WO2021153520A1 - ポリエチレンパウダー及びその成形体 - Google Patents

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和也 四方
春香 横山
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旭化成株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to polyethylene powder and a molded product thereof.
  • Polyethylene is easy to melt, and polyethylene molded products have high mechanical strength and excellent chemical resistance, rigidity, etc. Therefore, conventionally, films, sheets, microporous membranes, fibers, foams, pipes, etc. , Is used as a material for a wide variety of uses.
  • ultra-high molecular weight polyethylene has higher mechanical strength, is excellent in slidability and wear resistance, and is also excellent in chemical stability and long-term reliability, so that it has high practical utility.
  • the ultra-high molecular weight polyethylene powder has a problem that its fluidity is low even if it is melted at a temperature higher than the melting point. Therefore, as a general method for molding ultra-high molecular weight polyethylene, a method of processing an ultra-high molecular weight polyethylene powder in a state of being dissolved in a solvent and then removing the solvent is known.
  • a solvent such as liquid paraffin or decalin is added to an ultra-high molecular weight polyethylene powder to form a slurry, which is then heat-kneaded with an extruder, then stretched into a sheet or thread while cooling, and then the solvent is removed by extraction or the like. Then, a method of stretching or heat-fixing by reheating to near the melting point is disclosed (see, for example, Patent Document 1).
  • microporous membranes formed using polyethylene powder are used as materials for batteries, but in recent years, further thinning has been made for the purpose of reducing the size of batteries, increasing their capacities, and increasing their output. Therefore, various techniques for increasing the strength associated with the thinning of the microporous membrane have been disclosed (see, for example, Patent Documents 2 and 3).
  • a method for increasing the strength of the microporous membrane a method for increasing the molecular weight of polyethylene used as a raw material, a method for increasing the draw ratio, and the like are known.
  • problems such as insufficient melt-kneading and poor appearance of the microporous membrane, poor appearance due to melt fracture, and the like, and simply stretching
  • a force is required for stretching, which causes problems such as mechanical limit or film tearing at the chuck holding portion. Therefore, a method for increasing the molecular weight of the polyethylene or a method for increasing the stretching ratio. There is a limit to the improvement of strength in.
  • the present inventor has found that a polyethylene powder having a viscosity average molecular weight in a specific range and satisfying a predetermined physical property defined by a predetermined viscoelasticity measurement condition is described above.
  • a polyethylene powder having a viscosity average molecular weight in a specific range and satisfying a predetermined physical property defined by a predetermined viscoelasticity measurement condition is described above.
  • step2 After step1, the temperature is raised from 100 ° C. to 140 ° C. at 1 ° C./min. The viscoelasticity during that period is measured under a frequency of 1 Hz, a strain of 10%, and a nitrogen atmosphere. Determination of
  • m The temperature at which the dissolution of polyethylene powder is completed is the time when the value of d (log
  • Step A3 Hold at 125 ° C.
  • the time when the temperature reaches 125 ° C. is set as the starting point (0 minutes), and the time when the exothermic peak top due to crystallization is obtained is defined as the isothermal crystallization time.
  • a polyethylene powder capable of obtaining a microporous membrane having high mechanical strength, less tightness of rolls, and less variation in air permeability.
  • the present embodiment a mode for carrying out the present invention (hereinafter, also referred to as “the present embodiment”) will be described in detail. It should be noted that the following embodiments are examples for explaining the present invention, and the present invention is not intended to be limited to the following contents. The present invention can be implemented with various modifications within the scope of the gist thereof.
  • the polyethylene powder of this embodiment satisfies the following (Requirements 1 to 3).
  • step2 After step1, the temperature is raised from 100 ° C. to 140 ° C. at 1 ° C./min. The viscoelasticity during that period is measured under a frequency of 1 Hz, a strain of 10%, and a nitrogen atmosphere. Determination of
  • m The temperature at which the dissolution of polyethylene powder is completed is the time when the value of d (log
  • the microporous membrane which is a molded product of the polyethylene powder of the present embodiment has high mechanical strength, less roll tightening, and air permeability. The effect that there is little variation can be obtained.
  • the polyethylene powder of this embodiment is composed of an ethylene polymer.
  • ethylene polymer 99.5 mol% or more, preferably 99.8 mol% or more of the constituent unit is an ethylene unit, and more preferably 100 mol% is an ethylene unit, that is, an ethylene homopolymer.
  • a copolymerization component such as ⁇ -olefin
  • the copolymerization component when the ethylene polymer is a copolymer is not particularly limited, and examples thereof include ⁇ -olefins and vinyl compounds.
  • examples of the ⁇ -olefin include, but are not limited to, ⁇ -olefins having 3 to 20 carbon atoms, and specifically, propylene, 1-butene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, and the like.
  • Examples thereof include 1-octene, 1-nonene, 1-decene, 1-undecene, 1-dodecene, 1-tridecene, 1-tetradecene and the like.
  • Examples of the vinyl compound include, but are not limited to, vinylcyclohexane, styrene, and derivatives thereof.
  • non-conjugated polyenes such as 1,5-hexadiene and 1,7-octadiene can be used as other comonomer. Only one type of copolymerization component may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the ethylene polymer is a copolymer, the amount of other comonomer in the copolymer can be confirmed by an NMR method or the like.
  • the polyethylene powder of the present embodiment can be blended with polyethylene having different viscosity average molecular weight, molecular weight distribution, etc., and is blended with low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, and other resins such as polypropylene and polystyrene. You can also do it.
  • the polyethylene powder of the present embodiment may be a polymer produced in one polymerizer, or may be a multi-stage polymer produced by a multi-stage polymerization apparatus.
  • the polyethylene powder of the present embodiment can be suitably used even if it is processed into pellets as well as powders.
  • the polyethylene powder of the present embodiment has an average particle size of preferably 500 ⁇ m or less, more preferably 300 ⁇ m or less, and further preferably 150 ⁇ m or less.
  • the average particle size of the polyethylene powder is preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 10 ⁇ m or more.
  • the average particle size of the polyethylene powder in the present specification is a particle size at which the cumulative weight is 50%, that is, a median diameter.
  • the density of polyethylene powder of the present embodiment is not particularly limited, preferably not more than 910 kg / m 3 or more 980 kg / m 3, more preferably not more than 915 kg / m 3 or more 970 kg / m 3, more preferably 920kg / M 3 or more and 965 kg / m 3 or less.
  • the density of the polyethylene powder is 910 kg / m 3 or more and 980 kg / m 3 or less, the molded product containing the polyethylene powder of the present embodiment has excellent strength.
  • the polyethylene powder of this embodiment satisfies the following (Requirements 1 to 3).
  • FIG. 1 shows a schematic diagram of the measurement results of changes in complex viscosity
  • step1 Keep warm at 100 ° C for 2 minutes.
  • step2 After step1, the temperature is raised from 100 ° C. to 140 ° C. at 1 ° C./min. The viscoelasticity during that period is measured under a frequency of 1 Hz, a strain of 10%, and a nitrogen atmosphere.
  • the temperature at which the dissolution of polyethylene powder is completed is the time when the value of d (log
  • FIG. 2 shows a schematic diagram of the measurement result of “d (log
  • the viscosity average molecular weight (Mv) of the polyethylene powder of the present embodiment is 200,000 or more and 3 million or less, preferably 230,000 or more and 2.8 million or less, and more preferably 250,000 or more and 2.2 million or less.
  • Mv can be controlled within the above numerical range by appropriately adjusting the polymerization conditions and the like using a catalyst described later.
  • specific polymerization conditions the viscosity average molecular weight can be controlled by allowing hydrogen to be present in the polymerization system and / or changing the polymerization temperature. M v can be measured by the method described in Examples described later.
  • ) / dT When the value of any peak of d (log
  • a film made of a resin composition using a polyethylene powder has a uniform crystal structure, has little variation in tensile tension, and is easy to control during winding, so that it is possible to suppress roll tightening. ..
  • ) / dT when the peak value of any of d (log
  • ) / dT can be measured by the method described in Examples described later.
  • a slurry solution of 30 parts by mass of polyethylene powder and 70 parts by mass of liquid paraffin of the present embodiment was prepared, and d (log
  • ) / dT takes a positive value, polyethylene molecules are diffused into liquid paraffin at that temperature, and the magnitude of the value is the rate at which the complex viscosity increases, that is, the polyethylene molecules It is thought to represent the speed of diffusion.
  • the polyethylene powder of the present embodiment satisfying specific requirements with respect to
  • polyethylene having a large amount of entanglement contains a certain amount of components having a small amount of entanglement, and that the crystal size of polyethylene is reduced.
  • the method for obtaining such a polyethylene powder include a method of initiating polymerization in different environments in a polymerization system and a method of controlling the degree of molecular entanglement by preparing a catalyst.
  • two or more types of catalysts are used for the polymerization of polyethylene to change the active site density and the mixing ratio, some catalysts are brought into contact with the co-catalyst in advance, and the catalyst is placed in the polymerizer. It can be introduced from two distant places, one is cooled, the other is heated and introduced, and the catalyst is prepared at a low temperature for a long time.
  • the polyethylene powder of the present embodiment can easily adjust the matching of the melting temperatures of the raw materials.
  • the dispersed state is good, and the appearance characteristics of the microporous film are also good.
  • ) / dT a method of using a plurality of kinds of components having different degrees of entanglement of polyethylene molecules, a method of reducing the size of polyethylene crystals, and the like are used. Can be mentioned.
  • the method of using a plurality of types of components having different degrees of entanglement of polyethylene molecules is not limited to the following, but for example, a catalyst is introduced into a plurality of distant places in the polymer, and the temperature of each catalyst is used. Etc. can be mentioned. Further, the method for reducing the size of the polyethylene crystal is not limited to the following, and examples thereof include the preparation of a part of the catalyst at a low temperature over a long period of time. The number of peaks of d (log
  • by m is 3.0 ⁇ 10 4 or less, it is possible to look without causing roughness in the film surface to produce a suitable membrane.
  • m in a predetermined range a method of using two or more kinds of catalysts for polymerization and changing the active site density and the mixing ratio, and a method of using some catalysts as co-catalysts in advance. Examples include a method of contacting the catalyst, a method of introducing the catalyst from two distant places in the polymer, one of which is cooled and the other of which is heated and introduced, and a method of preparing the catalyst at a low temperature for a long time. ..
  • m can be measured by the method described in Examples described later.
  • the fraction remaining on the sieve having a mesh size of 300 ⁇ m obtained by classification is preferably 3.0% by mass or less, more preferably 2.0% by mass or less, and 1.0. It is more preferably mass% or less.
  • the fraction remaining on the sieve having a mesh size of 300 ⁇ m is 3.0% by mass or less, dispersion defects during melt-kneading are reduced, and poor appearance of the film is reduced.
  • Examples of the method for controlling the amount of the fraction remaining on the sieve having a mesh size of 300 ⁇ m obtained by the classification include a method for controlling the polymerization activity, a method for classifying the powder after the polymerization, and a method for removing large particles.
  • the amount of the fraction remaining on the sieve having an opening of 300 ⁇ m obtained by the classification can be measured by the method described in Examples described later.
  • the isothermal crystallization time obtained by the following ⁇ isothermal crystallization time measurement> is the time at which the exothermic peak top due to crystallization was obtained at 125 ° C.
  • Step A1 After holding at 50 ° C. for 1 minute, the temperature is raised to 180 ° C. at a heating rate of 10 ° C./min.
  • Step A2 After holding at 180 ° C. for 5 minutes, the temperature is lowered to 125 ° C. at a temperature lowering rate of 80 ° C./min.
  • Step A3 Hold at 125 ° C. The time when the temperature reaches 125 ° C.
  • the polyethylene powder of the present embodiment preferably has an isothermal crystallization time at 125 ° C. of less than 4.0 minutes, more preferably 3.0 minutes or less, and even more preferably 2.0 minutes or less. Since the isothermal crystallization time at 125 ° C. is less than 4.0 minutes, the crystal size of the raw fabric (sheet in the state of being molded by the extruder) at the time of film forming is reduced, and the roll is more tightly wound. Is less likely to occur, and there is less variation in air permeability.
  • Examples of the method for controlling the isothermal crystallization time include reducing the crystal size of polyethylene.
  • the method for reducing the crystal size of polyethylene is not limited to the following, and examples thereof include a method in which the catalyst is prepared at a low temperature for a long time.
  • the isothermal crystallization time can be specifically measured by the method described in Examples described later.
  • the polyethylene powder of the present embodiment has a molecular weight distribution (Mw / Mn) of preferably 4.0 or more and 10.0 obtained by GPC (gel permeation chromatography) measurement in which a differential refractometer and a light scattering detector are connected. It is less than or equal to, more preferably 6.0 or more and 9.5 or less, and further preferably 7.0 or more and 9.0 or less. When the molecular weight distribution of polyethylene is within the above range, the thermal properties of the microporous membrane tend to be improved.
  • the ratio (Mz / Mw) of the Z average molecular weight and the weight average molecular weight of the polyethylene powder of the present embodiment is preferably 2.0 or more and 7.0 or less, and more preferably 4.0 or more and 6.5 or less. Yes, more preferably 5.0 or more and 6.0 or less.
  • Mz / Mn of polyethylene is within the above range, the thermal properties of the microporous membrane tend to be improved.
  • Mw / Mn and Mz / Mw can be controlled by the conditions in the polyethylene polymerization system (hydrogen concentration, temperature, ethylene pressure, etc.) and the preparation conditions of the catalyst used for the polymerization.
  • Mw / Mn and Mz / Mw of polyethylene tend to be small, and the conditions are intentionally changed (for example, the concentration of hydrogen which is a chain transfer agent). By changing during polymerization, etc.), it tends to increase.
  • Mw / Mn and Mz / Mw of polyethylene tend to be small by adjusting the polymerization site of the catalyst relatively uniformly, and conversely, the polymerization site of the catalyst is relatively non-uniform.
  • Mw / Mn and Mz / Mw of polyethylene tend to increase by adjusting to.
  • Mw / Mn and Mz / Mw can be measured by the method described in Examples described later.
  • the method for producing the polyethylene powder of the present embodiment is not limited to the following, but for example, ethylene or a monomer containing ethylene can be obtained by various polymerization methods such as a slurry polymerization method, a vapor phase polymerization method, and a solution polymerization method. Co) A method of polymerizing can be mentioned. Among these, a slurry polymerization method capable of efficiently removing heat of polymerization is preferable. In the slurry polymerization method, an inert hydrocarbon medium can be used as the medium, and the olefin itself can also be used as the medium.
  • the inert hydrocarbon medium is not limited to the following, and includes, for example, aliphatic hydrocarbons such as propane, butane, isopentane, pentane, isopentane, hexane, heptane, octane, decane, dodecane, and kerosene; cyclopentane, cyclohexane, and the like.
