前記粗化処理工程における粗化処理、及び、前記後処理工程における後処理をされたステンレス鋼の表面のＩＳＯ　２５１７８で規定される最大高さ（Ｓｚ）が、いずれも１０．０μｍ以上である、上記［１］～［１５］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［１７］前記粗化処理工程における粗化処理、及び、前記後処理工程における後処理をされたステンレス鋼の表面のＩＳＯ　２５１７８で規定される最大高さ（Ｓｚ）が、いずれも２０．０μｍ以下である、上記［１］～［１６］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［１８］前記粗化処理工程における粗化処理、及び、前記後処理工程における後処理をされたステンレス鋼の表面のＩＳＯ　２５１７８で規定される最大高さ（Ｓｚ）の値が、いずれも未処理のステンレス鋼の表面の最大高さ（Ｓｚ）の値よりも５．０μｍ以上大きい、上記［１］～［１７］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［１９］前記粗化処理工程における粗化処理、及び、前記後処理工程における後処理をされたステンレス鋼の表面のＩＳＯ　２５１７８で規定される算術平均高さ（Ｓａ）が、いずれも０．４μｍ以上である、上記［１］～［１８］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［２０］前記粗化処理工程における粗化処理、及び、前記後処理工程における後処理をされたステンレス鋼の表面のＩＳＯ　２５１７８で規定される算術平均高さ（Ｓａ）が、いずれも１．０μｍ以下である、上記［１］～［１９］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［２１］前記粗化処理工程における粗化処理、及び、前記後処理工程における後処理をされたステンレス鋼の表面のＩＳＯ　２５１７８で規定される算術平均高さ（Ｓａ）が、いずれも未処理のステンレス鋼の平面の算術平均高さ（Ｓａ）よりも０．１μｍ以上大きい、上記［１］～［２０］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［２２］前記ステンレス鋼が、ステンレス鋼箔である、上記［１］～［２１］のいずれかに記載の粗化処理方法。
［２３］上記［１］～［２２］のいずれかに記載の粗化処理方法を含む、粗化ステンレス鋼の製造方法。
［２４］上記［２３］に記載の粗化ステンレス鋼の製造方法で製造された粗化ステンレス鋼を含む、電池用集電箔、太陽電池基材、電子デバイス用フレキシブル基板、蓄電デバイス用基板、触媒担体、電磁波シールド部材、又は放熱部材。
［２５］第１の水性組成物による粗化処理が施されたステンレス鋼の表面の後処理用に用いられる第２の水性組成物であって、
　前記第１の水性組成物が、
　過酸化水素を、前記第１の水性組成物の全量基準で、０．１～２０質量％含み、
　銅イオンを、前記第１の水性組成物の全量基準で、０．２５～４０質量％含み、
　ハロゲン化物イオンを、前記第１の水性組成物の全量基準で、１～３０質量％含み、
　前記第２の水性組成物が、
　過酸化物を、前記第２の水性組成物の全量基準で、０．２～２０質量％含む、
水性組成物。
［２６］前記第２の水性組成物に含まれる過酸化物が、過酸化水素、過硫酸及びその塩からなる群より選ばれる１種以上を含む、上記［２５］に記載の水性組成物。
［２７］前記第２の水性組成物が、さらに、酸を、前記第２の水性組成物の全量基準で、０．５～１５質量％含む、上記［２５］又は［２６］に記載の水性組成物。
［２８］前記第２の水性組成物に含まれる酸が、硫酸及び硫酸ナトリウムからなる群より選ばれる１種以上を含む、上記［２７］に記載の水性組成物。
［２９］前記第２の水性組成物が、さらに、アルコールを、前記第２の水性組成物の全量基準で、０．１～５質量％含む、上記［２５］～［２８］のいずれかに記載の水性組成物。
［３０］前記アルコールが、炭素数１～３のアルコールである、上記［２９］に記載の水性組成物。

　本発明によれば、工程数の少ない効率的な方法により、ステンレス鋼の表面を十分に粗化させることができ、外観等の表面品質が良好な粗化ステンレス鋼を安定的に得ることが可能である。

実施例１における、後処理後のステンレス鋼の表面の金属顕微鏡画像を示す図である。比較例１における、後処理後のステンレス鋼の表面の金属顕微鏡画像を示す図である。比較例２における、後処理後のステンレス鋼の表面の金属顕微鏡画像を示す図である。

　以下、本発明について詳細に説明するが、本発明は下記に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変形が可能である。

　［１．ステンレス鋼の粗化処理方法］
　本発明のステンレス鋼の表面を粗化する粗化処理方法（本明細書においては、ステンレス鋼の粗化処理方法、ともいう）においては、粗化処理工程と、後処理工程とが行われる。すなわち、本発明の粗化処理方法は、詳細を後述する第１の水性組成物を用いてステンレス鋼表面の粗化処理を行う粗化処理工程と、詳細を後述する第２の水性組成物を用いて粗化処理後のステンレス鋼表面の後処理を行う後処理工程とを含む。ここで、水性組成物を用いてステンレス鋼表面の粗化処理、後処理を行うとは、それぞれの処理に用いる水性組成物とステンレス鋼表面とを接触させることをいう。このことからも明らかであるように、本発明のステンレス鋼の粗化処理方法は、少なくとも、第１の水性組成物及び第２の水性組成物とステンレス鋼表面とを接触させる工程を含む。

（１－１．粗化処理工程）
　粗化処理工程は、粗化処理の対象となるステンレス鋼に、詳細を後述する第１の水性組成物を接触させる粗化処理が行う工程である。
　粗化処理工程においては、粗化処理の温度が、２０～６０℃であることが好ましく、２５～５５℃であることがさらに好ましく、３０～５０℃であることが特に好ましい。このように、さほど高温でなくとも、例えば、２５℃の室温下でもステンレス鋼表面の粗化が進行する点で、本発明のステンレス鋼の粗化処理方法は優れている。ここで、粗化処理の温度とは、第１の水性組成物とステンレス鋼表面とを接触させるときの温度、特に、ステンレス鋼の表面に接触させる第１の水性組成物の液温をいう。

　また、粗化処理工程においては、粗化処理の時間が、３０秒間～１２０秒間であることが好ましく、４０秒間～１００秒間であることがさらに好ましく、５０秒間～９０秒間であることが特に好ましい。このように、さほど長時間でなくともステンレス鋼の粗化が進行する点で、本発明のステンレス鋼の粗化処理方法は優れている。ここで、粗化処理の時間とは、第１の水性組成物とステンレス鋼表面とを接触させる時間のことをいう。例えば、ステンレス鋼を第１の水性組成物に浸漬させている時間や、ステンレス鋼の表面に第１の水性組成物を噴霧したときから、水等により第１の水性組成物を除去するときまでの時間である。

　第１の水性組成物とステンレス鋼表面とを接触させる方法は、特に限定されず、例えば、第１の水性組成物を、滴下またはスプレー（噴霧処理）などの形式により、ステンレス鋼に接触させる方法、あるいは、ステンレス鋼を第１の水性組成物に浸漬させる方法などを採用することができる。本発明においては、いずれの方法を採用してもよい。例えば、特定形状に加工されたステンレス鋼に第１の水性組成物を噴霧して粗化処理されたステンレス鋼を得る方法や、ステンレス鋼箔ロール間に第１の水性組成物の滴下装置、噴霧装置または浸漬装置を設置して、ロールｔｏロールの手法により、未処理のステンレス鋼箔が巻き付けられていたロールからステンレス鋼箔を広げて移動させる間に、上記装置の付近を通過させて水性組成物を供給し、粗化処理されたステンレス鋼箔を巻き取ってロールを得る方法などが挙げられる。

（１－２．後処理工程）
　後処理工程は、主として、上述した粗化処理工程において粗化処理されたステンレス鋼の表面品質を良好に維持するために行われる。特に、粗化処理の対象となるステンレス鋼に比較的多量の卑金属が含まれる場合、詳細を後述する第１の水性組成物に含まれる銅イオンと、当該卑金属との置換反応に起因すると考えられる析出物がステンレス鋼の表面に生じ得るため、表面品質の維持が重要となる。例えば、ステンレス鋼の組成によっては、粗化処理後に目視で確認できる析出物が認められ、製品外観や製品性能に支障をきたす場合がある。
　上述の卑金属としては、詳細を後述するように、銅、または銅よりもイオン化傾向の大きい金属が挙げられる。すなわち、析出物は、粗化処理の対象であるステンレス鋼に含まれる銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属と、第１の水性組成物に含まれる銅イオンとに由来する析出物であることが好ましい。このような析出物としては、主として銅を含む化合物であり、例えば、金属銅、銅を含む酸化物、水酸化物等が挙げられる。
　後処理工程によれば、粗化処理によってステンレス鋼の表面に生じた上述の析出物をエッチングして効率的に取り除くことができる。

