WO2022071290A1 - 圧粉磁芯の製造方法及び圧粉磁芯 - Google Patents

圧粉磁芯の製造方法及び圧粉磁芯 Download PDF

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WO2022071290A1
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high temperature
manufacturing
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真 八巻
直人 大西
顕理 浦田
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株式会社トーキン
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    • H01F3/08—Cores, Yokes, or armatures made from powder

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a dust core and a powder core.
  • Patent Document 1 As a method for manufacturing a dust core, for example, there is one disclosed in Patent Document 1.
  • a magnetic powder whose surface is coated with an insulating agent is pressed while being heated in a mold to form a powder core.
  • the magnetic material powder and the binder for binding the magnetic material powder are softened by heat. Therefore, according to this manufacturing method, it is possible to increase the filling amount of the magnetic material powder as compared with the method of pressure molding the magnetic material powder at room temperature.
  • Patent Document 1 has the following problems: cracks and bulges occur in the manufactured dust core; the manufactured dust core obtains desired electromagnetic characteristics. I can't.
  • the temperature distribution of the entire mold is uniform, so that the applicant can cure the entire mold from the outer portion of the dust core in contact with the mold.
  • the cured resin in the outer part of the dust core causes the air remaining between the magnetic powders to be released to the outside of the dust core. Hindered;
  • the cured resin in the outer portion of the dust core prevents the gas generated from the binder or the like from being released to the outside of the dust core; this causes cracks and swelling in the dust core.
  • the applicant can crystallize the entire mold from the outer portion of the dust core in contact with the mold because the temperature distribution of the entire mold is uniform. I also noticed an event in which crystallization progressed. In light of this event, Applicants have found the following: The heat generated by the crystallization of the outer part of the dust core propagates inside the powder core to the powder core. The central portion is overheated; the heat causes a Fe—B compound phase that deteriorates the soft magnetic characteristics to precipitate in the central portion of the dust core; thereby, the electromagnetic characteristics of the dust core are deteriorated.
  • the applicant has found that the above problem is caused by the uniform temperature distribution of the entire mold. Based on this cause, the applicant has proposed to make the temperature of the mold partially non-uniform, and has completed the present invention.
  • One aspect of the present invention is as a method for manufacturing a first dust core. It is a method of manufacturing a dust core by pressurizing a magnetic powder while heating it in a mold at a predetermined temperature. At least a part of the magnetic powder is coated with a coating agent, and the magnetic powder is coated with a coating agent.
  • the die is composed of a die, an upper punch, and a lower punch. The upper punch is located above the lower punch in the vertical direction.
  • the mold is provided with a low temperature portion and a high temperature portion.
  • a method for manufacturing a powder magnetic core in which the temperature of the low temperature portion is lower than the temperature of the high temperature portion by 10 ° C. or more.
  • the second aspect of the present invention is as a first dust core.
  • a compact magnetic core containing at least a part of a magnetic powder coated with a coating agent.
  • the magnetic powder contains nanocrystals and contains nanocrystals.
  • the dust core has a first surface, a second surface, and a peripheral surface.
  • the first surface faces the first direction in a predetermined direction.
  • the second surface faces the second direction, which is the opposite direction of the first direction.
  • the peripheral surface intersects the orthogonal direction orthogonal to the predetermined direction, and
  • the crystallinity of the first surface is C1
  • the crystallinity of the second surface is C2
  • the crystallinity of the peripheral surface is C
  • max (C1, C2, C) -min (C1, C2, C) Provided is a dust core satisfying ⁇ 1.
  • the third aspect of the present invention is as a second dust core.
  • the magnetic powder is a metallic glass having a glass transition point, and is
  • the dust core has a first surface, a second surface, and a peripheral surface.
  • the first surface faces the first direction in a predetermined direction.
  • the second surface faces the second direction, which is the opposite direction of the first direction.
  • the peripheral surface intersects the orthogonal direction orthogonal to the predetermined direction, and When the surface resistance value of the first surface is R1, the surface resistance value of the second surface is R2, and the surface resistance value of the peripheral surface is R, min (R1, R2, R) / max (R1, R2).
  • R) Provided is a powder magnetic core satisfying ⁇ 0.95.
  • the method for manufacturing a dust core of the present invention is configured as follows:
  • the mold is provided with a low temperature part and a high temperature part; the temperature of the low temperature part is higher than the temperature of the high temperature part. Is also lower than 10 ° C.
  • the outer surface of the dust core includes a first part in contact with the low temperature portion of the mold and a second part in contact with the high temperature portion of the mold. Therefore, the curing of the binder in the first part proceeds later than the curing of the binder in the second part. As a result, the air remaining between the magnetic powders and the gas generated from the binder and the like are released from the first part, so that the dust core does not crack or swell.
  • the heat generated by the crystallization of the magnetic powder is dissipated to the outside of the dust core via the low temperature portion of the mold. Even in the final stage of the crystallization reaction, the central portion of the dust core is not overheated. Therefore, according to the method for producing a dust core of the present invention, the Fe—B compound phase that deteriorates the soft magnetic properties of the powder core does not precipitate in the powder core. That is, in the method for producing a dust core of the present invention, a powder core having desired electromagnetic characteristics can be obtained without causing cracking or swelling.
  • the powder magnetic core of the present invention is configured as follows: the magnetic powder contains nanocrystals; the crystallinity of the first surface is C1 and the crystallinity of the second surface is C1. When C2 and the crystallinity of the peripheral surface are C, max (C1, C2, C) -min (C1, C2, C) ⁇ 1 is satisfied. As a result, the dust core of the present invention does not have cracks or bulges, and has desired electromagnetic characteristics.
  • the dust core of the present invention is configured as follows: the magnetic powder is a metal glass having a glass transition point; the surface resistance value of the first surface is R1, the surface resistance of the second surface is R1. When the value is R2 and the surface resistance value of the peripheral surface is R, min (R1, R2, R) / max (R1, R2, R) ⁇ 0.95 is satisfied. As a result, the dust core of the present invention does not have cracks or bulges, and has desired electromagnetic characteristics.
  • FIG. 1st Embodiment of this invention It is a top view which shows the dust core by 1st Embodiment of this invention. It is a bottom view which shows the dust core of FIG. It is a flow chart for demonstrating the manufacturing method of the dust core of FIG. It is a figure for demonstrating the manufacturing method of the dust core of FIG. In the figure, the upper punch and the lower punch of the die are in the initial state. It is another figure for demonstrating the manufacturing method of the dust core of FIG. In the figure, the upper punch and the lower punch are in the process of pressurizing the magnetic powder. It is still another figure for demonstrating the manufacturing method of the dust core of FIG. In the figure, the upper punch and the lower punch are in a state where the pressurization of the magnetic powder is completed.
  • FIG. 7 It is a top view which shows the dust core of the 2nd Embodiment of this invention. It is a bottom view which shows the dust core of FIG. 7. It is a figure for demonstrating the manufacturing method of the dust core of FIG. In the figure, the upper punch and the lower punch of the die are in the initial state. It is a figure for demonstrating the modification of the manufacturing method of the dust core of FIGS. 1 and 7. In the figure, the upper punch and the lower punch of the die are in the initial state.
  • the dust core 600 of the present embodiment contains the magnetic powder 100 coated with the coating agent 110.
  • the present invention is not limited to this, and the dust core 600 may contain the magnetic powder 100 which is at least partially coated with the coating agent 110. That is, some of the magnetic powder 100 may not be coated with the coating agent 110.
  • the magnetic powder 100 of the present embodiment contains nanocrystals in the amorphous phase. That is, in the magnetic powder 100, nanocrystals are precipitated in amorphous by heat treatment.
  • the magnetic powder 100 is a Fe-B-Si-PC-Cu system, a Fe-B-Si-Nb-Cu system, a Fe- (Nb, Zr) -B system, or the like.
  • the magnetic powder 100 has a crystallization temperature Tc.
  • An object of the coating agent 110 of the present embodiment is to insulate the magnetic powder 100 and improve the mechanical strength.
  • the coating agent 110 is composed of an organic substance such as a resin and an inorganic substance such as a metal oxide.
  • the resin constituting the coating agent 110 include thermosetting resins such as silicone resin, epoxy resin, phenol resin, polyamide resin, and polyimide resin, and thermoplastic resins such as PPS resin and PEEK resin.
  • Inorganic substances constituting the coating agent 110 include metal oxides such as alumina, silica and magnesia, low melting point glasses such as phosphate-based, borate-based and silicate-based, and inorganic substances such as polysilane and polysilazane. Examples include polymers.
  • the coating agent 110 may be composed of only an organic substance.
  • the coating agent 110 may be composed of only an inorganic substance.
  • the coating agent 110 may be composed of a composite material of an organic substance and an inorganic substance. More specifically, the coating material 110 may be configured as follows: the coating material 110 is composed of a two-layer structure consisting of an inner layer and an outer layer; the inner layer is the surface of the magnetic powder 100. The inner layer is made of an inorganic substance; the outer layer is located outside the inner layer; the outer layer is made of an organic substance.
  • the coating agent 110 may be made of a plurality of materials in combination. The coating material 110 may be made of different materials to form a multi-layer structure of two or more layers.
  • the dust core 600 of the present embodiment has a first surface 620, a second surface 640, and a peripheral surface 660.
  • the first surface 620 of the present embodiment faces the first direction in a predetermined direction.
  • the first surface 620 is a plane orthogonal to a predetermined direction.
  • the second surface 640 of the present embodiment faces the second direction, which is the opposite direction of the first direction.
  • the second surface 640 is a plane orthogonal to a predetermined direction.
  • the predetermined direction is the Z direction.
  • the predetermined direction is also a vertical direction.
  • the upper part is the + Z direction
  • the lower part is the Z direction.
  • the first orientation is the + Z direction and the second orientation is the ⁇ Z direction. That is, the first direction is upward and the second direction is also downward.
  • the peripheral surface 660 of the present embodiment intersects with an orthogonal direction orthogonal to a predetermined direction.
  • the peripheral surface 660 has a track-shaped outer edge.
  • the crystallinity of the first surface 620 is C1
  • the crystallinity of the second surface 640 is C2
  • the crystallinity of the peripheral surface 660 is C
  • max (C1, C2, C) -min (C1, C2, C) ⁇ 1 is satisfied. That is, in the powder magnetic core 600 of the present embodiment, the maximum value among the crystallinity C1 of the first surface 620, the crystallinity C2 of the second surface 640, and the crystallinity C of the peripheral surface 660.
  • the dust core 600 of the present invention does not have cracks or bulges, and has desired electromagnetic characteristics.
  • the crystallinities C1, C2, and C of the first surface 620, the second surface 640, and the peripheral surface 660 are the measurement results by the X-ray diffraction (XRD), and the measurement results are obtained by the WPPD method (Whole-powder-). It is calculated by analyzing by patterndecomposition method).
  • the dust core 600 of the present embodiment is manufactured as follows.
  • FIG. 3 is a flow chart showing a method of manufacturing the dust core 600 according to the present embodiment. Specifically, the dust core 600 is manufactured by sequentially performing a coating step, a preforming step, a filling step, and a pressurizing / heating step. The contents of each process will be described in detail below.
  • a magnetic powder 100 whose surface is coated with a coating agent 110 is prepared.
  • the present invention is not limited to this.
  • a mixture of the magnetic material powder 100 coated with the coating agent 110 and the magnetic material powder 100 not coated with the coating agent 110 may be prepared.
  • the method of coating the magnetic powder 100 can be selected from various methods such as a powder mixing method, a dipping method, a spray method, a fluidized bed method, a sol-gel method, a CVD method, or a PVD method in consideration of the type of material to be coated and economic efficiency. Can be selected.
  • the magnetic powder 100 is premolded.
  • the preformed molded body is housed in a predetermined mold 300.
  • the mold 300 used for manufacturing the dust core 600 of the present embodiment will be described in detail below.
  • the mold 300 used for manufacturing the dust core 600 of the present embodiment includes a die 310, an upper punch 350, and a lower punch 330.
  • the die 310 of the present embodiment surrounds the upper punch 350 in an orthogonal plane orthogonal to the vertical direction.
  • the die 310 surrounds the lower punch 330 in an orthogonal plane.
  • the die 310 has a first opening 316, a second opening 318, an inner wall 312, and an accommodating portion 314.
  • the first opening 316 is located at the upper end of the die 310 in the vertical direction.
  • the second opening 318 is located at the lower end of the die 310 in the vertical direction.
  • the first opening 316 has a larger outer circumference than the second opening 318 in a direction orthogonal to the vertical direction.
  • the inner wall 312 is tapered downward in the vertical direction. That is, the die 310 has an inner wall 312 that tapers downward in the vertical direction.
  • the accommodating portion 314 is a hole that penetrates the die 310 in the vertical direction.
  • the accommodating portion 314 communicates the first opening 316 and the second opening 318.
  • the upper punch 350 of the present embodiment is partially accommodated in the accommodating portion 314 of the die 310.
  • the upper punch 350 is located above the lower punch 330 in the vertical direction.
