WO2021187058A1 - 剥離フィルムロール及びその製造方法、セラミック部品シート及びその製造方法、並びに、セラミック部品及びその製造方法 - Google Patents

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WO2021187058A1
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release film
roll
winding
ceramic
release
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PCT/JP2021/007417
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飯島　忠良
泰彦 江守
修治 飯田
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Tdk株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H18/00—Winding webs
    • B65H18/08—Web-winding mechanisms
    • B65H18/26—Mechanisms for controlling contact pressure on winding-web package, e.g. for regulating the quantity of air between web layers
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01G—CAPACITORS; CAPACITORS, RECTIFIERS, DETECTORS, SWITCHING DEVICES, LIGHT-SENSITIVE OR TEMPERATURE-SENSITIVE DEVICES OF THE ELECTROLYTIC TYPE
    • H01G13/00—Apparatus specially adapted for manufacturing capacitors; Processes specially adapted for manufacturing capacitors not provided for in groups H01G4/00 - H01G11/00
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01G4/00—Fixed capacitors; Processes of their manufacture
    • H01G4/30—Stacked capacitors
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01G—CAPACITORS; CAPACITORS, RECTIFIERS, DETECTORS, SWITCHING DEVICES, LIGHT-SENSITIVE OR TEMPERATURE-SENSITIVE DEVICES OF THE ELECTROLYTIC TYPE
    • H01G4/00—Fixed capacitors; Processes of their manufacture
    • H01G4/32—Wound capacitors

Definitions

  • the present disclosure relates to a release film roll and its manufacturing method, a ceramic part sheet and its manufacturing method, and a ceramic part and its manufacturing method.
  • Ceramic parts which are a type of electronic parts, are also becoming smaller year by year.
  • a multilayer ceramic capacitor which is a kind of ceramic component, the thickness of the dielectric layer and the internal electrode is reduced to increase the capacity.
  • a general multilayer ceramic capacitor is manufactured by forming a release film as a carrier film, forming a dielectric layer and an internal electrode on the carrier film to form a green sheet, and peeling and laminating the green sheet.
  • the withstand voltage performance that shows the resistance to the voltage strength that causes problems such as short circuit tends to decrease.
  • the thin portion causes a decrease in withstand voltage performance.
  • a monolithic ceramic capacitor having a dielectric layer having such a thin portion has a poor withstand voltage, and the yield of the monolithic ceramic capacitor is lowered.
  • the withstand voltage performance is improved and the yield of the multilayer ceramic capacitor is improved.
  • a ceramic green sheet is formed on the surface of the release layer of the release film drawn from the release film roll.
  • it is considered effective to increase the winding length of the release film wound on the release film roll to reduce the frequency of replacement of the release film roll. ..
  • the present disclosure provides a release film roll having high quality in a wound state and capable of sufficiently reducing unevenness and deformation on the surface of the release film, and a method for producing the same. Further, in the present disclosure, by using such a release film roll, a ceramic component sheet having excellent reliability and a method for manufacturing the same are provided. Further, in the present disclosure, by using such a ceramic part sheet, a ceramic part having excellent reliability and a method for manufacturing the same are provided.
  • the method for manufacturing a release film roll of the present disclosure includes a winding step of winding the release film on the winding roll while pressing the contact roll against the winding roll, and in the winding step, the contact roll is peeled while being rotationally driven. It winds up the film.
  • a transport roll can be used to transport the release film.
  • the take-up roll refers to a film roll in which a film containing a release film is wound around the winding core.
  • the contact roll in the winding process, the contact roll is pressed against the winding roll, and the release film is wound on the winding roll while the contact roll is rotationally driven.
  • the contact roll By pressing and rotating the contact roll, it is possible to promote the escape of air between the release films to be wound.
  • the torque of the take-up roll can be reduced to suppress the transfer of the uneven shape on the release film, and the occurrence of winding misalignment can be suppressed. Therefore, it is possible to manufacture a release film roll in which the quality of the wound state is high and the unevenness and deformation of the surface of the release film are sufficiently reduced.
  • the thickness of the release film is F [m]
  • the width of the release film is W [m]
  • the torque of the winding shaft that rotationally drives the winding roll is T [Nm].
  • the maximum value of the torque T [Nm] of the take-up shaft that rotationally drives the take-up roll in the take-up process is T max [Nm]
  • the minimum value is T min [Nm].
  • the above manufacturing method may include a transporting step of transporting the release film using a transport roll and a cutting step of cutting the release film along the longitudinal direction.
  • the release film Before cutting the release film, the release film may be sandwiched between a nip roll and a transport roll.
  • a predetermined tension By sandwiching the release film between the nip roll and the transport roll, a predetermined tension can be applied to the release film to be cut.
  • the cutting process can be smoothly performed, and the shape of the cut portion of the release film can be adjusted with high accuracy.
  • the release film roll according to one aspect of the present disclosure can be obtained by any of the above-mentioned manufacturing methods. Since this release film roll is obtained by any of the above-mentioned manufacturing methods, the quality of the wound state is high, and the unevenness and deformation of the surface of the release film are sufficiently reduced.
  • the method for manufacturing a ceramic component sheet according to one aspect of the present disclosure is a step of forming a ceramic green sheet on the surface of a release layer of a release film drawn from any of the above-mentioned release film rolls by using a paste containing ceramic powder. Has.
  • the above manufacturing method uses a release film drawn from any of the above release film rolls.
  • the release film roll can sufficiently suppress scratches on the surface of the release film due to unwinding and unevenness on the surface of the release film due to transfer. Therefore, it is possible to form a ceramic green sheet in which thickness variation and pinholes are sufficiently reduced over a wide region between the front end and the rear end of the release film wound on the release film roll. Therefore, it is possible to manufacture a ceramic component sheet having excellent reliability.
  • the "rear end" of the release film means one end on the side in contact with the winding core
  • the "tip" of the release film means one end on the side appearing on the outer peripheral surface of the release film roll.
  • the method for manufacturing ceramic parts includes a step of obtaining a laminate containing a ceramic green sheet using the ceramic parts sheet obtained by the above-mentioned manufacturing method, and a step of firing the laminate to obtain a sintered body. It has a step of obtaining.
  • ceramic parts are manufactured using a release film in which surface irregularities and thickness fluctuations due to unwinding and transfer are sufficiently suppressed. As a result, it is possible to form a ceramic green sheet in which thickness variation and pinholes are sufficiently reduced. Therefore, it is possible to manufacture a ceramic part having excellent reliability.
  • the ceramic component sheet according to one aspect of the present disclosure is obtained by forming a green sheet containing a ceramic green sheet on the surface of the release layer of the release film drawn from any of the above-mentioned release film rolls.
  • the above-mentioned ceramic component sheet is obtained by using a release film drawn from any of the above-mentioned release film rolls.
  • the release layer of the release film is sufficiently suppressed from surface irregularities and deformation due to unwinding and transfer. Therefore, the thickness variation and pinhole of the ceramic green sheet can be sufficiently reduced.
  • the ceramic component sheet obtained by forming the green sheet including such a ceramic green sheet has excellent reliability.
  • the ceramic component according to one aspect of the present disclosure includes a sintered body obtained by forming a laminate including a ceramic green sheet of the ceramic component sheet and firing the laminate.
  • the thickness variation and pinholes of the ceramic green sheet are sufficiently reduced.
  • the ceramic parts are excellent in reliability because they include a sintered body obtained by firing a laminate containing such a ceramic green sheet.
  • the release film roll capable of sufficiently reducing the unevenness and deformation on the surface of the release film and the production thereof.
  • a method can be provided. Further, by using such a release film roll, it is possible to provide a ceramic component sheet having excellent reliability and a method for producing the same. Further, by using such a ceramic component sheet, it is possible to provide a ceramic component sheet having excellent reliability and a method for manufacturing the same.
  • FIG. 1 is a perspective view of a release film roll according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing an example of a release film.
  • FIG. 3 is a diagram showing an example of a release film roll manufacturing apparatus.
  • FIG. 4 is a diagram showing another example of a release film roll manufacturing apparatus.
  • FIG. 5 is a diagram schematically showing a change in the tension of the release film wound on the winding roll at the winding portion.
  • FIG. 6 is a diagram showing an example of a control method in the winding unit.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the ceramic component sheet according to the embodiment.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing a ceramic component according to an embodiment.
  • FIG. 1 is a perspective view of a release film roll according to an embodiment.
  • the release film roll 100 of FIG. 1 includes a release film 20 having a base film and a release layer, and a winding core 10 around which the release film 20 is wound.
  • the release film 20 is used as a carrier film in, for example, in the manufacturing process of ceramic parts represented by a multilayer ceramic capacitor. In this manufacturing process, for example, a ceramic green sheet to be a dielectric green sheet and an electrode green sheet to be an internal electrode are formed on a release film by coating or printing, and then these are peeled off and laminated. , Ceramic parts are manufactured by firing the laminate.
  • the release film 20 is drawn out from the release film roll 100 and used.
  • Examples of the material of the winding core 10 include paper, plastic, and metal. In the production of ceramic parts, particles cause pinholes, so those containing lightweight plastic that does not generate paper dust are preferable. Such examples include ABS resin, bakelite and fiber reinforced plastics. Fiber reinforced plastics can be preferably used because they have flexibility in addition to high mechanical strength. Examples of the fiber reinforced plastic include those in which the fibers are reinforced with a thermosetting resin. Examples of the resin include epoxy resin and unsaturated polyester resin. Examples of the fiber include glass fiber and aramid fiber. The resin may be an unsaturated polyester resin in consideration of cost and the like. From the same point of view, the fiber may be glass fiber.
  • the outer diameter of the winding core 10 may be 150 mm or less, and may be 100 mm or less. As a result, the size of the release film roll 100 can be reduced, and the installation space and transportation cost can be reduced.
  • the winding length of the release film 20 wound around the winding core 10 may be 4000 m or more, 5000 m or more, or 6000 m or more.
  • the thickness of the release film 20 may be 10 to 110 ⁇ m and may be 20 to 60 ⁇ m.
  • the width of the release film 20 may be, for example, 0.1 to 2 m.
  • the direction in which the release film is conveyed when the release film is pulled out and wound is referred to as the longitudinal direction
  • the direction orthogonal to the longitudinal direction of the release film is referred to as the width direction of the release film.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing an example of a release film.
  • the release film 20 has a base film 22 and a release layer 24 on one surface thereof.
  • the base film 22 may be a synthetic resin film.
  • the synthetic resin include polyolefin resins such as polyester resin, polypropylene resin and polyethylene resin, acrylic resins such as polylactic acid resin, polycarbonate resin and polymethylmethacrylate resin, polyamide resins such as polystyrene resin and nylon, polyvinyl chloride resin and polyretan. Examples thereof include resins, fluororesins, and polyphenylene sulfide resins. Of these, polyester resin is preferable. Of the polyester resins, polyethylene terephthalate (PET) is more preferable from the viewpoint of mechanical properties, transparency, cost and the like.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the thickness of the base film 22 is preferably 10 to 100 ⁇ m, more preferably 20 to 50 ⁇ m. If the thickness is less than 10 ⁇ m, the physical characteristics such as the dimensional stability of the release film 20 tend to be impaired. If the thickness exceeds 100 ⁇ m, the manufacturing cost per unit area of the release film 20 tends to increase.
  • the base film 22 may contain a filler (filler) to the extent that the transparency is not impaired from the viewpoint of sufficiently increasing the mechanical strength of the release film 20.
  • a filler filler
  • the shape of the filler is transferred to the release layer 24 of the release film 20 adjacent to the release film roll 100 along the radial direction. Can be sufficiently suppressed.
  • the filler is not particularly limited, and examples thereof include calcium carbonate, calcium phosphate, silica, kaolin, talc, titanium oxide, fumed silica, alumina, and organic particles.
  • the release layer 24 is formed by applying a solution containing a release agent on one surface of the base film 22 and drying and curing the solution.
  • the coating method is not particularly limited, and a reverse coating method, a gravure coating method, a rod coating method, a bar coating method, a Meyer bar coating method, a die coating method, a spray coating method, or the like may be used.
  • Hot air drying, infrared drying, natural drying and the like can be used for drying. It is preferable to heat it in order to suppress moisture dew condensation during drying, and it may be about 60 to 120 ° C.
  • Examples of the release agent used for forming the release layer 24 include silicone-based release agents, long-chain alkyl-based release agents, fluorine-based release agents, and aminoalkyd resin-based release agents.
  • Silicone-based release agents include addition reaction-type silicone release agents, condensation-type silicone release agents, ultraviolet-curable release agents, and the like, depending on the difference in curing reaction.
  • the curing conditions may be appropriately selected according to the curing system of the release agent.
  • the release agent is an addition reaction type silicone, it can be cured by performing a heat treatment at 80 to 130 ° C. for several tens of seconds.
