EP0981414B1 - Verfahren und anlage zum herstellen von gittermatten - Google Patents

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EP0981414B1
EP0981414B1 EP99900389A EP99900389A EP0981414B1 EP 0981414 B1 EP0981414 B1 EP 0981414B1 EP 99900389 A EP99900389 A EP 99900389A EP 99900389 A EP99900389 A EP 99900389A EP 0981414 B1 EP0981414 B1 EP 0981414B1
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EP
European Patent Office
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stretching
extrudate
wire
bars
longitudinal
Prior art date
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EP99900389A
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English (en)
French (fr)
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EP0981414A1 (de
Inventor
Klaus Ritter
Gerhard Ritter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Original Assignee
EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
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Filing date
Publication date
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Publication of EP0981414A1 publication Critical patent/EP0981414A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0981414B1 publication Critical patent/EP0981414B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F9/00—Straining wire
    • B21F9/007—Straining wire to induce a plastic deformation of the wire
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/08—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings
    • B21F27/10—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings with soldered or welded crossings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F9/00—Straining wire

Definitions

  • the invention relates to a method for producing Lattice mats crossing and at the crossing points welded longitudinal and cross bars made of hot-rolled Steel in which one is used to form the longitudinal bars
  • the strand of material is continuously drawn from a wire supply and improve its mechanical-technological Properties stretched, preferably bent, and the Welding machine is fed, and in which of the formation the strand of material serving continuously from one Wire supply withdrawn and also to improve its mechanical-technological Properties stretched, preferably bend stretched, and passed over a buffer memory as well as each a cross bar of the mesh welding machine, separated from the material strand is supplied in the welding cycle.
  • Subject of The invention is also an installation for carrying out the method.
  • EP-0 780 174 describes a method of the above Kind known in which a plurality of longitudinal wires with a Variety of cross wires is welded, the wires the welding system in the form of wound coils or cut to length Bars can be fed directly from the hot rolling mill.
  • the Wires are cooled and checked in a controlled manner in the hot rolling mill Line with the welding system is subjected to a drawing and stretching deformation, such that the extension of the wire between 1 and is 7% and the yield ratio Rm / Re at least is greater than 1.08.
  • EP-A1-0 806 257 describes a device for improvement the yield strength and ductility of wire are known which the wire over several, staggered, driven Rolling a cold flow device is pulled, wherein by changing the bending direction between the rollers above mentioned material properties of the wire can be improved.
  • Two cold flow devices can also be connected in series be one or both cold flow devices can be driven. If only one cold flow device is driven, becomes the wire between the two cold flow devices stretched even more.
  • the wire can be a device for straightening, cutting and / or welding.
  • the disadvantage here is that due to the required Drive the rollers no other device for improvement the material properties can be used, whereby important information on the implementation of the disclosed process absence.
  • EP-A1-0 806 257 also lacks any Information about the further processing of the wire is essential necessary procedures and facilities. Using of two cold flow devices also finds an undefined one Stretching the wire between the cold flow devices instead of.
  • EP-B1 0 371 956 describes a method and an installation for Feeding longitudinal elements from round or flat material to one Welding machine known for grids or gratings, at after that of at least one longitudinal element material strand Straighten the separated longitudinal elements with the help of a Feeding device of a conveyor and distribution device, in the longitudinal elements according to the desired line wire division arranged in the wire mesh mat to be produced and conveyed together into the feed line of the grid welding machine become. After transfer of the longitudinal elements to a transfer device are the longitudinal elements by the Transfer device into the welding line of the grid welding machine brought.
  • the feed device has a roller or Rotor straightening device and a continuously working Guillotine shears, while processing hot-rolled material the supply device a descaling device and a cold forming device in the form of a drawing and / or Rolling device are connected upstream. It turns out to be disadvantageous that when using hot rolled material either a Katlverform worn or at least a descaling is required. Statements about material improvement the cross wires and their feed to the grid welding machine are not to be found in this document.
  • the object of the invention is the disadvantages described to avoid the known methods and devices and a Procedure and an installation of the type specified in the introduction create that enables the mechanical-technological properties of hot-rolled steel to improve and at the same time great accuracy in processing the material to achieve grid mats.
  • the invention is also intended allow to use hot-rolled steel, its mechanical-technological Properties neither through microalloying through special heat treatment and quenching, e.g. Temporization have been improved.
  • the method according to the invention is characterized in that that the longitudinal rod metarial strand from the wire supply over a spill arranged after the raking device subtracted and trained after the spill and cut to length that then a group of longitudinal bars, as known per se, accordingly the longitudinal bar division in the lattice mat to be produced arranged, moved into the sphere of activity of the grid welding machine and inserted into it, and that the crossbar strand of material also withdrawn from the wire supply via a spill and then trained before severing.
  • This procedure has the main advantage that it also slight speed differences between the Feed device and the stretching device compensates and a ensures high manufacturing accuracy.
  • the improvement preferably takes place within the scope of the invention the mechanical-technological properties of the longitudinal and Cross bars from an increase in ductility, being approximately constant tensile strength an increase in Yield point, a reduction in the tensile strength ratio to yield strength and an increase in uniform elongation.
  • the invention also relates to an implementation of the method according to the invention certain system with Grid welding machine for welding a longitudinal bar share Cross bars, whereby to produce the longitudinal bars in the direction of flow one sequential station for a wire supply, at least a stretching device to increase the ductility of the strand of material, a feed device for continuous pulling of the strand of material from the wire supply through the stretching devices and for producing the cross bars in the flow direction one after the other a drain station for the wire supply, at least one Stretching device to increase the ductility of the strand of material a feed device for continuously pulling the Strands of material from the wire supply through the stretching devices a loop storage and a cross wire scissors for severing the cross bars are provided from the strand of material.
