WO2021240765A1 - コネクタ及びコネクタの製造方法 - Google Patents

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connector
rod
terminal
tubular terminal
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博久 山田
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太平洋工業株式会社
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Definitions

  • This disclosure relates to a connector for connecting electric circuits and a manufacturing method thereof.
  • Patent Document 1 a technique for connecting an electric circuit such as a pressure sensor arranged inside a tire and an electric circuit arranged outside the tire has been known (see, for example, Patent Document 1).
  • the invention of claim 1 made to solve the above problems is a connector mounted in a connector mounting hole formed in a tire wheel in order to connect an electric circuit inside the tire and an electric circuit outside the tire.
  • the outer side that surrounds the tubular terminal penetrating the connector mounting hole and the outside of the tubular terminal is pressed against the tire wheel and elastically deforms, and seals between the tire wheel and the tubular terminal.
  • the plurality of communication holes formed at the locations, and one or both of the outer seal member and the inner seal member are integrally formed and arranged in the plurality of communication holes, and the outer seal member is said to be elastically deformed. It is a connector including a plurality of seal connecting portions for transmitting the elastic force to the tubular terminal side to the inner seal member.
  • FIG. 1 Cross-sectional view of a tire wheel to which a connector according to the first embodiment of the present disclosure is attached.
  • Side section of the connector Perspective view of the connector (A) A perspective view of the connector as seen from the tip side, and (B) a perspective view of the connector as seen from the base end side.
  • FIG. 1 shows the connector 10 according to the first embodiment.
  • the connector 10 is mounted in the connector mounting hole 81H formed through the rim 81 of the tire wheel 80, and connects the electric circuits inside and outside the tire 82 to each other.
  • a portion of the connector 10 on one end side (hereinafter, appropriately referred to as the tip side) is arranged outside the tire 82, for example, when the vehicle is stopped. It is connected to the electric circuit 96 of the external device 95 via the cable 99.
  • the other end side (hereinafter, appropriately referred to as the proximal end side) portion of the connector 10 is arranged in the tire 82, and the electric circuit of the internal device 90 arranged in the tire 82 via the cable 98. Connected to 91.
  • Examples of the internal device 90 include a sensor 92 for detecting the state of the tire 82 and an electric circuit 91 for transmitting the detection result of the sensor 92.
  • a sensor 92 may be, for example, a pressure sensor that detects the internal pressure of the tire 82, or may be a temperature sensor.
  • examples of the external device 95 include a receiver that receives detection data such as a sensor 92 of the internal device 90, a power supply device that supplies electric power to the internal device 90, and the like.
  • the connector mounting hole 81H penetrates the side surface of the wheel drop 81U formed on the rim 81 of the tire wheel 80, and the connector 10 in the mounted state is arranged in an inclined posture.
  • the connector 10 includes a tubular terminal 20, a rod-shaped terminal 30 inserted inside the tubular terminal 20, and a seal member 40 that covers an intermediate portion of the tubular terminal 20 and the rod-shaped terminal 30.
  • the connector 10 is a so-called snap-in type that is press-fitted into the connector mounting hole 81H of the tire wheel 80 and mounted.
  • the connector 10 is a coaxial connector in which the rod-shaped terminal 30 is arranged on the central axis of the tubular terminal 20.
  • the connector 10 has an isotropic outer shape around the central axis of the rod-shaped terminal 30 (see FIGS. 3, 4 (A) and 4 (B)).
  • connection portions 11 and 12 are connected to the terminal 99T of the cable 99 and the terminal 98T of the cable 98, respectively.
  • a cap may be attached to the connection portion 11 on the tip end side of the connector 10 arranged outside the tire 82 when the connector 10 is not connected to the external device 95, such as when the vehicle is used.
  • the tubular terminal 20 has a cylindrical shape. Cylindrical seal engaging protrusions 21 and 22 protruding outward are formed on both sides of the tubular terminal 20 in the axial direction, respectively.
  • the cylinder-side seal engaging protrusions 21 and 22 form an annular shape, and have flat surfaces 21M and 22M orthogonal to the axial direction of the tubular terminal 20 on sides separated from each other.
  • the cylinder-side seal engaging protrusions 21 and 22 have tapered surfaces on the sides close to each other, which are gradually reduced in diameter as they approach each other. Further, the pair of cylinder-side seal engaging protrusions 21 and 22 are arranged symmetrically in the axial direction of the tubular terminal 20.
  • the rod-shaped terminal 30 has a circular cross section. At positions near both ends of the rod-shaped terminal 30, rod-side seal engaging protrusions 31 and 32 protruding outward are formed, respectively.
  • the rod-side seal engaging protrusions 31 and 32 form an annular shape, and have flat surfaces 31M and 32M orthogonal to the axial direction of the rod-shaped terminal 30 on sides separated from each other (see FIGS. 2 and 5). ).
  • the rod-side seal engaging protrusions 31 and 32 have tapered surfaces on the side close to each other, which are gradually reduced in diameter as they approach each other. Both ends of the rod-shaped terminal 30 have a tapered conical shape (see FIG. 5).
  • only one rod-shaped terminal 30 is provided, but a plurality of rod-shaped terminals 30 may be provided. In this case, the plurality of rod-shaped terminals have the same configuration as the rod-shaped terminal 30 of the present embodiment. You may.
  • annular protrusion 33 projecting outward is provided in an axially intermediate portion of the rod-shaped terminal 30 (specifically, a portion between a pair of rod-side seal engaging protrusions 31 and 32).
  • the annular protrusion 33 is arranged at the center of the rod-shaped terminal 30 in the axial direction, and has an annular shape in which the rod-shaped terminal 30 has an enlarged diameter.
  • the rod-shaped terminal 30 has a shape symmetrical in the axial direction thereof.
  • the rod-shaped terminal 30 has a shorter axial length than the tubular terminal 20, and is arranged at the center of the tubular terminal 20 in the axial direction, and both ends of the rod-shaped terminal 30 are the tubular terminals 20. It extends to a position near both ends of. Further, the tubular side seal engaging protrusions 21 and 22 of the tubular terminal 20 are arranged on the central side in the axial direction with respect to the rod side seal engaging protrusions 31 and 32 of the rod-shaped terminal 30.
  • the seal member 40 is made of an elastic body such as an elastomer, and has an outer seal member 42 that surrounds the tubular terminal 20 from the outside to the entire circumferential direction, and a tubular terminal 20. It has an inner sealing member 43 that is filled inside and through which the rod-shaped terminal 30 penetrates.
  • annular groove 41 is formed on the outer peripheral surface of the outer seal member 42.
  • the annular groove 41 is arranged on the proximal end side of the outer seal member 42 and surrounds the proximal end side portion of the tubular terminal 20.
  • the annular groove 41 receives the opening edge of the connector mounting hole 81H, and the groove bottom of the annular groove 41 presses against the inner surface of the connector mounting hole 81H. Be done.
  • the groove width of the annular groove 41 is smaller than the thickness of the rim 81, and both side surfaces of the annular groove 41 are also pressed against the opening edge of the connector mounting hole 81H.
  • the outer seal member 42 is fixed to the portion of the tubular terminal 20 from the tubular side seal engaging protrusion 21 on the tip side to the tubular side seal engaging protrusion 22 on the base end side. Both ends of the outer seal member 42 are engaged with a pair of tubular side seal engaging protrusions 21 and 22 of the tubular terminal 20. This makes it possible to further stabilize the axial fixing of the tubular terminal 20 and the outer seal member 42. Further, the flat end surface 42S which is the tip end surface of the outer seal member 42 and the flat surface 21M of the cylinder side seal engaging protrusion 21 are flush with each other, and the base end flat surface which is the base end surface of the outer seal member 42.
