WO2021186346A1 - VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG VON GESCHWEIßTEN BEWEHRUNGSGITTERN MIT HOHEN FESTIGKEITS- UND DEHNWERTEN - Google Patents

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wires
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Klaus Ritter
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Evg Entwicklungs- Und Verwertungs-Gesellschaft M.B.H.
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Definitions

  • the invention relates to a method for the continuous Her provide meshes made of steel wire with a bevy of paral leler longitudinal wires that are welded with spaced apart transverse wires, with hot-rolled or cold-rolled wire material being used as the longitudinal and transverse wires.
  • the invention also relates to a system for the continuous production of mesh mats from welded steel wire at the intersection points, with a run-off device with a number of take-off drums corresponding to the plurality of parallel longitudinal wires fed in the form of a group of a welding machine, the group in a hori zontal guide track can be fed centrally and symmetrically distributed around the central axis of a welding machine, as well as with a discharge device for the cross wire material of the grid, which can also be fed to the welding machine.
  • hot-rolled wires have a high carbon content, which does not allow subsequent resistance welding to form concrete reinforcement mats, since the welding process would result in a martensitic structure, which causes sufficient strength but insufficient elasticity.
  • alloy surcharges such as Va- nadium or niobium, which are very expensive and make the welded grids uneconomical.
  • Cold-rolled wires have the disadvantage of too high a material compaction, caused by the drawing and rolling process, and thus insufficient elasticity of the wires.
  • the standards for welded wire mesh e.g. EN 10080, prescribe a minimum yield strength of 500 N / mm 2 and a minimum elongation defined as Agt (elongation at maximum force reduction) of 5%.
  • the invention has the task of preventing these disadvantages ver.
  • the method according to the invention achieves this in that the longitudinal wires are fed to the welding process be stretched in a stretching device, the longitudinal wires being pulled through the stretching device by means of a capstan drum, and the transverse wire material also being stretched in a separate stretching device in the course of being fed to the welding process.
  • all longitudinal wires form a group in the course of being fed to the welding process, in which they are brought parallel to one another in a plane and are simultaneously stretched in this arrangement in the stretching device. This has the advantage of carrying out the stretching process already in the line wire arrangement in which the wire mesh welding takes place.
  • the cross wire material is pulled through the stretching device by means of a pull-off device.
  • transverse wire material and the longitudinal wires are straightened after stretching.
  • Another embodiment of the method is characterized by the fact that the stretching process taking place on the cross wire material is carried out on wire held ready on two storage drums of a drainage device, the wire being alternately withdrawn from the two storage drums used alternately and the free ends of the withdrawn wire be welded as known per se, so that the stretching process is carried out continuously on a continuous wire.
  • a new, full wire reel can be brought to the first position. The end of the wire of the second Coil is then welded to the beginning of the wire of the new coil, etc.
  • the stretched cross wire material is guided over a compensating reservoir and a deflection curve and only straightened and cut in the form of the individual cross wires immediately before being fed to a welding machine.
  • the system according to the invention for the continuous production of lattice mats from steel wire welded at the crossing points achieves the objectives in that the transverse wire material that has run off from the device can be fed into the area immediately in front of the welding machine in its own guide track of the welding machine, with the Line wires and the cross wire material each have a stretching device, and a capstan drum is arranged behind the stretching device for the line wires in the direction of movement of the line wires, through which the line wires can be drawn through the stretching device.
  • the bending rollers of the stretching device for the cross wire material are adjustable, i.e. their relative positions can be changed and temporarily fixed in order to adapt or intentionally change the degree of stretching, e.g. depending on the material to be stretched.
  • the discharge device for the transverse wire material comprises, as is known per se, two storage drums that are used alternately and one Welding device for welding the ends of the cross-wire material alternately running off the storage drums, so that the stretching process can be carried out on a continuous cross-wire material.
  • Another embodiment is characterized in that the guide track for the cross wire material is laterally offset up to directly in front of the area of the welding machine and is arranged parallel to the horizontal guide track of the longitudinal wires.
  • the pulling devices in the form of capstan drums are followed by a line wire dressage or a straightening device for the cross wire material integrated in the cross wire feeder.
  • the stretching device for the line wires is preceded by its own wire guide for each line wire, with a separate stretching unit for each line wire of the flock with rollers acting one behind the other on each line wire on opposite sides, which are combined into multiple rollers in order to apply the same tensile force to each line wire at the same time.
  • Another embodiment of the invention is characterized in that a device for cutting the cross wire material into the individual cross wires is integrated in the cross wire feed device.