  • it is an ultraviolet curing system, it can be cured by irradiating ultraviolet rays using a mercury lamp, a metal halide lamp, or the like as a light source.
  • radical polymerization is carried out by irradiating with ultraviolet rays, it is preferable to perform curing in a nitrogen atmosphere in order to prevent oxygen inhibition. It is preferable that the thickness variation width of the release layer 24 is small.
  • the addition reaction type silicone release agent is cured by reacting hydrogensiloxane with a polydimethylsiloxane having a vinyl group introduced at the end and / or side chain.
  • a platinum catalyst can be used for curing. For example, it can be cured in several tens of seconds to several minutes at a curing temperature of about 100 ° C.
  • the thickness of the release layer 24 may be about 50 to 300 nm.
  • K847, KS847T, KS-776L, KS-776A, KS-841, KS-774, KS-3703T, KS-3601, etc. (all trade names) manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. are used. Can be mentioned.
  • the release layer 24 may be composed of, for example, a (meth) acrylate component and a cured product of (meth) acrylate-modified silicone. Since such a cured product can be cured by ultraviolet rays, the thickness of the release layer 24 can be increased. Therefore, for example, when the base film 22 contains a filler, the surface (peeling surface) of the release layer 24 can be smoothed by covering the protrusions caused by the filler. In this case, the thickness of the release layer 24 may be 300 to 3000 nm.
  • (Meta) acrylate monomer and (meth) acrylate-modified silicone oil that are incompatible with each other may be used. These are mixed in a solvent together with a reaction initiator, applied to the base film 22, and then the solvent is dried. In this way, the silicone-modified silicone oil may be cured by ultraviolet rays in a state where it is localized in the vicinity of the surface to form the release layer 24.
  • Known (meth) acrylate-modified silicone oils can be used.
  • X-22-164A, X-22-164B, X-22-174DX, X-22-2445 all trade names manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. can be mentioned.
  • the surface of the release layer 24 in the release film 20 is preferably smooth.
  • the surface roughness (Rp) of the release layer 24 is preferably 100 nm or less, and more preferably 50 nm or less.
  • the surface roughness (Rp) of the release layer 24 in this embodiment is the maximum mountain height defined by JIS B 0601-2001, and is measured using a contact-type surface roughness meter or a scanning white interference microscope. Can be done.
  • the method for manufacturing the release film roll 100 includes a transfer step of conveying the release film using a transfer roll, a cutting step of cutting the release film along the longitudinal direction, and a winding roll of the contact roll. It has a winding step of winding the release film with a winding roll while pressing the film.
  • the transfer step may be performed before or after the cutting step, or both.
  • FIG. 3 is a diagram showing an example of a manufacturing apparatus for manufacturing the release film roll 100.
  • a release film roll 200 is used.
  • a release film 20A having a width wider than that of the release film 20 (for example, 1 to 2 m) is wound around the winding core 11.
  • the release film roll 200 is manufactured by winding the release film 20A around the winding core 11 by a known method.
  • a plurality of release layers may be formed side by side in a striped pattern so as to be parallel to the longitudinal direction of the base film.
  • the release film 20A may be wound around the winding core 11 with the base film side on the inside, or may be wound with the release layer side on the inside.
  • the winding length of the release film roll 200 may be longer than the winding length of the release film roll 100.
  • the release film roll 200 may be produced with a length that is an integral multiple of the winding length of the release film roll 100 and a length that includes a loss associated with the cutting operation. In this case, in the winding step, after the release film roll 100 is completed, the release film 20A unwound from the release film roll 200 is cut along the width direction to manufacture another release film roll 100. 200 may continue to be used. This makes it possible to improve the efficiency of productivity.
  • the winding core 11 of the release film roll 200 is inserted into the rotating shaft 202 at the feeding portion 110 provided on the upstream side, and the rotating shaft 202 rotatably supports the release film roll 200. Further, the manufacturing apparatus 300 includes a pair of rolls 50 that vertically sandwich the release film 20A drawn from the release film roll 200.
  • the manufacturing apparatus 300 includes a cutting unit 120 for performing a cutting process and a winding unit 130 for performing a winding process on the downstream side of the pair of rolls 50 for performing the transport process in this order.
  • the material of the pair of rolls 50 examples include metal, plastic, rubber and the like.
  • the upper roll 50a and the lower roll 50b constituting the pair of rolls 50 may be made of different materials.
  • the upper roll 50a may be a transport roll whose surface is at least made of rubber from the viewpoint of sufficiently contacting the release film 20A with the upper roll 50a.
  • the lower roll 50b may be a metal nip roll in order to prevent the lower roll 50b itself from being deformed and the transport speed from becoming unstable.
  • the configuration of the pair of rolls 50 is not particularly limited, and in the modified example, the upper roll 50a may be a nip roll and the lower roll 50b may be a transport roll.
  • the pair of rolls 50 may have a function of making the tension of the release film 20A different between the upstream side and the downstream side thereof.
  • a torque acts on the rotating shaft 202 of the feeding portion 110 in the direction opposite to the traveling direction of the release film 20A, and tension is applied to the release film 20A.
  • the torque in the opposite direction can be applied by using friction torque, an electromagnetic brake, or the like. Since the pair of rolls 50 have a function of making the tension of the release film 20A different, the tension of the release film 20 in the cutting portion 120 and the winding portion 130 can be controlled with a high degree of freedom.
  • the cutting portion 120 has an upper blade roll 60a and a lower blade roll 60b.
  • the upper blade roll 60a may have a plurality of upper blades mounted at predetermined intervals along the direction of its rotation axis.
  • the upper blade of the upper blade roll 60a may be adapted to mesh with the lower blade roll 60b.
  • the release film 20A that has passed through the pair of rolls 50 is cut along the longitudinal direction between the upper blade roll 60a and the lower blade roll 60b. As a result, it is divided into a release film 20 having a width of, for example, 100 to 500 mm.
  • the plurality of release film rolls 100 can be manufactured at one time. ..
  • a known slitter such as a gang blade can be used for the cutting portion 120.
  • the cutting portion 120 may not be provided.
  • one release film roll 100 can be obtained from one release film roll 200.
  • the take-up portion 130 includes a take-up shaft 102 that is inserted into the take-up core 10 of the take-up roll 100a and rotatably supports the take-up core 10.
  • the release film 20 obtained by being cut by the cutting portion 120 is wound around the winding core 10 attached to the winding shaft 102 at the winding portion 130.
  • the take-up shaft 102 rotates with a predetermined torque, and the contact roll 70 presses the take-up release film 20 toward the winding core 10. That is, the release film 20 is wound while being pressed by the contact roll 70.
  • the take-up property of the release film 20 can be improved. Further, the magnitude of the pressure of the contact roll 70 on the take-up roll 100a may be appropriately adjusted.
  • the contact roll 70 rotates in the direction opposite to that of the take-up shaft 102, but the contact roll 70 is not limited to this.
  • the contact roll 70 and the take-up shaft 102 may rotate in the same direction.
  • FIG. 4 is a diagram showing another example of a manufacturing apparatus for manufacturing the release film roll 100.
  • the manufacturing apparatus 301 of FIG. 4 differs from the manufacturing apparatus 300 of FIG. 3 in that it has a winding unit 131 instead of the winding unit 130.
  • the feeding portion 110 and the cutting portion 120 of the manufacturing apparatus 301 may be the same as those of the manufacturing apparatus 300.
  • the take-up portion 131 of the manufacturing apparatus 301 the release film 20 first comes into contact with the contact roll 70, goes around the contact roll 70 about half a turn in the state of being in contact with the contact roll 70, and then turns around the contact roll 70 and the take-up roll 100a. It is sandwiched between and.
  • the release film 20 is wound by a winding shaft 102 that rotates with a predetermined torque while being pressed between the contact roll 70 and the winding roll 100a. Also in this example, the release film 20 is wound while being pressed by the contact roll 70.
  • the take-up property of the release film 20 can be improved by rotationally driving the contact roll 70 and rotating the take-up shaft 102 with a predetermined take-up torque.
  • FIG. 5 is a diagram schematically showing a change in tension applied to the release film 20 wound on the winding roll 100a in the winding portions 130 and 131.
  • the horizontal axis of FIG. 5 is the size of the roll shape of the take-up roll 100a, and the vertical axis is the tension applied to the release film 20 to be taken up.
  • the straight line 1 in FIG. 5 shows the change in tension when the release film 20 is wound under constant tension control.
  • the release film is wound with a constant tension from the start to the end of winding, so that the protrusions on the surface of the winding core and the shape of the filler contained in the release film are formed on the release film inside. It is transferred, and unevenness is likely to occur on the surface of the release layer of the release film.
  • Curve 2 in FIG. 5 shows the change in tension when the release film is wound by the taper tension control.
  • the tension applied to the release film 20 to be wound can be reduced as compared with the straight line 1. Therefore, it is possible to prevent the surface of the release layer 24 of the release film 20 from being uneven.
  • Curve 3 in FIG. 5 shows a change in tension when the release film 20 is wound by controlling the torque of the winding shaft 102 to be constant.
  • the tension applied to the release film 20 to be wound can be further reduced as compared with the curve 2. Therefore, it is possible to sufficiently prevent the surface of the release layer 24 of the release film 20 from being uneven.
  • the contact roll 70 is rotationally driven by a drive unit. Even if the release film 20 is wound with a low tension as shown in the curve 3 of FIG. 5, since the contact roll 70 is rotationally driven while being pressed by the contact roll 70, the release film 20 is adjacent to each other along the radial direction of the winding roll 100a. The air between the release films 20 can be reduced. As a result, the occurrence of winding misalignment, sliding phenomenon, and winding tightening can be suppressed, and the occurrence of irregularities such as wrinkles and scratches on the release layer 24 can be suppressed.
  • the rotation speed of the contact roll 70 may be finely adjusted as appropriate. When the cutting speed in the cutting portion 120 is constant, the rotation speed of the contact roll 70 may be substantially constant.
  • the material of the contact roll 70 examples include metal, plastic, and rubber. When the release film 20 is easily charged, the contact roll 70 may be made conductive. The diameter of the contact roll 70 may be appropriately adjusted according to the material of the contact roll 70. For example, if it is a hard material, a material having a relatively large diameter may be used, and if it is a soft material, a material having a relatively small diameter may be used.
  • FIG. 6 is a diagram showing an example of a control method in the winding unit 130 of FIG.
  • the take-up unit 130 rotates to drive the take-up shaft 102 to rotate based on the torque control unit 81a that controls the torque T of the take-up shaft 102 that rotationally drives the take-up roll 100a and the torque information from the torque control unit 81a. It may have a drive unit 82.
  • the rotary drive unit 82 is rotationally driven so that the torque (winding torque) of the take-up shaft 102 becomes T based on the torque information from the torque control unit 81a.
  • the take-up roll 100a is a release film roll in which the release film 20 is being taken up, and becomes the release film roll 100 when the winding is completed.
  • T / (FW) values may be maintained in the range of 70,000-420,000 N / m. This value indicates the magnitude of the torque applied by the take-up shaft 102 per unit cross section of the release film 20.
  • the air in the film can be reduced so that the release films can be sufficiently adhered to each other.
  • the value of T / (FW) in the winding process may be in the range of 70,000 to 280,000 N / m, and in the range of 100,000 to 210,000 N / m. There may be.
  • the fluctuation of the torque T of the take-up shaft 102 is small.
  • the maximum value of the torque T [N ⁇ m] of the winding shaft 102 in the winding process is T max [N ⁇ m]
  • the minimum value is T min [N ⁇ m]
  • the maximum value T max and the minimum value T are satisfied.
  • T min ⁇ 0.8 ⁇ T ave (2) T max ⁇ 1.1 x T ave (3)
  • the change width of the torque T of the winding shaft 102 can be reduced by satisfying the following (1) and (2), or the formulas (3) and (4). As a result, the tightening that may occur due to the increase in torque T can be sufficiently suppressed.
  • the torque T is constant in the winding step, the winding tension of the release film 20 decreases as the roll diameter r of the winding roll 100a increases.
  • the release film 20 is wound by rotational drive while being pressed by the contact roll 70, the amount of air between the release films 20 adjacent in the radial direction is sufficient even if the winding tension is low. Can be reduced to.
  • the manufacturing apparatus 300 includes a torque control unit 81b that controls the torque T'of the rotary shaft 72 of the contact roll 70, and a rotary drive unit 83 that rotationally drives the rotary shaft 72 based on torque information from the torque control unit 81b. You can do it.
  • the rotary drive unit 83 is rotationally driven so that the torque of the rotary shaft 72 becomes T'based on the torque information from the torque control unit 81b.
  • the torque T'of the contact roll 70 is reduced so that the release film 20 is not excessively tensioned. If the torque T'is increased as the winding progresses and the roll diameter r is increased, the torque T'of the contact roll 70 can assist the decrease in the tension of the release film 20 when the torque T is constant. can. As a result, the amount of air in the take-up roll 100a can be reduced, and the fluttering of the release film 20 due to the decrease in tension can be suppressed to improve the stability at the time of cutting.