  • This facility has the features that the plant has at least two longitudinal bar production devices has, in which between the stretching device and the feed device a spill and behind the Feed device at least one dressage and a cutting device for separating the longitudinal bars from the material strand and then a distributor and transfer device for the longitudinal bars is provided are, and that behind the drain station for the cross wire between the stretching device and the feed device at least one capstan, behind the capstan a weft device for intermittent intermittent shooting of the cross bars into the grid welding machine and between the weft device and the cross wire shears a dressage are arranged.
  • Each stretching device preferably consists of two rows of staggered bending corner rollers, the Bending corner rolls of at least one row individually or in groups are adjustable towards the other row, and wherein the Diameter of the bending corner rolls according to the diameter of the strand of material to be stretched is selectable.
  • Fig. 1 The system shown in Fig. 1 is used to manufacture Lattice mats crossing and at the crossing points longitudinal bars and cross bars welded together, whereby the rods are made of hot-rolled steel and preferably have a ribbed surface.
  • hot rolled steel all steel qualities are understood within the scope of the invention, by rolling out billets on high-speed wire mills be created with finished blocks, with the wire on the usual adjustments in fan-out rings today cooled and finally collected into bundles. Without that Restricting invention will help to better differentiate the continuous strand of material referred to as line or cross wire, while the longitudinal and Cross elements are called longitudinal or transverse bars.
  • the system shown has at least two devices 1 to produce longitudinal bars cut to length, a distributor device 2 for the longitudinal bars, a transfer device 3 for transfer of the longitudinal bars in a grid welding machine 4 and a device 5 for producing the cross bars and for feeding them into the grid welding machine 4.
  • the grid welding machine 4 works according to the resistance welding method and has a welding device 6 with a series of electrode pairs 7 (Fig. 3), which is along a horizontal, vertical welding line W-W running to the production direction P1 and for welding the crossing points of the cross bars serve with the longitudinal bar share.
  • Each pair of electrodes 7 is made from a lower electrode and from an upper electrode, the in each case below or above the level of the longitudinal bar share are arranged and either individually or together adjustable and with the required welding pressure are.
  • the grid welding machine 4 can be used within the scope of the invention according to the single-point or the double-spot welding process work.
  • the device 1 shown schematically in FIG Generating cut longitudinal rods is seen in the flow direction P2 from a drain station 8 for receiving a wire supply C, for example a coil, from a horizontal stretching device 9 and from a vertical stretching device 10.
  • a wire supply C for example a coil
  • the stretching devices 9, 10 each have two rows of a plurality of bending corner rollers 11 arranged offset from one another on, the bending corner rollers 11 individually and / or in rows are mutually adjustable according to the double arrow P3.
  • the through the axes of the bending corner rollers 11 of the horizontal stretching device 9 is perpendicular to the plane defined by the Bending corner rollers 11 of the vertical stretching device 10 defined Level.
  • the diameter and number of bending rolls 11 each The series are according to the diameter, the mechanical-technological Properties and chemical composition of the selectable wire material to be processed.
  • the bending corner rollers 11 are fed until the desired degree of stretching of preferably 2 to 6%, i.e. a reduction in cross-section of 2 up to 6% in wire L.
  • This stretching makes one Improvement of the mechanical-technological properties of the Longitudinal and cross bars achieved, the tensile strength is approximately remains the same or increases only slightly, the Yield point and the uniform elongation increase considerably and the ratio of tensile strength to yield strength decreases.
  • the ductility of the wire is determined by the stretching significantly increased. The wire can be achieved due to the high achievable Uniformity of its properties and its the stretching of low residual stresses is easier to process.
  • the stretching devices are complete exchange.
  • Other stretching methods can also be used within the scope of the invention come to use, which are suitable, the desired Degree of stretching in wire L and the required improvement the mechanical-technological properties of the wire L reproducible to reach.
  • 10 edge fiber stretching of the wire L of at least 3% the wire L is also descaled sufficiently.
  • the stretching devices 9, 10 are followed by a capstan 12, which is rotatable according to arrow P4 and several Absorbs wire windings.
  • a capstan 12 which is rotatable according to arrow P4 and several Absorbs wire windings.
  • a preferably liquid Pulling means 14 on all sides of the surface of the wire L. applied.
  • the feed device 15 consists preferably of two pairs of according to the arrow P5 drivable feed rollers 16, with a feed roller additionally is designed as a measuring wheel 17.
  • the feed device 15 is a vertical dressage 18 and a horizontal dressage 19 downstream, each of which two rows of several, staggered Dressage roles 20 exist, the dressage roles 20 individually and / or can be adjusted in rows to one another.
  • the diameter and the number of dressage rolls 20 per row can be selected.
  • the dressage rolls 20 are only delivered until the Wire L is straight, but be sure to make sure that those reached in the stretching devices 9, 10 mechanical-technological properties of the wire L not be changed undesirably.
  • a high-speed rotor straightening device be used.
  • a cutting device 21 for example as flying scissors designed according to the double arrow P6 is displaceable and has two interacting knives 22, becomes the line wire L to form the required length bars cut into selectable lengths.
  • the device 5 shown schematically in FIG. 3 for creating the cross bars and for feeding the cross bars in the grid welding machine 4 is seen in the flow direction P2 ' from a drain station 8 'for receiving a wire supply C, for example a coil from a horizontal stretching device 9 'and from a vertical stretching device 10'.
  • the stretching devices 9 ', 10' correspond to those already in FIG. 2 described stretching devices 9 and 10 constructed and have analog bending rollers 11, which are so far delivered to the desired degree of stretching, i.e. a reduction in cross section of preferably 2 to 5% in wire Q is reached.
  • a spill 12 ' is connected downstream of the stretching devices 9', 10 ', which is rotatable according to arrow P4 and several Absorbs wire windings.
  • the wire Q continuously from the wire supply C through the stretching devices 9 ', 10' and deducted via the spill 12 '.
  • the feed device 15 ' consists of preferably two pairs of accordingly the feed rollers 16 which can be driven by the arrow P5 15 'is a loop memory serving as a buffer memory 23 downstream for the cross wire Q.