  • FIG. 1 shows an over view of the inventive system in plan view and in Fig. 2 in an elevation
  • Fig. 3 shows the path of the cross wire in plan view (excerpt from Fig. 1)
  • Fig. 4 shows the path of the unwelded longitudinal wires in plan view (excerpt from Fig. 1)
  • Fig. 5 shows the beginning of the position as the first part in side view (excerpt from Fig. 2)
  • Fig. 6 show the second part of the system in side view (from section from Fig. 2).
  • the example person 20 in FIG. 1 illustrates the size relationships.
  • both one or two transverse wires and the total number of longitudinal wires of a mat are stretched simultaneously and together in a typical reinforcement grid welding system.
  • cross wires In the case of cross wires, this takes place in the course of the cross wire feed, with the cross wire or wires preferably being pulled off vertically overhead from wire coils and then passing through a stretching device 5 during the feed to a welding machine 10, the tensile force being applied by a downstream pulling device 6 .
  • the stretched wire or wires is / are then steered via a compensation memory 7 and removed from there by the welding machine 10 in the cycle of the overall system, inserted into the welding line, welded into mats, cut to length and stacked.
  • a plurality of longitudinal wires 2, typically 25 longitudinal wires together, is withdrawn on the inlet side by individual Drahthas peln 21 and then passes through a corresponding number of individual stretching devices 13 (in the horizontal and / or vertical plane), with the required high tensile force via a capstan drum 14 is applied, from which the now stretched wires are guided in a downstream line wire training 15 for straightening the pre-curved wires then be introduced into the welding machine 10 as a horizontal wire set for welding with the transverse wires.
  • Stretching devices 5, 13 basically consist of a plurality of bending rollers, by means of which the wires are deflected from their linear direction and stretched by this bending process (stretched ge).
  • the delivery of the bending rollers (immersion depth) takes place according to the desired stretching effect (stretching degree) and is typically centrally controllable.
  • the degree of stretching corresponding to the reduction in cross-section of the wires is usually 4 to 8%. Accordingly, hot-rolled wires must already be rolled from the rolling mill to the desired diameter with a margin, in order then to correspond to the commercially available diameters of the wires, as used in welded grids, after the stretching process.
  • the iron scale adhering to the hot-rolled wires is broken off during the stretching process, so that perfect resistance welding of such wires is guaranteed (otherwise the scale would be a prohibitor / insulator).
  • Fig. 1 to 6 show a typical reinforcement system with inte grated longitudinal wire and transverse wire stretching.
  • Pos. 4 represents the vertical overhead sequence of the transverse wires
  • Pos. 5 the stretching device
  • Pos. 6 the pull-off device for applying the required stretching force.
  • Pos. 7 represents the wire memory, in the form of a large deflection arc, from which the cross wire feeder 9 of the welding machine 10 itself removes the wire in the working rhythm.
  • the cross wires are retrained to ensure that they are straight, cut to length and then welded.
  • the drainage device for the longitudinal wires is shown in pos. 11, these also preferably run vertically upside down and are fed to the Reckvor direction Pos. 13 via corresponding wire guides.
  • This stretching device 13 consists of a frame with a stretching tool per longitudinal wire core, in which the wires are guided over an adjustable multiple rollers in their effect (preferably seven rollers).
  • the tensile force is generated by the aforementioned capstan drum 14, which the wires pass through in a 360 ° wrap, in order to then be directed horizontally in a downstream longitudinal wire training 15 again.
  • the speed of the capstan drum 14 can be regulated according to the working speed of the consumer, the welding machine, which usually works with a maximum number of cycles of 150 to 200 welded transverse wires per minute. With typical cross wire pitches of 100 to 200 mm, the wire speed is therefore 30 to 40 m / min.
  • the capstan drum 14 is designed in such a way that for each wire which is guided over this roller, a separate, delimited chamber is provided in order to prevent crossover and thus flow disturbances.
  • the capstan drum 14 is preferably driven by a worm gear with an average power of 20 to 30 kW.
  • the welded mats which are formed from the stretched wires ge, are cut to length in the usual way after the welding process in an area 22 and pelted.
  • the stretching device 5 (Fig. 3) is formed in a known manner with meh eral horizontal or vertical rollers, the axes of which are offset from one another and the spacing of which can be set to adjust the desired degree of stretching.
  • the cross wire material 1 passes through the stretching device 5 in a wave shape, is bent back and forth and stretched in the process.
  • the cross wire material 1 is passed in the direction of arrow A after leaving the cross wire feed 9 of the welding machine.
  • the drainage device 11 for the longitudinal wires 2 can also be seen, with a plurality of wire reels 21, corresponding to the plurality of in the form of a flock in a horizontal guide track centered and symmetrically around the central axis 3 (Fig. 4) of the welding machine 10 distributed to guided longitudinal wires 2.