  • the lower punch 330 of the present embodiment is partially accommodated in the accommodating portion 314 of the die 310.
  • the lower punch 330 is located below the upper punch 350 in the vertical direction.
  • the prefabricated molded body is housed in the mold 300, that is, the filling of the magnetic powder 100 into the mold 300 is carried out as follows: the second of the mold 300. With the lower punch 330 charged in the accommodating portion 314 from the lower side of the opening 318, the magnetic material powder 100 is charged into the accommodating portion 314 of the mold 300 from the first opening 316; the charging of the magnetic material powder 100 is completed. Later, the upper punch 350 is partially inserted into the accommodating portion 314 from the first opening 316.
  • the magnetic powder 100 is heated while being pressurized in the mold 300 to obtain a dust core 600 as a molded product. That is, the dust core 600 of the present embodiment is manufactured by pressurizing the magnetic powder 100 coated with the coating agent 110 while heating it in the mold 300 at a predetermined temperature T.
  • the present invention is not limited to this.
  • the dust core 600 may be manufactured by pressurizing the magnetic powder 100, which is at least partially coated with the coating agent 110, in the mold 300 while heating at a predetermined temperature T.
  • the dust core 600 adds the magnetic material powder 100 coated with the coating agent 110 and the magnetic material powder 100 not coated with the coating agent 110 while heating them in the mold 300 at a predetermined temperature T. It may be manufactured by pressing.
  • the predetermined temperature T is higher than the crystallization temperature Tc of the magnetic powder 100.
  • the magnetic powder 100 filled in the mold 300 is heated while applying molding pressure.
  • the higher the molding pressure the higher the effect of increasing the density.
  • the molding pressure is in the range of 100 to 2000 MPa.
  • the heating of the filled magnetic powder 100 is carried out by setting the temperature so that the mold 300 has a temperature distribution as described later.
  • the mold 300 of the present embodiment is provided with a low temperature portion 400 and a high temperature portion 500.
  • the temperature Tl of the low temperature portion 400 is lower than the temperature Th of the high temperature portion 500 by 10 ° C. or more. More specifically, the high temperature portion 500 is a die 310, and the low temperature portion 400 is an upper punch 350. The present invention is not limited to this, and the low temperature portion 400 may be a lower punch 330.
  • the crystallization temperature Tc of the above-mentioned magnetic powder 100 is lower than the temperature Th of the high temperature portion 500.
  • the temperature difference between the temperature Tl of the low temperature portion 400 and the temperature Th of the high temperature portion 500 is preferably 650 ° C. or less.
  • the temperature difference between the temperature Tl of the low temperature portion 400 and the temperature Th of the high temperature portion 500 is more preferably 420 ° C. or less.
  • the mold 300 of the present embodiment is further provided with an additional high temperature portion 520.
  • the temperature Tm of the additional high temperature portion 520 is between the temperature Tl of the low temperature portion 400 and the temperature Th of the high temperature portion 500.
  • the temperature Tm of the additional high temperature portion 520 is preferably 10 ° C. or higher higher than the temperature Tl of the low temperature portion 400.
  • the additional high temperature portion 520 is a lower punch 330. When the lower punch 330 is the low temperature portion 400, the upper punch 350 becomes the additional high temperature portion 520.
  • the molding pressure is applied and heated to the magnetic powder 100 as follows.
  • a pressing force is applied to the upper punch 350 and the lower punch 330 with respect to the magnetic powder 100 filled in the mold 300.
  • the low temperature portion 400, the high temperature portion 500, and the additional high temperature portion 520 of the mold 300 are set so that the temperature Th of the high temperature portion 500 is 10 ° C. or more higher than the temperature Tl of the low temperature portion 400, and the additional high temperature is added. It is heated by a heater, high frequency induction heating, burner heating or the like so that the temperature Tm of the portion 520 is between the temperature Tl of the low temperature portion 400 and the temperature Th of the high temperature portion 500.
  • the mold 300 is cooled, and the obtained dust core 600 is taken out from the mold 300 to obtain a compact magnetic core 600 which is a molded body.
  • nanocrystals are deposited in the amorphous phase of the dust core 600 of the present embodiment.
  • the first surface 620 of the manufactured dust core 600 is on the mold 300 when the magnetic powder 100 is pressure-molded by the mold 300. This is the part that was in contact with the punch 350. That is, the first surface 620 is a portion that is in contact with the low temperature portion 400 of the mold 300 when the magnetic powder 100 is pressure-molded by the mold 300. Further, the second surface 640 of the manufactured dust core 600 is a portion in contact with the lower punch 330 of the mold 300 when the magnetic powder 100 is pressure-molded by the mold 300. That is, the second surface 640 is a portion that was in contact with the additional high temperature portion 520 of the mold 300 when the magnetic powder 100 was pressure-molded with the mold 300.
  • peripheral surface 660 of the manufactured dust core 600 is a portion that is in contact with the inner wall 312 of the die 310 of the mold 300 when the magnetic powder 100 is pressure-molded by the mold 300. That is, the peripheral surface 660 is a portion that is in contact with the high temperature portion 500 of the mold 300 when the magnetic powder 100 is pressure-molded with the mold 300.
  • the first surface 620, the second surface 640, and the peripheral surface 660 of the dust core 600 are the portions where the upper punch 350, the lower punch 330, and the die 310 of the mold 300 used for manufacturing are in contact with each other. Is. As a result, the physical properties of the first surface 620, the second surface 640, and the peripheral surface 660 reflect the temperature setting of the portion in contact with the mold 300.
  • the above-mentioned method for manufacturing the dust core 600 includes a coating step, a preforming step, a filling step, and a pressurizing / heating step, but the present invention is not limited thereto.
  • the manufacturing method of the dust core 600 may be modified so as to manufacture the dust core 600 without performing the preforming step. That is, the dust core 600 may be manufactured by sequentially performing a coating step, a filling step, and a pressurizing / heating step. Further, the manufacturing method of the dust core 600 may be modified so that the dust core 600 manufactured through the pressurizing / heating steps is further heat-treated.
  • the dust core 600A of the present embodiment contains the magnetic powder 100A coated with the coating agent 110A.
  • the present invention is not limited to this, and the dust core 600A may contain at least a magnetic powder 100A partially coated with the coating agent 110A. That is, a part of the magnetic powder 100A may not be coated with the coating agent 110A.
  • the magnetic powder 100A of the present embodiment is a metallic glass having a glass transition point.
  • the magnetic powder 100A is a FePCBSiGa type, a FeSiBM (M is a transition metal) type, or a FePBM (M is a transition metal) type.
  • the magnetic powder 100A has a glass transition temperature Tg.
  • An object of the coating agent 110A of the present embodiment is to insulate the magnetic powder 100A and improve the mechanical strength.
  • the coating agent 110A is composed of an organic substance such as a resin and an inorganic substance such as a metal oxide.
  • the resin constituting the coating agent 110A the same resin as that of the coating agent 110 of the first embodiment can be used.
  • the dust core 600A of the present embodiment has a first surface 620A, a second surface 640A, and a peripheral surface 660A.
  • the first surface 620A of the present embodiment faces the first direction in a predetermined direction.
  • the first surface 620A is a plane orthogonal to a predetermined direction.
  • the second surface 640A of the present embodiment faces the second direction, which is the opposite direction of the first direction.
  • the second surface 640A is a plane orthogonal to a predetermined direction.
  • the peripheral surface 660A of the present embodiment intersects with an orthogonal direction orthogonal to a predetermined direction. When the dust core 600A is viewed from a predetermined direction, the peripheral surface 660A has a track-shaped outer edge.
  • the surface resistance value of the first surface 620A is R1
  • the surface resistance value of the second surface 640A is R2
  • the surface resistance value of the peripheral surface 660A is R, min (R1). , R2, R) /max (R1, R2, R) ⁇ 0.95. That is, in the powder magnetic core 600A of the present embodiment, the maximum value among the surface resistance value R1 of the first surface 620A, the surface resistance value R2 of the second surface 640A, and the surface resistance value R of the peripheral surface 660A.
  • the dust core 600A of the present invention does not have cracks or bulges, and has desired electromagnetic characteristics.
  • the surface resistance values R1, R2, and R of the first surface 620A, the second surface 640A, and the peripheral surface 660A are such that the probe of the tester is applied to the surfaces of the first surface 620A, the second surface 640A, and the peripheral surface 660A. The measurement was performed by contacting them so that the distance between them was 10.5 mm.
  • the dust core 600A of the present embodiment is manufactured as follows.
  • the dust core 600A of the present embodiment sequentially performs the coating step, the preforming step, the filling step, and the pressurizing / heating step, similarly to the dust core 600 of the first embodiment.
  • the coating step and the preforming step are the same as those in the first embodiment, and the details are omitted.
  • the magnetic powder 100A is filled in the predetermined mold 300. Since the mold 300 of the present embodiment has the same structure as the mold 300 of the first embodiment described above, detailed description thereof will be omitted.
  • the magnetic powder 100A is filled in the mold 300 with the lower punch 330 charged in the accommodating portion 314 from the lower side of the second opening 318 of the mold 300. Is charged into the accommodating portion 314 of the mold 300 from the first opening 316, and after the charging of the magnetic powder 100A is completed, the upper punch 350 is partially inserted into the accommodating portion 314 from the first opening 316. Will be.
  • the magnetic powder 100A is heated while being pressurized in the mold 300 to obtain a dust core 600A as a molded product. That is, the dust core 600A of the present embodiment is manufactured by pressurizing the magnetic powder 100A coated with the coating agent 110A while heating it in the mold 300 at a predetermined temperature TA.
  • the present invention is not limited to this.
  • the dust core 600A may be manufactured by pressurizing the magnetic powder 100A, which is at least partially coated with the coating agent 110A, in the mold 300A while heating at a predetermined temperature TA.
  • the dust core 600A is formed by heating the magnetic powder 100A coated with the coating agent 110A and the magnetic material powder 100A not coated with the coating agent 110A in the mold 300 at a predetermined temperature TA. It may be manufactured by pressing.
  • the magnetic powder 100A filled in the mold 300 is heated while applying molding pressure.
  • the higher the molding pressure the higher the effect of increasing the density.
  • the molding pressure is preferably in the range of 100 to 2000 MPa.
  • the heating of the filled magnetic powder 100A is carried out by setting the temperature so that the mold 300 has a temperature distribution as described later.
  • the mold 300 of the present embodiment is provided with a low temperature portion 400 and a high temperature portion 500.
  • the temperature Tl of the low temperature portion 400 is lower than the temperature Th of the high temperature portion 500 by 10 ° C. or more. More specifically, the high temperature portion 500 is a die 310, and the low temperature portion 400 is an upper punch 350. The present invention is not limited to this, and the low temperature portion 400 may be a lower punch 330.
  • the temperature difference between the temperature Tl of the low temperature portion 400 and the temperature Th of the high temperature portion 500 is preferably 650 ° C. or less.
  • the temperature difference between the temperature Tl of the low temperature portion 400 and the temperature Th of the high temperature portion 500 is more preferably 420 ° C. or less.
  • the mold 300 of the present embodiment is further provided with an additional high temperature portion 520.
  • the temperature Tm of the additional high temperature portion 520 is between the temperature Tl of the low temperature portion 400 and the temperature Th of the high temperature portion 500.
  • the temperature Tm of the additional high temperature portion 520 is preferably 10 ° C. or higher higher than the temperature of the low temperature portion 400.
  • the additional high temperature portion 520 is a lower punch 330. When the lower punch 330 is the low temperature portion 400, the upper punch 350 becomes the additional high temperature portion 520.
  • the molding pressure is applied and heated to the magnetic powder 100A as follows.
  • the low temperature portion 400, the high temperature portion 500, and the additional high temperature portion 520 of the mold 300 are set so that the temperature Th of the high temperature portion 500 is 10 ° C. or more higher than the temperature Tl of the low temperature portion 400, and the additional high temperature is added. It is heated by a heater, high frequency induction heating, burner heating or the like so that the temperature Tm of the portion 520 is between the temperature Tl of the low temperature portion 400 and the temperature Th of the high temperature portion 500.
  • the mold 300 is cooled, and the obtained dust core 600A is taken out from the mold 300 to obtain a compact magnetic core 600A which is a molded body.
  • the first surface 620A of the manufactured dust core 600A is the upper punch 350 of the mold 300 when the magnetic powder 100A is pressure-molded by the mold 300. It is the part that was in contact with. That is, the first surface 620A is a portion that was in contact with the low temperature portion 400 of the mold 300 when the magnetic powder 100A was pressure-molded with the mold 300.
  • the second surface 640A of the manufactured dust core 600A is a portion that was in contact with the lower punch 330 of the mold 300 when the magnetic powder 100A was pressure-molded by the mold 300. That is, the second surface 640A is a portion that was in contact with the additional high temperature portion 520 of the mold 300 when the magnetic powder 100A was pressure-molded with the mold 300.