  • the surface 42K and the flat surface 22M of the cylinder side seal engaging protrusion 22 are flush with each other. Since the annular groove 41 is arranged on the base end side of the outer seal member 42 as described above, the annular groove 41 is located in the axial direction of the rod-shaped terminal 30 rather than the annular protrusion 33 at the center of the rod-shaped terminal 30. It is arranged so as to be offset to the base end side. For example, the annular groove 41 may be arranged on the tip side of the annular protrusion 33 in the axial direction of the rod-shaped terminal 30, or may be arranged at substantially the same position as the annular protrusion 33.
  • annular recess 45 coaxially arranged with the tubular terminal 20 is formed on the base end surface of the outer seal member 42 (see FIGS. 2 and 4 (B)).
  • the annular recess 45 is arranged radially inside the tubular terminal 20 with respect to the groove bottom of the annular groove 41, and has a depth that does not substantially overlap with the annular groove 41 in the radial direction of the tubular terminal 20.
  • the annular recess 45 has a shape in which the groove width gradually narrows as the outer diameter decreases in a tapered shape as the depth increases.
  • the inner seal member 43 is filled in the tubular terminal 20 so that the portion from the rod-side seal engaging protrusion 31 on the tip side of the rod-shaped terminal 30 to the rod-side seal engaging protrusion 32 on the base end side is buried. (That is, the entire annular protrusion 33 is embedded in the inner seal member 43). Both ends of the inner seal member 43 are engaged with a pair of rod-side seal engaging protrusions 31, 32. As a result, it is possible to stabilize the axial fixing of the rod-shaped terminal 30 and the inner seal member 43.
  • the flat end surface 43S which is the tip end surface of the inner seal member 43 and the flat surface 31M of the rod side seal engaging protrusion 31 are flush with each other, and the base end flat surface which is the base end surface of the inner seal member 43.
  • the surface 42K and the flat surface 32M of the rod-side seal engaging protrusion 32 are flush with each other.
  • connecting holes 29 penetrating the inside and outside of the tubular terminal 20 are formed at a plurality of locations in the circumferential direction in the middle portion of the tubular terminal 20 of the connector 10 in the axial direction. ing.
  • these plurality of connecting holes 29 are arranged at the same axial position (central portion in the present embodiment) of the tubular terminal 20 at equal intervals in the circumferential direction (see FIG. 7).
  • Each connecting hole 29 has an elongated hole shape extending in the axial direction of the tubular terminal 20, and faces the annular protrusion 33 and the annular groove 41 in the radial direction of the tubular terminal 20.
  • the connecting holes 29 have the same shape. Further, it is preferable that the width of each connecting hole 29 in the circumferential direction of the tubular terminal 20 is larger than the wall thickness of the tubular terminal 20.
  • the seal member 40 is filled with a seal communication portion 44 in each communication hole 29.
  • the seal connecting portion 44 is integrally formed with the outer seal member 42 and the inner seal member 43, and communicates them.
  • the portions of the tubular terminal 20 on both ends of the connecting hole 29 in the axial direction are closed in the circumferential direction and are in close contact with the outer seal member 42 and the inner seal member 43 in the entire circumferential direction.
  • the connector 10 is manufactured, for example, as follows. First, a tubular terminal 20 and a rod-shaped terminal 30 are prepared. Next, as shown in FIG. 8, the tubular terminal 20 and the rod-shaped terminal 30 are inserted into the cavity 79 of the molding die 70 for molding the sealing member 40.
  • the seal member 40 is molded by injection molding or transfer molding of an elastomer (for example, rubber).
  • the molding die 70 is composed of a plurality of split dies.
  • the molding die 70 has an upper mold 71 and a lower mold 74 that hold both ends of the tubular terminal 20 and the rod-shaped terminal 30 from above and below, and the tubular terminal 20 is sided between the upper mold 71 and the lower mold 74.
  • It has split molds 72 and 73 that surround the cavity 79 and form a molding space 79S around the tubular terminal 20 in the cavity 79.
  • a lower fitting recess 74S is formed on the molding surface 74M of the lower mold 74, and the base end portions of the tubular terminal 20 and the rod-shaped terminal 30 are fitted into the lower fitting recess 74S, and the cylinder side sealer is engaged.
  • the joint protrusion 22 and the rod-side seal engagement protrusion 32 are abutted against the molding surface 74M. Further, an upper fitting recess 71S is formed on the molding surface 71M of the upper mold 71, and the tip portions of the tubular terminal 20 and the rod-shaped terminal 30 are fitted into the upper fitting recess 71S to engage the cylinder side seal. The protrusion 21 and the rod-side seal engaging protrusion 32 are abutted against the molding surface 71M. An annular protrusion 74T for forming the annular recess 45 of the outer seal member 42 is projected from the portion of the molding surface 74M of the lower mold 74 that surrounds the tubular terminal 20. It should be noted that such a molding die 70 is an example, and the molding die for molding the sealing member 40 is not limited to this. For example, the division points of the division types 72 and 73 may be different.
  • the elastomer raw material which is the raw material of the sealing member 40, is injected into the cavity 79 from an injection port (not shown) in a heat-softened state. Then, as shown in FIG. 9, the cavity 79 is filled with the elastomer raw material. Specifically, in the present embodiment, the elastomer raw material is injected into the molding space 79S around the tubular terminal 20 in the cavity 79, and the injected elastomer raw material is filled in the molding space 79S and a plurality of the injected elastomer raw materials are filled. It enters the tubular terminal 20 through the connecting hole 29 of the above, and is also filled in the tubular terminal 20.
  • the elastomer raw material is cured (vulcanized) to form a seal member 40 which is fixed to the tubular terminal 20 and the rod-shaped terminal 30 and in which the outer seal member 42, the inner seal member 43, and the seal connecting portion 44 are integrally molded. Will be done.
  • the elastomer raw material may be injected into the inner portion of the tubular terminal 20 in the cavity 79. In this case, the injected elastomer raw material is filled in the tubular terminal 20, and also advances into the molding space 79S outside the tubular terminal 20 through the plurality of connecting holes 29, and also enters the molding space 79S. Filled.
  • the molded surface 71M of the upper die 71 forms a flat surface 42S at the tip of the outer seal member 42 that is flush with the flat surface 21M of the tubular side seal engaging protrusion 21 of the tubular terminal 20, and also has a rod-shaped terminal.
  • the flat surface 43S at the tip of the inner seal member 43 that is flush with the flat surface 31M of the rod-side seal engaging protrusion 31 of 30 is formed.
  • the molded surface 74M of the lower mold 74 forms a base end flat surface 42K of the outer seal member 42 that is flush with the flat surface 22M of the tubular side seal engaging protrusion 22 of the tubular terminal 20, and is rod-shaped.
  • a base end flat surface 43K of the inner seal member 43 that is flush with the flat surface 32M of the rod-side seal engaging protrusion 32 of the terminal 30 is formed.
  • the connector 10 is completed by removing the seal member 40, the tubular terminal 20, and the rod-shaped terminal 30 from the molding die 70.
  • the outer seal member 42, the inner seal member 43, and the seal connecting portion 44 are integrally molded, so that the seal member 40 and the connector 10 can be easily manufactured. The method of manufacturing the connector 10 of the present embodiment has been described above.
