DE2545171C3 - Verfahren zum Herstellen von Drahtgittern - Google Patents
Verfahren zum Herstellen von DrahtgitternInfo
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- C21D8/06—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Drahtgittern mit relativ hohen Dehnwerten und
hoher Biegefähigkeit, bei dem von niedrig gekohltem Walzdrahtmaterial ausgegangen wird, das durch Kaltziehen
oder Kaltwalzen auf den gewünschten Drahtdurchmesser gebracht wird.
Für viele Verwendungszwecke, wie etwa für Zäune, Käfige, Körbe usw., werden Drahtgitter mit relativ
hohen Dehnwerten, etwa Dehnwerten von über 15%, und hoher Biegefähigkeit benötigt. Häufig werden diese
Gitter, die geschweißt oder geflochten sein können, durch Verzinken oder Überziehen mit Kunststoff gegen
Korrosion geschützt.
Bei der Herstellung derartiger Gitter wird üblicherweise von unlegiertem, niedrig gekohltem Walzdrahtmaterial
mit einem Durchmesser von 5,5 mm oder mehr ausgegangen, und dieses Drahtmaterial wird durch
Kaltziehen oder Kaltwalzen auf die gewünschte Drahtdicke gebracht und sodann geglüht, um die durch
die Kaltbearbeitung bewirkte Härtung des Drahtes zu beheben und aus diesem Draht Drahtgitter mit den
gewünschten Eigenschaften herstellen zu können. Zur Herstellung verzinkter Gitter kann der Draht bereits
vor seiner Verarbeitung zu einem geflochtenen oder geschweißten Gitter verzinkt werden.
Das im Rahmen der Glühbehandlung erforderliche Einbringen des in Ringform vorhandenen Drahtmaterials
in einen Glühofen, das Entnehmen der Ringe aus diesem sowie das anschließende Kühlen der Ringe in
einer Kühlanlage stellen aufwendige Arbeitsvorgänge vordem eigentlichen Verarbeiten des Drahtmaterials zu
einem Gitter dar.
Aus der AT-PS 2 51 385 ist ein Verfahren zum Herstellen von aus parallelen Längsstäben und zwischengeschweißten
Querverbindern bestehenden Bauelementen aus Stahl bekannt, die insbesondere als Bewehrungselemente für Stahlbetonkonstruktionen
dienen sollen; nach dem bekannten Verfahren werden die Längsstäbe unmittelbar nach ihrer durch elektrische
Widerstandsschweißung erfolgten Verbindung mit den Querverbindern in noch heißem Zustand einer zusätzlichen
Erhitzung bis zur Anlaß- oder Härtetemperatur unterworfen und anschließend je nach Material und
Verwendungszweck langsam (Anlassen) oder schnell (Härten) abgekühlt.
Für Bewehrungselemente sind eine hohe Festigkeit und eine bestimmte Mindestdehnung erforderlich, zwei
Voraussetzungen, die durch eine der Verschweißung mit den Querverbindern vorangehende Kaltbearbeitung
der Längsstäbe allein kaum mit den gewünschten engen Toleranzen realisierbar sind, weshalb die an die
Schweißung anschließende Warmbehandlung den Zweck einer »Feinregulierung« der geforderten Endwerte
von Bruchfestigkeit und Dehnung hat.
Im Gegensatz dazu erfolgt bei der Herstellung von Zaungittern u. dgl. das Kaltziehen allein deswegen, weil
dies die billigste Methode ist, Drähte in den für Zäune u. dgl. üblichen Durchmesserbereichen zu erzeugen. Die
bei der Kaltbearbeitung zwangsläufig auftretende starke Steigerung der Festigkeit auf Kosten der
Dehnung und Biegsamkeit ist in diesem Falle eine unerwünschte, aber leider auch unvermeidliche Nebenerscheinung,
deren Folgen bisher durch ein Ausglühen der kaltbearbeiteten Drähte vor der weiteren Verarbeitung
beseitigt wurden.
Es ist auch bereits bekannt, fertige Matten zur Sicherung der erforderlichen Dehnwerte einem Anlaßvorgang
zu unterwerfen, bei dem die Matten auf eine Temperatur von 350 bis 4000C gebracht werden, vgl.
AT-PS 3 07 347, Seite 2, Zeilen 4-19.
Bei einer derartigen Vorgangsweise ist es jedoch schwer, gleichmäßige Materialeigenschaften sicherzustellen,
da die Matten übereinandergestapelt in den Anla3ofen eingebracht werden. Die gegen den Mattenstapel
geblasene Warmluft gibt ihre Wärme an die von ihr umspülten Matten ab, wodurch im Ofen stets ein
Temper?turgefälle entsteht, das zu einer ungleichmäßigen Erwärmung der einzelnen Matten des Mattenstapels
und damit auch zu ungleichmäßigen Materialeigenschaften führt. Überdies erfordert das Stapeln der
Matten, das Einbringen des Mattenstapels in den Anlaßofen und das Ausbringen des Stapels nach
erfolgtem Anlaßvorgang aus dem Ofen zusätzliche, zeitraubende Arbeitsgänge.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der einleitend angegebenen Art zu schaffen,
bei dem einerseits eine aufwendige Glühbehandlung des kaltbearbeiteten Drahtes selbst vermieden werden
kann, andererseits aber die erforderliche spätere Glühbehandlung des Gitters wesentlich einfacher als
bisher durchgeführt werden kann.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß unmittelbar das kaltbearbeitete Drahtmaterial zu
einer geschweißten Gitterbahn verarbeitet wird und daß die geschweißte Gitterbahn kontinuierlich durch
einen Durchlaufofen geführt und einer die gewünschten relativ hohen Dehnwerte und die hohe Biegefähigkeit
des Gitters gewährleistenden Glühbehandlung bei 600-10000C unterworfen wird.