  • a loop device 24 is the loop memory 23 downstream, which can be driven according to the double arrow P7 Has pair of bullet wheels 25, one bullet wheel is designed as a measuring wheel 17 '. With the help of the bullet device 24 is the cross wire Q by a subsequent one horizontal dressage 26 and a vertical dressage 27 one Cross wire scissors 28 fed to the cross wire Q to form of the required cross bars in selectable lengths.
  • the Dressage 26, 27 are corresponding to those described in Fig. 2 Dressage 18 and 19 built and each have two rows of offset dressage rollers 20.
  • the Dressage rollers 20 are analogous to the procedure for straightening of the longitudinal wire strand L is only fed until the wire Q is directed straight, but be sure to pay attention is that the mechanical-technological achieved in the stretching devices 9 ', 10' Properties of the wire Q are not undesirable to be changed.
  • clamping element 29 can the cross wire Q at a standstill in a defined Position to be clamped.
  • the cross wire accordingly the arrow P8 directly into the welding line W-W of the grid welding machine 4 or in a separate from the welding line W-W Introduce the line of fire, in which case the cut to length Cross bars by means of suitable, not shown Devices moved from the line of entry into the welding line W-W become. Due to the variable size controlled Cross wire loop S in the loop memory 23 is the deduction made continuously by the feed device 15 ' of the cross wire Q with that through the insertion device 24 intermittent intermittent shooting of the crossbar coordinated in the grid welding machine 4.
  • the longitudinal bars produced in the devices 1 are supplied to the distribution device 2 in accordance with the arrow P9 and in this according to the grid mat to be produced required longitudinal bar division filed.
  • the number of required Devices 1 depends on their production speed in relation to the production speed of the Grid welding machine 4 and must ensure that the grid welding machine 4 always enough longitudinal bars available stand.
  • the distribution device 2 promotes the longitudinal rods from the fully illustrated takeover position 2 in the dash-dotted line shown transfer position 2 ', with the center line M-M the longitudinal rod feed plane of the grid welding machine 4 is aligned.
  • the distribution device 2 can for example within the scope of the invention consist of several distribution cars, which accordingly the double arrow P10 between the transfer and transfer positions commute back and forth.
  • the longitudinal bar coulter is from the distributor device 2 ' handover to transfer device 3 according to arrow P11, which correspond to the double arrow P12 parallel to the center line M-M is slidable. From the transfer device 3 Longitudinal bar share according to arrow P13 of the welding device 6 fed to the grid welding machine 4.
  • the cross bars are fed in as described in FIG. 3 according to arrow P8 to the side of the welding line W-W of the grid welding machine 4. It is within the scope of the invention possible to increase the production speed and / or in order to be able to feed cross bars of different dimensions, two devices 5 on one side and / or on both sides the grid welding machine 4 each to arrange a device 5.

Landscapes

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Gittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querstäben aus warmgewalztem Stahl, bei welchem ein zur Bildung der Längsstäbe dienender Materialstrang kontinuierlich von einem Drahtvorrat abgezogen und zur Verbesserung seiner mechanisch-technologischen Eigenschaften gereckt, vorzugsweise biegegereckt, und der Schweißmaschine zugeführt wird, und bei welchem der zur Bildung der Querstäbe dienende Materialstrang kontinuierlich von einem Drahtvorrat abgezogen und ebenfalls zur Verbesserung seiner mechanisch-technologischen Eigenschaften gereckt, vorzugsweise biegegereckt, und über einen Pufferspeicher geführt sowie jeweils ein vom Materialstrang abgetrennter Querstab der Gitterschweißmaschine im Schweißtakt zugeführt wird. Gegenstand der Erfindung ist auch eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.
Aus der EP-0 780 174 ist ein Verfahren der vorstehenden Art bekannt, bei welchem eine Vielzahl von Längsdrähten mit einer Vielzahl von Querdrähten verschweißt wird, wobei die Drähte der Schweißanlage in Form von gewickelten Bunden oder abgelängten Stäben direkt aus der Warmwalzanlage zugeführt werden. Die Drähte werden in der Warmwalzanlage kontrolliert gekühlt und in Linie mit der Schweißanlage einer Zieh- und Reckverformung unterworfen, derart, daß die Verlängerung des Drahtes zwischen 1 und 7% beträgt und das Streckgrenzenverhältnis Rm/Re zumindest größer als 1,08 ist. Bei dem bekannten Verfahren werden die Längsdrähte unmittelbar nach der Warmwalzenanlage auf Länge geschnitten und in abgelängter Form der Reckanlage zugeführt, was im Bereich der Reckeinrichtungen technisch nicht leicht zu realisieren ist, oder es werden die Längsdrähte endlos den Reckeinrichtungen und der Schweißanlage zugeführt und erst nach dem Verschweißen mit den Querdrähten vom Materialstrang abgetrennt.
Aus der EP-A1-0 806 257 ist eine Einrichtung zum Verbessern der Streckgrenze und der Duktilität von Draht bekannt, bei welcher der Draht über mehrere, versetzt angeordnete, angetriebene Rollen einer Kaltfließeinrichtung gezogen wird, wobei durch die Biegerichtungswechsel zwischen den Rollen die oben genannten Materialeigenschaften des Drahtes verbessert werden. Es können auch zwei Kaltfließeinrichtungen hintereinander geschaltet werden, wobei eine oder beide Kaltfließeinrichtungen angetrieben sein können. Ist nur eine Kaltfließeinrichtung angetrieben, wird der Draht zwischen den beiden Kaltfließeinrichtungen noch zusätzlich gereckt. Der Draht kann einer Einrichtung zum Richten, Schneiden und/oder Schweißen zugeführt werden. Nachteilig hierbei ist, daß bedingt durch den erforderlichen Antrieb der Rollen keine andere Vorrichtung zur Verbesserung der Materialeigenschaften zur Anwendung gelangen kann, wobei wichtige Angaben zur Durchführung des offenbarten Verfahrens fehlen. In der EP-A1-0 806 257 fehlen außerdem jegliche Informationen über die zur Weiterverarbeitung des Drahtes unbedingt erforderlichen Verfahren und Einrichtungen. Bei Verwendung von zwei Kaltfließeinrichtungen findet außerdem ein undefiniertes Recken des Drahtes zwischen den Kaltfließeinrichtungen statt.