  • the outer sealing member 42 on the outer side of the tubular terminal 20 insulates between the tubular terminal 20 and the tire wheel 80, and the inner sealing on the inner side of the tubular terminal 20.
  • the tubular terminal 20 and the rod-shaped terminal 30 are insulated from each other, and the electric circuits 91 and 96 inside and outside the tire 82 can be easily wiredly connected by the tubular terminal 20 and the rod-shaped terminal 30. ..
  • the outer seal member 42 seals between the tubular terminal 20 and the tire wheel 80, and the inner seal member 43 also seals between the tubular terminal 20 and the rod-shaped terminal 30.
  • a plurality of communication holes 29 are formed in the tubular terminal 20 in the circumferential direction, and a seal communication portion 44 in the communication hole 29 is interposed between the outer seal member 42 and the inner seal member 43. doing. Then, when the connector 10 is press-fitted into the connector mounting hole 81H (that is, the outer seal member 42 is press-fitted and mounted), the outer seal member 42 is pressed against the inner surface of the connector mounting hole 81H of the tire wheel 80. Elastically deforms. Then, the elastic force of the outer seal member 42 toward the tubular terminal 20 (see the arrow in FIG. 7) due to the elastic deformation is transmitted to the inner seal member 43 by the seal connecting portion 44.
  • the elastic force of the outer seal member 42 due to the attachment to the connector mounting hole 81H is transmitted to the inner seal member 43. It will be easier. Further, since the plurality of connecting holes 29 have a long hole shape extending in the axial direction of the tubular terminal 20, it is possible to increase the opening area of the connecting hole 29 while ensuring the rigidity of the tubular terminal 20. Become. Moreover, in the present embodiment, since the plurality of communication holes 29 are arranged at equal intervals in the circumferential direction of the tubular terminal 20, the elastic force of the outer seal member 42 is applied to the inner seal member 43 to the circumference of the tubular terminal 20.
  • the seal connecting portion 44 is integrally formed with both the outer seal member 42 and the inner seal member 43, the fixing of the seal member 40 and the tubular terminal 20 can be stabilized. Further, since the annular protrusion 33 embedded in the inner seal member 43 is provided in the middle portion of the rod-shaped terminal 30 in the axial direction, the fixation of the rod-shaped terminal 30 and the inner seal member 43 in the axial direction is stabilized. Is planned.
  • FIG. 10 shows the connector 10P of the second embodiment.
  • the connector 10P is a modification of the connector 10 of the first embodiment, and is a so-called clamp-in type that is mounted in the connector mounting hole 81H of the tire wheel 80 by tightening the nut 46.
  • the flange portion 20F is projected from the tubular terminal 20 at a position near the base end arranged in the tire 82. Further, a male screw portion (not shown) is formed on the outer peripheral surface of the tip end side portion of the tubular terminal 20 arranged outside the tire 82. Then, the nut 46 is screwed into the tubular terminal 20 from the tip side, and the nut 46 is tightened. As a result, the opening edge of the connector mounting hole 81H of the rim 81 is sandwiched by a pair of annular sealing members 47, 48 (grommets) arranged between the nut 46 and the flange portion 20F and surrounding the tubular terminal 20. The connector mounting hole 81H is sealed. The seal member 48 is arranged on the proximal end side of the seal member 47.
  • the pair of sealing members 47 and 48 includes small diameter portions 47A and 48A and large diameter portions 47F and 48F, respectively.
  • the small diameter portions 47A and 48A are fitted into the connector mounting holes 81H and abutted against each other.
  • the large diameter portions 47F and 48F are addressed to the opening edge of the connector mounting hole 81H.
  • there are a plurality of communication holes. 29 are formed through, for example, at equal intervals in the circumferential direction. Then, the seal member 48 on the proximal end side and the inner seal member 43 filled in the tubular terminal 20 are connected by the seal connecting portion 44 filled in the connecting hole 29.
  • the pair of sealing members 47 and 48 are pressed against the tire wheel 80 and elastically deformed so as to be crushed.
  • an elastic force is generated on the sealing member 48 on the base end side toward the tubular terminal 20 due to elastic deformation, and the elastic force is transmitted to the inner sealing member 43 in the tubular terminal 20 by the seal connecting portion 44.
  • the inner seal member 43 is pressed against the rod-shaped terminal 30 penetrating the inner seal member 43, and the sealing property between the inner seal member 43 and the rod-shaped terminal 30 can be improved.
  • the seal member 48 on the proximal end side corresponds to the "outer seal member" described in the claims.
  • the outer seal member 42 and the inner seal member 43 are integrally formed, but they may be separate bodies.
  • the seal connecting portion 44 that transmits the elastic force of the outer seal member 42 to the inner seal member 43 may be integrally formed with the outer seal member 42 (see FIG. 11), or may be integrated with the inner seal member 43. It may be formed in (see FIG. 12).
  • the material composition, elasticity, and other characteristics of the outer seal member 42 and the inner seal member 43 may be the same or different from each other. May be good.
  • the rod-shaped terminal 30 is arranged on the central axis of the tubular terminal 20, but may be arranged so as to be deviated from the central axis.
  • the rod-shaped terminal 30 may have a long shape and may have a polygonal cross section.
  • the connecting hole 29 is not limited to the elongated hole shape, and may be, for example, a circular shape, an elliptical shape, a polygonal shape (for example, a regular polygonal shape) or the like.
  • Two communication holes 29 may be provided, or four or more communication holes 29 may be provided.
  • the tubular terminal 20 may be configured to have only one connecting hole 29. Further, the plurality of communication holes 29 provided in the circumferential direction may not be arranged at equal intervals. Further, the plurality of connecting holes 29 may not be arranged at the same position in the axial direction of the tubular terminal 20, and may be arranged so as to be offset from each other.
  • the plurality of connecting holes 29 of the connector 10 may be arranged so as to be offset from the annular groove 41 in the axial direction of the tubular terminal 20.
  • the rod-shaped terminal 30 may be a female terminal. Specifically, a connection recess 30U extending on the central axis may be formed at the end of the rod-shaped terminal 30.
  • the tip surface of the cylinder-side seal engaging protrusion 21 has a tapered shape (protruding shape) in which the diameter is increased toward the center side in the axial direction of the tubular terminal 20, or a tapered shape (concave shape) in which the diameter is reduced. You may not.
  • the tip surface of the outer seal member 42 may be tapered so as to be flush with the tip surface of the cylinder side seal engaging protrusion 21 (that is, the tip surface of the cylinder side seal engaging protrusion 21). It may be an extension surface).
  • the base end surface of the cylinder-side seal engaging protrusion 22 and the base end surface of the outer seal member 42 may also have such a configuration. Specifically, in the connector 10Z shown in FIGS. 13 and 14, the base end surface 22T of the cylinder-side seal engaging protrusion 22 has a tapered shape and is flush with the tapered base end surface of the outer seal member 42. It has become.
  • the tip surface of the rod-side seal engaging protrusion 31 has a tapered shape (protruding shape) in which the diameter is expanded or a tapered shape (concave shape) in which the diameter is reduced toward the center side in the axial direction of the rod-shaped terminal 30. May be.
  • the tip surface of the inner seal member 43 may be tapered so as to be flush with the tip surface of the rod-side seal engaging protrusion 31 (that is, the tip surface of the rod-side seal engaging protrusion 31). It may be an extension surface).
  • the base end surface of the rod-side seal engaging protrusion 32 and the base end surface of the inner seal member 43 may also have such a configuration.