　後処理工程は、粗化処理工程において粗化処理されたステンレス鋼をさらに処理する工程である。後処理工程においては、粗化処理後のステンレス鋼の表面に、詳細を後述する第２の水性組成物を、酸性条件下で接触させる後処理が行われる。
　後処理は、２０～６０℃の温度下で行うことが好ましく、２５～５５℃の温度下で行うことがさらに好ましく、３０～５０℃の温度下で行うことが特に好ましい。このように、さほど高温でなくとも、例えば、２５℃の室温下でもステンレス鋼表面の後処理を施せる点で、本発明のステンレス鋼の粗化処理方法は優れている。ここで、後処理の温度とは、粗化処理の場合と同様に、第２の水性組成物とステンレス鋼表面とを接触させるときの温度、特に、ステンレス鋼の表面に接触させる第２の水性組成物の液温をいう。

　後処理工程においては、後処理の時間が、１０秒間～１２０秒間であることが好ましく、１５秒間～１００秒間であることがさらに好ましく、２０秒間～９０秒間であることが特に好ましい。このように、さほど長時間でなくともステンレス鋼の後処理を行える点で、本発明のステンレス鋼の粗化処理方法は優れている。ここで、後処理の時間とは、第２の水性組成物とステンレス鋼表面とを接触させる時間のことをいう。例えば、ステンレス鋼を第２の水性組成物に浸漬させている時間や、ステンレス鋼の表面に第２の水性組成物を噴霧したときから、水等により第２の水性組成物を除去するときまでの時間である。

　後処理工程において、第２の水性組成物とステンレス鋼表面とを接触させる方法は、上述の粗化処理工程における第１の水性組成物とステンレス鋼表面とを接触させる場合と同様である。
　なお、詳細を後述するように、粗化処理工程で粗化処理されたステンレス鋼に水洗などの処理を施してもよい。また、後処理工程で後処理されたステンレス鋼に水洗などの処理を施してもよい。

（１－３．各処理後のステンレスの表面粗さ）
　本発明のステンレス鋼の粗化処理方法によれば、粗化処理されたステンレス鋼（本明細書においては、粗化ステンレス鋼ともいい、ステンレス鋼箔（フィルムあるいはシート）もステンレス鋼に含まれる）の表面の最大高さ（Ｓｚ）を５．０μｍ以上、例えば、７．０μｍ以上、１０．０μｍ以上あるいは１２．０μｍ以上とすることが可能である。
　さらに、後処理工程によって、ステンレス鋼表面の主として外観を良好に維持できる一方、表面の粗度は、粗化処理されたステンレス鋼と概ね同等程度に保つことが可能である。
　すなわち、粗化処理の対象であるステンレス鋼に含まれる成分などによっては、ステンレス鋼の表面に析出物が生じることがあり、この析出物のために粗化処理工程の直後の表面粗さが目標とされていたレベルと異なる可能性があるものの、後処理工程によって当該析出物が除去され、所望の表面粗さが実現できる。このように、粗化処理工程によってで得られた表面粗さを、後処理工程の後でも同等程度に維持することが可能である。
　従って、本発明のステンレス鋼の粗化処理方法においては、粗化処理工程と後処理工程のいずれの工程の直後のステンレス鋼においても、また、全ての処理が終了し、最終的に得られた粗化ステンレス鋼の表面においても、表面の最大高さ（Ｓｚ）を５．０μｍ以上、例えば、７．０μｍ以上、１０．０μｍ以上あるいは１２．０μｍ以上とすることが可能である。
　このように、粗化処理工程および後処理工程の直後や最終製品のステンレス鋼の表面において目標とされていた粗化レベルが実現される点は、以下の表面粗さ（高さ）のパラメータ（Ｓａを含む）についても同様である。

　本発明のステンレス鋼の粗化処理方法においては、粗化ステンレス鋼表面の最大高さ（Ｓｚ）は、粗化処理工程後、及び、後処理工程後のいずれにおいても、５．０μｍ以上、７．０μｍ以上あるいは７．５μｍ以上にできることが好ましく、１０．０μｍ以上にできることがより好ましく、１１．０μｍ以上にできることがさらに好ましく、１１．５μｍ以上にできることがことさら好ましく、１２．５μｍ以上にできることがより一段と好ましく、１３．０μｍ以上であることがさらに好ましく、１３．５μｍ以上であることが特に好ましい。
　また、粗化処理されたステンレス鋼表面、及び、後処理されたステンレス鋼表面の最大高さ（Ｓｚ）の上限値は、特に限定されるものではないが、例えば、２０．０μｍ以下であり、１７．０μｍ以下であってもよい。
　なお、粗化処理が施されていない状態（従って、粗化処理後の後処理も施されていない状態）のステンレス鋼（本明細書では、未処理のステンレス鋼、ともいう）の表面の最大高さ（Ｓｚ）は、特に限定されるものではないが、例えば、０．２～３．０μｍ等であり、１．０～２．５μｍほどである。

　本発明のステンレス鋼の粗化処理方法においては、粗化ステンレス鋼表面の最大高さ（Ｓｚ）は、粗化処理工程後、及び、後処理工程後のいずれにおいても、未処理のステンレス鋼表面の最大高さ（Ｓｚ）の値よりも２．０μｍ以上大きい値とすることが可能であり、未処理のステンレス鋼よりも５．０μｍ以上大きい値とすることが好ましい。また、粗化処理工程後、及び、後処理工程後のいずれにおいても、未処理のステンレス鋼よりも７．０μｍ以上大きい値とすることがより好ましく、９．０μｍ以上大きい値とすることがさらに好ましく、１０．０μｍ以上あるいは１１．０μｍ以上大きい値とすることであってもよい。
　また、粗化処理工程後、及び、後処理工程後のいずれか一方のみにおいて、未処理のステンレス鋼表面と比べたときの最大高さ（Ｓｚ）の増加した幅が、上述の範囲内であってもよい。

　本発明のステンレス鋼の粗化処理方法においては、粗化ステンレス鋼の表面の算術平均高さ（Ｓａ）は、粗化処理工程後、及び、後処理工程後のいずれにおいても、０．４μｍ以上とすることが可能である。本発明のステンレス鋼の粗化処理方法において、粗化ステンレス鋼の表面の算術平均高さ（Ｓａ）は、粗化処理工程後、及び、後処理工程後のいずれにおいても、０．４５μｍ以上にできることが好ましく、０．５０μｍ以上にできることがより好ましく、０．５５μｍ以上にできることがさらに好ましく、０．６０μｍ以上、０．７０μｍ以上、０．８０μｍ以上あるいは１．０μｍ以上にできることであってもよい。
　また、粗化ステンレス鋼の表面の算術平均高さ（Ｓａ）の上限値は、特に限定されるものではないが、例えば、１．０μｍ以下であり、０．９μｍ以下であってもよい。
　なお、未処理のステンレス鋼の算術平均高さ（Ｓａ）は、特に限定されるものではないが、例えば、０．０５～０．５μｍ、あるいは０．１～０．３μｍである。

　本発明のステンレス鋼の粗化処理方法においては、粗化ステンレス鋼の表面の算術平均高さ（Ｓａ）は、粗化処理工程後、及び、後処理工程後のいずれにおいても、未処理のステンレス鋼の平面の算術平均高さ（Ｓａ）よりも０．１μｍ以上大きい値とすることが可能であり、未処理のステンレス鋼よりも０．２μｍ以上大きい値とすることが好ましく、０．３μｍ以上大きい値とすることがよりに好ましく、０．４μｍ以上大きい値とすることがさらに好ましく、０．５μｍ以上、０．６μｍ以上あるいは０．７μｍ以上、大きい値とすることであってもよい。
　また、粗化処理工程後、及び、後処理工程後のいずれか一方のみにおいて、未処理のステンレス鋼表面と比べたときの算術平均高さ（Ｓａ）の増加した幅が、上述の範囲内であってもよい。

　上述した最大高さ（Ｓｚ）及び算術平均高さ（Ｓａ）は、ＩＳＯ　２５１７８に準じて算出される。測定に用いる装置は、特に限定されるものではないが、例えば、レーザー顕微鏡を用いることができる。
　なお、粗化処理後に析出物が生じた粗化ステンレス鋼の表面から、析出物を粘着性のあるテープなどの物理的な手段によって除去した後に、粗化処理工程後の最大高さ（Ｓｚ）及び算術平均高さ（Ｓａ）の値を測定することができる。ただし、このような物理的な手段は、製造工程の一環として必ずしも実用的ではない。

