WO2022004710A1 - 紡績糸、その製造方法及びそれを含む布帛 - Google Patents

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WO2022004710A1
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spun yarn
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polypropylene
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西山豊一
水橋秀章
山内洋
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大和紡績株式会社
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    • D04B1/14—Other fabrics or articles characterised primarily by the use of particular thread materials
    • D04B1/16—Other fabrics or articles characterised primarily by the use of particular thread materials synthetic threads

Definitions

  • the present invention relates to a spun yarn containing polypropylene fibers and polyester fibers, a method for producing the same, and a fabric containing the same.
  • Patent Document 1 has three or more protrusions existing on the circumference of the fiber continuously in the fiber length direction, and the degree of deformation of the fiber cross section (ratio of the circumscribing circle to the inscribed circle) is 1.
  • a polyester short fiber-containing fabric that is composed of air entangled spun yarn containing high atypical polyester short fibers of 8 or more or hollow polyester short fibers with a hollow ratio of 8% or more and has a pilling of grade 3 or higher in the JIS L 1076 A method. Proposed.
  • Patent Document 2 is a bound spun yarn in which a part of the polyethylene terephthalate short fiber is wound around an outer peripheral surface of a fiber bundle made of two or more different kinds of polyethylene terephthalate short fibers, and is a part of the polyethylene terephthalate short fiber.
  • the woven fabric formed of the polyester spun yarn wound at an inclination angle of 30 degrees or less with respect to the longitudinal direction of the fiber bundle has anti-pilling property.
  • the present invention provides a spun yarn, a method for producing the same, and a fabric containing the same, which can obtain a fabric having anti-pilling property, good water absorption and quick-drying property, and good sweat cooling prevention property. ..
  • the present invention is a spun yarn containing 15 to 85% by mass of polypropylene fibers and 15 to 85% by mass of polyester fibers, wherein the spun yarns are a group of untwisted fibers in an untwisted state and the untwisted fibers.
  • the present invention relates to a spun yarn characterized by having a pore ratio of the spun yarn of 60% or less, which is composed of a group of wound fibers wound around the group.
  • the present invention is also the above-mentioned method for producing a spun yarn, which is a step of preparing a sliver containing 15 to 85% by mass of polypropylene fibers and 15 to 85% by mass of polyester fibers in vortex air spinning. It is characterized by including a step of supplying the sliver to the draft zone and drafting it, and a step of spinning and winding under the conditions of a nozzle pressure of 0.4 to 0.65 MPa and a spinning speed of 250 to 400 m / min. Regarding the manufacturing method of spun yarn.
  • the present invention also relates to a fabric comprising the spun yarn.
  • the present invention has a spun yarn that can obtain a fabric having anti-pilling property and good water absorption and quick-drying property and sweat chill prevention property, and has anti-pilling property and good water absorption and quick-drying property and sweat chill prevention property.
  • a fabric can be provided. Further, according to the present invention, it is possible to produce a spun yarn capable of obtaining a fabric having anti-pilling property, water absorption and quick drying property, and good sweat cooling prevention property.
  • FIG. 1 is a side photograph (magnification of 100 times) of the spun yarn obtained in Example 1.
  • FIG. 2 is a cross-sectional photograph (magnification 270 times) of the spun yarn.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram of untwisted fibers, wound fibers, floating fibers, and fluff fibers in a side photograph (magnification of 100 times) of a spun yarn (Comparative Example 1).
  • FIG. 4 is an explanatory diagram of a method for measuring the winding angle of the wound fiber group in the spun yarn.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of a method for measuring the exposure rate of the untwisted fiber group in the spun yarn.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram of a method for measuring the diameter of the spun yarn.
  • FIG. 7 is a schematic explanatory view of an example extruder used in one embodiment of the present invention.
  • the inventors of the present invention have diligently studied to improve the water absorption and quick-drying property and the sweat chill prevention property while maintaining the anti-pilling property of the cloth containing the polyester fiber.
  • the polypropylene fiber is included in the spun yarn, and the spun yarn is composed of a non-twisted fiber group in a non-twisted state and a wound fiber group wound around the non-twisted fiber group.
  • the fabric using the spun yarn has anti-pilling property, and is excellent in water absorption and quick-drying property and sweat chill prevention property by making the spun yarn have a pore ratio within a predetermined range.
  • polyester fiber such as polyethylene terephthalate fiber having water absorption and diffusivity and polypropylene fiber which does not easily retain water
  • polyester fibers when moistened by sweating, the polyester fibers absorb and diffuse water, but the polypropylene fibers do not easily retain water, so polypropylene is used. Moisture is unlikely to exist around the fiber, and the moisture in the spun yarn constituting the fabric is localized around the polyester fiber.
  • Water has about 25 times the heat conductivity of air, and when the cloth is moistened by sweating, the heat conductivity of the cloth rises and removes heat from the skin surface, causing "sweat chilling".
  • a fabric composed of fibers and polypropylene fibers moisture is localized only around the polyester fibers, so that the increase in thermal conductivity of the fabric due to wetting is suppressed.
  • Polypropylene fibers have low thermal conductivity, have a small specific gravity and are bulky, and fabrics composed of spun yarns containing polypropylene fibers and polyester fibers suppress an increase in thermal conductivity due to wetting. Even when the cloth is moistened by sweating, the amount of heat taken from the body by the cloth is reduced, and the cold sweat is suppressed.
  • the fibers are twisted in a spiral shape by a swirling flow of air, and the spun yarn is a non-twisted fiber group (hereinafter, also referred to as a core fiber) and a wound fiber. It becomes an aggregate with a group.
  • the inner layer of the yarn becomes untwisted core fibers, and the structure is such that the untwisted core fibers are covered with the wound fibers, so that the convergence of the fibers is enhanced and the gap between the fibers is narrowed. Therefore, the capillary phenomenon at the time of wetting is promoted, and the water absorption and quick-drying property tends to be further enhanced.
  • the fabric using the spun yarn has high anti-pilling property.
  • the fabric using the spun yarn has higher anti-pilling property.
  • the spun yarn contains 15 to 85% by mass of polypropylene fiber and 15 to 85% by mass of polyester fiber. It is possible to improve the water absorption and quick-drying property and the sweat chill prevention property while improving the anti-pilling property of the cloth.
  • the spun yarn is preferably made of 20 to 80% by mass of polypropylene fibers and polyester-based. It contains 20 to 80% by mass of fibers, more preferably 30 to 65% by mass of polypropylene fibers, and 35 to 70% by mass of polyester fibers.
  • a normal polypropylene fiber having a water content of less than 0.15% and a hydrophilic polypropylene fiber having a water content of 0.15% or more and less than 0.50% are used in combination. You may.
  • a hydrophilic polypropylene fiber having a water content of 0.15% or more is used, the productivity at the time of producing the spun yarn is likely to be improved. Further, when the water content is less than 0.50%, the hydrophilic polypropylene-based fiber is difficult to retain water and easily suppresses sweat chilling of the fabric.
  • the ratio of the hydrophilic polypropylene fiber to the entire polypropylene fiber may be, for example, 5% by mass or more, and is not particularly limited, but from the viewpoint of productivity in the spinning process, the hydrophilic polypropylene.
  • the ratio of the system fibers is preferably 30% by mass or more, more preferably 50% by mass or more, and particularly preferably 100% by mass.
  • the spun yarn is composed of a non-twisted fiber group (hereinafter, also referred to as a non-twisted fiber) and a wound fiber group (hereinafter, also referred to as a wound fiber) wound around the non-twisted fiber group.
  • the untwisted state means a state in which the fibers inside (center) of the yarn are parallel to the yarn axis in the spun yarn obtained by air spinning such as Vortex (registered trademark) yarn. .. Further, when observing the side surface of the yarn, a fiber that completely crosses the side surface of the yarn and is completely in close contact with the side surface of the yarn is regarded as a wound fiber.
  • the fiber is not treated as a wound fiber.
  • those having both ends in contact with the side surface of the yarn are referred to as floating fibers, and those having either end separated from the side surface of the yarn are referred to as fluff fibers.
  • All fibers that do not fall under any of wrapping fibers, floating fibers, and fluff fibers are considered untwisted fibers.
  • FIG. 3 shows untwisted fibers, wrapping fibers, floating fibers, and fluff fibers on the side surface of an example spun yarn.
  • the porosity of the spun yarn is 60% or less, preferably 58% or less, more preferably 55% or less, still more preferably 50% or less. As a result, the fibers are densely packed, the winding fibers are more fixed to the untwisted fibers, and the anti-pilling property of the fabric containing the spun yarn is improved.
  • the lower limit of the porosity is not particularly limited, but from the viewpoint of soft texture, it is preferably 20% or more, more preferably 30% or more, still more preferably 40% or more.
  • the porosity of the spun yarn can be measured as described below.
  • the exposure rate of the untwisted fiber group on the side surface of the spun yarn is preferably 60% or less, more preferably 55% or less, still more preferably 50% or less. As a result, the wound fiber group easily covers the surface of the spun yarn, and the anti-pilling property of the fabric containing the spun yarn becomes better.
  • the lower limit of the exposure rate of the non-twisted fiber group is not particularly limited, but is preferably 10% or more, and more preferably 20% or more from the viewpoint of texture and knitting property.
  • the exposure rate of the untwisted fiber group on the side surface of the spun yarn can be measured as described later.
  • the spun yarn is not particularly limited, but the winding angle of the wound fiber group (hereinafter, also referred to as a wound fiber angle) is preferably 25 degrees or more, and more preferably 26 degrees or more. As a result, the fixation of the untwisted fiber by the wound fiber is enhanced, and the anti-pilling property of the fabric is further improved.
  • the upper limit of the winding fiber angle is not particularly limited, but from the viewpoint of productivity, it is preferably 85 degrees or less, and more preferably 60 degrees or less.
  • the winding angle of the wound fiber group in the spun yarn can be measured as described later.
  • the polyester fiber is not particularly limited, and for example, a fiber composed of a polyester resin can be used.
  • the polyester resin include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polylactic acid, polybutylene succinate, and copolymers thereof.
  • the polyester resin may be either a virgin polyester polycondensed using a petroleum-derived raw material and / or a plant-derived raw material, a recovered polyester, or a so-called recycled polyester. With the recent demand for CO 2 emission reduction and environmentally friendly materials, biomass polyesters and recycled polyesters made from plant-derived raw materials are appropriately used.
  • the recovered polyester is not particularly limited, but is, for example, a container (such as a PET bottle for liquids such as beverages) recovered for the purpose of resource recycling, clothing polyester, industrial waste polyester, fibers, films and other molded products. Defective products or waste polyesters generated in various processes for producing the product are used.
  • the polyester fiber may be a single component fiber of the polyester resin, or may be a composite fiber of polyesters or a polyester and another resin. Above all, polyethylene terephthalate can be preferably used from the viewpoint of low cost and easy to give elasticity to the fiber. From the viewpoint of environmental consideration, the polyester fiber is preferably a recycled polyester fiber.
  • the cross-sectional shape of the polyester fiber may be a round cross section or a modified cross section.
  • the polyester fiber preferably has an irregular cross-sectional shape, and more preferably has one or more irregular cross-sectional shapes selected from the group consisting of a polygonal type and a multi-leaf type having three or more convex portions. It is more preferable to have a multi-leaf type cross-sectional shape having a convex portion of. Since the polyester fiber has a polygonal and / or multi-leaf cross-sectional shape, the filling degree of the fiber in the yarn cross section is increased, so that the pore ratio of the spun yarn is reduced and the anti-pilling property of the fabric is improved.
  • the multi-leaf type is not particularly limited, but is also referred to as a three-leaf type (also referred to as a Y type) having three convex portions from the viewpoint of reducing the exposure rate of the untwisted fiber group on the side surface of the spun yarn and the porosity of the spun yarn. ), A four-leaf type having four convex portions (also referred to as a cross shape), a five-leaf type having five convex portions (also referred to as a star shape), and the like are preferable.
  • the polygon is not particularly limited, but is preferably a triangle, a quadrangle, a hexagon, or the like from the viewpoint of reducing the exposure rate of the untwisted fiber group on the side surface of the spun yarn and the porosity of the spun yarn.
  • the degree of atypia of the multi-leaf polyester fiber is preferably 1.5 to 3.0, more preferably 1.7 to 2.5.
  • the degree of deformation is 1.5 or more, the fiber filling degree in the yarn cross section is increased, and a spun yarn having more excellent anti-pilling property can be obtained. Further, when the degree of deformation is 3.0 or less, the flexibility of spinnability is increased and the texture of the fabric is improved.
  • the degree of atypia of the multi-leaf polyester fiber can be measured as described later.
  • the moisture content of the polyester fiber is preferably 0.3% or more, more preferably 0.5% or more, still more preferably 0.7% or more.
  • the moisture content of the polyester fiber is preferably 5.0% or less. More preferably, it is 1.5% or less.
  • the water content of the polyester fiber is determined by performing a hydrophilic treatment with a surfactant or the like at the stage of raw cotton, by incorporating the hydrophilic agent into the polyester resin, or by making a fabric such as a knitted fabric and then treating it with water absorption, which will be described later. This can be adjusted by obtaining a fabric to which water absorption has been imparted.
  • the water content is measured according to JIS L 1015 (2010).
  • the single fiber strength of the polyester fiber is preferably 2.0 to 10.0 cN / dtex, more preferably 3.0 to 9.0 cN / dtex, and 4.0 to 8.0 cN / dtex. It is more preferable to have.
  • the single fiber strength is 2.0 cN / dtex or more, the fiber is hard to break even if it receives an external force (for example, spinning tension) when processing the fiber.
  • the single fiber strength is 10.0 cN / dtex or less, a fiber having further better anti-pilling property can be obtained.
  • the polyester fiber preferably has a strength of 3.0 to 10.0 cN per fiber, and more preferably 4.0 to 9.0 cN. preferable.
  • the elongation of the polyester fiber is preferably 7.0 to 50.0%, more preferably 10.0 to 40.0%, and further preferably 10.0 to 30.0%. preferable. When the elongation is in the above range, the spinnability is good.
  • the Young's modulus of the polyester fiber is preferably 1000 to 10000 N / mm 2 , and more preferably 2000 to 7000 N / mm 2 .
  • the Young's modulus is 1000 N / mm 2 or more, the elongation deformation of the fiber at the time of drafting is suppressed, and the productivity is improved.
  • the Young's modulus is 10,000 N / mm 2 or less, the turning property of the fiber at the time of spinning becomes good, the winding force of the wound fiber toward the center of the yarn cross section increases, and the anti-pilling property becomes better.
  • the bending rigidity of the polyester fiber is preferably 1.0 ⁇ 10 -9 to 1.0 ⁇ 10 -4 N ⁇ mm 2 , and 1.0 ⁇ 10 -8 to 1.0 ⁇ 10 -5 N ⁇ . It is more preferably mm 2.
  • the bending rigidity is 1.0 ⁇ 10 -9 N ⁇ mm 2 or more, the fiber fluff is less likely to be entangled, and the anti-pilling property is good.
  • the bending rigidity is 1.0 ⁇ 10 -4 N ⁇ mm 2 or less, the turning property of the fiber at the time of spinning becomes better, the winding force toward the center of the yarn cross section of the wound fiber group increases, and the anti-pilling property. Becomes better.
  • the polyester fiber can be manufactured by a conventional method.
  • a polyester resin or a resin composition containing a polyester resin is melt-spun using a spinneret to obtain an undrawn yarn, and the obtained undrawn yarn is drawn to form a fiber treatment agent (also referred to as an oil agent). It can be obtained by imparting crimping with a crimper and drying.
  • the fiber treatment agent is not particularly limited, but is preferably a hydrophilic oil agent. By adding the hydrophilic oil agent, static electricity is suppressed and the productivity in the spinning process tends to be improved.
  • the polypropylene fiber is not particularly limited, and a fiber containing polypropylene may be used.
  • the polypropylene may be a homopolymer of propylene, or may be a copolymer containing propylene and a component copolymerizable therewith, in which the content of propylene exceeds 50 mol%.
  • the component that can be copolymerized with propylene is not particularly limited, and examples thereof include olefin-based monomers such as ethylene, butene, and methylpentene.
  • Polypropylene is preferably a propylene homopolymer.
  • the polypropylene may be used alone or in combination of two or more.
  • the polypropylene preferably has a melt mass flow rate (MFR) of 5 to 60 g / 10 minutes, more preferably 7 to 45 g / 10 minutes, and 10 to 40 g / 10 minutes. Is even more preferable.
  • MFR melt mass flow rate
  • the MFR of polypropylene is measured at 230 ° C. under a load of 2.16 kg according to ISO1133.