  • the tip surface of the cylinder-side seal engaging protrusion 21 and the tip surface of the outer seal member 42 may not be flush with each other, but may form a step between them. Further, the base end surface of the cylinder-side seal engaging protrusion 22 and the base end surface of the outer seal member 42 may not be flush with each other, but may form a step between them. Even in these cases, it is possible to stabilize the fixing of the outer seal member 42 to the tubular terminal 20 by engaging both ends of the outer seal member 42 with the cylinder side seal engagement protrusions 21 and 22. can.
  • the tip surface of the rod-side seal engaging protrusion 31 and the tip surface of the inner seal member 43 may not be flush with each other, but may form a step between them. Further, the base end surface of the rod-side seal engaging protrusion 32 and the base end surface of the inner seal member 43 may not be flush with each other, but may form a step between them. Even in these cases, by engaging both ends of the inner seal member 43 with the rod-side seal engagement protrusions 31 and 32, it is possible to stabilize the fixing of the inner seal member 43 to the rod-shaped terminal 30. ..
  • a plurality of sealing members may be filled inside the tubular terminal 20.
  • three sealing members are provided in the axial direction in the tubular terminal 20 similar to the first embodiment.
  • the inner seal member 43 is arranged at a position that covers the entire of the plurality of communication holes 29 from the inside, and is adjacent to the inner seal member 43 from the distal end side and the proximal end side, and is a pair of different seal members. 49, 49 are filled. Even with this configuration, the same effect as that of the first embodiment can be obtained.
  • the pair of other sealing members 49, 49 may be made of an elastic body such as an elastomer, or may be made of a resin having low elasticity.
  • a connection portion with a cable may be provided only at one end portion.
  • the connector 10V is provided with only the connection portion 11 on the distal end side which is connected to the electric circuit 96 outside the tire 82 via the cable 99.
  • an internal device 90V arranged in the tire 82 and having, for example, an electric circuit 91 and a sensor 92 is fixed to a base end portion of a connector 10V (specifically, a tubular terminal 20V and a rod-shaped terminal 30). ing. Then, the connector 10V is connected to the electric circuit 91.
  • the connector 10Q shown in FIG. 17 is a modification of the connector 10P of the second embodiment.
  • the connector 10Q is a pair of sealing members 47, 48, which is not provided with the small diameter portions 47A, 48A inserted into the connector mounting hole 81H in the connector 10P of the second embodiment. It is different from the connector 10P. Even when the connector 10Q of the present embodiment is mounted in the connector mounting hole 81H, the sealing members 47 and 48 are sandwiched between the nut 46 and the flange portion 20F so that the sealing members 47 and 48 are attached to the tire wheel 80. It is pressed and elastically deformed.
  • the elastic force due to the elastic deformation of the seal member 48 on the proximal end side can be transmitted to the inner seal member 43 by the seal connecting portion 44. This makes it possible to press the inner sealing member 43 against the rod-shaped terminals 30 to improve the sealing property between them.