  • the units 5 to 7 passing through by the transverse wire material 1 are located in the same horizontal plane as the group of longitudinal wires 2 withdrawn from the drain device 11, but along a laterally parallel shifted line in this regard.
  • the storage drums 19 of the discharge device 4 for the cross wire material 1 are arranged above this level.
  • the drainage device 11 for the longitudinal wires 2 is also arranged above, but lower.
  • the invention can also be used in systems for wire mesh mats with more or less than 25 longitudinal wires.
  • the stretching device 13 differs from the usual design with seven axially offset horizontal or vertical rollers, the center distances of which are adjustable, in that each roller is designed with a number of stretching units in the form of work profiles corresponding to the number of longitudinal wires 2 .
  • Fig. 4 This is followed according to Fig. 4 in the usual manner similar to the stretching device 13 with rollers, but designed for the simultaneous passage of all line wires 2 line wire dressing 15 and a loop memory 16. If the line wires 2 are fed too quickly, the loop increases, the welding machine needs 10 line wires 2, the loop is reduced in size. This serves primarily to compensate for the stoppage of the set of longitudinal wires 2, which lasts for a fraction of a second during welding. Starting from the loop storage 16, the set of longitudinal wires 2 runs over a further straight device 17, which eliminates any curvatures that are still present. From there, the group of longitudinal wires 2 runs to a feed device 18 which conveys the longitudinal wires 2 to the welding machine 10. There are also de cross wires from arrow direction A (Fig. 4) promoted.

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Abstract

Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Gittermatten aus Stahldraht mit einer Schar paralleler Längsdrähte (2), die mit in Abständen voneinander verlaufenden Querdrähten verschweißt sind, wobei als Längs- und Querdrähte warm- oder kaltgewalztes Drahtmaterial eingesetzt wird, wobei die Längsdrähte im Zuge der Zuführung zum Schweißvorgang in einer Reckvorrichtung (13) gereckt werden, wobei die Längsdrähte mittels einer Spilltrommel (14) durch die Reckvorrichtung gezogen werden, und wobei auch das Querdrahtmaterial (1) im Zuge der Zuführung zum Schweißvorgang in einer eigenen Reckvorrichtung (5) gereckt wird, sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von geschweißten Bewehrungsgittern mit hohen Festigkeits- und Dehnwerten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Her stellen von Gittermatten aus Stahldraht mit einer Schar paral leler Längsdrähte, die mit in Abständen voneinander verlaufen den Querdrähten verschweißt sind, wobei als Längs- und Quer drähte warmgewalztes oder kaltgewalztes Drahtmaterial einge setzt wird. Die Erfindung betrifft ebenso eine Anlage zum kon tinuierlichen Herstellen von Gittermatten aus an den Kreu zungspunkten verschweißtem Stahldraht, mit einer Ablaufvor richtung mit einer Anzahl von Abzugstrommeln entsprechend der Vielzahl der in Form einer Schar einer Schweißmaschine zuge führten parallelen Längsdrähte, wobei die Schar in einer hori zontalen Führungsbahn mittig und symmetrisch verteilt um die Mittelachse einer Schweißmaschine derselben zuführbar ist, so wie mit einer Ablaufvorrichtung für das Querdrahtmaterial des Gitters, welches ebenso der Schweißmaschine zuführbar ist.
Zur Herstellung von geschweißten Gittern zur Betonbewehrung müssen vorzugsweise kaltgezogene bzw. kaltgewalzte gerippte Drähte sowie auch gerippte warmgewalzte Drähte verwendet wer den. Beiden Materialtypen sind jedoch bestimmte Nachteile an haftend .
Warmgewalzte Drähte weisen zur Erzielung der notwendigen Fe stigkeit (Streckgrenze) einen hohen Kohlenstoffgehalt auf, welcher ein nachgeordnetes Widerstandsschweißen zu Betonbeweh rungsmatten nicht zulässt, da beim Schweißvorgang eine marten- sitische Gefügeausbildung entstehen würde, welche zwar ausrei chende Festigkeit, aber unzureichende Dehnfähigkeit bewirkt.
Um erhöhten Kohlenstoffeinsatz über ca. 0,2 % (zulässige obere Grenze) zu vermeiden, können Legierungszuschläge, wie z.B. Va- nadium oder Niobium, eingesetzt werden, welche jedoch sehr teuer sind und die geschweißten Gitter unwirtschaftlich ma chen.