  • the manufacturing apparatus 300 may be composed of a pressing control unit 81c that controls the pressing P of the contact roll 70 against the take-up roll 100a, and a cylinder unit 84 that generates an actual pressing.
  • the cylinder portion 84 is pressed by sending compressed air into the cylinder.
  • the pressure of the contact roll is controlled by adjusting the air pressure of the compressed air.
  • the pressing P of the contact roll 70 against the take-up roll 100a may be gradually increased as the roll diameter r increases.
  • the torque T of the take-up shaft 102 is constant, the tension of the release film 20 decreases as the roll diameter r increases. Therefore, if the pressing P of the contact roll 70 is increased, the amount of air between the release films 20 adjacent to each other in the radial direction can be sufficiently reduced.
  • the pressing may be set according to the cutting speed in the cutting step, the width of the release film 20, and the like.
  • the take-up shaft 102 may include a fixing mechanism for fixing the take-up core 10 to the take-up shaft 102. After the winding of the release film 20 is completed and the release film roll 100 is obtained, the contact roll 70 is moved by using the cylinder portion 84 to be separated from the release film roll 100. Then, the fixing mechanism of the take-up shaft 102 is released, and the release film roll 100 is removed from the take-up shaft 102. In this way, the release film roll 100 can be manufactured.
  • the release film 20 is pressed against the take-up roll 100a by the contact roll 70 in the winding step, and the release film 20 is taken up while the contact roll 70 is rotationally driven. ing.
  • the contact roll 70 presses the release film 20 wound around the take-up roll 100a with the pressing P toward the take-up roll 100a. Further, the contact roll 70 is rotationally driven by the torque T'. Therefore, it is possible to promote the escape of air between the release films 20 to be wound and suppress the occurrence of unwinding. Further, the torque T of the take-up shaft 102 of the take-up roll 100a can be reduced to reduce the transfer of the uneven shape to the surface of the release layer 24 of the release film 20. Therefore, it is possible to manufacture the release film roll 100 in which the quality of the wound state is high and the unevenness and deformation of the surface of the release film 20 are sufficiently reduced.
  • the control unit 80 includes torque control units 81a and 81b and a pressing control unit 81c.
  • the control unit 80 includes a main storage device such as a CPU, ROM and RAM, an input device such as a keyboard and mouse, an output device such as a display, a transmission / reception unit for transmitting / receiving data to / from various measurement units, a hard disk, and the like. It may be configured as a normal computer system including an auxiliary storage device and the like.
  • the torque control units 81a and 81b and the pressing control unit 81c may be included in one computer system, or each may be configured by an individual computer system.
  • the torque control unit 81a, the rotation drive unit 82, and the take-up shaft 102 do not have to be composed of individual hardware, and may be composed of one or two hardware.
  • the functions of the torque control unit 81a and the rotary drive unit 82 may be realized by a commercially available torque motor.
  • the method of torque control by the torque control unit 81 is not particularly limited, and for example, a friction shaft may be used.
  • the torque control unit 81b, the rotation drive unit 83, and the rotation shaft 72 do not have to be composed of individual hardware, and may be composed of one or two hardware.
  • the functions of the torque control unit 81b and the rotary drive unit 83 may be realized by a commercially available torque motor.
  • the pressing control unit 81c and the cylinder unit 84 do not have to be composed of individual hardware, and may be composed of one hardware.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the ceramic parts sheet according to the embodiment of the present disclosure.
  • the ceramic green sheet 32 and the electrode green sheet are used on the surface 24a of the release layer 24 of the release film 20 drawn from the release film roll 100 by using a paste containing ceramic powder and an electrode paste. It has a step of forming a green sheet 30 including 34.
  • the ceramic green sheet 32 can be formed by applying a ceramic paste containing ceramic powder and drying it.
  • the electrode green sheet 34 can be formed by applying an electrode paste on a ceramic green sheet 32 and drying it.
  • the ceramic paste can be prepared by kneading a dielectric raw material (ceramic powder) and an organic vehicle.
  • the dielectric raw material include various compounds that become composite oxides or oxides by firing. For example, it can be appropriately selected and used from carbonates, nitrates, hydroxides, organometallic compounds and the like.
  • the dielectric material may be a powder having an average particle size of 4 ⁇ m or less, preferably 0.1 to 3.0 ⁇ m.
  • the electrode paste is selected from the group consisting of, for example, conductive materials such as various conductive metals and alloys, and materials that become conductive materials after firing with various oxides, organic metal compounds, and resists.
  • conductive materials such as various conductive metals and alloys, and materials that become conductive materials after firing with various oxides, organic metal compounds, and resists.
  • One and an organic vehicle can be kneaded and prepared.
  • the conductor material used in producing the electrode paste it is preferable to use a Ni metal, a Ni alloy, or a mixture thereof.
  • the electrode paste may contain a plasticizer to improve the adhesiveness. Examples of the plasticizer include phthalates such as benzyl butyl phthalate (BBP), adipic acid, phosphoric acid esters, glycols and the like.
  • BBP benzyl butyl phthalate
  • adipic acid such as benzyl butyl phthalate (BBP), adipic acid, phosphoric acid esters, glycol
  • the organic vehicle contained in the ceramic paste and the electrode paste is prepared by dissolving the binder resin in an organic solvent.
  • the binder resin used in the organic vehicle include ethyl cellulose, acrylic resin, butyral resin, polyvinyl acetal, polyvinyl alcohol, polyolefin, polyurethane, polystyrene, and copolymers thereof.
  • a butyral-based resin specifically, a polyvinyl butyral-based resin.
  • the mechanical strength of the ceramic green sheet can be increased.
  • One or both of the ceramic paste and the electrode paste contains, if necessary, at least one additive selected from the group consisting of various dispersants, plasticizers, charge removers, dielectrics, glass frits, insulators and the like. May be good.
  • the above-mentioned ceramic paste is applied to the surface 24a of the release layer 24 of the release film 20 by using, for example, a doctor blade device or the like. Then, the applied ceramic paste is dried in a drying device at a temperature of, for example, 50 to 100 ° C. for 1 to 20 minutes to form a ceramic green sheet 32.
  • the ceramic green sheet 32 shrinks to 5-25% as compared to before drying.
  • the above-mentioned electrode paste is printed on the surface 32a of the ceramic green sheet 32 using, for example, a screen printing device so as to have a predetermined pattern.
  • the printed electrode paste is dried in a drying device at a temperature of, for example, 50 to 100 ° C. for 1 to 20 minutes to form an electrode green sheet 34. In this way, it is possible to obtain the ceramic component sheet 40 in which the ceramic green sheet 32 and the electrode green sheet 34 are sequentially laminated on the release layer 24 of the release film 20.
  • the thickness variation width of the ceramic green sheet 32 becomes large.
  • the release film 20 drawn out from the release film roll 100 scratches and irregularities due to unwinding, sliding phenomenon, and the like are sufficiently reduced in the release layer 24. Therefore, it is possible to form the ceramic green sheet 32 in which the thickness variation and pinholes are sufficiently suppressed over a wide region between the front end and the rear end of the release film 20 wound around the release film roll 100.
  • the ceramic component manufactured by using the ceramic component sheet 40 provided with such a ceramic green sheet is excellent in reliability.
  • the thickness of the ceramic green sheet 32 and the electrode green sheet 34 may be 1.0 ⁇ m or less, respectively. Since the thickness fluctuation is suppressed even if the thickness is small as described above, a ceramic part having high reliability can be obtained.
  • the ceramic component sheet of the present disclosure is not limited to that of FIG. 7, and may be composed of only the ceramic green sheet 32 without having the electrode green sheet, for example.
  • the method for manufacturing a ceramic component includes a laminating step of preparing a plurality of ceramic component sheets and laminating a plurality of green sheets of the ceramic component sheet to obtain a laminate, and firing the laminate to bake. It has a firing step of obtaining a body and an electrode forming step of forming a terminal electrode on the sintered body to obtain a monolithic ceramic capacitor.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing an example of a multilayer ceramic capacitor manufactured by the above-mentioned manufacturing method.
  • the multilayer ceramic capacitor 90 includes an inner layer portion 92 and a pair of outer layer portions 93 that sandwich the inner layer portion 92 in the stacking direction.
  • the monolithic ceramic capacitor 90 has a terminal electrode 95 on the side surface.
  • the inner layer portion 92 has a plurality of (13 layers in this example) ceramic layers 96 (dielectric layers) and a plurality of (12 layers in this example) internal electrode layers 94.
  • the ceramic layer 96 and the internal electrode layer 94 are alternately laminated.
  • the internal electrode layer 94 is electrically connected to the terminal electrode 95.
  • the outer layer portion 93 is formed of a ceramic layer. This ceramic layer may be formed in the same manner as the ceramic green sheet 32, for example.
  • the release film 20 of the ceramic component sheet 40 shown in FIG. 7 is peeled off to obtain a green sheet 30.
  • One side 30b of the green sheet 30 is laminated on the outer layer green sheet.
  • Another release film 20 is peeled from another ceramic component sheet 40 to obtain another green sheet 30, so that the electrode green sheet 34 of the first peeled green sheet and one side 30b of the other green sheet 30 face each other.
  • Laminate After that, by repeating such a procedure and laminating the green sheet 30, a laminated body can be obtained. That is, in this laminating step, the release film 20 is peeled off to obtain a green sheet 30, and the green sheet 30 is sequentially laminated. By repeating this procedure a plurality of times, a laminated body is formed. Finally, a green sheet for the outer layer is also laminated.
  • the number of green sheets laminated in the laminated body is not particularly limited, and may be, for example, tens to hundreds of layers.
  • a thick outer layer green sheet on which no electrode layer is formed may be provided on both end faces orthogonal to the stacking direction of the laminated body. After forming the laminate, the laminate may be cut to obtain green chips.
  • the laminated body (green chips) obtained in the laminating step is fired to obtain a sintered body.
  • the firing conditions are 1100 to 1300 ° C., and it is preferable to carry out the firing in an atmosphere such as a mixed gas of humidified nitrogen and hydrogen.
  • the partial pressure of oxygen in the atmosphere at the time of firing is preferably 10-2 Pa or less, more preferably 10-2 to 10-8 Pa.
  • a binder removal treatment can be performed under normal conditions. For example, when a base metal such as Ni or a Ni alloy is used as the conductor material of the internal electrode layer, it is preferably performed at 200 to 600 ° C.
  • heat treatment may be performed to reoxidize the ceramic layer constituting the sintered body.
  • the holding temperature or the maximum temperature in the heat treatment is preferably 1000 to 1100 ° C.
  • Oxygen partial pressure during the heat treatment is preferably higher oxygen partial pressure than the reducing atmosphere at firing, and more preferably 10 -2 Pa ⁇ 1Pa. It is preferable that the sintered body thus obtained is subjected to end face polishing by, for example, barrel polishing, sandblasting, or the like.
  • the multilayer ceramic capacitor 90 shown in FIG. 8 can be obtained by baking the terminal electrode paste on the side surface of the sintered body to form the terminal electrode 95.
  • a release film roll 100 having a release layer in which scratches due to unevenness and unwinding of the release film 20 are sufficiently reduced is used. Therefore, variations in thickness and pinholes in the ceramic layer 96 and the internal electrode layer 94 can be sufficiently reduced. Therefore, the decrease in withstand voltage is suppressed and the reliability is excellent.
  • the present disclosure is not limited to the above embodiments.
  • the ceramic component of the present disclosure is not limited to the multilayer ceramic capacitor, and may be, for example, another ceramic component.
  • the ceramic component may be, for example, a varistor or a multilayer inductor.
  • a release agent solution was prepared by the following procedure. 0.25 parts by mass of acrylate-modified silicone oil (trade name: X-22-2445, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), 100 parts by mass of methyl ethyl ketone, and 100 parts by mass of toluene with respect to 100 parts by mass of nonanediol diacrylate. Prepared. These were placed in a metal container and stirred and mixed to obtain a colorless and transparent solution.
  • acrylate-modified silicone oil trade name: X-22-2445, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
  • a coating solution was prepared by adding 2.5 parts by mass of a reaction initiator (trade name: Omnirad 127, manufactured by IGM Rasin's BV) to the above solution.
  • a coating liquid is extruded from a slit of an coating device to be applied to one surface of a biaxially stretched polyethylene terephthalate film (PET film, thickness: 30 ⁇ m) having a width of 1100 mm, and hot air at a temperature of 80 ° C. is applied for 30 seconds to apply methyl ethyl ketone and toluene. Evaporated. In this way, a coating layer was formed on the PET film.
