WO2021100810A1 - 水着用織物およびそれを用いてなる水着 - Google Patents

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WO2021100810A1
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woven fabric
water
swimsuit
groove
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春田勝
木村知佳
鳥谷部慧悟
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東レ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a water-wearing woven fabric and a swimsuit made of the same.
  • Patent Document 4 a proposal in which a swimsuit is water-repellent and a swimmer's breath is blown into the water to form a thin air flow on the surface of the fabric, and the air film and bubbles reduce the water friction resistance (Patent Document 4).
  • a recess is created on the back surface (skin side) of the water-repellent swimsuit by textile structure or embossing, and air flows out from the recess in water to cover the surface of the swimsuit with air bubbles to reduce water friction resistance.
  • Patent Document 5 A new attempt to reduce the amount (Patent Document 5) has been made.
  • the present invention solves the above-mentioned conventional problems, satisfies the stretch characteristics, strength, ease of movement, etc. as a swimsuit, and reduces the water resistance on the woven surface of the swimsuit when swimming fast such as in a swimsuit. It is an object of the present invention to provide a swimsuit composed of a woven fabric and the like.
  • the present invention has the following configuration in order to solve the above problems.
  • the total cover factor represented by the following formula (II) is 2800 or more, and the cover factor in the direction in which the warp or weft yarn has a large number of floating threads and the cover factor in the direction in which the floating threads are small on the surface of the woven fabric.
  • the groove depth of the synthetic fiber filament is 1.0 ⁇ m to 10.0 ⁇ m
  • the width of the groove entrance is 1.0 ⁇ m to 10.0 ⁇ m
  • the width of the convex portion is 10.0 ⁇ m or less.
  • the above-mentioned conventional problems are solved, the stretch characteristics, strength, and ease of movement of a swimsuit are satisfied, the water repellency is excellent, and the water resistance (woven surface and water) received by the woven surface of the swimsuit. It is possible to provide a swimsuit with reduced resistance).
  • FIG. 1 is a complete structure diagram of the surface of 1/2 weft twill weave.
  • FIG. 2 is a complete structure diagram of the back surface of the 1/2 weft twill weave.
  • FIG. 3 is a complete structure diagram of the surface of the 2/1 warp twill weave.
  • FIG. 4 is a complete structure diagram of a plain weave.
  • FIG. 5 is a complete structure diagram of the surface of the five satin weave.
  • FIG. 6 is a schematic external view showing a circulating water tank.
  • FIG. 7 is a side view of an apparatus for explaining water friction resistance measurement using a smooth sample plate in a circulating water tank.
  • FIG. 8 is a schematic view for explaining a method of sewing a sample to be mounted on a smooth sample plate.
  • FIG. 1 is a complete structure diagram of the surface of 1/2 weft twill weave.
  • FIG. 2 is a complete structure diagram of the back surface of the 1/2 weft twill weave.
  • FIG. 3 is a complete structure diagram of
  • FIG. 9 is a side sectional view of an apparatus for explaining the measurement of the peeling angle of the boundary layer of running water using a cylindrical sample mounting base in a circulating water tank.
  • FIG. 10 is a schematic view for explaining a method of sewing a sample to be mounted on a cylindrical sample mounting base.
  • FIG. 11a is a schematic cross-sectional view showing an example of the cross-sectional shape of a star-shaped cross-sectional yarn (V-shaped groove) single fiber constituting the synthetic fiber multifilament used in the water-wearing woven fabric of the present invention.
  • FIG. 11b is a schematic cross-sectional view showing an example of the cross-sectional shape of a single fiber having a narrowed groove, which is also a round cross-sectional yarn.
  • FIG. 12 is a photograph of an example in which the peeling angle of the water boundary layer is evaluated, and FIG. 12a shows the peeling angle according to the measurement method of measuring the peeling angle of the running water boundary layer in the (10) cylindrical sample mounting base described in the example. It is a photograph taken by setting a woven fabric to measure. However, the room lighting is not turned off and the laser beam is not radiated.
  • FIG. 12b is a photograph taken by irradiating a laser beam after turning off the lighting of the room in the same state and irradiating the room with a laser beam (the peeling angle of the boundary layer is measured using this photograph).
  • the water-wearing woven fabric of the present invention uses synthetic fiber filaments such as polyester filament, polyamide filament, polypropylene filament, and polyethylene filament as sheath threads, and polyurethane spandex, polyether ester-based elastic fiber, polybutylene terephthalate fiber, and polytrimethylene terephthalate. It is a water-wearing woven fabric in which a covering-coated yarn having an elastic fiber such as a fiber as a core yarn is arranged at least as a part of a warp or a weft.
  • the covering coating yarn with polyurethane spandex as the core yarn and synthetic fiber filament as the sheath yarn has excellent elongation rate and elongation recovery rate, and also has the strength required for swimwear, especially swimwear when swimming fast. ,preferable.
  • the manufacturing method of the covering coating yarn using elastic fibers such as spandex for the core and synthetic fiber filament for the sheath is not particularly limited, but the covering coating yarn using the covering machine has excellent coverage of the elastic fibers. , Color unevenness and gloss unevenness are less likely to occur when woven fabrics are used, which is preferable.
  • the covering method either a single covering that covers the core yarn with a one-way twist and a double covering that covers the core yarn with two sheath yarns in the S direction and the Z direction can be used.
  • single covering is preferable from the viewpoint of lightening the grain size and cost.
  • elastic fibers such as spandex are drafted appropriately, but the draft rate is 3 times or more, more preferably 3.5 times or more in order to achieve high stretch performance, as an upper limit. Is preferably 4 times or less. If the draft ratio is too low, high stretch performance cannot be obtained, and conversely, if it is too high, yarn breakage occurs at the production stage of the covering coating yarn, and the yield decreases.
  • the twist coefficient of the covering coated yarn is preferably 4500 to 15000, and more preferably 7500 to 12000.
  • twist coefficient (SS ⁇ D + SC) 1/2 x
  • SS Spandex fineness (dtex)
  • SC Sheath yarn fineness (dtex)
  • D Spandex draft rate (double)
  • R Number of coverings (T / m)
  • the elastic fiber of the core yarn is preferably 33 dtex or more. If you want only motion followability, you only need to have good stretch recovery with a little force, so from the viewpoint of weight reduction, there is no problem even if it is 22 dtex or less, but wearing water that requires pressure when wearing and prevention of dubbing It is preferable that the pressure is 33 dtex or more and 156 dtex or less. If the fineness is too large, the basis weight will be too large.
  • the synthetic fiber filament used for the sheath yarn a filament obtained by melt spinning such as a polyester filament, a polyamide filament, a polypropylene filament, and a polyethylene filament can be used.
  • the fineness is more preferable from the viewpoint of seeking lightness, but if it is too fine, the strength is too low and a problem of see-through occurs. Therefore, it is preferably 11 dtex or more, and more preferably 16 dtex or more. .. Further, if it is too thick, the basis weight becomes heavy, so it is preferably 156 dtex or less, and more preferably 110 dtex or less. Further, it is preferable that the single yarn fineness of the synthetic fiber filament is 2 dtex to 6 dtex from the viewpoint of productivity. More preferably, it is 3 dtex to 5 dtex. If it is thinner than 2dtex, the cross-sectional shape becomes too precise and complicated, and production stability tends to be lacking. If it is thicker than 6dtex, the texture becomes coarse and hard.
  • the cross-sectional shape of the synthetic fiber filament can be any shape such as round, triangular, square, elliptical, hollow, etc., depending on the purpose.
  • a matting agent such as titanium oxide can be arbitrarily added. Since it is used for swimwear, it is preferable to use semi-dull yarn or full-dull yarn with less sheer feeling. Further, arbitrary yarn processing such as false twist processing of a one-stage heater and buler ⁇ a processing using a two-stage heater can be performed. From the viewpoint of imparting stretchability, it is preferable to use false twisted yarn.
  • a polyamide filament using an acid dye can be preferably used rather than a polyester filament dyed mainly with a disperse dye.
  • polypropylene filaments and polyethylene filaments cannot be dyed, and basically there is an inconvenience of using a dye-based yarn.
  • the problem of dyeing fastness can be improved by using a cationic dye dyeable polyester.
  • the woven fabric structure is important. As the woven fabric structure, it is necessary to have a woven structure in which either the warp yarn or the weft yarn has a large number of floating yarns, and the ratio of the resistance yarns perpendicular to the direction in which the number of floating yarns is large (resistance yarn ratio) is at least 40%. It needs to be less than or equal to 35% or less, more preferably less than or equal to 35%.
  • the weaving yarn of the fabric used for the swimsuit has a small water frictional resistance in the length direction parallel to the swimming traveling direction.
  • the resistance thread ratio is 50%, and the threads arranged parallel to the swimming traveling direction and the threads arranged in the vertical direction are half and half.
  • the resistance yarn ratio is higher than 50% due to the woven structure, the water friction resistance between the woven fabric surface and water becomes large, which affects the speed at the time of swimming and deteriorates the record.
  • the resistance yarn ratio is preferably in the range of 40 to 10%, more preferably 35 to 15. It is in the range of%.
  • the synthetic fiber filament of the sheath yarn is wound around the core yarn with an oblique twist angle with respect to the direction of the weaving yarn due to the influence of the number of twisted yarns. Therefore, when the sheath yarn is viewed alone, it is not exactly parallel to the traveling direction due to the influence of the twist angle, but if it is used as a covering yarn for the entire weaving yarn so as to be parallel to the traveling direction, water friction resistance Will be low.
  • a complete structure is the smallest unit of the structure that is the basis of a woven fabric, and this structure is repeatedly woven in front, back, left and right. Also, the weave in which the warp is on the weft (the warp is floating) is painted black. The weave in which the warp is under the weft (the weft is floating) is shown in white.
  • the structure of the 1/2 weft twill weave in FIG. 1 is a complete structure at the 9th square of 3 warp threads and 3 weft threads.