  • Aliphatic hydrocarbons such as methylcyclopentane; aromatic hydrocarbons such as benzene, toluene and xylene; halogenated hydrocarbons such as ethyl chloride, chlorobenzene and dichloromethane; and mixtures thereof.
  • the temperature of the polymerizer in the method for producing polyethylene powder of the present embodiment is usually preferably 40 ° C. or higher and 100 ° C. or lower, more preferably 45 ° C. or higher and 95 ° C. or lower, and further preferably 50 ° C. or higher and 90 ° C. or lower.
  • the polymerization temperature is 40 ° C. or higher, industrially efficient production tends to be possible.
  • the polymerization temperature is 100 ° C. or lower, continuous stable operation tends to be possible.
  • the pressure of the polymerizer in the method for producing polyethylene powder of the present embodiment is usually preferably 0.10 MPa or more and 2.0 MPa or less, more preferably 0.10 MPa or more and 1.5 MPa or less, and further preferably 0.10 MPa or more. It is 0 MPa or less.
  • the polymerization reaction can be carried out by any of a batch type, a semi-continuous type and a continuous type, and it is particularly preferable to carry out the polymerization reaction by a continuous type.
  • Ethylene gas, solvent (for example, hexane), catalyst, etc. are continuously supplied into the polymerization system, and ethylene gas, solvent, catalyst, etc. are continuously discharged together with the produced polyethylene powder, resulting in a rapid ethylene reaction. It becomes possible to suppress a partial high temperature state, and the inside of the polymerization system tends to be more stable.
  • the catalyst component used in the production of the polyethylene powder of the present embodiment for example, a Ziegler-Natta catalyst, a metallocene catalyst, a Philips catalyst and the like can be preferably mentioned.
  • the Ziegler-Natta catalyst those described in Japanese Patent No. 5767202 can be preferably used, and the metallocene catalyst is not limited to the following, but for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2006-273977 and Japanese Patent No. Those described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 4868853 can be preferably used.
  • the catalyst component used in the production of the polyethylene powder of the present embodiment may contain a co-catalyst such as triisobutylaluminum and Tebbe's reagent.
  • the catalyst used for producing the polyethylene powder of the present embodiment it is preferable to use a mixture of at least two kinds of catalysts having different active site densities.
  • a catalyst having a high activity point density polymerizes polyethylene having a high degree of molecular entanglement
  • a catalyst having a low activity point density polymerizes polyethylene having a low degree of molecular entanglement.
  • the catalyst used for producing the polyethylene powder of the present embodiment it is preferable to use at least 10% by mass of each of at least two kinds of catalysts having different active site densities, assuming that the total amount of the catalyst is 100% by mass.
  • the effect of controlling the degree of molecular entanglement by each catalyst is likely to be exhibited.
  • the ratio of each catalyst the degree of entanglement of molecules can be appropriately controlled.
  • a method in which at least two catalysts having different active site densities are mixed before being put into the polymerizer may be applied.
  • the method of introducing the catalysts separately into the polymerizer without mixing them may be applied.
  • the catalyst used for producing the polyethylene powder of the present embodiment is preferably prepared at a low temperature for a long time. It is preferable to use a catalyst prepared at a low temperature for a long time because polyethylene having a small crystal size tends to be obtained.
  • the preparation temperature of the catalyst used in the production of the polyethylene powder of the present embodiment is preferably ⁇ 10 ° C. or lower.
  • the catalyst used for producing the polyethylene powder of the present embodiment is preferably prepared over 20 hours or more in the step of reacting titanium tetrachloride with the catalyst raw material.
  • the catalyst used for producing the polyethylene powder of the present embodiment it is possible to apply a method of bringing a part of the catalyst into contact with a small amount of co-catalyst before introduction into the polymerizer. preferable. It is preferable to bring a part of the catalyst into contact with a small amount of co-catalyst before the introduction into the polymerizer because the degree of entanglement of polyethylene molecules can be increased.
  • the catalyst to be in contact with a small amount of co-catalyst before the introduction into the polymerizer is 5% by mass or more and 50% by mass of the whole catalyst. The following is preferable.
  • the degree of molecular entanglement can be increased.
  • the amount of the co-catalyst to which some catalysts are brought into contact before introduction into the polymerizer is 0.1% by mass or more with respect to the catalyst. It is preferably 2.0% by mass or less.
  • the degree of molecular entanglement can be increased by bringing an co-catalyst of 0.1% by mass or more with respect to the catalyst into contact with the catalyst before introduction into the polymerizer.
  • an auxiliary catalyst of 2.0% by mass or less with respect to the catalyst into contact with the catalyst before introduction into the polymerizer, deterioration of moldability due to an excessive increase in the degree of molecular entanglement can be avoided. Can be done.
  • the catalyst into a plurality of distant places in the polymerizer and change the temperature of each catalyst.
  • the degree of entanglement of polyethylene molecules is controlled, and a plurality of types of components having different degrees of entanglement of polyethylene molecules are produced. be able to.
  • each introduction point is located at a remote position in the polymerizer, but in consideration of the stirring state of the polymerizer, the introduced catalyst may not be flowed to the vicinity of another introduction point. More preferred.
  • the temperature of the catalyst to be introduced is ⁇ 50 ° C. or higher and 0 ° C. or lower with respect to the temperature of the polymerizer, that is, (polymerizer temperature ⁇ 50 ° C.). It is preferable that the temperature is (the temperature of the polymerizer).
  • the temperature of the catalyst to be introduced is in the above range, stable polymerization can be performed.
  • the catalyst used in the production of the polyethylene powder of the present embodiment it is preferable to introduce the catalyst from a plurality of places and introduce the catalysts with a difference of 20 ° C. or more.
  • the temperature difference of each catalyst is 20 ° C. or more, the degree of entanglement of each polyethylene molecule can be effectively changed.
  • the average particle size of the catalyst used in the method for producing polyethylene powder of the present embodiment is preferably 0.1 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, more preferably 0.2 ⁇ m or more and 16 ⁇ m or less, and further preferably 0.5 ⁇ m or more and 12 ⁇ m or less.
  • the average particle size of the catalyst is 0.1 ⁇ m or more, problems such as scattering and adhesion of the obtained polyethylene powder tend to be prevented.
  • the average particle size of the catalyst is 10 ⁇ m or less, the polyethylene powder tends to be prevented from becoming too large and settling in the polymerization system, and the line is blocked in the post-treatment step of the polyethylene powder. It tends to prevent problems.
  • the particle size distribution of the catalyst is preferably as narrow as possible, and fine powder particles and coarse powder particles can be removed by sieving, centrifugation, or a cyclone.
  • the method for deactivating the catalyst used in the production of the polyethylene powder is not particularly limited, but it is preferably carried out after the polyethylene powder and the solvent are separated.
  • a chemical for inactivating the catalyst By adding a chemical for inactivating the catalyst after separation from the solvent, precipitation of catalyst components and the like dissolved in the solvent can be suppressed, and Ti, Al, Cl and the like derived from the catalyst components can be reduced. can do.
  • the agent that inactivates the catalytic system include, but are not limited to, oxygen, water, alcohols, glycols, phenols, carbon monoxide, carbon dioxide, ethers, carbonyl compounds, alkynes, and the like. ..
  • the molecular weight of the polyethylene powder can be controlled, for example, by allowing hydrogen to be present in the polymerization system, changing the polymerization temperature, or the like, as described in Japanese Patent Application Publication No. 3127133.
  • hydrogen as a chain transfer agent into the polymerization system, it becomes easy to control the molecular weight of the polyethylene powder within an appropriate range.
  • the molar fraction of hydrogen is preferably 0 mol% or more and 30 mol% or less, more preferably 0 mol% or more and 25 mol% or less, and further preferably 0 mol% or more and 20 mol% or less.
  • Examples of the solvent separation method in the method for producing polyethylene powder of the present embodiment include a decantation method, a centrifugation method, a filter filtration method, and the like. From the viewpoint of high separation efficiency between the polyethylene powder and the solvent, the centrifugation method is used. preferable.
  • the drying temperature in the drying step is usually preferably 50 ° C. or higher and 150 ° C. or lower, more preferably 50 ° C. or higher and 140 ° C. or lower, and further preferably 50 ° C. or higher and 130 ° C. or lower. If the drying temperature is 50 ° C. or higher, efficient drying is possible. On the other hand, when the drying temperature is 150 ° C. or lower, it is possible to dry the polyethylene powder in a state where aggregation and thermal deterioration are suppressed.
  • the polyethylene powder of the present embodiment may contain other known components useful for producing polyethylene powder in addition to the above-mentioned components.
  • the polyethylene powder of the present embodiment may further contain additives such as a neutralizing agent, an antioxidant, and a light-resistant stabilizer.
  • the neutralizing agent is used as a catcher for chlorine contained in polyethylene, a molding processing aid, or the like.
  • Examples of the neutralizing agent include, but are not limited to, stearates of alkaline earth metals such as calcium, magnesium, and barium.
  • the content of the neutralizing agent is not particularly limited, but is preferably 5,000 ppm or less, more preferably 4,000 ppm or less, still more preferably 3,000 ppm or less, based on the total amount of polyethylene.
  • the polyethylene powder of the present embodiment is an ethylene polymer obtained by a slurry polymerization method using a metallocene catalyst
  • the neutralizing agent is used. It does not have to be used.
  • Antioxidants include, but are not limited to, dibutylhydroxytoluene, pentaerythyl-tetrakis [3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate], octadecyl-3- (3). Examples thereof include phenolic antioxidants such as 3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate.
  • the content of the antioxidant is not particularly limited, but is preferably 5,000 ppm or less, more preferably 4,000 ppm or less, still more preferably 3,000 ppm or less.
  • the light-resistant stabilizer is not limited to the following, and is, for example, 2- (5-methyl-2-hydroxyphenyl) benzotriazole, 2- (3-t-butyl-5-methyl-2-hydroxyphenyl) -5-.
  • Benzotriazole-based light-resistant stabilizers such as chlorobenzotriazole; bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidin) sebacate, poly [ ⁇ 6- (1,1,3,3-tetramethylbutyl) amino -1,3,5-triazin-2,4-diyl ⁇ ⁇ (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) imino ⁇ hexamethylene ⁇ (2,2,6,6-tetramethyl-4) -Piperidyl) imino ⁇ ] and other hindered amine-based light-resistant stabilizers; etc.
  • chlorobenzotriazole bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidin) sebacate, poly [ ⁇ 6- (1,1,3,3-tetramethylbutyl) amino -1,3,5-triazin-2,4-diyl ⁇ ⁇ (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) imino ⁇ hexamethylene
  • the content of the light-resistant stabilizer is not particularly limited, but is preferably 5,000 ppm or less, more preferably 4,000 ppm or less, and further preferably 3,000 ppm or less.
  • the content of the additive contained in the polyethylene powder of the present embodiment is determined by extracting the additive in the polyethylene powder with Soxhlet extract using tetrahydrofuran (THF) for 6 hours, and separating and quantifying the extract by liquid chromatography. It can be obtained by doing.
  • the polyethylene powder of the present embodiment is characterized in that the degree of entanglement of polyethylene molecules is moderately high, and can be applied to various uses by various processing methods.
  • the molded product of the present embodiment is the polyethylene powder molded product of the present embodiment described above. Since the molded product of the present embodiment has excellent strength, less winding tightness, and less variation in air permeability, it can be suitably used as a microporous membrane. Examples of such a molded body include a battery separator, specifically, a secondary battery separator, particularly a lithium ion secondary battery separator, and a lead storage battery separator. Further, the polyethylene powder of the present embodiment can be suitably used as a fiber by taking advantage of the characteristics of the high molecular weight polyethylene powder, which are excellent in abrasion resistance, high sliding property, high strength and high impact resistance. ..
  • solid molding such as extrusion molding, press molding, and cutting, gears, rolls, curtain rails, pachinko ball rails, lining sheets for storage silos such as grains, sliding-imparting coatings for rubber products, skis, etc. It can be used for plate materials, ski soles, and lining materials for heavy machinery such as trucks and shovel cars.
  • the polyethylene powder of the present embodiment can be used for a molded product obtained by sintering polyethylene powder, a filter, a dust trap material, and the like.
  • Viscosity average molecular weight (Mv) First, 20 mg of polyethylene powder was added to 20 mL of decalin (decahydronaphthalen), and the mixture was stirred at 150 ° C. for 2 hours to dissolve the polyethylene powder to obtain a solution. The solution in a constant temperature bath of 135 ° C., using a viscometer Ubbelohde type was measured drop time between the marked lines (t s). Similarly, three kinds of solutions were prepared by changing the mass of the polyethylene powder, and the fall time between the marked lines was measured in the same manner as described above. The fall time (t b ) of decalin alone without polyethylene powder as a blank was measured.
  • the density of the polyethylene powder was measured using a section cut out from a polyethylene powder press sheet, annealed at 120 ° C. for 1 hour, and then cooled at 25 ° C. for 1 hour.
  • the polyethylene powder press sheet was prepared according to ASTM D 1928 Procedure C using a die having a length of 60 mm, a width of 60 mm, and a thickness of 2 mm.
  • Sample setting procedure The sample stage was heated to the measurement temperature and the sensor was zero-adjusted. 0.126 g of liquid paraffin was added dropwise onto the sample stage. 0.054 g of polyethylene powder was put into liquid paraffin. Stir several times with tweezers to evenly disperse the polyethylene powder. Measurement conditions: The complex viscosity was measured in steps 1 and 2 below. step1 Insulation at 100 ° C. for 2 min step2 After step1, the temperature was raised from 100 ° C. to 140 ° C. at 1 ° C./min. The viscoelasticity during that period was measured under a frequency of 1 Hz, a strain of 10%, and a nitrogen atmosphere.
  • Step A1 After holding at 50 ° C. for 1 minute, the temperature was raised to 180 ° C. at a heating rate of 10 ° C./min.
  • Step A2 After holding at 180 ° C. for 30 minutes, the temperature was lowered to 125 ° C. at a temperature lowering rate of 80 ° C./min.
  • Step A3 The temperature was maintained at 125 ° C.
  • a number average molecular weight (Mn), a weight average molecular weight (Mw), and a z average molecular weight (Mz) were obtained using Cirrus software.
  • the molecular weight distribution (Mz / Mw) was obtained using the values of Mz and Mw
  • the molecular weight distribution (Mw / Mn) was obtained using the values of Mw and Mn.
  • the value of the increase in the refractive index of polyethylene was 0.053 mL / g.
  • microporous membrane was wound on a paper tube with a winder.