  • the polypropylene fiber can be manufactured by a conventional method. For example, polypropylene or a resin composition containing polypropylene is melt-spun using a spinneret to obtain undrawn yarn, the obtained undrawn yarn is drawn, a fiber treatment agent is applied, and crimping is applied with a crimper. It can be obtained by drying.
  • the fiber treatment agent is not particularly limited, but is preferably a hydrophilic oil agent. By adding the hydrophilic oil agent, static electricity is suppressed and the productivity in the spinning process tends to be improved.
  • the polypropylene fiber may contain a hydrophilic component. Normally, polypropylene fibers that do not contain a hydrophilic component have a water content of less than 0.15%, but by containing a hydrophilic component, the water content is 0.15% or more and less than 0.50%. Sexual polypropylene fibers can be obtained.
  • the hydrophilic component may be any one having water solubility or water dispersibility, and is not particularly limited.
  • the water-soluble hydrophilic component include an ionic surfactant and a nonionic surfactant, and among them, a nonionic surfactant is preferable.
  • the ester-type nonionic surfactant include glycerin fatty acid ester, sorbitan fatty acid ester and sucrose fatty acid ester
  • examples of the ether-type nonionic surfactant include polyoxyethylene (POE) alkyl ether and polyoxyethylene (polyoxyethylene).
  • POE polyoxyethylene Alkylphenyl ether, polyoxyethylene polyoxypropylene glycol and the like can be mentioned. Of these, polyoxyethylene alkyl ethers or polyoxyalkylene derivatives (both compounds are manufactured by Kao Corporation, for example, trade name "Emargen”) are preferable.
  • the water-soluble hydrophilic component preferably has a molecular weight of 200 to 5000, more preferably 300 to 3000.
  • the molecular weight of the hydrophilic surfactant is preferably 1000 or less.
  • water-dispersible hydrophilic component examples include clay minerals such as kaolinite, smectite, montmorillonite, and bentonite, hydrophilic silica such as fumed silica, colloidal silica, and silica gel, and multilayer structures such as talc and zeolite, or amorphous inorganic substances.
  • Natural high molecular weight polysaccharides such as particles and cellulose, and amino high molecular weight polysaccharides such as chitin and chitosan are used.
  • the high molecular weight polysaccharide may be added as nanofibers. Since clay minerals and nanofibers are added as solids, they also have an effect as a water retention agent.
  • the average particle size of the inorganic particles is preferably as fine as possible, preferably 100 nm or less. The average particle size shall be measured with a phase drip method particle size measuring device.
  • the hydrophilic polypropylene-based fiber can be obtained by melt-spinning a polypropylene-based resin composition containing polypropylene and a masterbatch resin composition containing a hydrophilic component.
  • the polypropylene-based resin composition preferably contains 1 to 10 parts by mass of the masterbatch resin composition with respect to 100 parts by mass of polypropylene.
  • the masterbatch resin composition contains polypropylene as a heat-meltable base resin and a hydrophilic component.
  • the masterbatch resin composition preferably contains the hydrophilic component in an amount of 1 to 10% by mass, more preferably 2 to 8% by mass.
  • the polypropylene as the base resin may be the same as or different from the polypropylene constituting the polypropylene fiber.
  • the masterbatch resin composition preferably further contains a compatibilizer.
  • a compatibilizer for example, an ethylene-based copolymer containing a polar group (acid anhydride group) such as an ethylene-acrylic acid (ester) copolymer and an ethylene-acrylic acid (ester) -maleic acid copolymer is preferable. Since the ethylene-based copolymer containing a polar group has a polar group, it has a high affinity with a hydrophilic component and has a relatively lower melting point than polypropylene, which facilitates kneading the master batch resin composition. ..
  • the melting point of the compatibilizer (DSC method) is preferably 70 to 110 ° C, more preferably 80 to 105 ° C.
  • the masterbatch resin composition may further contain high MFR polypropylene having a higher MFR than the polypropylene of the base resin, and the MFR of the high MFR polypropylene is preferably 10 times or more higher than the MFR of the base resin.
  • high MFR polypropylene preferably has an MFR of 100 to 3000 g / 10 minutes, more preferably 500 to 2500 g / 10 minutes.
  • the high MFR polypropylene may be used alone or in combination of two or more.
  • the method for producing the masterbatch resin composition includes a primary processing step of melting and kneading polypropylene as a base resin and a hydrophilic component and cooling to form chips, and melting high MFR polypropylene in the chipped resin composition. It is preferable to include a secondary processing step of kneading, cooling and forming chips.
  • the "chip” may be referred to as a "pellet”.
  • an extruder is first used to continuously connect the extrusion section to a kneading chamber equipped with a decompression line, and a hydrophilic component (liquid) or, if necessary, water or the like is added to the kneading chamber.
  • a hydrophilic component liquid or, if necessary, water or the like is added to the kneading chamber.
  • the solvent is removed in a gaseous state from the reduced pressure line at the same time as mixing, and then the resin composition is extruded from the extrusion portion. , A resin composition is obtained.
  • a compatibilizer is preferable because the mixing of the base resin and the hydrophilic component becomes efficient.
  • FIG. 7 is a schematic explanatory view of an extruder used in one embodiment of the present invention.
  • the extruder 1 is composed of a raw material supply port 2, a resin melting section 3, a kneading and dispersing section 4, a pressure reducing line 5, an extrusion section 6, and a take-out section 7.
  • the polymer (heat-meltable base resin) and the hydrophilic component (liquid) or, if necessary, the hydrophilic component dissolved in water are supplied from the raw material supply port 2 of the resin melting unit 3. Both may be mixed before supply.
  • the hydrophilic polypropylene-based fiber can be produced by a conventional method except that a polypropylene-based resin composition containing polypropylene and a masterbatch resin composition containing a hydrophilic component is used.
  • a polypropylene-based resin composition containing polypropylene and a masterbatch resin composition containing a hydrophilic component is melt-spun using a spinneret to obtain an undrawn yarn, and the obtained undrawn yarn is drawn and treated with fibers. It can be obtained by applying an agent (oil agent), applying crimping with a crimper, and drying.
  • the spun yarn preferably contains hydrophilic polypropylene fibers from the viewpoint of suppressing the generation of static electricity in the spinning process and thereby improving the productivity of the mixed cotton process.
  • the hydrophilic polypropylene fiber can be used within the range of the above-mentioned mixing ratio.
  • the cross-sectional shape of the polypropylene fiber is not particularly limited, and may be a round cross section or a modified cross section. From the viewpoint of handleability, a round cross section is preferable.
  • Polypropylene fibers generally have a higher coefficient of friction than other synthetic fibers, and even in a round cross section, it is easy to secure sufficient fixation by wrapping fibers around untwisted fibers.
  • the polypropylene-based fiber may be a single component fiber of polypropylene, or may be a composite fiber of polypropylene or polypropylene and another resin.
  • coloring polypropylene fibers it is advisable to mix the pigment with polypropylene, dye it, or combine it with a component that is easily dyed into a core-sheath type or the like.
  • the single fiber strength of the polypropylene fiber is preferably 1.8 to 9.0 cN / dtex, more preferably 2.0 to 8.0 cN / dtex, and 3.0 to 7.5 cN / dtex. It is more preferable to have.
  • the single fiber strength is 1.8 cN / dtex or more, the fiber is hard to break even if it receives an external force (for example, spinning tension) when processing the fiber.
  • the single fiber strength is 9.0 cN / dtex or less, a fiber having further better anti-pilling property can be obtained.
  • the polypropylene fiber preferably has a strength of 4.5 to 16.5 cN per fiber, and more preferably 6.0 to 13.0 cN. preferable.
  • the elongation of the polypropylene fiber is preferably 5 to 70%, more preferably 10 to 40%. When the elongation is 5 to 70%, a fiber having a soft texture can be obtained.
  • the Young's modulus of the polypropylene fibers is 1000 ⁇ 8000N / mm 2, and more preferably 1500 ⁇ 6000N / mm 2.
  • the Young's modulus is 1000 N / mm 2 or more, the elongation deformation of the fiber at the time of drafting is suppressed, and the productivity is improved.
  • the Young's modulus is 8000 N / mm 2 or less, the turning property of the fiber at the time of spinning becomes good, the winding force of the wound fiber group toward the center of the yarn cross section increases, and the anti-pilling property becomes better.
  • the bending rigidity of the polypropylene fiber is preferably 1.0 ⁇ 10 -9 to 1.0 ⁇ 10 -5 N ⁇ mm 2 , and 1.0 ⁇ 10 -8 to 1.0 ⁇ 10 -6 N ⁇ . It is more preferably mm 2.
  • the flexural rigidity is 1.0 ⁇ 10 -9 N ⁇ mm 2 or more, the fiber fluff is less likely to get entangled, and the anti-pilling property becomes better.
  • the flexural rigidity is 1.0 ⁇ 10 -5 N ⁇ mm 2 or less, the turning property of the fiber during spinning becomes good, the winding force increases toward the center of the yarn cross section of the wound fiber group, and the anti-pilling property is improved. It will be better.
  • the spun yarn may contain other fibers in addition to polypropylene fibers and polyester fibers.
  • the other fibers are not particularly limited, and are, for example, polyolefin fibers other than polypropylene fibers, acrylic fibers, polyamide fibers, acetate fibers, ethylene vinyl alcohol fibers, urethane fibers, cellulose fibers, natural fibers, and the like. Examples include animal fiber.
  • the spun yarn may contain 20% by mass or less of other fibers, 15% by mass or less, 10% by mass or less, or 5% by mass or less, depending on the intended use and purpose. It is particularly preferable that the spun yarn is substantially made of polypropylene-based fiber and polyester-based fiber from the viewpoint of further enhancing anti-pilling property, water absorption and quick-drying property, and sweat cooling prevention property.
  • the polyester fiber, the polypropylene fiber and other fibers are not particularly limited, but for example, the single fiber fineness may be 0.1 to 100 dtex.
  • the polyester fiber, polypropylene fiber and other fibers preferably have a single fiber fineness of 0.4 to 5 dtex, and more preferably 0.5 to 3.5 dtex. It is preferably 0.6 to 2.5 dtex, and more preferably 0.6 to 2.5 dtex.
  • the spun yarn is not particularly limited, but from the viewpoint of reducing the exposure rate and pore ratio of the untwisted fiber on the side surface of the spun yarn and further improving the anti-pilling property of the fabric, the cross-sectional area Spp of the polypropylene fiber and the above.
  • the ratio Spp / Spet of the cross-sectional area Spin of the polyester fiber is preferably 1.0 to 3.0, and more preferably 1.0 to 2.5.
  • the filling degree of the fiber in the cross section of the yarn is increased, and the anti-pilling property is likely to be improved particularly in the range of the cross-sectional area ratio.
  • the fiber cross-sectional area S and the fiber cross-sectional area ratio Spp / Spet can be measured as described later.
  • the cross-sectional area S of each fiber can be obtained by averaging from the ratio of the number of fibers.
  • polyester fibers, polypropylene fibers and other fibers are not particularly limited, but for example, the fiber length is preferably 24 to 55 mm, more preferably 28 to 55 mm, and 32 to 54 mm. Is more preferable.
  • the spun yarn is not particularly limited, but for example, from the viewpoint of further enhancing anti-pilling property, the number of fluffs having a length of 3 mm or more is preferably 30 pcs / 10 m or less, and more preferably 10 fluffs / 10 m or less. preferable. Further, the number of fluffs having a length of 5 mm or more is preferably 5 fluffs / 10 m or less, and more preferably 3 fluffs / 10 m or less. The number of fluffs of the spun yarn can be measured as described later.
  • the count of the spun yarn is not particularly limited, but may be in the range of 5 to 70 in the English style cotton count, preferably 10 to 60, and more preferably 15 to 50.
  • the spinning method of the spun yarn may be air spinning, and is not particularly limited, but can be produced by a vortex air spinning method from the viewpoint of enhancing the anti-pilling property, water absorption and quick drying property, and sweat cooling prevention property of the fabric. preferable.
  • a vortex air spinning method In the vortex air spinning, a sliver containing 15 to 85% by mass of polypropylene fiber and 15 to 85% by mass of polyester fiber is prepared in advance, and the sliver is supplied to the draft zone for drafting, and then the nozzle pressure is reached.
  • a spun yarn can be obtained by spinning and winding under the conditions of 0.4 to 0.65 MPa and a spinning speed of 250 to 400 m / min.
  • the vortex air spinning frame is not particularly limited, but for example, a vortex spinning frame (VORTEX spinning frame) manufactured by Murata Machinery Co., Ltd. can be used.
  • the spinning speed when the spinning speed is 400 m / min or less, the wound fibers are easily wound and the fibers are easily swiveled, and the exposure rate and porosity of the untwisted fiber group on the side surface of the spun yarn are lowered. It will be easier.
  • the spinning speed is 250 m / min or more, the productivity is also good.
  • the spinning speed is more preferably 250 m / min or more and less than 350 m / min, and further preferably 250 m / min or more and 345 m / min or less.
  • the nozzle pressure when the nozzle pressure is 0.4 MPa or more, the swirling of the fibers is improved, and the exposure rate and the porosity of the untwisted fiber group on the side surface of the spun yarn are likely to be lowered.
  • the nozzle pressure is 0.65 MPa or less, the productivity is also good.
  • the nozzle pressure is preferably larger than 0.45 MPa and preferably 0.65 MPa or less, and more preferably 0.48 MPa or more and 0.63 MPa or less.
  • the spindle diameter is preferably 1.0 to 1.3 mm, more preferably 1.1 to 1.3 mm, and even more preferably 1.15 to 1.3 mm. ..
  • the fabric comprises the spun yarn described above.
  • the fabric may be a knit or a woven fabric.
  • the cloth preferably contains the spun yarn in an amount of 50% by mass or more, more preferably 75% by mass or more, and more preferably 85% by mass or more. Is even more preferable, and it is even more preferably contained in an amount of 95% by mass or more, and particularly preferably composed of 100% by mass.
  • the fabric may contain other yarns, for example, other spun yarns and / or filament yarns, in addition to the spun yarns, as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the fabric may have a single-layer structure or may include two or more layers.
  • the spun yarn can be used for the front surface layer and / or the back surface layer. By using the spun yarn for both the front surface layer and the back surface layer, water absorption and quick drying and heat retention are further improved.
  • woven fabric In the case of woven fabric, it may be a single weave such as a plain weave, a twill weave, a satin weave, or a double weave.
  • the fabric may be dyed or finished after the scouring process.
  • the fabric may be simultaneously subjected to water absorption treatment, SR (Soil release) treatment, antibacterial treatment, antistatic treatment and the like at the time of dyeing processing and finishing processing.
  • SR Soil release
  • the fabric is preferably treated with water absorption from the viewpoint of enhancing water absorption and quick drying.
  • the water absorption treatment can enhance the water absorption of the polyester fiber. From the viewpoint of preventing sweat chilling, the water absorption treatment preferably has no water absorption-imparting effect on polypropylene fibers or has an extremely low effect, and polypropylene fibers remain fibers that do not easily retain water. Is desirable.
  • the water absorption treatment can be performed using, for example, a water absorption treatment agent.
  • As the water absorption treating agent for example, an anionic surfactant or the like can be used, and specifically, a commercially available product such as “Nice Pole PR-99” manufactured by NICCA CHEMICAL CO., LTD. Can be appropriately used.
  • the water absorption treatment may be performed at the stage of the fiber or the spun yarn.
  • the pilling measured by using an ICI type tester is preferably grade 3 or higher, more preferably grade 3.5 or higher, and more preferably grade 4 or higher. Is even more preferable.
  • the transpiration rate in the transpiration (II) test is preferably 30% or more, preferably 35% or more, 20 minutes after the start of the test. Is more preferable.
  • the fabric is not particularly limited, but from the viewpoint of moisturizing property, the transpiration rate in the transpiration (II) test (based on Boken standard BQE A028) is preferably 70% or less 20 minutes after the start of the test. ..
  • the transpiration (II) test is a test that evaluates both water absorption and quick-drying in a complex manner, and the transpiration rate is specifically measured as described later.
  • the fabric has a thermal conductivity of 9.5 ⁇ 10 -4 W / cm ⁇ ° C or less when wet, as measured using KES-F7 (Thermorabo) manufactured by Kato Tech Co., Ltd. from the viewpoint of excellent sweat chill prevention. It is preferably 9.0 ⁇ 10 -4 W / cm ⁇ ° C. or less, and more preferably.
  • the fabric preferably has a heat retention rate of 14.0% or more, preferably 15.0% or more, as measured by a dry contact method using Thermolab 2 manufactured by Kato Tech. More preferred.
  • the aeration resistance is preferably 0.200 kPa ⁇ s / m or less, and more preferably 0.150 kPa ⁇ s / m or less, from the viewpoint of reducing the feeling of stuffiness.