  • peripheral surface 660A of the manufactured dust core 600A is a portion in contact with the inner wall 312 of the die 310 of the mold 300 when the magnetic powder 100A is pressure-molded by the mold 300. That is, the peripheral surface 660A is a portion that is in contact with the high temperature portion 500 of the mold 300 when the magnetic powder 100A is pressure-molded by the mold 300.
  • the first surface 620A, the second surface 640A, and the peripheral surface 660A of the dust core 600A are the portions where the upper punch 350, the lower punch 330, and the die 310 of the mold 300 used for manufacturing are in contact with each other. Is.
  • the physical characteristics of the first surface 620A, the second surface 640A, and the peripheral surface 660A reflect the temperature setting of the portion in contact with the mold 300.
  • the above-mentioned method for manufacturing the dust core 600A includes a coating step, a preforming step, a filling step, and a pressurizing / heating step, but the present invention is not limited thereto.
  • the manufacturing method of the dust core 600A may be modified so as to manufacture the dust core 600A without performing the preforming step. That is, the dust core 600A may be manufactured by sequentially performing a coating step, a filling step, and a pressurizing / heating step.
  • the mold 300 used in the method for manufacturing the dust core 600, 600A of the above-described embodiment can be deformed as follows.
  • the mold 300B of this modification is composed of a die 310, an upper punch 350B, and a lower punch 330.
  • the die 310 and the lower punch 330 are the same as the die 310 and the lower punch 330 of the mold 300 of the above-described embodiment, and detailed description thereof will be omitted.
  • the upper punch 350B of this modification is located above the lower punch 330 in the vertical direction.
  • the upper punch 350B is configured by combining a plurality of members.
  • the plurality of members constituting the upper punch 350B include a low temperature member 352B and a high temperature member 356B.
  • the mold 300B of this modification is provided with a low temperature section 400B, a high temperature section 500, an additional high temperature section 520, and an auxiliary high temperature section 540.
  • the temperature Tl of the low temperature portion 400B is lower than the temperature Th of the high temperature portion 500 by 10 ° C. or more.
  • the temperature Tm of the additional high temperature portion 520 is between the temperature Tl of the low temperature portion 400B and the temperature Th of the high temperature portion 500.
  • the temperature Td of the auxiliary high temperature portion 540 is between the temperature Tl of the low temperature portion 400B and the temperature Th of the high temperature portion 500.
  • the temperature difference between the temperature Tl of the low temperature portion 400B and the temperature Th of the high temperature portion 500 is preferably 650 ° C. or less.
  • the temperature difference between the temperature Tl of the low temperature portion 400B and the temperature Th of the high temperature portion 500 is more preferably 420 ° C. or less.
  • the temperature Tm of the additional high temperature section 520 is preferably 10 ° C. or higher higher than the temperature Tl of the low temperature section 400B
  • the temperature Td of the auxiliary high temperature section 540 is higher than the temperature Tl of the low temperature section 400B. It is preferably higher than 10 ° C.
  • the temperature Td of the auxiliary high temperature portion 540 may be the same as the temperature Th of the high temperature portion 500.
  • the low temperature section 400B is a low temperature member 352B
  • the high temperature section 500 is a die 310
  • the additional high temperature section 520 is a lower punch 330
  • the auxiliary high temperature section 540 is a high temperature member. It is 356B.
  • the low temperature section 400B is arranged so as to be sandwiched between the two auxiliary high temperature sections 540 in the Y direction, but the present invention is not limited thereto. That is, the arrangement of the low temperature portion 400B and the auxiliary high temperature portion 540 may be reversed. That is, the auxiliary high temperature portion 540 may be arranged so as to be sandwiched between the two low temperature portions 400B in the Y direction.
  • the lower punch 330 may be configured by combining a plurality of members including the low temperature member 352B and the high temperature member 356B.
  • compression molding With reference to FIG. 10, filling and pressure molding of the magnetic powders 100 and 100A into the mold 300B is carried out in the same manner as in the above-described embodiment.
  • the magnetism coated with the coating agents 110 and 100A is performed by pressurizing and heating the magnetic powders 100 and 100A coated with the coating agents 110 and 100A under the predetermined conditions as described above.
  • a compact magnetic core 600, 600A containing 100, 100 A of body powder can be obtained.
  • Example 1 to 26 and Comparative Examples 1 to 9 As the magnetic powder 100, Fe 80.9 Si 3 B 6 P 8.5 Cr 1 Cu 0.6 (at%) was used. P 2 O 5 -ZnO-R 2 O-based insulating coating agent 110 is mixed with the magnetic material powder 100 so that the weight ratio is 1.0 wt% with respect to the mixture, and the magnetic material powder 100 is mixed with the insulating coating agent 110. Covered. The magnetic powder 100 coated with the insulating coating agent 110 and the phenol resin as a binder were mixed so that the binder had a weight ratio of 0.4 wt% with respect to the mixture to prepare a mixture.
  • This mixture (weight: 37 g) was filled in a mold 300, pressure-molded while heating the mixture under the molding pressure of 8 t / cm 2 and the temperature conditions shown in Table 1 below, and the length was 55.69 mm, the width was 23 mm, and the thickness was A 4.5 mm dust core was produced.
  • the precipitation temperature (crystallization temperature Tc) of ⁇ Fe was 400 ° C.
  • Fe 80.9 Si 3 B 6 P 8.5 Cr 1 Cu 0.6 had a precipitation temperature of Fe—B compound of 499 ° C. Table 1 shows the evaluation results of the produced dust core.
  • the temperature Tl of the upper punch 350 which is the low temperature part 400 is the high temperature part 500. It is manufactured using a mold 300 which is 10 ° C. or more lower than the temperature Th of the die 310.
  • Table 1 shows the following items: The dust core 600 according to Examples 1 to 4, 6 to 9, 11 to 18, 20 to 26, A5 and A10 has a good appearance; The dust core 600 according to Examples 1 to 4, 6 to 9, 11 to 18, 20 to 26, A5 and A10 has good electromagnetic characteristics because the compound phase is not precipitated.
  • the temperature Tl of the lower punch 330 which is the low temperature portion 400, is the temperature of the die 310, which is the high temperature portion 500. It is manufactured using a mold 300 having a temperature lower than Th by 10 ° C. or higher.
  • Table 1 shows the following items: The dust core 600 according to Examples 5, 10, 19, A1, A5, A6, A10, A15 has a good appearance; Example 5, The dust core 600 according to 10, 19, A1, A5, A6, A10, A15 has good electromagnetic characteristics because the compound phase is not deposited.
  • the dust cores according to Comparative Examples 1 to 8 and A1 to A6 in Table 1 are manufactured under the condition that the temperature difference between the die 310 and the upper punch 350 and the lower punch 330 is less than 10 ° C. ..
  • Table 1 shows the following items: The dust cores according to Comparative Examples 1 to 8 and A1 to A6 have cracks in appearance; the powders according to Comparative Examples 1 to 8 and A1 to A6.
  • the magnetic core has a compound phase precipitated and is inferior in electromagnetic properties.
  • the dust core according to Comparative Example 9 in Table 1 is manufactured under the condition that the temperature difference between the die 310 and the upper punch 350 and the lower punch 330 is less than 10 ° C. Table 1 shows that the powder magnetic core according to Comparative Example 9 was heated at a temperature lower than the crystallization temperature Tc, so that crystallization was not promoted and the electromagnetic characteristics were also inferior.
  • the temperature Th of the die 310 which is the low temperature portion 400, is higher than the temperature Tl of the upper punch 350, which is the high temperature portion 500.
  • Table 1 shows the following items: The dust core 600 according to Examples A2, A3, A7, A8, A11, A12, A14 has a good appearance; Examples A2, A3, The dust core 600 according to A7, A8, A11, A12, and A14 has good electromagnetic characteristics because the compound phase is not deposited.
  • the temperature Th of the die 310 which is the low temperature portion 400, is higher than the temperature Tl of the lower punch 330, which is the high temperature portion 500.
  • Table 1 shows the following items: The dust core 600 according to Examples A2, A4, A7, A9, A11, A13, A14 has a good appearance; Examples A2, A4, The dust core 600 according to A7, A9, A11, A13, and A14 has good electromagnetic characteristics because the compound phase is not deposited.
  • the crystallinity C1 of the first surface 620, the crystallinity C2 of the second surface 640, and the crystallinity C of the peripheral surface 660 of the dust cores 600 of Examples 1 to 26 and A1 to A15 were measured.
  • the crystallinity of the first surface, the crystallinity of the second surface, and the crystallinity of the peripheral surface of the dust cores of Comparative Examples 1 to 9 and A1 to A6 were measured. The measurement results are shown in Tables 2 and 3.
  • the crystallinity C1 of the first surface 620, the crystallinity C2 of the second surface 640, and the crystallinity C of the peripheral surface 660 crystallize as the heating temperature rises. It shows a tendency to increase in degree. Further, in Tables 1, 2 and 3, the difference between the crystallinity C of the peripheral surface 660 and the crystallinity C1 of the first surface 620 is the heating temperature of the peripheral surface 660 and the heating temperature of the first surface 620. The larger the difference is, the more it tends to increase.
  • the difference between the crystallinity C of the peripheral surface 660 and the crystallinity C2 of the second surface 640 is the heating temperature of the peripheral surface 660 and the heating of the second surface 640.
  • the difference between the heating temperature of the peripheral surface 660 (520 ° C.) and the heating temperature of the first surface 620 (510 ° C.) is 10 ° C.
  • the crystallinity C (51%) of the peripheral surface 660 and the first was 1%.
  • Example 10 in which the difference between the heating temperature of the peripheral surface 660 (500 ° C.) and the heating temperature of the second surface 640 (490 ° C.) is 10 ° C., the crystallinity C (50%) of the peripheral surface 660 is determined. The difference from the crystallinity C2 (49%) of the second surface 640 was 1%.
  • Example A1 and A5 in which the difference between the heating temperature of the peripheral surface 660 (520 ° C.) and the heating temperature of the second surface 640 (510 ° C.) is 10 ° C., the crystallinity C (51%) of the peripheral surface 660 and the peripheral surface 660. The difference from the crystallinity C2 (50%) of the second surface 640 was 1%.
  • Example A2 and A3 in which the difference between the heating temperature of the peripheral surface 660 (510 ° C.) and the heating temperature of the first surface 620 (520 ° C.) is 10 ° C., the crystallinity C (50%) of the peripheral surface 660 and the peripheral surface 660. The difference from the crystallinity C2 (51%) of the first surface 620 was 1%.
  • Example A4 in which the difference between the heating temperature of the peripheral surface 660 (510 ° C.) and the heating temperature of the second surface 640 (520 ° C.) is 10 ° C., the crystallinity C (50%) of the peripheral surface 660 and the second The difference between the surface 640 and the crystallinity C2 (51%) was 1%.
  • Example A11 in which the difference between the heating temperature of the peripheral surface 660 (490 ° C.) and the heating temperature of the first surface 620 (500 ° C.) is 10 ° C., the crystallinity C (49%) of the peripheral surface 660 and the first. The difference between the surface 620 and the crystallinity C2 (50%) was 1%.
  • these results show the maximum of the crystallinity C1 of the first surface 620, the crystallinity C2 of the second surface 640, and the crystallinity C of the peripheral surface 660 in the dust core whose manufacturing method is unknown.
  • Example 27 to 40 and Comparative Examples 10 to 15 As the magnetic powder 100A, a metallic glass powder of Fe 77.1 B1 4.4 P 5.5 Cr 1 Nb 2 (at%) was used. P 2O 5 -ZnO-R 2O -based insulating coating material 110A is mixed with the magnetic material powder 100A so that the weight ratio is 1.0 wt% with respect to the mixture, and the magnetic material powder 100A is mixed with the insulating coating material 110. Covered. A magnetic powder 100A coated with the insulating coating agent 110 and a phenol resin as a binder were mixed so that the binder had a weight ratio of 0.4 wt% with respect to the mixture to prepare a mixture.
  • This mixture (weight: 37 g) was filled in a mold 300, pressure-molded while heating the mixture under the molding pressure of 8 t / cm 2 and the temperature conditions shown in Table 4 below, and the length was 55.69 mm, the width was 23 mm, and the thickness was A 4.5 mm dust core was produced.
  • the metallic glass powder Fe 77.1 B1 4.4 P 5.5 Cr 1 Nb 2 had a glass transition temperature Tg of 484 ° C.
  • Fe 77.1 B1 4.4 P 5.5 Cr 1 Nb 2 which is a metallic glass powder, had a crystallization temperature of 511 ° C. Table 4 shows the evaluation results of the produced dust core.
  • the temperature Tl of the upper punch 350 which is the low temperature portion 400 is the temperature of the die 310 where the high temperature portion 500 is used. It is manufactured using a mold 300 having a temperature lower than Th by 10 ° C. or higher. Table 4 shows the following items:
  • the dust core 600A according to Examples 27 to 29, 33 to 35, 39, 40, A19, A23 has a good appearance; Examples 27 to 27.
  • the dust core 600A according to 29, 33 to 35, 39, 40, A19, and A23 has good electromagnetic characteristics because the compound phase is not deposited.