  • the number of one perfect square is 9, and the direction in which there are many floating threads is the direction of the weft threads. Therefore, assuming that the weft direction is the length (height) direction of the swimsuit, the number of squares of the resistance thread perpendicular to the weft direction is three black-painted warp threads. Therefore, the resistance yarn ratio (Rr) is 33.3% as shown in the following equation.
  • This calculation result can be used as an index of water friction resistance. Since it is lower than 40%, this structure can reduce the water friction resistance by using the weft direction with many floating threads in the length direction of the swimsuit.
  • F Number of floats in the direction perpendicular to the length (height) of the swimsuit in one complete tissue: 3 (pieces)
  • P Number of squares in one complete organization: 9 (pieces)
  • the warp direction of the woven fabric is used on the surface in the length (height) direction of the swimsuit to obtain the same resistance thread ratio as in FIG. Become.
  • care must be taken when sewing swimwear because the resistance thread ratio is reversed by using the front side and back side of the woven fabric.
  • the resistance yarn ratio becomes 33.3% and the frictional resistance becomes small by using the warp direction of the woven fabric in the length (height) direction of the swimsuit. It can be used as a low friction resistance woven fabric by cutting the woven fabric and cutting out the sewn parts of each part through the length direction and reversing the weft so that the warp direction is the length (height) direction of the swimsuit.
  • the resistance yarn ratio becomes 33.3%.
  • the resistance thread ratio becomes 66.6%. Therefore, if the warp yarn direction is used in the length (height) direction of the swimsuit, the water friction resistance can be reduced.
  • weft diagonal weave is a name for a woven fabric with many weft threads on the surface
  • warp diagonal weave is a name for a woven fabric with many warp threads on the surface, both of which are different names for twill weave.
  • the ups and downs of the warp and weft threads are reversed depending on the front and back of the Akiko woven fabric.
  • Figure 4 shows a complete organizational chart of plain weave.
  • the total number of squares of one perfect structure is 4, and the number of squares of the resistance yarn perpendicular to the direction in which there are many floating yarns is 2.
  • the resistance yarn ratio is 50% in any of the front, back, warp, and weft directions, and the water friction resistance is large.
  • Figure 5 shows a complete organizational chart of 5 pieces of Akiko.
  • the resistance thread ratio becomes 20%, and the water friction resistance can be reduced.
  • the weaving structure is not limited to the twill weave and the satin weave, and any structure such as the day and night weave and the change weave can be used as long as the resistance yarn ratio is 40% or less.
  • the resistance thread ratio is perpendicular to the direction in which there are many floating threads in a complete structure.
  • the frictional resistance between the surface of the woven fabric and water can be reduced by setting the value to 40% or less and using the direction in which there are many floating threads in the length (height) direction of the swimsuit.
  • the water friction resistance can be kept low by totaling the woven fabric parts used in the area of one swimsuit and making the resistance thread ratio 40% or less, which is the object of the present invention. Can be met.
  • the total cover factor represented by the following equation is preferably 2800 or more.
  • the cover factor is more preferably 3000 or more. More preferably, it is 3200 or more.
  • the cover factor of the warp or weft yarn in the direction in which the number of floating yarns is large is larger than the cover factor in the direction in which the number of floating yarns is small. It is preferable to satisfy (III).
  • the direction in which the number of floating threads is large is the direction in which the number of floating threads is large on the surface of the woven fabric in the complete weave structure diagram. Therefore, depending on the weaving structure and the front and back of the woven fabric, the warp yarn direction or the weft yarn direction may be used. Especially when sewing, it is necessary to pay sufficient attention to the fact that the direction with many floating threads is used for the surface in the length (height) direction of the swimsuit.
  • the water friction resistance is further reduced by dividing the cover factor in the direction with many floating threads by the total cover factor to 55% or more. More preferably, it is 60% or more. However, if it is made too large, the warp and weft balance of the woven fabric will be poor, and the warp and weft balance of the stretch power will be poor as a swimsuit.
  • the warp fineness and weft fineness shown in the above formula are the total fineness after dyeing and finishing the yarn in which the core yarn and the sheath yarn are combined as a woven fabric.
  • a single yarn is used instead of a covering coating yarn, it is the fineness after the single yarn is made into a woven fabric and dyed and finished.
  • a pull-aligned yarn or a twisted yarn is used, the drawn-aligned yarn or the twisted yarn is made into a woven fabric.
  • the fineness after dyeing and finishing That is, it is an apparent fineness measured by the method described in Examples for the fibers taken out by disassembling the woven fabric of the final product.
  • the weaving density is also the weaving density after the fabric is dyed and finished.
  • the density when the density is partially changed between a coarse part and a dense part in a structure such as a ripstop, it occupies an area of 50% or more of one complete structure part among the coarse part and the dense part.
  • the above-mentioned total cover is used by using the fineness and density calculated by simply averaging the number and fineness of the fibers arranged in one complete structure portion. You can find the factor and cover factor.
  • the total cover factor of one complete structure is 2800 or more, and the cover factor in the length (height) direction is perpendicular to the length (extension) direction.
  • the frictional resistance between the woven fabric surface and water can be reduced by making the cover factor in the width direction larger than the cover factor in the width direction and setting the ratio of the resistance yarns in the direction perpendicular to the direction with many floating yarns to 40% or less.
  • the basis weight of the water-wearing woven fabric of the present invention is preferably as light as possible, but is preferably 50 g / m 2 or more, more preferably 70 g / m 2 or more, and a heavy water resistance increases. Therefore, it is preferably 200 g / m 2 or less.
  • the water-wearing fabric of the present invention is preferably water-repellent.
  • the water repellent used for the water repellent treatment may be any of fluorine-based, silicone-based, paraffin-based and the like, but among them, the fluorine-based water repellent is preferable from the viewpoint of water repellency.
  • a fluorine-based water repellent having 8 or more carbon atoms is preferable in terms of performance, but perfluorooctanoic acid (PFOA) is unlikely to be produced.
  • PFOA perfluorooctanoic acid
  • a water repellent (C6 water repellent) is preferable.
  • silicone-based or paraffin-based C0 water repellent agent alone or in combination.
  • a cross-linking agent in combination with the water-repellent agent in order to improve the durability of the water-repellent performance.
  • the cross-linking agent at least one kind such as a melamine-based resin, a blocked isocyanate-based compound, a glyoxal-based resin, and an imine-based resin can be used, and the cross-linking agent is not particularly limited.
  • a synthetic fiber filament having a plurality of grooves on the surface in the length direction of the fiber is used as a sheath yarn, and a covering coated yarn having an elastic fiber as a core yarn is used to make the woven fabric surface and water.
  • the frictional resistance can be further reduced.
  • the cross-sectional shape and the number of grooves of the synthetic fiber filament having a plurality of grooves can be arbitrarily set, but from the viewpoint of cost and production stability, it is preferable that the synthetic fiber filament has a round cross section and the number of grooves is 6 to 15. 6 to 10 are more preferable.
  • FIG. 11a and 11b are schematic cross-sectional views showing an example of the cross-sectional shape of the single fiber constituting the synthetic fiber multifilament used in the swimsuit woven fabric of the present invention.
  • FIG. 11a is a so-called 8-leaf star-shaped cross section, which has a V-shaped groove void portion 13 formed by an 8-leaf convex portion composed of a polymer portion 14 and a concave portion adjacent thereto.
  • FIG. 11b is a round cross section having a narrowed groove, which will be described later, and has a polymer portion 14 and a void portion 13 of the narrowed groove as in the star-shaped cross section.
  • the synthetic fiber filament having a plurality of grooves on the surface in the length direction of the fiber has a slit shape by eluting the easily eluted component using a fiber produced by core-sheath composite spinning using a polymer of two components described later.
  • a slit shape by eluting the easily eluted component using a fiber produced by core-sheath composite spinning using a polymer of two components described later.
  • This method is desirable because it can produce a precise cross-sectional shape. It should be noted that it may be produced as a deformed cross-section yarn using a mouthpiece for a deformed cross-section of one-component melt-spun yarn.
  • the depth of the groove in the cross-sectional shape of the synthetic fiber filament is preferably 1.0 ⁇ m to 10.0 ⁇ m. If it is shallower than 1.0 ⁇ m, the effect of improving water repellency due to the Lotus effect is unlikely to be exhibited, and if it is deeper than 10.0 ⁇ m, the strength of the fiber decreases.
  • the groove depth (star-shaped cross section) 17 of the star-shaped cross-section thread is the center point of the cross-section perpendicular to the longitudinal direction of the synthetic fiber filament from the straight line 15 connecting the ends of the convex portions existing across the groove.
  • the center point is defined as the center point of a circle having two or more points circumscribing the tip of the convex portion in the cross section which is the cross section of the fibrous polymer.
  • the width of the groove is preferably 1.0 ⁇ m to 10.0 ⁇ m. If it is narrower than 1.0 ⁇ m, the Lotus effect is less likely to appear, and if it is wider than 10.0 ⁇ m, water easily penetrates into the uneven groove.
  • the width of the groove is defined as the length of a straight line 15 connecting the ends of adjacent convex portions observed when observing the cross section which is the cross section of the fiber polymer in the direction perpendicular to the longitudinal direction of the fibers of the synthetic fiber filament. It is defined.
  • the width of the convex portion formed between the two adjacent grooves is the groove A of the convex portion in the case of a round cross section having the narrowed groove of FIG. 11d in the convex portion formed between the two adjacent grooves. It is defined by the length 25 of a straight line connecting the protrusion 24, which is the end on the side, and the protrusion, which is the end of the protrusion on the groove side, which is adjacent to the groove A across the protrusion.
  • the protrusions which are the ends of both convex portions, approach or overlap each other, and as a result, the width of the convex portions is close to zero.
  • the width of the convex portion is preferably as close to 0 as possible, and the convex portion is preferably apex-shaped.