  • the fabric preferably has a ventilation resistance of 0.005 kPa ⁇ s / m or more from the viewpoint of a sense of sheerness. The specific method for measuring the aeration resistance is as described later.
  • the thickness of the fabric is preferably 0.50 mm or more, more preferably 0.60 mm or more, from the viewpoint of heat retention.
  • the cloth is not particularly limited, but for example, the thickness is preferably 4.0 mm or less from the viewpoint of wearing feeling.
  • the fabric when the knitted fabric (e.g. Jersey), for example, from the viewpoint of light weight, it is preferable that a bulk density of 0.220 g / cm 3 or less, more preferably 0.200 g / cm 3 or less, It is more preferable that the amount is 0.180 g / cm 3 or less, and the bulk density of the cloth is preferably 0.100 g / cm 3 or more from the viewpoint of maintaining the appearance.
  • the specific method for measuring the bulk density is as described below.
  • the basis weight is preferably 450 g / m 2 or less, more preferably 400 g / m 2 or less, and 300 g / m 2 or less, for example, from the viewpoint of wearability such as lightness. Is more preferable, and 200 g / m 2 or less is particularly preferable.
  • the fabric is not particularly limited, but the basis weight is preferably 50 g / m 2 or more from the viewpoint of a sense of sheerness.
  • the cloth can be used for clothing, materials and the like.
  • clothing include sports clothing, homewear, underwear, outerwear and the like. In particular, it can be preferably used for sports clothing worn in a sweaty scene or underwear that comes into direct contact with the skin.
  • sports clothing include outdoor shirts, training wear, sweatshirts / pants, polo shirts, and the like.
  • underwear include T-shirts, briefs, trunks, camisoles, and shorts.
  • the material include linings, shoes, supporters, socks, carpets, bedding and the like.
  • T fineness [dtex] and ⁇ : density [g / cm 3 ].
  • the density of the polypropylene fiber was 0.91 [g / cm 3 ].
  • the density of the polyester fiber was 1.38 [g / cm 3 ].
  • Spp is defined as the cross-sectional area of polypropylene fibers
  • Sep is defined as the cross-sectional area of polyester fibers
  • the cross-sectional area ratio of fibers in the spun yarn is defined as (Spp / Spet).
  • the cross-sectional area calculated from the fiber fineness and density was used.
  • the density of the polypropylene fiber was 0.91 [g / cm 3 ].
  • the density of the polyester fiber was 1.38 [g / cm 3 ].
  • the calculation method is shown below.
  • the regular cross is a cross formed by combining five squares of the same size, and the length of one side of the square is the length of one side of the regular cross.
  • the moment of inertia of area (Ics) was calculated by the following equation (7).
  • Flexural rigidity By multiplying the Young's modulus of the fiber and the moment of inertia of area, the bending rigidity, which is an index showing the difficulty of bending the fiber, was obtained.
  • Degree of Atypia (a) The cross section of the fiber was embedded with epoxy in order to maintain the cross-sectional shape, and then surfaced with a glass knife using a microtome (Leica EM UC6).
  • the circumscribed circle was circumscribed with the number of contacts one less than the number of protrusions and was set to the minimum.
  • the inscribed circle was the largest because it was in contact with one less contact point than the number of protrusions.
  • Wrapped fiber angle In the side image of the yarn, a fiber that completely crosses the side of the yarn and is completely in close contact with the side of the yarn is regarded as a wound fiber. If a part of the fiber is not in contact with the side surface of the thread and the winding force cannot be exerted in the center direction of the thread cross section, the fiber is not treated as a wound fiber.
  • the fibers that do not fall under any of the untwisted fibers and wound fibers at the center of the yarn those with both ends in contact with the side of the yarn are called floating fibers, and those with either end away from the side of the yarn are called fluff fibers. did. All fibers that do not fall under any of wrapping fibers, floating fibers, and fluff fibers were regarded as untwisted fibers. Further, the fiber that is in contact with the adjacent fiber with respect to the center direction of the thread cross section and is located on the outermost side in the thread cross section is defined as the outermost fiber.
  • the outermost fiber may be a wound fiber or a non-twisted fiber.
  • a and B are the midpoints of the left and right ends of the side image of the yarn, respectively, and La is the reference line.
  • C The acute angle formed by the reference line and the wound fiber was measured and used as the wound fiber angle.
  • the angle ⁇ formed by the reference line La and the wound fiber is defined as the wound fiber angle.
  • D The angle ⁇ was measured for the 10 adjacent wound fibers, and the average value of 8 points from which the maximum value and the minimum value were removed was taken as the representative value of the image.
  • E Five images of different parts were acquired for one sample, and the average value of the five images was obtained and used as a representative value of the thread.
  • the intersection of the outermost fibers on the opposite side of the intersection C with the vertical line Lt and the central axis of the thread sandwiched is set as D.
  • the distance between the CDs was measured and used as the diameter of the thread.
  • Five images of different parts were taken for one sample.
  • the thread diameters at five points were obtained for each image and used as the representative values of the images.
  • the average value of five images was obtained and used as the representative value of the thread sample.
  • the apparent density of the yarn was defined by dividing the weight per unit length by the volume calculated by approximating the cross section of the yarn to a circle. The smaller the apparent density, the larger the bulk per unit length of the yarn.
  • (III) Method for calculating porosity The volume Vm of a cylinder having the same specific gravity as the fiber material constituting an arbitrary thread and the same weight as the thread was calculated. Further, using the thread diameter measured in (I), the volume Vy of the thread was calculated by approximating the cross section of the thread to a circle. Dividing Vm by Vy and multiplying by 100 gave the percentage of the volume occupied by the fibers in the yarn.
  • (14) Productivity of spinning process Each process in the spinning process (I) mixed cotton, (II) curd, (III) kneading, (IV) productivity in spinning was evaluated according to the following five criteria. The average score was used as the overall evaluation score.
  • sweat chilling is a phenomenon in which heat is conducted from the skin to a wet cloth and the body temperature is deprived.
  • the thermal conductivity of water is about 25 times that of air, and when the fabric becomes moist due to sweating, the thermal conductivity of the fabric increases and the body temperature is easily deprived. The lower the thermal conductivity of the fabric when it is wet, the higher the sweat chill prevention property.
  • KES-F7 Thermorabo manufactured by Kato Tech. The measurement environment was 20 ° C. and 65% RH. In the following, the names of the parts of the measuring equipment follow the manufacturer's instructions.
  • the ventilation resistance was calculated from the pressure at the time of release and suction.
  • the measurement conditions were SENS: M and SPEED: 0.2.
  • a compatibilizer ethylene-acrylic acid-maleic acid copolymer, MFR 80 g / 10 minutes (190 ° C., 2.16 kg), melting point (DSC method) 98 ° C.
  • the processing temperature in the extruder was set to 170 to 190 ° C.
  • the feed is fed forward along the axis of rotation, and in the kneading and dispersing section 4, a plurality of kneading plates are rotated, where the base resin and the hydrophilic component are uniformly mixed, and then the pressure reducing line 5 is used. Moisture was removed at the same time by creating a vacuum (negative pressure).
  • ⁇ Fiber production example 1-1 100 parts by mass of polypropylene (MFR 10 g / 10 min) pellets (cylindrical shape with diameter 2 mm and height 2 mm) are supplied from the raw material supply port of the extruder for melt spinning, and the extruder is used using a conventional melt spinning machine. After melt-kneading with, melt-spinning was performed. Then, it is stretched using a known stretching machine, and a commonly used hydrophilic fiber treatment agent is applied so that the adhesion amount is 0.30% by mass, crimped with a crimper, cut, and the single fiber fineness is applied.
  • a polypropylene fiber having a fiber length of about 1.69 dtex and a fiber length of 38 mm hereinafter, also referred to as PP fiber a-1) was produced. The moisture content of the PP fiber a-1 was 0.10%.
  • ⁇ Fiber production example 1-2 100 parts by mass of polypropylene (MFR 10 g / 10 min) pellets (cylindrical shape with diameter 2 mm and height 2 mm) are supplied from the raw material supply port of the extruder for melt spinning, and the extruder is used using a conventional melt spinning machine. After melt-kneading with, melt-spinning was performed. Then, it is stretched using a known stretching machine, and a commonly used hydrophilic fiber treatment agent is applied so that the adhesion amount is 0.30% by mass, crimped with a crimper, cut, and the single fiber fineness is applied.
  • a polypropylene fiber having a fiber length of about 1.51 dtex and a fiber length of 38 mm (hereinafter, also referred to as PP fiber a-2) was produced. The moisture content of the PP fiber a-2 was 0.10%.
  • ⁇ Fiber manufacturing example 2 100 parts by mass of polypropylene (MFR 10 g / 10 min) pellets (cylindrical shape with diameter 2 mm and height 2 mm) are supplied from the raw material supply port of the extruder for melt spinning, and the extruder is used using a conventional melt spinning machine. After melt-kneading with, melt-spinning was performed. Then, it is stretched using a known stretching machine, and a commonly used hydrophilic fiber treatment agent is applied so that the adhesion amount is 0.30% by mass, crimped with a crimper, cut, and the single fiber fineness is applied.
  • a polypropylene fiber having a fiber length of about 1.21 dtex and a fiber length of 38 mm hereinafter, also referred to as PP fiber b
  • the moisture content of the PP fiber b was 0.10%.
  • ⁇ Fiber production example 3-1> 100 parts by mass of a pellet (cylindrical shape having a diameter of 2 mm and a height of 2 mm) of polypropylene (MFR 40 g / 10 minutes) and 2 parts by mass of the master batch resin composition obtained in Production Example 1 of the master batch resin composition. , 0.4 parts by mass of carbon black, 2.0 parts by mass of phthalocyanine blue, and 0.2 parts by mass of low stereoregular polypropylene (trade name "El Modu” S400, manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.) were mixed.
  • the mixed resin composition (pellet) of (1) is supplied from the raw material supply port of the extruder for melt spinning, melt-kneaded by the extruder using a conventional melt spinning machine, and then melt-spun. did. Then, it is stretched using a known stretching machine, and a commonly used hydrophilic fiber treatment agent is applied so that the adhesion amount is 0.30% by mass, crimped with a crimper, cut, and the single fiber fineness is applied.
  • a hydrophilic polypropylene-based fiber having a fiber length of about 1.72 dtex and a fiber length of 38 mm hereinafter, also referred to as hydrophilic PP fiber c-1) was produced. The water content of the hydrophilic PP fiber c-1 was 0.20%.
  • ⁇ Fiber production example 3-2> 100 parts by mass of a pellet (cylindrical shape having a diameter of 2 mm and a height of 2 mm) of polypropylene (MFR 40 g / 10 minutes) and 2 parts by mass of the master batch resin composition obtained in Production Example 1 of the master batch resin composition. , 0.4 parts by mass of carbon black, 2.0 parts by mass of phthalocyanine blue, and 0.2 parts by mass of low stereoregular polypropylene (trade name "El Modu” S400, manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.) were mixed.
  • the mixed resin composition (pellet) of (1) is supplied from the raw material supply port of the extruder for melt spinning, melt-kneaded by the extruder using a conventional melt spinning machine, and then melt-spun. did. Then, it is stretched using a known stretching machine, and a commonly used hydrophilic fiber treatment agent is applied so that the adhesion amount is 0.30% by mass, crimped with a crimper, cut, and the single fiber fineness is applied.
  • a hydrophilic polypropylene-based fiber having a fiber length of about 1.80 tex and a fiber length of 38 mm (hereinafter, also referred to as hydrophilic PP fiber c-2) was produced. The water content of the hydrophilic PP fiber c-2 was 0.20%.
  • ⁇ Fiber production example 4> 100 parts by mass of a pellet (cylindrical shape having a diameter of 2 mm and a height of 2 mm) of polypropylene (MFR 40 g / 10 minutes) and 2 parts by mass of the masterbatch resin composition obtained in Production Example 1 of the masterbatch resin composition. , 2.2 parts by mass of carbon black and 0.2 parts by mass of low stereoregular polypropylene (trade name "El Modu" S400, manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.) were mixed.
  • the mixed resin composition (pellet) of (1) is supplied from the raw material supply port of the extruder for melt spinning, melt-kneaded by the extruder using a conventional melt spinning machine, and then melt-spun.
  • hydrophilic PP fiber d A hydrophilic polypropylene-based fiber having a fiber length of about 1.87 dtex and a fiber length of 38 mm (hereinafter, also referred to as hydrophilic PP fiber d) was produced.
  • the water content of the hydrophilic PP fiber d was 0.20%.
  • Example 1 40 parts by mass of PP fiber a-1 obtained in Production Example 1-1 and polyethylene terephthalate fiber (manufactured by Toyobo Co., Ltd., product name "Pyramidal”, dull type, Y-shaped cross section, variant degree 2.10, single fiber fineness 1. 45 dtex, fiber length 38 mm, moisture content 0.55%) were sequentially added to a 60 parts by mass mixed cotton step, a card step, and a kneading step to obtain a sliver.
  • polyethylene terephthalate fiber manufactured by Toyobo Co., Ltd., product name "Pyramidal”, dull type, Y-shaped cross section, variant degree 2.10, single fiber fineness 1. 45 dtex, fiber length 38 mm, moisture content 0.55%
  • VORTEX spinning frame manufactured by Murata Machinery Co., Ltd., model number "VORTEX 861"
  • a sliver composed of 40% by mass of the obtained polypropylene fiber and 60% by mass of polyethylene terephthalate fiber was supplied to the draft zone and drafted.
  • a spun yarn (MVS yarn) was produced by spinning and winding under the conditions of a nozzle pressure of 0.55 MPa and a spinning speed of 300 m / min.
  • the spindle diameter was 1.2 mm.
  • a knitted fabric with a tenjiku structure was knitted using a circular knitting machine. After scouring the obtained knitted fabric, it is dyed and water-absorbent processed in the same bath at 130 ° C. for 40 minutes with a disperse dye and a water-absorbing agent for polyester (manufactured by NICCA CHEMICAL CO., LTD., Trade name: Nice Pole PR-99), and then water-absorbent finish. Was performed to prepare a processed fabric.
  • Example 2 instead of PP fiber a-1, the hydrophilized PP fiber c-1 obtained in Production Example 3-1 was used, except that the nozzle pressure, spinning speed and spindle diameter were changed as shown in Table 1 below. , A spun yarn (MVS yarn), a knitted fabric having a woven fabric, and a processed fabric were produced in the same manner as in Example 1.
  • Example 3 The spun yarn (MVS yarn), the knitted fabric of the woven fabric, and the processed fabric were used in the same manner as in Example 1 except that the hydrophilized PP fiber d obtained in Production Example 4 was used instead of the PP fiber a-1. Made.
  • Example 4 40 parts by mass of PP fiber a-2 obtained in Production Example 1-2 and recycled polyethylene terephthalate fiber (Whe (Jiangsu) Differential Fiber, Dull type, cross section, variant degree 2.13, single fiber fineness 1.75dtex , Fiber length 38 mm, moisture content 0.50%) was sequentially put into a 60 parts by mass mixed cotton step, a card step, and a kneading step to obtain a sliver.
  • VORTEX spinning frame manufactured by Murata Machinery Co., Ltd., model number "VORTEX 861"
  • a sliver composed of 40% by mass of the obtained polypropylene fiber and 60% by mass of recycled polyethylene terephthalate fiber was supplied to the draft zone and drafted.
  • the yarn was spun under the conditions of a nozzle pressure of 0.60 MPa and a spinning speed of 280 m / min, and wound to produce a spun yarn (MVS yarn).
  • the spindle diameter was 1.2 mm.
  • a knitted fabric having a woven fabric and a processed fabric were produced in the same manner as in Example 1 except that the obtained spun yarn (MVS yarn) was used.
  • Example 5 As a recycled polyethylene terephthalate fiber, a recycled polyethylene terephthalate fiber manufactured by Shanghai Different Chemical Fiber Co., Ltd. (trade name "Cool smart", dull type, cross section, variant degree 1.76, single fiber fineness 1.62 dtex, fiber length 38 mm, moisture content 0 A spun yarn (MVS yarn), a knitted fabric having a woven fabric, and a processed fabric were produced in the same manner as in Example 4 except that 40%) was used.
  • a ring spinning machine was used to give a draft of 43.2 times, and the yarns were twisted with a twist coefficient of 3.73.
  • An English-style cotton count 36s spun yarn was produced. Specifically, a blister yarn composed of 40% by mass of two polypropylene fibers and 60% by mass of polyester fibers is placed in a draft zone composed of a back roller, a middle roller, an apron and a front roller via a guide bar and a trumpet.
  • the blister yarn (fiber bundle) supplied in parallel was twisted via a snell wire, a traveler and a ring to obtain a spun yarn (silo yarn) in which two fiber bundles were aligned and twisted. ..