　粗化処理工程におけるステンレス鋼のエッチングレートは、特に限定されるものではないが、例えば０．５μｍ／分以上であり、好ましくは０．７μｍ／分以上であり、より好ましくは、１．０μｍ／分以上であり、さらに好ましくは、１．２μｍ／分以上であり、特に好ましくは１．４μｍ／分以上である。

　上述したステンレス鋼の粗化処理方法によれば、実質的に一段階の処理、すなわち、本発明の水性組成物を処理対象となるステンレス鋼の表面と接触させる粗化処理のみにより、あるいは、必要に応じて適度な洗浄（例えば、水洗浄）をさらに行うだけで、表面の凹凸が拡大されたステンレス鋼を得ることができる。
　さらに、粗化処理されたステンレス鋼の表面に上述の析出物が生じても、後処理工程によって析出物を除去することができ、外観等の表面品質が良好な粗化ステンレス鋼を得ることができる。
　また、上述のように、粗化処理及び後処理における処理条件は穏やかであり、所要時間も短いため、本発明によれば、ステンレス鋼の粗化処理を効率的に行うことができる。

　［２．ステンレス鋼］
　本発明の水性組成物による粗化処理及び後処理の対象となるステンレス鋼として、銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属を含むものが挙げられる。このようなステンレス鋼の具体例として、少なくとも、アルミニウムを含有するものが挙げられる。アルミニウムのような二次的な金属成分を有するステンレス鋼においては、粗化処理によってステンレス鋼表面に析出物が生じ易いものの、後処理工程によって析出物を効率的に除くことができる。
　本発明の水性組成物による粗化処理方法の対象であるステンレス鋼としては、５質量％以上の銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属を含有するものが適しており、７質量％以上の銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属を含有するものがより適しており、１０質量％以上の銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属を含有するものが特に適している。また、粗化処理方法の対象とされるステンレス鋼にて、銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属の含有量の上限値は、特に限定されないが、例えば、２０質量％、あるいは、３０質量％が上限値であってよい。

　銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属としては、上述のＡｌ（アルミニウム）の他にも、Ｚｎ（亜鉛）・Ｃｄ（カドミウム）・Ｃｏ（コバルト）・Ｓｎ（スズ）・Ｐｂ（鉛）等が挙げられる。
　また、銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属として、統計品目番号（国際貿易商品の名称・分類を世界的に統一した６桁の品目番号）に準拠した卑金属のうち鉄鋼以外のもの、すなわち、銅、アルミニウム、鉛、亜鉛、錫、タングステン、インジウム、モリブデン、ゲルマニウム、タンタル、マグネシウム、コバルト、カドミウム、チタン、ジルコニウム、バナジウム、ガリウム、アンチモン、マンガン、ベリリウム、ハフニウム、ニオブ、ビスマス、レニウム、タリウム等も含まれ得る。

　本発明の水性組成物による粗化処理及び後処理の対象となるステンレス鋼としては、上述したなかでも、銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属としてアルミニウムを含むステンレス鋼が好ましい。アルミニウムを含むステンレス鋼においては、粗化処理によってステンレス鋼表面に析出物が生じ易いものの、後処理工程によって析出物を効率的に除くことができるためである。
　銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属としてアルミニウムを含むステンレス鋼中のアルミニウム含有量の下限値は、特に限定されるものではないが、３質量％以上が好ましく、より好ましくは５質量％以上であり、さらに好ましくは７質量％以上であり、１０質量％以上であってもよい。アルミニウム含有量の上限値は、特に限定されないが、例えば、２０質量％、あるいは、３０質量％が上限値であってよい。

　また、粗化処理及び後処理の対象となるステンレス鋼のサイズ、厚さ、形状は特に限定されず、例えば、ステンレス鋼箔に対して行うこともできる。粗化処理及び後処理の対象となるステンレス鋼箔の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば、１μｍ以上５００μｍ以下であり、好ましくは、１０μｍ以上１００μｍ以下である。

　そして上述のように、粗化処理後及び後処理後の粗化ステンレス鋼表面における最大高さ（Ｓｚ）は、例えば５．０μｍ以上あるいは７．０μｍ以上であり、１０．０μｍ以上であることが好ましく、１１．０μｍ以上であることがより好ましく、１１．５μｍ以上であることがさらに好ましく、１２．０μｍ以上あるいは１２．５μｍ以上であることがことさら好ましく、１３．０μｍ以上であることがより一段と好ましく、１３．５μｍ以上であることが特に好ましい。
　また、粗化処理後及び後処理後の粗化ステンレス鋼表面の最大高さ（Ｓｚ）の上限値は、特に限定されるものではないが、例えば、２０．０μｍ以下であり、１７．０μｍ以下であってもよい。
　粗化処理後及び後処理後の粗化ステンレス鋼の表面の算術平均高さ（Ｓａ）は、例えば、０．４０μｍ以上であり、０．４５μｍ以上であることが好ましく、０．５０μｍ以上であることがより好ましく、０．５５μｍ以上であることがさらに好ましく、０．６０μｍ以上０．７０μｍ以上、０．８０μｍ以上あるいは１．０μｍ以上、であってもよい。
　また、粗化処理後及び後処理後の粗化ステンレス鋼の表面の算術平均高さ（Ｓａ）の上限値は、特に限定されるものではないが、例えば、１．０μｍ以下であり、０．９μｍ以下であってもよい。

　［３．ステンレス鋼の製造方法］
　本発明の粗化ステンレス鋼の製造方法は、少なくとも、上述の粗化処理方法を含む。本発明の粗化ステンレス鋼の製造方法によれば、粗化処理工程を行う前よりも表面が粗い、すなわち、凹凸が処理前の表面よりも拡大された表面を有するステンレス鋼であって、表面品質が優れた粗化ステンレス鋼が製造できる。
　本発明の粗化ステンレス鋼の製造方法の対象となるステンレス鋼は、上記［２．ステンレス鋼］の欄で述べたとおりである。
　本発明の粗化ステンレス鋼の製造方法によって得られる粗化ステンレス鋼表面の最大高さ（Ｓｚ）及び算術平均高さ（Ｓａ）は、上記［２．ステンレス鋼］の欄で述べたとおりである。
　本発明の粗化ステンレス鋼の製造方法によって得られる粗化ステンレス鋼は、例えば、固体電池やリチウムイオン電池などの電池用集電箔、太陽電池基材、電子デバイス用フレキシブル基板、蓄電デバイス用基板、排気ガス浄化触媒等の担体、電磁波シールド部材、及び放熱部材などの用途に用いることができる。本発明の粗化ステンレス鋼の製造方法によって得られる粗化ステンレス鋼箔は、例えば、電池用集電箔として好適に用いられる。

　［４．水性組成物］
　本発明のステンレス鋼の粗化処理方法において用いられる水性組成物には、粗化処理工程にて用いられる第１の水性組成物、及び、後処理工程で用いられる第２の水性組成物が含まれる。本発明の水性組成物で粗化処理及び後処理を行う好ましい対象としては、上述したステンレス鋼が挙げられる。

（４－１．第１の水性組成物（粗化処理工程用の組成物））
　第１の水性組成物は、ステンレス鋼表面の粗化処理、すなわち、ステンレス鋼表面を粗くして凹凸を拡大するための処理に好適に用いられる。
　第１の水性組成物は、いずれも第１の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、０．１～２０質量％の過酸化水素、０．２５～４０質量％の銅イオン、および、１～３０質量％のハロゲン化物イオンを含む。これらの成分以外にも、水性組成物は、水、特に、イオン交換水または超純水を含む。
　以下に、第１の水性組成物の各成分について説明する。

　４－１－１．過酸化水素
　第１の水性組成物に含まれる過酸化水素は、通常、適度な濃度の水溶液として他の成分と混合される。水性組成物の製造に用いられる過酸化水素水溶液における過酸化水素の濃度は、特に限定されるものではなく、例えば、１０～９０％であってよく、工業用規格に沿った３５％～６０％であることが好ましい。
　また、過酸化水素には、０．０１質量％程度までの安定剤が含まれていてもよく、許容され得る安定剤として、硫酸、リン酸等が挙げられる。過酸化水素の製造工程、入手の経路に限定はなく、例えば、アントラキノン法により製造されたもの等が用いられる。