  • the width of the convex portion is preferably 1.0 ⁇ m or more, and preferably 10.0 ⁇ m or less, because cracks are likely to occur and the problem of whitening of the fiber surface is likely to occur.
  • the width of the convex portion is wider than 10.0 ⁇ m, the Lotus effect described later is less likely to be exhibited, and it becomes difficult to maintain high water repellency.
  • the synthetic fiber filament having a plurality of grooves on the fiber surface it is also preferable to use a synthetic fiber filament having a narrowed groove in order to make it difficult for water to enter the uneven groove and to prevent fibrilization due to wear. ..
  • a synthetic fiber filament having a narrowed groove for example, when observing the cross section in the direction perpendicular to the length direction of the fiber, a groove having a wide portion on the outer circumference of the single fiber is preferably mentioned, and a plurality of the grooves are present. Is preferable.
  • a synthetic fiber filament in which the groove inlet width (SWmin), the groove wide portion width (SWmax), and the groove depth (SH) with respect to the fiber diameter (D) satisfy the following formula is preferably used. Can be done.
  • the stenosis type referred to here is a form in which the width of the internal void of the groove is wider than the width of the entrance of the groove on the fiber surface in the cross section of the fiber (an example is shown in FIG. 11b).
  • the width of the groove entrance (SWmin), the width of the wide portion of the groove (SWmax), the fiber diameter (D), and the groove depth (SH) are obtained as follows.
  • the groove entrance width (SWmin) is a fiber polymer cross section in the direction perpendicular to the fiber direction of the synthetic fiber filament, like the entrance width of the V-shaped groove of the star-shaped cross-section thread shown in FIG. 11a. It is defined as the length of a straight line 15 connecting the ends of adjacent convex portions observed when observing a cross section. Therefore, in the case of a narrowed groove, the length is the length connecting the ends of the protrusions of the adjacent convex portions. Further, the wide portion width 18 (SWmax) of the groove is defined as the maximum point when the length orthogonal to the center line of the groove is measured along the center line 19 from the outer peripheral portion toward the fiber center.
  • the diameter of the circumscribed circle 22 of the convex portion is defined as the fiber diameter (D) 20.
  • the groove depth 21 (SH) of the round cross-section thread having a narrowed groove means the distance between the intersections of the circumscribed circle 22 of the convex portion and the inscribed circle 23 of the groove portion at the center line of the groove.
  • the circumscribed circle 22 referred to here is a perfect circle that circumscribes the tip of the convex portion most at two points or more in the cross section of the core-sheath composite fiber, and the inscribed circle 23 is two points or more at the tip (bottom) of the groove portion. Means the most inscribed circle.
  • a synthetic fiber filament having an internal void width of the groove satisfying the following formula can be preferably used. That is, the end of the protrusion forming the entrance of the groove is an acute angle, and the width between the adjacent protrusions (Pout), the width of the entrance of the groove (SWmin), and the width of the adjacent protrusions (Pout) are adjacent to each other. Synthetic fiber filaments in which the width (Pmin) of the bottom surface of the matching groove satisfies the following formula can be used.
  • the synthetic fiber filament having these grooves can be obtained by eluting the sheath component of the fiber produced by the core-sheath composite spinning as described above with a solvent.
  • a solvent polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polyamide and the like can be used.
  • the sheath component copolymerized polyester, polylactic acid, polyvinyl alcohol, etc., which are easily eluted in an aqueous solvent or hot water, are preferable from the viewpoint of simplifying the elution process, and polyethylene glycol and sodium sulfoisophthalic acid are particularly used. It is preferable to use polyester or polylactic acid copolymerized alone or in combination from the viewpoint of handleability and easy dissolution in an aqueous solvent.
  • the preferred elution and dyeing finishing method is to smelt the raw machine, relax and dry it, then heat-fix the width with an intermediate set and then elute the groove components. After that, if it is a polyester material, it is dyed and washed by reduction, and if it is a nylon material, it is fixed and washed with hot water and dried. Next, it is a process of performing water-repellent treatment and various functional processing as necessary to finish and set.
  • the woven fabric of the present invention uses an elastic fiber such as polyurethane spandex in combination with the core yarn, it is preferable to use a polyamide that can be dyed with an acid dye that has few problems in the dyeing process.
  • the synthetic fiber filament used for the covering coating yarn is a core-sheath composite fiber
  • the elution of the sheath component and the caution that elastic fibers such as spandex are used are taken into consideration.
  • the groove of the synthetic fiber is prepared by removing it with or the like. Then, after dyeing and fixing treatment, it is dried, subjected to water repellent treatment, and undergoes a finishing set process to obtain a swimsuit fabric.
  • a fiber having a plurality of grooves on the surface in the length direction of the fiber is used for at least a part of the warp and the weft, and this is arranged on the surface of the woven fabric. It is preferable to use it as such, and it is particularly preferable to use it in a direction in which the number of floating threads of the warp or weft is increased. In other words, by using it in the length (height) direction of the woven fabric used for swimwear, the grooves on the fiber surface are arranged parallel to the direction of travel when swimming, that is, the direction of water flow, and the frictional resistance between the surface of the woven fabric of swimwear and water. The reduction effect of can be made larger.
  • a groove is formed in the length direction of the above-mentioned fiber, and when the fiber is water-repellent, an air film is formed because the inside of the groove is filled with air when it is in water.
  • the flow of water on the fiber surface of the swimsuit is such that the water slips on the air film in the groove as if it were floating in the air, and the frictional resistance of the fiber surface without the surrounding grooves In comparison, the frictional resistance is smaller and the speed is faster than the water layer on the fiber surface without grooves.
  • the water on the surface of the low-speed fiber is caught in the flow of water on the upper part of the air film in the uneven groove portion. It is considered that the water flowing on the fiber surface without grooves flows onto the air film in the grooves and repeatedly collides and disperses.
  • FIG. 6 is a schematic external view showing the concept of a circulating water tank.
  • the circulating water tank is composed of two water tanks above and below and two pipes for circulating the water in the water tank.
  • the arrow in FIG. 6 indicates the direction of the water flow.
  • Several grams of nylon fine particles are mixed into the circulating water tank as tracer fine particles, and in a dark room, laser light is irradiated to photograph the peeling angle of the water boundary layer from the cylindrical sample for comparative evaluation (see FIG. 12b for an example). Show).
  • FIG. 12b for an example
  • FIG. 12 is a photograph of an example in which the peeling angle of the water boundary layer is evaluated, and FIG. 12a shows the measurement method of “(10) Measurement of the peeling angle of the running water boundary layer in the cylindrical sample mounting base” described in the example. It is a photograph taken by setting a woven fabric to measure the peeling angle. However, the room lighting is not turned off and the laser beam is not radiated.
  • FIG. 12b is a photograph taken by irradiating a laser beam after turning off the lighting of the room in the same state and irradiating the room with a laser beam (the peeling angle of the boundary layer is measured using this photograph).
  • FIG. 12a and 12b show the surface 27 seen from the upper part of the cylindrical sample mounting base, and the peeling angle of the water boundary layer is in the water flow flowing from the right to the left in the direction indicated by the arrow in FIG. 12b.
  • the angle formed by the line parallel to the flow passing through the center point of the circle viewed from above and the line connecting the separation point of the flow from the center point of the installed circular sample mounting base is measured as the separation angle 28 of the boundary layer.
  • the measurement conditions such as water temperature and flow velocity are the same (the Reynolds number is the same), and the woven fabric samples are exchanged for measurement, and the peeling angle 28 can be compared and evaluated.
  • Example 1 In the case of Example 1 in which the fabric satisfying the provisions of the present invention is set on the columnar sample mounting base 5 (diameter: 7.5 cm, height 28.0 cm), the flow velocity is 1.0 m / sec (Reynolds number:).
  • the peeling angle of the boundary layer in 8.3 ⁇ 10 4 ) is 124 °, and in the case of Comparative Examples 1, 2 and 3 in which a woven fabric having a resistance thread ratio of 50% or more that does not satisfy the provisions of the present invention is set,
  • the peeling angle of the boundary layer measured under the same conditions is 113 to 120 °, and the peeling angle of the boundary layer is small. That is, the shape (pressure) resistance is large.
  • Comparative Example 3 in which the resistance yarn ratio is the highest at 66.6%, the peeling angle of the boundary layer is the smallest at 113 ° and the shape (pressure) resistance is the highest.
  • the peeling angle of the boundary layer As is known from the dimple effect of a golf ball, if there is an appropriate uneven dent, the peeling angle becomes large and the shape resistance (pressure resistance) becomes small. However, if there are uneven dents, the smoothness of the surface is inferior, and the surface area is larger than that without the uneven dents, so that the frictional resistance is increased.
  • the frictional resistance, which is greatly affected by the smoothness of the surface, and the shape (pressure) resistance, which is affected by the peeling angle of the boundary layer due to the appropriate unevenness have contradictory characteristics.
  • the water-wearing woven fabric of the present invention having a resistance yarn ratio of 40% or less is found to have a reduction effect of frictional resistance and a reduction of combined shape (pressure) resistance.
  • Covering coated yarns having elastic fibers as core yarns and synthetic fiber filaments as sheath yarns are arranged in the warp yarns and weft yarns at least on the surface of the woven fabric where the number of floating yarns is large, and the direction in which the number of floating yarns is large.
  • the frictional resistance and the shape (pressure) resistance can be extremely reduced by setting the length (height) direction of the swimsuit.
  • a woven fabric in which a synthetic fiber filament having an uneven groove is used as a sheath yarn and a covering-coated yarn using an elastic fiber such as spandex as a core yarn is used in a direction having a large number of floating yarns and that direction is used in a traveling direction. Therefore, it is more preferable in that the frictional resistance and the shape (pressure) resistance can be further reduced.
  • the woven fabric of the present invention which has the property of reducing both resistances with one material for the two resistances of the shape (pressure) resistance, which is positioned by the characteristics of the water friction resistance and the peeling angle of the boundary layer.