  • a knitted fabric and a processed fabric having a woven fabric were produced in the same manner as in Example 1.
  • Comparative Example 6 40 parts by mass of the PP fiber d obtained in Production Example 4 and polyethylene terephthalate fiber (manufactured by Jiangyin Xinluna Chemical Fiber Co., Ltd., Dull type, round cross section, single fiber fineness 1.34 dtex, fiber length.
  • a spun yarn (MVS yarn), a knitted fabric having a woven fabric, and a processed fabric were produced in the same manner as in Example 1 except that 60 parts by mass (38 mm, moisture content 0.59%) was used.
  • Comparative Example 7 40 parts by mass of PP fiber c-2 obtained in Production Example 3-2 and polyethylene terephthalate fiber (manufactured by Jiangyin Xinluna Chemical Fiber Co., Ltd (Ssweepingxiang Group), dull type, round cross section, single fiber fineness 1.
  • a spun yarn (MVS yarn), a knitted fabric having a woven fabric, and a processed fabric were produced in the same manner as in Example 1 except that 60 parts by mass (34 dtex, fiber length 38 mm, moisture content 0.59%) was used.
  • Comparative Example 8 40 parts by mass of the PP fiber a-2 obtained in Production Example 1-2 and recycled polyethylene terephthalate fiber (manufactured by Wuhe (Jiangsu) Differential Fiber, dull type, round cross section, single fiber fineness 1.31 dtex, fiber length 38 mm, A spun yarn (MVS yarn), a knitted fabric having a woven fabric, and a processed fabric were produced in the same manner as in Example 1 except that 60 parts by mass (moisture content: 1.05%) was used.
  • the winding fiber angle of the wound fiber group, the exposure rate of the untwisted fiber group, the porosity, the apparent density, the English cotton count, and the number of fluffs were measured as described above, and the results were obtained.
  • Tables 1 to 3 The knitted fabrics of Examples and Comparative Examples were evaluated and measured for anti-pilling property, water absorption and quick-drying property, sweat cold prevention property, heat retention property, ventilation resistance, texture, basis weight, thickness and bulk density as described above, and the results are shown in the table below. It is shown in 1 to 3. Table 1 below also shows the physical characteristics of the fibers measured as described above.
  • PET means polyethylene terephthalate fiber
  • PP polypropylene fiber
  • hydrophilic PP means hydrophilic polypropylene fiber
  • "-" means unmeasured
  • the number of constituents is It is calculated based on the count of the spun yarn and the single fiber fineness of the fiber.
  • Table 4 below also shows the results of the productivity of the spinning process and the knitting property of the fabric.
  • FIG. 1 shows a side photograph (magnification 100 times) of the spun yarn obtained in Example 1
  • FIG. 2 shows a cross-sectional photograph (magnification 270 times) of the spun yarn.
  • the spun yarn produced by turbulent air spinning is composed of an internal untwisted untwisted fiber group and a wound fiber group wound around the untwisted fiber group.
  • polypropylene fibers and polyester fibers are mixed in a predetermined range, and by adopting the above configuration, it can be confirmed that the fibers are densely filled and the porosity is low.
  • the polyester fiber having a modified cross section it can be confirmed that by using the polyester fiber having a modified cross section, the filling of the fiber becomes dense, the porosity is low, and the capillary phenomenon is easily promoted.
  • the fabric using the spun yarn of the example had a pilling of grade 3 or higher and had good anti-pilling properties.
  • the fabric using the spun yarn of the example was excellent in water absorption and quick-drying property and sweat cold prevention property, and had a texture having both good touch and dry feeling.
  • the fabrics containing recycled polyester fibers as in Examples 4 and 5 also have good anti-pilling properties, excellent water absorption and quick-drying properties, and sweat cooling prevention properties, and have both good touch and dry feeling. It was a texture.
  • the fabrics of Comparative Examples 1 and 2 using spun yarns containing only polyester fibers without containing polypropylene fibers have a thermal conductivity in a wet state exceeding 9.5 ⁇ 10 -4 W / cm ⁇ ° C. It was easy to get cold. Further, even in a spun yarn obtained by blending polypropylene fibers and polyester fibers, when the porosity exceeds 60%, the pilling of the fabric is less than the third grade as in Comparative Examples 3 to 8, and the anti-pilling is performed. It was difficult to secure sex.

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Abstract

本発明は、ポリプロピレン系繊維を１５～８５質量％、及びポリエステル系繊維を１５～８５質量％含む紡績糸であって、前記紡績糸は、無撚状態の無撚繊維群と、前記無撚繊維群の周囲に巻き付いている巻き付き繊維群で構成され、前記紡績糸の気孔率は、６０％以下である紡績糸に関する。前記紡績糸は、渦流空気精紡において、ポリプロピレン系繊維を１５～８５質量％、及びポリエステル系繊維を１５～８５質量％含むスライバーを準備し、ドラフトゾーンに前記スライバーを供給しドラフトし、ノズル圧が０．４～０．６５ＭＰａ、紡出速度が２５０～４００ｍ／ｍｉｎの条件で紡出し、巻き取ることで作製することができる。これにより、抗ピリング性を有するとともに、吸水速乾性及び汗冷え防止性が良好である布帛が得られる紡績糸、その製造方法及びそれを含む布帛を提供する。

Description

紡績糸、その製造方法及びそれを含む布帛
　本発明は、ポリプロピレン系繊維及びポリエステル系繊維を含む紡績糸、その製造方法及びそれを含む布帛に関する。
　従来から、ポリエステル系繊維で構成された布帛に抗ピリング性を持たせることが行われている。例えば、特許文献１には、繊維円周上に存在する３個以上の突起部を繊維長さ方向に連続して有し、繊維断面の異型度（内接円に対する外接円の比）が１．８以上の高異型度ポリエステル短繊維又は中空率８％以上の中空ポリエステル短繊維を含むエア交絡紡績糸で構成され、ＪＩＳ　Ｌ　１０７６　Ａ法におけるピリングが３級以上であるポリエステル短繊維含有布帛が提案されている。特許文献２には、２種以上の異なるポリエチレンテレフタレート短繊維からなる繊維束の外周面に、前記ポリエチレンテレフタレート短繊維の一部が巻き付けられた結束紡績糸であり、前記ポリエチレンテレフタレート短繊維の一部が、前記繊維束の長手方向に対して３０度以下の傾斜角度で巻き付けられているポリエステルスパン糸で形成された織物が抗ピリング性を有することが記載されている。
特許第４１４３９０４号公報 実用新案登録第３２０１１０１号公報
　しかしながら、特許文献１及び２に記載されているようなポリエステル短繊維を含有する布帛は、汗冷え防止性が十分ではなかった。
　本発明は、前記従来の問題を解決するため、抗ピリング性を有するとともに、吸水速乾性及び汗冷え防止性が良好である布帛が得られる紡績糸、その製造方法及びそれを含む布帛を提供する。
　本発明は、ポリプロピレン系繊維を１５～８５質量％、及びポリエステル系繊維を１５～８５質量％含む紡績糸であって、前記紡績糸は、無撚状態の無撚繊維群と、前記無撚繊維群の周囲に巻き付いている巻き付き繊維群で構成され、前記紡績糸の気孔率は、６０％以下であることを特徴とする紡績糸に関する。
　本発明は、また、前記の紡績糸の製造方法であって、渦流空気精紡において、ポリプロピレン系繊維を１５～８５質量％、及びポリエステル系繊維を１５～８５質量％含むスライバーを準備する工程、ドラフトゾーンに前記スライバーを供給しドラフトする工程、及び、ノズル圧が０．４～０．６５ＭＰａ、紡出速度が２５０～４００ｍ／ｍｉｎの条件で紡出し、巻き取る工程を含むことを特徴とする紡績糸の製造方法に関する。
　本発明は、また、前記紡績糸を含むことを特徴とする布帛に関する。
　本発明は、抗ピリング性を有するとともに、吸水速乾性及び汗冷え防止性が良好である布帛が得られる紡績糸、及び抗ピリング性を有するとともに、吸水速乾性及び汗冷え防止性が良好である布帛を提供することができる。また、本発明によれば、抗ピリング性を有するとともに、吸水速乾性及び汗冷え防止性が良好である布帛が得られる紡績糸を作製することができる。
図１は、実施例１で得られた紡績糸の側面写真（倍率１００倍）である。 図２は、同紡績糸の断面写真（倍率２７０倍）である。 図３は、紡績糸（比較例1）の側面写真（倍率１００倍）における、無撚繊維、巻き付き繊維、浮遊繊維、毛羽繊維の説明図である。 図４は、紡績糸における巻き付き繊維群の巻き付き角度の測定方法の説明図である。 図５は、紡績糸における無撚繊維群の露出率の測定方法の説明図である。 図６は、紡績糸の直径の測定方法の説明図である。 図７は、本発明の一実施態様で使用する一例の押出機の模式的説明図である。
　本発明の発明者らは、ポリエステル系繊維を含む布帛の抗ピリング性を維持しつつ、吸水速乾性及び汗冷え防止性を向上させることについて鋭意検討した。その結果、ポリエステル系繊維に加えてポリプロピレン系繊維を紡績糸に含ませるとともに、該紡績糸を無撚状態の無撚繊維群と、前記無撚繊維群の周囲に巻き付いている巻き付き繊維群で構成された構造にし、該紡績糸の気孔率を所定範囲にすることで、該紡績糸を用いた布帛が抗ピリング性を有するとともに、吸水速乾性及び汗冷え防止性に優れることを見出した。さらに、紡績糸の側面における無撚繊維群の露出率を所定範囲にすることで、該紡績糸を用いた布帛がより高い抗ピリング性を有することを見出した。
　具体的には、吸水性及び拡散性を有するポリエチレンテレフタレート繊維等のポリエステル系繊維と、水分を保持し難いポリプロピレン系繊維を所定量併用することで、良好な吸水性と速乾性を両立することができる。
　また、ポリエステル系繊維とポリプロピレン系繊維で構成された紡績糸を用いた布帛は、発汗により湿潤した場合、ポリエステル系繊維で水分を吸水拡散するが、ポリプロピレン系繊維は水分を保持し難いため、ポリプロピレン系繊維の周囲には水分が存在し難く、布帛を構成する紡績糸内での水分はポリエステル系繊維周辺に局在する。水は空気の約２５倍の熱伝導率を有し、布帛が発汗により湿潤した場合は、布帛の熱伝導率が上昇し皮膚表面から熱を奪い「汗冷え」の原因となるが、ポリエステル系繊維とポリプロピレン系繊維で構成された布帛では、水分はポリエステル系繊維周辺のみに局在するため、湿潤による布帛の熱伝導率の上昇が抑えられる。ポリプロピレン系繊維は低い熱伝導率を有し、比重が小さく嵩高なことに加え、ポリプロピレン系繊維とポリエステル系繊維を含む紡績糸で構成された布帛は、湿潤による熱伝導率の上昇が抑えられるため、発汗により布帛が湿潤した場合でも、布帛により身体から奪われる熱量が少なくなり、汗冷えが抑制される。