  • a reaction initiator trade name: Omnirad 127, manufactured by IGM Rasin's BV
  • the coating layer was cured by irradiating ultraviolet rays in a nitrogen atmosphere with an oxygen concentration of 100 ppm to form a peeling layer having a peeling function.
  • a release film (before cutting) having a release layer on one side of the PET film was obtained.
  • the surface roughness (Rp) of the release layer of the release film was measured using a scanning white interference microscope (device name: VS1540, manufactured by Hitachi High-Tech Science Corporation). As a result, the surface roughness (Rp) of the peeled layer was 30 nm.
  • the thickness of the release layer was 1 ⁇ m.
  • Such a release film was wound around a winding core to obtain a release film roll (before cutting). The total length of the produced release film was 7,000 m.
  • the release film roll 200 (before cutting) was attached to the rotating shaft 202 using the manufacturing apparatus as shown in FIG. At the cutting portion 120, the release film pulled out from the release film roll 200 (before cutting) was cut into five along the longitudinal method to obtain a size of 200 mm in width. As shown in FIG. 3, five release films (after cutting) were wound around a winding core 10 made of FRP having an outer diameter of 88.2 mm so that the release layer 24 was on the outside. At the time of winding, the contact roll 70 was pressed against the winding roll 100a, and the release film was wound around the winding core 10 while rotating the winding shaft 102 and the contact roll 70. A friction shaft was used as the take-up shaft 102.
  • the torque T of the take-up shaft 102 was kept constant at 0.868 Nm. That is, the maximum value T max and the minimum value T min were also 0.868 N / m. The value of T / (FW) was 140,000 N / m. The winding length of the five release film rolls obtained was 6000 m.
  • a dielectric green sheet was formed as a ceramic component sheet by the following procedure.
  • BaTiO 3 based powder as a ceramic powder, polyvinyl butyral as an organic binder (PVB), and methanol were respectively prepared as a solvent.
  • 10 parts by mass of an organic binder and 165 parts by mass of a solvent were mixed with 100 parts by mass of the ceramic powder and kneaded with a ball mill to obtain a dielectric slurry.
  • the release film roll was set in the coating machine, and the dielectric slurry was applied to the release layer side of the release film drawn from the release film roll to form a dielectric green sheet on the surface of the release layer of the release film.
  • the set value of the thickness of the dielectric green sheet was 0.9 ⁇ m.
  • the thickness fluctuation width of the dielectric green sheet is measured along the longitudinal direction while traversing in the width direction of the release film using a transmission type X-ray film thickness meter (trade name: AccureX, manufactured by Hutec Co., Ltd.) installed in-line. Was measured continuously.
  • the thickness fluctuation width was obtained from the average value, the maximum value, and the minimum value of the thickness.
  • a dielectric green sheet was not formed on the release film having a length of 100 m from the rear end of the release film roll wound around the winding core due to restrictions on the apparatus of the coating machine.
  • the thickness fluctuation width of the pinhole and the dielectric green sheet was investigated. If the thickness of the dielectric green sheet is in the range of 0.855 ⁇ m to 0.945 ⁇ m, that is, the thickness fluctuation width is 0.045 ⁇ m ( ⁇ 5% of the set thickness), it is considered as a good product. The thickness variation width was 0.03 ⁇ m, which was a good product. No pinholes were detected.
  • Examples 2 to 7 A release film roll was produced in the same manner as in Example 1 except that the torque T of the take-up shaft 102 was changed as shown in Table 1 by changing the friction shaft used as the take-up shaft 102. The quality of the wound state, the formation of the dielectric green sheet, and the evaluation were carried out in the same manner as in Example 1. The results are as shown in Table 1.
  • Example 1 The same friction shaft as in Example 7 was used.
  • the release film was wound without using a contact roll.
  • the cut surface (end surface) of the release film was not uniform on the side surface of the release film roll.
  • the inner release film slid and the release film roll was deformed into a bamboo shoot shape. It is considered that this is because the contact roll was not used even though the tension of the release film to be wound decreased as the roll diameter increased. In this state, the dielectric slurry cannot be coated by the coating apparatus, so the evaluation is completed at this point.
  • the release film roll was unwound and the release film was observed, deformation was observed as if the release film was broken in a region within about 3 cm inside from the side end portion.
  • the dielectric green increases toward the inside.
  • the thickness fluctuation width of the sheet deteriorated, and the thickness fluctuation width of the dielectric green-green sheet was 0.06 ⁇ m.
  • the thickness fluctuation width exceeded the range of ⁇ 5% of the set thickness, which was a defect.
  • the release film having a length in the range of 100 m to 250 m from the rear end of the release film roll wound around the winding core a portion where the dielectric green sheet was thinned in the form of a pinhole was observed.
  • the present disclosure even if the winding length of the release film is lengthened, the quality of the wound state is high, and the unevenness and deformation on the surface of the release film are sufficiently reduced. Can be provided. Further, by using such a release film roll, it is possible to provide a ceramic component sheet having excellent reliability and a method for producing the same. Further, by using such a ceramic part sheet, it is possible to provide a ceramic part having excellent reliability and a method for manufacturing the same.
  • Terminal electrode 96 ... Ceramic layer, 100 ... Peeling Film roll, 102 ... Winding shaft, 110 ... Feeding part, 120 ... Cutting part, 130, 131 ... Winding part, 200 ... Release film roll, 202 ... Rotating shaft, 300, 301 ... Manufacturing equipment.