　第１の水性組成物に含まれる過酸化水素の濃度は、第１の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、０．１～２０質量％であるが、好ましくは、０．１２～１５質量％であり、より好ましくは、０．１５～１０質量％であり、特に好ましくは、０．１８～８質量％である。また、第１の水性組成物に含まれる過酸化水素の濃度の下限値は、第１の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、例えば、０．００１質量％、０．０１質量％、０．０５質量％、０．１５質量％、０．１質量％、０．２質量％、０．３質量％、０．５質量％、１．０質量％、１．５質量％、２．０質量％であってもよく、第１の水性組成物に含まれる過酸化水素の濃度の上限値は、例えば、第１の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、４０質量％、３５質量％、３０質量％、２５質量％、１８質量％、１５質量％、１２質量％、１０質量％、８質量％、７質量％、５質量％、３質量％、２質量％等であってもよい。過酸化水素の濃度の範囲は、上述の下限値と上限値を適宜、組み合わせた範囲、例えば、０．００１～４０質量％、０．０１～３０質量％、０．０５～２０質量％、０．１～５．０質量％、０．１～３．０質量％、０．１～２．０質量％、０．２～２０質量％、０．２～５．０質量％、０．２～３．０質量％、０．２～２．０質量％などから、適宜選択することができる。過酸化水素の濃度を、これらの範囲とすることで、本発明の作用効果がより好適に達成できる傾向にある。

　４－１－２．銅イオン
　第１の水性組成物に含まれる銅イオンは、銅イオン源としての銅化合物を他の成分と混合させることにより生じさせることができる。銅イオン源の種類については、水性組成物において銅イオンを供給できる銅化合物であれば、特に限定されるものではない。
　そのような銅化合物としては、例えば、無水物であってもよく五水和物であってもよい、硫酸第二銅等の硫酸銅、塩化第二銅等の塩化銅、テトラフルオロホウ酸銅、臭化第二銅、酸化第二銅、リン酸銅、酢酸銅、蟻酸銅、硝酸銅等が挙げられる。これらの中で、本発明の作用効果をより有効かつ確実に奏する点、取扱い容易性、経済性の観点から、硫酸銅または塩化銅が好ましく、硫酸第二銅または塩化第二銅がより好ましく、硫酸第二銅がさらに好ましい。これらは、１種を単独で、又は、２種以上を組み合わせて用いられる。

　第１の水性組成物に含まれる銅イオンにより、粗化処理において、ステンレス鋼の成分であるニッケルとクロムに対して置換反応が起こり、その後、銅イオン由来の置換反応生成物を除去することで粗化形状が得られるものと推測される。

　第１の水性組成物に含まれる銅イオンの濃度は、第１の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、０．２５～４０質量％であるが、好ましくは、０．２５～３０質量％あるいは１．０～３０質量％であり、より好ましくは、０．５～２５質量％あるいは３．０～２５質量％であり、特に好ましくは、１．５～２０質量％あるいは５．０～２０質量％である。また、第１の水性組成物に含まれる銅イオンの濃度の下限値は、第１の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、例えば、０．０１質量％、０．１質量％、０．２質量％、０．４質量％、０．６質量％、０．８質量％、１．０質量％、１．５質量％、２．０質量％、２．５質量％であってもよく、上述の値のうち１．０質量％、１．５質量％等であってもよい。また、第１の水性組成物に含まれる銅イオンの濃度の上限値は、第１の水性組成物の全量基準で、例えば、４５質量％、４０質量％、３５質量％、３０質量％、２５質量％、２０質量％、１８質量％、１５質量％、１０質量％、９質量％、７質量％、５質量％、３質量％等であってもよい。銅イオンの濃度の範囲は、上述の下限値と上限値を適宜、組み合わせた範囲、例えば、０．０１～４５質量％、０．１～４０質量％、０．２～３５質量％、０．４～２５質量、１．０～９質量％、１．０～１０質量％、１．５～９質量％、１．５～１０質量％などから、適宜選択することができる。銅イオンの濃度を、これらの範囲とすることで、本発明の作用効果がより好適に達成できる傾向にある。

　４－１－３．ハロゲン化物イオン（ハロゲンイオン）
　第１の水性組成物に含まれるハロゲン化物イオンの種類は、特に限定されず、例えば、フッ化物イオン、塩化物イオン、臭化物イオン、ヨウ化物イオンであってよいが、塩化物イオンが、取扱い容易性、経済性の観点から、より好ましい。
　ハロゲン化物イオンを与えるハロゲン化合物としては、特に限定されるものではないが、例えば、ハロゲン化ナトリウム及びハロゲン化カリウム等のアルカリ金属のハロゲン化物、ハロゲン化カルシウム等のアルカリ土類金属のハロゲン化物、ハロゲン化アンモニウム、ハロゲン化銅、ハロゲン化水素が挙げられる。これらの中で、本発明の作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、アルカリ金属のハロゲン化物またはハロゲン化水素が好ましく、塩酸または塩化ナトリウムがより好ましい。

　ハロゲン化合物は、１種を単独で、又は、２種以上を組み合わせて用いられる。なお、ハロゲン化合物は、上記の銅化合物と重複してもよい。例えば、ハロゲン化物イオンの供給源としてハロゲン化銅を用いる場合、そのハロゲン化銅は上記の銅イオン源としての銅化合物にも該当する。ハロゲン化銅としては、塩化銅が好ましい。ハロゲン化合物（ハロゲン化物イオン）は、ステンレス鋼表面の粗化処理において、不働態皮膜に対する孔食作用を引き起こす。

　第１の水性組成物に含まれるハロゲン化物イオンの濃度は、第１の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、１～３０質量％であるが、好ましくは、２．０～２５質量％であり、より好ましくは、３．０～２０質量％であり、特に好ましくは、５．０～１５質量％であり、さらに好ましくは８～１５質量％である。また、第１の水性組成物に含まれるハロゲン化物イオンの濃度の範囲として、第１の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、０．０１質量％、０．１質量％、０．５質量％、１．０質量％、２．０質量％、３．０質量％、５．０質量％及び８質量％のいずれかを下限値とし、第１の水性組成物の全量基準で、４０質量％、３５質量％、３０質量％、２５質量％、２０質量％、１５質量％、１２質量％、及び１０質量％のいずれかを上限値としてもよい。ハロゲン化物イオン濃度の範囲は、上述の下限値と上限値を適宜、組み合わせた範囲、例えば、０．０１～４０質量％、０．１～４０質量％、０．０５～３５質量％、１．０～３５質量％、１．５～３０質量％、２．０～２０質量％、３．０～１５質量％、５．０～１２質量％、８．０～１０質量％などから、適宜選択することができる。ハロゲン化物イオンの濃度を、これらの範囲とすることで、本発明の作用効果がより好適に達成できる傾向にある。

　４－１－４．水
　本発明の第１の水性組成物は、水を含んでいてもよく、水を含むことが好ましい。水としては、特に限定されないが、蒸留、イオン交換処理、フイルター処理、各種吸着処理などによって、金属イオンや有機不純物、パーテイクルなどが除去されたものが好ましく、純水がより好ましく、超純水が特に好ましい。

　本発明の第１の水性組成物における水の含有量は、上述した各成分及び詳細を後述する添加剤の残部であり、特に限定されないが、第１の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、１０～９８．６質量％が好ましく、より好ましくは５０～９８質量％、さらに好ましくは６５～９５質量％、特に好ましくは７５～９０質量％である。
　なお、本発明の第１の水性組成物は溶解液であることが好ましく、溶解液である組成物に対する非溶解性の成分、例えば、研磨粒子等の固形粒子は含有しないことが好ましい。

　４－１－５．第１の水性組成物の機能および性状
　上述の各成分を含む第１の水性組成物は、ステンレス鋼表面の粗化処理において、以下のように機能するものと考えられる。
　ハロゲン化物イオンは、ステンレス鋼の表面に通常、形成されている酸化膜を孔食する役割を担う。銅イオンは、上述のように、ステンレス鋼の成分であるニッケルとクロムに対する置換反応を生じさせる作用があり、その後、銅イオン由来の置換反応生成物が除去されて、ステンレス鋼の表面にＳｚの大きな凹凸、すなわち、粗化形状が形成されると考えられる。
　また、過酸化水素は、上述の置換反応後の銅イオン由来の置換反応生成物を除去する役目を果たす。

　第１の水性組成物は、上述した、過酸化水素含有成分、銅イオン供給成分、ハロゲン化物イオン供給成分および水と、必要に応じてその他の成分を加えて均一になるまで攪拌することで調整される。
　第１の水性組成物の性状については、特に限定されないが、ｐＨ値は、－１．０～４．０であることが好ましく、より好ましくは、－０．５～３．０であり、さらに好ましくは、－０．２５～２．５であり、特に好ましくは、０．０～２．０である。ｐＨ値は、例えば、実施例に記載の方法で測定することができる。