  • the temperature Tl of the lower punch 330 which is the low temperature portion 400, is 10 higher than the temperature Th of the die 310, which is the high temperature portion 500. It is manufactured using a mold 300 having a temperature lower than ° C.
  • Table 4 shows the following items: The dust core 600A according to Examples 30 to 32, 36 to 38, A19, A23 has a good appearance; Examples 30 to 32, 36 to The dust core 600A according to 38, A19, and A23 has good electromagnetic characteristics because the compound phase is not precipitated.
  • the dust cores according to Comparative Examples 10 to 15 and A7 to A14 in Table 4 are manufactured under the condition that the temperature difference between the die 310 and the upper punch 350 and the lower punch 330 is less than 10 ° C. .. Table 4 shows that the dust cores according to Comparative Examples 10 to 15 and A7 to A14 have cracks in appearance.
  • the temperature Th of the die 310 which is the low temperature portion 400 is 10 ° C. or more lower than the temperature Tl of the upper punch 350 which is the high temperature portion 500. It is made using a mold 300.
  • Table 4 shows the following items: The dust core 600 according to Examples A16, A17, A20, A21 has a good appearance; the pressure according to Examples A16, A17, A20, A21.
  • the powder magnetic core 600 has good electromagnetic characteristics because the compound phase is not precipitated.
  • the temperature Th of the die 310, which is the low temperature portion 400 is 10 ° C.
  • the dust core 600 according to Examples A16, A18, A20, A22 has a good appearance; the pressure according to Examples A16, A18, A20, A22.
  • the powder magnetic core 600 has good electromagnetic characteristics because the compound phase is not precipitated.
  • the surface resistance value R1 of the first surface 620A, the surface resistance value R2 of the second surface 640A, and the surface resistance value R of the peripheral surface 660A were measured. ..
  • the surface resistance value of the first surface, the surface resistance value of the second surface, and the surface resistance value of the peripheral surface of the dust cores of Comparative Examples 10 to 15 and A7 to A14 were measured. The measurement results are shown in Tables 5 and 6.
  • the surface resistance value R1 of the first surface 620A, the surface resistance value R2 of the second surface 640A, and the surface resistance value R of the peripheral surface 660A are the surface resistances as the heating temperature rises. It shows a tendency for the value to rise. Further, in Tables 4, 5 and 6, the ratio of the surface resistance value R1 of the first surface 620A to the surface resistance value R of the peripheral surface 660A is the heating temperature of the peripheral surface 660A and the heating temperature of the first surface 620A. The larger the difference, the smaller the tendency.
  • the ratio of the surface resistance value R2 of the second surface 640A to the surface resistance value R of the peripheral surface 660A is the heating temperature of the peripheral surface 660A and the heating temperature of the second surface 640A.
  • the surface resistance value R (1.0 * 10 6 ) of the peripheral surface 660A is The ratio of the surface resistance value R1 ( 9.5 * 105 ⁇ ) of the first surface 620A to ⁇ ) was 0.95.
  • Example 30 in which the difference between the heating temperature of the peripheral surface 660A (500 ° C.) and the heating temperature of the second surface 640A (490 ° C.) is 10 ° C., the surface resistance value R (1.0 *) of the peripheral surface 660A.
  • the ratio of the surface resistance value R2 (9.5 * 105 5 ⁇ ) of the second surface 640 A to 10 6 ⁇ ) was 0.95.
  • Example A17 in which the difference between the heating temperature of the peripheral surface 660A (490 ° C.) and the heating temperature of the first surface 620A (500 ° C.) is 10 ° C., the surface resistance value R1 (1.0 * 10) of the first surface 620A.
  • the ratio of the surface resistance value R (9.5 * 10 5 ⁇ ) of the peripheral surface 660 A to 6 ⁇ ) was 0.95.
  • the surface resistance value R2 (1.0 * 10) of the second surface 640A was 0.93.
  • Example A21 in which the difference between the heating temperature of the peripheral surface 660A (420 ° C.) and the heating temperature of the first surface 620A (430 ° C.) is 10 ° C., the surface resistance value R1 (3.8 * 10) of the first surface 620A.
  • Example A22 in which the difference between the heating temperature of the peripheral surface 660A (420 ° C.) and the heating temperature of the second surface 640A (430 ° C.) is 10 ° C., the surface resistance value R2 (3.7 * 10) of the second surface 640A.
  • the ratio of the surface resistance value R (3,1 * 10 5 ⁇ ) of the peripheral surface 660 A to 5 ⁇ ) was 0.84.
  • These results are the maximum values among the surface resistance value R1 of the first surface 620A, the surface resistance value R2 of the second surface 640A, and the surface resistance value R of the peripheral surface 660A, according to the manufacturing method of the present embodiment. That is, the minimum value among the surface resistance value R1 of the first surface 620A, the surface resistance value R2 of the second surface 640A, and the surface resistance value R of the peripheral surface 660A with respect to max (R1, R2, R), that is, min ( It shows that a dust core 600A having a ratio of R1, R2, R) of 0.95 or less can be manufactured.
  • the present invention is based on Japanese Patent Application No. 2020-164976 filed with the Japan Patent Office on September 30, 2020, the contents of which form a part of the present specification by reference.

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Abstract

圧粉磁芯は、磁性体粉末を金型内で所定温度で加熱しながら加圧して製造される。磁性体粉末は、少なくとも一部が被覆剤で被覆されている。金型は、ダイスと、上パンチと、下パンチとで構成されている。上パンチは、上下方向において下パンチの上方に位置している。金型には、低温部と、高温部とが設けられている。低温部の温度は、高温部の温度よりも１０℃以上低い。

Description

圧粉磁芯の製造方法及び圧粉磁芯
　本発明は、圧粉磁芯の製造方法及び圧粉磁芯に関する。
　圧粉磁芯の製造方法としては、例えば特許文献１に開示されたものがある。特許文献１の圧粉磁芯の製造方法においては、表面が絶縁剤で被覆された磁性体粉末を金型内で加熱しながら加圧して圧粉磁芯を成形している。この製造方法によれば、磁性体粉末や磁性体粉末を結着するためのバインダーが熱で軟化する。従って、この製造方法によれば、磁性体粉末を常温で加圧成形する方法と比べて磁性体粉末の高充填化が可能となっている。
特許第６６５１０８２号公報
　しかしながら、特許文献１の製造方法においては、以下のような課題があった：製造された圧粉磁芯に割れや膨らみが生じる；製造された圧粉磁芯が、所望の電磁気的特性を得られない。