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Abstract

コンタクトロールを巻き取りロールに押圧しながら剥離フィルムを巻き取りロールで巻き取る巻取工程を有し、巻取工程では、コンタクトロールを回転駆動させながら剥離フィルムを巻き取る、剥離フィルムロールの製造方法を提供する。上記製造方法で得られる剥離フィルムロールから引き出された剥離フィルムの剥離層の表面にセラミック粉末を含むペーストを用いてセラミックグリーンシートを形成する工程を有する、セラミック部品シートの製造方法を提供する。

Description

剥離フィルムロール及びその製造方法、セラミック部品シート及びその製造方法、並びに、セラミック部品及びその製造方法
　本開示は、剥離フィルムロール及びその製造方法、セラミック部品シート及びその製造方法、並びに、セラミック部品及びその製造方法に関する。
　近年、電子機器の小型化の要求に伴い、電子部品も小型化されつつある。電子部品の一種であるセラミック部品も年々小型化されている。例えば、セラミック部品の一種である積層セラミックコンデンサは、誘電体層及び内部電極の厚みを薄くして大容量化が図られている。一般的な積層セラミックコンデンサは、剥離フィルムをキャリアフィルムとし、誘電体層及び内部電極をキャリアフィルム上に形成してグリーンシートとし、グリーンシートを剥離して積層することよって製造される。
　積層セラミックコンデンサの誘電体層の厚みが薄くなると、ショート等の不具合を発生する電圧強度における耐性を示す耐圧性能が低下する傾向にある。特に、誘電体層の厚みが不均一である場合、薄い部分が耐圧性能の低下の要因となる。そのような薄い部分を有する誘電体層を備える積層セラミックコンデンサは耐圧不良となり、積層セラミックコンデンサの歩留まりが低下する。一方、誘電体層の厚みが均一であると耐圧性能が良好となり、積層セラミックコンデンサの歩留まりが向上する。
　誘電体層のキャリアフィルムとして用いられる剥離フィルムに存在する傷等は、誘電体層の厚み変動の要因となる。また、剥離フィルムの表面の平滑性が誘電体層の厚みの均一性に影響を及ぼす。このような事情から、例えば、特許文献１では、剥離フィルムを平滑にして誘電体層の厚みのばらつきを低減することが可能な剥離フィルムロールが検討されている。
特開２０１１－２０６９９５号公報
　セラミック部品の製造工程では、剥離フィルムロールから引き出された剥離フィルムの剥離層の表面にセラミックグリーンシートを形成する。ここで、セラミック部品の生産性を向上するための方策として、剥離フィルムロールに巻かれる剥離フィルムの巻き長さを長くして、剥離フィルムロールの取替頻度を減らすことが有効であると考えられる。
　一方で、平滑化された剥離フィルムを巻き芯に巻き付ける場合に、隣接する剥離フィルム間の空気が抜け難い傾向にある。空気の抜けにばらつきがあると偏芯が生じ、剥離フィルムの巻き付け状態の品位が低下する。巻き付け状態の品位を向上するには、巻きずれ等の発生を抑制するため、巻き付け時の剥離フィルムの張力を大きくすることが必要となる。巻き付け時の剥離フィルムの張力を大きく維持するためには、巻き取りが進んで巻き取りロールの径が大きくなるにつれて、巻き取り軸のトルクを上昇させる必要がある。しかしながら、巻き取り軸のトルクを上昇させて、巻き付け時の張力を大きくし過ぎると、巻き芯の表面の突起、及び、剥離フィルムに含まれるフィラー等の形状が、剥離フィルムに転写され、剥離フィルムの剥離層の表面（剥離面）に凹凸及び変形が生じることが懸念される。このような形状転写を抑制するためには、剥離フィルムを低い張力で巻き付けることが必要となる。このような事情から、剥離フィルムの巻き取り長さが長くなってくると、巻き取り軸のトルク制御だけで、巻き付け状態の品位と剥離フィルムの凹凸及び変形の低減とを両立することは困難である。
　そこで、本開示では、巻き付け状態の品位が高く、且つ、剥離フィルムの表面における凹凸及び変形を十分に低減することが可能な剥離フィルムロール及びその製造方法を提供する。また、本開示では、そのような剥離フィルムロールを用いることによって、優れた信頼性を有するセラミック部品シート及びその製造方法を提供する。また、本開示では、そのようなセラミック部品シートを用いることによって、優れた信頼性を有するセラミック部品及びその製造方法を提供する。
　本開示の剥離フィルムロールの製造方法は、コンタクトロールを巻き取りロールに押圧しながら剥離フィルムを巻き取りロールに巻き取る巻取工程を有し、巻取工程では、コンタクトロールを回転駆動させながら剥離フィルムを巻き取るものである。剥離フィルムの搬送は搬送ロールを用いることができる。なお、巻き取りロールとは、巻き芯に剥離フィルムを含むフィルムの巻き取りが行われている状態のフィルムロールをいう。
　上記製造方法では、巻取工程において、コンタクトロールを巻き取りロールに押圧するとともに、このコンタクトロールを回転駆動させながら剥離フィルムを巻き取りロールに巻き取っている。このコンタクトロールによる押圧と回転駆動によって、巻き取られる剥離フィルムの間における空気の抜けを促進することができる。これによって、巻き取りロールのトルクを小さくして剥離フィルムにおける凹凸形状の転写を抑制するとともに、巻きずれの発生を抑制することができる。したがって、巻き付け状態の品位が高く、且つ、剥離フィルムの表面の凹凸及び変形が十分に低減されている剥離フィルムロールを製造することができる。
　上記製造方法では、巻取工程において、剥離フィルムの厚みをＦ［ｍ］、剥離フィルムの幅をＷ［ｍ］、巻き取りロールを回転駆動する巻き取り軸のトルクをＴ［Ｎ・ｍ］としたときに、Ｔ／（Ｆ・Ｗ）の値を７０，０００～４２０，０００Ｎ／ｍの範囲内に維持してよい。
　従来のようにコンタクトロールを用いずに巻き取る場合は、Ｔ／（Ｆ・Ｗ）の値を上述の範囲とすると、転写による凹凸を十分に低減できるものの、剥離フィルムが巻かれるときの力がその内側に巻かれていた剥離フィルムに作用して巻かれる方向と直交する方向にずれる、所謂巻きずれが生じる。上記巻取工程では、コンタクトロールが剥離フィルムを押圧するとともに回転駆動しているため、Ｔ／（Ｆ・Ｗ）の値を上述の範囲としても巻きずれの発生を抑制することができる。その結果、剥離フィルムにおける凹凸形状の転写と巻きずれの発生を一層抑制することができる。したがって、巻き付け状態の品位が十分に高く、且つ、剥離フィルムの表面の凹凸及び変形が一層低減されている剥離フィルムロールを製造することができる。
　上記製造方法では、巻取工程における、巻き取りロールを回転駆動する巻き取り軸のトルクＴ［Ｎ・ｍ］の最大値をＴｍａｘ［Ｎ・ｍ］、最小値をＴｍｉｎ［Ｎ・ｍ］、及び前記最大値と前記最小値の和の１／２をＴａｖｅ［Ｎ・ｍ］としたときに、下記式（１）及び（２）を満足してもよい。
　　Ｔｍａｘ≦１．２×Ｔａｖｅ　　　（１）
　　Ｔｍｉｎ≧０．８×Ｔａｖｅ　　　（２）
　上記式（１）及び式（２）を満足することで、巻き取り軸のトルクの変動を小さくすることができる。これによって、巻き取られる剥離フィルムの張力が急変化して巻き取りロールにおける巻き位置がずれたり、皺が発生したりすることを十分に抑制できる。
　上記製造方法は、剥離フィルムを、搬送ロールを用いて搬送する搬送工程と、剥離フィルムを長手方向に沿って切断する切断工程を含んでよい。剥離フィルムを切断する前に、ニップロールと搬送ロールによって剥離フィルムを挟んでよい。ニップロールと搬送ロールで剥離フィルムを挟むことによって、切断される剥離フィルムに所定の張力を与えることができる。これによって、切断工程を円滑に行うことが可能になるとともに、剥離フィルムの切断部分の形状を高精度に整えることができる。
　本開示の一側面に係る剥離フィルムロールは、上述のいずれかの製造方法によって得られる。この剥離フィルムロールは、上述のいずれかの製造方法よって得られるものであるため、巻き付け状態の品位が高く、且つ、剥離フィルムの表面の凹凸及び変形が十分に低減されている。
　本開示の一側面に係るセラミック部品シートの製造方法は、上述のいずれかの剥離フィルムロールから引き出された剥離フィルムの剥離層の表面にセラミック粉末を含むペーストを用いてセラミックグリーンシートを形成する工程を有する。
　上記製造方法は、上述のいずれかの剥離フィルムロールから引き出された剥離フィルムを用いている。上記剥離フィルムロールは、巻きずれによって剥離フィルムの表面に傷が生じること、及び、転写によって剥離フィルムの表面に凹凸が生じることを十分に抑制することができる。このため、剥離フィルムロールに巻かれた剥離フィルムの先端から後端の間の広い領域に亘って、厚み変動及びピンホールが十分に低減されたセラミックグリーンシートを形成することができる。したがって、信頼性に優れるセラミック部品シート製造することができる。本開示において剥離フィルムの「後端」とは、巻き芯に接する側の一端をいい、剥離フィルムの「先端」とは剥離フィルムロールの外周面に現れている側の一端をいう。
　本開示の一側面に係るセラミック部品の製造方法は、上述の製造方法で得られたセラミック部品シートを用いてセラミックグリーンシートを含む積層体を得る工程と、積層体を焼成して焼結体を得る工程と、を有する。
　上記製造方法では、巻きずれ及び転写による表面の凹凸及び厚み変動が十分に抑制された剥離フィルムを使用してセラミック部品を製造する。これによって、厚み変動及びピンホールが十分に低減されたセラミックグリーンシートを形成することができる。したがって、信頼性に優れるセラミック部品を製造することができる。
　本開示の一側面に係るセラミック部品シートは、上述のいずれかの剥離フィルムロールから引き出された剥離フィルムの剥離層の表面にセラミックグリーンシートを含むグリーンシートを形成して得られる。
　上述のセラミック部品シートは、上述のいずれかの剥離フィルムロールから引き出された剥離フィルムを用いて得られる。上記剥離フィルムの剥離層は、巻きずれ及び転写による表面の凹凸及び変形が十分に抑制されている。このため、セラミックグリーンシートの厚み変動及びピンホールを十分に低減することができる。このようなセラミックグリーンシートを含むグリーンシートを形成して得られるセラミック部品シートは、優れた信頼性を有する。
　本開示の一側面に係るセラミック部品は、上記セラミック部品シートのセラミックグリーンシートを含む積層体を形成し、当該積層体を焼成して得られる焼結体を備える。上記セラミックグリーンシートは厚み変動及びピンホールが十分に低減されている。上記セラミック部品は、このようなセラミックグリーンシートを含む積層体を焼成して得られる焼結体を備えることから信頼性に優れる。
　本開示によれば、剥離フィルムの巻き長さを長くしても、巻き付け状態の品位が高く、且つ、剥離フィルムの表面における凹凸及び変形を十分に低減することが可能な剥離フィルムロール及びその製造方法を提供することができる。また、そのような剥離フィルムロールを用いることによって、優れた信頼性を有するセラミック部品シート及びその製造方法を提供することができる。また、そのようなセラミック部品シートを用いることによって、優れた信頼性を有するセラミック部品シート及びその製造方法を提供することができる。
図１は、一実施形態に係る剥離フィルムロールの斜視図である。 図２は、剥離フィルムの一例を示す断面図である。 図３は、剥離フィルムロールの製造装置の一例を示す図である。 図４は、剥離フィルムロールの製造装置の別の一例を示す図である。 図５は、巻き取り部において巻き取りロールに巻き取られる剥離フィルムの張力の変化を模式的に示す図である。 図６は、巻き取り部における制御方法の一例を示す図である。 図７は、一実施形態に係るセラミック部品シートの断面図である。 図８は、一実施形態に係るセラミック部品を示す断面図である。
　以下、場合により図面を参照して、本開示の実施形態を説明する。各図面において、同一又は同等の要素には同一の符号を付与し、重複する説明を場合により省略する。ただし、以下の実施形態は、本開示を説明するための例示であり、本開示を以下の内容に限定する趣旨ではない。
　図１は、一実施形態に係る剥離フィルムロールの斜視図である。図１の剥離フィルムロール１００は、基材フィルム及び剥離層を有する剥離フィルム２０と、剥離フィルム２０が巻かれている巻き芯１０と、を備える。剥離フィルム２０は、例えば、積層セラミックコンデンサに代表されるセラミック部品の製造工程において、キャリアフィルムとして用いられる。この製造工程では、例えば、剥離フィルムの上に、塗布又は印刷によって、誘電体グリーンシートとなるセラミックグリーンシート、及び内部電極となる電極グリーンシートが形成される、その後、これらを剥離して積層し、積層体を焼成してセラミック部品が製造される。剥離フィルム２０は、剥離フィルムロール１００から引き出されて使用される。
　巻き芯１０の材質としては、紙、プラスチック、金属等が挙げられる。セラミック部品の製造ではパーティクルがピンホール発生原因となるため、紙粉の生じない軽量なプラスチックを含むものが好ましい。そのようなものとして、ＡＢＳ樹脂、ベークライト及び繊維強化プラスチック等が挙げられる。繊維強化プラスチックは、高い機械的強度に加えて柔軟性を有するため好ましく用いることができる。繊維強化プラスチックとしては、繊維を熱硬化性樹脂で補強したものが挙げられる。樹脂としては、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等が挙げられる。繊維としては、ガラス繊維、アラミド繊維等が挙げられる。コスト面等を考慮して、樹脂は不飽和ポリエステル樹脂であってよい。同様の観点から、繊維はガラス繊維であってよい。
　巻き芯１０の外径は１５０ｍｍ以下であってよく、１００ｍｍ以下であってもよい。これによって、剥離フィルムロール１００のサイズを小さくして、設置スペース及び輸送コストを低減することができる。