  • an axially intermediate portion embedded in the inner seal member 43 (for example, the same position where the annular protrusion 33 was arranged in the first embodiment).
  • a non-annular protrusion may be provided, or a recess may be provided.

Abstract

【課題】タイヤホイールの孔に装着されてタイヤの内外の電気回路同士の有線接続を容易に行うことが可能なコネクタ及びその製造方法の提供。 【解決手段】コネクタ１０は、タイヤ８２内の電気回路９１とタイヤ８２外の電気回路９５とを接続するために、タイヤホイール８０に形成されるコネクタ装着孔８１Ｈに装着され、コネクタ装着孔８１Ｈを貫通する筒形端子２０と、筒形端子２０の外側を包囲し、タイヤホイールに８０押し付けられて弾性変形し、タイヤホイール８０と筒形端子２０との間をシールする外側シール部材４２と、筒形端子２０の内側に充填される内側シール部材４３と、内側シール部材４３を貫通する１つ又は複数の棒状端子３０と、筒形端子２０の軸方向の途中部分における周方向の複数箇所に形成される複数の連絡孔２９と、外側シール部材４２及び内側シール部材４３の一方又は両方と一体に形成されて複数の連絡孔２９内に配置され、外側シール部材４２の前記弾性変形による筒形端子２０側への弾発力を内側シール部材４３に伝達する複数のシール連絡部４４と、を備える。

Description

コネクタ及びコネクタの製造方法
　本開示は、電気回路同士を接続するコネクタ及びその製造方法に関する。
　従来より、タイヤ内に配置される圧力センサ等の電気回路と、タイヤ外に配置される電気回路とを接続する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開平１０－４４７２６号公報（段落［０００７］、図１等）
　しかしながら、タイヤの内外の電気回路同士の有線接続を容易に行うために、タイヤホイールの貫通孔に装着されるコネクタの開発が求められている。
　上記課題を解決するためになされた請求項１の発明は、タイヤ内の電気回路とタイヤ外の電気回路とを接続するために、タイヤホイールに形成されるコネクタ装着孔に装着されるコネクタであって、前記コネクタ装着孔を貫通する筒形端子と、前記筒形端子の外側を包囲し、前記タイヤホイールに押し付けられて弾性変形し、前記タイヤホイールと前記筒形端子との間をシールする外側シール部材と、前記筒形端子の内側に充填される内側シール部材と、前記内側シール部材を貫通する１つ又は複数の棒状端子と、前記筒形端子の軸方向の途中部分における周方向の複数箇所に形成される複数の連絡孔と、前記外側シール部材及び前記内側シール部材の一方又は両方と一体に形成されて前記複数の連絡孔内に配置され、前記外側シール部材の前記弾性変形による前記筒形端子側への弾発力を前記内側シール部材に伝達する複数のシール連絡部と、を備えるコネクタである。
本開示の第１実施形態に係るコネクタが取り付けられたタイヤホイールの断面図 コネクタの側断面図 コネクタの斜視図 （Ａ）コネクタを先端側から見た斜視図、（Ｂ）コネクタを基端側から見た斜視図 コネクタの一部破断斜視図 筒形端子の斜視図 コネクタの平断面図 シール部材を成形する成形金型の側断面図 成形金型内で成形されたシール部材の側断面図 第２実施形態に係るコネクタの側断面図 他の実施形態に係るコネクタの側断面図 他の実施形態に係るコネクタの側断面図 他の実施形態に係るコネクタの側面図 他の実施形態に係るコネクタの側断面図 他の実施形態に係るコネクタの側断面図 他の実施形態に係るコネクタの側面図 他の実施形態に係るコネクタの側断面図
　［第１実施形態］
　図１には、第１実施形態に係るコネクタ１０が示されている。コネクタ１０は、タイヤホイール８０のリム８１に貫通形成されたコネクタ装着孔８１Ｈに装着され、タイヤ８２の内外の電気回路同士を接続する。具体的には、コネクタ１０がコネクタ装着孔８１Ｈに装着されると、コネクタ１０の一端側（以下、適宜、先端側という。）の部分は、タイヤ８２外に配置され、例えば、車両の停止時にケーブル９９を介して外部機器９５の電気回路９６と接続される。また、例えば、コネクタ１０の他端側（以下、適宜、基端側という。）の部分は、タイヤ８２内に配置され、ケーブル９８を介してタイヤ８２内に配置される内部機器９０の電気回路９１に接続される。
　内部機器９０としては、例えば、タイヤ８２の状態を検出するセンサ９２と、そのセンサ９２の検出結果を送信する電気回路９１と、を有するもの等が挙げられる。このようなセンサ９２は、例えば、タイヤ８２の内圧を検出する圧力センサであってもよいし、温度センサであってもよい。また、外部機器９５としては、内部機器９０のセンサ９２等の検出データを受信する受信器や、内部機器９０に電力を供給する電源機器等が挙げられる。
　なお、例えば、コネクタ装着孔８１Ｈは、タイヤホイール８０のリム８１に形成されたホイールドロップ８１Ｕの側面を貫通していて、装着状態のコネクタ１０は、傾斜姿勢に配置される。
　図２及び図３に示されるように、コネクタ１０は、筒形端子２０と、その内側に挿通された棒状端子３０と、筒形端子２０及び棒状端子３０の途中部分を覆うシール部材４０とを備えている。コネクタ１０は、タイヤホイール８０のコネクタ装着孔８１Ｈに圧入されて装着される、いわゆるスナップインタイプになっている。また、コネクタ１０は、棒状端子３０が筒形端子２０の中心軸上に配置された同軸コネクタになっている。なお、コネクタ１０は、棒状端子３０の中心軸回りに等方的な外形となっている（図３、図４（Ａ）及び図４（Ｂ）参照）。
　コネクタ１０がタイヤホイール８０に装着されると、筒形端子２０、棒状端子３０及びシール部材４０は、コネクタ装着孔８１Ｈを貫通するように配置される。コネクタ１０では、筒形端子２０及び棒状端子３０の先端部と基端部とは、シール部材４０から露出し、それぞれ接続部１１，１２を構成している。これら先端側と基端側の接続部１１，１２は、それぞれ上述のケーブル９９の端子９９Ｔと、ケーブル９８の端子９８Ｔに接続される。なお、コネクタ１０のうちタイヤ８２外に配置される先端側の接続部１１には、車両の使用時等のように外部機器９５と接続しないときに、例えばキャップが取り付けられてもよい。
　筒形端子２０は、円筒状をなしている。筒形端子２０の軸方向の両側の部分には、外側に突出する筒側シール係合突部２１，２２がそれぞれ形成されている。各筒側シール係合突部２１，２２は、円環状をなし、互いに離れた側に、筒形端子２０の軸方向と直交する平坦面２１Ｍ、２２Ｍを有している。なお、各筒側シール係合突部２１，２２は、互いに近い側には、互いに近づくにつれて徐々に縮径されるテーパ面を有している。また、１対の筒側シール係合突部２１，２２は、筒形端子２０の軸方向で対称な配置となっている。
　棒状端子３０は、断面円形状をなしている。棒状端子３０の両端寄りの位置には、外側に突出する棒側シール係合突部３１、３２がそれぞれ形成されている。各棒側シール係合突部３１，３２は、円環状をなし、互いに離れた側に、棒状端子３０の軸方向と直交する平坦面３１Ｍ、３２Ｍを有している（図２及び図５参照）。なお、各棒側シール係合突部３１，３２は、互いに近い側に、互いに近づくにつれて徐々に縮径されるテーパ面を有している。なお、棒状端子３０の両端は、先細りした円錐形状をなしている（図５参照）。なお、本実施形態では、棒状端子３０は１つだけ設けられているが、複数設けられていてもよく、この場合、これら複数の棒状端子は、本実施形態の棒状端子３０と同じ構成であってもよい。
　棒状端子３０の軸方向の途中部分（詳細には、１対の各棒側シール係合突部３１、３２の間の部分）には、外側に張り出した環状突部３３が設けられている。本実施形態では、環状突部３３は、棒状端子３０の軸方向の中央部に配置され、棒状端子３０が拡径してなる円環状となっている。なお、本実施形態では、棒状端子３０は、その軸方向で対称な形状となっている。
　本実施形態では、棒状端子３０は、筒形端子２０よりも軸長が短くなっていて、筒形端子２０の軸方向の中央に配置されると共に、棒状端子３０の両端は、筒形端子２０の両端寄りの位置まで延びている。また、筒形端子２０の筒側シール係合突部２１，２２は、棒状端子３０の棒側シール係合突部３１，３２よりも、軸方向の中央側に配置されている。