  • a material with low frictional resistance has been selected for the relatively smooth abdomen to waist and the front part of the thigh in the body part in the water during swimming, and the shape of the chest, buttocks, etc. changes greatly. Since the boundary layer is peeled off and the shape resistance (pressure resistance) is increased in the part, a plurality of materials such as selecting a material for preventing the peeling of the boundary layer are used properly depending on the place. In this case, it is necessary to switch the material, the number of seams increases, and the increase in seams causes an increase in water resistance.
  • the water-wearing fabric of the present invention capable of reducing seams is also preferable because it also has the effect of reducing resistance due to seams.
  • the swimsuit woven fabric of the present invention has an effect of reducing the frictional resistance between the surface of the woven fabric and water while adjusting the body shape due to its excellent stretch characteristics, and further holds air in the grooves provided in the synthetic fiber filament to form an air film.
  • Shape resistance pressure resistance
  • shape resistance can also be reduced by the effect of increasing the peeling angle of the water boundary layer from the effect of forming, and it can be suitably used for swimwear such as swimsuits and wet suits.
  • Thickness The thickness is constant after 10 seconds under a pressure of 23.5 kpa using a thickness measuring instrument at 5 different locations of the humidity-controlled sample of Method A according to JIS L1096: 2010 8.4. The thickness was measured under pressure and the average value was calculated.
  • Rr (F / P) x 100
  • Rr Resistance thread ratio (%)
  • F Number of floats (pieces) in the direction perpendicular to the length (height) direction of the swimsuit in one complete tissue
  • P Number of all squares in one complete organization (pieces)
  • the mass of the yarn is measured by adjusting the moisture equilibrium in the standard state (20 ° C., 65% RH) and measuring (method A) by the following formula.
  • the number of measured n is 40 or more.
  • Ld Ws / L ⁇ n
  • Ld Apparent fineness (tex) of the thread adjusted in the standard state
  • Ws Mass of thread taken out from dough
  • L Average value of the length pulled straight
  • n Number of weighed threads
  • the apparent fineness is measured in a state where the yarn extracted from the fabric is covered without being separated into the elastic fiber of the core yarn and the synthetic fiber filament of the sheath yarn.
  • the number of measurements is the average of 3 times for both longitude and latitude.
  • Water repellency is based on the 7.2 water repellency test (spray test) of JIS L1092: 2009, and three samples of about 200 mm x 200 mm are collected and the water repellency test device is used.
  • 250 ml of water is placed in a funnel so that the warp direction of the sample is parallel to the flow of water, and the sample is sprayed on the sample in 20 to 25 seconds.
  • remove the sample holding frame from the device hold it horizontally at one end, lightly apply the other end to a hard object with the front side facing down to drop water droplets, and hold the end turned 180 °, the same as before. Operate to drop excess water droplets. While still attached to the holding frame, the wet state of the sample is compared with the comparative sample to make a judgment.
  • Washing is performed in accordance with the washing conditions according to JIS L0001-2014 symbol number 142 (C4M method), using a pulsator type washing machine and setting the washing water temperature to 40 ° C. under mild stirring conditions.
  • the water repellency of the sample before washing and after 20 times of washing was measured.
  • Grade 1 Moisturizes the entire surface.
  • Grade 2 Wetness on half of the surface, with small individual wettings showing the fabric wetting.
  • Grade 3 Fills the surface with small individual droplet-like moistening.
  • Grade 4 Those that do not get wet on the surface but show the adhesion of small water droplets.
  • Grade 5 No wetness or water droplets on the surface.
  • Elongation rate was measured according to the 8.14 tensile elongation rate A method (cut strip method) of JIS L1096: 2010. That is, three test pieces having a width of 50 mm and a length of 300 mm were collected from a sample whose temperature and humidity were adjusted to the standard state in the warp direction and the weft direction, respectively, and a constant speed extension tensile tester was used to hold a grip interval of 200 mm and a tensile speed.
  • the elongation rate at a load of 14.7 N at 200 mm / min was calculated by the following equation.
  • Ep (L1-L) / L
  • Ep Elongation rate under constant load (%)
  • L Length between original marks (mm)
  • Abrasion resistance evaluation For the abrasion test, the appearance retention type tester described in JIS L1076: 2012 "Pilling test method for woven fabrics and knitted fabrics" was used, the top holder bottom area was about 13 cm 2 , and the number of frictions was 90 rpm. The pressing load was set to 7.36 N, the test fabric was fixed on the upper holder and the lower friction plate, and the test fabric was worn for 10 minutes. After the abrasion, the surface change of the woven fabric set in the upper holder and the occurrence of fibrillation were observed with a stereomicroscope.
  • FIG. 7 is a side view of an apparatus for explaining water friction resistance measurement using a smooth sample plate in a circulating water tank
  • FIG. 8 is a schematic view for explaining a method of sewing a sample to be mounted on the smooth sample plate. is there.
  • the woven fabric sample is cut into a quadrangle of 0.867 m in the length (height used for the swimsuit) direction and 0.634 m in the width (width used for the swimsuit) direction.
  • the body is folded in half at the center of the width (width) direction 7 used for the swimsuit, and after stacking, the length used for the swimsuit as shown in FIG. 8b.
  • the end portion 8 to be sewn in the vertical direction in the (height) direction 6 was sewn in a bag shape with an overlock using a sewing thread of a nylon processed thread with a seam allowance of 0.6 cm.
  • the sample fixing line 9 is marked at the upper part 10 cm with an oil-based magic or the like. Then, a stainless steel smooth sample mounting plate 1 (draft depth: 0.25 m, length: 1.0 m, thickness: 0.006 m) is inserted from the opening 10 of the sample sewn in a bag shape, and the smooth sample is inserted. Set while extending so as to cover the mounting plate 1.
  • the sample fabric By attaching the sample fixing line 9 marked on the upper part of the sample so as to align with the sample fixing position of the smooth sample mounting plate 1, the sample fabric is in a state of being stretched by 15% in both the flowing water direction and the direction perpendicular to the running water direction. In this state, the upper opening 10 is fixed to the stainless steel smooth sample mounting plate 1 with a rubber band, a clip, or the like.
  • a load cell (stress meter) 2 capable of measuring the shear stress of the smooth plate and the water flow is attached to the portion where the smooth sample mounting plate is fixed.
  • the circulating water tank has a wave-proof upper lid with holes with a diameter of about 5 cm penetrating in several places, and the length is 1.1 m so that the upper part of the stainless steel smooth sample mounting plate does not touch the upper lid.
  • An elongated hole with a width of 0.015 m is provided.
  • the flow velocity of water in the circulating water tank can be set arbitrarily by rotating the screw built in the lower part of the circulating water tank.
  • the flow velocity can be measured by the Pitot tube 3 attached to the water tank.
  • a water temperature gauge is attached to measure the water temperature.
  • the circulating water tank is installed in a room where the temperature and humidity of the room can be set arbitrarily.
  • the water temperature in the aquarium can be set arbitrarily by adjusting the room temperature and humidity.
  • RT total resistance
  • Friction resistance force RF (unit: N / m 2 ).
  • the Reynolds number which indicates the state of fluid flow, was calculated from the following equation.
  • Re VL / ⁇
  • Re Reynolds number (-)
  • V Average velocity of fluid (m / sec)
  • L Representative length: Length of flat plate (m)
  • ⁇ Dynamic viscosity coefficient of water (m 2 / sec)
  • FIG. 9 is a side sectional view of an apparatus for explaining the measurement of the peeling angle of the boundary layer of running water using a cylindrical sample mounting base in a circulating water tank.
  • the upper lid 4 has holes with a diameter of about 5 cm in several places, and water is poured up to about 3 to 5 cm above the position of the upper lid 4.
  • the upper lid 4 is used to eliminate the influence of wave-making resistance, and the presence of the upper lid 4 can prevent the generation of waves even if the flowing speed of the circulating water tank is increased, and the influence of waves can be eliminated. ..
  • the woven fabric sample is cut into a quadrangle of 21.7 cm in the height (height) direction 6 used for the swimsuit and 29.3 cm in the width (width) direction 7 used for the swimsuit.
  • the surface of the woven fabric inside it is folded in half at the center of the width (width) direction 7 used for the swimsuit as shown in FIG. 10a, and after stacking, it is used for the swimsuit as shown in FIG. 10b.
  • a seam allowance of 0.6 cm is given to the end portion 8 to be sewn in the width (width) direction 7, and the sewing thread of the nylon processed thread is used to sew in a tubular shape with both the upper part and the lower part open 11 by overlocking.
  • a sample fixing line 9 is marked at a position 5.0 cm below the woven fabric sample with an oil-based magic or the like for mounting positioning on the cylindrical sample mounting base 5. Then, the sample sewn in a tubular shape is set while being stretched so as to cover the cylindrical sample mounting base 5. Align the end of the woven sample with the upper end of the cylindrical sample mounting base 5 and firmly fix it with a rubber band. Next, the sample fixing line 9 marked on the woven sample and the lower end of the cylindrical sample mounting base 5 are aligned with the lower part of the cylindrical sample mounting base 5 and firmly fixed with a rubber band. In this state, the sample fabric is stretched by 15% in both the water flow direction and the direction perpendicular to the water flow direction.
  • a laser beam (PIV Laser G150 manufactured by Kato Koken) from the outside of the transparent window of the circulating water tank in the direction of cutting the columnar sample mounting base 5 into round slices, and irradiating the upper part of the circulating water tank.
  • a camera is set and a state of running water in the vicinity of the surface 27 seen from the upper part of the cylindrical sample mounting base is photographed as shown in FIG. 12b.
  • the camera exposure and sitter speed at the time of shooting should be adjusted as appropriate.
  • the angle formed by the line parallel to the flow passing through the center point of the circle and the line connecting the separation point of the flow from the center point is defined as the separation angle 28 of the boundary layer.