　巻き芯１０に巻かれている剥離フィルム２０の巻き長さは４０００ｍ以上であってよく、５０００ｍ以上であってよく、６０００ｍ以上であってもよい。これによって、セラミックグリーンシート及びセラミック部品等の製造工程において、剥離フィルムロール１００の取替頻度を低減し、各種製品の生産効率をさらに向上することができる。剥離フィルム２０の厚みは、１０～１１０μｍであってよく、２０～６０μｍであってよい。剥離フィルム２０の幅は、例えば０．１～２ｍであってよい。なお、本開示において、剥離フィルムの引き出し及び巻き取りの際に、剥離フィルムが搬送される方向を長手方向といい、剥離フィルムの長手方向と直交する方向を剥離フィルムの幅方向という。
　図２は、剥離フィルムの一例を示す断面図である。剥離フィルム２０は、基材フィルム２２とその一方面上に剥離層２４とを有する。基材フィルム２２は合成樹脂のフィルムであってよい。合成樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂及びポリエチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂等のアクリル系樹脂、ポリスチレン樹脂、ナイロン等のポリアミド樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリレタン樹脂、フッ素系樹脂、並びにポリフェニレンスルフィド樹脂等が挙げられる。これらのうち、ポリエステル樹脂が好ましい。ポリエステル樹脂のうち、力学的性質、透明性、コスト等の観点から、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）がより好ましい。
　基材フィルム２２の厚みは、好ましくは１０～１００μｍ、より好ましくは２０～５０μｍである。厚みが１０μｍ未満の場合、剥離フィルム２０の寸法安定性等の物理特性が損なわれる傾向がある。厚みが１００μｍを超える場合、剥離フィルム２０の単位面積当たりの製造コストが上昇してしまう傾向がある。
　基材フィルム２２は、剥離フィルム２０の機械的強度を十分に高くする観点から、透明性が損なわれない程度にフィラー（充填剤）を含有してもよい。本実施形態の剥離フィルムロール１００は、基材フィルム２２がフィラーを含有しても、剥離フィルムロール１００の径方向に沿って隣接する剥離フィルム２０の剥離層２４にフィラーの形状が転写されるのを十分に抑制することができる。フィラーは、特に限定されるものではなく、例えば、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、シリカ、カオリン、タルク、酸化チタン、フュームドシリカ、アルミナ、及び有機粒子等が挙げられる。
　剥離層２４は、基材フィルム２２の一方面上に剥離剤を含む溶液を塗布し、乾燥及び硬化させて形成される。塗布方法は特に限定されず、リバースコート法、グラビアコート法、ロッドコート法、バーコート法、マイヤーバーコート法、ダイコート法、スプレーコート法等を用いればよい。乾燥は熱風乾燥、赤外線乾燥、自然乾燥等を用いることができる。乾燥時の水分結露を抑制するために加熱することが好ましく、６０～１２０℃程度であってよい。
　剥離層２４の形成に用いられる剥離剤としては、例えば、シリコーン系剥離剤、長鎖アルキル系剥離剤、フッ素系剥離剤、及びアミノアルキド樹脂系のものが挙げられる。シリコーン系剥離剤は、硬化反応の違いから、付加反応系シリコーン剥離剤、縮合系シリコーン剥離剤、紫外線硬化系剥離剤等がある。
　硬化条件は、剥離剤の硬化系統に合わせて適宜選択すればよい。例えば、剥離剤が付加反応系のシリコーンであれば、８０～１３０℃で数十秒間の加熱処理を行うことで硬化させることができる。紫外線硬化系であれば、水銀ランプ、メタルハライドランプ等を光源として紫外線を照射して硬化させることができる。紫外線を照射してラジカル重合させる場合、酸素阻害を防止するために、硬化を窒素雰囲気下で行うことが好ましい。剥離層２４の厚み変動幅は小さいことが好ましい。
　付加反応系シリコーン剥離剤は、ポリジメチルシロキサンの末端及び／又は側鎖にビニル基が導入されたものと、ハイドロジェンシロキサンとを反応させて硬化させる。硬化には白金触媒を用いることができる。例えば、１００℃前後の硬化温度で数十秒間から数分間で硬化させることができる。剥離層２４の厚みは５０～３００ｎｍ程度であってよい。付加反応系の剥離剤としては信越化学工業株式会社製のＫ８４７、ＫＳ８４７Ｔ，ＫＳ－７７６Ｌ、ＫＳ－７７６Ａ、ＫＳ－８４１、ＫＳ－７７４、ＫＳ－３７０３Ｔ、ＫＳ－３６０１等（いずれも商品名）を挙げることができる。
　剥離層２４は、例えば（メタ）アクリレート成分と（メタ）アクリレート変性シリコーンの硬化物で構成されてもよい。このような硬化物は紫外線で硬化できるので、剥離層２４の厚みを大きくすることができる。このため、例えば、基材フィルム２２がフィラーを含む場合に、フィラーに起因する突起を覆って剥離層２４の表面（剥離面）を平滑にすることができる。この場合、剥離層２４の厚みは、３００～３０００ｎｍであってよい。
　互いに相溶しない（メタ）アクリレートモノマーと（メタ）アクリレート変性シリコーンオイルを用いてもよい。これらを反応開始剤とともに溶剤中に混合し、基材フィルム２２に塗布後、溶剤を乾燥させる。このようにして、シリコーン変性シリコーンオイルを表面近傍に局在化させた状態で、紫外線により硬化させて、剥離層２４を形成してもよい。（メタ）アクリレート変性シリコーンオイルとしては公知のものが使用できる。例えば、信越化学工業株式会社製のＸ－２２－１６４Ａ、Ｘ－２２－１６４Ｂ、Ｘ－２２－１７４ＤＸ、Ｘ－２２－２４４５（いずれも商品名）等を挙げることができる。
　剥離フィルム２０における剥離層２４の表面は平滑であることが好ましい。具体的には剥離層２４の表面粗さ（Ｒｐ）は１００ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以下であることがより好ましい。本実施形態における剥離層２４の表面粗さ（Ｒｐ）は、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１－２００１で規定される最大山高さであり、接触式の表面粗さ計又は走査型白色干渉顕微鏡を用いて測定することができる。
　一実施形態に係る剥離フィルムロール１００の製造方法は、剥離フィルムを、搬送ロールを用いて搬送する搬送工程と、剥離フィルムを長手方向に沿って切断する切断工程と、コンタクトロールを巻き取りロールに押圧しながら剥離フィルムを巻き取りロールで巻き取る巻取工程と、を有する。搬送工程は、切断工程の前後のいずれか、又は両方で行ってよい。
　図３は、剥離フィルムロール１００の製造方法を行う製造装置の一例を示す図である。図３の製造装置３００では、剥離フィルムロール２００を用いる。剥離フィルムロール２００は、剥離フィルム２０よりも広い幅（例えば、１～２ｍ）を有する剥離フィルム２０Ａが巻き芯１１に巻き付けられている。剥離フィルムロール２００は、公知の方法で、剥離フィルム２０Ａを巻き芯１１に巻き付けることによって製造される。剥離層は、基材フィルムの長手方向に平行になるように縞状に複数並んで形成されていてもよい。このとき、剥離フィルム２０Ａの基材フィルム側を内側にして巻き芯１１に巻き付けてもよいし、剥離層側を内側にして巻き付けてもよい。剥離フィルムロール２００の巻き長さは剥離フィルムロール１００の巻き長さよりも長くてもよい。剥離フィルムロール２００を、剥離フィルムロール１００の巻き長さの整数倍の長さに、切断作業に付随するロス分を加味した長さで作製してもよい。この場合、巻取工程において、剥離フィルムロール１００が完成した後、剥離フィルムロール２００から繰り出された剥離フィルム２０Ａを幅方向に沿って切断し、別の剥離フィルムロール１００の製造にこの剥離フィルムロール２００を引き続き用いてもよい。これによって生産性の効率化を図ることができる。
　製造装置３００は、上流側に設けられる繰り出し部１１０において、剥離フィルムロール２００の巻き芯１１が回転軸２０２に挿入され、回転軸２０２は剥離フィルムロール２００を回転可能に支持する。さらに、製造装置３００は剥離フィルムロール２００から引き出された剥離フィルム２０Ａを上下方向に挟む一対のロール５０を備える。製造装置３００は、搬送工程を行う一対のロール５０の下流側に、切断工程を行う切断部１２０と、巻取工程を行う巻き取り部１３０とをこの順で備える。
　一対のロール５０の材質としては、金属、プラスチック、ゴム等が挙げられる。一対のロール５０を構成する上ロール５０ａと下ロール５０ｂは、互いに異なる材質で構成されていてもよい。例えば、上ロール５０ａは、剥離フィルム２０Ａを上ロール５０ａに十分に接触させる観点から、少なくとも表面がゴム製である搬送ロールであってよい。下ロール５０ｂは、下ロール５０ｂ自体が変形して搬送速度が不安定になることを抑制するため、金属製のニップロールであってよい。一対のロール５０の構成は特に限定されず、変形例では、上ロール５０ａがニップロールであり、下ロール５０ｂが搬送ロールであってもよい。
　一対のロール５０は、その上流側と下流側とで剥離フィルム２０Ａの張力を異ならせる機能を有してよい。繰り出し部１１０の回転軸２０２には剥離フィルム２０Ａの進行方向とは逆向きのトルクが働き、剥離フィルム２０Ａに張力が付与される。逆向きのトルクとしては摩擦トルク、又は電磁ブレーキ等を用いて付与することができる。一対のロール５０が剥離フィルム２０Ａの張力を異ならせる機能を有することによって、切断部１２０及び巻き取り部１３０における剥離フィルム２０の張力の制御を高い自由度で行うことができる。
　切断部１２０は、上刃ロール６０ａと下刃ロール６０ｂとを有する。上刃ロール６０ａは、その回転軸方向に沿って複数枚の上刃が所定間隔で装着されていてよい。上刃ロール６０ａの上刃は、下刃ロール６０ｂと噛み合うようになっていてよい。一対のロール５０を通過した剥離フィルム２０Ａは、上刃ロール６０ａと下刃ロール６０ｂの間で、長手方向に沿って切断される。これによって、例えば１００～５００ｍｍの幅を有する剥離フィルム２０に分割される。巻き取り軸１０２に複数の巻き芯１０を取り付けて、切断された剥離フィルム２０をコンタクトロール７０で押圧しながら巻き芯１０に巻き取れば、複数の剥離フィルムロール１００を一度に製造することができる。切断部１２０には、ギャング刃等の公知のスリッターを用いることができる。なお、切断部１２０は有していなくてもよい。この場合、一つの剥離フィルムロール２００から一つの剥離フィルムロール１００が得られる。
　巻き取り部１３０は、巻き取りロール１００ａの巻き芯１０に挿入され、巻き芯１０を回転可能に支持する巻き取り軸１０２を備える。切断部１２０で切断されて得られた剥離フィルム２０は、巻き取り部１３０において巻き取り軸１０２に取り付けられた巻き芯１０に巻き取られる。このとき、巻き取り軸１０２は所定のトルクで回転するとともに、コンタクトロール７０が、巻き取られる剥離フィルム２０を巻き芯１０側に押圧する。すなわち、剥離フィルム２０は、コンタクトロール７０で押圧されながら巻き取られる。巻き取り軸１０２は所定の巻き取りトルクで回転駆動することによって、剥離フィルム２０の巻き取り性を向上することができる。また、巻き取りロール１００ａへのコンタクトロール７０の押圧の大きさは適宜調整してよい。
　この例では、コンタクトロール７０は、巻き取り軸１０２とは逆向きに回転しているが、これに限定されない。コンタクトロール７０と巻き取り軸１０２は同じ向きに回転してもよい。ただし、巻き付け状態の品位を一層高くするとともに、剥離フィルム２０の表面における凹凸及び変形を一層低減する観点から、コンタクトロール７０は、巻き取り軸１０２とは逆向きに回転することが好ましい。
　図４は、剥離フィルムロール１００の製造方法を行う製造装置の別の例を示す図である。図４の製造装置３０１は、巻き取り部１３０の代わりに巻き取り部１３１を有する点で、図３の製造装置３００と異なっている。製造装置３０１の繰り出し部１１０及び切断部１２０は、製造装置３００と同様であってよい。製造装置３０１の巻き取り部１３１では、剥離フィルム２０が、まずコンタクトロール７０に接し、コンタクトロール７０に接した状態でコンタクトロール７０の周りを約半周回った後、コンタクトロール７０と巻き取りロール１００ａとの間に挟まれる。剥離フィルム２０は、コンタクトロール７０と巻き取りロール１００ａの間で押圧されながら、所定のトルクで回転する巻き取り軸１０２によって巻き取られる。この例においても、剥離フィルム２０は、コンタクトロール７０で押圧されながら巻き取られる。コンタクトロール７０が回転駆動するとともに、巻き取り軸１０２も所定の巻き取りトルクで回転駆動することによって、剥離フィルム２０の巻き取り性を向上することができる。
　図５は、巻き取り部１３０，１３１において巻き取りロール１００ａに巻き取られる剥離フィルム２０にかかる張力の変化を模式的に示す図である。図５の横軸は巻き取りロール１００ａのロール形の大きさであり、縦軸は巻き取られる剥離フィルム２０にかかる張力である。図５の直線１は、剥離フィルム２０を一定の張力で巻き取る一定張力制御で巻き取ったときの張力の変化を示している。一定張力制御では、巻き取り開始時から終了時まで一定の張力で剥離フィルムを巻き取るため、内側において、巻き芯の表面の突起、及び、剥離フィルムに含まれるフィラー等の形状が、剥離フィルムに転写され、剥離フィルムの剥離層の表面に凹凸が生じやすくなる。
　図５の曲線２は、テーパーテンション制御で剥離フィルムを巻き取るときの張力の変化を示している。この場合は、巻き取りが進行しロール径が大きくなるにつれて、直線１に比べて、巻き取られる剥離フィルム２０にかかる張力を小さくすることができる。このため、剥離フィルム２０の剥離層２４の表面に凹凸が生じることを抑制できる。
　図５の曲線３は、巻き取り軸１０２のトルクを一定に制御して、剥離フィルム２０を巻き取るときの張力の変化を示している。この場合は、巻き取りが進行しロール径が大きくなるにつれて、曲線２よりも、巻き取られる剥離フィルム２０にかかる張力をさらに小さくすることができる。したがって、剥離フィルム２０の剥離層２４の表面に凹凸が生じることを十分にすることが抑制できる。