　図２及び図３に示されるように、シール部材４０は、エラストマー等の弾性体からなり、筒形端子２０を外側から周方向全体に亘って包囲する外側シール部材４２と、筒形端子２０の内側に充填されて棒状端子３０が貫通する内側シール部材４３と、を有する。
　外側シール部材４２の外周面には、環状溝４１が形成されている。環状溝４１は、外側シール部材４２の基端側に配置され、筒形端子２０のうち基端側部分を囲んでいる。環状溝４１は、コネクタ１０がタイヤホイール８０のコネクタ装着孔８１Ｈに装着されるときに、コネクタ装着孔８１Ｈの開口縁部を受容し、環状溝４１の溝底がコネクタ装着孔８１Ｈの内面に押し付けられる。また、例えば、環状溝４１の溝幅は、リム８１の厚みよりも小さくなっていて、環状溝４１の両方の側面もコネクタ装着孔８１Ｈの開口縁に押し付けられる。
　外側シール部材４２は、筒形端子２０のうち先端側の筒側シール係合突部２１から基端側の筒側シール係合突部２２までの部分に亘って固着されている。そして、外側シール部材４２の両端部が、筒形端子２０の１対の筒側シール係合突部２１，２２に係合している。これにより、筒形端子２０と外側シール部材４２の軸方向の固定をより安定化させることができる。また、外側シール部材４２の先端面である先端平坦面４２Ｓと筒側シール係合突部２１の平坦面２１Ｍとが面一になっていると共に、外側シール部材４２の基端面である基端平坦面４２Ｋと筒側シール係合突部２２の平坦面２２Ｍとが面一となっている。なお、上述のように環状溝４１は、外側シール部材４２のうちの基端側に配置されているので、棒状端子３０の中央部にある環状突部３３よりも、棒状端子３０の軸方向で基端側にずれて配置されている。なお、例えば環状溝４１が、棒状端子３０の軸方向で、環状突部３３よりも先端側に配置されていてもよいし、環状突部３３とほぼ同じ位置に配置されていてもよい。
　なお、外側シール部材４２の基端面には、筒形端子２０と同軸配置された環状凹部４５が形成されている（図２及び図４（Ｂ）参照）。環状凹部４５は、環状溝４１の溝底よりも筒形端子２０の径方向内側に配置されると共に、筒形端子２０の径方向で環状溝４１とほぼ重ならない深さとなっている。なお、環状凹部４５は、深くなるにつれてテーパ状に外径が小さくなることで溝幅が徐々に狭くなる形状となっている。
　内側シール部材４３は、棒状端子３０の先端側の棒側シール係合突部３１から基端側の棒側シール係合突部３２までの部分が埋没するように筒形端子２０内に充填されている（即ち、環状突部３３の全体が内側シール部材４３に埋まっている）。そして、内側シール部材４３の両端部が、１対の棒側シール係合突部３１，３２に係合している。これにより、棒状端子３０と内側シール部材４３の軸方向の固定の安定化を図ることができる。また、内側シール部材４３の先端面である先端平坦面４３Ｓと棒側シール係合突部３１の平坦面３１Ｍとが面一になっていると共に、内側シール部材４３の基端面である基端平坦面４２Ｋと棒側シール係合突部３２の平坦面３２Ｍとが面一となっている。
　さて、図２及び図６に示されるように、コネクタ１０の筒形端子２０の軸方向の途中部分における周方向の複数箇所には、筒形端子２０の内外を貫通する連絡孔２９が形成されている。本実施形態では、これら複数の連絡孔２９は、筒形端子２０の軸方向の同じ位置（本実施形態では中央部）において、周方向に等間隔に配置されている（図７参照）。各連絡孔２９は、筒形端子２０の軸方向に延びる長孔形状をなし、筒形端子２０の径方向で環状突部３３及び環状溝４１と対向している。本実施形態では、連絡孔２９同士は同じ形状となっている。また、筒形端子２０の周方向における各連絡孔２９の幅は、筒形端子２０の肉厚よりも大きくなっていることが好ましい。
　ここで、図２及び図７に示されるように、シール部材４０には、各連絡孔２９内にシール連絡部４４が充填されている。本実施形態では、シール連絡部４４は、外側シール部材４２及び内側シール部材４３と一体に形成され、それらを連絡している。なお、筒形端子２０のうち軸方向において連絡孔２９よりも両端側の部分は、周方向で閉じていて、外側シール部材４２及び内側シール部材４３に、周方向全体で密着している。
　コネクタ１０は、例えば以下のようにして製造される。まず、筒形端子２０と棒状端子３０を用意する。次に、図８に示されるように、筒形端子２０と棒状端子３０を、シール部材４０を成形する成形金型７０のキャビティ７９内にインサートする。本実施形態では、シール部材４０は、エラストマー（例えばゴム）の射出成型又はトランスファー成形等により成形される。
　詳細には、例えば、成形金型７０は、複数の分割型からなる。成形金型７０は、筒形端子２０と棒状端子３０との両端部を上下から保持する上型７１及び下型７４を有すると共に、上型７１と下型７４の間で筒形端子２０を側方から囲み、キャビティ７９のうち筒形端子２０の周囲の成形空間７９Ｓを形成する分割型７２，７３を有する。下型７４の成形面７４Ｍには、下側嵌合凹部７４Ｓが形成され、この下側嵌合凹部７４Ｓに、筒形端子２０及び棒状端子３０の基端部が嵌合され、筒側シール係合突部２２及び棒側シール係合突部３２が成形面７４Ｍに突き当てられる。また、上型７１の成形面７１Ｍには、上側嵌合凹部７１Ｓが形成され、この上側嵌合凹部７１Ｓに、筒形端子２０及び棒状端子３０の先端部が嵌合され、筒側シール係合突部２１及び棒側シール係合突部３２が成形面７１Ｍに突き当てられる。なお、下型７４の成形面７４Ｍのうち筒形端子２０を囲む部分には、外側シール部材４２の環状凹部４５を成形するための環状突起７４Ｔが突設されている。なお、このような成形金型７０は一例であり、シール部材４０を成形する成形金型はこれに限られるものではない。例えば、分割型７２，７３の分割箇所が異なっていてもよい。
　次いで、図示しない注入口から、キャビティ７９内にシール部材４０の原料であるエラストマー原料が、加熱軟化した状態で注入される。すると、図９に示されるように、キャビティ７９内にエラストマー原料が充填される。具体的には、本実施形態では、エラストマー原料は、キャビティ７９のうち筒形端子２０の周囲の成形空間７９Ｓに注入され、注入されたエラストマー原料は、その成形空間７９Ｓに充填されると共に、複数の連絡孔２９を通って筒形端子２０内に進入し、筒形端子２０内にも充填される。そして、エラストマー原料が硬化（加硫）することで、筒形端子２０及び棒状端子３０に固着し、外側シール部材４２と内側シール部材４３とシール連絡部４４が一体成形されたシール部材４０が形成される。なお、エラストマー原料をキャビティ７９のうち筒形端子２０の内側部分に注入してもよい。この場合、注入されたエラストマー原料は、筒形端子２０内に充填されると共に、複数の連絡孔２９を通って筒形端子２０の外側の成形空間７９Ｓにも進出し、成形空間７９Ｓ内にも充填される。
　なお、上型７１の成形面７１Ｍにより、筒形端子２０の筒側シール係合突部２１の平坦面２１Ｍと面一となる外側シール部材４２の先端平坦面４２Ｓが形成されると共に、棒状端子３０の棒側シール係合突部３１の平坦面３１Ｍと面一となる内側シール部材４３の先端平坦面４３Ｓが形成される。また、下型７４の成形面７４Ｍにより、筒形端子２０の筒側シール係合突部２２の平坦面２２Ｍと面一となる外側シール部材４２の基端平坦面４２Ｋが形成されると共に、棒状端子３０の棒側シール係合突部３２の平坦面３２Ｍと面一となる内側シール部材４３の基端平坦面４３Ｋが形成される。
　シール部材４０が成形された後、成形金型７０から、シール部材４０と筒形端子２０と棒状端子３０とを取り外すと、コネクタ１０が完成する。本実施形態では、外側シール部材４２と内側シール部材４３とシール連絡部４４とが一体成形されるので、シール部材４０及びコネクタ１０の製造が容易となる。本実施形態のコネクタ１０の製造方法についての説明は、以上である。