  • the Reynolds number which indicates the state of fluid flow, was calculated from the following equation.
  • Re VL / ⁇
  • Re Reynolds number (-)
  • V Average velocity of fluid (m / sec)
  • L Representative length: Cylinder diameter (m)
  • ⁇ Dynamic viscosity coefficient of water (m 2 / sec)
  • Example 1 Toray Operaontech's chlorine-resistant lycra "Lycra-25B" 44dtex (PU44) is used for the core yarn for the warp, and 17dtex, 7-filament semi-dal, round cross-section nylon false twisted yarn (nylon yarn 1) is used for the sheath yarn.
  • the core yarn is 33 dtex chlorine resistant lycra "Lycra-25B" (PU33)
  • the sheath yarn is 17 dtex, 7 filament semi-dal, round cross section nylon false twisted yarn (nylon yarn) like the warp yarn.
  • a single covering yarn having a twist coefficient of 9768 was produced with a twist number of 1900 T / M.
  • a 1/2 weft weft woven fabric was prepared on a rapier loom, and the same woven fabric was relaxed and refined in three stages in a spread state, and then preset. Then, it was dyed with an acid dye with a liquid flow dyeing machine and then dried. Next, it is immersed in a non-fluorine water repellent treatment solution of the following formulation, squeezed with a mangle at a drawing rate of 60%, dried at 130 ° C. for 2 minutes, and further cured at 160 ° C. without applying extra tension. The final set was given at.
  • the obtained woven fabric has a warp density of 216 lines / 2.54 cm, a weft density of 270 lines / 2.54 cm in a complete structure, a warp thread float number of 3, and a weft thread float number of 6.
  • FIG. A 1/2 weft diagonal woven fabric of the woven structure diagram shown in is obtained.
  • nylon 6 is used as the star-shaped core shown in FIG. 11a, and as a sheath component, polyethylene terephthalate (molten viscosity) in which 8.0 mol% of 5-sodium sulfoisophthalic acid and 10 wt% of polyethylene glycol having a molecular weight of 1000 are copolymerized. : 45 Pa ⁇ s) is used so that eight V-shaped grooves are formed near the outer periphery of the cross section in the direction perpendicular to the length direction of one core-sheath composite fiber, and 56 dtex 18 filaments (core).
  • a core-sheath composite fiber (star-shaped composite yarn 1) having a portion of 30 wt%, a sheath portion of 70 wt%, and 16.8 dtex / 18 filaments after elution of the sheath component was obtained.
  • PU33 chlorine-resistant lycra "Lycra-25B" 33dtex
  • the draft coefficient of the core yarn was 3.5 times that of 1480 T / M.
  • a single covering yarn having a twist coefficient of 16280 (however, the twist coefficient after elution of the sheath component of the composite yarn was 9768) was produced.
  • a 1/2 weft weft woven fabric is produced on a rapier loom in the same manner as in Example 1, and the coexisting weave is relaxed and refined in three stages in a spread state, and then preset. did.
  • 100% of the polyethylene terephthalate component was desealed with 1 wt% sodium hydroxide aqueous solution, and the star-shaped cross-sectional yarn shown in FIG. 11b was used as the sheath yarn, and polyurethane spandex was used as the core yarn.
  • a woven fabric was obtained in which the caustic coating yarn was used as the warp yarn and the weft yarn.
  • Example 2 After dyeing with an acid dye with a liquid flow dyeing machine, it is dried, then immersed in the same non-fluorine water repellent treatment liquid as in Example 1, squeezed with a mangle at a drawing ratio of 60%, and then 130. It was dried at ° C. for 2 minutes, and the final set was performed at 160 ° C. without applying extra tension for curing.
  • the obtained woven fabric has a warp density of 208 threads / 2.54 cm and a weft density of 220 threads / 2.54 cm.
  • a 1/2 weft diagonal woven fabric of the woven structure diagram shown was obtained.
  • the groove in the cross section of the core-sheath composite fiber after elution of the sheath component was observed with a scanning electron microscope. The results were as follows.
  • Example 3 Polyethylene terephthalate (melt viscosity: 45 Pa ⁇ s) obtained by copolymerizing 8.0 mol% of 5-sodium sulfoisophthalic acid and 10 wt% of polyethylene glycol having a molecular weight of 1000 was used as a core component, a nylon 6 component, and a sheath component.
  • a processed yarn (narrowing type composite yarn 2) subjected to false twist processing using the core-sheath composite fiber was used as the sheath yarn, and the core yarn was a chlorine-resistant lycra "Lycra-25B" 78dtex of Toray Operon Tech Co., Ltd.
  • PU78 PU78
  • a 1/2 weft weft woven fabric is produced on a rapier loom in the same manner as in Example 1, and the coexisting weave is relaxed and refined in three stages in a spread state, and then preset. did.
  • a 100% nylon woven fabric was obtained by removing 100% of the polyethylene terephthalate component with a 1% by weight sodium hydroxide aqueous solution using a liquid flow dyeing machine. Then, it was dyed with an acid dye with a liquid flow dyeing machine, and then dried. Next, it is immersed in the same non-fluorine water repellent treatment liquid as in Example 1, squeezed with a mangle at a drawing ratio of 60%, dried at 130 ° C. for 2 minutes, and further, without applying extra tension for curing. The final set was applied at 160 ° C.
  • the obtained woven fabric has a warp density of 138 threads / 2.54 cm, a weft density of 144 lines / 2.54 cm, and a warp thread float number of 3 and a weft thread float number of 6 in a complete structure.
  • a 1/2 weft diagonal woven fabric of the woven structure diagram shown in is obtained.
  • the groove in the cross section of the core-sheath composite fiber after elution of the sheath component was observed with a scanning electron microscope. The results were as follows.
  • the groove inlet width was 0.9 ⁇ m
  • the groove wide portion width was 1.6 ⁇ m (SWmax / SWmin: 1.8)
  • the groove inlet was narrow and widened toward the center of the fiber cross section.
  • the fiber diameter was 15.9 ⁇ m and the groove depth was 3.1 ⁇ m (SH / D: 0.19), which was a desired shape capable of sufficiently maintaining the air layer.
  • the width of the protrusion was 7.8 ⁇ m. When the abrasion resistance was evaluated, no peeling or collapse of the protrusions was observed even when forced abrasion was applied, and no fibrillation was observed on the sample surface.
  • Example 4 Chlorine-resistant lycra "Lycra-25B" 44dtex (PU44) from Toray Operantech Co., Ltd. is used for the warp yarn, and 33dtex, 24-filament semi-dal, round cross-section nylon false twisted yarn (nylon yarn 2) is used for the sheath yarn.
  • the single covering yarn obtained in Example 2 that is, the core-sheath composite fiber of 56 dtex / 18 filaments (core portion 30 wt%, sheath portion 70 wt%, sheath component elution 16.8 dtex / 18 filaments).
  • Two star-shaped composite yarns 1) are used as the aligned sheath yarn, and the core yarn is a chlorine-resistant lycra "Lycra-25B" 33dtex (33PU) manufactured by Toray Operantech Co., Ltd., and the draft ratio of the core yarn is twisted 3.5 times.
  • a rapier loom was used to produce five silk fabrics.
  • the raw weave was spread and scoured for 3 steps, and then preset.
  • a 100% nylon woven fabric was obtained by removing 100% of the polyethylene terephthalate component with a 1% by weight sodium hydroxide aqueous solution using a liquid flow dyeing machine.
  • Example 1 The warp density is 240 lines / 2.54 cm and the weft density is 230 lines / 2.54 cm plain weave in the same manner as in Example 1 except that the woven structure of Example 1 is made into a plain weave and the density is changed.
  • Got The cover factor, texture, thickness, water repellency, and elongation of the woven fabric were measured in the same manner as in Example 1, and the weft direction was used in the length (height) direction of the swimsuit using a circulating water tank to obtain a smooth sample plate.
  • the peeling angle of the boundary layer was measured using the water friction resistance and the cylindrical sample mount. The evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 2 The warp density was the same as in Example 3 except that the sheath yarn of the single covering yarn was 67dtex, a semi-dull 24-filament yarn, and a nylon false twisted yarn (nylon yarn 3) having a round cross section, and the woven structure was made into a plain weave.
  • the cover factor, texture, thickness, water repellency, and elongation of the woven fabric were measured, and the weft direction was used in the (length) height direction of the swimsuit using a circulating water tank to use a smooth sample plate.
  • the peeling angle of the boundary layer was measured using the water friction resistance and the cylindrical sample mount. The evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 3 The warp density was 216 lines / 2.54 cm and the weft density was 270 lines / 2 in the same manner as in Example 1 except that the woven structure of Example 1 was changed to a 2/1 warp diagonal woven fabric and the density was changed. A .54 cm 2/1 warp weft fabric was obtained. The cover factor, texture, thickness, water repellency, and elongation of the woven fabric were measured in the same manner as in Example 1, and the weft direction was used in the length (height) direction of the swimsuit using a circulating water tank to obtain a smooth sample plate. The peeling angle of the boundary layer was measured using the water friction resistance and the cylindrical sample mount. The evaluation results are shown in Table 1.