　コンタクトロール７０は、駆動部によって回転駆動する。図５の曲線３のように剥離フィルム２０を低い張力で巻き取っても、コンタクトロール７０で押圧しながらコンタクトロール７０を回転駆動させているため、巻き取りロール１００ａの径方向に沿って隣り合う剥離フィルム２０の間の空気を低減することができる。これによって、巻きずれ、スライド現象及び巻き締りの発生が抑制され、剥離層２４に皺及び傷等の凹凸が発生することを抑制できる。コンタクトロール７０の回転速度は、適宜微調整してよい。切断部１２０における切断スピードが一定の場合、コンタクトロール７０の回転速度は概ね一定としてよい。
　コンタクトロール７０の材質は金属、プラスチック及びゴム等が挙げられる。剥離フィルム２０が帯電し易い場合、コンタクトロール７０を導電性のものとしてよい。コンタクトロール７０の材質に応じて、コンタクトロール７０の直径を適宜調整してよい。例えば、硬めの材質であれば比較的大きな直径のものを用い、柔らかい材質であれば比較的小さい直径のものを用いてよい。
　図６は、図３の巻き取り部１３０における制御方法の一例を示す図である。巻き取り部１３０は、巻き取りロール１００ａを回転駆動する巻き取り軸１０２のトルクＴを制御するトルク制御部８１ａと、トルク制御部８１ａからのトルク情報に基づいて巻き取り軸１０２を回転駆動する回転駆動部８２とを有してよい。回転駆動部８２は、トルク制御部８１ａからのトルク情報に基づいて、巻き取り軸１０２のトルク（巻き取りトルク）がＴとなるように回転駆動する。なお、巻き取りロール１００ａは、剥離フィルム２０を巻き取り中である剥離フィルムロールであり、巻き取りが完了すると剥離フィルムロール１００となる。
　巻き取られる剥離フィルム２０の厚みをＦ［ｍ］、剥離フィルム２０の幅をＷ［ｍ］、巻き取りロール１００ａを回転駆動する巻き取り軸１０２のトルクをＴ［Ｎ・ｍ］としたときに、Ｔ／（Ｆ・Ｗ）の値は、７０，０００～４２０，０００Ｎ／ｍの範囲内に維持されてよい。この値は、巻き取り軸１０２が、剥離フィルム２０の単位断面当たりに与えるトルクの大きさを示している。巻取工程におけるＴ／（Ｆ・Ｗ）の値を、上記範囲にすることによって、剥離フィルムロール１００の径方向に沿って隣り合う剥離フィルム同士における凹凸の転写を抑制しつつ、剥離フィルム２０間の空気を低減して剥離フィルム同士を十分に密着させることができる。同様の観点から、巻取工程におけるＴ／（Ｆ・Ｗ）の値は、７０，０００～２８０，０００Ｎ／ｍの範囲内であってよく、１００，０００～２１０，０００Ｎ／ｍの範囲内であってもよい。
　巻き取り軸１０２のトルクＴの変動は小さい方が好ましい。例えば、巻取工程における巻き取り軸１０２のトルクＴ［Ｎ・ｍ］の最大値をＴｍａｘ［Ｎ・ｍ］、最小値をＴｍｉｎ［Ｎ・ｍ］、及び最大値Ｔｍａｘと最小値Ｔｍｉｎの和の１／２をＴａｖｅ［Ｎ・ｍ］としたときに、下記式（１）及び（２）を満たしてよく、下記式（３）及び（４）を満たしてもよい。
　　Ｔｍａｘ≦１．２×Ｔａｖｅ　　　（１）
　　Ｔｍｉｎ≧０．８×Ｔａｖｅ　　　（２）
　　Ｔｍａｘ≦１．１×Ｔａｖｅ　　　（３）
　　Ｔｍｉｎ≧０．９×Ｔａｖｅ　　　（４）
　巻取工程において、下記（１）及び（２）、又は式（３）及び（４）を満足することによって、巻き取り軸１０２のトルクＴの変化幅を小さくすることができる。これによって、トルクＴが大きくなることによって生じ得る巻き締りを十分に抑制することができる。なお、巻取工程においてトルクＴを一定とすると、巻き取りロール１００ａのロール径ｒが大きくなるにつれて、剥離フィルム２０の巻き取り張力が低くなる。本実施形態では、剥離フィルム２０をコンタクトロール７０で押圧しながら回転駆動によって巻き取りを行っているため、巻き取り張力が低くなっても、径方向に隣接する剥離フィルム２０間の空気量を十分に低減することができる。
　製造装置３００は、コンタクトロール７０の回転軸７２のトルクＴ’を制御するトルク制御部８１ｂと、トルク制御部８１ｂからのトルク情報に基づいて回転軸７２を回転駆動する回転駆動部８３とを有してよい。回転駆動部８３は、トルク制御部８１ｂからのトルク情報に基づいて、回転軸７２のトルクがＴ’となるように回転駆動する。コンタクトロール７０のトルクＴ’を大きくすると、巻き取られる剥離フィルム２０の張力は大きくなる。
　例えば、ロール径ｒが小さいときには、剥離フィルム２０に過剰に張力がかからないようにするために、コンタクトロール７０のトルクＴ’を小さくしておく。そして、巻き取りが進行しロール径ｒが大きくなるにつれてトルクＴ’を大きくすれば、トルクＴが一定の下における剥離フィルム２０の張力の低下を、コンタクトロール７０のトルクＴ’で補助することができる。これによって、巻き取りロール１００ａにおける空気量を低減するとともに、張力の低下に伴う剥離フィルム２０のバタつきを抑制して切断時の安定性を向上することができる。
　製造装置３００は、巻き取りロール１００ａに対するコンタクトロール７０の押圧Ｐを制御する押圧制御部８１ｃと、実際の押圧を発生させるシリンダー部８４により構成されることがある。シリンダー部８４は、シリンダーに圧縮された空気を送り込むことで押圧が発生する。圧縮された空気の気圧を調整することでコンタクトロールの押圧が制御される。
　コンタクトロール７０の巻き取りロール１００ａに対する押圧Ｐは、ロール径ｒが大きくなるにつれて徐々に大きくしてもよい。巻き取り軸１０２のトルクＴを一定にした場合、ロール径ｒが大きくなるにつれて、剥離フィルム２０の張力が小さくなる。そこで、コンタクトロール７０の押圧Ｐを大きくすれば、径方向に隣接する剥離フィルム２０間の空気量を十分に低減することができる。押圧は、切断工程における切断スピード及び剥離フィルム２０の幅等に応じて設定してよい。
　巻き取り軸１０２は、巻き芯１０を巻き取り軸１０２に固定するための固定機構を備えていてよい。剥離フィルム２０の巻き取りが終了し、剥離フィルムロール１００が得られた後は、コンタクトロール７０を、シリンダー部８４を用いて動かして剥離フィルムロール１００から離す。そして、巻き取り軸１０２の固定機構を解除して剥離フィルムロール１００を巻き取り軸１０２から取り外す。このようにして剥離フィルムロール１００を製造することができる。
　このようにして製造される剥離フィルムロール１００は、巻取工程において、剥離フィルム２０をコンタクトロール７０で巻き取りロール１００ａに押圧するとともに、このコンタクトロール７０を回転駆動させながら剥離フィルム２０を巻き取っている。コンタクトロール７０は押圧Ｐで巻き取りロール１００ａに巻き付けられる剥離フィルム２０を巻き取りロール１００ａに向けて押圧している。また、コンタクトロール７０はトルクＴ’で回転駆動する。したがって、巻き取られる剥離フィルム２０の間における空気の抜けを促進し、巻きずれの発生を抑制できる。また、巻き取りロール１００ａの巻き取り軸１０２のトルクＴを小さくして、剥離フィルム２０の剥離層２４の表面への凹凸形状の転写を低減することができる。したがって、巻き付け状態の品位が高く、且つ、剥離フィルム２０の表面の凹凸及び変形が十分に低減されている剥離フィルムロール１００を製造することができる。
　制御部８０は、トルク制御部８１ａ，８１ｂ、及び押圧制御部８１ｃを有する。制御部８０は、ＣＰＵ、ＲＯＭ及びＲＡＭ等の主記憶装置、キーボード及びマウス等の入力デバイス、ディスプレイ等の出力デバイス、各種測定部との間でデータの送受信を行うための送受信部、及びハードディスク等の補助記憶装置等を含む通常のコンピュータシステムとして構成されてよい。トルク制御部８１ａ，８１ｂ、及び押圧制御部８１ｃは、一つのコンピュータシステムに含まれていてもよいし、それぞれが個別のコンピュータシステムによって構成されていてもよい。
　トルク制御部８１ａ、回転駆動部８２及び巻き取り軸１０２は、個別のハードウェアで構成される必要はなく、一つ又は二つのハードウェアによって構成されていてもよい。例えばトルク制御部８１ａと回転駆動部８２の機能は市販のトルクモータで実現されてもよい。トルク制御部８１によるトルク制御の手法は特に制限されず、例えば、フリクションシャフトを用いて行ってもよい。トルク制御部８１ｂ、回転駆動部８３及び回転軸７２も、個別のハードウェアで構成される必要はなく、一つ又は二つのハードウェアによって構成されていてもよい。例えばトルク制御部８１ｂと回転駆動部８３の機能は市販のトルクモータで実現されてもよい。また、押圧制御部８１ｃ及びシリンダー部８４も、個別のハードウェアで構成される必要はなく、一つのハードウェアによって構成されていてもよい。
　図７は、本開示の一実施形態に係るセラミック部品シートの断面図である。図７のセラミック部品シート４０の製造方法は、剥離フィルムロール１００から引き出された剥離フィルム２０の剥離層２４の表面２４ａにセラミック粉末を含むペーストと電極ペーストを用いてセラミックグリーンシート３２及び電極グリーンシート３４を含むグリーンシート３０を形成する工程を有する。
　セラミックグリーンシート３２は、セラミック粉末を含有するセラミックペーストを塗布して乾燥させて形成することができる。電極グリーンシート３４はセラミックグリーンシート３２の上に電極ペーストを塗布して乾燥させて形成することができる。
　セラミックペーストは、例えば、積層セラミックコンデンサであれば誘電体原料（セラミック粉末）と有機ビヒクルとを混練して調製できる。誘電体原料としては、焼成によって複合酸化物や酸化物となる各種化合物が挙げられる。例えば、炭酸塩、硝酸塩、水酸化物、有機金属化合物等から適宜選択して用いることができる。誘電体原料は、平均粒子径が４μｍ以下、好ましくは０．１～３．０μｍの粉末であってよい。
　電極ペーストは、例えば、各種導電性金属及び合金等の導電体材料、並びに、各種酸化物、有機金属化合物、及びレジネート等との焼成後に導電体材料となる材料等からなる群より選択される少なくとも一つと、有機ビヒクルとを混練して調製することができる。電極ペーストを製造する際に用いる導電体材料としては、Ｎｉ金属、Ｎｉ合金、またはこれらの混合物を用いることが好ましい。接着性向上のために、電極ペーストは、可塑剤を含んでいてもよい。可塑剤としては、フタル酸ベンジルブチル（ＢＢＰ）等のフタル酸エステル、アジピン酸、燐酸エステル、グリコール類などが挙げられる。
　セラミックペースト及び電極ペーストに含まれる有機ビヒクルは、バインダ樹脂を有機溶剤中に溶解して調製される。有機ビヒクルに用いられるバインダ樹脂としては、例えばエチルセルロース、アクリル系樹脂、ブチラール系樹脂、ポリビニルアセタール、ポリビニルアルコール、ポリオレフィン、ポリウレタン、ポリスチレン、及びこれらの共重合体などが挙げられる。これらのうち、ブチラール系樹脂、具体的にはポリビニルブチラール系樹脂を用いることが好ましい。ブチラール系樹脂を用いることによって、セラミックグリーンシートの機械的強度を高くすることができる。セラミックペースト及び電極ペーストの一方又は双方は、必要に応じて各種分散剤、可塑剤、帯電除剤、誘電体、ガラスフリット、絶縁体等からなる群より選ばれる少なくとも一種の添加物を含有してもよい。
　上述のセラミックペーストを、例えばドクターブレード装置等を用いて、剥離フィルム２０の剥離層２４の表面２４ａに塗布する。そして、塗布したセラミックペーストを、乾燥装置内で、例えば５０～１００℃の温度で１～２０分間乾燥させて、セラミックグリーンシート３２を形成する。セラミックグリーンシート３２は、乾燥前に比較して５～２５％に収縮する。
　その後、セラミックグリーンシート３２の表面３２ａ上に、例えばスクリーン印刷装置を用いて、所定のパターンとなるように上述の電極ペーストを印刷する。印刷した電極ペーストを、乾燥装置内で、例えば５０～１００℃の温度で１～２０分間乾燥させて、電極グリーンシート３４を形成する。このようにして、剥離フィルム２０の剥離層２４の上にセラミックグリーンシート３２と電極グリーンシート３４が順次積層されたセラミック部品シート４０を得ることができる。
　剥離フィルムロール１００における剥離フィルム２０の凹凸又は厚み変動が大きくなるとセラミックグリーンシート３２の厚み変動幅が大きくなる。剥離フィルムロール１００より引き出される剥離フィルム２０は、剥離層２４において、巻きずれ及びスライド現象等による傷の発生、及び、凹凸が十分に低減されている。このため、剥離フィルムロール１００に巻かれた剥離フィルム２０の先端から後端の間の広い領域に亘って、厚み変動及びピンホールが十分に抑制されたセラミックグリーンシート３２を形成することができる。このようなセラミックグリーンシートを備えるセラミック部品シート４０を用いて作製されるセラミック部品は信頼性に優れる。
　セラミックグリーンシート３２及び電極グリーンシート３４の厚みは、それぞれ１．０μｍ以下であってよい。このように厚みが小さくても厚み変動が抑制されることから、高い信頼性を有するセラミック部品を得ることができる。本開示のセラミック部品シートは、図７のものに限定されず、例えば、電極グリーンシートを有さず、セラミックグリーンシート３２のみで構成されていてもよい。
　本開示の一実施形態に係るセラミック部品の製造方法は、複数のセラミック部品シートを準備し、セラミック部品シートのグリーンシートを複数積層して積層体を得る積層工程と、積層体を焼成して焼結体を得る焼成工程と、該焼結体に端子電極を形成して積層セラミックコンデンサを得る電極形成工程とを有する。
　図８は、上述の製造方法で製造される積層セラミックコンデンサの一例を示す断面図である。積層セラミックコンデンサ９０は、内層部９２と、この内層部９２を積層方向に挟む一対の外層部９３とを備えている。積層セラミックコンデンサ９０は、側面に端子電極９５を有している。
　内層部９２は、複数（本例では１３層）のセラミック層９６（誘電体層）と、複数（本例では１２層）の内部電極層９４とを有している。セラミック層９６と内部電極層９４とは、交互に積層されている。内部電極層９４は、端子電極９５と電気的に接続されている。外層部９３は、セラミック層により形成されている。このセラミック層は、例えば、セラミックグリーンシート３２と同様にして形成してよい。