（４－２．第２の水性組成物（後処理工程用の水性組成物））
　第２の水性組成物は、主として、第１の水性組成物を用いた粗化処理によってステンレス鋼表面に析出した析出物を除去する目的で、上述した後処理工程において用いられる。
第２の水性組成物により、第１の水性組成物中に含まれる銅イオンと、ステンレス鋼中の銅または銅よりもイオン化傾向の大きい上述の金属との置換反応に起因すると考えられる析出物が、効率的にエッチングされ、ステンレス鋼表面から除去される。
　第２の水性組成物は、過酸化物（酸化剤）を含む。第２の水性組成物は、好ましくは、第２の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、０．２～２０質量％の過酸化物（酸化剤）を含む。第２の水性組成物は、いずれも第２の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、好ましくはさらに０．５～１５質量％の酸を含み、より好ましくはさらに、０．１～５．０質量％のアルコールを含む。これらの成分以外にも、第２の水性組成物は、水、特に、好ましくはイオン交換水または超純水を含む。
　以下に、第２の水性組成物の各成分について説明する。

　４－２－１．過酸化物（酸化剤）
　第２の水性組成物に含まれる過酸化物としては、特に限定されないが、過酸化水素、過硫酸、及び過硫酸の塩からなる群より選ばれるものが好ましい。これらは、いずれかのみを用いても、複数の種類の混合物であってもよい。過硫酸の塩としては、例えば、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどが用いられる。これらの中で、本発明の作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、過酸化水素、過硫酸、過硫酸ナトリウムが好ましい。
　また、過酸化物以外の酸化剤を用いてもよい。過酸化物以外の酸化剤は、過酸化物の代わりに、あるいは、過酸化物とともに用いることができる。

　第２の水性組成物に含まれる過酸化物の濃度は、第２の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、好ましくは０．２～２０質量％であるが、より好ましくは、０．５～１０質量％であり、さらに好ましくは、０．７～６質量％であり、特に好ましくは、１．０～４質量％であり、より一段と好ましくは１．５～３質量％である。また、第２の水性組成物に含まれる過酸化物の濃度の下限値は、第２の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、例えば、０．０１質量％、０．０５質量％、０．１質量％、０．２５質量％、０．３質量％、０．６質量％、１．０質量％、１．２質量％、１．８質量％、２．０質量％、２．５質量％であってもよいのであり、第２の水性組成物に含まれる過酸化物の濃度の上限値は、例えば、第２の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、３０質量％、２５質量％、２０質量％、１５質量％、１２質量％、１０質量％、９質量％、７質量％、５質量％、４．５質量％、３．５質量％等であってもよい。過酸化物の濃度の範囲は、上述の下限値と上限値を適宜、組み合わせた範囲、例えば、０．０１～３０質量％、０．０５～２５質量％、０．１～２０質量％、０．１～１５質量％、０．２５～１２質量％、０．３～９質量％、０．６～７質量％、１．２～５．０質量％、１．８～４．５質量％、２．０～３．５質量％などから、適宜選択することができる。過酸化物の濃度を、これらの範囲とすることで、本発明の作用効果がより好適に達成できる傾向にある。２種以上の過酸化物を組合せて用いる場合は、その合計量が上記範囲を満たしていればよい。

　第２の水性組成物における過酸化物として、過酸化水素を用いる場合、過酸化水素の濃度の範囲は、第２の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、好ましくは０．３～１８質量％であり、より好ましくは、０．５～１５質量％であり、さらに好ましくは、１．０～１２質量％であり、特に好ましくは、１．２～１０質量％であり、１．５～８．０質量％であってもよい。なお、第２の水性組成物における過酸化水素の含有量は、前段落に記載の範囲であってもよい。
　また、第２の水性組成物における過酸化物として、過硫酸又は過硫酸の塩を用いる場合、過硫酸及び過硫酸の塩の合計の含有量は、過酸化水素を用いる場合における過酸化水素の含有量よりも若干、多くすることが好ましい。例えば、過硫酸及び過硫酸の塩の合計の含有量は、第２の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、好ましくは５．０～２０質量％であり、より好ましくは、５．５～１８質量％であり、さらに好ましくは、６．０～１６質量％であり、特に好ましくは、７．０～１４質量％であり、８．０～１２質量％であってもよい。
　ただし、第２の水性組成物における過硫酸及び過硫酸の塩の合計含有量は、前段落に記載の範囲であってもよい。

　４－２－２．酸
　後処理工程は、酸性条件下で行われるので、第２の水性組成物は、酸を含むことが好ましい。第２の水性組成物に含まれる酸としては、プロトン酸（ブレンステッド酸）、プロトン酸の塩、ルイス酸等が特別な制限なしに用いることができるが、好ましくは、プロトン酸、例えば、硫酸、塩酸、硝酸等が用いられる。また、ここでの酸には、酸の塩も含まれるのであって、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素カリウム、硫酸カルシウムなどの塩を用いてもよい。これらは、いずれかのみを用いても、複数の種類の混合物であってもよい。
これらの中で、本発明の作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、硫酸または硫酸水素ナトリウムが好ましく、硫酸がより好ましい。

　第２の水性組成物に含まれる酸の濃度は、第２の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、好ましくは０．５～１５質量％であるが、より好ましくは、２．０～１０質量％であり、さらに好ましくは、３．０～８．０質量％であり、特に好ましくは、３．５～６．０質量％であり、４．０～５．０質量％であってもよい。また、第２の水性組成物に含まれる酸の濃度の下限値は、第２の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、例えば、０．０５質量％、０．１質量％、０．２質量％、０．３質量％、０．７質量％、１．０質量％、１．５質量％、１．８質量％、２．５質量％、３．５質量％であってもよいのであり、第２の水性組成物に含まれる酸の濃度の上限値は、例えば、第２の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、４０質量％、３０質量％、２５質量％、２０質量％、１８質量％、１５質量％、１２質量％、９．０質量％、７．０質量％、６．５質量％等であってもよい。酸の濃度の範囲は、上述の下限値と上限値を適宜、組み合わせた範囲、例えば、０．０５～４０質量％、０．１～３０質量％、０．２～２５質量％、０．３～２０質量％、０．７～１８質量％、１．０～１５質量％、１．５～１２質量％、１．８～９．０質量％、２．５～７．０質量％、３．５～６．５質量％などから、適宜選択することができる。酸の濃度を、これらの範囲とすることで、本発明の作用効果がより好適に達成できる傾向にある。

　４－２－３．アルコール
　第２の水性組成物には、アルコール、特に、水溶性のアルコールが含まれることが好ましい。アルコールとしては、炭素数が１～５のものが好ましく、より好ましくは炭素数が１～３のものが好ましく、例えば、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール等である。アルコールとして、いずれかのみを用いても、複数の種類の混合物であってもよい。

　第２の水性組成物に含まれるアルコールの濃度は、第２の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、０．１～５．０質量％であることが好ましいが、より好ましくは、０．２～４．０質量％であり、さらに好ましくは、０．３～３．５質量％であり、特に好ましくは、０．５～２．５質量％であり、０．７～２．０質量％であってもよい。また、第２の水性組成物に含まれるアルコールの濃度の下限値は、第２の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、例えば、０．００５質量％、０．０１質量％、０．０５質量％、０．１質量％、０．２５質量％、０．３５質量％、０．４質量％、０．６質量％、０．８質量％、１．０質量％、１．５質量％、１．８質量％であってもよいのであり、第２の水性組成物に含まれるアルコールの濃度の上限値は、例えば、第２の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、２０質量％、１５質量％、１０質量％、９．０質量％、８．０質量％、６．０質量％、５．５質量％、５．０質量％、４．５質量％、３．０質量％、２．８質量％等であってもよい。アルコールの濃度の範囲は、上述の下限値と上限値を適宜、組み合わせた範囲、例えば、０．００５～２０質量％、０．０１～１５質量％、０．１～１０質量％、０．２５～９．０質量％、０．３５～８．０質量％、０．４～６．０質量％、０．６～５．５質量％、０．８～４．５質量％、０．８～３．０質量％などから、適宜選択することができる。アルコールの濃度を、これらの範囲とすることで、本発明の作用効果がより好適に達成できる傾向にある。

　４－２－４．水
　本発明の第２の水性組成物は、水を含んでいてもよく、水を含むことが好ましい。水としては、特に限定されないが、蒸留、イオン交換処理、フイルター処理、各種吸着処理などによって、金属イオンや有機不純物、パーテイクルなどが除去されたものが好ましく、純水がより好ましく、超純水が特に好ましい。

　本発明の第２の水性組成物における水の含有量は、上述した各成分及び詳細を後述する添加剤の残部であり、特に限定されないが、第２の水性組成物の全量（全体の質量）基準で、５０～９９．８質量％が好ましく、より好ましくは６０～９９質量％、さらに好ましくは７０～９７質量％、特に好ましくは８０～９５質量％である。
　なお、本発明の第２の水性組成物は溶解液であることが好ましく、溶解液である組成物に対する非溶解性の成分、例えば、研磨粒子等の固形粒子は含有しないことが好ましい。