　さらに、ポリエステル系繊維及びポリプロピレン系繊維を含む紡績糸において、空気の旋回流により繊維が渦巻状に加撚され、該紡績糸は、無撚繊維群（以下、芯繊維ともいう。）と巻き付き繊維群との集合体となる。該紡績糸において、糸の内層が無撚の芯繊維となり、その無撚の芯繊維を巻き付き繊維が覆う構造となることにより、繊維の収束が高まり、繊維と繊維の隙間が細くなる。そのため、湿潤時の毛細管現象が促進され、吸水速乾性がより高まる傾向にある。また、巻き付き繊維の一端が芯繊維の中心に撚り込まれるため、毛羽数が少なく、繊維が抜けにくい紡績糸となるため、抗ピリング性が高まる傾向にある。さらに、該紡績糸の気孔率を所定範囲にすることで、該紡績糸を用いた布帛が高い抗ピリング性を有することになる。好ましくは、糸側面における無撚繊維群の露出率を所定範囲にすることで、該紡績糸を用いた布帛がより高い抗ピリング性を有することになる。
　前記紡績糸は、ポリプロピレン系繊維を１５～８５質量％、及びポリエステル系繊維を１５～８５質量％含む。布帛の抗ピリング性を良好にしつつ、吸水速乾性及び汗冷え防止性を高めることができる。紡績糸の気孔率及び側面における巻き付き繊維の露出率をより低下させて布帛の抗ピリング性をより高める観点から、前記紡績糸は、好ましくは、ポリプロピレン系繊維を２０～８０質量％、及びポリエステル系繊維を２０～８０質量％含み、より好ましくは、ポリプロピレン系繊維を３０～６５質量％、及びポリエステル系繊維を３５～７０質量％含む。
　前記紡績糸においては、ポリプロピレン系繊維として、水分率が０．１５％未満の通常のポリプロピレン系繊維と、水分率が０．１５％以上０．５０％未満である親水性ポリプロピレン系繊維とを併用してもよい。水分率が０．１５％以上の親水性ポリプロピレン系繊維を用いると、紡績糸の作製時の生産性が向上しやすい。また、水分率が０．５０％未満であることにより、該親水性ポリプロピレン系繊維は水分を保持し難く、布帛の汗冷えを抑制しやすい。その場合、紡績糸において、ポリプロピレン系繊維全体に対する親水性ポリプロピレン系繊維の割合は、例えば、５質量％以上であってもよく、特に限定されないが、紡績工程の生産性の観点から、親水性ポリプロピレン系繊維の割合は３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、１００質量％であることが特に好ましい。
　前記紡績糸は、無撚状態の無撚繊維群（以下、無撚繊維とも記す。）と、前記無撚繊維群の周囲に巻き付いている巻き付き繊維群（以下、巻き付き繊維とも記す。）で構成されている。ここで、無撚状態とは、ボルテックス（Ｖｏｒｔｅｘ、登録商標）糸等の空気精紡にて得られる紡績糸において、糸の内部（中心）の繊維が糸軸に対して平行な状態を意味する。また、糸の側面を観察した際、糸側面を完全に横断し、かつ糸側面に完全に密着しているものを巻き付き繊維とみなす。繊維の一部が糸側面に接しておらず、糸断面の中心方向に対して巻き付き力を発揮できないものは、巻き付き繊維として取り扱わない。無撚繊維及び巻き付き繊維のどれにも該当しない繊維のうち、両端が糸側面に接しているものを浮遊繊維、どちらか一方の端が糸側面から離れているものを毛羽繊維とする。巻き付き繊維、浮遊繊維、毛羽繊維のどれにも該当しない全ての繊維を無撚繊維とみなす。図３に、一例の紡績糸の側面における無撚繊維、巻き付き繊維、浮遊繊維、毛羽繊維を示している。
　前記紡績糸の気孔率は、６０％以下であり、好ましくは５８％以下であり、より好ましくは５５％以下であり、さらに好ましくは５０％以下である。これにより、繊維が密に充填され巻き付き繊維による無撚繊維への固定が高まり、該紡績糸を含む布帛の抗ピリング性が良好になる。前記気孔率の下限は特に限定されないが、柔らかい風合いの観点から、２０％以上であることが好ましく、３０％以上であることがより好ましく、４０％以上であることがさらに好ましい。紡績糸の気孔率は、後述するとおりに測定することができる。
　前記紡績糸の側面における無撚繊維群の露出率は、６０％以下であることが好ましく、より好ましくは５５％以下であり、さらに好ましくは５０％以下である。これにより、巻き付け繊維群が紡績糸表面を覆いやすく、該紡績糸を含む布帛の抗ピリング性がより良好になる。前記無撚繊維群の露出率の下限は特に限定されないが、風合いと編立性の観点から、１０％以上であることが好ましく、２０％以上であることがより好ましい。紡績糸の側面における無撚繊維群の露出率は、後述するとおりに測定することができる。
　前記紡績糸は、特に限定されないが、前記巻き付き繊維群の巻き付き角度（以下において、巻き付き繊維角度とも記す。）は、２５度以上であることが好ましく、２６度以上であることがより好ましい。これにより、無撚繊維に対する巻き付き繊維による固定が高まり、布帛の抗ピリング性がより向上する。前記巻き付き繊維角度の上限は特に限定されないが、生産性の観点から、８５度以下であることが好ましく、６０度以下であることがより好ましい。紡績糸における巻き付き繊維群の巻き付き角度は、後述するとおりに測定することができる。
　前記ポリエステル系繊維は、特に限定されず、例えば、ポリエステル系樹脂で構成された繊維を用いることができる。ポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、及びこれらの共重合体等が挙げられる。また、ポリエステル樹脂は、石油由来原料及び／又は植物由来原料を用いて縮重合されたバージンのポリエステル、回収されたポリエステル、いわゆるリサイクルポリエステルのいずれであってよい。昨今のＣＯ2排出削減、環境配慮材料が求められるなかで、植物由来原料を用いたバイオマスポリエステル、リサイクルポリエステルが適宜に用いられる。回収されたポリエステルとしては、特に限定されないが、例えば、資源リサイクルを目的として回収された容器（飲料等液体用ペットボトル等）や衣料ポリエステル、産業廃棄物ポリエステル、あるいは繊維、フィルム及びその他の成形品を製造するための種々の工程で発生する不良品あるいは屑ポリエステル等が用いられる。
　前記ポリエステル系繊維は、前記ポリエステル系樹脂の単一成分繊維であってもよく、ポリエステル同士又はポリエステルと他の樹脂との複合繊維であってよい。中でも、安価であり、繊維にコシを与えやすい観点から、ポリエチレンテレフタレートを好適に用いることができる。環境配慮の観点から、前記ポリエステル系繊維は、リサイクルポリエステル系繊維であることが好ましい。
　前記ポリエステル系繊維の断面形状は、丸型断面であってもよく、異型断面であってもよい。前記ポリエステル系繊維は、異型断面を有することが好ましく、多角型及び３つ以上の凸部を有する多葉型からなる群から選ばれる一種以上の異型断面形状を有することがより好ましく、３つ以上の凸部を有する多葉型の断面形状を有することがさらに好ましい。ポリエステル系繊維が多角型及び／又は多葉型の断面形状を有することで、糸断面における繊維の充填度が高まるため、紡績糸の気孔率が小さくなり、布帛の抗ピリング性が向上する。
　多葉型は、特に限定されないが、紡績糸の側面における無撚繊維群の露出率及び紡績糸の気孔率を低下させる観点から、凸部を３つ有する三葉型（Ｙ型とも称される。）、凸部を４つ有する四葉型（十字型とも称される。）、凸部を５つ有する五葉型（星型とも称される。）等が好ましい。多角形は、特に限定されないが、紡績糸の側面における無撚繊維群の露出率及び紡績糸の気孔率を低下させる観点から、例えば、三角形、四角形、六角形等が好ましい。
　前記多葉型ポリエステル系繊維の異型度は、１．５～３．０が好ましく、１．７～２．５であることがより好ましい。異型度が１．５以上であると、糸断面における繊維充填度が高まり、より優れた抗ピリング性を有する紡績糸が得られる。また、異型度が３．０以下であると、紡績性の柔軟性が高まり布帛の風合いが良好となる。多葉型ポリエステル系繊維の異型度は、後述するとおりに測定することができる。
　前記ポリエステル系繊維の水分率は、０．３％以上であることが好ましく、０．５％以上であることがより好ましく、さらに好ましくは０．７％以上である。前記ポリエステル系繊維の水分率は５．０％以下であることが好ましい。より好ましくは、１．５％以下である。前記ポリエステル系繊維の水分率が上記範囲内にあると、吸水拡散性及び汗冷え防止性能の観点で好ましい。前記ポリエステル系繊維の水分率は、原綿の段階において界面活性剤等で親水処理を行うこと、親水剤をポリエステル系樹脂に含有させること、あるいは、編地等の布帛にした後、後述する吸水処理を行い、吸水性が付与された布帛を得ること等により調整することができる。本発明の１以上の実施形態において、水分率は、ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（２０１０）に準じて測定されるものである。
　前記ポリエステル系繊維の単繊維強度は２．０～１０．０cN/dtexであることが好ましく、３．０～９．０cN/dtexであることがより好ましく、４．０～８．０cN/dtexであることがさらに好ましい。単繊維強度が２．０cN/dtex以上であると、繊維を加工する際の外力（例えば、紡績張力等）を受けても、繊維が切れにくい。また、単繊維強度が１０．０cN/dtex以下であると、抗ピリング性がさらによい繊維が得られる。また、前記ポリエステル系繊維は、抗ピリング性及び加工性の観点から、繊維１本当たりの強度が３．０～１０．０cNであることが好ましく、４．０～９．０cNであることがより好ましい。
　前記ポリエステル系繊維の伸度は７．０～５０．０％であることが好ましく、１０．０～４０．０％であることがより好ましく、１０．０～３０．０％であることがさらに好ましい。伸度が上述した範囲であると、紡績性が良好となる。
　前記ポリエステル系繊維のヤング率は１０００～１００００Ｎ／ｍｍ2であることが好ましく、２０００～７０００Ｎ／ｍｍ2であることがより好ましい。ヤング率が１０００Ｎ／ｍｍ2以上であると、ドラフト時の繊維の伸長変形が抑えられ、生産性が向上する。ヤング率が１００００Ｎ／ｍｍ2以下であると、精紡時の繊維の旋回性が良好となり、巻き付き繊維の糸断面の中心方向への巻き付き力が高まり、抗ピリング性がより良好となる。
　前記ポリエステル系繊維の曲げ剛性は１．０×１０-9～１．０×１０-4Ｎ・ｍｍ2であることが好ましく、１．０×１０-8～１．０×１０-5Ｎ・ｍｍ2であることがより好ましい。曲げ剛性が１．０×１０-9Ｎ・ｍｍ2以上であると、繊維毛羽が絡みにくいため抗ピリング性が良好となる。曲げ剛性が１．０×１０-4Ｎ・ｍｍ2以下であると、精紡時の繊維の旋回性がより良好となり、巻き付き繊維群の糸断面の中心方向へ巻き付き力が高まり、抗ピリング性がより良好となる。
　前記ポリエステル系繊維は、常法により製造できる。例えば、紡糸口金を用いてポリエステル系樹脂又はポリエステル系樹脂を含む樹脂組成物を溶融紡糸して未延伸糸とし、得られた未延伸糸を延伸し、繊維処理剤（油剤とも称される。）を付与し、クリンパーで捲縮を付与し、乾燥することによって得ることができる。前記繊維処理剤は、特に限定されないが、親水性油剤であることが好ましい。親水性油剤を付与することにより、静電気が抑えられ、紡績工程での生産性は良くなる傾向にある。
　前記ポリプロピレン系繊維としては、特に限定されず、ポリプロピレンを含む繊維を用いればよい。前記ポリプロピレンは、プロピレンの単独重合体であってもよく、プロピレンの含有量が５０モル％を超えている、プロピレン及びそれと共重合可能な成分を含む共重合体であってもよい。プロピレンと共重合可能な成分としては、特に限定されないが、例えば、エチレン、ブテン、メチルペンテン等のオレフィン系モノマーが挙げられる。ポリプロピレンは、好ましくは、プロピレン単独重合体である。前記ポリプロピレンは、一種を単独で用いても良く、二種以上を組み合わせて用いても良い。
　前記ポリプロピレンは、紡糸性の観点から、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が５～６０ｇ／１０分であることが好ましく、７～４５ｇ／１０分であることがより好ましく、１０～４０ｇ／１０分であることがさらに好ましい。本明細書において、ポリプロピレンのＭＦＲは、ＩＳＯ１１３３に準じて、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重下で測定する。
　前記ポリプロピレン系繊維は、常法により製造できる。例えば、紡糸口金を用いてポリプロピレン又はポリプロピレンを含む樹脂組成物を溶融紡糸して未延伸糸とし、得られた未延伸糸を延伸し、繊維処理剤を付与し、クリンパーで捲縮を付与し、乾燥することによって得ることができる。前記繊維処理剤は、特に限定されないが、親水性油剤であることが好ましい。親水性油剤を付与することにより、静電気が抑えられ、紡績工程での生産性は良くなる傾向にある。
　前記ポリプロピレン系繊維は、親水性成分を含んでも良い。通常、親水性成分を含まないポリプロピレン系繊維は、水分率が０．１５％未満であるが、親水性成分を含ませることで、水分率が０．１５％以上０．５０％未満である親水性ポリプロピレン系繊維を得ることができる。
　前記親水性成分は、水溶性又は水分散性を有するものであればよく、特に限定されない。水溶性の親水性成分としては、例えば、イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤等が挙げられるが、中でも非イオン界面活性剤であることが好ましい。エステル型非イオン界面活性剤としては、グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル及びショ糖脂肪酸エステル等が挙げられ、エーテル型非イオン界面活性剤としては、ポリオキシエチレン（ＰＯＥ）アルキルエーテル、ポリオキシエチレン（ＰＯＥ）アルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール等が挙げられる。この中でもポリオキシエチレンアルキルエーテル又はポリオキシアルキレン誘導体（両化合物とも例えば花王社製、商品名"エマルゲン"）が好ましい。
　前記水溶性の親水性成分は、分子量が２００～５０００であることが好ましく、より好ましくは３００～３０００である。前記水溶性の親水性成分として親水性の界面活性剤を単独で用いる場合は、親水性の界面活性剤の分子量は１０００以下であることが好ましい。
　水分散性の親水性成分としては、例えば、カオリナイト、スメクタイト、モンモリロナイト、ベントナイト等の粘土鉱物、ヒュームドシリカ、コロイダルシリカ、シリカゲル等の親水性シリカ、タルク、ゼオライト等の多層構造又はアモルファスの無機粒子、セルロース等の天然高分子多糖類、キチン、キトサン等のアミノ系高分子多糖類等が用いられる。高分子多糖類は、ナノファイバーとして添加するとよい。粘土鉱物やナノファイバー等は固体で添加されるので、保水剤としての効果も奏する。無機粒子の平均粒子径はできるだけ細かいものが好ましく、１００ｎｍ以下であることが好ましい。なお、平均粒子径は、位相ドラップ法粒子径測定装置で測定したものとする。
　前記親水性ポリプロピレン系繊維は、ポリプロピレンと、親水性成分を含むマスターバッチ樹脂組成物とを含むポリプロピレン系樹脂組成物を溶融紡糸することで得ることができる。前記ポリプロピレン系樹脂組成物は、ポリプロピレン１００質量部に対してマスターバッチ樹脂組成物を１～１０質量部含むことが好ましい。
　前記マスターバッチ樹脂組成物は、加熱溶融可能なベース樹脂としてのポリプロピレンと、親水性成分を含む。前記マスターバッチ樹脂組成物は、前記親水性成分を１～１０質量％含むことが好ましく、より好ましくは、前記親水性成分を２～８質量％含む。ベース樹脂としてのポリプロピレンは、前記ポリプロピレン系繊維を構成するポリプロピレンと同様のものであってもよく、異なるものであってもよい。
　前記マスターバッチ樹脂組成物は、さらに相溶化剤を含むことが好ましい。相溶化剤としては、例えば、エチレン－アクリル酸（エステル）コポリマー、エチレン－アクリル酸（エステル）－マレイン酸コポリマー等の極性基（酸無水基）を含むエチレン系コポリマーが好ましい。極性基を含有するエチレン系コポリマーは、極性基を有することにより、親水性成分との親和性が高くなり、また、ポリプロピレンよりも融点が比較的低いので、マスターバッチ樹脂組成物を混練しやすくなる。相溶化剤の融点（ＤＳＣ法）は、７０～１１０℃であることが好ましく、より好ましくは８０～１０５℃である。
　前記マスターバッチ樹脂組成物は、さらに前記ベース樹脂のポリプロピレンよりＭＦＲが高い高ＭＦＲポリプロピレンを含んでよく、高ＭＦＲポリプロピレンのＭＦＲは、前記ベース樹脂のＭＦＲよりも１０倍以上高いことが好ましい。例えば、高ＭＦＲポリプロピレンはＭＦＲが１００～３０００ｇ／１０分であることが好ましく、より好ましくは５００～２５００ｇ／１０分である。高ＭＦＲポリプロピレンは、一種を単独で用いても良く、二種以上を組み合わせて用いても良い。