Aus der EP-B1 0 371 956 ist Verfahren und eine Anlage zum Zuführen von Längselementen aus Rund- oder Flachmaterial zu einer Schweißmaschine für Gitter oder Gitterroste bekannt, bei dem die von zumindest einem Längselement-Materialstrang nach Richten desselben abgetrennten Längselemente mit Hilfe einer Zuführeinrichtung einer Förder- und Verteilereinrichtung, in der die Längselemente entsprechend der gewünschten Längsdrahtteilung in der herzustellenden Drahtgittermatte angeordnet und gemeinsam in die Zuführlinie der Gitterschweißmaschine gefördert werden. Nach Übergabe der Längselemente an eine Übergabeeinrichtung werden die Längselemente abschließend durch die Übergabeeinrichtung in die Schweißlinie der Gitterschweißmaschine gebracht. Die Zuführeinrichtung weist eine Rollen- oder Rotorrichteinrichtung und eine kontinuierlich arbeitende Schlagschere auf, wobei bei Verarbeitung von warmgewalztem Material der Zuführeinrichtung eine Entzunderungseinrichtung und eine Kaltverformungseinrichtung in Form einer Zieh- und/oder Walzeinrichtung vorgeschaltet sind. Dabei erweist sich als nachteilig, daß bei Verwendung von warmgewalztem Material entweder eine Katlverformungseinrichtung oder zumindest eine Entzunderung erforderlich ist. Aussagen über die Materialverbesserung der Querdrähte und ihrer Zuführung zur Gitterschweißmaschine sind dieser Schrift nicht zu entnehmen.
Aufgabe der Erfindung ist es, die geschilderten Nachteile der bekannten Verfahren und Einrichtungen zu vermeiden und ein Verfahren sowie eine Anlage der einleitend angegebenen Art zu schaffen, die es ermöglicht, die mechanisch-technologischen Eigenschaften des warmgewalzten Stahles zu verbessern und zugleich eine große Genauigkeit bei der Verarbeitung des Materials zu Gittermatten zu erzielen. Die Erfindung soll es außerdem ermöglichen, warmgewalzten Stahl zu verwenden, dessen mechanisch-technologischen Eigenschaften weder durch Mikrolegierung noch durch spezielle Wärmebehandlung und Abschreckung, wie z.B. Tempcorisierung, verbessert wurden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß der Längsstab-Metarialstrang vom Drahtvorrat über ein nach der Rechvorrichtung angeordnetes Spill abgezogen und nach dem Spill dressiert und abgelängt wird, daß sodann eine Gruppe von Längsstäben, wie an sich bekannt, entsprechend der Längstabteilung in der herzustellenden Gittermatte angeordnet, in den Wirkungsbereich der Gitterschweißmaschine verschoben und in diese eingeführt wird, und daß der Querstab-Materialstrang ebenfalls über ein Spill vom Drahtvorrat abgezogen und sodann vor dem Abtrennen dressiert wird.
Diese Vorgangsweise hat den wesentlichen Vorteil, daß sie auch geringfügige Geschwindigkeitsunterschiede zwischen der Vorschubeinrichtung und der Reckeinrichtung ausgleicht und eine hohe Herstellungsgenauigkeit sicherstellt.
Vorzugsweise erfolgt im Rahmen der Erfindung die Verbesserung der mechanisch-technologischen Eigenschaften der Längsund Querstäbe aus einer Erhöhung der Duktilität, wobei bei annähernd gleichbleibender Zugfestigkeit eine Erhöhung der Streckgrenze, eine Erniedrigung des Verhältnisses Zugfestigkeit zu Streckgrenze und eine Erhöhung der Gleichmaßdehnung erfolgt.
Gegenstand der Erfindung ist auch eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bestimmte Anlage mit einer Gitterschweißmaschine zum Verschweißen einer Längsstabschar mit Querstäben, wobei zum Erzeugen der Längsstäbe in Flußrichtung nacheinander eine Ablaufstation für einen Drahtvorrat, zumindest eine Reckeinrichtung zur Erhöhung der Duktilität des Materialstranges, eine Vorschubeinrichtung zum kontinuierlichen Abziehen des Materialstranges vom Drahtvorrat durch die Reckeinrichtungen und zum Erzeugen der Querstäbe in Flußrichtung nacheinander eine Ablaufstation für den Drahtvorrat, zumindest eine Reckeinrichtung zur Erhöhung der Duktilität des Materialstranges eine Vorschubeinrichtung zum kontinuierlichen Abziehen des Materialstranges vom Drahtvorrat durch die Reckeinrichtungen ein Schlaufenspeicher und eine Querdrahtschere zum Abtrennen der Querstäbe vom Materialstrang vorgesehen sind. Diese Anlage hat die Merkmale, daß die Anlage zumindest zwei Längsstaberzeugungsvorrichtungen aufweist, bei denen zwischen der Reckeinrichtung und der Vorschubeinrichtung ein Spill und hinter der Vorschubeinrichtung zumindest eine Dressur und eine Schneideinrichtung zum Abtrennen der Längsstäbe vom Materialstrang und anschließend eine Verteiler- und Übergabeeinrichtung für die Langsstäbe vorgesehen sind, und daß hinter der Ablaufstation für den Querdraht zwischen der Reckeinrichtung und der Vorschubeinrichtung zumindest ein Spill, hinter dem Spill eine Einschußeinrichtung zum taktweisen, intermettierenden Einschießen der Querstäbe in die Gitterschweißmaschine und zwischen der Einschußeinrichtung und der Querdrahtschere eine Dressur angeordnet sind.