  • a tension detector is provided in the winding section to detect the tension of the microporous membrane so that the tension can be controlled when the microporous membrane is wound around the winding core, and the output torque of the drive source is controlled based on the detected value. I made it possible.
  • T ( ⁇ m) ⁇ (D 2 -102 2) / 4000
  • the outer diameter D including the microporous polyolefin membrane that has been slit and wound is measured by measuring the outer diameter of the portion 3 mm inward from both ends in 1 mm increments in the width direction in order to exclude the ears on both ends. , The average value was taken as D.
  • the winding tightness was evaluated by the difference in film thickness Tt. Those having a Tt of ⁇ 0.5 ⁇ m or more were designated as ⁇ . Those having a Tt of ⁇ 1.0 ⁇ m or more and less than ⁇ 0.5 ⁇ m were marked with ⁇ . Those having a Tt of ⁇ 1.5 ⁇ m or more and less than ⁇ 1.0 ⁇ m were designated as ⁇ . Those having a Tt of less than ⁇ 1.5 ⁇ m were designated as x.
  • the air permeability was measured using a Garley air permeability meter (manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.) in accordance with JIS P-8117. Measurements were made at 10 points, each at least 5 cm apart, and their standard deviations were evaluated as variations in air permeability. Those with a standard deviation of air permeability of less than 10 were marked with ⁇ . Those having a standard deviation of air permeability of 10 or more and less than 15 were marked with ⁇ . Those having a standard deviation of air permeability of 15 or more and less than 30 were designated as ⁇ . Those having a standard deviation of air permeability of 30 or more were marked with x.
  • Example 1 A mixed gas of ethylene and hydrogen having a hydrogen concentration of 10 mol% with respect to ethylene was pressurized at 0.2 MPa and dissolved in hexane to obtain ethylene-dissolved hexane. Ethylene-dissolved hexane was introduced through a supply line into a Vessel-type 300 L polymerizer with stirring blades at a rate of 40 L / hr. Two catalyst supply lines were installed, one of which was adjusted so that the liquid level of the polymer slurry was shallow and the other was deep. As the catalyst, the solid catalyst component [A-2] and the solid catalyst component [A-3] were mixed in advance in the same amount and used.
  • the catalyst line 1 was adjusted so as to be introduced into the shallow portion of the liquid level of the polymerization slurry and the catalyst line 2 was introduced into the deep portion. Further, it was adjusted so that 70% by mass of the total amount of the catalyst was introduced from the catalyst line 1 and 30% by mass was introduced from the catalyst line 2. Further, the catalyst of the catalyst line 1 was adjusted to be introduced at 75 ° C., and the catalyst of the catalyst line 2 was introduced at 30 ° C. Further, the catalyst of the catalyst line 2 was previously contacted with 0.5% by mass of triisobutylaluminum with respect to the catalyst.
  • the catalyst introduction method was set at a rate of 0.3 g / hr every 30 seconds, and the contact time with ethylene-dissolved hexane was set to 0.7 to 1.0 min.
  • triisobutylaluminum was added at a rate of 7.5 mmol / hr
  • Tebbe's reagent was added at a rate of 0.45 ⁇ mol / hr so as not to overlap with the timing of catalyst introduction.
  • the polymerization pressure of the polymerizer was 0.60 MPa, the polymerization temperature was maintained at 75 ° C. by jacket cooling, and the reaction was continuously carried out under the condition of an average residence time of 2.1 hr.
  • hexane was introduced at 40 L / hr from the upper part of the polymerizer, and ethylene and hydrogen were introduced from the gas phase part of the polymerizer. Hydrogen was continuously pumped so that the hydrogen concentration of the gas phase in the polymerizer with respect to ethylene was 8 mol%.
  • the polymerization slurry was continuously sent to the centrifuge from the bottom of the polymerization reactor so that the level of the polymerization reactor was kept constant, and the polyethylene powder and other solvents and the like were separated.
  • the separated polyethylene powder was dried while blowing nitrogen at 90 ° C. In this drying step, steam was sprayed on the polyethylene powder after polymerization to deactivate the catalyst and co-catalyst.
  • the obtained polyethylene powder was removed by using a sieve having an opening of 425 ⁇ m and not passing through the sieve to obtain a polyethylene powder having a viscosity average molecular weight (Mv) of 88 ⁇ 10 4 g / mol.
  • Mv viscosity average molecular weight
  • Example 2 In the polymerization step, the polymerization temperature was 78 ° C., the polymerization pressure was 0.5 MPa, the hydrogen concentration in the polymerizer was 6 mol%, 30% by mass of the total amount of the catalyst from the catalyst line 1 and 70% by mass from the catalyst line 2.
  • the polyethylene powder of Example 2 having a viscosity average molecular weight (Mv) of 90 ⁇ 10 4 g / mol was obtained by the same operation as in Example 1 except that it was introduced. Table 1 shows the physical characteristics of the obtained polyethylene powder.
  • Example 3 In the polymerization step, the viscosity average molecular weight (Mv) 26 was carried out by the same operation as in Example 1 except that the polymerization temperature was 79 ° C., the polymerization pressure was 0.5 MPa, and the hydrogen concentration in the polymerizer was 10 mol%. ⁇ 10 4 g / mol of polyethylene powder of Example 3 was obtained. Table 1 shows the physical characteristics of the obtained polyethylene powder.
  • Example 4 In the polymerization step, the viscosity average molecular weight (Mv) was the same as in Example 1 except that the polymerization temperature was 79 ° C., the polymerization pressure was 0.5 MPa, and the hydrogen concentration in the polymerizer was 8.5 mol%. ) 44 ⁇ 10 4 g / mol of polyethylene powder of Example 4 was obtained. Table 1 shows the physical characteristics of the obtained polyethylene powder.
  • Example 5 In the polymerization step, the same operation as in Example 1 was carried out except that the polymerization temperature was 77 ° C., the hydrogen concentration in the polymerizer was 8.6 mol%, and only the solid catalyst component [A-2] was used as the catalyst. , A polyethylene powder of Example 5 having a viscosity average molecular weight (Mv) of 50 ⁇ 10 4 g / mol was obtained. Table 1 shows the physical characteristics of the obtained polyethylene powder.
  • Mv viscosity average molecular weight
  • Example 6 In the polymerization step, the polymerization temperature was 78 ° C., the polymerization pressure was 0.5 MPa, the hydrogen concentration in the polymerizer was 2 mol%, 30% by mass of the total amount of the catalyst from the catalyst line 1 and 70% by mass from the catalyst line 2.
  • the polyethylene powder of Example 6 having a viscosity average molecular weight (Mv) of 250 ⁇ 10 4 g / mol was obtained by the same operation as in Example 1 except that it was introduced. Table 1 shows the physical characteristics of the obtained polyethylene powder.
  • Example 7 In the polymerization step, the polymerization temperature is 78 ° C., the polymerization pressure is 0.5 MPa, the hydrogen concentration in the polymerizer is 5.5 mol%, and the catalyst of the catalyst line 2 is 0.1% by mass with respect to the catalyst in advance.
  • the polyethylene powder of Example 7 having a viscosity average molecular weight (Mv) of 105 ⁇ 10 4 g / mol was obtained by the same operation as in Example 1 except that the polyethylene powder was brought into contact with the triisobutylaluminum. Table 1 shows the physical characteristics of the obtained polyethylene powder.
  • Example 8 In the polymerization step, the polymerization temperature was 79 ° C., the polymerization pressure was 0.5 MPa, the hydrogen concentration in the polymerizer was 10.2 mol%, and the catalyst in the catalyst line 2 was 0.1% by mass with respect to the catalyst in advance.
  • the polyethylene powder of Example 8 having a viscosity average molecular weight (Mv) of 24 ⁇ 10 4 g / mol was obtained by the same operation as in Example 1 except that the polyethylene powder was brought into contact with the triisobutylaluminum. Table 2 shows the physical characteristics of the obtained polyethylene powder.
  • Example 9 In the polymerization step, the polymerization temperature was 79 ° C., the hydrogen concentration in the polymerizer was 9 mol%, and the catalyst was a solid catalyst component [A-2] and a solid catalyst component [A-3] at 20:80.
  • the polyethylene powder of Example 9 having a viscosity average molecular weight (Mv) of 40 ⁇ 10 4 g / mol was obtained by the same operation as in Example 1. Table 2 shows the physical characteristics of the obtained polyethylene powder.
  • Example 10 In the polymerization step, the polymerization temperature was 79 ° C., the polymerization pressure was 0.5 MPa, the hydrogen concentration in the polymerizer was 9.3 mol%, and the catalyst was carried out except that only the solid catalyst component [A-3] was used.
  • the polyethylene powder of Example 10 having a viscosity average molecular weight (Mv) of 35 ⁇ 10 4 g / mol was obtained.
  • Table 2 shows the physical characteristics of the obtained polyethylene powder.
  • Example 11 In the polymerization step, the hydrogen concentration in the polymerizer was set to 7 mol%, the temperature of the catalyst in the catalyst line 2 was set to 75 ° C., and 1-butene was introduced as a comonomer so as to be 5 mol% with respect to the vapor phase concentration of ethylene. Obtained the polyethylene powder of Example 11 having a viscosity average molecular weight (Mv) of 75 ⁇ 10 4 g / mol by the same operation as in Example 1. Table 2 shows the physical characteristics of the obtained polyethylene powder.
  • Mv viscosity average molecular weight
  • Example 12 In the polymerization step, except that the polymerization temperature was 78 ° C., the polymerization pressure was 0.5 MPa, the hydrogen concentration in the polymerizer was 10.1 mol%, and the catalyst of the catalyst line 2 was not contacted with triisobutylaluminum in advance.
  • the polyethylene powder of Example 12 having a viscosity average molecular weight (Mv) of 26 ⁇ 10 4 g / mol was obtained by the same operation as in Example 1. Table 2 shows the physical characteristics of the obtained polyethylene powder.
  • Example 13 Example of viscosity average molecular weight (Mv) 93 ⁇ 10 4 g / mol by the same operation as in Example 1 except that the obtained polyethylene powder was removed through a sieve having a mesh size of 106 ⁇ m. Thirteen polyethylene powders were obtained. Table 2 shows the physical characteristics of the obtained polyethylene powder.
  • Example 14 In the polymerization step, a polyethylene powder having a viscosity average molecular weight (Mv) of 89 ⁇ 10 4 g / mol was obtained by the same operation as in Example 1 except that only the solid catalyst component [A-2] was used as the catalyst. Further, in the polymerization step, the polymerization temperature was set to 76 ° C., the hydrogen concentration in the polymerizer was set to 8.6 mol%, only the solid catalyst component [A-3] was used as the catalyst, and the temperature of the catalyst in the catalyst line 2 was set to 75 ° C. A polyethylene powder having a viscosity average molecular weight (Mv) of 51 ⁇ 10 4 g / mol was obtained by the same operation as in Example 1.
  • Example 14 The two types of polyethylene powders obtained as described above were mixed by 50% by mass to obtain a polyethylene powder of Example 14 having a viscosity average molecular weight (Mv) of 71 ⁇ 10 4 g / mol as a whole.
  • Mv viscosity average molecular weight
  • the polymerization temperature was 70 ° C.
  • the polymerization pressure was 0.5 MPa
  • the hydrogen concentration in the polymerizer was 17 mol%
  • the catalyst of the catalyst line 2 was not contacted with triisobutylaluminum in advance
  • the catalyst line 2 was formed.
  • the temperature of the catalyst was set to 75 ° C.
  • the solid catalyst component [A-1] and the solid catalyst component [A-3] were used at a mass ratio of 50:50, and 1-butene as a comonomer was used with respect to the gas phase concentration of ethylene.
  • a polyethylene powder of Comparative Example 1 having a viscosity average molecular weight (Mv) of 16 ⁇ 10 4 g / mol was obtained by the same operation as in Example 1 except that the catalyst was introduced so as to have a viscosity of 10 mol%.
  • Table 3 shows the physical characteristics of the obtained polyethylene powder.
  • Comparative Example 5 In the polymerization step, the polymerization temperature was 77 ° C., the polymerization pressure was 0.5 MPa, the hydrogen concentration in the polymerizer was 9.2 mol%, and only the solid catalyst component [A-1] was used as the catalyst, and the catalyst line 2 was used.
  • the polyethylene powder of Comparative Example 5 having a viscosity average molecular weight (Mv) of 38 ⁇ 10 4 g / mol was carried out in the same manner as in Example 1 except that the catalyst was not contacted with triisobutylaluminum in advance and only the catalyst line 1 was used.
  • Got Table 3 shows the physical characteristics of the obtained polyethylene powder.
  • the polyethylene molecular chain had an appropriate entanglement of polyethylene molecules, the mechanical strength was high, the winding tightness was small, and a microporous membrane with little variation in air permeability could be produced.
  • the polyethylene powder of the present invention has industrial applicability as a material for various microporous membranes and battery separators.