　前記マスターバッチ樹脂組成物の製造方法は、ベース樹脂のポリプロピレンと、親水性成分を溶融混練し、冷却してチップ化する一次加工工程と、前記チップ化した樹脂組成物に、高ＭＦＲポリプロピレンを溶融混練し、冷却してチップ化する二次加工工程を含むことが好ましい。なお、「チップ」を「ペレット」と称する場合がある。
　前記一次加工工程において、まず押出機を使用し、減圧ラインを備えた混練チャンバーに、押し出し部を連続して接続し、前記混練チャンバー内に、親水性成分（液状）又は必要に応じて水等の溶媒に溶解又は分散された親水性成分と、ベース樹脂のポリプロピレンとを供給し、混合と同時に前記減圧ラインから溶媒を気体の状態で除去し、次いで、押し出し部から樹脂組成物を押し出すことにより、樹脂組成物が得られる。さらに相溶化剤を加えるとベース樹脂と親水性成分の混合が効率的となるため好ましい。また、前記二次加工工程において、場合によっては親水性成分のうち固体の親水性成分として保水剤を加えるのが好ましい。
　図７は本発明の一実施態様で使用する押出機の模式的説明図である。この押出機１は、原料供給口２と、樹脂溶融部３と、混練分散部４と、減圧ライン５と、押し出し部６と、取り出し部７で構成されている。まず、樹脂溶融部３の原料供給口２からポリマー（加熱溶融可能なベース樹脂）と、親水性成分（液状）又は必要に応じて水に溶解させた親水性成分を供給する。供給前に両者を混合しておいても良い。次に混練分散部４に送り、混練分散部４では複数枚の混練プレートが回転しており、ここでポリマーと水に溶解させた親水性成分は均一混合される。次いで減圧ライン５から水分が水蒸気の状態で除去される。次いで押し出し部６から樹脂組成物が押し出され、冷却して取り出し部７から取り出され、冷却後カットすればペレット状の樹脂組成物（一次加工樹脂）となる。
　前記親水性ポリプロピレン系繊維は、ポリプロピレンと、親水性成分を含むマスターバッチ樹脂組成物とを含むポリプロピレン系樹脂組成物を用いる以外は、常法により製造できる。例えば、紡糸口金を用いてポリプロピレンと、親水性成分を含むマスターバッチ樹脂組成物とを含むポリプロピレン系樹脂組成物を溶融紡糸して未延伸糸とし、得られた未延伸糸を延伸し、繊維処理剤（油剤）を付与し、クリンパーで捲縮を付与し、乾燥することにより得ることができる。
　紡績工程での静電気の発生を抑制すること、それに伴い混打綿工程の生産性が向上する観点から、前記紡績糸は、親水性ポリプロピレン系繊維を含むことが好ましい。ポリプロピレン系繊維として親水性ポリプロピレン系繊維のみを用いる場合、親水性ポリプロピレン系繊維を上述した混合率の範囲で用いることができる。
　前記ポリプロピレン系繊維の断面形状は特に限定されず、丸型断面であってもよく、異型断面であってもよい。取扱性の観点から、丸型断面であることが好ましい。ポリプロピレン系繊維は、一般的に他の合成繊維より摩擦係数が高く、丸型断面でも無撚繊維への巻き付き繊維による十分な固定を確保しやすい。
　前記ポリプロピレン系繊維は、ポリプロピレンの単一成分繊維であってもよく、ポリプロピレン同士又はポリプロピレンと他の樹脂との複合繊維であってよい。ポリプロピレン系繊維を着色する場合は、顔料をポリプロピレンに混合するか、染色するか、染料に染まり易い成分と芯鞘型等の形状に複合化するとよい。
　前記ポリプロピレン系繊維の単繊維強度は１．８～９．０cN/dtexであることが好ましく、２．０～８．０cN/dtexであることがより好ましく、３．０～７．５cN/dtexであることがさらに好ましい。単繊維強度が１．８cN/dtex以上であると、繊維を加工する際の外力（例えば、紡績張力等）を受けても、繊維が切れにくい。また、単繊維強度が９．０cN/dtex以下であると、抗ピリング性がさらによい繊維が得られる。また、前記ポリプロピレン系繊維は、抗ピリング性及び加工性の観点から、繊維１本当たりの強度が４．５～１６．５cNであることが好ましく、６．０～１３．０cNであることがより好ましい。
　前記ポリプロピレン系繊維の伸度は５～７０％であることが好ましく、１０～４０％であることがより好ましい。伸度が５～７０％であると、やわらかな風合いの繊維が得られる。
　前記ポリプロピレン系繊維のヤング率は１０００～８０００Ｎ／ｍｍ2であることが好ましく、１５００～６０００Ｎ／ｍｍ2であることがより好ましい。ヤング率が１０００Ｎ／ｍｍ2以上であると、ドラフト時の繊維の伸長変形が抑えられ、生産性が向上する。ヤング率が８０００Ｎ／ｍｍ2以下であると、精紡時の繊維の旋回性が良好となり、巻き付き繊維群の糸断面の中心方向への巻き付き力が高まり、抗ピリング性がより良好となる。
　前記ポリプロピレン系繊維の曲げ剛性は１．０×１０-9～１．０×１０-5Ｎ・ｍｍ2であることが好ましく、１．０×１０-8～１．０×１０-6Ｎ・ｍｍ2であることがより好ましい。曲げ剛性が１．０×１０-9Ｎ・ｍｍ2以上であると、繊維毛羽が絡みにくいため、抗ピリング性がより良好となる。曲げ剛性が１．０×１０-5Ｎ・ｍｍ2以下であると、精紡時の繊維の旋回性が良好となり、巻き付き繊維群の糸断面の中心方向へ巻き付き力が高まり、抗ピリング性がより良好となる。
　前記紡績糸は、ポリプロピレン系繊維及びポリエステル系繊維に加えて他の繊維を含んでも良い。他の繊維としては、特に限定されないが、例えば、ポリプロピレン系繊維以外のポリオレフィン系繊維、アクリル系繊維、ポリアミド系繊維、アセテート繊維、エチレンビニルアルコール繊維、ウレタン系繊維、セルロース系繊維、天然繊維、及び動物繊維等が挙げられる。前記紡績糸は、用途及び目的等に応じて、適宜他の繊維を２０質量％以下含んでもよく、１５質量％以下含んでもよく、１０質量％以下含んでもよく、５質量％以下含んでもよい。前記紡績糸は、抗ピリング性、吸水速乾性及び汗冷え防止性をより高める観点から、実質的にポリプロピレン系繊維及びポリエステル系繊維からなることが特に好ましい。
　前記紡績糸において、ポリエステル系繊維、ポリプロピレン系繊維及び他の繊維は、特に限定されないが、例えば、単繊維繊度が０．１～１００ｄｔｅｘであってもよい。前記紡績糸を衣料に用いる場合は、ポリエステル系繊維、ポリプロピレン系繊維及び他の繊維は、単繊維繊度が０．４～５ｄｔｅｘであることが好ましく、０．５～３．５ｄｔｅｘであることがより好ましく、０．６～２．５ｄｔｅｘであることがさらに好ましい。
　前記紡績糸において、特に限定されないが、紡績糸の側面における無撚繊維の露出率及び気孔率を低下させ、布帛の抗ピリング性をより向上させる観点から、前記ポリプロピレン系繊維の断面積Ｓｐｐと前記ポリエステル系繊維の断面積Ｓｐｅｔの比Ｓｐｐ／Ｓｐｅｔは、１．０～３．０であることが好ましく、１．０～２．５であることがより好ましい。繊維が丸断面同士の場合は繊維断面積が異なると糸断面における繊維の充填が密になりにくいため、抗ピリング性が悪化しやすいが、異型断面の繊維、特に異型断面のポリエステル系繊維を用いる事で糸断面における繊維の充填度が高まり、特に、前記断面積比の範囲において抗ピリング性が向上しやすい。繊維の断面積Ｓと繊維断面積比Ｓｐｐ／Ｓｐｅｔは、後述するとおりに測定することができる。なお、前記ポリプロピレン系繊維及び／又は前記ポリエステル系繊維が同族繊維を２種類以上混合する場合は、各々の繊維の断面積Ｓを繊維本数の割合から平均して求めることができる。
　前記紡績糸において、ポリエステル系繊維、ポリプロピレン系繊維及び他の繊維は、特に限定されないが、例えば、繊維長が２４～５５ｍｍであることが好ましく、２８～５５ｍｍであることがより好ましく、３２～５４ｍｍであることがさらに好ましい。
　前記紡績糸は、特に限定されないが、例えば、抗ピリング性をより高める観点から、長さ３ｍｍ以上の毛羽数が３０本／１０ｍ以下であることが好ましく、１０本／１０ｍ以下であることがより好ましい。また、長さ５ｍｍ以上の毛羽数が５本／１０ｍ以下であることが好ましく、３本／１０ｍ以下であることがより好ましい。紡績糸の毛羽数は、後述するとおりに測定することができる。
　前記紡績糸の番手は、特に限定されないが、英式綿番手で５～７０の範囲であってもよく、好ましくは１０～６０であり、より好ましくは１５～５０である。
　前記紡績糸の紡績方法は、空気精紡であればよく、特に限定されないが、布帛の抗ピリング性、吸水速乾性及び汗冷え防止性を高める観点から、渦流空気精紡法にて作製することが好ましい。予め、渦流空気精紡において、ポリプロピレン系繊維を１５～８５質量％、及びポリエステル系繊維を１５～８５質量％含むスライバーを準備し、前記スライバーをドラフトゾーンに供給してドラフトし、その後、ノズル圧が０．４～０．６５ＭＰａ、紡出速度が２５０～４００ｍ／ｍｉｎの条件で紡出して巻き取ることで紡績糸を得ることができる。前記渦流空気精紡は、特に限定されないが、例えば、村田機械株式会社製のボルテックス精紡機（ＶＯＲＴＥＸ精紡機）を用いることができる。
　前記渦流空気精紡において、紡出速度が４００ｍ／ｍｉｎ以下であると、巻き付き繊維が巻き付きやすい上、繊維が旋回しやすく、紡績糸の側面における無撚繊維群の露出率及び気孔率を低下させやすくなる。紡出速度が２５０ｍ／ｍｉｎ以上であると、生産性も良好になる。紡出速度は２５０ｍ／ｍｉｎ以上３５０ｍ／ｍｉｎ未満であることがより好ましく、２５０ｍ／ｍｉｎ以上３４５ｍ／ｍｉｎ以下であることがさらに好ましい。
　前記渦流空気精紡において、ノズル圧が０．４ＭＰａ以上であると、繊維の旋回がよくなり、紡績糸の側面における無撚繊維群の露出率及び気孔率を低下させやすくなる。ノズル圧が０．６５ＭＰａ以下であると、生産性も良好になる。ノズル圧は０．４５ＭＰａより大きく０．６５ＭＰａ以下であることが好ましく、０．４８ＭＰａ以上０．６３ＭＰａ以下であることがより好ましい。
　前記渦流空気精紡に用いる紡績機において、紡績糸の側面における無撚繊維群の露出率及び気孔率を低下させやすい観点から、紡績糸の太さが英式綿番手３０±５である場合、スピンドル径（スピンドルの孔の口径）は１．０～１．３ｍｍであることが好ましく、１．１～１．３ｍｍであることがより好ましく、１．１５～１．３ｍｍであることがさらに好ましい。
　本発明の１以上の実施形態において、布帛は、上述した紡績糸を含む。布帛は、編物であってもよく、織物であってもよい。前記布帛は、抗ピリング性、吸水速乾性及び汗冷え防止性を高める観点から、前記紡績糸を５０質量％以上含むことが好ましく、７５質量％以上含むことがより好ましく、８５質量％以上含むことがさらに好ましく、９５質量％以上含むことがさらにより好ましく、１００質量％からなることが特に好ましい。前記布帛は、本発明の効果を阻害しない範囲において、前記紡績糸に加えて、他の糸、例えば他の紡績糸及び／又はフィラメント糸を含んでも良い。なお、前記布帛は、単層構造であってもよく、二層以上の層を含んでもよい。
　編物の場合、単面編みの天竺編みでもよく、単面編みの変形編みである鹿の子編み、メッシュ編み、裏毛編みであってもよく、両面編でのスムース編み、ダンボール編み、ワッフル編みでもよい。両面編みの場合、前記紡績糸は表面層及び/又は裏面層に用いることができる。表面層及び裏面層のいずれにも前記紡績糸を用いることで、より吸水速乾性及び保温性が向上する。
　織物の場合、平織、綾織、朱子織等の一重織でもよく、二重織でもよい。
　前記布帛は、精練工程の後に染色加工や仕上げ加工してもよい。前記布帛は、染色加工や仕上げ加工時に、吸水処理、ＳＲ（Soil release）処理、抗菌処理、帯電防止処理等を同時に施してもよい。
　前記布帛は、吸水速乾性を高める観点から、吸水処理が施されていることが好ましい。吸水処理により、ポリエステル系繊維の吸水性を高めることができる。汗冷え防止性の観点から、吸水処理はポリプロピレン系繊維に対しては吸水性付与効果がないか、効果の極めて低いものが好ましく、ポリプロピレン系繊維は、水分の保持し難い繊維のままであることが望ましい。吸水処理は、例えば吸水処理剤を用いて行うことができる。吸水処理剤としては、例えば、陰イオン界面活性剤等を用いることができ、具体的には、日華化学株式会社製「ナイスポールＰＲ－９９」等の市販品を適宜使用することができる。なお、吸水処理は、繊維や紡績糸の段階で行ってもよい。
　前記布帛は、ＪＩＳ　Ｌ　１０７６　Ａ法に基づき、ＩＣＩ形試験機を使用して測定したピリングが３級以上であることが好ましく、３．５級以上であることがより好ましく、４級以上であることがさらに好ましい。
　前記布帛は、吸水速乾性が高い観点から、蒸散性（ＩＩ）試験（ボーケン規格ＢＱＥ　Ａ　０２８準拠）における蒸散率が試験開始２０分後で３０％以上であることが好ましく、３５％以上であることがより好ましい。また、前記布帛は、特に限定されないが、保湿性等の観点から、蒸散性（II）試験（ボーケン規格BQE A 028準拠）における蒸散率が試験開始２０分後で７０％以下であることが好ましい。蒸散性（II）試験は、吸水性と速乾性の両方を複合的に評価する試験であり、蒸散率は、具体的には後述するとおりに測定する。
　前記布帛は、汗冷え防止性に優れる観点から、カトーテック社製のＫＥＳ－Ｆ７（サーモラボ）を用いて測定した湿潤時の熱伝導率が９．５×１０-4Ｗ／ｃｍ・℃以下であることが好ましく、９．０×１０-4Ｗ／ｃｍ・℃以下であることがより好ましい。
　前記布帛は、保温性が高い観点から、カトーテック社製のサーモラボ２を用いてドライコンタクト法で測定した保温率が１４．０％以上であることが好ましく、１５．０％以上であることがより好ましい。
　前記布帛は編物の場合、例えば、蒸れ感を低減する観点から、通気抵抗が０．２００ｋＰａ・ｓ/ｍ以下であることが好ましく、０．１５０ｋＰａ・ｓ/ｍ以下であることがより好ましい。また、前記布帛は、透け感の観点から、通気抵抗が０．００５ｋＰａ・ｓ/ｍ以上であることが好ましい。通気抵抗の具体的な測定方法は後述のとおりである。
　前記布帛は、編物の場合、例えば、保温性の観点から、厚みが０．５０ｍｍ以上であることが好ましく、０．６０ｍｍ以上であることがより好ましい。また、前記布帛は、特に限定されないが、例えば、着用感の観点から、厚みが４．０ｍｍ以下であることが好ましい。
　前記布帛は、編物（例えば天竺）の場合、例えば、軽量性の観点から、嵩密度が０．２２０ｇ／ｃｍ3以下であることが好ましく、０．２００ｇ／ｃｍ3以下であることがより好ましく、０．１８０ｇ／ｃｍ3以下であることがさらに好ましいまた、前記布帛は、外観保持の観点から、嵩密度が０．１００ｇ／ｃｍ3以上であることが好ましい。嵩密度の具体的な測定方法は後述のとおりである。
　前記布帛は、編物の場合、軽量性等の着用性の観点から、例えば、目付が４５０ｇ/ｍ2以下であることが好ましく、４００ｇ/ｍ2以下であることがより好ましく、３００ｇ/ｍ2以下であることがさらに好ましく、２００ｇ/ｍ2以下であることが特に好ましい。また、前記布帛は、特に限定されないが、透け感の観点から、目付が５０ｇ/ｍ2以上であることが好ましい。
　前記布帛は、衣料や資材等に用いることができる。衣料としては、例えばスポーツ衣料類、ホームウェア類、肌着類、アウターウェア類等が挙げられる。特に発汗の多いシーンで着用するスポーツ衣料類や直接肌に触れる肌着類には好ましく使用することができる。スポーツ衣料類であれば、アウトドアシャツ、トレーニングウェア、スウェットシャツ・パンツ、ポロシャツ等が挙げられる。肌着類であれば、Tシャツ、ブリーフ、トランクス、キャミソール、ショーツ等が挙げられる。資材としては、例えば裏地類、靴材類、サポーター類、靴下類、カーペット類、寝具類等が挙げられる。
　以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明する。本発明は、下記の実施例に限定されるものではない。
　（測定方法）
（１）メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）
　ＩＳＯ１１３３に準じて、２３０℃、２．１６ｋｇ（２１．２Ｎ）荷重下で測定した。
（２）水分率
　ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（２０１０）に準じ、温度２０℃、相対湿度６５％の標準状態下で測定した。
（３）繊維の単繊維強度、伸度及びヤング率
　ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（２０１０）に準じて、単繊維強度、伸度及びヤング率を測定した。
（４）繊維の断面積と断面積比