　そこで、本発明は、割れや膨らみを生じることなく、所望の電磁気的特性が得られる圧粉磁芯の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、その製造方法により製造された圧粉磁芯を提供することを目的とする。
　本出願人は、上記課題の原因について鋭意検討する中で、以下の点に着目した；一般的なホットプレス機では、加熱室内にセットされた金型内で磁性体粉末を加圧している；これにより、金型全体が均一な温度となっている。
　具体的には、本出願人は、バインダーが熱硬化性樹脂である場合、金型全体の温度分布が均一であるため、金型と接触する圧粉磁芯の外側部分から全体的に硬化が進行する事象に気づいた。この事象を踏まえて、本出願人は、以下の事項を見出した：圧粉磁芯の外側部分の硬化した樹脂により、磁性体粉末間に残存する空気の圧粉磁芯の外部への放出が妨げられる；圧粉磁芯の外側部分の硬化した樹脂により、バインダー等から発生するガスの圧粉磁芯の外部への放出が妨げられる；これにより、圧粉磁芯に割れや膨らみが生じる。
　また、本出願人は、磁性体粉末が熱処理により結晶化するものである場合、金型全体の温度分布が均一であるため、金型と接触する圧粉磁芯の外側部分から全体的に結晶化が進行する事象にも気づいた。この事象を踏まえて、本出願人は、以下の事項を見出した：圧粉磁芯の外側部分の結晶化に伴って発生する熱が圧粉磁芯の内部に伝搬して圧粉磁芯の中心部を過熱させる；上記熱により、圧粉磁芯の中心部に軟磁気特性を劣化させるＦｅ－Ｂ化合物相が析出する；これにより、圧粉磁芯の電磁気的特性が劣化する。
　即ち、本出願人は、上記課題が金型全体の均一な温度分布によって引き起こされることを見出した。この原因を踏まえて、本出願人は、金型の温度を部分的に不均一にすることを発案し、本発明を完成するに至った。
　本発明の一の側面は、第１の圧粉磁芯の製造方法として、
　磁性体粉末を金型内で所定温度で加熱しながら加圧して圧粉磁芯を製造する方法であって、
　前記磁性体粉末は、少なくとも一部が被覆剤で被覆されており、
　前記金型は、ダイスと、上パンチと、下パンチとで構成されており、
　前記上パンチは、上下方向において前記下パンチの上方に位置しており、
　前記金型には、低温部と、高温部とが設けられており、
　前記低温部の温度は、前記高温部の温度よりも１０℃以上低い
圧粉磁芯の製造方法を提供する。
　本発明の二の側面は、第１の圧粉磁芯として、
　少なくとも一部が被覆剤で被覆された磁性体粉末を含有する圧粉磁芯であって、
　前記磁性体粉末は、ナノ結晶を含有しており、
　前記圧粉磁芯は、第１面と、第２面と、周面とを有しており、
　前記第１面は、所定方向における第１方位に向いており、
　前記第２面は、前記第１方位の逆方位である第２方位に向いており、
　前記周面は、前記所定方向と直交する直交方向と交差しており、
　前記第１面の結晶化度をＣ１、前記第２面の結晶化度をＣ２、前記周面の結晶化度をＣとしたとき、ｍａｘ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ）－ｍｉｎ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ）≧１を満たしている
圧粉磁芯を提供する。
　本発明の三の側面は、第２の圧粉磁芯として、
　少なくとも一部が被覆剤で被覆された磁性体粉末を含有する圧粉磁芯であって、
　前記磁性体粉末は、ガラス転移点を有する金属ガラスであり、
　前記圧粉磁芯は、第１面と、第２面と、周面とを有しており、
　前記第１面は、所定方向における第１方位に向いており、
　前記第２面は、前記第１方位の逆方位である第２方位に向いており、
　前記周面は、前記所定方向と直交する直交方向と交差しており、
　前記第１面の表面抵抗値をＲ１、前記第２面の表面抵抗値をＲ２、前記周面の表面抵抗値をＲとしたとき、ｍｉｎ（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ）／ｍａｘ（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ）≦０．９５を満たしている
圧粉磁芯を提供する。
　本発明の圧粉磁芯の製造方法は、以下のように構成されている：金型には、低温部と、高温部とが設けられている；低温部の温度は、高温部の温度よりも１０℃以上低くなっている。これにより、本発明の圧粉磁芯の製造方法においては、圧粉磁芯の外面は、金型の低温部と接する第１部と、金型の高温部と接する第２部とを含んでおり、上記第１部におけるバインダーの硬化は、上記第２部におけるバインダーの硬化よりも、遅れて進行する。これにより、磁性体粉末間に残存する空気やバインダー等から発生するガスは、上記第１部から放出されるため、圧粉磁芯に割れや膨らみは生じない。また、本発明の圧粉磁芯の製造方法によれば、磁性体粉末の結晶化に伴って発生する熱は、金型の低温部を介して圧粉磁芯の外部に放熱されるため、結晶化反応の終盤においても圧粉磁芯の中心部が過熱されることがない。従って、本発明の圧粉磁芯の製造方法によれば、圧粉磁芯の軟磁気特性を劣化させるＦｅ－Ｂ化合物相が圧粉磁芯中に析出しない。即ち、本発明の圧粉磁芯の製造方法では、割れや膨らみを生じることなく所望の電磁気的特性を有する圧粉磁芯が得られる。
　また、本発明の圧粉磁芯は、以下のように構成されている：磁性体粉末はナノ結晶を含有している；第１面の結晶化度をＣ１、第２面の結晶化度をＣ２、周面の結晶化度をＣとしたとき、ｍａｘ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ）－ｍｉｎ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ）≧１を満たしている。これにより、本発明の圧粉磁芯は、割れや膨らみを有さず、また、所望の電磁気的特性を有している。
　更に、本発明の圧粉磁芯は、以下のように構成されている：磁性体粉末はガラス転移点を有する金属ガラスである；第１面の表面抵抗値をＲ１、第２面の表面抵抗値をＲ２、周面の表面抵抗値をＲとしたとき、ｍｉｎ（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ）／ｍａｘ（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ）≦０．９５を満たしている。これにより、本発明の圧粉磁芯は、割れや膨らみを有さず、また、所望の電磁気的特性を有している。
　添付の図面を参照しながら下記の最良の実施の形態の説明を検討することにより、本発明の目的が正しく理解され、且つその構成についてより完全に理解されるであろう。
本発明の第１の実施の形態による圧粉磁芯を示す上面図である。 図１の圧粉磁芯を示す底面図である。 図１の圧粉磁芯の製造方法を説明するためのフロー図である。 図１の圧粉磁芯の製造方法を説明するための図である。図において、金型の上パンチ及び下パンチは初期状態にある。 図１の圧粉磁芯の製造方法を説明するための別の図である。図において、上パンチ及び下パンチは、磁性体粉末を加圧している途中の状態にある。 図１の圧粉磁芯の製造方法を説明するための更に別の図である。図において、上パンチ及び下パンチは、磁性体粉末に対する加圧が完了した状態にある。 本発明の第２の実施の形態の圧粉磁芯を示す上面図である。 図７の圧粉磁芯を示す底面図である。 図７の圧粉磁芯の製造方法を説明するための図である。図において、金型の上パンチ及び下パンチは初期状態にある。 図１及び図７の圧粉磁芯の製造方法の変形例を説明するための図である。図において、金型の上パンチ及び下パンチは初期状態にある。
　本発明については多様な変形や様々な形態にて実現することが可能であるが、その一例として、図面に示すような特定の実施の形態について、以下に詳細に説明する。図面及び実施の形態は、本発明をここに開示した特定の形態に限定するものではなく、添付の請求の範囲に明示されている範囲内においてなされる全ての変形例、均等物、代替例をその対象に含むものとする。
（第１の実施形態）
　図１に示されるように、本実施の形態の圧粉磁芯６００は、被覆剤１１０で被覆された磁性体粉末１００を含有している。なお、本発明はこれに限定されず、圧粉磁芯６００は、少なくとも一部が被覆剤１１０で被覆された磁性体粉末１００を含有していればよい。即ち、一部の磁性体粉末１００は、被覆剤１１０で被覆されていなくてもよい。
（磁性体粉末）
　本実施の形態の磁性体粉末１００は、非晶質相中にナノ結晶を含有している。即ち、磁性体粉末１００は、熱処理により非晶質中にナノ結晶が析出するものである。具体的には、磁性体粉末１００は、Ｆｅ－Ｂ－Ｓｉ－Ｐ－Ｃ－Ｃｕ系、Ｆｅ－Ｂ－Ｓｉ－Ｎｂ－Ｃｕ系、Ｆｅ－（Ｎｂ，Ｚｒ）－Ｂ系などである。磁性体粉末１００は、結晶化温度Ｔｃを有している。
（被覆）
　本実施の形態の被覆剤１１０の目的は、磁性体粉末１００の絶縁および機械強度向上である。被覆剤１１０は、樹脂等の有機物や、金属酸化物等の無機物で構成されている。ここで、被覆剤１１０を構成する樹脂としては、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂など熱硬化性樹脂や、ＰＰＳ樹脂、ＰＥＥＫ樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。また、被覆剤１１０を構成する無機物としては、アルミナ、シリカ、マグネシアなどの金属酸化物や、リン酸塩系、ホウ酸塩系、ケイ酸塩系などの低融点ガラス、ポリシラン、ポリシラザンなどの無機高分子が挙げられる。なお、被覆剤１１０は、有機物のみで構成されていてもよい。被覆剤１１０は、無機物のみで構成されていてもよい。被覆剤１１０は、有機物と無機物の複合材で構成されていてもよい。より詳しくは、被覆剤１１０は、以下のように構成されていてもよい：被覆剤１１０は、内層と、外層との２層構造で構成されている；上記内層は、磁性体粉末１００の表面に接している；上記内層は、無機物で形成されている；上記外層は、上記内層の外側に位置している；上記外層は、有機物で形成されている。なお、被覆剤１１０は、複数の材料を併用しても良い。被覆剤１１０は、異なる材料で２層またはそれ以上の多層構造を形成しても良い。
　図１及び図２に示されるように、本実施の形態の圧粉磁芯６００は、第１面６２０と、第２面６４０と、周面６６０とを有している。
　図１に示されるように、本実施の形態の第１面６２０は、所定方向における第１方位に向いている。第１面６２０は、所定方向と直交する平面である。図２に示されるように、本実施の形態の第２面６４０は、第１方位の逆方位である第２方位に向いている。第２面６４０は、所定方向と直交する平面である。ここで、本実施の形態において、所定方向はＺ方向である。また、所定方向は上下方向でもある。ここで、上方は＋Ｚ方向であり、下方はＺ方向である。加えて、第１方位は＋Ｚ方向であり、第２方位は－Ｚ方向である。即ち、第１方位は上方であり、第２方位は下方でもある。
　図１に示されるように、本実施の形態の周面６６０は、所定方向と直交する直交方向と交差している。圧粉磁芯６００を所定方向から見た場合、周面６６０は、トラック状の外縁を有している。
　本実施の形態の圧粉磁芯６００において、第１面６２０の結晶化度をＣ１、第２面６４０の結晶化度をＣ２、周面６６０の結晶化度をＣとすると、ｍａｘ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ）－ｍｉｎ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ）≧１を満たしている。即ち、本実施の形態の圧粉磁芯６００において、第１面６２０の結晶化度Ｃ１、第２面６４０の結晶化度Ｃ２、周面６６０の結晶化度Ｃのうち、最大値であるものをＣｍａｘとし、第１面６２０の結晶化度Ｃ１、第２面６４０の結晶化度Ｃ２、周面６６０の結晶化度Ｃのうち、最小値であるものもＣｍｉｎとすると、Ｃｍａｘ－Ｃｍｉｎ≧１を満たしている。これにより、本発明の圧粉磁芯６００は、割れや膨らみを有さず、また、所望の電磁気的特性を有している。特に、本実施の形態においては、第１面６２０の結晶化度Ｃ１、第２面６４０の結晶化度Ｃ２、周面６６０の結晶化度Ｃのうち、周面６６０の結晶化度Ｃが最大値となっている。即ち、本実施の形態においては、ｍａｘ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ）＝Ｃとなっている。ここで、第１面６２０、第２面６４０及び周面６６０の結晶化度Ｃ１，Ｃ２，Ｃは、Ｘ線回析（ＸＲＤ：X‐ray diffraction）による測定結果をＷＰＰＤ法（Whole-powder-pattern decomposition method）によって解析することにより算出される。
（圧粉磁芯の製造方法）
　図１から図６までを参照して、本実施の形態の圧粉磁芯６００は、以下のように製造される。
　図３は、本実施の形態の圧粉磁芯６００の製造方法を示すフロー図である。具体的には、圧粉磁芯６００は、被覆工程と、予備成形工程と、充填工程と、加圧・加熱工程とを順次遂行することにより製造される。各工程の内容について以下詳述する。
（被覆工程）
　被覆工程においては、圧粉磁芯６００の原料として、表面に被覆剤１１０を被覆した磁性体粉末１００を準備する。なお、本発明はこれに限定されない。圧粉磁芯６００の原料として、被覆剤１１０で被覆された磁性体粉末１００と被覆剤１１０で被覆されていない磁性体粉末１００との混合物を準備してもよい。
　磁性体粉末１００の被覆の方法は、粉末混合法、浸漬法、噴霧法、流動層法、ゾルゲル法、ＣＶＤ法、あるいはＰＶＤ法など、各種の方法から、被覆する材料の種類と経済性を鑑みて選択可能である。
（予備成形工程）
　被覆工程の遂行後、磁性体粉末１００を予備成型する。
（充填工程）
　図４を参照して、予備成形工程の遂行後、予備成形された成形体を所定の金型３００内に収容する。本実施の形態の圧粉磁芯６００の製造に使用される金型３００について、以下詳述する。
　図４に示されるように、本実施の形態の圧粉磁芯６００の製造に用いられる金型３００は、ダイス３１０と、上パンチ３５０と、下パンチ３３０とで構成されている。