Vorzugsweise besteht jede Reckeinrichtung aus zwei Reihen von versetzt zueinander geordneten Biegereckrollen, wobei die Biegereckrollen zumindest einer Reihe einzeln oder gruppenweise in Richtung zur anderen Reihe verstellbar sind, und wobei der Durchmesser der Biegereckrollen entsprechend dem Durchmesser des zu reckenden Materialstranges wählbar ist.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
  • Fig. 1 einen schematischen Grundriß eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Anlage,
  • Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Einrichtung zum Erzeugen abgelängter Längsstäbe und
  • Fig. 3 eine schematische Seitenansicht einer Einrichtung zum Erzeugen abgelängter Querstäbe und zum Zuführen derselben in die Schweißlinie der Schweißmaschine.
    • Die in Fig. 1 dargestellte Anlage dient zum Herstellen von Gittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längsstäben und Querstäben, wobei die Stäbe aus warmgewalztem Stahl bestehen und vorzugsweise eine gerippte Oberfläche besitzen. Unter warmgewalztem Stahl werden im Rahmen der Erfindung alle Stahlqualitäten verstanden, die durch Auswalzen von Knüppeln auf schnelllaufenden Drahtstraßen mit Fertigblöcken erzeugt werden, wobei der Draht auf den heute üblichen Adjustagen in ausgefächerten Ringen normal abgekühlt und abschließend zu Bunden gesammelt wird. Ohne die Erfindung einzuschränken wird zur besseren Unterscheidung der kontinuierliche Materialstrang als Längs- bzw. Querdraht bezeichnet, während die vom Materialstrang abgetrennten Längsund Querelemente als Längs- bzw. Querstäbe bezeichnet werden.
    Die gezeigte Anlage weist zumindest zwei Vorrichtungen 1 zum Erzeugen abgelängter Längsstäbe, eine Verteilereinrichtung 2 für die Längsstäbe, eine Übergabeeinrichtung 3 zum Übergeben der Längsstäbe in eine Gitterschweißmaschine 4 und eine Vorrichtung 5 zum Erzeugen der Querstäbe und zum Zuführen derselben in die Gitterschweißmaschine 4 auf. Die Gitterschweißmaschine 4 arbeitet nach der Widerstandsschweißmethode und besitzt eine Schweißeinrichtung 6 mit einer Reihe von Elektrodenpaaren 7 (Fig. 3), welche entlang einer horizontalen, senkrecht zur Produktionsrichtung P1 verlaufenden Schweißlinie W-W angeordnet sind und zum Verschweißen der Kreuzungspunkte der Querstäbe mit der Längsstabschar dienen. Jedes Elektrodenpaar 7 besteht aus einer Unterelektrode und aus einer Oberelektrode, die jeweils unterhalb bzw. oberhalb der Ebene der Längsstabschar angeordnet sind und entweder einzeln oder gemeinsam zueinander anstellbar und mit dem erforderlichen Schweißdruck beaufschlagbar sind. Die Gitterschweißmaschine 4 kann im Rahmen der Erfindung nach dem Einzelpunkt- oder dem Doppelpunktschweißverfahren arbeiten.
    Die in Fig. 2 schematisch dargestellte Vorrichtung 1 zum Erzeugen abgelängter Längsstäbe besteht in Flußrichtung P2 gesehen aus einer Ablaufstation 8 zur Aufnahme eines Drahtvorrates C, beispielsweise eines Coil, aus einer horizontalen Reckeinrichtung 9 und aus einer vertikalen Reckeinrichtung 10.
    Die Reckeinrichtüngen 9, 10 weisen jeweils zwei Reihen von mehreren, versetzt zueinander angeordneten Biegereckrollen 11 auf, wobei die Biegereckrollen 11 einzeln und/oder reihenweise zueinander entsprechend dem Doppelpfeil P3 anstellbar sind. Die durch die Achsen der Biegereckrollen 11 der horizontalen Reckeinrichtung 9 definierte Ebene steht senkrecht zu der durch die Biegereckrollen 11 der vertikalen Reckeinrichtung 10 definierten Ebene. Der Durchmesser und die Anzahl der Biegerollen 11 je Reihe sind entsprechend dem Durchmesser, den mechanisch-technologischen Eigenschaften und der chemischen Zusammensetzung des zu verarbeitenden Drahtmaterials wählbar. Die Biegereckrollen 11 werden soweit zugestellt, bis der gewünschte Reckgrad von vorzugsweise 2 bis 6%, d.h. eine Querschnittsverminderung von 2 bis 6% im Draht L erreicht wird. Durch diese Reckung wird eine Verbesserung der mechanisch-technologischen Eigenschaften der Längs- und Querstäbe erreicht, wobei die Zugfestigkeit annähernd gleich bleibt oder sich nur geringfügig erhöht, die Streckgrenze und die Gleichmaßdehnung sich erheblich erhöhen und das Verhältnis Zugfestigkeit zu Streckgrenze sich erniedrigt. Die Duktilität des Drahtes wird durch die Reckung also erheblich erhöht. Der Draht läßt sich aufgrund der hohen erzielbaren Gleichmäßigkeit seiner Eigenschaften und seines nach dem Recken geringen Eigenspannungszustandes leichter weiterverarbeiten.
    Um eindeutige, reproduzierbare Ergebnisse zu erreichen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Reckeinrichtungen abgestimmt auf die Durchmesser und Drahtqualitäten voreinzustellen und bei Durchmesserwechsel die Reckeinrichtungen komplett auszutauschen. Im Rahmen der Erfindung können auch andere Reckverfahren zur Anwendung gelangen, die geeignet sind, den gewünschten Reckgrad im Draht L sowie die geforderte Verbesserung der mechanisch-technologischen Eigenschaften des Drahtes L reproduzierbar zu erreichen. Durch die in den Reckeinrichtungen 9, 10 erfolgende Randfaserdehnung des Drahtes L von mindestens 3% wird außerdem der Draht L ausreichend entzundert.