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Abstract

水着としてのストレッチ特性や強度および動きやすさ等を満足し、優れた撥水性を有し、かつ水着表面と水との摩擦抵抗を低減させた水着を提供する。本発明の水着用織物は、弾性繊維を芯糸とし、合成繊維フィラメントを鞘糸とするカバーリング被覆糸を経糸および緯糸の少なくとも一部に配置し、かつ織物組織図において経糸もしくは緯糸のどちらか一方の浮き糸が多くなる織組織であり、浮き糸の多い方向を水着の着丈（身長）方向とし、着丈（身長）方向に対し垂直方向になる抵抗糸比率が４０％以下である水着用織物であり、水着に好適に用いられる。

Description

水着用織物およびそれを用いてなる水着
　本発明は、水着用織物およびそれからなる水着に関する。
　スピードを競う競泳競技においては、より一層のスピード記録更新を狙い、選手の水泳技術や体力の向上が最も大切な因子であるが、競泳水着の水に対する抵抗を低減させることも重要な課題になっている。そのために水着用生地の表面の平滑性や、縫い目の改良等が従来から進められている。
　水との摩擦抵抗を低下させるため、水着の繊維表面に高分子量の直鎖状有機ポリマーの水溶液を塗布し、そのポリマーが水中に溶け出ることで摩擦抵抗を低減させるトムズ効果を利用した水着が提案されている（特許文献１）。確かに、水摩擦抵抗は低減するが、溶け出したポリマーがプールの水を汚す問題が指摘されている。
　また、織物表面に平滑化処理を施し、撥水部分と非撥水部分を設けたことにより、水が水着の内部に侵入しにくくすると同時に水着内に侵入した水を排出し易くすることで水抵抗を低下させようとする提案もある（特許文献２）。しかしながら、撥水部分と非撥水部分の配置割合や着用後の形状が、人により異なるため各個人に合わせた個別パターンで製造しないと十分な効果を発揮せず逆効果となることもあった。
　また、芯糸にスパンデックス繊維、鞘糸に合成繊維を用いた被覆糸を経糸および緯糸に用いた織物の表面を平滑化して、撥水加工し、適度な応力により水着としての運動追従性とコンプレッション機能を両立させた織物水着も提案されている（特許文献３）。しかし、平滑性とストレッチ性を両立することは難しく、平滑性か、またはストレッチ性のいずれかを犠牲にすることが多い。水摩擦抵抗を優先してカレンダー加工等による平滑性を向上させると、糸の伸縮性および織糸間の滑りが悪くなりストレッチ性が低下する。ストレッチ性が低下すると水着の形状を着用者の身体形状に個別に合わせないと動きにくくなり、運動性を阻害することになる。
　さらに、水着に撥水加工を施し、そこに水中で泳者の呼気を吹き付けることで布地表面に薄い空気の流れを形成させ、その空気膜や泡により水摩擦抵抗を低下させる提案（特許文献４）や撥水加工された水着の裏面（肌側）に織物組織やエンボス加工で凹部を作製し、水中で凹部から空気が流出することにより、水着表面を空気の泡で覆うことで水摩擦抵抗を低減させようとする新しい試み（特許文献５）が行われている。
　これらの空気膜や空気の泡による水摩擦抵抗低減技術は船舶用の技術開発が先行しているが、競泳水着として実際のレースに応用できるレベルには至っていない。特許文献４記載の技術において、泳者の呼気を水着表面にキャッチさせるためには、水中で空気を吐き出す位置や身体の向き等も調整する必要があり激しいレース中に的確にできるものではない。また、特許文献５記載の技術において、空気を溜め込むためには凹部の面積や容積を大きくする必要があり、必然的に織編物の厚さが厚くなることで、逆に水摩擦抵抗が増える場合もあり、さらに身体の運動性を阻害される場合もある。
特開平１－２１３４０３号公報 特開平８－３１１７５１号公報 特開２０１１－２５６４８３号公報 特開平８－４１７０８号公報 国際公開第２０１２／０７３６４８号
　本発明は、上述した従来の課題を解消し、水着としてのストレッチ特性や強度および動きやすさ等を満足し、かつ競泳等速く泳ぐ際、水着の織物表面が受ける水抵抗を低減させた水着用織物およびそれからなる水着を提供することを目的とする。
　本発明は上記課題を解決するために次の構成を有する。
　（１）弾性繊維を芯糸とし、合成繊維フィラメントを鞘糸とするカバーリング被覆糸を経糸および緯糸の少なくとも一部に配置したストレッチ織物であって、織物表面において経糸もしくは緯糸のどちらか一方の浮き糸が多くなる織組織であり、浮き糸の多い方向を水着の着丈（身長）方向とし、下記式（Ｉ）で示す着丈（身長）方向に対し垂直方向になる抵抗糸比率が４０％以下である水着用織物。
　Ｒｒ＝（Ｆ／Ｐ）×１００　　　　　・・・（Ｉ）
　Ｒｒ：抵抗糸比率（％）
　Ｆ：一完全組織中で水着の着丈（身長）方向に対し垂直方向の浮き糸のマス目の数（個）
　Ｐ：一完全組織のマス目の数（個）
　（２）前記ストレッチ織物であり、下記式（II）で示すトータルカバーファクターが２８００以上であり、かつ織物表面において経糸もしくは緯糸の浮き糸の多い方向のカバーファクターと浮き糸の少ない方向のカバーファクターとが下記式（III）を満たす上記（１）記載の水着用織物。
ｃｆ＝〔√Ｄｘ×Ｍｙ〕＋〔√Ｄｙ×Ｍｙ〕　　　・・・（II）
ｃｆｘ≧ｃｆｙ　　　　　　　　　　　　　　　　・・・（III）
ｃｆ：トータルカバーファクター
ｃｆｘ＝〔√Ｄｘ×Ｍｙ〕：浮き糸の多い方向のカバーファクター
ｃｆｙ＝〔√Ｄｙ×Ｍｙ〕：浮き糸の少ない方向のカバーファクター
Ｄｘ：浮き糸の多い方向の織糸の繊度（ｄｔｅｘ）
Ｄｙ：浮き糸の少ない方向の織糸の繊度（ｄｔｅｘ）
Ｍｘ：浮き糸の多い方向の織密度（本／２．５４ｃｍ）
Ｍｙ：浮き糸の少ない方向の織密度（本／２．５４ｃｍ）
　（３）前記カバーリング被覆糸が、経糸および緯糸のうち、少なくとも織物表面において浮き糸が多くなる方に配置されている上記（１）または（２）記載の水着用織物。
　（４）前記合成繊維フィラメントが、繊維の長さ方向の表面に複数の溝を有する合成繊維フィラメントである上記（１）～（３）のいずれかに記載の水着用織物。
　（５）前記合成繊維フィラメントの溝の深さが１．０μmないし１０．０μmであり、溝の入り口の幅が１．０μmないし１０．０μmであり、凸部の幅が１０．０μm以下である合成繊維フィラメントである上記（４）に記載の水着用織物。
　（６）前記合成繊維フィラメントの横断面形状において、溝部は、広幅部を有し、かつ下記式（IV）および（Ｖ）を満たす溝である上記（４）または（５）に記載の水着用織物。
　　（ＳＷｍａｘ）／（ＳＷｍｉｎ）≧１．３　　　・・・・（IV）
　　０．１５≦（ＳＨ／Ｄ）≦０．２５　　　　　　・・・・（Ｖ）
　　（ＳＷｍｉｎ）：溝の入り口の幅（μm）
　　（ＳＷｍａｘ）：溝の広幅部の幅（μm）
　　Ｄ：繊維の径（μm）
　　ＳＨ：溝の深さ（μm）
　（７）前記合成繊維フィラメントがポリアミド繊維である上記（１）～（６）のいずれかに記載の水着用織物。
　（８）織組織の少なくとも一部が１／２緯斜文織のストレッチ織物である上記（１）～（７）のいずれかに記載の水着用織物。
　（９）織組織の少なくとも一部が５枚朱子織のストレッチ織物である上記（１）～（８）のいずれかに記載の水着用織物。
　（１０）撥水加工が施された上記（１）～（９）のいずれかに記載の水着用織物。
　（１１）上記（１）～（１０）のいずれかに記載の水着用織物で構成され、浮き糸の多い方向が水着の着丈（身長）方向である水着。
　（１２）水着が競泳用である上記（１１）記載の水着。
　本発明によれば、上述した従来の課題を解消し、水着としてのストレッチ特性や強度および動きやすさ等を満足し、撥水性に優れ、かつ水着の織物表面が受ける水抵抗（織物表面と水との間に生じる抵抗）を低減させた水着を提供することができる。
図１は１／２緯斜文織の表面の一完全組織図である。 図２は１／２緯斜文織の裏面の一完全組織図である。 図３は２／１経斜文織の表面の一完全組織図である。 図４は平織の一完全組織図である。 図５は５枚朱子織の表面の一完全組織図である。 図６は回流水槽を示す外観概略図である。 図７は回流水槽にて平滑サンプル板を用いた水摩擦抵抗測定を説明するための装置の側面図である。 図８は平滑サンプル板に装着するサンプルの縫製方法を説明するための概略図である。 図９は回流水槽にて円柱サンプル取り付け台を用いた流水の境界層の剥離角度測定を説明するための装置の側面断面図である。 図１０は円柱サンプル取り付け台に装着するサンプルの縫製方法を説明するための概略図である。 図１１ａは本発明の水着用織物に用いられる合成繊維マルチフィラメントを構成する星形断面糸（Ｖ字溝）単繊維の断面形状の例を示す模式断面図である。図１１ｂは、同じく丸断面糸で狭窄型溝を有する単繊維の断面形状の例を示す模式断面図である。また、図１１ｃおよび図１１ｄは、図１１ｂの狭窄型溝部の拡大図である。 図１２は水の境界層の剥離角度を評価した一例の写真であり、図１２ａは、実施例に記載の（１０）円柱サンプル取り付け台における流水の境界層の剥離角測定の測定方法に従い剥離角度を測定するために織物をセットして撮影した写真である。ただし、部屋の照明は消さずにレーザー光も照射していない状態である。図１２ｂは、同じ状態で部屋の照明を消し、暗室にした上でレーザー光を照射して撮影した写真である（この写真を用いて境界層の剥離角度を測定する）。
