DE2545171C3

DE2545171C3 - Verfahren zum Herstellen von Drahtgittern

Info

Publication number: DE2545171C3
Application number: DE2545171A
Authority: DE
Inventors: Gerhard Dipl.-Ing. Dr. Ritter; Klaus Dipl.-Ing. Ritter
Original assignee: EVG ENTWICKLUNGS- U VERWERTUNGS- GRAZ STEIERMARK (OESTERREICH) GmbH
Current assignee: EVG ENTWICKLUNGS- U VERWERTUNGS- GRAZ STEIERMARK (OESTERREICH) GmbH
Priority date: 1974-10-10
Filing date: 1975-10-08
Publication date: 1980-11-13
Also published as: AT336374B; US4023600A; JPS5163357A; FR2287287B1; BE833833A; FR2287287A1; IT1042961B; DE2545171B2; DE2545171A1; GB1468779A; ATA817974A; SU664538A3; NL7511946A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Drahtgittern mit relativ hohen Dehnwerten und hoher Biegefähigkeit, bei dem von niedrig gekohltem Walzdrahtmaterial ausgegangen wird, das durch Kaltziehen oder Kaltwalzen auf den gewünschten Drahtdurchmesser gebracht wird.

Für viele Verwendungszwecke, wie etwa für Zäune, Käfige, Körbe usw., werden Drahtgitter mit relativ hohen Dehnwerten, etwa Dehnwerten von über 15%, und hoher Biegefähigkeit benötigt. Häufig werden diese Gitter, die geschweißt oder geflochten sein können, durch Verzinken oder Überziehen mit Kunststoff gegen Korrosion geschützt.

Bei der Herstellung derartiger Gitter wird üblicherweise von unlegiertem, niedrig gekohltem Walzdrahtmaterial mit einem Durchmesser von 5,5 mm oder mehr ausgegangen, und dieses Drahtmaterial wird durch Kaltziehen oder Kaltwalzen auf die gewünschte Drahtdicke gebracht und sodann geglüht, um die durch die Kaltbearbeitung bewirkte Härtung des Drahtes zu beheben und aus diesem Draht Drahtgitter mit den gewünschten Eigenschaften herstellen zu können. Zur Herstellung verzinkter Gitter kann der Draht bereits vor seiner Verarbeitung zu einem geflochtenen oder geschweißten Gitter verzinkt werden.

Das im Rahmen der Glühbehandlung erforderliche Einbringen des in Ringform vorhandenen Drahtmaterials in einen Glühofen, das Entnehmen der Ringe aus diesem sowie das anschließende Kühlen der Ringe in einer Kühlanlage stellen aufwendige Arbeitsvorgänge vordem eigentlichen Verarbeiten des Drahtmaterials zu einem Gitter dar.

Aus der AT-PS 2 51 385 ist ein Verfahren zum Herstellen von aus parallelen Längsstäben und zwischengeschweißten Querverbindern bestehenden Bauelementen aus Stahl bekannt, die insbesondere als Bewehrungselemente für Stahlbetonkonstruktionen dienen sollen; nach dem bekannten Verfahren werden die Längsstäbe unmittelbar nach ihrer durch elektrische Widerstandsschweißung erfolgten Verbindung mit den Querverbindern in noch heißem Zustand einer zusätzlichen Erhitzung bis zur Anlaß- oder Härtetemperatur unterworfen und anschließend je nach Material und Verwendungszweck langsam (Anlassen) oder schnell (Härten) abgekühlt.

Für Bewehrungselemente sind eine hohe Festigkeit und eine bestimmte Mindestdehnung erforderlich, zwei Voraussetzungen, die durch eine der Verschweißung mit den Querverbindern vorangehende Kaltbearbeitung der Längsstäbe allein kaum mit den gewünschten engen Toleranzen realisierbar sind, weshalb die an die Schweißung anschließende Warmbehandlung den Zweck einer »Feinregulierung« der geforderten Endwerte von Bruchfestigkeit und Dehnung hat.