　積層工程では、図７に示すセラミック部品シート４０の剥離フィルム２０を剥離してグリーンシート３０を得る。このグリーンシート３０の一方面３０ｂを外層用グリーンシートに積層する。別のセラミック部品シート４０から別の剥離フィルム２０を剥離し別のグリーンシート３０を得て、最初に剥離したグリーンシートの電極グリーンシート３４と別のグリーンシート３０の一方面３０ｂが向き合うようにして積層する。その後、このような手順を繰り返し行って、グリーンシート３０を積層することによって、積層体を得ることができる。すなわち、この積層工程では、剥離フィルム２０を剥離してグリーンシート３０を得て順次グリーンシート３０を積層する。この手順を複数回繰り返すことによって、積層体を形成している。最後に外層用グリーンシートを積層することも行われる。
　積層体におけるグリーンシートの積層枚数に特に制限はなく、例えば、数十層から数百層であってもよい。積層体の積層方向に直交する両端面に、電極層が形成されない厚めの外層用グリーンシートを設けてもよい。積層体を形成した後、積層体を切断してグリーンチップとしてもよい。
　焼成工程では、積層工程で得られた積層体（グリーンチップ）を焼成して焼結体を得る。焼成条件は、１１００～１３００℃で、加湿した窒素と水素との混合ガス等の雰囲気下で行うとよい。ただし、焼成時の雰囲気中の酸素分圧は、好ましくは１０－２Ｐａ以下、より好ましくは１０－２～１０－８Ｐａとする。なお、焼成前には、積層体の脱バインダ処理を施すことが好ましい。脱バインダ処理は、通常の条件で行うことができる。例えば、内部電極層の導電体材料として、Ｎｉ又はＮｉ合金等の卑金属を用いる場合、２００～６００℃で行うことが好ましい。
　焼成後、焼結体を構成するセラミック層を再酸化させるために、熱処理を行ってもよい。熱処理における保持温度又は最高温度は、１０００～１１００℃であることが好ましい。熱処理の際の酸素分圧は、焼成時の還元雰囲気よりも高い酸素分圧であることが好ましく、１０－２Ｐａ～１Ｐａであることがより好ましい。このようにして得られた焼結体に、例えばバレル研磨、サンドブラスト等にて端面研磨を施すことが好ましい。
　電極形成工程では、焼結体の側面上に、端子電極用ペーストを焼きつけて端子電極９５を形成することにより、図８に示す積層セラミックコンデンサ９０を得ることができる。この積層セラミックコンデンサ９０の製造方法では、剥離フィルム２０の凹凸及び巻きずれ等による傷が十分に低減された剥離層を有する剥離フィルムロール１００を用いている。このため、セラミック層９６及び内部電極層９４における厚みのばらつき、及びピンホールを十分に低減することができる。したがって、耐圧の低下が抑制されており信頼性に優れる。
　以上、幾つかの実施形態を説明したが、本開示は上記実施形態に何ら限定されるものではない。例えば、セラミック部品として積層セラミックコンデンサを形成する例を説明したが、本開示のセラミック部品は積層セラミックコンデンサに限定されず、例えば、他のセラミック部品であってよい。セラミック部品は、例えば、バリスタ、又は積層インダクタであってもよい。
　実施例及び比較例を参照して本開示の内容をより詳細に説明するが、本開示は下記の実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
＜剥離フィルムロールの作製＞
　剥離フィルムを作製するため、以下の手順で剥離剤溶液を調製した。ノナンジオールジアクリレート１００質量部に対して、アクリレート変性シリコーンオイル（商品名：Ｘ－２２－２４４５，信越化学工業株式会社製）を０．２５質量部、メチルエチルケトンを１００質量部、及びトルエン１００質量部を準備した。これらを金属製容器に入れて攪拌混合し、無色透明の溶液を得た。
　上記溶液に、反応開始剤（商品名：Ｏｍｎｉｒａｄ１２７、ＩＧＭ　Ｒａｓｉｎｓ　Ｂ．Ｖ．製）を２．５質量部加えて塗布液を調製した。幅１１００ｍｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴフィルム、厚み：３０μｍ）の一方面に、塗布装置のスリットから塗布液を押し出して塗布し、温度８０℃の熱風を３０秒間当てて、メチルエチルケトン及びトルエンを蒸発させた。このようにしてＰＥＴフィルム上に塗布層を形成した。
　次いで、酸素濃度１００ｐｐｍの窒素雰囲気下にて紫外線を照射して塗布層を硬化し、剥離機能のある剥離層を形成した。このようにしてＰＥＴフィルムの一方面に剥離層を有する剥離フィルム（切断前）を得た。走査型白色干渉顕微鏡（装置名：ＶＳ１５４０、株式会社日立ハイテクサイエンス製）を用いて、剥離フィルムの剥離層の表面粗さ（Ｒｐ）を測定した。その結果、剥離層の表面粗さ（Ｒｐ）は３０ｎｍであった。剥離層の厚みは１μｍであった。このような剥離フィルムを、巻き芯に巻き取って剥離フィルムロール（切断前）を得た。また、作製した剥離フィルムの全長は７０００ｍであった。
　図３に示すような製造装置を用い、上記剥離フィルムロール２００（切断前）を、回転軸２０２に取り付けた。切断部１２０で、剥離フィルムロール２００（切断前）から引き出された剥離フィルムを長手方法に沿って５つに切断し、幅２００ｍｍのサイズにした。５本の剥離フィルム（切断後）を、図３に示すようにして、剥離層２４が外側になるようにして、外径が８８．２ｍｍのＦＲＰ製の巻き芯１０にそれぞれ巻き取った。巻き取りに際しては、コンタクトロール７０を巻き取りロール１００ａに対して押圧するとともに、巻き取り軸１０２とコンタクトロール７０とを回転駆動させながら、剥離フィルムを巻き芯１０に巻き取った。巻き取り軸１０２としてフリクションシャフトを用いた。
　巻き取り軸１０２のトルクＴは０．８６８Ｎ・ｍで一定とした。すなわち、最大値Ｔｍａｘ及び最小値Ｔｍｉｎも０．８６８Ｎ／ｍであった。Ｔ／（Ｆ・Ｗ）の値は１４０，０００Ｎ／ｍであった。得られた５本の剥離フィルムロールの巻き取り長さは、いずれも６０００ｍであった。
＜巻き状態の品位の評価＞
　剥離フィルムロールの巻き状態を目視で評価した。側面において、剥離フィルムの側端部が綺麗に並んでいて巻きずれがない場合を「Ａ」、巻きずれがある場合を「Ｂ」と評価した。結果は表１に示すとおりであった。
＜誘電体グリーンシートの形成及び評価＞
　作製した剥離フィルムロールを用い、以下の手順でセラミック部品シートとして誘電体グリーンシートを形成した。セラミック粉末としてＢａＴｉＯ３系の粉末、有機バインダとしてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、及び溶媒としてメタノールをそれぞれ準備した。次に、セラミック粉末１００質量部に対して、１０質量部の有機バインダ、及び１６５質量部の溶媒を配合し、ボールミルで混練して誘電体スラリーを得た。
　剥離フィルムロールを塗布機にセットして、剥離フィルムロールから引き出された剥離フィルムの剥離層側に誘電体スラリーを塗布し、剥離フィルムの剥離層の表面に誘電体グリーンシートを形成した。誘電体グリーンシートの厚みの設定値は０．９μｍとした。誘電体グリーンシートの厚み変動幅は、インラインに設置した透過型Ｘ線膜厚計（商品名：ＡｃｃｕｒｅＸ、（株）ヒューテック製）を用いて、剥離フィルムの幅方向でトラバースしながら長手方向に沿って連続的に測定した。厚み変動幅は、厚みの平均値、最大値及び最小値から求めた。すなわち、最大値－平均値の絶対値と、最小値－平均値の絶対値のうち、大きい方の値を厚み変動幅とした。なお、巻き芯に巻かれた剥離フィルムロールの後端から長さが１００ｍの範囲の剥離フィルムには、塗布機の装置上の制約から誘電体グリーンシートを形成しなかった。
　作製した剥離フィルム上の誘電体グリーンシートについてピンホールと誘電体グリーンシートの厚み変動幅を調査した。誘電体グリーンシートの厚みが０．８５５μｍから０．９４５μｍの範囲つまり厚み変動幅が０．０４５μｍ（設定厚みの±５％）にはいっていれば良品とした。厚み変動幅は０．０３μｍであり、良品であった。また、ピンホールは検出されなかった。
（実施例２～７）
　巻き取り軸１０２として用いるフリクションシャフトを変更することによって、巻き取り軸１０２のトルクＴを表１に示すとおりに変更したこと以外は、実施例１と同様にして剥離フィルムロールを作製した。巻き状態の品位の評価、誘電体グリーンシートの形成及び評価を実施例１と同様にして行った。結果は表１に示すとおりであった。
（比較例１）
　実施例７と同じフリクションシャフトを用いた。コンタクトロールを用いずに剥離フィルムの巻き取りを行った。得られた剥離フィルムロールの巻き状態の品位の評価を行ったところ、剥離フィルムロールの側面において、剥離フィルムの切断面（端面）は不揃いになっていた。また、巻き取り終了後、巻き取り軸から剥離フィルムロールを取り外そうとしたら、内側の剥離フィルムがスライドし、剥離フィルムロールが竹の子状に変形した。この原因は、ロール径が大きくなるにつれて、巻き取られる剥離フィルムの張力が低下しているにもかかわらず、コンタクトロールを用いなかったためと考えられる。この状態では、塗布装置で誘電体スラリーを塗布することができないので、この時点で評価を終了した。なお、剥離フィルムロールをほどいて剥離フィルムを観察したところ、側端部から内側約３ｃｍ以内の領域で剥離フィルムが折れたような変形がみられた。
（比較例２）
　巻き取りロールの巻き取り軸のトルクを調整し、巻き取られる剥離フィルムにかかる張力が一定となるようにして、剥離フィルムを巻き取った（張力一定制御）。得られた剥離フィルムロールの巻き状態の品位の評価、誘電体グリーンシートの形成及び評価を実施例１と同様にして行った。結果は表１に示すとおりであった。
　剥離フィルムロールは空気の抱き込みが観察された。また、剥離フィルムロールの巻き芯に近い部分、具体的には、巻き芯に巻かれた剥離フィルムロールの後端から長さが１００ｍから５００ｍの範囲の剥離フィルムでは、内側になるに従い誘電体グリーンシートの厚み変動幅が悪化し、誘電体グリーングリーンシートの厚み変動幅が０．０６μｍであった。このように、厚み変動幅が、設定厚みの±５％の範囲を超えている部分があり、不良であった。また、巻き芯に巻かれた剥離フィルムロールの後端から長さが１００ｍから２５０ｍの範囲の剥離フィルムでは、ピンホールのような形態で誘電体グリーンシートが薄くなっている部分が観察された。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本開示によれば、剥離フィルムの巻き長さを長くしても、巻き付け状態の品位が高く、且つ、剥離フィルムの表面における凹凸及び変形が十分に低減されている剥離フィルムロール及びその製造方法を提供することができる。また、そのような剥離フィルムロールを用いることによって、優れた信頼性を有するセラミック部品シート及びその製造方法を提供することができる。また、そのようなセラミック部品シートを用いることによって、優れた信頼性を有するセラミック部品及びその製造方法を提供することができる。
　１０，１１…巻き芯，２０…剥離フィルム，２２…基材フィルム，２４…剥離層，２４ａ…表面，３０…グリーンシート，３０ｂ…一方面，３２…セラミックグリーンシート，３２ａ…表面，３４…電極グリーンシート，４０…セラミック部品シート，５０…ロール，５０ａ…上ロール，５０ｂ…下ロール，７０…コンタクトロール，７２…回転軸，８０…制御部，８１ａ，８１ｂ…トルク制御部，８１ｃ…押圧制御部，８２，８３…回転駆動部，８４…シリンダー部，９０…積層セラミックコンデンサ，９２…内層部，９３…外層部，９４…内部電極層，９５…端子電極，９６…セラミック層，１００…剥離フィルムロール，１０２…巻き取り軸，１１０…繰り出し部，１２０…切断部，１３０，１３１…巻き取り部，２００…剥離フィルムロール，２０２…回転軸，３００，３０１…製造装置。

Claims (9)

  1. 　コンタクトロールを巻き取りロールに押圧しながら剥離フィルムを前記巻き取りロールに巻き取る巻取工程を有し、
    　前記巻取工程では、前記コンタクトロールを回転駆動させながら前記剥離フィルムを巻き取る、剥離フィルムロールの製造方法。
  2. 　前記巻取工程において、
    　前記剥離フィルムの厚みをＦ［ｍ］、前記剥離フィルムの幅をＷ［ｍ］、前記巻き取りロールを回転駆動する巻き取り軸のトルクをＴ［Ｎ・ｍ］としたときに、Ｔ／（Ｆ・Ｗ）の値を７０，０００～４２０，０００Ｎ／ｍの範囲内に維持する、請求項１に記載の剥離フィルムロールの製造方法。
  3. 　前記巻取工程における、前記巻き取りロールを回転駆動する巻き取り軸のトルクＴ［Ｎ・ｍ］の最大値をＴｍａｘ［Ｎ・ｍ］、最小値をＴｍｉｎ［Ｎ・ｍ］、及び前記最大値と前記最小値の和の１／２をＴａｖｅ［Ｎ・ｍ］としたときに、下記式（１）及び（２）を満足する、請求項１又は２に記載の剥離フィルムロールの製造方法。
    　　Ｔｍａｘ≦１．２×Ｔａｖｅ　　　（１）
    　　Ｔｍｉｎ≧０．８×Ｔａｖｅ　　　（２）
  4. 　前記剥離フィルムを、搬送ロールを用いて搬送する搬送工程と、
    　前記剥離フィルムを長手方向に沿って切断する切断工程と、を含み、
    　前記剥離フィルムを切断する前に、ニップロールと前記搬送ロールによって前記剥離フィルムを挟む、請求項１～３のいずれか一項に記載の剥離フィルムロールの製造方法。
  5. 　請求項１～４のいずれか一項に記載の製造方法によって得られる剥離フィルムロール。
  6. 　請求項１～４のいずれか一項に記載の製造方法で得られる剥離フィルムロールから引き出された前記剥離フィルムの剥離層の表面にセラミック粉末を含むペーストを用いてセラミックグリーンシートを形成する工程を有する、セラミック部品シートの製造方法。
  7. 　請求項６に記載の製造方法で得られた前記セラミック部品シートを用いて前記セラミックグリーンシートを含む積層体を得る工程と、
    　前記積層体を焼成して焼結体を得る工程と、を有する、前記焼結体を備えるセラミック部品の製造方法。
  8. 　請求項１～４のいずれか一項に記載の製造方法によって得られた剥離フィルムロールから引き出された前記剥離フィルムの剥離層の表面にセラミックグリーンシートを含むグリーンシートを形成して得られる、セラミック部品シート。
  9. 　請求項８に記載のセラミック部品シートのセラミックグリーンシートを含む積層体を形成し、当該積層体を焼成して得られる焼結体を備えるセラミック部品。
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