　４－２－５．第２の水性組成物の機能および性状
　上述の各成分を含む第２の水性組成物は、ステンレス鋼表面の後処理工程において、以下のように機能するものと考えられる。
　過酸化物あるいは酸化剤、及び、酸は、ステンレス鋼の表面に析出した銅イオン等に由来の析出物のみと反応し、水溶性の化合物に変化させるものと考えられ、ステンレス鋼表面の粗度には影響を及ぼさないか、表面の粗度を大きく変化させるほどの影響を及ぼさない。また、アルコールは、溶剤として機能するものであり、析出物の分解物を水性組成物や洗浄水中に分散させ易くし、析出物の除去に貢献するものと考えられる。
　第２の水性組成物の性状については、特に限定されないが、ｐＨ値が７未満であり、例えば、ｐＨ値が、０～６．５であることが好ましく、より好ましくは、０～６であり、さらに好ましくは、０～５であり、ことさら好ましくは０～４であり、特に好ましくは、０～３である。ｐＨ値は、実施例に記載の方法で測定することができる。
　また、第２の水性組成物ｐＨの下限値は、例えば、０．１、０．２、０．４、０．６、０．８、１．０、１．２であってもよいのであり、第２の水性組成物ｐＨの上限値は、例えば、６．５、５．５、４．５、３．５、３．０、２．８、２．５、２．０等であってもよい。第２の水性組成物ｐＨの範囲は、上述の下限値と上限値を適宜、組み合わせた範囲であってもよい。

（４－３．水性組成物に含まれる添加剤）
　第１の水性組成物は、本発明の効果を発揮する範囲で、上述の過酸化水素、銅イオン、及びハロゲン化物イオン以外の成分として、添加剤を含んでいてもよい。また、第２の水性組成物についても同様であり、過酸化物（酸化剤）と酸以外の添加剤を含んでいてもよい。
　これらの添加剤としては、例えば、複素環窒素化合物（アゾール系化合物）、有機溶剤等が挙げられる。これらは１種を単独で、又は、２種以上を組み合わせて用いられる。また、添加剤として界面活性剤、ｐＨ調整剤等も挙げられるが、これらは本発明の水性組成物に含まれない方がよい。
　各水性組成物に含まれていてもよい添加剤の濃度は、それぞれ、１０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは５．０質量％以下であり、より好ましくは、２．０質量％以下であり、特に好ましくは、１．０質量％以下である。

　以下、実施例によって本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（合金（ステンレス鋼）表面の銅残存量評価）
　実施例および比較例の粗化処理および後処理によって得られた表面処理箔（板状の表面処理合金）について、金属顕微鏡（オリンパス株式会社製、製品名「ＭＸ－６３Ｌ」）を用いて、倍率２００倍における視野領域でステンレス鋼箔（板）上に存在する銅（Ｃｕ析出物）の有無を目視にて評価した。表面に銅の残存が無い場合には○（良好）、銅の残存が見られる場合には×（不良）と定めた。

（ｐＨ値の測定）
　実施例および比較例における水性組成物のｐＨ値は、２５℃にて、ｐＨメーター（株式会社堀場製作所製のｐＨメーターＦ－５２）を使用して測定した。

（ステンレス鋼箔の表面粗さの測定）
　原材料として用いられた未処理のステンレス鋼箔、ならびに、以下の実施例および比較例で得られた表面処理済みのステンレス鋼箔について、レーザー顕微鏡（株式会社キーエンス製、製品名「ＶＫ－Ｘ２５０」）を用いて、ＩＳＯ　２５１７８に準じた最大高さ（Ｓｚ）及び算術平均高さ（Ｓａ）を測定した。

［実施例１］
　厚さが４０μｍ、縦と横の長さが３０ｍｍ×３０ｍｍであり、材質がＪＦＥ２０－５ＵＳＲ（ＪＦＥスチール株式会社製）であるステンレス鋼（箔）を準備した。ＪＦＥ２０－５ＵＳＲのステンレス鋼（箔）は、銅よりもイオン化傾向の大きい金属として、５．５質量％のアルミニウムを含んでいた。上記「ステンレス鋼箔の表面粗さの測定」に従って測定した、当該ステンレス鋼箔、すなわち、未処理の状態におけるステンレス鋼箔のＳｚは２．２μｍ、Ｓａは０．１μｍであった。未処理のステンレス鋼箔の表面粗さの値を下記表１に参考例として示す。
　１１８ｍｌの超純水に、過酸化水素を最終的に０．３質量％となる量（６０ｗｔ％の過酸化水素水溶液を１ｇ）、硫酸銅五水和物を６質量％（１２ｇ）、塩酸の３５ｗｔ％水溶液を３５質量％（６９ｇ）、それぞれ添加した水性組成物Ａ１（第１の水性組成物に相当する）を準備した。この組成物Ａ１中の硫酸銅に由来する銅イオン（Ｃｕ^２＋）の濃度は、水性組成物全量基準で１．５質量％、塩酸に由来するハロゲン化物イオン（Ｃｌ^－）の濃度は、水性組成物の全量基準で１２質量％であった。
　また、１７１ｍｌの超純水に、過酸化水素を最終的に２質量％となる量（６０ｗｔ％の過酸化水素水溶液を７ｇ）、硫酸を最終的に４．５質量％となる量（４６ｗｔ％の硫酸水溶液を２０ｇ）、ｎ－プロパノールを１質量％（２ｇ）、それぞれ添加した水性組成物Ｂ１（第２の水性組成物に相当する）を準備した。

（工程１：粗化処理工程）
　上記ステンレス鋼箔を、まず、液温３５℃の上記水性組成物Ａ１に６０秒間、浸漬した。次いで、浸漬後のステンレス鋼箔を超純水で十分に水洗し、ステンレス鋼箔の表面に粗化形状を発現させた。このように粗化処理されたステンレス鋼箔の表面には、上記水性組成物Ａ１の銅イオン等に由来すると考えられる析出物（Ｃｕ析出物）が認められた。すなわち、後述する比較例１、２において最終的に除去されなかった析出物と同様のＣｕ析出物が確認された。
（工程２：後処理工程）
　工程１の粗化処理を経たステンレス鋼箔を、液温３０℃の上記水性組成物Ｂ１に３０秒間、浸漬した。次いで、浸漬後のステンレス鋼箔を超純水で十分に水洗した後、十分に乾燥させて、表面処理箔を得た。得られた表面処理箔について、上記「合金（ステンレス鋼）表面の銅残存量評価」の欄の記載に従って、後処理後のステンレス鋼表面に、Ｃｕ析出物が残存していないか、確認した。金属顕微鏡画像においてＣｕ析出物の残存が見られなかったため、○（良好）と判断した。この時の金属顕微鏡画像を図１に示す。金属光沢を帯びた表面が示されている図１により、Ｃｕ析出物が除去されたことが確認された。また、得られた表面処理箔の表面の最大高さ（Ｓｚ）と算術平均高さ（Ｓａ）の各値を、上記「ステンレス鋼箔の表面粗さの測定」に従って測定したところ、Ｓｚの値が１３．８μｍ、Ｓａの値が０．６μｍであった。上述の実施例１の結果を、下記表１に示す。

［実施例２］
　厚さが４０μｍ、縦と横の長さが３０ｍｍ×３０ｍｍであり、材質がＪＦＥ２０－５ＵＳＲ（ＪＦＥスチール株式会社製）であるステンレス鋼（箔）を準備した。ＪＦＥ２０－５ＵＳＲのステンレス鋼（箔）は、銅よりもイオン化傾向の大きい金属として、５．５質量％のアルミニウムを含んでいた。
　１１８ｍｌの超純水に、過酸化水素を最終的に０．３質量％となる量（６０ｗｔ％の過酸化水素水溶液を１ｇ）、硫酸銅五水和物を６質量％（１２ｇ）、塩酸の３５ｗｔ％水溶液を３５質量％（６９ｇ）、それぞれ添加した水性組成物Ａ１（第１の水性組成物に相当する）を準備した。この組成物Ａ１中の硫酸銅に由来する銅イオン（Ｃｕ^２＋）の濃度は、水性組成物全量基準で１．５質量％、塩酸に由来するハロゲン化物イオン（Ｃｌ^－）の濃度は、水性組成物全量基準で１２質量％であった。
　また、１７３ｍｌの超純水に、過酸化水素を最終的に２質量％となる量（６０ｗｔ％の過酸化水素水溶液を７ｇ）、硫酸を最終的に４．５質量％となる量（４６ｗｔ％の硫酸水溶液を２０ｇ）それぞれ添加した水性組成物Ｂ２（第２の水性組成物に相当する）を準備した。