Es ist ohne weiteres ersichtlich, daß die Glühbehandlung einer Gitterbahn, die im kontinuierlichen Betrieb
durch Durchleiten der Gitterbahn durch einen Durchlaufofen erfolgen kann, wesentlich einfacher durchführbar
ist als eine der Gitterherstellung vorhergehende Glühbehandlung des Drahtmaterials oder eine Wärmebehandlung
bereits abgelängter Gittermatten und daß dieser Vorteil bei der Herstellung geschweißter Gitter,
die bekanntlich durch Verschweißung gerader Längsdrahte und diese kreuzender gerader Querdrähte
erfolgt, tatsächlich ausgenutzt werden kann, weil bei diesem Herstellungsvorgang, im Gegensatz zur Herstellung
geflochtener Gitter, eine hohe Biegsamkeit des Drahtes vor dem Schweißvorgang nicht erforderlich ist.
In der Zeichnung ist beispielhaft in schematischer Seitenansicht jener für das erfindungsgemäße Verfahren
typische Anlagenteil dargestellt, in dem das unmittelbar aus kaltbearbeitetem Drahtmaterial ge-
schweißte, hier beispielsweise zu einer Rolle aufgewikkelte
Gitter der Glühbehandlung unterworfen wird.
In der Anlage zum Herstellen von Drahtgittern können beliebige bekannte Gitterscbweißmaschinen
verwendet werden, in denen auf eine Schar parallel zulaufender Längsdrähte durch elektrische Vielpunktschweißung
Querdrähte aufgeschweißt werden. Der Gitterschweißmaschine werden dabei, obwohl Drahtgitter
mit relativ hohen Dehnwerten und hoher Biegsamkeit hergestellt werden sollen, unmittelbar
durch Ka/tbearbeitung auf die gewünschte Drahtdicke gebrachte, also nicht ausgeglühte und daher wenig
dehnbare und wenig biegsame Drähte zugeführt; die erzeugte Gitterbahn wird gemäß Ausführungsbeispiel
vor der weiteren Behandlung zu einer Rolle aufgewikkelL
Eine solche Gitterrolle wird in axialer Richtung auf den Dorn einer Abwickelvorrichtung 1 des in der
Zeichnung dargestellten Anlagenteiles aufgeschoben. Von dieser Gitterrolle wird die Gitterbahn G mit Hilfe
von Förderrollen 2 über eine Umlenkrollengruppe 3 abgezogen, hinter welcher die Gitterbahn unter
Schleifenbildung zu einem Durchtrittskanal im Unterteil der Abwickelvorrichtung 1 zurückgeführt wird, um
einem Durchlaufofen 5 zugeleitet zu werden, dem ein- und ausgangsseitige Umlenkrollen 4 und 6 zugeordnet
sind. Der Durchlaufofen 5 ist vorzugsweise als Strahlungsofen ausgebildet und wird so betrieben, daß
das durchlaufende Drahtgitter bei einer Temperatur von minimal 6000C und von maximal 10000C ausgeglüht
wird, so daß es die gewünschten hohen Dehnwerte von etwa 15% oder mehr bzw. die gewünschte relativ hohe
Biegsamkeit annimmt Erforderlichenfalls wird im Durchlaufofen 5 eine Schutzgasatmosphäre aufrechterhalten.
Das ausgeglühte Drahtgitter durchläuft hinter dem Durchlaufofen 5 eine Kühlvorrichtung 7, die beispielsweise
ein Wasserbad enthält und die Temperatur des Drahtmateriais des Gitters auf etwa 60—8O0C herabsetzt.
Hinter der Kühlvorrichtung 7 folgt eine an sich bekannte Verzinkungsanlage, von der nur ein eingangsseitiges
Förderwalzenpaar 8 und der Anfangsteil eines Beizbades 9 dargestellt sind, die aber außer den
erforderlichen Fördereinrichtungen in bekannter Weise hinter dem Beizbad eine Spülung und im Anschluß an
diese ein Lötwasserbad, einen Trockner, ein Zinkbad und !,chließlich eine Aufwickelvorrichtung für die fertig
verzinkte Gitterbahn aufweist.
Auf ähnliche Weise kann auch eine Anlage zum Herstellen von mit Kunststoff überzogenen Gittern
aufgebaut sein.
Gegebenenfalls kann der Durchlaufofen unmittelbar hinter der Gitterschweißmaschine angeordnet werden
und das Schweißen des Gitters aus kaltbearbeitetem Drahtmaterial und das Glühen des Gitters in dem
Durchlaufofen in einem kontinuierlichen Arbeitsgang erfolgen, an den sich dann unmittelbar auch das
Verzinken od. dgl. des Gitters anschließen kann.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zum Herstellen von Drahtgittern mit relativ hohen Dehnwerten und hoher Biegefähigkeit, bei dem von niedrig gekohltem Walzdrahtmaterial ausgegangen wird, das durch Kaltziehen oder Kaltwalzen auf den gewünschten Drahtdurchmesser gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar das kaltbearbeitete Drahtmaterial zu einer geschweißten Gitterbahn verarbeitet wird und daß die geschweißte Gitterbahn kontinuierlich durch einen Durchlaufofen geführt und einer die gewünschten relativ hohen Dehnwerte und die hohe Biegefähigkeit des Gitters gewährleistenden Glühbehandlung bei 600— 1000° C unterworfen wird.
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