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Abstract

（要件１～３）を満たすポリエチレンパウダー。 （要件１）：粘度平均分子量（Ｍｖ）が２０万以上３００万以下である。 （要件２）：所定の＜スラリー粘弾性測定条件＞で測定して得られる複素粘度｜η*｜mが下記式（１）を満たす。 ５９０．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18≧｜η*｜m≧１３．３×（Ｍｖ×１０-4）1.18　（１） （要件３）：ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時のいずれかのピークの値が１．０以上３．０以下である。

Description

ポリエチレンパウダー及びその成形体
　本発明は、ポリエチレンパウダー及びその成形体に関する。
　ポリエチレンは溶融加工が容易で、ポリエチレンの成形体は機械強度が高く、耐薬品性、剛性等にも優れているため、従来から、フィルム、シート、微多孔膜、繊維、発泡体、及びパイプ等、多種多様な用途の材料として用いられている。
　特に、超高分子量ポリエチレンは、より機械強度が高く、摺動性や耐摩耗性に優れており、化学的安定性や長期信頼性にも優れているため、実用上の利用可能性が高い。
　しかしながら、超高分子量ポリエチレンパウダーは、融点以上の温度で溶融させても流動性が低いという問題を有している。そのため、超高分子量ポリエチレンを成形する一般的な方法としては、超高分子量ポリエチレンパウダーを溶剤に溶解した状態で加工して、その後、溶媒を除去する方法等が知られている。
　例えば、超高分子量ポリエチレンパウダーに流動パラフィンやデカリン等の溶媒を加え、スラリー状にして押出機で加熱混練した後、冷却しながらシート状や糸状に延伸加工し、その後、溶媒を抽出等によって除去し、続いて融点近傍まで再加熱して、延伸や熱固定する方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
　また、ポリエチレンパウダーを用いて成形した微多孔膜は、電池の材料として用いられているが、近年、電池の小型化、大容量化、及び、高出力化を目的として、より一層の薄膜化が求められているため、微多孔膜の薄膜化に伴う高強度化を図った種々の技術が開示されている（例えば、特許文献２、特許文献３参照）。
特開平２－２１５５９号公報 特開２０１１－２４１３６１号公報 特許第５８７６６３２号公報
　一般的に微多孔膜の強度を高める方法としては、原料として用いるポリエチレンの分子量を高くする方法、及び延伸倍率を高くする方法等が知られている。
　しかしながら、単純にポリエチレンの分子量を高くすると、溶融混練が不十分になり微多孔膜の外観不良が発生すること、メルトフラクチャーによる外観不良が発生すること等の問題が発生し、また、単純に延伸倍率を高くすると延伸に力が必要になり機械的な限界もしくはチャック保持部分での膜裂けが発生すること等の問題が発生するため、前記ポリエチレンの分子量を高くする方法や延伸倍率を高くする方法での強度向上には限界がある。
　また、分子量の高いポリエチレンを用いて高強度の微多孔膜を作製する際には、溶融混練が不十分になりポリエチレンが均一に分散されず、製品ロールの巻き締まりが発生したり、微多孔膜において透気度のバラつきが発生したりする、という問題もある。
　そこで本発明においては、上述した問題点に鑑みて、機械強度が高く、ロールの巻き締まりが起こらず、透気度のバラつきが少ない微多孔膜が得られるポリエチレンパウダーを提供することを目的とする。
　本発明者は、前記課題を解決するために鋭意研究を進めた結果、粘度平均分子量が特定の範囲であり、所定の粘弾性測定条件により定義される所定の物性を満足するポリエチレンパウダーが、上記の課題を解決することができることを見出し、本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明は以下のとおりである。
〔１〕
　下記の（要件１～３）を満たすポリエチレンパウダー。
（要件１）：粘度平均分子量（Ｍｖ）が２０万以上３００万以下である。
（要件２）：下記の＜スラリー粘弾性測定条件＞で測定して得られる複素粘度｜η*｜mが下記式（１）を満たす。
５９０．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18≧｜η*｜m≧１３．３×（Ｍｖ×１０-4）1.18　（１）
　＜スラリー粘弾性測定条件＞
　測定装置：サーモフィッシャーサイエンティフィック社製　ＭＡＲＳIII
　ステージ：２０ｍｍφ
　プレート：２０ｍｍφパラレルプレート
　ギャップ：０．５ｍｍ
　スラリー組成：ポリエチレンパウダー３０質量部、流動パラフィン７０質量部
　（前記ポリエチレンパウダー：ＪＩＳ　Ｚ　８８０１規格に準拠した目開きが４２５μｍのふるいを通過したパウダーを測定に使用する。）
　測定条件：下記のｓｔｅｐ１～２において複素粘度｜η*｜を測定する。
　ｓｔｅｐ１　１００℃に２ｍｉｎ保温する。
　ｓｔｅｐ２　前記ｓｔｅｐ１の後、１００℃から１４０℃に１℃／ｍｉｎで昇温する。その間の粘弾性を周波数１Ｈｚ、歪１０％、窒素雰囲気下で測定する。
　｜η*｜mの決定：ポリエチレンパウダーの溶解に伴うｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴの値がピークを過ぎて初めて０．０３以下になった時点をポリエチレンパウダーの溶解が完了した温度とみなし、その温度における複素粘度｜η*｜を｜η*｜mとする。
　（Ｔは測定温度である。）
（要件３）：ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時のいずれかのピークの値が１．０以上３．０以下である。
〔２〕
　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時のピークの数が、２以上である、前記〔１〕に記載のポリエチレンパウダー。
〔３〕
　前記｜η*｜mの値が、１．０×１０3以上３．０×１０4以下である、前記〔１〕又は〔２〕に記載のポリエチレンパウダー。
〔４〕
　分級により得られる目開き３００μｍの篩に残る画分が３．０質量％以下である、前記〔１〕乃至〔３〕のいずれか一に記載のポリエチレンパウダー。
〔５〕
　下記＜等温結晶化時間測定条件＞よって得られる１２５℃における等温結晶化時間が４．０分未満である、前記〔１〕乃至〔４〕のいずれか一に記載のポリエチレンパウダー。
　＜等温結晶化時間測定条件＞
　ステップＡ１：５０℃で１分間保持後、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で１８０℃まで昇温する。
　ステップＡ２：１８０℃で５分間保持後、８０℃／ｍｉｎの降温速度で１２５℃まで降温する。
　ステップＡ３：１２５℃にて保持する。１２５℃に達した時間を起点（０分）として、結晶化に起因する発熱ピークトップが得られた時間を等温結晶化時間とする。
〔６〕
　エチレン単独重合体である、前記〔１〕乃至〔５〕のいずれか一に記載のポリエチレンパウダー。
〔７〕
　粘度平均分子量（Ｍｖ）が２３万以上２８０万以下である、前記〔１〕乃至〔６〕のいずれか一に記載のポリエチレンパウダー。
〔８〕
　粘度平均分子量（Ｍｖ）が２５万以上２２０万以下である、前記〔１〕乃至〔７〕のいずれか一に記載のポリエチレンパウダー。
〔９〕
　前記複素粘度｜η*｜mが、下記式（２）を満たす、前記〔１〕乃至〔８〕のいずれか一に記載のポリエチレンパウダー。
１００．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18≧｜η*｜m＞２０．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18　（２）
〔１０〕
　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時のいずれかのピークの値が、１．２以上２．７以下である、前記〔１〕乃至〔９〕のいずれか一に記載のポリエチレンパウダー。
〔１１〕
　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時のいずれかのピークの値が、１．４以上２．５以下である、前記〔１〕乃至〔１０〕のいずれか一に記載のポリエチレンパウダー。
〔１２〕
　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時の最大のピークの値が、１．０以上３．０以下である、前記〔１〕乃至〔１１〕のいずれか一に記載のポリエチレンパウダー。
〔１３〕
　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時の最大のピークの値が、１．２以上２．７以下である、前記〔１〕乃至〔１２〕のいずれか一に記載のポリエチレンパウダー。
〔１４〕
　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時の最大のピークの値が、１．４以上２．５以下である、前記〔１〕乃至〔１３〕のいずれか一に記載のポリエチレンパウダー。
〔１５〕
　前記複素粘度｜η*｜mの値が、２．０×１０3以上１．５×１０4以下である、前記〔１〕乃至〔１４〕のいずれか一に記載のポリエチレンパウダー。
〔１６〕
　示差屈折率計と光散乱検出器を接続したＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）測定により得られるＭｗ／Ｍｎが４．０以上１０．０以下であり、Ｍｚ／Ｍｗが２．０以上７．０以下である、前記〔１〕乃至〔１５〕のいずれか一に記載のポリエチレンパウダー。
〔１７〕
　前記〔１〕乃至〔１６〕のいずれか一に記載のポリエチレンパウダーの成形体。
〔１８〕
　電池用セパレータである、前記〔１７〕に記載の成形体。
〔１９〕
　リチウムイオン二次電池用セパレータである、前記〔１８〕に記載の成形体。
　本発明によれば、機械強度が高く、ロールの巻き締まりが少なく、透気度のバラつきが少ない微多孔膜が得られるポリエチレンパウダーを提供することができる。
温度変化に対する複素粘度の変化の測定結果の例を示す。 温度変化に対する複素粘度変化の度合いを表す「ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴ」の測定結果の例を示す。
　以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」ともいう。）について詳細に説明する。
　なお、以下の本実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定する趣旨ではない。本発明は、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
〔ポリエチレンパウダー〕
　本実施形態のポリエチレンパウダーは、下記の（要件１～３）を満たす。
（要件１）：粘度平均分子量（Ｍｖ）が２０万以上３００万以下である。
（要件２）：下記の＜スラリー粘弾性測定条件＞で測定して得られる複素粘度｜η*｜mが下記式（１）を満たす。
５９０．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18≧｜η*｜m≧１３．３×（Ｍｖ×１０-4）1.18　（１）
　＜スラリー粘弾性測定条件＞
　測定装置：サーモフィッシャーサイエンティフィック社製　ＭＡＲＳIII
　ステージ：２０ｍｍφ
　プレート：２０ｍｍφパラレルプレート
　ギャップ：０．５ｍｍ
　スラリー組成：ポリエチレンパウダー３０質量部、流動パラフィン７０質量部
　（前記ポリエチレンパウダー：ＪＩＳ　Ｚ　８８０１規格に準拠した目開きが４２５μｍのふるいを通過したパウダーを測定に使用する。）
　測定条件：下記のｓｔｅｐ１～２において複素粘度｜η*｜を測定する。
　ｓｔｅｐ１　１００℃に２ｍｉｎ保温する。
　ｓｔｅｐ２　前記ｓｔｅｐ１の後、１００℃から１４０℃に１℃／ｍｉｎで昇温する。その間の粘弾性を周波数１Ｈｚ、歪１０％、窒素雰囲気下で測定する。
　｜η*｜mの決定：ポリエチレンパウダーの溶解に伴うｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴの値がピークを過ぎて初めて０．０３以下になった時点をポリエチレンパウダーの溶解が完了した温度とみなし、その温度における複素粘度｜η*｜を｜η*｜mとする。
　（Ｔは測定温度である。）
（要件３）：ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時のいずれかのピークの値が１．０以上３．０以下である。
　本実施形態のポリエチレンパウダーが、上記構成を有していることにより、本実施形態のポリエチレンパウダーの成形体である微多孔膜は、機械強度が高く、ロールの巻き締まりが少なく、透気度のバラツキが少ない、という効果が得られる。
　以下、本実施形態のポリエチレンパウダーの構成について説明する。
（ポリエチレンパウダー）
　本実施形態のポリエチレンパウダーは、エチレン重合体により構成されている。
　当該エチレン重合体は、構成単位の９９．５ｍｏｌ％以上、好ましくは９９．８ｍｏｌ％以上がエチレンユニットであり、より好ましくは１００ｍｏｌ％がエチレンユニット、すなわちエチレン単独重合体である。
　なお、重合速度を向上させたり、製膜時の加工性を改善したりする目的で、エチレン重合体に、ごく少量のα－オレフィン等の共重合成分を加えて分岐を導入することもできる。
　前記エチレン重合体が共重合体であるときの共重合成分としては、特に限定されないが、例えば、α－オレフィンや、ビニル化合物等が挙げられる。
　α－オレフィンとしては、以下に限定されないが、例えば、炭素数３～２０のα－オレフィンが挙げられ、具体的には、プロピレン、１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、１－ウンデセン、１－ドデセン、１－トリデセン、１－テトラデセン等が挙げられる。
　ビニル化合物としては、以下に限定されないが、例えば、ビニルシクロヘキサン、スチレン及びその誘導体等が挙げられる。
　また、必要に応じて、他のコモノマーとして、１，５－ヘキサジエン、１，７－オクタジエン等の非共役ポリエンを使用することもできる。
　共重合成分は１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　エチレン重合体が共重合体である場合の共重合体中の他のコモノマー量はＮＭＲ法等で確認することができる。
　また、本実施形態のポリエチレンパウダーには、粘度平均分子量や分子量分布等が異なるポリエチレンをブレンドすることもでき、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンの他、ポリプロピレン、ポリスチレン等の他の樹脂をブレンドすることもできる。
　さらに、本実施形態のポリエチレンパウダーは、１つの重合器において生成させた重合体であってもよく、もしくは多段重合装置により生成させた多段重合体であってもよい。
　さらにまた、本実施形態のポリエチレンパウダーは、パウダー状の他、ペレット状に加工しても好適に使用することができる。
（ポリエチレンパウダーの粒径）
　本実施形態のポリエチレンパウダーは、その平均粒子径は、好ましくは５００μｍ以下であり、より好ましくは３００μｍ以下であり、さらに好ましくは１５０μｍ以下である。また、ポリエチレンパウダーの平均粒子径は、好ましくは５μｍ以上であり、より好ましくは１０μｍ以上である。
　ポリエチレンパウダーの平均粒子径が５００μｍ以下であることにより、ポリエチレンパウダーの溶媒への溶解性がより向上し、加工品の性能や外観を損なう溶け残りを低減させることができる。
　また、ポリエチレンパウダーの平均粒子径が５μｍ以上であることにより、パウダーの飛散が抑制されるためハンドリング性がより向上し、かつ、溶媒へ添加した際に、だまになることが抑制されるため均一なスラリーの形成がより容易となる傾向にある。
　なお、本明細書におけるポリエチレンパウダーの平均粒子径とは、累積重量が５０％となる粒子径、すなわちメディアン径である。
（ポリエチレンパウダーの密度）
　本実施形態のポリエチレンパウダーの密度は、特に限定されないが、好ましくは９１０ｋｇ／ｍ3以上９８０ｋｇ／ｍ3以下であり、より好ましくは９１５ｋｇ／ｍ3以上９７０ｋｇ／ｍ3以下であり、さらに好ましくは９２０ｋｇ／ｍ3以上９６５ｋｇ／ｍ3以下である。
　ポリエチレンパウダーの密度が９１０ｋｇ／ｍ3以上９８０ｋｇ／ｍ3以下であることにより、本実施形態のポリエチレンパウダーを含む成形体は、優れた強度を有するものとなる。
　本実施形態のポリエチレンパウダーは、下記の（要件１～３）を満たす。
　（要件１）：粘度平均分子量（Ｍｖ）が２０万以上３００万以下である。