    Den Reckeinrichtungen 9, 10 ist ein Spill 12 nachgeschaltet, das entsprechend dem Pfeil P4 drehbar ist und mehrere Drahtwindungen aufnimmt. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, nur eine vertikale Reckeinrichtung 10 vorzusehen. Bei Verwendung nur einer Reckeinrichtung 10 fluchten die Achsen der Biegereckrollen 11 mit der Achse des Spills 12. Um den Ablauf und das Schollen des Drahtes L auf dem Spill 12 und außerdem die Weiterverarbeitung des Drahtes L in der Gitterschweißmaschine 4 zu erleichtern, wird mit Hilfe einer dem Spill 12 vorgeschalteten Beschichtungseinrichtung 13 ein vorzugsweise flüssiges Ziehmittel 14 allseitig auf die Oberfläche des Drahtes L aufgebracht.
    Mit Hilfe einer Vorschubeinrichtung 15 wird der Draht L kontinuierlich vom Drahtvorrat C durch die Reckeinrichtungen 9, 10 und über das Spill 12 abgezogen. Die Vorschubeinrichtung 15 besteht aus vorzugsweise zwei Paaren von entsprechend dem Pfeil P5 antreibbaren Vorschubrollen 16, wobei eine Vorschubrolle zusätzlich als Meßrad 17 ausgebildet ist.
    Der Vorschubeinrichtung 15 ist eine vertikale Dressur 18 und eine horizontale Dressur 19 nachgeschaltet, die jeweils aus zwei Reihen von mehreren, versetzt zueinander angeordneten Dressurrollen 20 bestehen, wobei die Dressurrollen 20 einzeln und/oder reihenweise zueinander anstellbar sind. Der Durchmesser und die Anzahl der Dressurrollen 20 je Reihe ist wählbar. Die Dressurrollen 20 werden nur soweit zugestellt, bis der Draht L gerade gerichtet ist, wobei jedoch unbedingt darauf zu achten ist, daß die in den Reckeinrichtungen 9, 10 erreichten mechanisch-technologischen Eigenschaften des Drahtes L nicht ungewünscht verändert werden. Im Rahmen der Erfindung kann anstelle der beiden Dressuren 18 und 19 eine schnelllaufende Rotorrichteinrichtung verwendet werden.
    In einer Schneideinrichtung 21, die beispielsweise als fliegende Schere ausgebildet, entsprechend dem Doppelpfeil P6 verschiebbar ist und zwei zusammenwirkende Messer 22 aufweist, wird der Längsdraht L zur Bildung der erforderlichen Längsstäbe in wählbare Längen zerschnitten.
    Die in der Fig. 3 schematisch dargestellte Vorrichtung 5 zum Erzeugen der Querstäbe und zum Zuführen der Querstäbe in die Gitterschweißmaschine 4 besteht in Flußrichtung P2' gesehen aus einer Ablaufstation 8' zur Aufnahme eines Drahtvorrates C, beispielsweise eines Coil, aus einer horizontalen Reckeinrichtung 9' und aus einer vertikalen Reckeinrichtung 10'. Die Reckeinrichtungen 9', 10' sind entsprechend den bereits in Fig. 2 beschriebenen Reckeinrichtungen 9 und 10 aufgebaut und weisen analoge Biegerollen 11 auf, die soweit zugestellt werden, bis der gewünschte Reckgrad, d.h. eine Querschnittsverminderung von vorzugsweise 2 bis 5% im Draht Q erreicht wird. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, nur eine vertikale Reckeinrichtung 10' vorzusehen. Im Rahmen der Erfindung können außerdem auch andere Reckverfahren zur Anwendung gelangen, die geeignet sind, den gewünschten Reckgrad im Draht Q reproduzierbar zu erreichen. Durch die in den Reckeinrichtungen 9', 10' erfolgende Randfaserdehnung des Drahtes Q von mindestens 3% wird außerdem der Draht Q ausreichend entzundert.
    Den Reckeinrichtungen 9', 10' ist ein Spill 12' nachgeschaltet, das entsprechend dem Pfeil P4 drehbar ist und mehrere Drahtwindungen aufnimmt. Um den Ablauf und das Schollen des Drahtes Q auf dem Spill 12' und außerdem die Weiterverarbeitung des Drahtes Q in der Gitterschweißmaschine 4 zu erleichtern, wird mit Hilfe einer dem Spill 12' vorgeschalteten Beschichtungseinrichtung 13' ein vorzugsweise flüssiges Ziehmittel 14 allseitig auf die Oberfläche des Drahtes Q aufgebracht.
    Mit Hilfe einer Vorschubeinrichtung 15' wird der Draht Q kontinuierlich vom Drahtvorrat C durch die Reckeinrichtungen 9', 10' und über das Spill 12' abgezogen. Die Vorschubeinrichtung 15' besteht aus vorzugsweise zwei Paaren von entsprechend dem Pfeil P5 antreibbaren Vorschubrollen 16. Der Vorschubeinrichtung 15' ist ein als Pufferspeicher dienender Schlaufenspeicher 23 für den Querdraht Q nachgeschaltet.
    Dem Schlaufenspeicher 23 ist eine Einschußeinrichtung 24 nachgeschaltet, die ein entsprechend dem Doppelpfeil P7 antreibbares Paar von Einschußrädern 25 aufweist, wobei ein Einschußrad als Meßrad 17' ausgebildet ist. Mit Hilfe der Einschußeinrichtung 24 wird der Querdraht Q durch eine nachfolgende horizontale Dressur 26 und eine vertikale Dressur 27 einer Querdrahtschere 28 zugeführt, die den Querdraht Q zur Bildung der erforderlichen Querstäbe in wählbare Längen schneidet. Die Dressuren 26, 27 sind entsprechend den in Fig. 2 beschriebenen Dressuren 18 und 19 aufgebaut und weisen jeweils zwei Reihen von versetzt zueinander angeordneten Dressurrollen 20 auf. Die Dressurrollen 20 werden analog zur Vorgangsweise beim Richten des Längsdrahtstranges L nur soweit zugestellt, bis der Draht Q gerade gerichtet ist, wobei jedoch unbedingt darauf zu achten ist, daß die in den Reckeinrichtungen 9', 10' erreichten mechanisch-technologischen Eigenschaften des Drahtes Q nicht ungewünscht verändert werden.