　図４を参照して、本実施の形態のダイス３１０は、上下方向と直交する直交平面において、上パンチ３５０を包囲している。ダイス３１０は、直交平面において、下パンチ３３０を包囲している。ダイス３１０は、第１開口３１６と、第２開口３１８と、内壁３１２と、収容部３１４とを有している。第１開口３１６は、ダイス３１０の上下方向における上端に位置している。第２開口３１８は、ダイス３１０の上下方向における下端に位置している。第１開口３１６は、第２開口３１８よりも上下方向と直交する方向において大きな外周を有している。内壁３１２は、上下方向において下方に向かって先細りしている。即ち、ダイス３１０は、上下方向において下方に向かって先細りとなる内壁３１２を有している。収容部３１４は、ダイス３１０を上下方向に貫通する孔である。収容部３１４は、第１開口３１６と第２開口３１８とを連通している。
　図４に示されるように、本実施の形態の上パンチ３５０は、ダイス３１０の収容部３１４に部分的に収容されている。上パンチ３５０は、上下方向において下パンチ３３０の上方に位置している。
　図４に示されるように、本実施の形態の下パンチ３３０は、ダイス３１０の収容部３１４に部分的に収容されている。下パンチ３３０は、上下方向において上パンチ３５０の下方に位置している。
　図４を参照して、予備成型された成型体の金型３００への収容、即ち、磁性体粉末１００の金型３００への充填は、以下のように遂行される：金型３００の第２開口３１８の下側から収容部３１４に下パンチ３３０を装入した状態で、磁性体粉末１００を、金型３００の収容部３１４内に第１開口３１６から投入する；磁性体粉末１００の投入終了後、上パンチ３５０を第１開口３１６から収容部３１４内に部分的に挿入する。
（加圧・加熱工程）
　図４から図６までを参照して、充填工程の遂行後、磁性体粉末１００を金型３００内で加圧しながら加熱し、成形体としての圧粉磁芯６００を得る。即ち、本実施の形態の圧粉磁芯６００は、被覆剤１１０で被覆された磁性体粉末１００を金型３００内で所定温度Ｔで加熱しながら加圧して製造される。なお、本発明はこれに限定されない。圧粉磁芯６００は、少なくとも一部が被覆剤１１０で被覆された磁性体粉末１００を金型３００内で所定温度Ｔで加熱しながら加圧して製造してもよい。換言すれば、圧粉磁芯６００は、被覆剤１１０で被覆された磁性体粉末１００と被覆剤１１０で被覆されていない磁性体粉末１００とを金型３００内で所定温度Ｔで加熱しながら加圧して製造してもよい。なお、所定温度Ｔは、磁性体粉末１００の結晶化温度Ｔｃよりも高い。
　具体的には、金型３００に充填された磁性体粉末１００に対して、成形圧力を印加しながら加熱を行う。この際、成形圧力が高いほど高密度化の効果は高い。しかしながら、成形圧力を過度に高くしても高密度化の効果は飽和して金型３００が破損するリスクが高まる。そのため、成形圧力は、１００～２０００ＭＰａの範囲とする。また充填された磁性体粉末１００の加熱は、金型３００に後述するような温度分布が生じるように温度設定して実施される。
　図４に示されるように、本実施の形態の金型３００には、低温部４００と、高温部５００とが設けられている。低温部４００の温度Ｔｌは、高温部５００の温度Ｔｈよりも１０℃以上低くなっている。より詳しくは、高温部５００は、ダイス３１０であり、低温部４００は、上パンチ３５０である。なお、本発明はこれに限定されず、低温部４００は、下パンチ３３０であってもよい。なお、上述の磁性体粉末１００の結晶化温度Ｔｃは、高温部５００の温度Ｔｈよりも低い。低温部４００の温度Ｔｌと高温部５００の温度Ｔｈとの温度差は、６５０℃以下であることが好ましい。低温部４００の温度Ｔｌと高温部５００の温度Ｔｈとの温度差は、４２０℃以下がより好ましい。
　図４に示されるように、本実施の形態の金型３００には、付加的高温部５２０が更に設けられている。付加的高温部５２０の温度Ｔｍは、低温部４００の温度Ｔｌと高温部５００の温度Ｔｈとの間である。なお、付加的高温部５２０の温度Ｔｍは、低温部４００の温度Ｔｌよりも１０℃以上高くなっていることが好ましい。本実施の形態において、付加的高温部５２０は、下パンチ３３０である。なお、下パンチ３３０が低温部４００である場合、上パンチ３５０が付加的高温部５２０となる。
　図４から図６を参照して、磁性体粉末１００への成形圧力の印加及び加熱は以下のように行われる。
　まず、金型３００に充填された磁性体粉末１００に対して、上パンチ３５０及び下パンチ３３０に加圧力を印加する。次に、金型３００の低温部４００、高温部５００及び付加的高温部５２０を、高温部５００の温度Ｔｈが低温部４００の温度Ｔｌよりも１０℃以上高くなるように、且つ、付加的高温部５２０の温度Ｔｍが低温部４００の温度Ｔｌと高温部５００の温度Ｔｈとの間となるように、ヒーター、高周波誘導加熱、バーナー加熱等で加熱する。その後、金型３００を冷却し、得られた圧粉磁芯６００を金型３００から取り出し、成形体である圧粉磁芯６００を得る。なお、この加圧・加熱工程の遂行により、本実施の形態の圧粉磁芯６００の非晶質相中には、ナノ結晶が析出する。
　図１、図２及び図４から理解されるように、製造された圧粉磁芯６００の第１面６２０は、磁性体粉末１００を金型３００で加圧成型した際に金型３００の上パンチ３５０と接していた部分である。即ち、第１面６２０は、磁性体粉末１００を金型３００で加圧成型した際に金型３００の低温部４００と接していた部分である。また、製造された圧粉磁芯６００の第２面６４０は、磁性体粉末１００を金型３００で加圧成型した際に金型３００の下パンチ３３０と接していた部分である。即ち、第２面６４０は、磁性体粉末１００を金型３００で加圧成型した際に金型３００の付加的高温部５２０と接していた部分である。加えて、製造された圧粉磁芯６００の周面６６０は、磁性体粉末１００を金型３００で加圧成型した際に金型３００のダイス３１０の内壁３１２と接していた部分である。即ち、周面６６０は、磁性体粉末１００を金型３００で加圧成型した際に金型３００の高温部５００と接していた部分である。
　上述のように、圧粉磁芯６００の第１面６２０、第２面６４０及び周面６６０は、製造に用いた金型３００の上パンチ３５０、下パンチ３３０及びダイス３１０が夫々接していた部分である。これにより、第１面６２０、第２面６４０及び周面６６０の物性は、金型３００の接していた部分の温度設定が反映されたものとなっている。
　上述の圧粉磁芯６００の製造方法は、被覆工程と、予備成形工程と、充填工程と、加圧・加熱工程とを有していたが、本発明はこれに限定されない。予備成形工程を遂行せずに圧粉磁芯６００を製造するように、圧粉磁芯６００の製造方法を改変してもよい。即ち、圧粉磁芯６００は、被覆工程と、充填工程と、加圧・加熱工程とを順次遂行することにより製造されてもよい。また、加圧・加熱工程を経て製造された圧粉磁芯６００に対して、更に熱処理を施すように、圧粉磁芯６００の製造方法を改変してもよい。
（第２の実施形態）
　図７及び図８に示されるように、本実施の形態の圧粉磁芯６００Ａは、被覆剤１１０Ａで被覆された磁性体粉末１００Ａを含有している。なお、本発明はこれに限定されず、圧粉磁芯６００Ａは、少なくとも一部が被覆剤１１０Ａで被覆された磁性体粉末１００Ａを含有していればよい。即ち、磁性体粉末１００Ａの一部は、被覆剤１１０Ａで被覆されていなくてもよい。
（磁性体粉末）
　本実施の形態の磁性体粉末１００Ａは、ガラス転移点を有する金属ガラスである。具体的には、磁性体粉末１００Ａは、ＦｅＰＣＢＳｉＧａ系や、ＦｅＳｉＢＭ（Ｍは遷移金属）系、ＦｅＰＢＭ（Ｍは遷移金属）系である。磁性体粉末１００Ａは、ガラス転移温度Ｔｇを有している。
（被覆）
　本実施の形態の被覆剤１１０Ａの目的は、磁性体粉末１００Ａの絶縁および機械強度向上である。被覆剤１１０Ａは、樹脂等の有機物や、金属酸化物等の無機物で構成されている。ここで、被覆剤１１０Ａを構成する樹脂としては、第１の実施の形態の被覆剤１１０と同様のものが利用可能である。
　図７及び図８に示されるように、本実施の形態の圧粉磁芯６００Ａは、第１面６２０Ａと、第２面６４０Ａと、周面６６０Ａとを有している。
　図７に示されるように、本実施の形態の第１面６２０Ａは、所定方向における第１方位に向いている。第１面６２０Ａは、所定方向と直交する平面である。図８に示されるように、本実施の形態の第２面６４０Ａは、第１方位の逆方位である第２方位に向いている。第２面６４０Ａは、所定方向と直交する平面である。本実施の形態の周面６６０Ａは、所定方向と直交する直交方向と交差している。圧粉磁芯６００Ａを所定方向から見た場合、周面６６０Ａは、トラック状の外縁を有している。
　本実施の形態の圧粉磁芯６００Ａにおいて、第１面６２０Ａの表面抵抗値をＲ１、第２面６４０Ａの表面抵抗値をＲ２、周面６６０Ａの表面抵抗値をＲとしたとき、ｍｉｎ（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ）／ｍａｘ（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ）≦０．９５を満たしている。即ち、本実施の形態の圧粉磁芯６００Ａにおいて、第１面６２０Ａの表面抵抗値Ｒ１、第２面６４０Ａの表面抵抗値Ｒ２、周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒのうち、最大値であるものをＲｍａｘとし、第１面６２０Ａの表面抵抗値Ｒ１、第２面６４０Ａの表面抵抗値Ｒ２、周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒのうち、最小値であるものをＲｍｉｎとすると、Ｒｍｉｎ／Ｒｍａｘ≦０．９５を満たしている。これにより、本発明の圧粉磁芯６００Ａは、割れや膨らみを有さず、また、所望の電磁気的特性を有している。ここで、第１面６２０Ａ、第２面６４０Ａ及び周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒ１，Ｒ２，Ｒは、テスターのプローブを、第１面６２０Ａ、第２面６４０Ａ及び周面６６０Ａの表面に、プローブ間の距離が１０．５ｍｍとなるように接触させて測定した。
（圧粉磁芯の製造方法）
　図３から図９までを参照して、本実施の形態の圧粉磁芯６００Ａは、以下のように製造される。
　本実施の形態の圧粉磁芯６００Ａは、第１の実施の形態の圧粉磁芯６００と同様に、被覆工程と、予備成形工程と、充填工程と、加圧・加熱工程とを順次遂行することにより製造される。ここで、各工程のうち、被覆工程及び予備成形工程については、第１の実施の形態と同様であり、詳細は省略する。
（充填工程）
　図９を参照して、予備成形工程の遂行後、磁性体粉末１００Ａを所定の金型３００内に充填する。本実施の形態の金型３００は、上述の第１の実施の形態の金型３００と同様な構造を有しているため、詳細な説明は省略する。
　図９を参照して、磁性体粉末１００Ａの金型３００への充填は、金型３００の第２開口３１８の下側から収容部３１４に下パンチ３３０を装入した状態で、磁性体粉末１００Ａを、金型３００の収容部３１４内に第１開口３１６から投入し、磁性体粉末１００Ａの投入終了後、上パンチ３５０を第１開口３１６から収容部３１４内に部分的に挿入することにより行われる。
（加圧・加熱工程）
　図９及び図４から図６までを参照して、充填工程の遂行後、磁性体粉末１００Ａを金型３００内で加圧しながら加熱し、成形体としての圧粉磁芯６００Ａを得る。即ち、本実施の形態の圧粉磁芯６００Ａは、被覆剤１１０Ａで被覆された磁性体粉末１００Ａを金型３００内で所定温度ＴＡで加熱しながら加圧して製造される。なお、本発明はこれに限定されない。圧粉磁芯６００Ａは、少なくとも一部が被覆剤１１０Ａで被覆された磁性体粉末１００Ａを金型３００Ａ内で所定温度ＴＡで加熱しながら加圧して製造してもよい。換言すれば、圧粉磁芯６００Ａは、被覆剤１１０Ａで被覆された磁性体粉末１００Ａと被覆剤１１０Ａで被覆されていない磁性体粉末１００Ａとを金型３００内で所定温度ＴＡで加熱しながら加圧して製造してもよい。
　具体的には、金型３００に充填された磁性体粉末１００Ａに対して、成形圧力を印加しながら加熱を行う。この際、成形圧力が高いほど高密度化の効果は高い。しかしながら、成形圧力を過度に高くしても高密度化の効果は飽和して金型３００が破損するリスクが高まる。そのため、成形圧力は、１００～２０００ＭＰａの範囲とすることが好ましい。また充填された磁性体粉末１００Ａの加熱は、金型３００に後述するような温度分布が生じるように温度設定して実施される。
　図９に示されるように、本実施の形態の金型３００には、低温部４００と、高温部５００とが設けられている。低温部４００の温度Ｔｌは、高温部５００の温度Ｔｈよりも１０℃以上低くなっている。より詳しくは、高温部５００は、ダイス３１０であり、低温部４００は、上パンチ３５０である。なお、本発明はこれに限定されず、低温部４００は、下パンチ３３０であってもよい。低温部４００の温度Ｔｌと高温部５００の温度Ｔｈとの温度差は、６５０℃以下であることが好ましい。低温部４００の温度Ｔｌと高温部５００の温度Ｔｈとの温度差は、４２０℃以下がより好ましい。
　図９に示されるように、本実施の形態の金型３００には、付加的高温部５２０が更に設けられている。付加的高温部５２０の温度Ｔｍは、低温部４００の温度Ｔｌと高温部５００の温度Ｔｈとの間である。なお、付加的高温部５２０の温度Ｔｍは、低温部４００の温度よりも１０℃以上高くなっていることが好ましい。本実施の形態において、付加的高温部５２０は、下パンチ３３０である。なお、下パンチ３３０が低温部４００である場合、上パンチ３５０が付加的高温部５２０となる。
　図９及び図４から図６までを参照して、磁性体粉末１００Ａへの成形圧力の印加及び加熱は以下のように行われる。
　まず、金型３００に充填された磁性体粉末１００Ａに対して、上パンチ３５０及び下パンチ３３０に加圧力を印加する。次に、金型３００の低温部４００、高温部５００及び付加的高温部５２０を、高温部５００の温度Ｔｈが低温部４００の温度Ｔｌよりも１０℃以上高くなるように、且つ、付加的高温部５２０の温度Ｔｍが低温部４００の温度Ｔｌと高温部５００の温度Ｔｈとの間となるように、ヒーター、高周波誘導加熱、バーナー加熱等で加熱する。その後、金型３００を冷却し、得られた圧粉磁芯６００Ａを金型３００から取り出し、成形体である圧粉磁芯６００Ａを得る。