　（要件２）：下記＜スラリー粘弾性測定条件＞で測定して得られる複素粘度｜η*｜mが、下記式（１）を満たす。
５９０．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18≧｜η*｜m≧１３．３×（Ｍｖ×１０-4）1.18　（１）
　＜スラリー粘弾性測定条件＞
　測定装置：サーモフィッシャーサイエンティフィック社製　ＭＡＲＳIII
　ステージ：２０ｍｍφ
　プレート：２０ｍｍφパラレルプレート
　ギャップ：０．５ｍｍ
　スラリー組成：ポリエチレンパウダー　３０質量部、流動パラフィン　７０質量部
（前記ポリエチレンパウダー：ＪＩＳ　Ｚ　８８０１規格に準拠した目開きが４２５μｍのふるいを通過したパウダーを測定に使用する。）
　測定条件：下記のｓｔｅｐ１～２において複素粘度｜η*｜を測定する。
　図１に、温度変化に対する複素粘度｜η*｜の変化の測定結果の概略図を示す。
　ｓｔｅｐ１　１００℃に２ｍｉｎ保温する。
　ｓｔｅｐ２　前記ｓｔｅｐ１の後、１００℃から１４０℃に１℃／ｍｉｎで昇温する。その間の粘弾性を周波数１Ｈｚ、歪１０％、窒素雰囲気下で測定する。
　｜η*｜mの決定：ポリエチレンパウダーの溶解に伴うｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴの値がピークを過ぎて初めて０．０３以下になった時点をポリエチレンパウダーの溶解が完了した温度とみなし、その温度における複素粘度｜η*｜を｜η*｜mとする。
　図２に、温度変化に対する複素粘度変化の度合いを表す「ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴ」の測定結果の概略図を示す。
　（要件３）：ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時のいずれかのピークの値が１．０以上３．０以下である。
　以下、本実施形態のポリエチレンパウダーの構成について説明する。
（粘度平均分子量（Ｍｖ））
　本実施形態のポリエチレンパウダーの粘度平均分子量（Ｍｖ）は、２０万以上３００万以下であり、好ましくは２３万以上２８０万以下であり、より好ましくは２５万以上２２０万以下である。
　Ｍｖが２０万以上であることにより、微多孔膜の機械強度が高くなる。一方で、Ｍｖが３００万以下であることにより製膜や延伸等における加工性に優れたものとなる。
　Ｍｖは、後述する触媒を用い、重合条件等を適宜調整することで上記数値範囲に制御することができる。具体的な重合条件としては、重合系に水素を存在させること、及び／又は重合温度を変化させること等によって粘度平均分子量を制御することができる。
　Ｍvは、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。
（｜η*｜mとＭvの関係；式（１）、式（２））
　本実施形態のポリエチレンパウダー３０質量部と、流動パラフィン７０質量部とのスラリー溶液を調製し、前記（スラリー粘弾性測定条件）で、温度変化に対する複素粘度を測定して得られた｜η*｜mは、下記式（１）を満たし、好ましくは下記式（２）を満たす。
５９０．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18≧｜η*｜m≧１３．３×（Ｍｖ×１０-4）1.18　（１）
１００．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18≧｜η*｜m＞２０．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18　（２）
　前記式（１）及び式（２）中、｜η*｜mは、ポリエチレンパウダーと流動パラフィンのスラリーを徐々に加熱し、ポリエチレンパウダーが溶融した時点での複素粘度であり、物理的な外力を以て溶融混練をしていない測定方法であることから、パウダー時点でのポリエチレン分子の絡み合い量及びポリエチレン分子が流動パラフィン中に拡散し安定状態となった後の絡み合い量を反映していると考えられる。
　前記式（１）を満たす本実施形態のポリエチレンパウダーは、既存のポリエチレンに比べて大きな｜η*｜mを持つ、すなわちパウダー時点でのポリエチレン分子の絡み合い量が多く、ポリエチレン分子が流動パラフィン中に拡散し安定状態となった後でも絡み合いを保持していると考えられる。
　ポリエチレンパウダーが溶融した時点での複素粘度｜η*｜mが、１３．３×（Ｍｖ×１０-4）1.18以上であることにより、機械強度の高い微多孔膜を得ることができる。一方で複素粘度｜η*｜mが５９０．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18以下であることにより、製膜や延伸等における加工性に優れたものとなる。
　ポリエチレンパウダーが溶融した時点での複素粘度｜η*｜mは、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。
（ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴ）
　本実施形態のポリエチレンパウダー３０質量部と、流動パラフィン７０質量部とのスラリー溶液を調製し、前記＜スラリー粘弾性測定条件＞で、温度変化に対する複素粘度を測定して得られたｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを温度に対してプロットした時のいずれかのピークの値は、１．０以上３．０以下であり、好ましくは１．２以上２．７以下であり、より好ましくは１．４以上２．５以下である。
　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴが正の値をとるとき、その温度においてポリエチレン分子が流動パラフィンに拡散しており、その値の大きさは複素粘度が上昇する速さ、すなわちポリエチレン分子が拡散する速さを表していると考えられる。
　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴのいずれかのピークの値が１．０以上であることにより、ポリエチレン分子の結晶サイズが大き過ぎず、ポリエチレン分子の拡散速度が良好となるため、このようなポリエチレンパウダーを用いた樹脂組成物により作製された膜は、結晶構造が一様となり、引っ張り張力のバラつきが少なく巻き取り時の制御が容易になるため、ロールの巻き締まりを抑制することができる。
　また、ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴのいずれかのピークの値が３．０以下であることにより、ポリエチレン分子は十分な絡み合いを持ち、このようなポリエチレンパウダーを用いた樹脂組成物で作製された膜は、均一に開孔され、局所的な透気度のバラつきが少ないものとなる。
　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴは、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。
　本実施形態のポリエチレンパウダー３０質量部と、流動パラフィン７０質量部とのスラリー溶液を調製し、前記＜スラリー粘弾性測定条件＞で、温度変化に対する複素粘度を測定して得られたｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時の最大のピークの値は、１．０以上３．０以下であることが好ましく、より好ましくは１．２以上２．７以下であり、さらに好ましくは１．４以上２．５以下である。
　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴが正の値をとるとき、その温度においてポリエチレン分子が流動パラフィンに拡散しており、その値の大きさは複素粘度が上昇する速さ、すなわちポリエチレン分子が拡散する速さを表していると考えられる。
　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴの最大のピークの値が１．０以上であることによりポリエチレン分子の結晶サイズが大き過ぎず、ポリエチレン分子の拡散速度が良好となるため、このようなポリエチレンパウダーを用いた樹脂組成物により作製された膜は、結晶構造が一様となり、引っ張り張力のバラつきが少なく巻き取り時の制御が容易になるため、ロールの巻き締まりを抑制することができる。
　また、ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴの最大のピークの値が３．０以下であることにより、ポリエチレン分子は十分な絡み合いを持ち、このようなポリエチレンパウダーを用いた樹脂組成物で作製された膜は、均一に開孔され、局所的な透気度のバラつきが少ないものとなる。
　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴは、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。
　上述のとおり、｜η*｜mとｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴに関し、特定の要件を満たす本実施形態のポリエチレンパウダーは、ポリエチレン分子の拡散する速度が速く、なおかつ拡散後の安定状態でも絡み合いを保持するという相反する性質を両立することができる。
　このような状態にするには、絡み合い量が多いポリエチレンに絡み合いが少ない成分を一定量含ませることや、ポリエチレンの結晶サイズを小さくすること等が重要である。
　このようなポリエチレンパウダーを得る方法としては、重合系内で異なる環境で重合を開始させる方法や、触媒の調製で分子の絡み合いの程度をコントロールする方法が挙げられる。
　具体的には、ポリエチレンの重合に２種類以上の触媒を用いて、その活性点密度や混合比を変化させること、一部の触媒を事前に助触媒と接触させること、触媒を重合器内の離れた２箇所から導入し、片方は冷却し、もう片方は加温して導入すること、触媒の調製を低温かつ長時間で実施すること等が挙げられる。
（ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴのピーク数）
　本実施形態のポリエチレンパウダー３０質量部と、流動パラフィン７０質量部とのスラリー溶液を調製し、前記＜スラリー粘弾性測定条件＞で、温度変化に対する複素粘度を測定して得られたｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時のピークの数は、２以上であることが好ましい。
　前記ピークの数が２以上であることは、広い温度範囲でポリエチレンの溶解が起こることを意味しており、そのようなポリエチレンパウダーは分子量の異なるポリエチレン等の他の原料の溶融温度範囲に合わせて溶融することができ、混練後の分散不良の発生を低減することができる。一方において、原料同士の溶解温度が合わない場合は分散不良が発生し、微多孔膜の外観不良となるが、本実施形態のポリエチレンパウダーは、原料同士の溶融温度の整合を調整しやすいため、分散状態が良好であり、微多孔膜の外観特性も良好なものとなる。
　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴのピークの数を制御する方法としては、ポリエチレン分子の絡み合いの程度が異なる複数種類の成分を使用する方法や、ポリエチレンの結晶のサイズを小さくする方法等が挙げられる。
　ポリエチレン分子の絡み合いの程度が異なる複数種類の成分を使用する方法としては、以下に限定されるものでは無いが、例えば、触媒を重合器内の離れた複数個所に導入し、それぞれの触媒の温度を変化させること等が挙げられる。
　また、ポリエチレンの結晶のサイズを小さくする方法としては、以下に限定されるものでは無いが、例えば、一部の触媒の調製を低温で長時間かけて実施すること等が挙げられる。
　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴのピークの数は、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。
（｜η*｜mの値）
　本実施形態のポリエチレンパウダー３０質量部と、流動パラフィン７０質量部とのスラリー溶液を調製し、前記＜スラリー粘弾性測定条件＞で、温度変化に対する複素粘度を測定して得られた｜η*｜mは、好ましくは１．０×１０3以上３．０×１０4以下であり、より好ましくは１．５×１０3以上１．８×１０4以下であり、さらに好ましくは２．０×１０3以上１．５×１０4以下である。
　前記複素粘度｜η*｜mが１．０×１０3以上であることにより、さらに機械強度の高い微多孔膜を得ることができる。
　前記複素粘度｜η*｜mが３．０×１０4以下であることにより、膜表面に荒れを起こさず外観が好適な膜を製造することができる。
　複素粘度｜η*｜mを所定の範囲にする方法としては、重合に２種類以上の触媒を用いて、その活性点密度や混合比を変化させる方法、一部の触媒を事前に助触媒と接触させる方法、触媒を重合器内の離れた２箇所から導入し、片方は冷却し、もう片方は加温して導入する方法、触媒の調製を低温・長時間で実施する方法等が挙げられる。
　複素粘度｜η*｜mは、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。
（３００μｍより大きいパウダーの量）
　本実施形態のポリエチレンパウダーは、分級により得られる目開き３００μｍの篩に残る画分が３．０質量％以下であることが好ましく、２．０質量％以下であることがより好ましく、１．０質量％以下であることがさらに好ましい。目開き３００μｍの篩に残る画分が３．０質量％以下であることにより、溶融混練時の分散不良が少なくなり、膜の外観不良が少なくなる。
　分級により得られる目開き３００μｍの篩に残る画分の量を制御する方法としては、重合活性を制御する方法、重合後のパウダーを分級し、大粒子を除去する方法等が挙げられる。
　分級により得られる目開き３００μｍの篩に残る画分の量は、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。
（等温結晶化時間）
　本実施形態のポリエチレンパウダーにおいて、下記の＜等温結晶化時間測定＞によって得られる等温結晶化時間は、１２５℃において結晶化に起因する発熱ピークトップが得られた時間である。
＜等温結晶化時間測定＞
　ステップＡ１：５０℃で１分間保持後、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で１８０℃まで昇温する。
　ステップＡ２：１８０℃で５分間保持後、８０℃／ｍｉｎの降温速度で１２５℃まで降温する。
　ステップＡ３：１２５℃にて保持する。１２５℃に達した時間を起点（０分）として、結晶化に起因する発熱ピークトップが得られた時間を等温結晶化時間とする。
　本実施形態のポリエチレンパウダーは、１２５℃における等温結晶化時間が４．０分未満であることが好ましく、３．０分以下がより好ましく、２．０分以下がさらに好ましい。１２５℃における等温結晶化時間が４．０分未満であることにより、製膜加工をする際の原反（押出機により成型された状態のシート）の結晶サイズが小さくなり、よりロールの巻き締まりが起こりにくくなり、また、より透気度のバラつきが少なくなる。
　等温結晶化時間を制御する方法としては、ポリエチレンの結晶サイズを小さくすること等が挙げられる。ポリエチレンの結晶サイズを小さくするための方法としては、以下に限定されるものではないが、例えば、触媒の調製を低温・長時間で実施する方法等が挙げられる。
　等温結晶化時間は、具体的に、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。
（Ｍｗ／Ｍｎ、Ｍｚ／Ｍｗ）
　本実施形態のポリエチレンパウダーは、示唆屈折率計と光散乱検出器を接続したＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）測定により得られる分子量分布(Ｍｗ／Ｍｎ)が、好ましくは４．０以上１０．０以下であり、より好ましくは６．０以上９．５以下であり、さらに好ましくは７．０以上９．０以下である。
　ポリエチレンの分子量分布が上記範囲内であることによって、微多孔膜の熱的性質が改良される傾向にある。
　さらに、本実施形態のポリエチレンパウダーのＺ平均分子量と重量平均分子量の比(Ｍｚ／Ｍｗ)は、好ましくは２．０以上７．０以下であり、より好ましくは４．０以上６．５以下であり、さらに好ましくは５．０以上６．０以下である。
　ポリエチレンのＭｚ／Ｍｎが上記範囲内にあることによって、微多孔膜の熱的性質が改良される傾向にある。
　Ｍｗ／Ｍｎ及びＭｚ／Ｍｗは、ポリエチレンの重合系内の条件（水素濃度、温度、エチレン圧力等）や、重合に用いる触媒の調製条件により制御することができる。