Im Gegensatz dazu erfolgt bei der Herstellung von Zaungittern u. dgl. das Kaltziehen allein deswegen, weil dies die billigste Methode ist, Drähte in den für Zäune u. dgl. üblichen Durchmesserbereichen zu erzeugen. Die bei der Kaltbearbeitung zwangsläufig auftretende starke Steigerung der Festigkeit auf Kosten der Dehnung und Biegsamkeit ist in diesem Falle eine unerwünschte, aber leider auch unvermeidliche Nebenerscheinung, deren Folgen bisher durch ein Ausglühen der kaltbearbeiteten Drähte vor der weiteren Verarbeitung beseitigt wurden.

Es ist auch bereits bekannt, fertige Matten zur Sicherung der erforderlichen Dehnwerte einem Anlaßvorgang zu unterwerfen, bei dem die Matten auf eine Temperatur von 350 bis 400⁰C gebracht werden, vgl. AT-PS 3 07 347, Seite 2, Zeilen 4-19.

Bei einer derartigen Vorgangsweise ist es jedoch schwer, gleichmäßige Materialeigenschaften sicherzustellen, da die Matten übereinandergestapelt in den Anla3ofen eingebracht werden. Die gegen den Mattenstapel geblasene Warmluft gibt ihre Wärme an die von ihr umspülten Matten ab, wodurch im Ofen stets ein Temper?turgefälle entsteht, das zu einer ungleichmäßigen Erwärmung der einzelnen Matten des Mattenstapels und damit auch zu ungleichmäßigen Materialeigenschaften führt. Überdies erfordert das Stapeln der Matten, das Einbringen des Mattenstapels in den Anlaßofen und das Ausbringen des Stapels nach erfolgtem Anlaßvorgang aus dem Ofen zusätzliche, zeitraubende Arbeitsgänge.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der einleitend angegebenen Art zu schaffen, bei dem einerseits eine aufwendige Glühbehandlung des kaltbearbeiteten Drahtes selbst vermieden werden kann, andererseits aber die erforderliche spätere Glühbehandlung des Gitters wesentlich einfacher als bisher durchgeführt werden kann.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß unmittelbar das kaltbearbeitete Drahtmaterial zu einer geschweißten Gitterbahn verarbeitet wird und daß die geschweißte Gitterbahn kontinuierlich durch einen Durchlaufofen geführt und einer die gewünschten relativ hohen Dehnwerte und die hohe Biegefähigkeit des Gitters gewährleistenden Glühbehandlung bei 600-1000⁰C unterworfen wird.

Es ist ohne weiteres ersichtlich, daß die Glühbehandlung einer Gitterbahn, die im kontinuierlichen Betrieb durch Durchleiten der Gitterbahn durch einen Durchlaufofen erfolgen kann, wesentlich einfacher durchführbar ist als eine der Gitterherstellung vorhergehende Glühbehandlung des Drahtmaterials oder eine Wärmebehandlung bereits abgelängter Gittermatten und daß dieser Vorteil bei der Herstellung geschweißter Gitter, die bekanntlich durch Verschweißung gerader Längsdrahte und diese kreuzender gerader Querdrähte erfolgt, tatsächlich ausgenutzt werden kann, weil bei diesem Herstellungsvorgang, im Gegensatz zur Herstellung geflochtener Gitter, eine hohe Biegsamkeit des Drahtes vor dem Schweißvorgang nicht erforderlich ist.

In der Zeichnung ist beispielhaft in schematischer Seitenansicht jener für das erfindungsgemäße Verfahren typische Anlagenteil dargestellt, in dem das unmittelbar aus kaltbearbeitetem Drahtmaterial ge-

schweißte, hier beispielsweise zu einer Rolle aufgewikkelte Gitter der Glühbehandlung unterworfen wird.