Um die Schweißbarkeit zu gewährleisten, muss also ein geringe rer Kohlenstoffgehalt vorgesehen werden, mit welchem sich je doch die normgemäßen Mindestfestigkeiten nicht erzielen las sen.
Kaltgewalzte Drähte weisen den Nachteil einer zu hohen Mate rialverdichtung, verursacht durch den Zieh-Walzvorgang, und somit ein zu geringes Dehnvermögen der Drähte auf.
Die Normen für Baustahlmatten, z.B. EN 10080, schreiben eine Mindeststreckgrenze von 500 N/mm2 und eine minimale Dehnung definiert als Agt (Dehnung bei maximaler Kraftabnahme) von 5 % vor.
Um die genannten Nachteile zu überwinden, werden ein Verfahren und eine maschinelle Vorrichtung vorgeschlagen, bei welcher die der Schweißmaschine zugeführten Drähte zur Gitterherstel lung weder einen hohen Kohlenstoffgehalt noch ein ausreichen des Dehnvermögen aufweisen. Nach diesem Verfahren werden wie in bekannter Weise bei Herstellung von gereckten Einzeldrähten die Drähte in Längsrichtung gestreckt (Reckvorgang), wobei ei nerseits die Festigkeit der warmgewalzten Drähte mit geringem Kohlenstoffgehalt auf das erforderliche Maß gesteigert wird und andererseits die Dehneigenschaften der kaltgewalzten Dräh te verbessert werden, um der Norm zu entsprechen.
Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, diese Nachteile zu ver hindern. Das erfindungsgemäße Verfahren erreicht dies dadurch, dass die Längsdrähte im Zuge der Zuführung zum Schweißvorgang in einer Reckvorrichtung gereckt werden, wobei die Längsdrähte mittels einer Spilltrommel durch die Reckvorrichtung gezogen werden, und wobei auch das Querdrahtmaterial im Zuge der Zu führung zum Schweißvorgang in einer eigenen Reckvorrichtung gereckt wird.
In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens bilden alle Längsdrähte im Zuge der Zuführung zum Schweißvorgang eine Schar, in welcher sie parallel in eine Ebene nebeneinander verlaufend gebracht und in dieser Anordnung gleichzeitig in der Reckvorrichtung gereckt werden. Dies hat zum Vorteil, den Reckvorgang bereits in der Längsdrahtanordnung durchzuführen, in welcher die Drahtgitterschweißung erfolgt.
Bei einer anderen Ausführungsform wird das Querdrahtmaterial mittels einer Abzugsvorrichtung durch die Reckvorrichtung ge zogen.
Es ist ebenso denkbar, dass das Querdrahtmaterial und die Längsdrähte nach dem Recken gerade gerichtet wird bzw. werden.
Eine weitere Ausführungsform des Verfahrens zeichnet sich da durch aus, dass der am Querdrahtmaterial erfolgende Reck vorgang an auf zwei Speichertrommeln einer Ablaufvorrichtung parat gehaltenem Draht durchgeführt wird, wobei der Draht von den beiden abwechselnd zum Einsatz kommenden Speichertrommeln abwechselnd abgezogen und die freien Enden des abgezogenen Drahtes wie an sich bekannt verschweißt werden, so dass der Reckvorgang kontinuierlich an einem durchgehenden Draht er folgt. In der Zeit, in welcher der Draht von der zweiten Spule abgezogen wird, kann eine neue volle Drahtspule auf die erste Position gebracht werden. Das Ende des Drahtes der zweiten Spule wird dann mit dem Anfang des Drahtes der neuen Spule verschweißt usw.
In einer weiteren Ausführungsform wird das gereckte Querdraht material über einen Ausgleichsspeicher und einen Umlenkbogen geführt und erst unmittelbar vor der Zufuhr zu einer Schweiß maschine gerade gerichtet und in Form der einzelnen Querdrähte geschnitten. Dies hat zum Vorteil, dass die Spur des Quer drahtmaterials trotz Reckvorrichtung und weiterer Elemente kompakt neben der Anlage Platz hat.
Die erfindungsgemäße Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Gittermatten aus an den Kreuzungspunkten verschweißtem Stahldraht erreicht die Ziele dadurch, dass das von der Ab laufvorrichtung abgelaufene Querdrahtmaterial bis in den Be reich unmittelbar vor der Schweißmaschine in einer eigenen Führungsbahn der Schweißmaschine zuführbar ist, wobei in den Führungsbahnen der Längsdrähte und des Querdrahtmaterials je eine Reckvorrichtung angeordnet ist, und wobei in Bewegungs richtung der Längsdrähte gesehen hinter der Reckvorrichtung für die Längsdrähte eine Spilltrommel angeordnet ist, durch welche die Längsdrähte durch die Reckvorrichtung ziehbar sind.