　例えば重合系内の条件としては、条件を一定に保つことでポリエチレンのＭｗ／Ｍｎ及びＭｚ／Ｍｗは小さくなる傾向にあり、条件を意図的に変動させる（例えば、連鎖移動剤である水素の濃度を重合中に変化させる等）ことで、大きくなる傾向にある。また、例えば触媒の調製条件としては、触媒の重合サイトを比較的均一に調整することでポリエチレンのＭｗ／Ｍｎ及びＭｚ／Ｍｗは小さくなる傾向にあり、逆に触媒の重合サイトを比較的不均一に調整することでポリエチレンのＭｗ／Ｍｎ及びＭｚ／Ｍｗは大きくなる傾向にある。
　Ｍｗ／Ｍｎ及びＭｚ／Ｍｗは、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。
〔ポリエチレンパウダーの製造方法〕
　本実施形態のポリエチレンパウダーの製造方法としては、以下に限定されないが、例えば、スラリー重合法、気相重合法、溶液重合法等の各種重合法により、エチレン、又はエチレンを含む単量体を（共）重合させる方法が挙げられる。
　これらの中でも、重合熱を効率的に除熱できるスラリー重合法が好ましい。
　スラリー重合法においては、媒体として不活性炭化水素媒体を用いることができ、さらにオレフィン自身を媒体として用いることもできる。
　前記不活性炭化水素媒体としては、以下に限定されないが、例えば、プロパン、ブタン、イソブタン、ペンタン、イソペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、ドデカン、灯油等の脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロペンタン等の脂環式炭化水素；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；エチルクロライド、クロルベンゼン、ジクロロメタン等のハロゲン化炭化水素；及び、これらの混合物等を挙げることができる。
　本実施形態のポリエチレンパウダーの製造方法における重合器の温度は、通常、４０℃以上１００℃以下が好ましく、４５℃以上９５℃以下がより好ましく、５０℃以上９０℃以下がさらに好ましい。
　重合温度が４０℃以上であれば、工業的に効率的な製造を行うことができる傾向にある。一方、重合温度が１００℃以下であれば、連続的に安定的な運転を行うことができる傾向にある。
　本実施形態のポリエチレンパウダーの製造方法における重合器の圧力は、通常、０．１０ＭＰａ以上２．０ＭＰａ以下が好ましく、より好ましくは０．１０ＭＰａ以上１．５ＭＰａ以下、さらに好ましくは０．１０ＭＰａ以上１．０ＭＰａ以下である。
　重合反応は、回分式、半連続式、連続式のいずれの方法でも行うことができ、特に、連続式で重合反応を行うことが好ましい。
　エチレンガス、溶媒（例えば、ヘキサン）、触媒等を連続的に重合系内に供給し、生成したポリエチレンパウダーと共にエチレンガス、溶媒、触媒等を連続的に排出することで、急激なエチレンの反応による部分的な高温状態を抑制することが可能となり、重合系内がより安定化する傾向にある。
　本実施形態のポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒成分としては、例えば、チーグラー・ナッタ触媒、メタロセン触媒、フィリップス触媒等を好適に挙げることができる。
　チーグラー・ナッタ触媒としては、特許第５７６７２０２号公報に記載のものを好適に使用することができ、メタロセン触媒としては、以下に限定されないが、例えば、特開２００６－２７３９７７号公報、及び、特許第４８６８８５３号公報に記載のものを好適に使用することができる。
　また、本実施形態のポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒成分には、トリイソブチルアルミニウム、Ｔｅｂｂｅ試薬等の助触媒が含まれていてもよい。
　また、本実施形態のポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒としては、活性点密度の異なる少なくとも２種の触媒を混合して用いることが好ましい。活性点密度の高い触媒からは分子の絡み合いの程度が多いポリエチレンが重合され、活性点密度の低い触媒からは分子の絡み合いの程度が少ないポリエチレンが重合される。活性点密度の異なる複数の触媒を混合して使用することにより、分子の絡み合いの程度を適切に制御することができる。
　本実施形態のポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒としては、触媒全体を１００質量％としたとき、活性点密度の異なる少なくとも２種の触媒を、それぞれ少なくとも１０質量％使うことが好ましい。触媒全体の内、それぞれ少なくとも１０質量％において、活性点密度の異なる触媒を２種以上使用することにより、それぞれの触媒による、分子の絡み合いの程度の制御の効果が発現されやすくなる。また、それぞれの触媒の割合を制御することで、分子の絡み合いの程度を適切に制御することができる。
　本実施形態のポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒の添加方法は、活性点密度の異なる少なくとも２種の触媒を、それぞれ重合器に入れる前に混合しておく方法を適用してもよく、各々の触媒を混合することなく別々に重合器に導入する方法を適用してもよい。
　また、本実施形態のポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒は、低温で長時間かけて調製することが好ましい。低温で長時間かけて調製された触媒を用いることで、結晶サイズの小さいポリエチレンを得られる傾向にあるため、好ましい。
　本実施形態のポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒の調製温度としては、－１０℃以下が好ましい。また本実施形態のポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒の調製時間としては、四塩化チタンと触媒原料を反応させる工程において２０時間以上かけて調製することが好ましい。
　また、本実施形態のポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒の使用方法として、一部の触媒を、重合器への導入の前段階で微量の助触媒と接触させておく方法を適用することが好ましい。
　一部の触媒を、重合器への導入の前段階で微量の助触媒と接触させておくことにより、ポリエチレンの分子の絡み合いの程度を増加させることができるため好ましい。
　本実施形態のポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒の使用方法として、重合器への導入の前段階で、微量の助触媒と接触させておく触媒は、触媒全体の５質量％以上５０質量％以下とすることが好ましい。触媒全体の５質量％以上を重合器への導入の前段階で微量の助触媒と接触させておくことにより、分子の絡み合いの程度を増加させることができる。触媒全体の５０質量％以下を重合器への導入の前段階で微量の助触媒と接触させておくことにより、過度な分子の絡み合いの程度の増加による成形性の悪化を避けることができる。
　本実施形態のポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒の使用方法として、一部の触媒を重合器への導入の前段階で接触させる助触媒の量は、触媒に対して０．１質量％以上２．０質量％以下とすることが好ましい。触媒に対して０．１質量％以上の助触媒を、重合器への導入の前段階で触媒と接触させておくことにより、分子の絡み合いの程度を増加させることができる。触媒に対して２．０質量％以下の助触媒を、重合器への導入の前段階で触媒と接触させておくことにより、過度な分子の絡み合いの程度の増加による成型性の悪化を避けることができる。
　また、本実施形態のポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒の使用方法として、触媒を重合器内の離れた複数個所に導入し、それぞれの触媒の温度を変化させることが好ましい。触媒を重合器内の離れた複数個所に導入し、それぞれの触媒の温度を変化させることで、ポリエチレン分子の絡み合いの程度を制御し、ポリエチレン分子の絡み合いの程度が異なる複数種類の成分を製造することができる。
　本実施形態のポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒の使用方法として、触媒は重合器内の少なくとも２か所以上から導入することが好ましい。それぞれの導入箇所は重合器内の離れた位置であることが好ましいが、重合器の撹拌状態を考慮し、導入された触媒が別の導入箇所近傍へ流されて行かない位置関係であることがより好ましい。
　本実施形態のポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒の使用方法として、導入する触媒の温度は、重合器の温度に対して－５０℃以上０℃以下、すなわち（重合器の温度－５０℃）～（重合器の温度）であることが好ましい。導入する触媒の温度が上記の範囲であると、安定して重合を行うことができる。
　本実施形態のポリエチレンパウダーの製造に使用される触媒の使用方法として、触媒を複数の箇所から導入し、それぞれの触媒の温度を２０℃以上の差をつけて導入することが好ましい。それぞれの触媒の温度差が２０℃以上あると、それぞれのポリエチレン分子の絡み合いの程度を効果的に変化させることができる。
　本実施形態のポリエチレンパウダーの製造方法に使用する触媒の平均粒子径は、好ましくは０．１μｍ以上２０μｍ以下、より好ましくは０．２μｍ以上１６μｍ以下、さらに好ましくは０．５μｍ以上１２μｍ以下である。
　触媒の平均粒子径が０．１μｍ以上であることにより、得られるポリエチレンパウダーの飛散や付着といった問題を防止できる傾向にある。
　また、触媒の平均粒子径が１０μｍ以下であることにより、ポリエチレンパウダーが大きくなりすぎて重合系内で沈降することを防止できる傾向にあり、かつポリエチレンパウダーの後処理工程でのラインの閉塞等の問題を防止できる傾向にある。
　触媒の粒径分布は可能な限り狭い方が好ましく、篩や遠心分離、サイクロンによって、微粉粒子と粗粉粒子を除去することができる。
　ポリエチレンパウダーの製造に使用した触媒の失活方法は、特に限定されないが、ポリエチレンパウダーと溶媒とを分離した後に実施することが好ましい。
　溶媒と分離した後に触媒を失活させるための薬剤を投入することで、溶媒中に溶解している触媒成分等の析出を抑制することができ、触媒成分由来のＴｉ、Ａｌ、Ｃｌ等を低減することができる。
　触媒系を失活させる薬剤としては、以下に限定されないが、例えば、酸素、水、アルコール類、グリコール類、フェノール類、一酸化炭素、二酸化炭素、エーテル類、カルボニル化合物、アルキン類等が挙げられる。
　ポリエチレンパウダーの分子量は、例えば、西独国特許出願公開第３１２７１３３号明細書に記載されているように、重合系に水素を存在させることや、重合温度を変化させること等によって制御することができる。
　重合系内に連鎖移動剤として水素を添加することにより、ポリエチレンパウダーの分子量を適切な範囲に制御しやすくなる。
　重合系内に水素を添加する場合、水素のモル分率は、好ましくは０ｍｏｌ％以上３０ｍｏｌ％以下、より好ましくは０ｍｏｌ％以上２５ｍｏｌ％以下、さらに好ましくは０ｍｏｌ％以上２０ｍｏｌ％以下である。
　本実施形態のポリエチレンパウダーの製造方法における溶媒分離方法は、例えば、デカンテーション法、遠心分離法、フィルター濾過法等が挙げられ、ポリエチレンパウダーと溶媒との分離効率が高い観点から、遠心分離法が好ましい。
　本実施形態のポリエチレンパウダーの製造方法においては、溶媒と分離した後、乾燥工程を実施することが好ましい。
　当該乾燥工程における乾燥温度は、通常、好ましくは５０℃以上１５０℃以下、より好ましくは５０℃以上１４０℃以下が、さらに好ましくは５０℃以上１３０℃以下である。乾燥温度が５０℃以上であれば、効率的な乾燥が可能である。一方、乾燥温度が１５０℃以下であれば、ポリエチレンパウダーの凝集や熱劣化を抑制した状態で乾燥することが可能である。
（添加剤）
　本実施形態のポリエチレンパウダーは、上記のような各成分以外にもポリエチレンパウダーの製造に有用な他の公知の成分を含むことができる。本実施形態のポリエチレンパウダーは、例えば、さらに、中和剤、酸化防止剤、及び耐光安定剤等の添加剤を含有してもよい。
　中和剤は、ポリエチレン中に含まれる塩素のキャッチャー、又は成形加工助剤等として使用される。中和剤としては、以下に限定されないが、例えば、カルシウム、マグネシウム、バリウム等のアルカリ土類金属のステアリン酸塩が挙げられる。
　中和剤の含有量は、特に限定されないが、ポリエチレン全量に対し、好ましくは５，０００ｐｐｍ以下、より好ましくは４，０００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３，０００ｐｐｍ以下である。
　本実施形態のポリエチレンパウダーがメタロセン触媒を用いてスラリー重合法により得られるエチレン重合体である場合、触媒構成成分中からハロゲン成分を除外することも可能であり、かかる場合には、中和剤は使用しなくてもよい。
　酸化防止剤としては、以下に限定されないが、例えば、ジブチルヒドロキシトルエン、ペンタエリスチル－テトラキス［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート等のフェノール系酸化防止剤が挙げられる。
　酸化防止剤の含有量は、特に限定されないが、好ましくは５，０００ｐｐｍ以下、より好ましくは４，０００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３，０００ｐｐｍ以下である。
　耐光安定剤としては、以下に限定されないが、例えば、２－（５－メチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２－（３－ｔ－ブチル－５－メチル－２－ヒドロキシフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール等のベンゾトリアゾール系耐光安定剤；ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジン）セバケート、ポリ［｛６－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）アミノ－１，３，５－トリアジン－２，４－ジイル｝｛（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）イミノ｝］等のヒンダードアミン系耐光安定剤；等が挙げられる。
　耐光安定剤の含有量は、特に限定されないが、好ましくは５，０００ｐｐｍ以下、より好ましくは４，０００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３，０００ｐｐｍ以下である。
　本実施形態のポリエチレンパウダー中に含まれる添加剤の含有量は、ポリエチレンパウダー中の添加剤を、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を用いてソックスレー抽出により６時間抽出し、抽出液を液体クロマトグラフィーにより分離、定量することにより求めることができる。
〔用途〕
　本実施形態のポリエチレンパウダーは、ポリエチレン分子の絡み合いの程度が適度に高い点に特徴を有しており、種々の加工方法により、種々の用途に応用できる。
（成形体）
　本実施形態の成形体は、上述した本実施形態のポリエチレンパウダーの成形体である。
　本実施形態の成形体は、強度に優れ、巻き締まりが少なく、透気度のバラつきも少ないことから、微多孔膜として好適に用いることができる。
　このような成形体としては、例えば、電池用セパレータ、具体的には二次電池用セパレータ、特にリチウムイオン二次電池用セパレータ、鉛蓄電池用セパレータが挙げられる。
　また、高分子量のポリエチレンパウダーの特性である耐摩耗性、高摺動性、高強度、高衝撃性に優れた特徴を活かし、本実施形態のポリエチレンパウダーは、繊維としても好適に用いることができる。
　さらに、押出し成形やプレス成形や切削加工等の、ソリッドでの成形により、ギアやロール、カーテンレール、パチンコ球のレール、穀物等の貯蔵サイロの内張りシート、ゴム製品等の摺動付与コーティング、スキー板材及びスキーソール、トラックやシャベルカー等の重機のライニング材に使用できる。
　さらにまた、本実施形態のポリエチレンパウダーは、ポリエチレンパウダーを焼結して得られる成形体、フィルターや粉塵トラップ材等に使用できる。
　以下、具体的な実施例及び比較例を用いて本実施形態についてさらに詳しく説明するが、本実施形態は、以下の実施例及び比較例により何ら限定されるものではない。
　各種特性及び物性の測定方法を下記に示す。
〔各種物性及び特性の測定方法〕
（１）粘度平均分子量（Ｍｖ）