（工程１：粗化処理工程）
　上記ステンレス鋼箔を、まず、液温３５℃の上記水性組成物Ａ１に６０秒間、浸漬した。次いで、浸漬後のステンレス鋼箔を超純水で十分に水洗し、ステンレス鋼箔の表面に粗化形状を発現させた。このように粗化処理されたステンレス鋼箔の表面には、析出物（Ｃｕ析出物）が認められた。
（工程２：後処理工程）
　工程１の粗化処理を経たステンレス鋼箔を、液温３０℃の上記水性組成物Ｂ２に３０秒間、浸漬した。次いで、浸漬後のステンレス鋼箔を超純水で十分に水洗した後、十分に乾燥させて、表面処理箔を得た。得られた表面処理箔について、上記「合金（ステンレス鋼）表面の銅残存量評価」の欄の記載に従って、後処理後のステンレス鋼表面に、Ｃｕ析出物が残存していないか、確認した。金属顕微鏡画像においてＣｕ析出物の残存が見られなかったため、○（良好）と判断した。また、得られた表面処理箔の表面の最大高さ（Ｓｚ）と算術平均高さ（Ｓａ）の各値を、上記「ステンレス鋼箔の表面粗さの測定」に従って測定したところ、Ｓｚの値が１３．５μｍ、Ｓａの値が０．６μｍであった。これらの結果を、下記表１に示す。

［実施例３］
　厚さが４０μｍ、縦と横の長さが３０ｍｍ×３０ｍｍであり、材質がＪＦＥ２０－５ＵＳＲ（ＪＦＥスチール株式会社製）であるステンレス鋼（箔）を準備した。ＪＦＥ２０－５ＵＳＲのステンレス鋼（箔）は、銅よりもイオン化傾向の大きい金属として、５．５質量％のアルミニウムを含んでいた。
　１１８ｍｌの超純水に、過酸化水素を最終的に０．３質量％となる量（６０ｗｔ％の過酸化水素水溶液を１ｇ）、硫酸銅五水和物を６質量％（１２ｇ）、塩酸の３５ｗｔ％水溶液を３５質量％（６９ｇ）、それぞれ添加した水性組成物Ａ１（第１の水性組成物に相当する）を準備した。この組成物Ａ１中の硫酸銅に由来する銅イオン（Ｃｕ^２＋）の濃度は、水性組成物全量基準で１．５質量％、塩酸に由来するハロゲン化物イオン（Ｃｌ^－）の濃度は、水性組成物全量基準で１２質量％であった。
　また、１８０ｍｌの超純水に、過硫酸ナトリウムを最終的に９．０質量％となる量（１８ｇ）、ｎ－プロパノールを１質量％（２ｇ）、それぞれ添加した水性組成物Ｂ３（第２の水性組成物に相当する）を準備した。

（工程１：粗化処理工程）
　上記ステンレス鋼箔を、まず、液温３５℃の上記水性組成物Ａ１に６０秒間、浸漬した。次いで、浸漬後のステンレス鋼箔を超純水で十分に水洗し、ステンレス鋼箔の表面に粗化形状を発現させた。このように粗化処理されたステンレス鋼箔の表面には、析出物（Ｃｕ析出物）が認められた。
（工程２：後処理工程）
　工程１の粗化処理を経たステンレス鋼箔を、液温３０℃の上記水性組成物Ｂ３に３０秒間、浸漬した。次いで、浸漬後のステンレス鋼箔を超純水で十分に水洗した後、十分に乾燥させて、表面処理箔を得た。得られた表面処理箔について、上記「合金（ステンレス鋼）表面の銅残存量評価」の欄の記載に従って、後処理後のステンレス鋼表面に、Ｃｕ析出物が残存していないか、確認した。金属顕微鏡画像においてＣｕ析出物の残存が見られなかったため、○（良好）と判断した。また、得られた表面処理箔の表面の最大高さ（Ｓｚ）と算術平均高さ（Ｓａ）の各値を、上記「ステンレス鋼箔の表面粗さの測定」に従って測定したところ、Ｓｚの値が１３．０μｍ、Ｓａの値が０．６μｍであった。これらの結果を、下記表１に示す。

［実施例４～８］
　実施例４～８では、実施例１とは異なる水性組成物を用いた他、実施例１と同様に粗化処理工程及び後処理工程を実施した。実施例４～８の工程１（粗化処理工程）及び工程２（後処理工程）において、用いた水性組成物の組成と処理の結果とを下記表１に示す。

［比較例１］
　厚さが４０μｍ、縦と横の長さが３０ｍｍ×３０ｍｍであり、材質がＪＦＥ２０－５ＵＳＲ（ＪＦＥスチール株式会社製）であるステンレス鋼（箔）を準備した。ＪＦＥ２０－５ＵＳＲのステンレス鋼（箔）は、銅よりもイオン化傾向の大きい金属として、５．５質量％のアルミニウムを含んでいた。
　１１８ｍｌの超純水に、過酸化水素を最終的に０．３質量％となる量（６０ｗｔ％の過酸化水素水溶液を１ｇ）、硫酸銅五水和物を６質量％（１２ｇ）、塩酸の３５ｗｔ％水溶液を３５質量％（６９ｇ）、それぞれ添加した水性組成物Ａ１を準備した。この組成物Ａ１中の硫酸銅に由来する銅イオン（Ｃｕ^２＋）の濃度は、水性組成物全量基準で１．５質量％、塩酸に由来するハロゲン化物イオン（Ｃｌ^－）の濃度は、水性組成物全量基準で１２質量％であった。
　また、１７８ｍｌの超純水に、硫酸を４．５質量％（４６ｗｔ％の硫酸水溶液を２０ｇ）、ｎ－プロパノールを１質量％（２ｇ）、それぞれ添加した水性組成物Ｂ４を準備した。

（工程１：粗化処理工程）
　上記ステンレス鋼箔を、まず、液温３５℃の上記水性組成物Ａ１に６０秒間、浸漬した。次いで、浸漬後のステンレス鋼箔を超純水で十分に水洗し、ステンレス鋼箔の表面に粗化形状を発現させた。
（工程２：後処理工程）
　工程１の粗化処理を経たステンレス鋼箔を、液温３０℃の上記水性組成物Ｂ４に３０秒間、浸漬した。次いで、浸漬後のステンレス鋼箔を超純水で十分に水洗した後、十分に乾燥させて、表面処理箔を得た。得られた表面処理箔について、上記「合金（ステンレス鋼）表面の銅残存量評価」の欄の記載に従って、後処理後のステンレス鋼表面に、Ｃｕ析出物が残存していないか、確認した。金属顕微鏡画像においてほぼ一面にＣｕ析出物が残存していたため、×（不良）と判断した。この時の金属顕微鏡画像を図２に示す。図２において、カラー画像では赤みを帯びているように示される銅に由来する析出物の領域が、白黒画像では必ずしも判別が容易ではないものの、図１よりも暗い領域として示されており、全般的に暗い領域が認められた。一方、図２では、図１で示されていた金属光沢に由来の白味を帯びた明るい領域が、ごく一部の領域でのみ、確認された。処理表面に銅が残存していて、正確な表面粗さを図ることができなかったため、上記「ステンレス鋼箔の表面粗さの測定」は実施しなかった。

［比較例２］
　厚さが４０μｍ、縦と横の長さが３０ｍｍ×３０ｍｍであり、材質がＪＦＥ２０－５ＵＳＲ（ＪＦＥスチール株式会社製）であるステンレス鋼（箔）を準備した。ＪＦＥ２０－５ＵＳＲのステンレス鋼（箔）は、銅よりもイオン化傾向の大きい金属として、５．５質量％のアルミニウムを含んでいた。
　１１８ｍｌの超純水に、過酸化水素を最終的に０．３質量％となる量（６０ｗｔ％の過酸化水素水溶液を１ｇ）、硫酸銅五水和物を６質量％（１２．０ｇ）、塩酸の３５ｗｔ％水溶液を３５質量％（６９ｇ）、それぞれ添加した水性組成物Ａ１を準備した。この組成物Ａ１中の硫酸銅に由来する銅イオン（Ｃｕ^２＋）の濃度は、水性組成物全量基準で１．５質量％、塩酸に由来するハロゲン化物イオン（Ｃｌ^－）の濃度は、水性組成物全量基準で１２質量％であった。
　また、１９１ｍｌの超純水に、過酸化水素を最終的に２質量％となる量（６０ｗｔ％の過酸化水素水溶液を７ｇ）、ｎ－プロパノールを１質量％（２ｇ）、それぞれ添加した水性組成物Ｂ５を準備した。