In einer weiteren Ausführungsform der Anlage sind die Biege rollen der Reckvorrichtung für das Querdrahtmaterial einstell bar, d.h. ihre relative Positionen zueinander sind veränderbar und temporär fixierbar, um den Reckgrad z.B. in Abhängigkeit des vorliegenden zu reckenden Materials anzupassen oder absichtlich zu ändern.
Bei einer anderen Ausführungsform umfasst die Ablaufvorrich- tung für das Querdrahtmaterial wie an sich bekannt zwei abwechselnd zum Einsatz kommende Speichertrommeln und eine Schweißeinrichtung zum Verschweißen der Enden des abwechselnd von den Speichertrommeln ablaufenden Querdrahtmaterials, so dass der Reckvorgang an einem durchgehenden Querdrahtmaterial durchführbar ist.
Eine weitere Ausführungsform ist gekennzeichnet dadurch, dass die Führungsbahn für das Querdrahtmaterial bis unmittelbar vor dem Bereich der Schweißmaschine seitlich versetzt und parallel zur horizontalen Führungsbahn der Längsdrähte angeordnet ist.
In einer anderen Ausführungsform der Erfindung folgt den Ab zugsvorrichtungen in Form der Spilltrommeln eine Längsdraht dressur bzw. eine in der Querdrahtzuführvorrichtung integrier te Geraderichteinrichtung für das Querdrahtmaterial.
In einer weiteren Ausführungsform der Anlage ist der Reckvor richtung für die Längsdrähte eine eigene Drahtführung für je den Längsdraht vorgeordnet, wobei für jeden Längsdraht der Schar eine eigene Reckeinheit mit an jedem Längsdraht an gegenüberliegenden Seiten hintereinander angreifenden Rollen vorgesehen ist, die jeweils zu Mehrfachrollen zusammengefasst sind, um auf jeden Längsdraht dieselbe Zugkraft gleichzeitig aufzubringen.
Eine andere Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekenn zeichnet, dass in der Querdrahtzuführeinrichtung eine Einrich tung zum Zerschneiden des Querdrahtmaterials in die einzelnen Querdrähte integriert ist.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert, wobei eine Über sicht der erfinderischen Anlage schematisch in Fig. 1 in Draufsicht und in Fig. 2 in einem Aufriss dargestellt ist, Fig. 3 den Weg des Querdrahtes in Draufsicht (Ausschnitt aus Fig. 1), Fig. 4 die Wege der unverschweißten Längsdrähte in Draufsicht (Ausschnitt aus Fig. 1), Fig. 5 den Anfang der An lage als ersten Teil in Seitenansicht (Ausschnitt aus Fig. 2) und Fig. 6 den zweiten Teil der Anlage in Seitenansicht (Aus schnitt aus Fig. 2) zeigen. Die Größenverhältnisse verdeut licht die Beispielperson 20 in Fig. 1.
Nach dem vorgeschlagenen Verfahren werden in einer typischen Bewehrungsgitter-Schweißanlage sowohl ein oder zwei Querdrähte sowie die gesamte Anzahl an Längsdrähten einer Matte gleich zeitig und gemeinsam gereckt.
Bei Querdrähten erfolgt dies im Zuge der QuerdrahtZuführung, wobei der oder die Querdrähte vorzugsweise vertikal über Kopf von Drahtbunden abgezogen wird/werden und dann während der Zu führung zu einer Schweißmaschine 10 eine Reckvorrichtung 5 durchlaufen, wobei die Zugkraft durch eine nachgeschaltete Ab zugsvorrichtung 6 aufgebracht wird. Der oder die gereckten Drähte wird/werden dann über einen Ausgleichsspeicher 7 ge lenkt und von dort durch die Schweißmaschine 10 im Arbeitstakt der Gesamtanlage abgezogen, in die Schweißlinie eingeführt, zu Matten verschweißt, auf Länge geschnitten und gestapelt.
Eine Pluralität von Längsdrähten 2, typischerweise 25 Längs drähte gemeinsam, wird einlaufseitig von einzelnen Drahthas peln 21 abgezogen und durchläuft dann eine entsprechende Viel zahl von Einzel-Reckvorrichtungen 13 (in horizontaler und/oder vertikaler Ebene), wobei die erforderliche hohe Zugkraft über eine Spilltrommel 14 aufgebracht wird, ab welcher die nunmehr gereckten Drähte in eine nachgeschaltete Längsdrahtdressur 15 zum Geraderichten der vorgekrümmten Drähte geführt werden, um dann als horizontale Drahtschar zum Verschweißen mit den Quer drähten in die Schweißmaschine 10 eingebracht werden.