　繊維の単繊維繊度（Ｔ［ｄｔｅｘ］）から次の式（１）で断面積（Ｓ［ｍ2］）を算出した。ただし、Ｔ：繊度［ｄｔｅｘ］、ρ：密度［ｇ／ｃｍ3］とする。ポリプロピレン系繊維の密度は０．９１［ｇ／ｃｍ3］を用いた。ポリエステル系繊維の密度は１．３８［ｇ／ｃｍ3］を用いた。ここで、Ｓｐｐはポリプロピレン系繊維の断面積とし、Ｓｐｅｔはポリエステル系繊維の断面積として、該紡績糸において繊維の断面積比を（Ｓｐｐ／Ｓｐｅｔ）と定義した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
 （５）繊維の断面２次モーメント
　繊維の断面形状を丸型断面は円に近似させ、Ｙ型断面は正三角形へ近似させ、十字型断面は正十字形に近似させることで、それぞれ断面２次モーメントを算出した。繊維繊度と密度から算出した断面積を利用した。ポリプロピレン系繊維の密度は０．９１［ｇ／ｃｍ3］を用いた。ポリエステル系繊維の密度は１．３８［ｇ／ｃｍ3］を用いた。算出方法を次に示した。
（ａ）丸断面の場合
　次の式（２）により断面形状を円に近似させ、繊維断面の半径（ｒ［ｍ］）を算出した。ただし、Ｔ：繊度［ｄｔｅｘ］、ρ：密度［ｇ／ｃｍ3］とする。算出した半径（ｒ［ｍ］）を用いて、次の式（３）により断面２次モーメント（Ｉｃ）を算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
 （ｂ）Ｙ断面の場合
　次の式（４）により断面形状を正三角形に近似させ、正三角形の１辺の長さ（ｂ［ｍ］）を算出した。ただし、Ｔ：繊度［ｄｔｅｘ］、ρ：密度［ｇ／ｃｍ3］とする。算出した１辺の長さ（ｂ［ｍ］）を用いて、次の式（５）により断面２次モーメント（Ｉｔ）を算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
 (ｃ）十字断面の場合
　次の式（６）により断面形状を正十字形に近似させ、正十字形の１辺の長さ（ｔ［ｍ］）を算出した。ただし、Ｔ：繊度［ｄｔｅｘ］、ρ：比重［ｇ／ｃｍ3］とする。ここで正十字形とは同じ大きさの正方形５個を組み合わせてなる十字型であり、その正方形の１辺の長さが正十字型の１辺の長さである。算出した１辺の長さ（ｔ）を用いて、次の式（７）により断面２次モーメント（Ｉｃｓ）を算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
 （６）曲げ剛性
　繊維のヤング率と断面２次モーメントを乗ずることで、繊維の曲げにくさを表す指標である曲げ剛性を求めた。
（７）異型度
（ａ）繊維の断面は、断面形状を保持するためにエポキシで包埋した後にミクロトーム（Ｌｅｉｃａ　ＥＭ　ＵＣ６）を用いてガラスナイフで面出しを施した。
（ｂ）繊維断面をＫＥＹＥＮＣＥ製電子顕微鏡ＶＥ－９８００（倍率２０００倍）にて撮影した。得られた画像の1本の繊維断面における外接円と内接円の半径を求め、外接円の半径を内接円の半径で除すことで異型度を求めた。５本の平均値を代表値とした。
（ｃ）繊維断面の形状が歪なために、突起数と同じ数の接点を有する外接円と内接円の作図が難しい場合は、突起数より１つ少ない接点を有する外接円と内接円を導出に用いた。外接円は突起数より１つ少ない数の接点で外接し最小のものとした。内接円は突起数より１つ少ない接点で接し最大のものとした。
(８)巻き付き繊維角度
　糸の側面画像において、糸側面を完全に横断し、かつ糸側面に完全に密着しているものを巻き付き繊維とみなした。繊維の一部が糸側面に接しておらず、糸断面の中心方向に対して巻き付き力を発揮できないものは、巻き付き繊維として取り扱わない。糸の中心の無撚繊維及び巻き付き繊維のどれにも該当しない繊維のうち、両端が糸側面に接しているものを浮遊繊維、どちらか一方の端が糸側面から離れているものを毛羽繊維とした。巻き付き繊維、浮遊繊維、毛羽繊維のどれにも該当しない全ての繊維を無撚繊維とみなした。
　また、糸断面の中心方向に対して、隣接する繊維に対して接しており、かつ糸断面において最も外側に位置する繊維を最外端繊維とした。最外端繊維は巻き付き繊維であることもあり、無撚繊維であることもある。繊維のどちらか一方の端又は一部が、糸の断面方向に対して隣接する繊維から離れている場合は最外端繊維から除外した。
（ａ）糸を水平に置いて、ＫＥＹＥＮＣＥ製電子顕微鏡ＶＥ－９８００を用いて、１ｍｍ以上の糸長を含むように糸の側面の画像を取得した。
（ｂ）取得した糸の側面画像の左端と右端で、それぞれ糸断面の中心方向に対して最外端繊維同士の中点を得て、２点間を直線で結び糸軸を得た。得られた糸軸を基準線とした。例えば、図４においてＡ及びＢは、それぞれ糸の側面画像の左端と右端の中点であり、Ｌａは基準線である。
（ｃ）基準線と巻き付き繊維なす鋭角を測定し、巻き付き繊維角度とした。例えば図４において、基準線Ｌａと巻き付き繊維のなす角度αを巻き付き繊維角度とした。
（ｄ）隣接する１０箇所の巻き付き繊維について角度αを測定し、その最大値と最小値を取り除いた８箇所の平均値をその画像の代表値とした。
（ｅ）１つのサンプルについて異なる箇所の画像５枚を取得し、さらに画像５枚の平均値を求め、その糸の代表値とした。
（９）無撚繊維の露出率
　巻き付き繊維、無撚繊維及び最外端繊維は、（８）記載のとおりに確認した。
（ａ）糸を水平に置いて、ＫＥＹＥＮＣＥ製電子顕微鏡ＶＥ－９８００を用いて、３ｍｍ以上の糸長を含むように糸の側面の画像を取得した。
（ｂ）最外端繊維と糸の外界の境界線を輪郭線と定義した。糸の上下の輪郭線の長さをそれぞれ求めた。例えば、図５ではＬｐが上の輪郭線であり、Ｌｕが下の輪郭線である。
（ｃ）上下の輪郭線のそれぞれについて、巻き付き繊維に接していない部分の長さを求める。
（ｄ）輪郭線の中で巻き付き繊維のない箇所の長さの和を求め、輪郭線の長さで除して１００倍することで、輪郭線の中で巻き付き繊維に触れていない箇所の長さの割合を算出した。これを無撚繊維群の露出率と定義した。上下の輪郭線それぞれについて算出し、その平均値をその画像の代表値とした。
（ｅ）１つのサンプルについて異なる箇所の画像５枚を取得し、さらに画像５枚の平均値を求め、その糸の代表値とした。
（１０）気孔率、見掛け密度
　最外端繊維は、（８）に記載のとおりに確認した。
（Ｉ）糸の側面観察からの紡績糸直径の算出
　糸の側面は、ＫＥＹＥＮＣＥ製電子顕微鏡ＶＥ－９８００により（倍率４０倍から１００倍にて）張力のない状態の糸の側面を撮影した。例えば図６に示されているように、糸の任意の箇所の糸の最外端繊維に対して糸の長手方向へ接線Ｌｔをひき、接線Ｌｔに対する垂線Ｌｓを糸の中心軸（長手方向）に対して垂直に下ろした。垂線Ｌｔと糸を構成する最外端繊維の交点をＣとした。さらに、垂線Ｌｔと糸の中心軸を挟み交点Ｃの反対側の最外端繊維の交点をＤとした。ＣＤ間の距離を測定して糸の直径とした。１つのサンプルに対して異なる箇所の画像５枚を撮影した。各画像について５箇所の糸直径を求め、その画像の代表値とした。さらに画像５枚の平均値を求め、その糸サンプルの代表値とした。
（ＩＩ）紡績糸の見掛け密度の算出
　単位長さあたりの重さを正量番手（ＪＩＳ　Ｌ　１０９５　９．４．１　正量テックス及び番手）から算出した。（Ｉ）で測定した紡績糸直径を用いて、糸の断面を円に近似させることで算出した体積で、単位長さあたりの重さを除算することで糸の見掛け密度を定義した。見掛け密度が小さいほど糸の単位長さあたりの嵩が大きい。
（ＩＩＩ）気孔率の算出方法
　任意の糸を構成する繊維素材と同じ比重で、かつその糸と同じ重さになる円柱の体積Ｖｍを算出した。さらに（Ｉ）で測定した糸直径を用いて、その糸の断面を円に近似させて糸の体積Ｖｙを算出した。ＶｍをＶｙで除算し１００倍すると糸の中に繊維が占める体積の割合が得られた。これを１００から減算することで糸内の空気の占める割合である気孔率が導出された。ただし算出にはＪＩＳ　Ｌ　１０９６：２０１０　８．１１　見掛け比重及び気孔容積率に記載される繊維比重を用いた。
（１１）糸の断面観察
　糸の断面は、断面形状を保持するためにエポキシで包埋した後にミクロトーム（Ｌｅｉｃａ　ＥＭ　ＵＣ６）を用いてガラスナイフで面出しを施し、ＫＥＹＥＮＣＥ製電子顕微鏡ＶＥ－９８００（倍率２７０倍）にて撮影した。
（１２）毛羽数
　ＪＩＳ　Ｌ　１０９５（２０１０）　９．２２．２　Ｂ法に準じて測定した。毛羽試験機としてＦ－ＩＮＤＥＸ　ＴＥＳＴＥＲ（敷島紡績株式会社）を用い、試験条件は、糸速３０ｍ／分、試験長１０ｍ、Ｎ＝３０とした。
（１３）英式綿番手
　ＪＩＳ　Ｌ　１０９５（２０１０）　９．４．１の一般紡績糸の正量テックス・番手測定の綿番手測定方法に準じて測定した。
（１４）紡績工程の生産性
　紡績工程内の各工程（Ｉ）混打綿、（ＩＩ）カード、（ＩＩＩ）練条、（ＩＶ）精紡における生産性を以下の５段階基準で評価し、その平均点を総合評価点とした。
　５：良好
　４：概ね良好
　３：普通
　２：トラブル多い
　１：生産不可
（１５）布帛の編立性
　布帛作製時の編立性を以下の５段階基準で評価した。
　５：良好
　４：概ね良好
　３：普通
　２：トラブル多い
　１：生産不可
（１６）抗ピリング性
　ＪＩＳ　Ｌ　１０７６　Ａ法に基づき、ＩＣＩ形試験機を使用してピリング試験を行い、ピリングの発生の程度を確認した。
（１７）吸水速乾性
　一般財団法人ボーケン品質評価機構の蒸散性（ＩＩ）試験（ボーケン規格ＢＱＥ　Ａ　０２８）に準じて、２０分後の蒸散率を求めた。ボーケン一般製品基準は３０％以上である。蒸散率は、具体的には以下の方法で測定・算出した。
（ａ）直径約９ｃｍの試験片とシャーレの質量（Ｗ）を測定した。
（ｂ）シャーレに水０．１ｍＬを滴下し、その上に試験片を載せ、合計質量（Ｗ０）を測定した。
（ｃ）標準状態（２０℃，６５％ＲＨ）下に放置して所定時間ごとの合計質量（Ｗｔ）を測定し、２０分後の蒸散率（％）を算出した。
　　　蒸散率（％）＝｛（Ｗ０－Ｗｔ）／（Ｗ０－Ｗ）｝×１００
（１８）汗冷え防止性
（ａ）布帛の湿潤時の熱伝導率に基づいて汗冷え防止性を評価した。ここで汗冷えは、濡れた布帛へ皮膚から熱が伝導し体温が奪われる現象のことである。水の熱伝導率は空気の約２５倍であり、発汗により生地が湿潤すると布帛の熱伝導率が上昇し、体温が奪われやすくなる。布帛の湿潤時の熱伝導率が低いほど、汗冷え防止性が高いことを意味する。
（ｂ）カトーテック社製のＫＥＳ－Ｆ７（サーモラボ）を用いて評価した。測定環境は２０℃、６５％ＲＨとした。下記において、測定機器の部位の名称はメーカーの説明書に従った。
（ｃ）サーモクールに８ｃｍ四方のサンプル布をセットし、生地の中央に０．１ｍＬの蒸留水を滴下して試験体を作製した。クールボックスの設定温度は２０℃とした。
（ｄ）作製直後の試験体にＢＴ－Ｂｏｘをのせ、ＢＴ板が３０℃で安定するために必要な電力量を測定した。この時の電力量を熱損失Ｈｗｓとした。ＢＴ板（３０℃）からサーモクール（２０℃）へ熱が流れるため、ＢＴ板の温度を３０℃に保つためにはサーモクールへ流れる分の熱量を供給しなければならず、この熱量をＢＴ板へ供給する電力量として測定した。この測定は蒸留水の滴下後２分以内に終え、滴下から２分後にＢＴ－Ｂｏｘを試験体から外した。これは試験体から水分が蒸発できるようにするためである。
（ｅ）次の式により熱伝導率を算出した。
　Ｋ［Ｗ／ｃｍ・℃］＝熱損失［Ｗ］×布帛厚み［ｃｍ］÷ＢＴ板とサーモクールの温度差［℃］÷熱板の面積［ｃｍ2］
布帛の湿潤時の熱伝導率が低いほど、汗冷えしにくい、すなわち汗冷え防止性が高いことを意味する。
（１９）保温性
　カトーテック社製のサーモラボ２を用いてドライコンタクト法で保温率を測定し、保温性を評価した。具体的には、一定の空気流れ（３０ｃｍ／ｓ）において、環境温度＋１０℃に設定した熱板から試験片（２０×２０ｃｍ）を介して放射された熱量（消費電力）を測定し保温率を求めた。保温率の数字が大きいほど保温性が高いと判定している。
（２０）通気抵抗
　カトーテック（株）製のＫＥＳ－Ｆ８通気性試験機を用いて測定した。プランジャー／シリンダーのピストン運動によって定流量空気を試料に送り、大気中へ試料を通して放出、吸引する機構で、放出・吸引時の圧力から通気抵抗を算出した。測定条件はSENS：M、SPEED：０．２とした。
（２１）風合い
　得られた布帛の風合いについて、肌触り及び夏物衣料のドライタッチ感のそれぞれを以下の５段階で評価した。
　５　良好
　４　概ね良好
　３　普通
　２　やや劣る
　１　劣る
（２２）目付、厚み及び嵩密度
　目付及び厚みは、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６（２０１０）に準じて測定した。嵩密度は、目付及び厚みに基づいて算出した。
　＜マスターバッチ樹脂組成物の製造例１＞
（１）水溶性の親水性成分として、ポリオキシエチレンアルキルエーテル（花王（株）製、エマルゲン１１０８、有効成分１００質量％、分子量４７３）を準備した。
（２）ベース樹脂として、ポリプロピレン（ＭＦＲ２０ｇ／１０分）のペレット（直径２ｍｍ、高さ２ｍｍの円柱形）を準備した。
（３）図７に示す押出機の原料供給口２からベース樹脂ペレット８０質量部と、ポリオキシエチレンアルキルエーテルを４質量％含むポリプロピレン（ＭＦＲ８００ｇ／１０分）１２．５質量部、親水性成分２．５質量部と、相溶化剤（エチレン－アクリル酸－マレイン酸共重合体、ＭＦＲ８０ｇ／１０分（１９０℃、２．１６ｋｇ）、融点（ＤＳＣ法）９８℃）５質量部を供給した。
（４）押出機内における加工温度を１７０～１９０℃に設定した。樹脂溶融部３では回転軸に沿って供給物を前に送り、混練分散部４では複数枚の混練プレートが回転しており、ここでベース樹脂と親水性成分は均一混合され、次いで減圧ライン５を真空（負圧）にすることで同時に水分を取り除いた。
（５）次いで、押し出し部６から樹脂組成物を押出、冷却して取り出し口７から取り出した。
（６）ペレタイザーに導き、ペレット化して、直径２ｍｍ、高さ２ｍｍの円柱形のポリプロピレン系マスターバッチ樹脂組成物を得た。
　＜繊維の製造例１－１＞
　ポリプロピレン（ＭＦＲ１０ｇ／１０分）のペレット（直径２ｍｍ、高さ２ｍｍの円柱形）１００質量部を溶融紡糸用の押出機の原料供給口から供給し、常法の溶融紡糸機を用いて、押出機で溶融混練した後、溶融紡糸した。その後、公知の延伸機を用いて延伸、常用の親水性の繊維処理剤を付着量が０．３０質量％となるように付与し、クリンパーで捲縮を付与し、カットして、単繊維繊度が約１．６９ｄｔｅｘ、繊維長が３８ｍｍのポリプロピレン系繊維（以下において、ＰＰ繊維ａ－１とも記す。）を作製した。ＰＰ繊維ａ－１の水分率は０．１０％であった。
　＜繊維の製造例１－２＞
　ポリプロピレン（ＭＦＲ１０ｇ／１０分）のペレット（直径２ｍｍ、高さ２ｍｍの円柱形）１００質量部を溶融紡糸用の押出機の原料供給口から供給し、常法の溶融紡糸機を用いて、押出機で溶融混練した後、溶融紡糸した。その後、公知の延伸機を用いて延伸、常用の親水性の繊維処理剤を付着量が０．３０質量％となるように付与し、クリンパーで捲縮を付与し、カットして、単繊維繊度が約１．５１ｄｔｅｘ、繊維長が３８ｍｍのポリプロピレン系繊維（以下において、ＰＰ繊維ａ－２とも記す。）を作製した。ＰＰ繊維ａ－２の水分率は０．１０％であった。
　＜繊維の製造例２＞
　ポリプロピレン（ＭＦＲ１０ｇ／１０分）のペレット（直径２ｍｍ、高さ２ｍｍの円柱形）１００質量部を溶融紡糸用の押出機の原料供給口から供給し、常法の溶融紡糸機を用いて、押出機で溶融混練した後、溶融紡糸した。その後、公知の延伸機を用いて延伸、常用の親水性の繊維処理剤を付着量が０．３０質量％となるように付与し、クリンパーで捲縮を付与し、カットして、単繊維繊度が約１．２１ｄｔｅｘ、繊維長が３８ｍｍのポリプロピレン系繊維（以下において、ＰＰ繊維ｂとも記す。）を作製した。ＰＰ繊維ｂの水分率は０．１０％であった。
　＜繊維の製造例３－１＞
　（１）ポリプロピレン（ＭＦＲ４０ｇ／１０分）のペレット（直径２ｍｍ、高さ２ｍｍの円柱形）１００質量部と、マスターバッチ樹脂組成物の製造例１で得られたマスターバッチ樹脂組成物２質量部と、カーボンブラック０．４質量部、フタロシアニンブルー２．０質量部、低立体規則性ポリプロピレン（商品名『エルモーデュ』Ｓ４００、出光興産株式会社製）０．２質量部を混合した。
（２）（１）の混合した樹脂組成物（ペレット）を溶融紡糸用の押出機の原料供給口から供給し、常法の溶融紡糸機を用いて、押出機で溶融混練した後、溶融紡糸した。その後、公知の延伸機を用いて延伸、常用の親水性の繊維処理剤を付着量が０．３０質量％となるように付与し、クリンパーで捲縮を付与し、カットして、単繊維繊度が約１．７２ｄｔｅｘ、繊維長が３８ｍｍの親水性ポリプロピレン系繊維（以下において、親水性ＰＰ繊維ｃ－１とも記す。）を作製した。親水性ＰＰ繊維ｃ－１の水分率は０．２０％であった。
　＜繊維の製造例３－２＞
　（１）ポリプロピレン（ＭＦＲ４０ｇ／１０分）のペレット（直径２ｍｍ、高さ２ｍｍの円柱形）１００質量部と、マスターバッチ樹脂組成物の製造例１で得られたマスターバッチ樹脂組成物２質量部と、カーボンブラック０．４質量部、フタロシアニンブルー２．０質量部、低立体規則性ポリプロピレン（商品名『エルモーデュ』Ｓ４００、出光興産株式会社製）０．２質量部を混合した。