　以下、本発明を詳細に説明する。
　本発明の水着用織物は、ポリエステルフィラメント、ポリアミドフィラメント、ポリプロピレンフィラメント、ポリエチレンフィラメントなどの合成繊維フィラメントを鞘糸とし、ポリウレタンスパンデックスやポリエーテル・エステル系弾性繊維、またポリブチレンテレフタレート繊維やポリトリメチレンテレフタレート繊維などの弾性繊維を芯糸としたカバーリング被覆糸を少なくとも経糸もしくは緯糸の一部に配置した水着用織物である。
　弾性繊維の中でも、特にポリウレタンスパンデックスを芯糸として合成繊維フィラメントを鞘糸にしたカバーリング被覆糸は伸長率と伸長回復率に優れ、水着、特に速く泳ぐ場合の水着として必要な強度も合わせもっており、好ましい。
　芯にスパンデックス等の弾性繊維、鞘に合成繊維フィラメントを用いたカバーリング被覆糸の製法は特に限定されるものではないが、カバーリング機を用いたカバーリング被覆糸が弾性繊維の被覆性に優れ、織物にした場合の色ムラや光沢ムラが発生しにくく、好ましい。
　カバーリングの方式は、芯糸に一方向の撚りでカバーリングするシングルカバーリングと芯糸にＳ方向とＺ方向に２本の鞘糸をカバーリングするダブルカバーリングのいずれも用いることができるが、本発明では目付を軽くすることおよびコストの関係からシングルカバーリングが好ましい。また、カバーリングに際し、スパンデックス等の弾性繊維には適度なドラフトを掛けて行われるが、高いストレッチ性能とするためにドラフト率は３倍以上、より好ましくは３．５倍以上であり、上限としては４倍以下にすることが好ましい。ドラフト率が低すぎると高いストレッチ性能が得られず、逆に高すぎるとカバーリング被覆糸の生産段階にて糸切れが発生し、収率が低下する。
　経、緯ともに弾性繊維を用いた２ｗａｙストレッチ織物において、水着に用いる場合はスナッグが問題に成りやすい。そのため、カバーリング被覆糸の撚係数を４５００から１５０００にすることが好ましく、さらに７５００から１２０００にすることがより好ましい。
　なお、撚係数は次式で計算される。
　撚係数＝（ＳＳ÷Ｄ＋ＳＣ）１／２×Ｒ
　　ＳＳ：スパンデックスの繊度（ｄｔｅｘ）
　　ＳＣ：鞘糸の繊度（ｄｔｅｘ）
　　Ｄ　：スパンデックスのドラフト率（倍）
　　Ｒ　：カバーリング数（Ｔ／ｍ）
　芯糸の弾性繊維は、３３ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。運動追従性だけを求めるのであれば、少しの力で良く伸び回復性に優れていれば良いので軽量化の観点から２２ｄｔｅｘ以下でも問題ないが、着用時の着圧やダブツキ防止が求められる水着用には３３ｄｔｅｘ以上、１５６ｄｔｅｘ以下であることが好ましい。繊度が大きすぎると目付が大きくなりすぎる。
　また、水着、特に競泳等速く泳ぐ場合の水着用に適した市販のスパンデックスとしては、耐塩素性に優れた旭化成せんい株式会社の“ロイカＳＰ”や東レ・オペロンテック株式会社の“ライクラ－１７６Ｂ”、“ライクラ－２５４Ｂ”などが好ましく挙げられる。
　また、鞘糸に用いる合成繊維フィラメントは、ポリエステルフィラメント、ポリアミドフィラメント、ポリプロピレンフィラメント、ポリエチレンフィラメント等の溶融紡糸で得られるフィラメントを用いることができる。
　その繊度は、軽量性を求める観点からは細繊度ほど好ましいが、細すぎると強度が低すぎ、透けの問題も発生してくるので１１ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、１６ｄｔｅｘ以上であることがさらに好ましい。また、太すぎると目付が付き重くなるので１５６ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、１１０ｄｔｅｘ以下であることがさらに好ましい。また、合成繊維フィラメントの単糸繊度は２ｄｔｅｘ～６ｄｔｅｘとすることが生産性の観点から好ましい。より好ましくは、３ｄｔｅｘ～５ｄｔｅｘである。２ｄｔｅｘより細いと断面形状が精密・複雑になりすぎ生産安定性に欠ける傾向にある。６ｄｔｅｘより太いと風合いが粗硬になる。
　合成繊維フィラメントの断面形状は丸、三角、四角、楕円、中空等の任意の形状を目的に応じて用いることができる。また、酸化チタンなどのマット剤も任意に添加したものを用いることができる。水着用途であることから、透け感の少ないセミダル糸、もしくはフルダル糸使いが好ましい。また、１段ヒーターの仮撚加工や２段ヒーターを用いたブレリア加工等の任意の糸加工を施すこともできる。ストレッチ性を付与する観点からは、仮撚加工糸使いが好ましい。
　なお、弾性繊維の混率が１５％以上の高混率となる水着用途において、ポリウレタンからなるスパンデックス等、弾性繊維として、分散染料の昇華問題や汚染による染色堅牢度の低下が懸念されるものがあるため、鞘糸には、主に分散染料で染色されるポリエステルフィラメントよりも酸性染料を用いるポリアミドフィラメントを好ましく用いることができる。ポリプロピレンフィラメント、ポリエチレンフィラメントは染色できないという問題があり、基本的には顔料による原着糸を用いることでの不便さが伴う。また、染色堅牢度の問題は、カチオン染料可染ポリエステルを用いることでも改善できる。
　さらに、本発明においては、織物組織が重要となる。織物組織として経糸もしくは緯糸のどちらか一方の浮き糸が多くなる織組織にする必要があり、かつ浮き糸の多い方向に対して垂直方向になる抵抗糸の比率(抵抗糸比率)を少なくとも４０％以下にする必要があり、３５％以下がより好ましい。なお、抵抗糸比率は次式で示されるものである。
　Ｒｒ＝（Ｆ／Ｐ）×１００
　Ｒｒ：抵抗糸比率（％）
　Ｆ：一完全組織中で水着の着丈方向に対し垂直方向の浮き糸のマス目の数（個）
　Ｐ：一完全組織のマス目の数（個）
　競泳時の水着表面と水との摩擦抵抗力を鑑みると、水着に用いられている織物の織糸のうち泳ぐ進行方向に対して平行な着丈方向の織糸は水摩擦抵抗力が小さいが、進行方向に対して垂直の方向に配される抵抗糸比率が高くなるほど水摩擦抵抗力が大きくなる。
　従来の競泳水着に用いられている平織の場合は、抵抗糸比率が５０％であり泳ぐ進行方向に平行に配される糸と垂直な方向に配される糸とが半々になる。織組織により抵抗糸比率が５０％より高くなると織物表面と水との水摩擦抵抗力が大きくなり、競泳時のスピードに影響して記録が悪くなる。経糸と緯糸が交錯して織物の形態を維持することができる限りにおいて、抵抗糸比率は小さければ、小さい程好ましいが、小さくしすぎると経糸と緯糸の交錯点が少なくなり織糸の目ヨレなどが発生する。さらに、織糸のクリンプ率が不安定になり、逆に水摩擦抵抗力が大きくなることもあることから、抵抗糸比率は４０～１０％の範囲にあることが好ましく、さらに好ましくは３５～１５％の範囲である。
　なお、カバーリング機を用いて得られたカバーリング糸は、撚糸撚り数の影響により、織糸の方向に対して鞘糸の合成繊維フィラメントは斜めの撚り角をもって芯糸に巻きつけられる。そのため、鞘糸単独で見ると撚り角の影響により進行方向に対して正確には平行ではないが、織糸全体のカバーリング糸として進行方向に平行になるように用いられていれば水摩擦抵抗は低くなる。
　抵抗糸比率の計算方法について、図１の１／２緯斜文織の一完全組織図を用いてさらに詳細に説明する。一完全組織とは、織物の基本となる組織の最小単位のことであり、前後左右にこの組織を繰り返して織られる。また、経糸が緯糸の上になっている（経糸が浮いている）織目を黒く塗る。経糸が緯糸の下になっている（緯糸が浮いている）織目を白で表す。図１の１／２緯斜文織の組織は、経糸３本と緯糸３本の９マス目で一完全組織となる。一完全マス目の数が９個であり、浮き糸の多い方向は緯糸の方向である。したがって、緯糸方向を水着の着丈（身長）方向とすると、緯糸方向に対して垂直となる抵抗糸のマス目の数は、黒塗りの経糸の３個となる。よって、抵抗糸比率（Ｒｒ）は、次式のとおり３３．３％となる。この計算結果を水摩擦抵抗の指標とすることができる。４０％より低いことから、この組織は、浮き糸の多い緯糸方向を水着の着丈方向に使用することで水摩擦抵抗を小さくできる。
　Ｆ：一完全組織中で水着の着丈（身長）方向に対し垂直方向の浮き糸のマス目の数：３（個）
　Ｐ：一完全組織のマス目の数：９（個）
　Ｒｒ＝（Ｆ／Ｐ）×１００＝（３／９）×１００＝３３．３％
　図１の組織の織物の表裏を変え、裏面を水着の表面に使うと、織組織図的には、図２に示した様に綾線が左上りとなり、前述と同じく経糸３本と緯糸３本の９マス目の一完全組織となる。しかし、緯糸方向を水着の着丈（伸長）方向の表面に使用すると着丈（身長）方向と垂直になる抵抗糸の黒塗りマス目の数は６となる。したがって抵抗糸比率は、６６．６％となる。泳ぐ進行方向に対して平行な糸の割合が小さくなり、進行方向に対して垂直になる糸の割合が多くなり水摩擦抵抗が大きくなる。この場合は、緯糸方向を水着の着丈（身長）方向の表面に使用するのではなく、織物の経糸方向を水着の着丈（身長）方向の表面に使用することで図１と同じ抵抗糸比率となる。斜文織（綾織）りや朱子織の場合は、織物の表面使いと裏面使いにすることで抵抗糸比率が逆転するので水着を縫製する時に注意が必要である。水着の表面に緯斜文織物の裏面を用いる場合は、織物の経方向を水着の着丈（身長）方向に使用することで抵抗糸比率は３３．３％となり摩擦抵抗力は小さくなる。織物を裁断して各部の縫製パーツを切り取る時に丈方向を経、緯逆転させ経方向を水着の着丈（身長）方向とすることで低摩擦抵抗織物として使用できる。