　図７から図９までから理解されるように、製造された圧粉磁芯６００Ａの第１面６２０Ａは、磁性体粉末１００Ａを金型３００で加圧成型した際に金型３００の上パンチ３５０と接していた部分である。即ち、第１面６２０Ａは、磁性体粉末１００Ａを金型３００で加圧成型した際に金型３００の低温部４００と接していた部分である。また、製造された圧粉磁芯６００Ａの第２面６４０Ａは、磁性体粉末１００Ａを金型３００で加圧成型した際に金型３００の下パンチ３３０と接していた部分である。即ち、第２面６４０Ａは、磁性体粉末１００Ａを金型３００で加圧成型した際に金型３００の付加的高温部５２０と接していた部分である。加えて、製造された圧粉磁芯６００Ａの周面６６０Ａは、磁性体粉末１００Ａを金型３００で加圧成型した際に金型３００のダイス３１０の内壁３１２と接していた部分である。即ち、周面６６０Ａは、磁性体粉末１００Ａを金型３００で加圧成型した際に金型３００の高温部５００と接していた部分である。
　上述のように、圧粉磁芯６００Ａの第１面６２０Ａ、第２面６４０Ａ及び周面６６０Ａは、製造に用いた金型３００の上パンチ３５０、下パンチ３３０及びダイス３１０が夫々接していた部分である。これにより、第１面６２０Ａ、第２面６４０Ａ及び周面６６０Ａの物性は、金型３００の接していた部分の温度設定が反映されたものとなっている。
　上述の圧粉磁芯６００Ａの製造方法は、被覆工程と、予備成形工程と、充填工程と、加圧・加熱工程とを有していたが、本発明はこれに限定されない。予備成形工程を遂行せずに圧粉磁芯６００Ａを製造するように、圧粉磁芯６００Ａの製造方法を改変してもよい。即ち、圧粉磁芯６００Ａは、被覆工程と、充填工程と、加圧・加熱工程とを順次遂行することにより製造されてもよい。
　上述の実施の形態の圧粉磁芯６００，６００Ａの製造方法に用いられる金型３００は、以下のように変形可能である。
　図１０に示されるように、本変形例の金型３００Ｂは、ダイス３１０と、上パンチ３５０Ｂと、下パンチ３３０とで構成されている。ここで、ダイス３１０及び下パンチ３３０については、上述の実施の形態の金型３００のダイス３１０及び下パンチ３３０と同様であり、詳細な説明は省略する。
　図１０に示されるように、本変形例の上パンチ３５０Ｂは、上下方向において下パンチ３３０の上方に位置している。上パンチ３５０Ｂは、複数の部材を組み合わせて構成されている。上パンチ３５０Ｂを構成する複数の部材は、低温用部材３５２Ｂと、高温用部材３５６Ｂとを含んでいる。
　図１０に示されるように、本変形例の金型３００Ｂには、低温部４００Ｂと、高温部５００と、付加的高温部５２０と、補助的高温部５４０とが設けられている。低温部４００Ｂの温度Ｔｌは、高温部５００の温度Ｔｈよりも１０℃以上低くなっている。付加的高温部５２０の温度Ｔｍは、低温部４００Ｂの温度Ｔｌと高温部５００の温度Ｔｈとの間である。補助的高温部５４０の温度Ｔｄは、低温部４００Ｂの温度Ｔｌと高温部５００の温度Ｔｈとの間である。なお、低温部４００Ｂの温度Ｔｌと高温部５００の温度Ｔｈとの温度差は、６５０℃以下であることが好ましい。低温部４００Ｂの温度Ｔｌと高温部５００の温度Ｔｈとの温度差は、４２０℃以下がより好ましい。加えて、付加的高温部５２０の温度Ｔｍは、低温部４００Ｂの温度Ｔｌよりも１０℃以上高くなっていることが好ましく、補助的高温部５４０の温度Ｔｄは、低温部４００Ｂの温度Ｔｌよりも１０℃以上高くなっていることが好ましい。また、補助的高温部５４０の温度Ｔｄは、高温部５００の温度Ｔｈと同じであってもよい。本変形例において、低温部４００Ｂは、低温用部材３５２Ｂであり、高温部５００は、ダイス３１０であり、付加的高温部５２０は、下パンチ３３０であり、補助的高温部５４０は、高温用部材３５６Ｂである。図１０に示されるように、低温部４００Ｂは、Ｙ方向において２つの補助的高温部５４０に挟まれるように配置されているが、本発明はこれに限定されない。即ち、低温部４００Ｂと補助的高温部５４０との配置が逆となっていてもよい。即ち、補助的高温部５４０がＹ方向において２つの低温部４００Ｂに挟まれるように配置されていてもよい。また、下パンチ３３０が低温用部材３５２Ｂと高温用部材３５６Ｂとを含んだ複数の部材を組み合わせて構成されていてもよい。
（圧縮成形）
　図１０を参照して、磁性体粉末１００，１００Ａの金型３００Ｂへの充填及び加圧成型は、上述の実施の形態と同様に実施される。
（圧粉磁芯）
　変形例おいても、以上のように所定の条件で、被覆剤１１０，１００Ａで被覆された磁性体粉末１００，１００Ａを加圧・加熱を行うことにより、被覆剤１１０，１００Ａで被覆された磁性体粉末１００，１００Ａを含有する圧粉磁芯６００，６００Ａが得られる。
　以下、本発明の実施の形態について、実施例を参照しながら更に詳細に説明する。
（実施例１～２６及び比較例１～９）
　磁性体粉末１００として、Ｆｅ８０．９Ｓｉ３Ｂ６Ｐ８．５Ｃｒ１Ｃｕ０．６（ａｔ％）を使用した。Ｐ２Ｏ５－ＺｎＯ－Ｒ２Ｏ系の絶縁被覆剤１１０を混合物に対して重量比１．０ｗｔ％となるように磁性体粉末１００に混合して、磁性体粉末１００を絶縁被覆剤１１０で被覆した。絶縁被覆剤１１０で被覆された磁性体粉末１００とバインダーとしてのフェノール樹脂とを、バインダーが混合物に対して重量比０．４ｗｔ％となるように混合して混合物を作製した。この混合物（重量：３７ｇ）を金型３００に充填し、成形圧力８ｔ／ｃｍ２及び下表１の温度条件にて混合物を加熱しながら加圧成型し、長さ５５．６９ｍｍ、幅２３ｍｍ、厚さ４.５ｍｍの圧粉磁芯を作製した。なお、Ｆｅ８０．９Ｓｉ３Ｂ６Ｐ８．５Ｃｒ１Ｃｕ０．６は、αＦｅの析出温度（結晶化温度Ｔｃ）が４００℃であった。Ｆｅ８０．９Ｓｉ３Ｂ６Ｐ８．５Ｃｒ１Ｃｕ０．６は、Ｆｅ－Ｂ化合物の析出温度が４９９℃であった。作製された圧粉磁芯の評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１の実施例１～４，６～９，１１～１８，２０～２６，Ａ５，Ａ１０に係る圧粉磁芯６００は、低温部４００である上パンチ３５０の温度Ｔｌが高温部５００であるダイス３１０の温度Ｔｈよりも１０℃以上低い金型３００を使用して作製されている。表１は、以下の事項を示している：実施例１～４，６～９，１１～１８，２０～２６，Ａ５，Ａ１０に係る圧粉磁芯６００は、外観が良好となっている；実施例１～４，６～９，１１～１８，２０～２６，Ａ５，Ａ１０に係る圧粉磁芯６００は、化合物相も析出していないため良好な電磁気特性を有している。表１の実施例５，１０，１９，Ａ１，Ａ５，Ａ６，Ａ１０，Ａ１５に係る圧粉磁芯６００は、低温部４００である下パンチ３３０の温度Ｔｌが高温部５００であるダイス３１０の温度Ｔｈよりも１０℃以上低い金型３００を使用して作製されている。表１は、以下の事項を示している：実施例５，１０，１９，Ａ１，Ａ５，Ａ６，Ａ１０，Ａ１５に係る圧粉磁芯６００は、外観が良好となっている；実施例５，１０，１９，Ａ１，Ａ５，Ａ６，Ａ１０，Ａ１５に係る圧粉磁芯６００は、化合物相も析出していないため良好な電磁気特性を有している。一方、表１の比較例１～８，Ａ１～Ａ６に係る圧粉磁芯は、ダイス３１０と上パンチ３５０及び下パンチ３３０の夫々との温度差が１０℃未満の条件下で作製されている。表１は、以下の事項を示している：比較例１～８，Ａ１～Ａ６に係る圧粉磁芯は、外観に割れが生じている；比較例１～８，Ａ１～Ａ６に係る圧粉磁芯は、化合物相が析出しており、電磁気的特性においても劣っている。また、表１の比較例９に係る圧粉磁芯は、ダイス３１０と上パンチ３５０及び下パンチ３３０の夫々との温度差が１０℃未満の条件下で作製されている。表１は、比較例９に係る圧粉磁芯において、結晶化温度Ｔｃよりも低い温度で加熱を行ったため、結晶化が促進されず、電磁気的特性においても劣ることを示している。
　表１の実施例Ａ２，Ａ３，Ａ７，Ａ８，Ａ１１，Ａ１２，Ａ１４に係る圧粉磁芯６００は、低温部４００であるダイス３１０の温度Ｔｈが高温部５００である上パンチ３５０の温度Ｔｌよりも１０℃以上低い金型３００を使用して作製されている。表１は、以下の事項を示している：実施例Ａ２，Ａ３，Ａ７，Ａ８，Ａ１１，Ａ１２，Ａ１４に係る圧粉磁芯６００は、外観が良好となっている；実施例Ａ２，Ａ３，Ａ７，Ａ８，Ａ１１，Ａ１２，Ａ１４に係る圧粉磁芯６００は、化合物相も析出していないため良好な電磁気特性を有している。表１の実施例Ａ２，Ａ４，Ａ７，Ａ９，Ａ１１，Ａ１３，Ａ１４に係る圧粉磁芯６００は、低温部４００であるダイス３１０の温度Ｔｈが高温部５００である下パンチ３３０の温度Ｔｌよりも１０℃以上低い金型３００を使用して作製されている。表１は、以下の事項を示している：実施例Ａ２，Ａ４，Ａ７，Ａ９，Ａ１１，Ａ１３，Ａ１４に係る圧粉磁芯６００は、外観が良好となっている；実施例Ａ２，Ａ４，Ａ７，Ａ９，Ａ１１，Ａ１３，Ａ１４に係る圧粉磁芯６００は、化合物相も析出していないため良好な電磁気特性を有している。
　実施例１～２６，Ａ１～Ａ１５の圧粉磁芯６００における第１面６２０の結晶化度Ｃ１、第２面６４０の結晶化度Ｃ２及び周面６６０の結晶化度Ｃを測定した。また、同様に、比較例１～９，Ａ１～Ａ６の圧粉磁芯における第１面の結晶化度、第２面の結晶化度及び周面の結晶化度を測定した。測定結果を表２及び表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表１、表２及び表３は、第１面６２０の結晶化度Ｃ１と、第２面６４０の結晶化度Ｃ２と、周面６６０の結晶化度Ｃとが、加熱温度の上昇とともに結晶化度が上昇する傾向を示している。また、表１、表２及び表３は、周面６６０の結晶化度Ｃと第１面６２０の結晶化度Ｃ１との差が、周面６６０の加熱温度と第１面６２０の加熱温度との差が大きくなるほど、増大する傾向を示している。同様に、表１、表２及び表３は、周面６６０の結晶化度Ｃと第２面６４０の結晶化度Ｃ２との差が、周面６６０の加熱温度と第２面６４０との加熱温度との差が大きくなるほど、増大する傾向を示している。周面６６０の加熱温度（５２０℃）と第１面６２０の加熱温度（５１０℃）との差が１０℃である実施例１において、周面６６０の結晶化度Ｃ（５１％）と第１面６２０の結晶化度Ｃ１（５０％）との差は１％であった。また、周面６６０の加熱温度（５００℃）と第２面６４０の加熱温度（４９０℃）との差が１０℃である実施例１０において、周面６６０の結晶化度Ｃ（５０％）と第２面６４０の結晶化度Ｃ２（４９％）との差は１％であった。周面６６０の加熱温度（５２０℃）と第２面６４０の加熱温度（５１０℃）との差が１０℃である実施例Ａ１，Ａ５において、周面６６０の結晶化度Ｃ（５１％）と第２面６４０の結晶化度Ｃ２（５０％）との差は１％であった。周面６６０の加熱温度（５１０℃）と第１面６２０の加熱温度（５２０℃）との差が１０℃である実施例Ａ２，Ａ３において、周面６６０の結晶化度Ｃ（５０％）と第１面６２０の結晶化度Ｃ２（５１％）との差は１％であった。周面６６０の加熱温度（５１０℃）と第２面６４０の加熱温度（５２０℃）との差が１０℃である実施例Ａ４において、周面６６０の結晶化度Ｃ（５０％）と第２面６４０の結晶化度Ｃ２（５１％）との差は１％であった。周面６６０の加熱温度（４９０℃）と第１面６２０の加熱温度（５００℃）との差が１０℃である実施例Ａ１１において、周面６６０の結晶化度Ｃ（４９％）と第１面６２０の結晶化度Ｃ２（５０％）との差は１％であった。これらの結果は、本実施の形態の製造方法によれば、第１面６２０の結晶化度Ｃ１、第２面６４０の結晶化度Ｃ２及び周面６６０の結晶化度Ｃのうちの最大値、即ち、ｍａｘ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ）と、第１面６２０の結晶化度Ｃ１、第２面６４０の結晶化度Ｃ２及び周面６６０の結晶化度Ｃのうちの最小値、即ち、ｍｉｎ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ）との差が１％以上の圧粉磁芯６００が製造可能であることを示している。また、これらの結果は、製造方法が未知の圧粉磁芯において、第１面６２０の結晶化度Ｃ１、第２面６４０の結晶化度Ｃ２及び周面６６０の結晶化度Ｃのうちの最大値（ｍａｘ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ））と、第１面６２０の結晶化度Ｃ１、第２面６４０の結晶化度Ｃ２及び周面６６０の結晶化度Ｃのうちの最小値（ｍｉｎ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ））との差が１％以上あれば、本発明の製造方法により製造された圧粉磁芯６００であると推定可能であることを示している。なお、実施例１～２６については、第１面６２０の結晶化度Ｃ１、第２面６４０の結晶化度Ｃ２及び周面６６０の結晶化度Ｃのうちの最大値（ｍａｘ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ））は、周面６６０の結晶化度Ｃとなっている。即ち、実施例１～２６については、ｍａｘ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ）＝Ｃとなっている。
（実施例２７～４０及び比較例１０～１５）
　磁性体粉末１００Ａとして、Ｆｅ７７．１Ｂ１４．４Ｐ５．５Ｃｒ１Ｎｂ２（ａｔ％）の金属ガラス粉末を使用した。Ｐ２Ｏ５－ＺｎＯ－Ｒ２Ｏ系の絶縁被覆剤１１０Ａを混合物に対して重量比１．０ｗｔ％となるように磁性体粉末１００Ａに混合して、磁性体粉末１００Ａを絶縁被覆剤１１０で被覆した。絶縁被覆剤１１０で被覆された磁性体粉末１００Ａとバインダーとしてのフェノール樹脂とを、バインダーが混合物に対して重量比０．４ｗｔ％となるように混合して混合物を作製した。この混合物（重量：３７ｇ）を金型３００に充填し、成形圧力８ｔ／ｃｍ２及び下表４の温度条件にて混合物を加熱しながら加圧成型し、長さ５５．６９ｍｍ、幅２３ｍｍ、厚さ４.５ｍｍの圧粉磁芯を作製した。なお、金属ガラス粉末であるＦｅ７７．１Ｂ１４．４Ｐ５．５Ｃｒ１Ｎｂ２は、ガラス転移温度Ｔｇが４８４℃であった。金属ガラス粉末であるＦｅ７７．１Ｂ１４．４Ｐ５．５Ｃｒ１Ｎｂ２は、結晶化温度が５１１℃であった。作製された圧粉磁芯の評価結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表４の実施例２７～２９，３３～３５，３９，４０，Ａ１９，Ａ２３に係る圧粉磁芯６００Ａは、低温部４００である上パンチ３５０の温度Ｔｌが高温部５００であるダイス３１０の温度Ｔｈよりも１０℃以上低い金型３００を使用して作製されている。表４は、以下の事項を示している：実施例２７～２９，３３～３５，３９，４０，Ａ１９，Ａ２３に係る圧粉磁芯６００Ａは、外観が良好となっている；実施例２７～２９，３３～３５，３９，４０，Ａ１９，Ａ２３に係る圧粉磁芯６００Ａは、化合物相も析出していないため良好な電磁気特性を有している。表４の実施例３０～３２，３６～３８，Ａ１９，Ａ２３に係る圧粉磁芯６００Ａは、低温部４００である下パンチ３３０の温度Ｔｌが高温部５００であるダイス３１０の温度Ｔｈよりも１０℃以上低い金型３００を使用して作製されている。表４は、以下の事項を示している：実施例３０～３２，３６～３８，Ａ１９，Ａ２３に係る圧粉磁芯６００Ａは、外観が良好となっている；実施例３０～３２，３６～３８，Ａ１９，Ａ２３に係る圧粉磁芯６００Ａは、化合物相も析出していないため良好な電磁気特性を有している。一方、表４の比較例１０～１５，Ａ７～Ａ１４に係る圧粉磁芯は、ダイス３１０と上パンチ３５０及び下パンチ３３０の夫々との温度差が１０℃未満の条件下で作製されている。表４は、比較例１０～１５，Ａ７～Ａ１４に係る圧粉磁芯において、外観に割れが生じていることを示している。