　本実施形態のコネクタ１０によれば、筒形端子２０の外側の外側シール部材４２にて、筒形端子２０とタイヤホイール８０との間が絶縁されると共に、筒形端子２０の内側の内側シール部材４３にて、筒形端子２０と棒状端子３０との間が絶縁され、それら筒形端子２０と棒状端子３０とによってタイヤ８２の内外の電気回路９１，９６を容易に有線接続することができる。また、外側シール部材４２により筒形端子２０とタイヤホイール８０との間のシールもされると共に、内側シール部材４３により筒形端子２０と棒状端子３０との間のシールもされる。ここで、筒形端子２０には、周方向に複数の連絡孔２９が形成されていて、外側シール部材４２と内側シール部材４３との間には、連絡孔２９内のシール連絡部４４が介在している。そして、コネクタ装着孔８１Ｈに、コネクタ１０が圧入されて（即ち、外側シール部材４２が圧入されて）装着されると、タイヤホイール８０のコネクタ装着孔８１Ｈの内面に外側シール部材４２が押し付けられて弾性変形する。すると、外側シール部材４２の弾性変形による筒形端子２０側への弾発力（図７の矢印を参照）が、シール連絡部４４により内側シール部材４３にも伝達される。これにより、コネクタ装着孔８１Ｈの内周面と外側シール部材４２との密着性、及び、筒形端子２０の外周面と外側シール部材４２との密着性だけでなく、棒状端子３０と内側シール部材４３との密着性も高めることが可能となり、コネクタ装着孔８１Ｈに対するコネクタ１０のシール性を高めることが可能となる。なお、シール部材４０の弾性変形の図示は省略している。
　本実施形態では、複数の連絡孔２９が、環状溝４１と対向する位置に配置されているので、コネクタ装着孔８１Ｈへの装着による外側シール部材４２の弾発力を内側シール部材４３に伝達させ易くなる。また、複数の連絡孔２９が、筒形端子２０の軸方向に延びる長孔形状をなしているので、筒形端子２０の剛性を確保しつつ連絡孔２９の開口面積を大きくすることが可能となる。しかも、本実施形態では、複数の連絡孔２９が筒形端子２０の周方向で等間隔に配置されているので、外側シール部材４２の弾発力を内側シール部材４３に筒形端子２０の周方向でバランスよく伝えることが可能となる。また、棒状端子３０の環状突部３３が、連絡孔２９と対向する位置に配置されているので、外側シール部材４２の弾発力により内側シール部材４３を棒状端子３０に押し付けやすくなり、内側シール部材４３と棒状端子３０との間のシール性をより高めることが可能となる。
　本実施形態では、シール連絡部４４が、外側シール部材４２及び内側シール部材４３の両方と一体に形成されているので、シール部材４０と筒形端子２０との固定の安定化が図られる。また、棒状端子３０の軸方向の途中部分に、内側シール部材４３に埋設された環状突部３３が備えられているので、棒状端子３０と内側シール部材４３との軸方向での固定の安定化が図られる。
　［第２実施形態］
　図１０には、第２実施形態のコネクタ１０Ｐが示されている。コネクタ１０Ｐは、上記第１実施形態のコネクタ１０を変形したものであり、タイヤホイール８０のコネクタ装着孔８１Ｈにナット４６の締め付けにより装着される、いわゆるクランプインタイプとなっている。
　具体的には、本実施形態では、筒形端子２０のうちタイヤ８２内に配置される基端寄り位置に、フランジ部２０Ｆが突設されている。また、筒形端子２０のうちタイヤ８２外に配置される先端側部分の外周面には、図示しないおねじ部が形成されている。そして、筒形端子２０に先端側からナット４６が螺合されてナット４６が締め付けられる。これにより、ナット４６とフランジ部２０Ｆの間に配置されて筒形端子２０を囲む環状の１対のシール部材４７，４８（グロメット）によって、リム８１のコネクタ装着孔８１Ｈの開口縁が挟みつけられて、コネクタ装着孔８１Ｈが封止される。なお、シール部材４８は、シール部材４７よりも基端側に配置されている。
　１対のシール部材４７，４８は、それぞれ、小径部４７Ａ，４８Ａと大径部４７Ｆ，４８Ｆとからなる。小径部４７Ａ，４８Ａは、コネクタ装着孔８１Ｈに嵌合されて互いに突き合わされる。大径部４７Ｆ，４８Ｆは、コネクタ装着孔８１Ｈの開口縁に宛がわれる。ここで、筒形端子２０におけるフランジ部２０Ｆよりも先端側であって、１対のシール部材４７，４８のうち基端側に配置されるシール部材４８に囲まれる部分には、複数の連絡孔２９が例えば周方向に等間隔に貫通形成されている。そして、連絡孔２９内に充填されたシール連絡部４４によって、基端側のシール部材４８と筒形端子２０内に充填された内側シール部材４３とが繋がっている。
　コネクタ１０Ｐが、上述のようにしてコネクタ装着孔８１Ｈに装着されると、１対のシール部材４７，４８がタイヤホイール８０に押し付けられて、つぶされるように弾性変形する。このとき、基端側のシール部材４８に弾性変形による筒形端子２０側への弾発力が生じ、その弾発力がシール連絡部４４により筒形端子２０内の内側シール部材４３へと伝達される。これにより、内側シール部材４３が、内側シール部材４３を貫通する棒状端子３０に押し付けられ、内側シール部材４３と棒状端子３０のシール性を高めることが可能となる。なお、本実施形態では、基端側のシール部材４８が、特許請求の範囲に記載の「外側シール部材」に相当する。
　［他の実施形態］
　（１）上記実施形態では、外側シール部材４２と内側シール部材４３が一体に形成されていたが、別体であってもよい。この場合、外側シール部材４２の弾発力を内側シール部材４３に伝えるシール連絡部４４は、外側シール部材４２と一体に形成されていてもよいし（図１１参照）、内側シール部材４３と一体に形成されていてもよい（図１２参照）。なお、外側シール部材４２と内側シール部材４３が別体である場合、外側シール部材４２と内側シール部材４３の材料の組成や弾性等の特性は、同じであってもよいし、互いに異なっていてもよい。
　（２）上記実施形態では、棒状端子３０が、筒形端子２０の中心軸上に配置されていたが、該中心軸からずれて配置されていてもよい。
　（３）棒状端子３０は、長尺状をなしていればよく、断面多角形であってもよい。
　（４）連絡孔２９は、長孔形状に限定されるものではなく、例えば、円形状、楕円形状、多角形状（例えば正多角形状）等であってもよい。
　（５）連絡孔２９は、２つ設けられていてもよいし、４つ以上設けられていてもよい。なお、筒形端子２０を連絡孔２９が１つだけ設けられた構成とすることもできる。また、周方向に複数設けられる連絡孔２９は、等間隔に配置されていなくてもよい。また、複数の連絡孔２９は、筒形端子２０の軸方向で同じ位置に配置されていなくてもよく、互いにずれて配置されていてもよい。
　（６）コネクタ１０の複数の連絡孔２９は、筒形端子２０の軸方向で環状溝４１に対してずれて配置されていてもよい。
　（７）図１３及び図１４に示されるように、棒状端子３０が雌端子であってもよい。具体的には、棒状端子３０の端部に中心軸上に延びる接続凹部３０Ｕが形成されていてもよい。
　（８）筒側シール係合突部２１の先端面が、筒形端子２０の軸方向の中央側に向かうにつれて拡径されるテーパ状（突状）又は縮径されるテーパ状（凹状）をなしていてもよい。この場合、外側シール部材４２の先端面が、筒側シール係合突部２１の先端面と面一なテーパ状となっていてもよい（即ち、筒側シール係合突部２１の先端面の延長面となっていてもよい）。また、筒側シール係合突部２２の基端面と、外側シール部材４２の基端面とについても、このような構成であってもよい。具体的には、図１３及び図１４に示されるコネクタ１０Ｚでは、筒側シール係合突部２２の基端面２２Ｔが、テーパ状をなし、外側シール部材４２のテーパ状の基端面と面一になっている。
　（９）棒側シール係合突部３１の先端面が、棒状端子３０の軸方向の中央側に向かうにつれて拡径されるテーパ状（突状）又は縮径されるテーパ状（凹状）をなしていてもよい。この場合、内側シール部材４３の先端面が、棒側シール係合突部３１の先端面と面一なテーパ状となっていてもよい（即ち、棒側シール係合突部３１の先端面の延長面となっていてもよい）。また、棒側シール係合突部３２の基端面と、内側シール部材４３の基端面と、についても、このような構成であってもよい。
　（１０）筒側シール係合突部２１の先端面と外側シール部材４２の先端面とが、面一ではなく、それらの間に段差を形成していてもよい。また、筒側シール係合突部２２の基端面と外側シール部材４２の基端面とが、面一ではなく、それらの間に段差を形成していてもよい。これらの場合でも、筒側シール係合突部２１，２２に、外側シール部材４２の両端部が係合することで、筒形端子２０への外側シール部材４２の固定の安定化を図ることができる。