　まず、２０ｍＬのデカリン（デカヒドロナフタレン）中に、ポリエチレンパウダー２０ｍｇを加え、１５０℃で２時間攪拌して、ポリエチレンパウダーを溶解させ、溶液を得た。
　その溶液を１３５℃の恒温槽で、ウベローデタイプの粘度計を用いて、標線間の落下時間（ｔs）を測定した。
　同様に、ポリエチレンパウダーの質量を変えて３種類の溶液を作製し、上記と同様に標線間の落下時間を測定した。
　ブランクとしてポリエチレンパウダーを入れていない、デカリンのみの落下時間（ｔb）を測定した。
　以下の（数式Ａ）に従って求めた、ポリエチレンの還元粘度（ηsp／Ｃ）をそれぞれプロットして濃度（Ｃ）（単位：ｇ／ｄＬ）とポリエチレンの還元粘度（ηsp／Ｃ）の直線式を導き、濃度０に外挿した極限粘度（［η］）を求めた。
　　　ηsp／Ｃ＝（ｔs／ｔb－１）／Ｃ　（単位：ｄＬ／ｇ）・・・（数式Ａ）
　次に、下記（数式Ｂ）を用いて、前記により求めた極限粘度（［η］）の値を用い、粘度平均分子量（Ｍｖ）を算出した。
　　　Ｍｖ＝（５．３４×１０4）×［η］1.49　　　　　・・・（数式Ｂ）
（２）密度
　ポリエチレンパウダーの密度は、ポリエチレンパウダーのプレスシートから切り出した切片を１２０℃で１時間アニーリングし、その後２５℃で１時間冷却したものを用いて測定した。
　ポリエチレンパウダーのプレスシートは、縦６０ｍｍ、横６０ｍｍ、厚み２ｍｍの金型を用い、ＡＳＴＭ　Ｄ　１９２８　Ｐｒｏｃｅｄｕｒｅ　Ｃに準じて作製した。
（３）｜η*｜m、ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴ
　下記に記載した、ポリエチレンパウダー３０質量部と流動パラフィン７０質量部からなるスラリー組成で、下記に示す（スラリー粘弾性測定条件）に従い、温度変化に対する複素粘度の測定を行った。
　各測定温度Ｔに対する複素粘度｜η*｜については、底を１０とする対数、ｌｏｇ｜η*｜を求め、温度変化に対する複素粘度変化量を表す「ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴ」の曲線を得た。
　ポリエチレンパウダーの溶解が始まるまでの温度帯では僅かな複素粘度の測定誤差に起因するｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴの変動が見られるが、その変動はピークとは見なさないこととした。ポリエチレンパウダーの溶解が始まり、明確なｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴの上昇が起こった後に起こる、ポリエチレンパウダーの溶解が始まるまでの温度帯で見られる変動の程度よりも大きいピークを、個々のピークとしてピークの数を判定した。また、それぞれのピークの値を判定した。
　ポリエチレンパウダーの溶解に伴うｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴの値がピークを過ぎて初めて０．０３以下になった時点を、ポリエチレンパウダーの溶解が完了した温度とみなし、その温度における｜η*｜を、｜η*｜mとした。

＜スラリー粘弾性測定条件＞
　測定装置：サーモフィッシャーサイエンティフィック社製　ＭＡＲＳIII
　ステージ：２０ｍｍφ
　プレート：２０ｍｍφパラレルプレート
　ギャップ：０．５ｍｍ
　スラリー組成：ポリエチレンパウダー３０質量部、流動パラフィン７０質量部
　ポリエチレンパウダー：ＪＩＳ　Ｚ　８８０１規格に準拠した目開きが４２５μｍのふるいを通過したパウダーを測定に使用した。
　サンプルセット手順：サンプルステージを測定温度まで昇温し、センサーのゼロ調整を実施した。サンプルステージ上に０．１２６ｇの流動パラフィンを滴下した。ポリエチレンパウダー０．０５４ｇを流動パラフィンに投入した。ピンセットを用いて数回かき混ぜ、ポリエチレンパウダーを一様に分散させた。
　測定条件：下記のｓｔｅｐ１～２において複素粘度を測定した。
　ｓｔｅｐ１　１００℃に２ｍｉｎ保温
　ｓｔｅｐ２　前記ｓｔｅｐ１の後に、１００℃から１４０℃に１℃／ｍｉｎで昇温した。その間の粘弾性を、周波数１Ｈｚ、歪１０％、窒素雰囲気下で測定した。
　前記複素粘度｜η*｜mに関し、下記式（１）、式（２）が成立するか、不成立であるかを判定した。
５９０．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18≧｜η*｜m≧１３．３×（Ｍｖ×１０-4）1.18　（１）
１００．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18≧｜η*｜m＞２０．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18　（２）
（４）３００μｍより大きいパウダーの量
　２００ｍＬの容器に、ポリエチレンパウダー１００ｇを量り取り、カーボンブラック１ｇを加えて薬さじで十分に撹拌した。
　撹拌したポリエチレンパウダーを、ＪＩＳ　Ｚ　８８０１規格に準拠した目開きが３００μｍのふるいにかけて分級した際、得られるふるいに残ったポリエチレンパウダーの質量から３００μｍより大きいパウダーの含有量（質量％）を算出した。
（５）等温結晶化時間
　示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、下記の＜等温結晶化時間測定条件＞よって得られる、１２５℃における等温結晶化時間（分）を測定した。
　下記に従い、ステップＡ３の１２５℃に達した時間を起点（０分）として、結晶化に起因する発熱ピークトップが得られた時間を、等温結晶化時間として測定した。
＜等温結晶化時間測定条件＞
　ステップＡ１：５０℃で１分間保持後、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で１８０℃まで昇温した。
　ステップＡ２：１８０℃で３０分間保持後、８０℃／ｍｉｎの降温速度で１２５℃まで降温した。
　ステップＡ３：１２５℃にて保持した。
（６）Ｍｗ／Ｍｎ、Ｍｚ／Ｍｗ
　示差屈折率計と光散乱検出器を接続したＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）を用い、以下の条件で、各樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）、ｚ平均分子量（Ｍｚ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）、及び、（Ｍｚ／Ｍｗ）を測定した。
　Ａｇｉｌｅｎｔ社製、示差屈折計（ＲＩ）と、光散乱検出器（ＰＤ２０４０）、を内蔵したＰＬ－ＧＰＣ２００を使用した。
　カラムとして、Ａｇｉｌｅｎｔ　ＰＬｇｅｌ　ＭＩＸＥＤ－Ａ(１３μｍ、７．５ｍｍＩ．Ｄ×３０ｃｍ)を２本連結して使用した。
　１６０℃のカラム温度で、溶離液として、１，２，４－トリクロロベンゼン（０．０５質量％の４，４’－Ｔｈｉｏｂｉｓ（６－ｔｅｒｔ－ｂｕｔｙｌ－３－ｍｅｔｈｙｌｐｈｅｎｏｌを含有）を、流速１．０ｍｌ／ｍｉｎ、注入量５００μＬの条件で測定し、ＲＩクロマトグラムと、散乱角度１５°と９０°の光散乱クロマトグラムを得た。
　得られたクロマトグラムより、Ｃｉｒｒｕｓソフトを用いて、数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）、及び、ｚ平均分子量（Ｍｚ）を得た。
　このＭｚとＭｗの値を用いて分子量分布（Ｍｚ／Ｍｗ）を、また、ＭｗとＭｎの値を用いて分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を得た。
　なお、ポリエチレンの屈折率増分の値は、０．０５３ｍＬ／ｇを用いた。
（７）微多孔膜の作製
　ポリエチレンパウダー３０質量％と流動パラフィン７０質量％を、二軸押し出し機にて均一な溶融混練を行い、ポリエチレン溶融混練物を得た。溶融混練条件は、設定温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、吐出量１５ｋｇ／ｈｒで行った。続いて、溶融混練物を、２２０℃に保持されたＴ－ダイ（幅２５０ｍｍ）を用い、シート状に押し出した。表面温度６０℃に制御された金属ロールで溶融混練物を圧着、冷却することにより、厚み１０００μｍの厚み安定性に優れたゲルシートを得た。
　次に、同時二軸延伸機を用いて、延伸温度１２５℃で７×７倍に延伸し、続いて、メチルエチルケトン槽に導き、メチルエチルケトン中に充分に浸漬して流動パラフィンを抽出除去し、その後メチルエチルケトンを乾燥除去した。
　続いてテンター延伸機で、横方向に１２０℃で１．５倍延伸を行い、１２５℃で熱固定を行った。
　さらに、巻き取り機で微多孔膜を紙製管に巻き取った。
　微多孔膜を巻芯に巻き取る際に、張力コントロールできるように、巻取部において張力検出器を設け、微多孔膜の張力を検出し、その検出値に基づき、駆動源の出力トルクを制御できるようにした。
（８）成形体強度（突き刺し強度）評価
　イマダ製ＭＸ２－５００Ｎを用いて、針先端の曲率半径０．５ｍｍ、突刺速度２ｍｍ／ｓｅｃの条件で測定し、下記の基準により評価した。
　突き刺し強度が９５ｇｆ／ｍ2以上のものを◎とした。
　突き刺し強度が７０ｇｆ／ｍ2以上９５ｇｆ／ｍ2未満のものを○とした。
　突き刺し強度が５０ｇｆ／ｍ2以上７０ｇｆ／ｍ2未満のものを△とした。
　突き刺し強度が５０ｇｆ／ｍ2未満のものを×とした。
（９）巻き締まり評価
　微多孔膜のロールの最外周から、微多孔膜を２５ｃｍ切り出して、東洋精機製の微小測厚器（タイプＫＢＭ）を用いて、室温２３℃で１０点の膜厚みを測定し、平均値を「一枚で評価した膜厚みｔ」とした。
　また、外径１０２ｍｍの巻芯に捲回された１０００ｍの微多孔膜のロールの外径をＤ（ｍｍ）とし、次式により「ロールの径から算出される膜厚みＴ」を求めた。
　Ｔ（μｍ）＝π（Ｄ2－１０２2）／４０００
　スリットされ捲回されたポリオレフィン製微多孔膜を含んだ外径Ｄの測定は、両端の耳立ちを除外するため両端から内側に３ｍｍ入った部分の外径を巾方向に１ｍｍごとに測定して行い、その平均値をＤとした。
　膜厚みの差Ｔ－ｔにより巻き締まりを評価した。
　Ｔ－ｔが、－０．５μｍ以上のものを◎とした。
　Ｔ－ｔが、－１．０μｍ以上－０．５μｍ未満のものを○とした。
　Ｔ－ｔが、－１．５μｍ以上－１．０μｍ未満のものを△とした。
　Ｔ－ｔが、－１．５μｍ未満のものを×とした。
（１０）透気度のばらつき
　ＪＩＳ　Ｐ－８１１７に準拠し、ガーレー透気度計（（株）東洋精機製作所製）を用いて、透気度を測定した。各々が少なくとも５ｃｍ離れた１０点において測定を行い、それらの標準偏差を透気度のばらつきとして評価した。
　透気度の標準偏差が１０未満のものを◎とした。
　透気度の標準偏差が１０以上１５未満のものを○とした。
　透気度の標準偏差が１５以上３０未満のものを△とした。
　透気度の標準偏差が３０以上のものを×とした。
〔製造例〕触媒の合成
（固体触媒成分［Ａ－１］の合成）
　＜（１）原料（ａ－１）の調製＞
　充分に窒素置換された８Ｌステンレス製オートクレーブに１ｍｏｌ／ＬのＭｇ6（Ｃ4Ｈ9）12ＡＬ（Ｃ2Ｈ5）3のヘキサン溶液２，０００ｍＬ（マグネシウムとアルミニウムで２０００ｍｍｏｌ相当）を仕込み、５０℃で攪拌しながら、５．４７ｍｏｌ／Ｌのｎ－ブタノールヘキサン溶液１４６ｍＬを３時間かけて滴下し、終了後ラインを３００ｍＬのヘキサンで洗浄した。
　さらに、５０℃で２時間かけて攪拌を継続した。反応終了後、常温まで冷却したものを（ａ－１）とした。原料（ａ－１）はマグネシウムの濃度で０．７１２ｍｏｌ／Ｌであった。
　＜（２）原料（ａ－２）の調製＞
　充分に窒素置換された８Ｌステンレス製オートクレーブに、１ｍｏｌ／ＬのＭｇ6（Ｃ4Ｈ9）12ＡＬ（Ｃ2Ｈ5）3のヘキサン溶液２，０００ｍＬ（マグネシウムとアルミニウムで２０００ｍｍｏｌ相当）を仕込み、８０℃で攪拌しながら、８．５４ｍｏｌ／Ｌのメチルハイドロジエンポリシロキサン（信越化学工業社製）のヘキサン溶液２４０ｍＬを３時間かけて滴下した。終了後にラインを３００ｍＬのヘキサンで洗浄した。さらに８０℃で２時間かけて攪拌を継続した。
　反応終了後、常温まで冷却したものを原料（ａ－２）とした。原料（ａ－２）はマグネシウムとアルミニウムの合計濃度で０．７８４ｍｏｌ／Ｌであった。
　＜（３）（Ａ－１）担体の調製＞
　充分に窒素置換された８Ｌステンレス製オートクレーブに、１ｍｏｌ／Ｌのヒドロキシトリクロロシランのヘキサン溶液１，０００ｍＬを仕込み、６５℃で前記原料（ａ－１）の有機マグネシウム化合物のヘキサン溶液１３４０ｍＬ（マグネシウム９４３ｍｍｏｌ相当）を３時間かけて滴下し、さらに６５℃で１時間攪拌しながら反応を継続させた。反応終了後、上澄み液を除去し、１，８００ｍＬのヘキサンで４回洗浄し、（Ａ－１）担体を得た。この担体（Ａ－１）を分析した結果、固体１ｇ当たりに含まれるマグネシウムは７．２ミリモルであった。
　＜（４）固体触媒成分［Ａ－１］の合成＞
　上記（Ａ－１）担体１１０ｇを含有するヘキサンスラリー１，９７０ｍＬに、１０℃で攪拌しながら１ｍｏｌ／Ｌの四塩化チタンのヘキサン溶液１０３ｍＬと、前記原料（ａ－２）１３１ｍＬを同時に３時間かけて添加した。添加後、１０℃で１時間反応を継続させた。反応終了後、上澄み液を除去し、ヘキサンで４回洗浄することにより、未反応原料成分を除去し、固体触媒成分［Ａ－１］を得た。
（固体触媒成分［Ａ－２］の合成）
　上記固体触媒成分［Ａ－１］の合成において、前記（Ａ－１）担体を含有するヘキサンスラリーに四塩化チタンのヘキサン溶液と前記原料（ａ－２）を添加する際の温度を－１０℃、時間を２０時間とし、添加後、－１０℃で１時間反応を継続させた以外は、前記固体触媒成分［Ａ－１］の合成と同様にして固体触媒成分［Ａ－２］を得た。
（固体触媒成分［Ａ－３］の合成）
　上記固体触媒成分［Ａ－１］の合成において、前記四塩化チタンの濃度を０．１ｍｏｌ／Ｌとした以外は、前記固体触媒成分［Ａ－１］の合成と同様にして固体触媒成分［Ａ－３］を得た。
〔実施例１〕
　エチレンに対する水素濃度を１０ｍｏｌ％になるようにしたエチレンと水素の混合ガスを０．２ＭＰａで加圧してヘキサンに溶存させ、エチレン溶存ヘキサンを得た。
　エチレン溶存ヘキサンは、供給ラインを通して攪拌翼が付いたベッセル型３００Ｌの重合器に４０Ｌ／ｈｒの速度で導入した。
　触媒の供給ラインは２か所設置し、片方が重合スラリーの液面の浅い部分に、もう一方が深い部分になるように調整した。
　触媒は固体触媒成分［Ａ－２］と固体触媒成分［Ａ－３］を同量事前に混合し、使用した。
　触媒の供給ラインは２か所設置し、触媒ライン１が重合スラリーの液面の浅い部分に、触媒ライン２が深い部分に導入されるように調整した。また、触媒ライン１から触媒全量の７０質量％が、触媒ライン２から３０質量％が導入されるように調整した。また、触媒ライン１の触媒は７５℃に、触媒ライン２の触媒は３０℃で導入されるように調整した。また、触媒ライン２の触媒は、事前に触媒に対して０．５質量％のトリイソブチルアルミニウムと接触させた。
　触媒の導入方法は、０．３ｇ／ｈｒの速度で３０ｓｅｃおきに、かつ、エチレン溶存ヘキサンとの接触時間が０．７～１．０ｍｉｎになるように設定した。また、トリイソブチルアルミニウムは７．５ｍｍｏｌ／ｈｒの速度で、Ｔｅｂｂｅ試薬は０．４５μｍｏｌ／ｈｒの速度で、触媒の導入のタイミングと重ならないように添加した。
　重合器の重合圧力は０．６０ＭＰａで、重合温度はジャケット冷却により７５℃に保ち、平均滞留時間２．１ｈｒの条件で連続的に反応させた。
　上記供給ラインとは別に、ヘキサンを４０Ｌ／ｈｒで重合器の上部から、エチレンと水素は重合器の気相部から導入した。水素は重合器内の気相のエチレンに対する水素濃度が８ｍｏｌ％になるようにポンプで連続的に供給した。
　重合反応器のレベルが一定に保たれるように重合器の底部から重合スラリーを連続的に遠心分離機に送り、ポリエチレンパウダーとそれ以外の溶媒等を分離した。
　分離されたポリエチレンパウダーは、９０℃で窒素ブローしながら乾燥した。なお、この乾燥工程で、重合後のポリエチレンパウダーに対し、スチームを噴霧して、触媒及び助触媒の失活を実施した。得られたポリエチレンパウダーを目開き４２５μｍの篩を用いて、篩を通過しなかったものを除去することで、粘度平均分子量（Ｍｖ）８８×１０4ｇ／ｍｏｌのポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表１に示す。
〔実施例２〕
　重合工程において、重合温度を７８℃とし、重合圧力を０．５ＭＰaとし、重合器内の水素濃度を６ｍｏｌ％とし、触媒ライン１から触媒全量の３０質量％が、触媒ライン２から７０質量％が導入されるようにしたこと以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）９０×１０4ｇ／ｍｏｌの実施例２のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表１に示す。