In der Anlage zum Herstellen von Drahtgittern können beliebige bekannte Gitterscbweißmaschinen verwendet werden, in denen auf eine Schar parallel zulaufender Längsdrähte durch elektrische Vielpunktschweißung Querdrähte aufgeschweißt werden. Der Gitterschweißmaschine werden dabei, obwohl Drahtgitter mit relativ hohen Dehnwerten und hoher Biegsamkeit hergestellt werden sollen, unmittelbar durch Ka/tbearbeitung auf die gewünschte Drahtdicke gebrachte, also nicht ausgeglühte und daher wenig dehnbare und wenig biegsame Drähte zugeführt; die erzeugte Gitterbahn wird gemäß Ausführungsbeispiel vor der weiteren Behandlung zu einer Rolle aufgewikkelL

Eine solche Gitterrolle wird in axialer Richtung auf den Dorn einer Abwickelvorrichtung 1 des in der Zeichnung dargestellten Anlagenteiles aufgeschoben. Von dieser Gitterrolle wird die Gitterbahn G mit Hilfe von Förderrollen 2 über eine Umlenkrollengruppe 3 abgezogen, hinter welcher die Gitterbahn unter Schleifenbildung zu einem Durchtrittskanal im Unterteil der Abwickelvorrichtung 1 zurückgeführt wird, um einem Durchlaufofen 5 zugeleitet zu werden, dem ein- und ausgangsseitige Umlenkrollen 4 und 6 zugeordnet sind. Der Durchlaufofen 5 ist vorzugsweise als Strahlungsofen ausgebildet und wird so betrieben, daß das durchlaufende Drahtgitter bei einer Temperatur von minimal 600⁰C und von maximal 1000⁰C ausgeglüht wird, so daß es die gewünschten hohen Dehnwerte von etwa 15% oder mehr bzw. die gewünschte relativ hohe Biegsamkeit annimmt Erforderlichenfalls wird im Durchlaufofen 5 eine Schutzgasatmosphäre aufrechterhalten.

Das ausgeglühte Drahtgitter durchläuft hinter dem Durchlaufofen 5 eine Kühlvorrichtung 7, die beispielsweise ein Wasserbad enthält und die Temperatur des Drahtmateriais des Gitters auf etwa 60—8O⁰C herabsetzt. Hinter der Kühlvorrichtung 7 folgt eine an sich bekannte Verzinkungsanlage, von der nur ein eingangsseitiges Förderwalzenpaar 8 und der Anfangsteil eines Beizbades 9 dargestellt sind, die aber außer den erforderlichen Fördereinrichtungen in bekannter Weise hinter dem Beizbad eine Spülung und im Anschluß an diese ein Lötwasserbad, einen Trockner, ein Zinkbad und !,chließlich eine Aufwickelvorrichtung für die fertig verzinkte Gitterbahn aufweist.

Auf ähnliche Weise kann auch eine Anlage zum Herstellen von mit Kunststoff überzogenen Gittern aufgebaut sein.

Gegebenenfalls kann der Durchlaufofen unmittelbar hinter der Gitterschweißmaschine angeordnet werden und das Schweißen des Gitters aus kaltbearbeitetem Drahtmaterial und das Glühen des Gitters in dem Durchlaufofen in einem kontinuierlichen Arbeitsgang erfolgen, an den sich dann unmittelbar auch das Verzinken od. dgl. des Gitters anschließen kann.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zum Herstellen von Drahtgittern mit relativ hohen Dehnwerten und hoher Biegefähigkeit, bei dem von niedrig gekohltem Walzdrahtmaterial ausgegangen wird, das durch Kaltziehen oder Kaltwalzen auf den gewünschten Drahtdurchmesser gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar das kaltbearbeitete Drahtmaterial zu einer geschweißten Gitterbahn verarbeitet wird und daß die geschweißte Gitterbahn kontinuierlich durch einen Durchlaufofen geführt und einer die gewünschten relativ hohen Dehnwerte und die hohe Biegefähigkeit des Gitters gewährleistenden Glühbehandlung bei 600— 1000° C unterworfen wird.