Reckvorrichtungen 5, 13 bestehen im Prinzip aus einer Mehrzahl von Biegerollen, durch welche die Drähte aus ihrer linearen Laufrichtung ausgelenkt und durch diesen Biegevorgang (ge streckt) gereckt werden. Die Zustellung der Biegerollen (Ein tauchtiefe) erfolgt gemäß der gewünschten Reckwirkung (Reck grad) und ist typischerweise zentral steuerbar.
Der Reckgrad entsprechend der Querschnittsminderung der Drähte beträgt üblicherweise 4 bis 8 %. Demgemäß müssen warmgewalzte Drähte bereits vom Walzwerk auf den gewünschten Durchmesser mit einem Vorhaltemaß gewalzt werden, um dann nach dem Reck vorgang den marktüblichen Durchmessern der Drähte, wie sie in geschweißten Gittern verwendet werden, zu entsprechen.
Der den warmgewalzten Drähten anhaftende Eisenzunder wird beim Reckvorgang abgebrochen, so dass eine einwandfreie Wider standsschweißung solcher Drähte gewährleistet ist (Zunder wäre ansonsten ein Prohibitor/Isolator).
Fig. 1 bis 6 zeigen eine typische Bewehrungsanlage mit inte grierter Längsdraht- und Querdrahtreckung. Pos. 4 stellt den vertikalen Über-Kopf-Ablauf der Querdrähte dar, Pos. 5 die Reckvorrichtung und Pos. 6 die Abzugsvorrichtung zur Aufbrin gung der erforderlichen Reckkraft. Pos. 7 stellt den Draht speicher dar, in Form eines großen Umlenkbogens, aus welchem die QuerdrahtZuführung 9 der Schweißmaschine 10 selbst den Draht im Arbeitsrhythmus entnimmt. Im Bereich der Querdrahtzu- führung 9 werden die Querdrähte auf Geradheit nachdressiert, auf Länge geschnitten und anschließend verschweißt. Die Ablaufvorrichtung für die Längsdrähte ist in Pos. 11 dar gestellt, wobei diese ebenso vorzugsweise über Kopf vertikal ablaufen und über entsprechende Drahtführungen der Reckvor richtung Pos. 13 zugeführt werden. Diese Reckvorrichtung 13 besteht aus einem Gestell mit einem Reckwerkzeug pro Längs drahtader, bei welchem die Drähte über in ihrer Wirkung ein stellbaren Mehrfach-Rollen geführt werden (vorzugsweise sieben Rollen).
Die Zugkraft wird durch die erwähnte Spilltrommel 14 erzeugt, welche die Drähte in einer 360° Umschlingung durchlaufen, um anschließend in einer nachgeordneten Längsdrahtdressur 15 wie derum horizontal gerichtet zu werden. Die Drehzahl der Spill trommel 14 ist regelbar gemäß der Arbeitsgeschwindigkeit des Verbrauchers, der Schweißmaschine, welche üblicherweise mit einer maximalen Taktzahl von 150 bis 200 verschweißten Quer drähten pro Minute arbeitet. Bei typischen Querdrahtteilungen von 100 bis 200 mm beträgt daher die Drahtgeschwindigkeit 30 bis zu 40 m/min.
Die Spilltrommel 14 ist so ausgebildet, dass für jeden Draht, welcher über diese Walze geführt wird, eine eigene abgegrenzte Kammer vorgesehen ist, um ein Überkreuzen und somit Ablaufstö rungen zu verhindern.
Der Antrieb der Spilltrommel 14 erfolgt vorzugsweise über ein Schneckenradgetriebe, mit einer durchschnittlichen Leistung von 20 bis 30 kW.
Die geschweißten Matten, welche aus den gereckten Drähten ge bildet werden, werden in üblicher Weise nach dem Schweißvor gang in einem Bereich 22 auf Länge geschnitten und abgesta pelt. Die Reckvorrichtung 5 (Fig. 3) ist in bekannter Weise mit meh reren horizontalen bzw. vertikalen Rollen ausgebildet, deren Achsen gegeneinander versetzt und deren Abstände zum Einstel len des gewünschten Reckgrades einstellbar sind. Das Quer drahtmaterial 1 durchläuft die Reckvorrichtung 5 wellenförmig, wird hin und her gebogen und dabei gestreckt. Das Querdrahtma terial 1 wird nach Verlassen der QuerdrahtZuführung 9 der Schweißmaschine in Pfeilrichtung A übergeben.