〔実施例３〕
　重合工程において、重合温度を７９℃とし、重合圧力を０．５ＭＰaとし、重合器内の水素濃度を１０ｍｏｌ％としたこと以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）２６×１０4ｇ／ｍｏｌの実施例３のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表１に示す。
〔実施例４〕
　重合工程において、重合温度を７９℃とし、重合圧力を０．５ＭＰaとし、重合器内の水素濃度を８．５ｍｏｌ％としたこと以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）４４×１０4ｇ／ｍｏｌの実施例４のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表１に示す。
〔実施例５〕
　重合工程において、重合温度を７７℃とし、重合器内の水素濃度を８．６ｍｏｌ％とし、触媒は固体触媒成分［Ａ－２］のみを使用したこと以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）５０×１０4ｇ／ｍｏｌの実施例５のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表１に示す。
〔実施例６〕
　重合工程において、重合温度を７８℃とし、重合圧力を０．５ＭＰaとし、重合器内の水素濃度を２ｍｏｌ％とし、触媒ライン１から触媒全量の３０質量％が、触媒ライン２から７０質量％が導入されるようにしたこと以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）２５０×１０4ｇ／ｍｏｌの実施例６のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表１に示す。
〔実施例７〕
　重合工程において、重合温度を７８℃とし、重合圧力を０．５ＭＰaとし、重合器内の水素濃度を５．５ｍｏｌ％とし、触媒ライン２の触媒を、事前に触媒に対して０．１質量％のトリイソブチルアルミニウムと接触させたこと以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）１０５×１０4ｇ／ｍｏｌの実施例７のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表１に示す。
〔実施例８〕
　重合工程において、重合温度を７９℃とし、重合圧力を０．５ＭＰaとし、重合器内の水素濃度を１０．２ｍｏｌ％とし、触媒ライン２の触媒は、事前に触媒に対して０．１質量％のトリイソブチルアルミニウムと接触させたこと以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）２４×１０4ｇ／ｍｏｌの実施例８のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表２に示す。
〔実施例９〕
　重合工程において、重合温度を７９℃とし、重合器内の水素濃度を９ｍｏｌ％とし、触媒は固体触媒成分［Ａ－２］と固体触媒成分［Ａ－３］を２０：８０で用いた以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）４０×１０4ｇ／ｍｏｌの実施例９のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表２に示す。
〔実施例１０〕
　重合工程において、重合温度を７９℃とし、重合圧力を０．５ＭＰaとし、重合器内の水素濃度を９．３ｍｏｌ％とし、触媒は固体触媒成分［Ａ－３］のみを用いた以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）３５×１０4ｇ／ｍｏｌの実施例１０のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表２に示す。
〔実施例１１〕
　重合工程において、重合器内の水素濃度を７ｍｏｌ％とし、触媒ライン２の触媒の温度を７５℃とし、コモノマーとして１－ブテンをエチレンの気相濃度に対して５ｍｏｌ％となるように導入した以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）７５×１０4ｇ／ｍｏｌの実施例１１のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表２に示す。
〔実施例１２〕
　重合工程において、重合温度を７８℃とし、重合圧力を０．５ＭＰaとし、重合器内の水素濃度を１０．１ｍｏｌ％とし、触媒ライン２の触媒を事前にトリイソブチルアルミニウムと接触させなかった以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）２６×１０4ｇ／ｍｏｌの実施例１２のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表２に示す。
〔実施例１３〕
　得られたポリエチレンパウダーを目開き１０６μｍの篩を用いて、篩を通過したものを除去する以外は実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）９３×１０4ｇ／ｍｏｌの実施例１３のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表２に示す。
〔実施例１４〕
　重合工程において、触媒は固体触媒成分［Ａ－２］のみを用いた以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）８９×１０4ｇ／ｍｏｌのポリエチレンパウダーを得た。
　また、重合工程において、重合温度を７６℃とし、重合器内の水素濃度を８．６ｍｏｌ％とし、触媒は固体触媒成分［Ａ－３］のみを用い、触媒ライン２の触媒の温度を７５℃とした以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）５１×１０4ｇ／ｍｏｌのポリエチレンパウダーを得た。
　上記のようにして得た２種類のポリエチレンパウダーを、５０質量％ずつ混ぜ合わせて、全体として粘度平均分子量（Ｍｖ）７１×１０4ｇ／ｍｏｌの実施例１４のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表２に示す。
〔比較例１〕
　重合工程において、重合温度を７０℃とし、重合圧力を０．５ＭＰaとし、重合器内の水素濃度を１７ｍｏｌ％とし、触媒ライン２の触媒を事前にトリイソブチルアルミニウムと接触させず、触媒ライン２の触媒の温度を７５℃とし、触媒は固体触媒成分［Ａ－１］と固体触媒成分［Ａ－３］を質量比５０：５０で用い、コモノマーとして１－ブテンをエチレンの気相濃度に対して１０ｍｏｌ％となるように導入した以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）１６×１０4ｇ／ｍｏｌの比較例１のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表３に示す。
〔比較例２〕
　重合工程において、重合温度を７７℃とし、重合圧力を０．５ＭＰaとし、重合器内の水素濃度を１．５ｍｏｌ％とし、触媒ライン２の触媒の温度を７５℃とし、触媒は固体触媒成分［Ａ－１］のみを用いた以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）３４０×１０4ｇ／ｍｏｌの比較例２のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表３に示す。
〔比較例３〕
　重合工程において、重合温度を７７℃とし、重合圧力を０．５ＭＰaとし、重合器内の水素濃度を７．１ｍｏｌ％とし、触媒ライン２からすべての触媒が導入されるように調整し、触媒ライン２の触媒の温度を４０℃とし、触媒は固体触媒成分［Ａ－２］のみを用い、触媒ライン２の触媒を事前にトリイソブチルアルミニウムと接触させなかった以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）７２×１０4ｇ／ｍｏｌの比較例３のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表３に示す。
〔比較例４〕
　重合工程において、触媒ライン２からすべての触媒が導入されるように調整し、触媒ライン２の触媒の温度を４０℃とし、触媒は固体触媒成分［Ａ－２］と固体触媒成分［Ａ－３］を４０：６０で用い、触媒ライン２の触媒を事前にトリイソブチルアルミニウムと接触させなかった以外は、実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）８５×１０4ｇ／ｍｏｌの比較例４のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表３に示す。
〔比較例５〕
　重合工程において、重合温度を７７℃とし、重合圧力を０．５ＭＰaとし、重合器内の水素濃度を９．２ｍｏｌ％とし、触媒は固体触媒成分［Ａ－１］のみを用い、触媒ライン２の触媒を事前にトリイソブチルアルミニウムと接触させず、触媒ライン１のみを用いた以外は実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）３８×１０4ｇ／ｍｏｌの比較例５のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表３に示す。
〔比較例６〕
　重合工程において、重合温度を７８℃とし、重合器内の水素濃度を４ｍｏｌ％とし、触媒は固体触媒成分［Ａ－１］のみを用い、触媒ライン２の触媒を事前にトリイソブチルアルミニウムと接触させず、触媒ライン１のみを用いた以外は実施例１と同様の操作により、粘度平均分子量（Ｍｖ）１８０×１０4ｇ／ｍｏｌの比較例６のポリエチレンパウダーを得た。得られたポリエチレンパウダーの物性を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　実施例のポリエチレンパウダーは、ポリエチレン分子鎖が適度なポリエチレン分子の絡み合いを持ち、機械強度が高く、巻き締まりが少なく、透気度のばらつきが少ない微多孔膜を製造できた。
　本出願は、２０２０年１月３１日に日本国特許庁に出願された日本特許出願（特願２０２０－０１５４７３）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明のポリエチレンパウダーは、各種微多孔膜、電池用セパレータ用の材料として、産業上の利用可能性を有する。

Claims (19)

  1. 　下記の（要件１～３）を満たすポリエチレンパウダー。
    （要件１）：粘度平均分子量（Ｍｖ）が２０万以上３００万以下である。
    （要件２）：下記の＜スラリー粘弾性測定条件＞で測定して得られる複素粘度｜η*｜mが下記式（１）を満たす。
    ５９０．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18≧｜η*｜m≧１３．３×（Ｍｖ×１０-4）1.18　（１）
    　＜スラリー粘弾性測定条件＞
    　測定装置：サーモフィッシャーサイエンティフィック社製　ＭＡＲＳIII
    　ステージ：２０ｍｍφ
    　プレート：２０ｍｍφパラレルプレート
    　ギャップ：０．５ｍｍ
    　スラリー組成：ポリエチレンパウダー３０質量部、流動パラフィン７０質量部
    　（前記ポリエチレンパウダー：ＪＩＳ　Ｚ　８８０１規格に準拠した目開きが４２５μｍのふるいを通過したパウダーを測定に使用する。）
    　測定条件：下記のｓｔｅｐ１～２において複素粘度｜η*｜を測定する。
    　ｓｔｅｐ１　１００℃に２ｍｉｎ保温する。
    　ｓｔｅｐ２　前記ｓｔｅｐ１の後、１００℃から１４０℃に１℃／ｍｉｎで昇温する。その間の粘弾性を周波数１Ｈｚ、歪１０％、窒素雰囲気下で測定する。
    　｜η*｜mの決定：ポリエチレンパウダーの溶解に伴うｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴの値がピークを過ぎて初めて０．０３以下になった時点をポリエチレンパウダーの溶解が完了した温度とみなし、その温度における複素粘度｜η*｜を｜η*｜mとする。
    　（Ｔは測定温度である。）
    （要件３）：ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時のいずれかのピークの値が１．０以上３．０以下である。
  2. 　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時のピークの数が、２以上である、請求項１に記載のポリエチレンパウダー。
  3. 　前記｜η*｜mの値が、１．０×１０3以上３．０×１０4以下である、請求項１又は２に記載のポリエチレンパウダー。
  4. 　分級により得られる目開き３００μｍの篩に残る画分が３．０質量％以下である、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のポリエチレンパウダー。
  5. 　下記＜等温結晶化時間測定条件＞よって得られる１２５℃における等温結晶化時間が４．０分未満である、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のポリエチレンパウダー。
    　＜等温結晶化時間測定条件＞
    　ステップＡ１：５０℃で１分間保持後、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で１８０℃まで昇温する。
    　ステップＡ２：１８０℃で５分間保持後、８０℃／ｍｉｎの降温速度で１２５℃まで降温する。
    　ステップＡ３：１２５℃にて保持する。１２５℃に達した時間を起点（０分）として、結晶化に起因する発熱ピークトップが得られた時間を等温結晶化時間とする。
  6. 　エチレン単独重合体である、請求項１乃至５のいずれか一項に記載のポリエチレンパウダー。
  7. 　粘度平均分子量（Ｍｖ）が２３万以上２８０万以下である、請求項１乃至６のいずれか一項に記載のポリエチレンパウダー。
  8. 　粘度平均分子量（Ｍｖ）が２５万以上２２０万以下である、請求項１乃至７のいずれか一項に記載のポリエチレンパウダー。
  9. 　前記複素粘度｜η*｜mが、下記式（２）を満たす、請求項１乃至８のいずれか一項に記載のポリエチレンパウダー。
    １００．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18≧｜η*｜m＞２０．０×（Ｍｖ×１０-4）1.18　（２）
  10. 　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時のいずれかのピークの値が、１．２以上２．７以下である、請求項１乃至９のいずれか一項に記載のポリエチレンパウダー。
  11. 　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時のいずれかのピークの値が、１．４以上２．５以下である、請求項１乃至１０のいずれか一項に記載のポリエチレンパウダー。
  12. 　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時の最大のピークの値が、１．０以上３．０以下である、請求項１乃至１１のいずれか一項に記載のポリエチレンパウダー。
  13. 　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時の最大のピークの値が、１．２以上２．７以下である、請求項１乃至１２のいずれか一項に記載のポリエチレンパウダー。
  14. 　ｄ（ｌｏｇ｜η*｜）／ｄＴを、温度に対してプロットした時の最大のピークの値が、１．４以上２．５以下である、請求項１乃至１３のいずれか一項に記載のポリエチレンパウダー。
  15. 　前記複素粘度｜η*｜mの値が、２．０×１０3以上１．５×１０4以下である、請求項１乃至１４のいずれか一項に記載のポリエチレンパウダー。
  16. 　示差屈折率計と光散乱検出器を接続したＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）測定により得られるＭｗ／Ｍｎが４．０以上１０．０以下であり、Ｍｚ／Ｍｗが２．０以上７．０以下である、請求項１乃至１５のいずれか一項に記載のポリエチレンパウダー。
  17. 　請求項１乃至１６のいずれか一項に記載のポリエチレンパウダーの成形体。
  18. 　電池用セパレータである、請求項１７に記載の成形体。
  19. 　リチウムイオン二次電池用セパレータである、請求項１８に記載の成形体。
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