    Mit Hilfe eines vorzugsweise zwischen dem Schlaufenspeicher 23 und der Einschußeinrichtung 24 angeordneten Klemmelementes 29 kann der Querdraht Q bei Stillstand in einer definierten Position festgeklemmt werden.
    Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, den Querdraht entsprechend dem Pfeil P8 direkt in die Schweißlinie W-W der Gitterschweißmaschine 4 oder in eine von der Schweißlinie W-W getrennte Einschußlinie einzuführen, wobei in diesem Fall die abgelängten Querstäbe mittels geeigneter, nicht dargestellter Vorrichtungen von der Einschußlinie in die Schweißlinie W-W befördert werden. Durch die in ihrer Größe kontrolliert veränderlichen Querdrahtschlaufe S im Schlaufenspeicher 23 wird der durch die Vorschubeinrichtung 15' kontinuierlich erfolgende Abzug des Querdrahtes Q mit dem durch die Einschußeinrichtung 24 taktweise intermittierend erfolgenden Einschießen des Querstabes in die Gitterschweißmaschine 4 koordiniert.
    Die Anlage arbeitet in folgender Weise:
    Die in den Vorrichtungen 1 erzeugten Längsstäbe werden entsprechend dem Pfeil P9 der Verteilereinrichtung 2 zugeführt und in dieser entsprechend der von der herzustellenden Gittermatte geforderten Längsstabteilung abgelegt. Die Anzahl der erforderlichen Vorrichtungen 1 hängt von deren Produktionsgeschwindigkeit im Verhältnis zur Produktionsgeschwindigkeit der Gitterschweißmaschine 4 ab und muß sicherstellen, daß der Gitterschweißmaschine 4 immer genügend Längsstäbe zur Verfügung stehen.
    Die Verteilereinrichtung 2 fördert die Längsstäbe aus der voll dargestellten Übernahmeposition 2 in die strichpunktiert dargestellten Übergabeposition 2', die mit der Mittellinie M-M der Längsstabzuführebene der Gitterschweißmaschine 4 fluchtet. Die Verteilereinrichtung 2 kann im Rahmen der Erfindung beispielsweise aus mehreren Verteilerwagen bestehen, die entsprechend dem Doppelpfeil P10 zwischen Übernahme- und Übergabeposition hin- und herpendeln.
    Von der Verteilereinrichtung 2' wird die Längsstabschar entsprechend dem Pfeil P11 der Übergabeeinrichtung 3 übergeben, die entsprechend dem Doppelpfeil P12 parallel zur Mittellinie M-M verschiebbar ist. Von der Übergabeeinrichtung 3 wird die Längsstabschar entsprechend dem Pfeil P13 der Schweißeinrichtung 6 der Gitterschweißmaschine 4 zugeführt.
    Die Zuführung der Querstäbe erfolgt wie in Fig. 3 beschrieben entsprechend dem Pfeil P8 seitlich zur Schweißlinie W-W der Gitterschweißmaschine 4. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, zur Steigerung der Produktionsgeschwindigkeit und/oder um Querstäbe unterschiedlicher Abmessungen zuführen zu können, zwei Vorrichtungen 5 auf einer Seite und/oder zu beiden Seiten der Gitterschweißmaschine 4 je eine Vorrichtung 5 anzuordnen.
    Es versteht sich, daß das dargestellte Ausführungsbeispiel im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschiedentlich, insbesondere hinsichtlich der Ausgestaltung und Ausführung der Zuführung der Längs- und Querstäbe zur Gitterschweißmaschine 4 abgewandelt werden kann. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, analog zur Erzeugung der Längsstäbe gemäß Fig. 2 die Querstäbe in Form von gerichteten Stäben zu erzeugen, diese zu bündeln und die Querstabbündel der Gitterschweißmaschine in geeigneter Weise zuzuführen.
    Es ist ferner möglich, die Längsdrähte direkt der Gitterschweißmaschine zuzuführen. In diesem Fall wird im Gegensatz zur Ausführung gemäß Fig. 2 zwischen der Vorschubeinrichtung 15 und den Längsdrahtdressuren 18, 19 ein Pufferspeicher eingefügt, der den Längsdraht im Form einer Ringschlaufe führt und im wesentlichen die gleiche Funktion hat, wie der in Fig. 3 geschilderte Schlaufenspeicher 23 für den Querdraht, und das kontinuierliche Abziehen vom Drahtcoil C mit dem taktweisen intermittierenden Einschieben der Längsdrähte in die Gitterschweißmaschine 4 koordinieren muß. Das Einschieben in die Gitterschweißmaschine 4 erfolgt durch eine den Dressuren nachgeschaltete Vorschubeinrichtung. Vor der Schweißeinrichtung der Gitterschweißmaschine können gegebenenfalls Längsdrahtscheren angeordnet sein. Es versteht sich, daß bei dieser Ausführungsform die oben beschriebenen Einrichtungen jeweils pro Längsdrahtader vorhanden sein müssen, d.h. die Anzahl der oben geschilderten Einrichtungen muß zumindest der Anzahl der maximal in der Gitterschweißmaschine verarbeitbaren Längselemente entsprechen. Um unerwünschte Maschinenstillstände zu vermeiden, sollte diese Anzahl jedoch vorzugsweise größer sein.