In den Fig. 1, 2 und 5 ist weiterhin die Ablaufvorrichtung 11 für die Längsdrähte 2 ersichtlich, mit einer Vielzahl von Drahthaspeln 21, entsprechend der Vielzahl der in Form einer Schar in einer horizontalen Führungsbahn mittig und symmet risch um die Mittelachse 3 (Fig. 4) der Schweißmaschine 10 zu geführten Längsdrähte 2 verteilt.
Die vom Querdrahtmaterial 1 durchlaufenden Einheiten 5 bis 7 befinden sich in derselben horizontalen Ebene wie die von der Ablaufvorrichtung 11 abgezogenen Schar von Längsdrähten 2, aber entlang einer diesbezüglich seitlich parallel verschobe nen Linie. Die Speichertrommeln 19 der Ablaufvorrichtung 4 für das Querdrahtmaterial 1 sind oberhalb dieser Ebene angeordnet. Ebenso oberhalb, jedoch niedriger ist die Ablaufvorrichtung 11 für die Längsdrähte 2 angeordnet.
Wie aus den Fig. 1 und 5 - als Ausschnitt aus Fig. 1 - hervor geht, wird die Schar aus z.B. 25 parallelen voneinander im Ab stand befindlichen Längsdrähten 2 ausgehend von der Ablaufvor richtung 11 über je eine pro Längsdraht 2 vorhandene Drahtfüh rung 12 einer Reckvorrichtung 13 zugeführt. Die Erfindung kann gleichermaßen auch in Anlagen für Drahtgittermatten mit mehr oder mit weniger als 25 Längsdrähten eingesetzt werden. Die Reckvorrichtung 13 unterscheidet sich von der üblichen Ausführung mit sieben gegeneinander achsversetzten horizonta len bzw. vertikalen Rollen, deren Achsabstände einstellbar sind, dadurch, dass jede Rolle mit einer der Zahl der Längs- drahte 2 entsprechenden Zahl von Reckeinheiten in Form von Ar beitsprofilen ausgebildet ist. Daraufhin tritt im übrigen die Schar von Längsdrähten 2 in die angetriebene Spilltrommel 14 ein, welche die Reckkraft für alle Längsdrähte 2 der Schar ge meinsam aufbringt. Damit ist gewährleistet, dass alle Längs- drähte 2 der Schar gleichzeitig und in gleichem Ausmaß gereckt werden.
Es folgen gemäß Fig. 4 eine in üblicher Weise ähnlich wie die Reckvorrichtung 13 mit Rollen, jedoch für den gleichzeitigen Durchlauf aller Längsdrähte 2 ausgebildete Längsdrahtdressur 15 und ein Schlaufenspeicher 16. Werden die Längsdrähte 2 zu schnell zugeführt, vergrößert sich die Schlaufe, benötigt die Schweißmaschine 10 Längsdrähte 2, verkleinert sich die Schlau fe. Dies dient vor allem dem Ausgleich des während des Schwei- ßens einen Sekundenbruchteil lang dauernden Stillstands der Schar der Längsdrähte 2. Ausgehend vom Schlaufenspeicher 16 läuft die Schar der Längsdrähte 2 über eine weitere Geradeein richtung 17, welche noch vorhandene Krümmungen beseitigt. Von dort läuft die Schar der Längsdrähte 2 zu einer Zuführeinrich- tung 18, welche die Längsdrähte 2 zur Schweißmaschine 10 för dert. Dorthin werden auch aus Pfeilrichtung A (Fig. 4) kommen de Querdrähte gefördert.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Gittermatten aus Stahldraht mit einer Schar paralleler Längsdrähte (2), die mit in Abständen voneinander verlaufenden Querdrähten verschweißt sind, wobei als Längs- und Querdrähte warm gewalztes oder kaltgewalztes Drahtmaterial eingesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsdrähte (2) im Zuge der Zuführung zum Schweißvorgang in einer Reckvor richtung (13) gereckt werden, wobei die Längsdrähte mit tels einer Spilltrommel (14) durch die Reckvorrichtung (13) gezogen werden, und wobei auch das Querdrahtmaterial (1) im Zuge der Zuführung zum Schweißvorgang in einer eigenen Reckvorrichtung (5) gereckt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass alle Längsdrähte (2) im Zuge der Zuführung zum Schweißvor gang eine Schar bilden, in welcher sie parallel in eine Ebene nebeneinander verlaufend gebracht und in dieser An ordnung gleichzeitig in der Reckvorrichtung (13) gereckt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Querdrahtmaterial (1) mittels einer Abzugsvor richtung (6) durch die Reckvorrichtung (5) gezogen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge kennzeichnet, dass das Querdrahtmaterial (1) und die Längsdrähte (2) nach dem Recken gerade gerichtet wird bzw. werden.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, dass der am Querdrahtmaterial (1) erfolgende Reckvorgang an auf zwei Speichertrommeln (19) einer Ab laufvorrichtung (4) parat gehaltenem Draht durchgeführt wird, wobei der Draht von den beiden abwechselnd zum Ein satz kommenden Speichertrommeln (19) abwechselnd abgezogen und die freien Enden des abgezogenen Drahtes verschweißt werden, so dass der Reckvorgang an einem durchgehenden Draht erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge kennzeichnet, dass das gereckte Querdrahtmaterial (1) über einen Ausgleichsspeicher (7) und einen Umlenkbogen (8) ge führt und erst unmittelbar vor der Zufuhr zu einer Schweißmaschine (10) gerade gerichtet und in Form der einzelnen Querdrähte geschnitten wird.