（工程１：粗化処理工程）
　上記ステンレス鋼箔を、まず、液温３５℃の上記水性組成物Ａ１に６０秒間、浸漬した。次いで、浸漬後のステンレス鋼箔を超純水で十分に水洗し、ステンレス鋼箔の表面に粗化形状を発現させた。
（工程２：後処理工程）
　工程１の粗化処理を経たステンレス鋼箔を、液温３０℃の上記水性組成物Ｂ５に３０秒間、浸漬した。次いで、浸漬後のステンレス鋼箔を超純水で十分に水洗した後、十分に乾燥させて、表面処理箔を得た。得られた表面処理箔について、上記「合金（ステンレス鋼）表面の銅残存量評価」の欄の記載に従って、後処理後のステンレス鋼表面に、Ｃｕ析出物が残存していないか、確認した。金属顕微鏡画像においてほぼ一面にＣｕ析出物が残存していたため、×（不良）と判断した。この時の金属顕微鏡画像を図３に示す。図３においても、図２と同様に、カラー画像では赤みを帯びているように示され、白黒画像では暗く示される析出物の領域が、ステンレス鋼箔の表面の大半を占めることが確認された。処理表面に銅が残存していて、正確な表面粗さを図ることができなかったため、上記「ステンレス鋼箔の表面粗さの測定」は実施しなかった。

［比較例３］
　実施例３では、工程１（粗化処理工程）にて比較例１とは異なる水性組成物を用い、さらに工程２（後処理工程）を実施した。比較例３の各工程にて用いた水性組成物の組成と処理の結果とを下記表１に示す。

産業上の利用可能性
　本発明によれば、特定の組成の水性組成物を用いることにより、ステンレス鋼の表面を、十分に、かつ少ない工程と短い時間で効率的に粗化させることができ、さらにステンレス鋼の表面品質を良好に維持することが可能である。そして、このように、外観の良好なままで表面を粗くしたステンレス鋼を、電池集電箔、自動車部品筐体等に用いれば、誘電物質や有機物を効果的に付着、又は、保持させることができる。また放熱させるための部材においても、表面が粗化されたステンレス鋼が好適に用いられ得る。
　よって本発明は、材料の部材、例えば上記製品にて用いられるステンレス鋼の表面の粗化処理の分野において、産業上の利用可能性がある。

Claims

　ステンレス鋼の表面を粗化する粗化処理方法であって、第１の水性組成物を用いる粗化処理工程と、第２の水性組成物を用いる後処理工程とを有し、
　前記粗化処理工程が、銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属を含有するステンレス鋼の表面に、前記第１の水性組成物を接触させて粗化処理する工程であり、
　前記第１の水性組成物が、
　過酸化水素を、前記第１の水性組成物の全量基準で、０．１～２０質量％含み、
　銅イオンを、前記第１の水性組成物の全量基準で、０．２５～４０質量％含み、
　ハロゲン化物イオンを、前記第１の水性組成物の全量基準で、１～３０質量％含み、
　前記後処理工程が、前記粗化処理工程において粗化処理されたステンレス鋼の表面に前記第２の水性組成物を酸性条件下で接触させて後処理を行う工程であり、
　前記第２の水性組成物が、
　少なくとも過酸化物を含む、
粗化処理方法。
　前記後処理工程において、前記粗化処理工程において粗化処理されたステンレス鋼の表面における析出物をエッチングする、請求項１に記載の粗化処理方法。
　前記析出物が、前記粗化処理の対象であるステンレス鋼に含まれる銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属と、前記第１の水性組成物に含まれる前記銅イオンとに由来する析出物である、請求項２に記載の粗化処理方法。
　前記第２の水性組成物が、
　過酸化物を、前記第２の水性組成物の全量基準で、０．２～２０質量％含む、請求項１～３のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記第２の水性組成物に含まれる過酸化物が、過酸化水素、過硫酸及びその塩からなる群より選ばれる１種以上を含む、請求項１～４のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記第２の水性組成物が、前記第２の水性組成物の全量基準で、０．５～１５質量％の酸をさらに含む、請求項１～５のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記第２の水性組成物に含まれる酸が、硫酸及び硫酸水素ナトリウムからなる群より選ばれる１種以上を含む、請求項６に記載の粗化処理方法。
　前記第２の水性組成物が、前記第２の水性組成物の全量基準で、０．１～５質量％のアルコールをさらに含む、請求項１～７のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記アルコールが、炭素数１～３のアルコールである、請求項８に記載の粗化処理方法。
　前記粗化処理の対象であるステンレス鋼が、銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属として、少なくともアルミニウムを含有する、請求項１～９のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記粗化処理の対象であるステンレス鋼が、５質量％以上の銅または銅よりもイオン化傾向の大きい金属を含有する、請求項１～１０のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記第１の水性組成物が、前記銅イオンを供給する化合物として、硫酸銅または塩化銅の少なくとも１種を含む、請求項１～１１のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記第１の水性組成物が、前記ハロゲン化物イオンを供給する化合物として、塩酸、塩化ナトリウム、及び塩化銅からなる群より選ばれる１種以上を含む、請求項１～１２のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記後処理の温度が、２０～６０℃である、請求項１～１３のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記後処理の時間が、１０秒間～１２０秒間である、請求項１～１４のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記粗化処理工程における粗化処理、及び、前記後処理工程における後処理をされたステンレス鋼の表面のＩＳＯ　２５１７８で規定される最大高さ（Ｓｚ）が、いずれも１０．０μｍ以上である、請求項１～１５のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記粗化処理工程における粗化処理、及び、前記後処理工程における後処理をされたステンレス鋼の表面のＩＳＯ　２５１７８で規定される最大高さ（Ｓｚ）が、いずれも２０．０μｍ以下である、請求項１～１６のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記粗化処理工程における粗化処理、及び、前記後処理工程における後処理をされたステンレス鋼の表面のＩＳＯ　２５１７８で規定される最大高さ（Ｓｚ）の値が、いずれも未処理のステンレス鋼の表面の最大高さ（Ｓｚ）の値よりも５．０μｍ以上大きい、請求項１～１７のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記粗化処理工程における粗化処理、及び、前記後処理工程における後処理をされたステンレス鋼の表面のＩＳＯ　２５１７８で規定される算術平均高さ（Ｓａ）が、いずれも０．４μｍ以上である、請求項１～１８のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記粗化処理工程における粗化処理、及び、前記後処理工程における後処理をされたステンレス鋼の表面のＩＳＯ　２５１７８で規定される算術平均高さ（Ｓａ）が、いずれも１．０μｍ以下である、請求項１～１９のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記粗化処理工程における粗化処理、及び、前記後処理工程における後処理をされたステンレス鋼の表面のＩＳＯ　２５１７８で規定される算術平均高さ（Ｓａ）が、いずれも未処理のステンレス鋼の平面の算術平均高さ（Ｓａ）よりも０．１μｍ以上大きい、請求項１～２０のいずれかに記載の粗化処理方法。
　前記ステンレス鋼が、ステンレス鋼箔である、請求項１～２１のいずれかに記載の粗化処理方法。
　請求項１～２２のいずれかに記載の粗化処理方法を含む、粗化ステンレス鋼の製造方法。
　請求項２３に記載の粗化ステンレス鋼の製造方法で製造された粗化ステンレス鋼を含む、電池用集電箔、太陽電池基材、電子デバイス用フレキシブル基板、蓄電デバイス用基板、触媒担体、電磁波シールド部材、又は放熱部材。
　第１の水性組成物による粗化処理が施されたステンレス鋼の表面の後処理用に用いられる第２の水性組成物であって、
　前記第１の水性組成物が、
　過酸化水素を、前記第１の水性組成物の全量基準で、０．１～２０質量％含み、
　銅イオンを、前記第１の水性組成物の全量基準で、０．２５～４０質量％含み、
　ハロゲン化物イオンを、前記第１の水性組成物の全量基準で、１～３０質量％含み、
　前記第２の水性組成物が、
　過酸化物を、前記第２の水性組成物の全量基準で、０．２～２０質量％含む、
水性組成物。
　前記第２の水性組成物に含まれる過酸化物が、過酸化水素、過硫酸及びその塩からなる群より選ばれる１種以上を含む、請求項２５に記載の水性組成物。
　前記第２の水性組成物が、さらに、酸を、前記第２の水性組成物の全量基準で、０．５～１５質量％含む、請求項２５又は２６に記載の水性組成物。
　前記第２の水性組成物に含まれる酸が、硫酸及び硫酸水素ナトリウムからなる群より選ばれる１種以上を含む、請求項２７に記載の水性組成物。
　前記第２の水性組成物が、さらに、アルコールを、前記第２の水性組成物の全量基準で、０．１～５質量％含む、請求項２５～２８のいずれかに記載の水性組成物。
　前記アルコールが、炭素数１～３のアルコールである、請求項２９に記載の水性組成物。