（２）（１）の混合した樹脂組成物（ペレット）を溶融紡糸用の押出機の原料供給口から供給し、常法の溶融紡糸機を用いて、押出機で溶融混練した後、溶融紡糸した。その後、公知の延伸機を用いて延伸、常用の親水性の繊維処理剤を付着量が０．３０質量％となるように付与し、クリンパーで捲縮を付与し、カットして、単繊維繊度が約１．８０ｔｅｘ、繊維長が３８ｍｍの親水性ポリプロピレン系繊維（以下において、親水性ＰＰ繊維ｃ－２とも記す。）を作製した。親水性ＰＰ繊維ｃ－２の水分率は０．２０％であった。
　＜繊維の製造例４＞
　（１）ポリプロピレン（ＭＦＲ４０ｇ／１０分）のペレット（直径２ｍｍ、高さ２ｍｍの円柱形）１００質量部と、マスターバッチ樹脂組成物の製造例１で得られたマスターバッチ樹脂組成物２質量部と、カーボンブラック２．２質量部、低立体規則性ポリプロピレン（商品名『エルモーデュ』Ｓ４００、出光興産株式会社製）０．２質量部を混合した。
（２）（１）の混合した樹脂組成物（ペレット）を溶融紡糸用の押出機の原料供給口から供給し、常法の溶融紡糸機を用いて、押出機で溶融混練した後、溶融紡糸した。その後、公知の延伸機を用いて延伸、常用の親水性の繊維処理剤を付着量が０．３０質量％となるように付与し、クリンパーで捲縮を付与し、カットして、単繊維繊度が約１．８７ｄｔｅｘ、繊維長が３８ｍｍの親水性ポリプロピレン系繊維（以下において、親水性ＰＰ繊維ｄとも記す。）を作製した。親水性ＰＰ繊維ｄの水分率は０．２０％であった。
　（実施例１）
　製造例１－１で得られたＰＰ繊維ａ－１を４０質量部とポリエチレンテレフタレート繊維（東洋紡株式会社製、品名「ピラミダル」、ダルタイプ、Ｙ型断面、異型度２．１０、単繊維繊度１．４５ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ、水分率０．５５％）を６０質量部混打綿工程、カード工程、練条工程に順次投入し、スライバーを得た。次に、ＶＯＲＴＥＸ精紡機（村田機械株式会社製、型番「ＶＯＲＴＥＸ　８６１」）を用い、得られたポリプロピレン系繊維４０質量％及びポリエチレンテレフタレート繊維６０質量％からなるスライバーをドラフトゾーンに供給してドラフトした後、ノズル圧０．５５ＭＰａ、紡出速度３００ｍ／分の条件で紡出し、巻き取ることで紡績糸（ＭＶＳ糸）を作製した。スピンドル径は１．２ｍｍであった。
　上記で得られた紡績糸を用いて、丸編機を用いて天竺組織の編物を編成した。得られた編地を精練した後、分散染料とポリエステル用吸水剤（日華化学社製、商品名ナイスポールＰＲ－９９）を同浴で１３０℃４０分間染色及び吸水加工し、その後、吸水仕上げを行い、加工布帛を作製した。
　（実施例２）
　ＰＰ繊維ａ－１に変えて、製造例３－１で得られた親水化ＰＰ繊維ｃ－１を用い、ノズル圧、紡出速度及びスピンドル径を下記表１に示したとおりに変更した以外は、実施例１と同様にして紡績糸（ＭＶＳ糸）、天竺組織の編物、及び加工布帛を作製した。
　（実施例３）
　ＰＰ繊維ａ－１に変えて、製造例４で得られた親水化ＰＰ繊維ｄを用いた以外は、実施例１と同様にして紡績糸（ＭＶＳ糸）、天竺組織の編物、及び加工布帛を作製した。
　（実施例４）
　製造例１－２で得られたＰＰ繊維ａ－２を４０質量部とリサイクルポリエチレンテレフタレート繊維（Ｗｕｈｅ（Ｊｉａｎｇｓｕ）　Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ　Ｆｉｂｅｒ社製、ダルタイプ、十字断面、異型度２．１３、単繊維繊度１．７５ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ、水分率０．５０％）を６０質量部混打綿工程、カード工程、練条工程に順次投入し、スライバーを得た。次に、ＶＯＲＴＥＸ精紡機（村田機械株式会社製、型番「ＶＯＲＴＥＸ　８６１」）を用い、得られたポリプロピレン系繊維４０質量％及びリサイクルポリエチレンテレフタレート繊維６０質量％からなるスライバーをドラフトゾーンに供給してドラフトした後、ノズル圧０．６０ＭＰａ、紡出速度２８０ｍ／分の条件で紡出し、巻き取ることで紡績糸（ＭＶＳ糸）を作製した。スピンドル径は１．２ｍｍであった。
　得られた紡績糸（ＭＶＳ糸）を用いた以外は、実施例１と同様にして、天竺組織の編物、及び加工布帛を作製した。
　（実施例５）
　リサイクルポリエチレンテレフタレート繊維として、Ｓｈａｎｇｈａｉ　Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｆｉｂｅｒ社製のリサイクルポリエチレンテレフタレート繊維（商品名「Ｃｏｏｌ　ｓｍａｒｔ」、ダルタイプ、十字断面、異型度１．７６、単繊維繊度１．６２ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ、水分率０．４０％）を用いた以外は、実施例４と同様にして、紡績糸（ＭＶＳ糸）、天竺組織の編物、加工布帛を作製した。
　（比較例１）
　ポリエチレンテレフタレート繊維（東洋紡株式会社製、品名「ピラミダル」、ダルタイプ、Ｙ型断面、異型度２．１０、単繊維繊度１．４５ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ、水分率０．５５％）を９５質量部と、ポリエチレンテレフタレート繊維（ＣＨＩＮＡ　ＳＨＡＮＧＨＡＩ　ＤＩＦＦＥＲＥＮＴ　ＣＨＥＭＩＣＡＬ　ＦＩＢＥＲ　ＣＯ．，ＬＴＤ．製、カチオン可染、品名「超柔麗」、単繊維繊度１．３７ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ、丸型断面、水分率０．５６％）を５質量部混打綿工程、カード工程、練条工程に順次投入し、スライバーを得た。
　得られたスライバーを用い、スピンドル径を１．０ｍｍに変更した以外は、実施例１と同様にして紡績糸（ＭＶＳ糸）、天竺組織の編物、及び加工布帛を作製した。
　（比較例２）
　ポリエチレンテレフタレート繊維（ＣＨＩＮＡ　ＳＩＮＯＰＥＣ　ＹＩＺＨＥＮＧ　ＣＨＥＭＩＣＡＬ　ＦＩＢＥＲ　ＣＯ．，ＬＴＤ．から入手、レギュラータイプ、単繊維繊度１．２７ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ、丸型断面、水分率０．５９％）を９５質量部と、ポリエチレンテレフタレート繊維（ＣＨＩＮＡ　ＳＨＡＮＧＨＡＩ　ＤＩＦＦＥＲＥＮＴ　ＣＨＥＭＩＣＡＬ　ＦＩＢＥＲ　ＣＯ．，ＬＴＤ．製、カチオン可染、品名「超柔麗」、単繊維繊度１．３７ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ、丸型断面、水分率０．５６％）を５質量部混打綿工程、カード工程、練条工程に順次投入し、スライバーを得た。
　得られたスライバーを用いた以外は、実施例１と同様にして紡績糸（ＭＶＳ糸）、天竺組織の編物、加工布帛を作製した。
　（比較例３）
　製造例２で得られたＰＰ繊維ｂを４０質量部とポリエチレンテレフタレート繊維（東洋紡株式会社製、品名「ピラミダル」、ダルタイプ、Ｙ型断面、異型度２．１０、単繊維繊度１．４５ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ、水分率０．５５％）を６０質量部混打綿工程、カード工程、練条工程、粗紡工程に順次投入し、６０ゲレン／１２ｙｄの粗糸を得た。次に得られたポリプロピレン系繊維４０質量％及びポリエステル系繊維６０質量％からなる粗糸を２本用い、リング精紡機にて４３．２倍のドラフトを付与し撚り係数３．７３で撚糸し、英式綿番手３６ｓの紡績糸（サイロ糸）を作製した。具体的には、二本のポリプロピレン系繊維４０質量％及びポリエステル系繊維６０質量％からなる粗糸を、ガイドバー及びトランペットを介して、バックローラ、ミドルローラ、エプロン及びフロントローラからなるドラフトゾーンに並列に供給し、ドラフトされた粗糸（繊維束）を、スネルワイヤー、トラベラー及びリングを介して撚糸して、２本の繊維束が引き揃えられ撚られた紡績糸（サイロ糸）を得た。該紡績糸を用い、実施例１と同様にして天竺組織の編物及び加工布帛を作製した。
　（比較例４）
　製造例１－２で得られたＰＰ繊維ａ－２を３２質量部と製造例４で得られたＰＰ繊維ｄを８質量部とリサイクルポリエチレンテレフタレート繊維（Ｗｕｈｅ（Ｊｉａｎｇｓｕ）Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ　Ｆｉｂｅｒ社製、ダルタイプ、丸型断面、単繊維繊度１．１４ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ、水分率０．６０％）６０質量部を用いた以外は、実施例４と同様にして、紡績糸（ＭＶＳ糸）、天竺組織の編物、加工布帛を作製した。
　（比較例５）
　製造例１－２で得られたＰＰ繊維ａ－２を４０質量部とリサイクルポリエチレンテレフタレート繊維（Ｗｕｈｅ（Ｊｉａｎｇｓｕ）Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ　Ｆｉｂｅｒ社製、ダルタイプ、丸型断面、単繊維繊度１．１４ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ、水分率０．６０％）６０質量部を用いた以外は、実施例４と同様にして、紡績糸（ＭＶＳ糸）、天竺組織の編物、加工布帛を作製した。
　（比較例６）
　製造例４で得られたＰＰ繊維ｄを４０質量部とポリエチレンテレフタレート繊維（Ｊｉａｎｇｙｉｎ　Ｘｉｎｌｕｎ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｆｉｂｅｒ　Ｃｏ．，Ｌｔｄ（三房巷集団）製、ダルタイプ、丸型断面、単繊維繊度１．３４ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ、水分率０．５９％）６０質量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、紡績糸（ＭＶＳ糸）、天竺組織の編物、加工布帛を作製した。
　（比較例７）
　製造例３－２で得られたＰＰ繊維ｃ－２を４０質量部とポリエチレンテレフタレート繊維（Ｊｉａｎｇｙｉｎ　Ｘｉｎｌｕｎ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｆｉｂｅｒ　Ｃｏ．，Ｌｔｄ（三房巷集団）製、ダルタイプ、丸型断面、単繊維繊度１．３４ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ、水分率０．５９％）６０質量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、紡績糸（ＭＶＳ糸）、天竺組織の編物、加工布帛を作製した。
　（比較例８）
　製造例１－２で得られたＰＰ繊維ａ－２を４０質量部とリサイクルポリエチレンテレフタレート繊維（Ｗｕｈｅ（Ｊｉａｎｇｓｕ）Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ　Ｆｉｂｅｒ社製、ダルタイプ、丸型断面、単繊維繊度１．３１ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ、水分率１．０５％）６０質量部を用いた以外は、実施例１と同様にして、紡績糸（ＭＶＳ糸）、天竺組織の編物、加工布帛を作製した。
　実施例及び比較例の紡績糸において、巻き付き繊維群の巻き付き繊維角度、無撚繊維群の露出率、気孔率、見かけ密度、英式綿番手、及び毛羽数を上述したとおりに測定し、その結果を下記表１～３に示した。実施例及び比較例の編物の抗ピリング性、吸水速乾性、汗冷え防止性、保温性、通気抵抗、風合い、目付、厚み及び嵩密度を上述したとおりに評価・測定し、その結果を下記表１～３に示した。下記表１には、上述したとおりに測定した繊維の物性も示した。下記表１において、ＰＥＴはポリエチレンテレフタレート繊維を意味し、ＰＰはポリプロピレン系繊維を意味し、親水性ＰＰは親水性ポリプロピレン系繊維を意味し、「－」は未測定を意味し、構成本数は、紡績糸の番手と繊維の単繊維繊度に基づいて算出したものである。また、下記表４には、紡績工程の生産性及び布帛の編立性の結果も併せて示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　図１に実施例１で得られた紡績糸の側面写真（倍率１００倍）を示し、図２に同紡績糸の断面写真（倍率２７０倍）を示した。図１～図２から分かるように、過流空気精紡による紡績糸は、内部の無撚状態の無撚繊維群と、該無撚繊維群の周囲に巻き付いている巻き付き繊維群で構成されている。実施例の紡績糸は、ポリプロピレン系繊維とポリエステル系繊維を所定の範囲で混合し、上記構成を取ることにより、繊維の充填が密になり、気孔率が低い状態にあることが確認できる。特に、実施例１～５では、異型断面ポリエステル系繊維を用いることで、繊維の充填が密になり、気孔率が低く毛細管現象が促進されやすい状態にあることが確認できる。
　上記表１の結果から分かるように、実施例の紡績糸を用いた布帛は、ピリングが３級以上であり、抗ピリング性が良好であった。また、実施例の紡績糸を用いた布帛は、吸水速乾性及び汗冷え防止性にも優れており、肌触りの良さとドライ感を兼ね備えた風合いであった。また、実施例４及び５のようにリサイクルポリエステル系繊維を含む布帛も、抗ピリング性が良好であり、吸水速乾性及び汗冷え防止性にも優れており、肌触りの良さとドライ感を兼ね備えた風合いであった。
　一方、ポリプロピレン系繊維を含まず、ポリエステル繊維のみからなる紡績糸を用いた比較例１及び２の布帛は、湿潤状態の熱伝導率が９．５×１０-4Ｗ／ｃｍ・℃を超えており、汗冷えしやすかった。また、ポリプロピレン系繊維とポリエステル系繊維を混紡してなる紡績糸でも、その気孔率が６０％を超える場合には、比較例３～８のように布帛のピリングが３級未満であり、抗ピリング性の確保が困難であった。
　１　押出機
　２　原料供給口
　３　樹脂溶融部
　４　混練分散部
　５　減圧ライン
　６　押し出し部
　７　取り出し部

Claims (15)

  1. 　ポリプロピレン系繊維を１５～８５質量％、及びポリエステル系繊維を１５～８５質量％含む紡績糸であって、
    　前記紡績糸は、無撚状態の無撚繊維群と、前記無撚繊維群の周囲に巻き付いている巻き付き繊維群で構成され、
    　前記紡績糸の気孔率は、６０％以下であることを特徴とする紡績糸。
  2. 　前記紡績糸の側面における無撚繊維群の露出率は、６０％以下である請求項１に記載の紡績糸。
  3. 　前記巻き付き繊維群の巻き付き角度は、２５度以上である請求項１又は２に記載の紡績糸。
  4. 　前記ポリエステル系繊維は、異型断面形状を有するポリエステル系繊維を含む請求項１～３のいずれかに記載の紡績糸。
  5. 　前記異型断面形状を有するポリエステル系繊維は、多角型及び３つ以上の凸部を有する多葉型からなる群から選ばれる一種以上の異型断面形状を有するポリエステル系繊維を含む請求項４に記載の紡績糸。
  6. 　前記多葉型のポリエステル系繊維の異型度は、１．５～３．０である請求項５に記載の紡績糸。
  7. 　前記ポリエステル系繊維は、リサイクルポリエステル系繊維を含む請求項１～６のいずれかに記載の紡績糸。
  8. 　前記ポリプロピレン系繊維の繊度は、０．６ｄｔｅｘ～２．５ｄｔｅｘであり、前記ポリエステル系繊維の繊度は、０．６ｄｔｅｘ～２．５ｄｔｅｘである請求項１～７のいずれかに記載の紡績糸。
  9. 　前記ポリプロピレン系繊維の断面積Ｓｐｐと前記ポリエステル系繊維の断面積Ｓｐｅｔの比Ｓｐｐ／Ｓｐｅｔは、１．０～３．０である請求項１～８のいずれかに記載の紡績糸。
  10. 　請求項１～９のいずれかに記載の紡績糸の製造方法であって、
    　渦流空気精紡において、
    　ポリプロピレン系繊維を１５～８５質量％、及びポリエステル系繊維を１５～８５質量％含むスライバーを準備する工程、
    　ドラフトゾーンに前記スライバーを供給しドラフトする工程、及び、
    　ノズル圧が０．４～０．６５ＭＰａ、紡出速度が２５０～４００ｍ／ｍｉｎの条件で紡出し、巻き取る工程を含むことを特徴とする紡績糸の製造方法。
  11. 　紡出速度が２５０ｍ／ｍｉｎ以上３５０ｍ／ｍｉｎ未満である請求項１０に記載の紡績糸の製造方法。
  12. 　ノズル圧が０．４５ＭＰａより大きく０．６５ＭＰａ以下である請求項１０又は１１に記載の紡績糸の製造方法。
  13. 　スピンドル径は１．０～１．３ｍｍである請求項１０～１２のいずれかに記載の紡績糸の製造方法。
  14. 　請求項１～９のいずれかに記載の紡績糸を含むことを特徴とする布帛。
  15. 　前記布帛は、吸水処理されてなる請求項１４に記載の布帛。
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