7. Anlage zum Durchführen des Verfahrens nach einem der An sprüche 1 bis 6 zum kontinuierlichen Herstellen von Git termatten aus an den Kreuzungspunkten verschweißtem Stahl draht, mit einer Ablaufvorrichtung (11) mit einer Anzahl von Abzugstrommeln entsprechend der Vielzahl der in Form einer Schar einer Schweißmaschine (10) zugeführten paral lelen Längsdrähte (2), wobei die Schar in einer horizon talen Führungsbahn mittig und symmetrisch verteilt um die Mittelachse (3) einer Schweißmaschine (10) derselben zu- führbar ist, sowie mit einer Ablaufvorrichtung (4) für das Querdrahtmaterial (1) des Gitters, welches ebenso der Schweißmaschine (10) zuführbar ist, dadurch gekennzeich net, dass das von der Ablaufvorrichtung (4) abgelaufene Querdrahtmaterial (1) bis in den Bereich unmittelbar vor der Schweißmaschine (10) in einer eigenen Führungsbahn der Schweißmaschine (10) zuführbar ist, wobei in den Führungs- bahnen der Längsdrähte (2) und des Querdrahtmaterials (1) je eine Reckvorrichtung (13 bzw. 5) angeordnet ist, und wobei in Bewegungsrichtung der Längsdrähte (2) gesehen hinter der Reckvorrichtung (13) für die Längsdrähte (2) eine Spilltrommel (14) angeordnet ist, durch welche die Längsdrähte (2) durch die Reckvorrichtung (13) ziehbar sind.
8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegerollen der Reckvorrichtung (5) für das Querdrahtmate rial (1) einstellbar sind.
9. Anlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablaufvorrichtung (4) für das Querdrahtmaterial (1) zwei abwechselnd zum Einsatz kommende Speichertrommeln (19) und eine Schweißeinrichtung zum Verschweißen der Enden des abwechselnd von den Speichertrommeln (19) ablau fenden Querdrahtmaterials (1) umfasst, so dass der Reck vorgang an einem durchgehenden Querdrahtmaterial (1) durchführbar ist.
10. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 9, gekennzeichnet dadurch, dass die Führungsbahn für das Querdrahtmaterial (1) bis unmittelbar vor dem Bereich der Schweißmaschine (10) seitlich versetzt und parallel zur horizontalen Füh rungsbahn der Längsdrähte (2) angeordnet ist.
11. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekenn zeichnet, dass den Abzugsvorrichtungen in Form der Spill trommeln (14) eine Längsdrahtdressur (15) bzw. eine in der Querdrahtzuführvorrichtung (9) integrierte Geraderichtein richtung für das Querdrahtmaterial (1) folgt.
12. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch ge kennzeichnet, dass der Reckvorrichtung (13) für die Längs drähte (2) eine eigene Drahtführung (12) für jeden Längs draht (2) vorgeordnet ist, wobei für jeden Längsdraht (2) der Schar eine eigene Reckeinheit mit an jedem Längsdraht (2) an gegenüberliegenden Seiten hintereinander angreifen den Rollen vorgesehen ist, die jeweils zu Mehrfachrollen zusammengefasst sind, um auf jeden Längsdraht (2) dieselbe Zugkraft gleichzeitig aufzubringen.
13. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekenn zeichnet, dass die Spilltrommel 14 eine Walze mit Kammern für jeweils einen Längsdraht 2 aufweist, um ein Überkreu zen zu verhindern.
14. Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekenn zeichnet, dass in der Querdrahtzuführeinrichtung (9) eine Einrichtung zum Zerschneiden des Querdrahtmaterials (1) in die einzelnen Querdrähte integriert ist.
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