　（１１）棒側シール係合突部３１の先端面と内側シール部材４３の先端面とが、面一ではなく、それらの間に段差を形成していてもよい。また、棒側シール係合突部３２の基端面と内側シール部材４３の基端面とが、面一ではなく、それらの間に段差を形成していてもよい。これらの場合でも、棒側シール係合突部３１，３２に、内側シール部材４３の両端部が係合することで、棒状端子３０への内側シール部材４３の固定の安定化を図ることができる。
　（１２）図１５に示されるように、筒形端子２０の内側に、複数のシール部材が充填されていてもよい。同図の例では、上記第１実施形態と同様の筒形端子２０内に軸方向で３つのシール部材が設けられている。詳細には、内側シール部材４３が、複数の連絡孔２９の全体を内側から覆う位置に配置されると共に、内側シール部材４３に先端側と基端側から隣接して１対の別のシール部材４９，４９が充填されている。この構成によっても、上記第１実施形態と同様の効果を奏することができる。なお、１対の別のシール部材４９，４９は、エラストマー等の弾性体からなっていてもよいし、弾性の低い樹脂からなっていてもよい。
　（１３）図１６に示されるコネクタ１０Ｖのように、一方の端部のみにケーブルとの接続部が設けられていてもよい。同図の例では、コネクタ１０Ｖには、ケーブル９９を介してタイヤ８２外の電気回路９６と接続される先端側の接続部１１のみが設けられている。また、この例では、タイヤ８２内に配置されて例えば電気回路９１とセンサ９２を有する内部機器９０Ｖが、コネクタ１０Ｖ（具体的には筒形端子２０Ｖ及び棒状端子３０）の基端部に固定されている。そして、コネクタ１０Ｖが電気回路９１と接続される。なお、このように、コネクタの基端部に内部機器９０Ｖが固定される構成では、特に車両の速度が高い場合等に、内部機器９０Ｖの重みによりコネクタの傾斜姿勢を保たせることが難しくなることがある。そのため、このような場合には、図１０に示すコネクタ１０Ｐのように、クランプインタイプのコネクタを使用することが好ましい。
　（１４）図１７に示されるコネクタ１０Ｑは、上記第２実施形態のコネクタ１０Ｐを変形したものである。具体的には、コネクタ１０Ｑは、１対のシール部材４７，４８において、上記第２実施形態のコネクタ１０Ｐでコネクタ装着孔８１Ｈ内に挿入された小径部４７Ａ，４８Ａが設けられていない点が、コネクタ１０Ｐと異なる。本実施形態のコネクタ１０Ｑがコネクタ装着孔８１Ｈに装着される場合でも、ナット４６とフランジ部２０Ｆとにより１対のシール部材４７，４８が挟まれることで、シール部材４７，４８がタイヤホイール８０に押し付けられて弾性変形する。そして、基端側のシール部材４８におけるこの弾性変形による弾発力を、シール連絡部４４により内側シール部材４３に伝達することが可能となる。これにより、内側シール部材４３を棒状端子３０に押し付けて、これらの間のシール性を高めることが可能となる。
　（１５）１つ又は複数の棒状端子３０のうち内側シール部材４３に埋設された軸方向の途中部分（例えば上記第１実施形態において環状突部３３が配置されていたのと同じ位置）に、環状突部３３の代わりに、環状ではない突部が設けられていてもよいし、凹部が設けられていてもよい。これらの構成によっても、棒状端子３０の軸方向における棒状端子３０と内側シール部材４３との固定の安定化を図ることが可能となる。
　１０　　コネクタ
　２０　　筒形端子
　２９　　連絡孔
　３０　　棒状端子
　４０　　シール部材
　４２　　外側シール部材
　４３　　内側シール部材
　４４　　シール連絡部
　８０　　タイヤホイール
　８１Ｈ　コネクタ装着孔
　８２　　タイヤ
　９１　　電気回路
　９５　　電気回路

Claims (14)

  1. 　タイヤ内の電気回路とタイヤ外の電気回路とを接続するために、タイヤホイールに形成されるコネクタ装着孔に装着されるコネクタであって、
    　前記コネクタ装着孔を貫通する筒形端子と、
    　前記筒形端子の外側を包囲し、前記タイヤホイールに押し付けられて弾性変形し、前記タイヤホイールと前記筒形端子との間をシールする外側シール部材と、
    　前記筒形端子の内側に充填される内側シール部材と、
    　前記内側シール部材を貫通する１つ又は複数の棒状端子と、
    　前記筒形端子の軸方向の途中部分における周方向の複数箇所に形成される複数の連絡孔と、
    　前記外側シール部材及び前記内側シール部材の一方又は両方と一体に形成されて前記複数の連絡孔内に配置され、前記外側シール部材の前記弾性変形による前記筒形端子側への弾発力を前記内側シール部材に伝達する複数のシール連絡部と、を備えるコネクタ。
  2. 　前記外側シール部材は、前記コネクタ装着孔に圧入される、請求項１に記載のコネクタ。
  3. 　前記複数の連絡孔は、前記筒形端子の軸方向に延びる長孔形状をなしている請求項１又は２に記載のコネクタ。
  4. 　前記複数の連絡孔は、前記筒形端子の周方向で等間隔に配置されている請求項１から３の何れか１の請求項に記載のコネクタ。
  5. 　前記外側シール部材は、前記コネクタ装着孔に圧入され、
    　前記外側シール部材の外面には、前記タイヤホイールの前記コネクタ装着孔の開口縁部を受容する環状溝が形成され、
    　前記複数の連絡孔は、前記環状溝と対向する位置に配置されている請求項１から４の何れか１の請求項に記載のコネクタ。
  6. 　前記外側シール部材は、前記コネクタ装着孔に圧入され、
    　前記外側シール部材の外面には、前記タイヤホイールの前記コネクタ装着孔の開口縁部を受容する環状溝が形成され、
    　前記複数の連絡孔は、前記筒形端子の軸方向で前記環状溝からずれて配置されている請求項１から４の何れか１の請求項に記載のコネクタ。
  7. 　前記筒形端子の軸方向の両側部分には、外側に突出する１対の筒側シール係合突部が備えられ、
    　前記外側シール部材の両端部が、前記１対の筒側シール係合突部に係合している請求項１から６の何れか１の請求項に記載のコネクタ。
  8. 　前記１対の筒側シール係合突部のうち互いに離れた側には、前記筒形端子の軸方向と直交する平坦面が形成され、
    　前記外側シール部材の両端部には、前記１対の筒側シール係合突部の前記平坦面と面一に配置される平坦面が備えられている請求項７に記載のコネクタ。
  9. 　前記１つ又は複数の棒状端子のうち前記内側シール部材に埋設された軸方向の途中部分には、突部又は凹部が備えられている請求項１から８の何れか１の請求項に記載のコネクタ。
  10. 　前記棒状端子の前記途中部分の前記突部又は前記凹部は、前記連通孔と対向する位置に配置されている請求項９に記載のコネクタ。
  11. 　前記外側シール部材の外面には、前記タイヤホイールの前記コネクタ装着孔の開口縁部を受容する環状溝が形成され、
    　前記棒状端子の前記途中部分の前記突部又は前記凹部は、前記棒状端子の軸方向で前記環状溝からずれて配置されている請求項９又は１０に記載のコネクタ。
  12. 　前記棒状端子の軸方向の両端寄り位置には、外側に突出する１対の棒側シール係合突部が備えられ、
    　前記内側シール部材の両端部が、前記１対の棒側シール係合突部に係合している請求項１から１１の何れか１の請求項に記載のコネクタ。
  13. 　前記１対の棒側シール係合突部のうち互いに離れた側には、前記棒状端子の軸方向と直交する平坦面が形成され、
    　前記内側シール部材の両端部には、前記１対の棒側シール係合突部の前記平坦面と面一に配置される平坦面が備えられている請求項１２に記載のコネクタ。
  14. 　請求項１から１３の何れか１の請求項に記載のコネクタを製造するコネクタの製造方法であって、
    　成形金型に前記筒形端子と前記棒状端子との両端部が保持された状態にして、前記成形金型における前記筒形端子の周囲の成形空間にエラストマーを充填すると共に、前記複数の連絡孔から前記筒形端子内に前記エラストマーを充填し、前記外側シール部材と前記内側シール部材とを一体成形するコネクタの製造方法。
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