　表４の実施例Ａ１６，Ａ１７，Ａ２０，Ａ２１に係る圧粉磁芯６００は、低温部４００であるダイス３１０の温度Ｔｈが高温部５００である上パンチ３５０の温度Ｔｌよりも１０℃以上低い金型３００を使用して作製されている。表４は、以下の事項を示している：実施例Ａ１６，Ａ１７，Ａ２０，Ａ２１に係る圧粉磁芯６００は、外観が良好となっている；実施例Ａ１６，Ａ１７，Ａ２０，Ａ２１に係る圧粉磁芯６００は、化合物相も析出していないため良好な電磁気特性を有している。表４の実施例Ａ１６，Ａ１８，Ａ２０，Ａ２２に係る圧粉磁芯６００は、低温部４００であるダイス３１０の温度Ｔｈが高温部５００である下パンチ３３０の温度Ｔｌよりも１０℃以上低い金型３００を使用して作製されている。表４は、以下の事項を示している：実施例Ａ１６，Ａ１８，Ａ２０，Ａ２２に係る圧粉磁芯６００は、外観が良好となっている；実施例Ａ１６，Ａ１８，Ａ２０，Ａ２２に係る圧粉磁芯６００は、化合物相も析出していないため良好な電磁気特性を有している。
　また、実施例２７～４０，Ａ１６～Ａ２３の圧粉磁芯６００Ａにおける、第１面６２０Ａの表面抵抗値Ｒ１、第２面６４０Ａの表面抵抗値Ｒ２及び周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒを測定した。また、同様に、比較例１０～１５，Ａ７～Ａ１４の圧粉磁芯における、第１面の表面抵抗値、第２面の表面抵抗値及び周面の表面抵抗値を測定した。測定結果を表５及び表６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表４、表５及び表６は、第１面６２０Ａの表面抵抗値Ｒ１と、第２面６４０Ａの表面抵抗値Ｒ２と、周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒとが、加熱温度の上昇とともに表面抵抗値が上昇する傾向を示している。また、表４、表５及び表６は、周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒに対する第１面６２０Ａの表面抵抗値Ｒ１の比が、周面６６０Ａの加熱温度と第１面６２０Ａの加熱温度との差が大きくなるほど、減少する傾向を示している。同様に、表４、表５及び表６は、周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒに対する第２面６４０Ａの表面抵抗値Ｒ２の比が、周面６６０Ａの加熱温度と第２面６４０Ａとの加熱温度との差が大きくなるほど、減少する傾向を示している。周面６６０Ａの加熱温度（５００℃）と第１面６２０Ａの加熱温度（４９０℃）との差が１０℃である実施例２７において、周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒ（１．０＊１０６Ω）に対する第１面６２０Ａの表面抵抗値Ｒ１（９．５＊１０５Ω）の比は０．９５であった。また、周面６６０Ａの加熱温度（５００℃）と第２面６４０Ａの加熱温度（４９０℃）との差が１０℃である実施例３０において、周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒ（１．０＊１０６Ω）に対する第２面６４０Ａの表面抵抗値Ｒ２（９．５＊１０５Ω）の比は０．９５であった。周面６６０Ａの加熱温度（４９０℃）と第１面６２０Ａの加熱温度（５００℃）との差が１０℃である実施例Ａ１７において、第１面６２０Ａの表面抵抗値Ｒ１（１．０＊１０６Ω）に対する周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒ（９．５＊１０5Ω）の比は０．９５であった。周面６６０Ａの加熱温度（４９０℃）と第２面６４０Ａの加熱温度（５００℃）との差が１０℃である実施例Ａ１８において、第２面６４０Ａの表面抵抗値Ｒ２（１．０＊１０６Ω）に対する周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒ（９．３＊１０５Ω）の比は０．９３であった。周面６６０Ａの加熱温度（４２０℃）と第１面６２０Ａの加熱温度（４３０℃）との差が１０℃である実施例Ａ２１において、第１面６２０Ａの表面抵抗値Ｒ１（３．８＊１０５Ω）に対する周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒ（３．１＊１０5Ω）の比は０．８２であった。周面６６０Ａの加熱温度（４２０℃）と第２面６４０Ａの加熱温度（４３０℃）との差が１０℃である実施例Ａ２２において、第２面６４０Ａの表面抵抗値Ｒ２（３．７＊１０５Ω）に対する周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒ（３，１＊１０５Ω）の比は０．８４であった。これらの結果は、本実施の形態の製造方法によれば、第１面６２０Ａの表面抵抗値Ｒ１、第２面６４０Ａの表面抵抗値Ｒ２及び周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒのうちの最大値、即ち、ｍａｘ（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ）に対する、第１面６２０Ａの表面抵抗値Ｒ１、第２面６４０Ａの表面抵抗値Ｒ２及び周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒのうちの最小値、即ち、ｍｉｎ（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ）の比が０．９５以下の圧粉磁芯６００Ａが製造可能であることを示している。また、これらの結果は、製造方法が未知の圧粉磁芯において、第１面６２０Ａの表面抵抗値Ｒ１、第２面６４０Ａの表面抵抗値Ｒ２及び周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒのうちの最大値（ｍａｘ（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ））に対する、第１面６２０Ａの表面抵抗値Ｒ１、第２面６４０Ａの表面抵抗値Ｒ２及び周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒのうちの最小値（ｍｉｎ（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ））の比が０．９５以下であれば、本発明の製造方法により製造された圧粉磁芯６００Ａであると推定可能であることを示している。なお、実施例２７，２９～３４，３６～４０については、第１面６２０Ａの表面抵抗値Ｒ１、第２面６４０Ａの表面抵抗値Ｒ２及び周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒのうちの最大値（ｍａｘ（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ））は、周面６６０Ａの表面抵抗値Ｒとなっている。即ち、実施例２７，２９～３４，３６～４０については、ｍａｘ（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ）＝Ｒとなっている。
　以上、本発明について実施の形態を掲げて具体的に説明してきたが、本発明はこれに限定されるものではなく、種々の変形、変更が可能である。
　本発明は２０２０年９月３０日に日本国特許庁に提出された日本特許出願第２０２０－１６４９７６号に基づいており、その内容は参照することにより本明細書の一部をなす。
　本発明の最良の実施の形態について説明したが、当業者には明らかなように、本発明の精神を逸脱しない範囲で実施の形態を変形することが可能であり、そのような実施の形態は本発明の範囲に属するものである。
　１００，１００Ａ　　　　磁性体粉末
　１１０，１１０Ａ　　　　被覆剤
　３００，３００Ｂ　　　　金型
　３１０　　　　　　　　　ダイス
　３１２　　　　　　　　　内壁
　３１４　　　　　　　　　収容部
　３１６　　　　　　　　　第１開口
　３１８　　　　　　　　　第２開口
　３３０　　　　　　　　　下パンチ
　３５０，３５０Ｂ　　　　上パンチ
　３５２Ｂ　　　　　　　　低温用部材
　３５６Ｂ　　　　　　　　高温用部材
　４００，４００Ｂ　　　　低温部
　５００　　　　　　　　　高温部
　５２０　　　　　　　　　付加的高温部
　５４０　　　　　　　　　補助的高温部
　６００，６００Ａ　　　　圧粉磁芯
　６２０，６２０Ａ　　　　第１面
　６４０，６４０Ａ　　　　第２面
　６６０，６６０Ａ　　　　周面

Claims (12)

  1. 　磁性体粉末を金型内で所定温度で加熱しながら加圧して圧粉磁芯を製造する方法であって、
    　前記磁性体粉末は、少なくとも一部が被覆剤で被覆されており、
    　前記金型は、ダイスと、上パンチと、下パンチとで構成されており、
    　前記上パンチは、上下方向において前記下パンチの上方に位置しており、
    　前記金型には、低温部と、高温部とが設けられており、
    　前記低温部の温度は、前記高温部の温度よりも１０℃以上低い
    圧粉磁芯の製造方法。
  2. 　請求項１記載の圧粉磁芯の製造方法であって、
    　前記高温部は、前記ダイスである
    圧粉磁芯の製造方法。
  3. 　請求項１又は請求項２記載の圧粉磁芯の製造方法であって、
    　前記金型には、付加的高温部が更に設けられており、
    　前記付加的高温部は、前記下パンチであり、
    　前記付加的高温部の温度は、前記低温部の温度よりも１０℃以上高い
    圧粉磁芯の製造方法。
  4. 　請求項１から請求項３までのいずれかに記載の圧粉磁芯の製造方法であって、
    　前記ダイスは、前記上下方向において下方に向かって先細りとなる内壁を有しており、
    　前記低温部は、前記上パンチである
    圧粉磁芯の製造方法。
  5. 　請求項１から請求項３までのいずれかに記載の圧粉磁芯の製造方法であって、
    　前記上パンチは、複数の部材を組み合わせて構成されており、
    　前記複数の部材は、低温用部材と、高温用部材とを含んでおり、
    　前記金型には、補助的高温部が更に設けられており、
    　前記低温部は、前記低温用部材であり、
    　前記補助的高温部は、前記高温用部材であり、
    　前記補助的高温部の温度は、前記低温部の温度よりも１０℃以上高い
    圧粉磁芯の製造方法。
  6. 　請求項１から請求項５までのいずれかに記載の圧粉磁芯の製造方法であって、
    　前記圧粉磁芯の前記加圧の際に前記圧粉磁芯の非晶質相中にナノ結晶が析出する
    圧粉磁芯の製造方法。
  7. 　請求項６記載の圧粉磁芯の製造方法であって、
    　前記磁性体粉末の結晶化温度は、前記所定温度より低い
    圧粉磁芯の製造方法。
  8. 　請求項１から請求項７までのいずれかに記載の圧粉磁芯の製造方法であって、
    　前記磁性体粉末の一部は、前記被覆剤で被覆されていない
    圧粉磁芯の製造方法。
  9. 　少なくとも一部が被覆剤で被覆された磁性体粉末を含有する圧粉磁芯であって、
    　前記磁性体粉末は、ナノ結晶を含有しており、
    　前記圧粉磁芯は、第１面と、第２面と、周面とを有しており、
    　前記第１面は、所定方向における第１方位に向いており、
    　前記第２面は、前記第１方位の逆方位である第２方位に向いており、
    　前記周面は、前記所定方向と直交する直交方向と交差しており、
    　前記第１面の結晶化度をＣ１、前記第２面の結晶化度をＣ２、前記周面の結晶化度をＣとしたとき、ｍａｘ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ）－ｍｉｎ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ）≧１を満たしている
    圧粉磁芯。
  10. 　請求項９記載の圧粉磁芯であって、
    　ｍａｘ（Ｃ１，Ｃ２，Ｃ）＝Ｃである
    圧粉磁芯。
  11. 　少なくとも一部が被覆剤で被覆された磁性体粉末を含有する圧粉磁芯であって、
    　前記磁性体粉末は、ガラス転移点を有する金属ガラスであり、
    　前記圧粉磁芯は、第１面と、第２面と、周面とを有しており、
    　前記第１面は、所定方向における第１方位に向いており、
    　前記第２面は、前記第１方位の逆方位である第２方位に向いており、
    　前記周面は、前記所定方向と直交する直交方向と交差しており、
    　前記第１面の表面抵抗値をＲ１、前記第２面の表面抵抗値をＲ２、前記周面の表面抵抗値をＲとしたとき、ｍｉｎ（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ）／ｍａｘ（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ）≦０．９５を満たしている
    圧粉磁芯。
  12. 　請求項１１記載の圧粉磁芯であって、
    　ｍａｘ（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ）＝Ｒである
    圧粉磁芯。
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