    Des weiteren können im Rahmen der Erfindung auch zwei Querstäbe, als sogenannte Doppelstäbe, in die Schweißlinie W-W bzw. die Einschußlinie der Gitterschweißmaschine 4 gleichzeitig eingeführt werden. Des weiteren ist es im Rahmen der Erfindung möglich, zur Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit zwei Schweißlinien W-W bzw. zwei Einschußlinien vorzusehen, so daß die Gitterschweißmaschine 4 im in Längsdrahtrichtung arbeitendem Doppelpunktschweißverfahren arbeiten kann.

    Claims (9)

    1. Verfahren zum Herstellen von Gittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querstäben aus warmgewalztem Stahl, bei welchem ein zur Bildung der Längsstäbe dienender Materialstrang (L) kontinuierlich von einem Drahtvorrat (C) abgezogen und zur Verbesserung seiner mechanisch-technologischen Eigenschaften gereckt, vorzugsweise biegegereckt, und der Schweißmaschine zugeführt wird, und bei welchem der zur Bildung der Querstäbe dienende Materialstrang (Q) kontinuierlich von einem Drahtvorrat (C) abgezogen und ebenfalls zur Verbesserung seiner mechanisch-technologischen Eigenschaften gereckt, vorzugsweise biegegereckt, und über einen Pufferspeicher (23) geführt sowie jeweils ein vom Materialstrang abgetrennter Querstab der Gitterschweißmaschine im Schweißtakt zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Längsstab-Materialstrang (L) vom Drahtvorrat (C) über ein nach der Reckvorrichtung angeordnetes Spill (12) abgezogen und nach dem Spill (12) dressiert und abgelängt wird, daß sodann eine Gruppe von Längsstäben, wie an sich bekannt, entsprechend der Längsstabteilung in der herzustellenden Gittermatte angeordnet, in den Wirkungsbereich der Gitterschweißmaschine verschoben und in diese eingeführt wird, daß der QuerstabMaterialstrang (Q) ebenfalls über ein Spill (12') vom Drahtvorrat abgezogen und sodann vor dem Abtrennen dressiert wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbesserung der mechanisch-technologischen Eigenschaften der Längs- und Querstäbe aus einer Erhöhung der Duktilität besteht, wobei bei annähernd gleichbleibender Zugfestigkeit eine Erhöhung der Streckgrenze, eine Erniedrigung des Verhältnisses Zugfestigkeit zu Streckgrenze und eine Erhöhung der Gleichmaßdehnung erfolgt.
    3. Anlage zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einer Gitterschweißmaschine-zum Verschweißen einer Längsstabschar mit Querstäben, wobei zum Erzeugen der Längsstäbe in Flußrichtung (P2) nacheinander eine Ablaufstation (8) für einen Drahtvorrat (C), zumindest eine Reckeinrichtung (9; 10) zur Erhöhung der Duktilität des Materialstranges (L), eine Vorschubeinrichtung (15) zum kontinuierlichen Abziehen des Materialstrangs (L) vom Drahtvorrat (C) durch die Reckeinrichtungen (9, 10) und zum Erzeugen der Querstäbe in Flußrichtung (P2') nacheinander eine Ablaufstation (8') für den Drahtvorrat (C), zumindest eine Reckeinrichtung (9'; 10') zur Erhöhung der Duktilität des Materialstranges (Q), eine Vorschubeinrichtung (15') zum kontinuierlichen Abziehen des Materialstranges (Q) vom Drahtvorrat (C) durch die Reckeinrichtungen (9'; 10'), ein Schlaufenspeicher (23) und eine Querdrahtschere (28) zum Abtrennen der Querstäbe vom Materialstrang (Q) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlage zumindest zwei Längsstaberzeugungsvorrichtungen (1) aufweist, bei denen zwischen der Reckeinrichtung (9, 10) und der Vorschubeinrichtung (15) ein Spill (12, 12') und hinter der Vorschubeinrichtung (15) zumindest eine Dressur (18, 19) und eine Schneideinrichtung (21) zum Abtrennen der Längsstäbe vom Materialstrang (L) und anschließend eine Verteiler- und Übergabeeinrichtung für die Langsstäbe vorgesehen sind, und daß hinter der Ablaufstation für den Querdraht zwischen der Reckeinrichtung und der Vorschubeinrichtung zumindest ein Spill (12'), hinter dem Spill eine Einschußeinrichtung zum taktweisen, intermettierenden Einschießen der Querstäbe in die Gitterschweißmaschine und zwischen der Einschußeinrichtung und der Querdrahtschere (28) eine Dressur (26, 27) angeordnet sind.
    4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jede Reckeinrichtung (9, 9', 10, 10') aus zwei Reihen von versetzt zueinander angeordneten Biegereckrollen (11) besteht, wobei die Biegereckrollen (11) zumindest einer Reihe einzeln oder gruppenweise in Richtung (P3) zur anderen Reihe verstellbar sind, und daß der Durchmesser der Biegereckrollen (11) entsprechend dem Durchmesser des zu reckenden Materialstranges (L, Q) wählbar ist.
    5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung nur einer Reckeinrichtung (10; 10') die Achsen der Biegereckrollen (11) zur Achse des Spills (12, 12') parallel verlaufen.
    6. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dressur (18, 19) der Längsstaberzeugungsvorrichtung (1) aus einer schnellaufenden Rotorrichteinrichtung besteht.
    7. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß jede Dressur (18, 19, 26, 27) der Längsstaberzeugungsvorrichtung (1) und der Querstaberzeugungsvorrichtung (5) je aus zwei Reihen von versetzt zueinander angeordneten Dressurrollen (20) besteht.
    8. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Spill (12, 12') eine Beschichtungseinrichtung (13, 13') zum allseitigen Aufbringen eines vorzugsweise flüssigen Ziehmittels (14) auf die Oberfläche des Materialstranges (L, Q) vorgesehen ist.
    9. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß, vorzugsweise vor der Einschußeinrichtung, (24) ein Klemmelement (29) zum Festklemmen des Materialstranges (Q) vorgesehen ist.
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