　また、図３の２／１の経斜文織の場合は、浮き糸の多い経糸方向を水着の着丈（身長）方向に用いると抵抗糸比率が３３．３％となる。しかし、緯糸方向を水着の着丈（身長）方向に用いると抵抗糸比率が６６．６％となる。したがって、経糸方向を水着の着丈（身長）方向に用いると水摩擦抵抗を小さくすることができる。
　綾織りや朱子織の場合は、表使いとするのか裏使いとするのか、さらに経糸方向、緯糸方向のどちらを水着の着丈（身長）方向に使用するのかを見極めることが重要になる。
　なお、緯斜文織とは、緯糸が多く表面にでる織物の呼称であり、経斜文織とは、経糸が表面に多くでる織物の呼称であり、いずれも綾織りの別称である。
　朱子織物も同様に表裏により経糸と緯糸の浮き、沈みが逆転する。本発明においては、浮き糸の多い方向に対し垂直方向になる抵抗糸比率が４０％以下であり、かつ浮き糸の多い方向を水着の着丈（身長）方向に用いる水着用織物とすることが重要であり、この要件を満たすために縫製時のパーツの切り取り性が有利になるように織物の表裏および経、緯を選定して生産化することで製造コストの低減化を図ることができる。
　平織の一完全組織図を図４に示す。一完全組織のマス目の合計数が４であり、浮き糸の多い方向に対して垂直となる抵抗糸のマス目の数は２となる。平織の場合は、表、裏、経、緯のいずれの方向においても抵抗糸比率は、５０％となり、水摩擦抵抗が大きい。
　図５に５枚朱子の一完全組織図を示す。この場合は、経糸の方向を水流の方向即ち着丈（身長）方向に用いることで抵抗糸比率は、２０％となり、水摩擦抵抗を小さくすることができる。
　本発明においては、織組織は斜文織（綾織）や朱子織に限定されず、昼夜織や変化織等のいかなる組織でも抵抗糸比率を４０％以下にすれば使用できる。また、図柄や意匠の観点から平織部分と斜文織（綾織）部分および朱子織部分を複合したドビー織物やジャガード織物においても一完全組織における浮き糸の多い方向に対し垂直方向になる抵抗糸比率が４０％以下にして、浮き糸の多い方向を水着の着丈（身長）方向に使用することで織物表面と水との摩擦抵抗力を小さくできる。
　さらに、水着の水着一着分の面積の中に使用される各織物パーツ部分を合計して抵抗糸比率を４０％以下の面積にすることで水摩擦抵抗を低く維持でき、本発明の目的を満たすことができる。
　また、本発明においては、次式で示すトータルカバーファクターが２８００以上であることが好ましい。トータルカバーファクターが小さくなると交錯点の数が少なくなり、織糸の拘束が少なくなり目ヨレやスナッグの問題が発生することから、より好ましくはカバーファクターが３０００以上である。さらに好ましいのは、３２００以上である。
　ｃｆ＝〔√Ｄｘ×Ｍｙ〕＋〔√Ｄｙ×Ｍｙ〕　　　・・・（II）
　ｃｆｘ≧ｃｆｙ　　　　　　　　　　　　　　　　・・・（III）
　ｃｆ：トータルカバーファクター
　ｃｆｘ＝〔√Ｄｘ×Ｍｙ〕：浮き糸の多い方向のカバーファクター
　ｃｆｙ＝〔√Ｄｙ×Ｍｙ〕：浮き糸の少ない方向のカバーファクター
　Ｄｘ：浮き糸の多い方向の糸の繊度：スパンデックスを芯糸にし、合成繊維フィラメントを鞘糸としたカバーリング糸の繊度（ｄｔｅｘ）
　Ｄｙ：浮き糸の少ない方向の繊度：スパンデックスを芯糸にし、合成繊維フィラメントを鞘糸としたカバーリング糸の繊度（ｄｔｅｘ）
　Ｍｘ：浮き糸の多い方向の織密度（本／２．５４ｃｍ）
　Ｍｙ：浮き糸の少ない方向の織密度（本／２．５４ｃｍ）
　また、織物表面と水との摩擦抵抗をより低減させる観点からすると、織物表面において経糸もしくは緯糸の浮き糸の多い方向のカバーファクターを浮き糸の少ない方向のカバーファクターより大きくすることが好ましく、式（III）を満たすことが好ましい。
　なお、ここで言う浮き糸の多い方向とは、一完全織組織図において織物表面での浮き数の多い糸の方向である。したがって、織組織や織物の表裏により経糸方向になったり、緯糸方向になったりする。特に縫製時には、浮き糸の多い方向を水着の着丈（身長）方向の表面に使用する点について十分注意する必要がある。
　着丈（身長）方向のカバーファクターを着丈（身長）方向に対して垂直方向になる身幅方向のカバーファクターより大きくすることで上述した抵抗糸比率を４０％以下に下げた効果と相まって、より水摩擦抵抗が少なくなるのである。
　さらに好ましくは、浮き糸の多い方向のカバーファクターをトータルカバーファクターで除した割合を５５％以上にすることで水摩擦抵抗がより少なくなる。さらに好ましくは、６０％以上とすることである。しかし、大きくしすぎると織物の経、緯バランスが悪くなり、目ヨレや目ずれが発生しやすくなり、水着としてもストレッチパワーの経、緯バランスが悪くなる。
　なお、上記数式で示した経糸繊度および緯糸繊度は、芯糸と鞘糸を組み合わせた糸を織物にして染色仕上げした後のトータル繊度である。カバーリング被覆糸を用いず単独糸を用いた場合は単独糸を織物にして染色仕上げした後の繊度であり、引き揃え糸や合撚糸を用いた場合は引き揃え糸や合撚糸を織物にして染色仕上げした後の繊度である。即ち最終製品の織物を分解して取り出した繊維を実施例記載の方法で測定する見掛け繊度である。
　織密度も同様に織物にして染色仕上げした後の織密度である。
　また、リップストップ等の組織で部分的に密度を粗の部分と密な部分に変化させたりする場合は、粗の部分と密な部分のうち、一完全組織部分の５０％以上の面積を占める方の部分の密度を上述の範囲とすることで本発明の目的である低水抵抗性が得られる。
　２種類以上のカバーリング被覆糸を織糸として配列して用いる場合は、一完全組織部分に配された繊維の本数と繊度を単純平均して算出した繊度と密度を用いて、上述のトータルカバーファクターやカバーファクターを求めればよい。
　ドビー織物やジャガード織物等により部分的に組織が変化する場合でも繰り返しになる一完全組織のトータルカバーファクターが２８００以上でかつ着丈（身長）方向のカバーファクターを着丈（伸長）方向に対して垂直方向になる身幅方向のカバーファクターより大きくして浮き糸の多い方向に対し垂直方向になる抵抗糸比率が４０％以下にすることで織物表面と水との摩擦抵抗を低減させることができる。
　また、本発明の水着用織物の目付は、軽い程好ましいが、透けと強度の観点から５０ｇ／ｍ２以上であることが好ましく、７０ｇ／ｍ２以上がより好ましく、重いと水抵抗が大きくなることから２００ｇ／ｍ２以下にすることが好ましい。
　なお、本発明の水着用織物の厚さも薄い程好ましいが、透けと強度の観点から０．１５ｍｍ以上であることが好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましい。また、厚いと水抵抗が大きくなることから０．７ｍｍ以下にすることが好ましい。本発明の水着用織物は撥水加工することが好ましい。撥水加工に用いられる撥水剤は、フッ素系、シリコーン系、パラフィン系等いかなるものでも良いが、中でもフッ素系撥水剤が撥水の性能面から好ましい。特に炭素数が８以上のフッ素系撥水剤（いわゆるＣ８撥水剤）が性能的には好ましいが、パーフルオロオクタン酸（ＰＦＯＡ）が生成される可能性のないＰＦＯＡフリーの炭素数６のフッ素系撥水剤（Ｃ６撥水剤）の方が好ましい。さらに、フッ素をフリー化する市場の要望を鑑みシリコーン系、パラフィン系の単独、もしくは併用によるＣ０撥水剤の使用が、より好ましい。
　なお、撥水性能の耐久性を向上させるために、撥水剤に架橋剤を併用することが好ましい。架橋剤としては、メラミン系樹脂、ブロックイソシアネート系化合物、グリオキザァール系樹脂およびイミン系樹脂などの少なくとも１種が使用でき、その架橋剤は特に限定されるものではない。
　さらに、本発明においては、繊維の長さ方向の表面に複数の溝を有する合成繊維フィラメントを鞘糸として用い、弾性繊維を芯糸としたカバーリング被覆糸を用いることで織物表面と水との摩擦抵抗をさらに低下させることができる。複数の溝を有する合成繊維フィラメントの断面形状や溝の本数は、任意に設定することができるが、コストや生産安定性の観点から丸断面で溝の本数が６本～１５本が好ましく、さらに６本から１０本がより好ましい。
　図１１ａ、ｂは本発明の水着用織物に用いられる合成繊維マルチフィラメントを構成する単繊維の断面形状の例を示す模式断面図である。図１１ａはいわゆる８葉の星形断面であり、ポリマー部分１４で構成される８葉の凸部とそれと隣り合う凹部により形成されるＶ字溝の空隙部分１３を有する。
　また、図１１ｂは後述する狭窄型の溝を有する丸断面であり、星形断面と同様にポリマー部分１４と狭窄型溝の空隙部分１３を有する。
　さらに、上記繊維の長さ方向の表面に複数の溝を有する合成繊維フィラメントは、後述する２成分のポリマーを用いた芯鞘複合紡糸で作製した繊維を用いて易溶出成分を溶出させてスリット状の溝を形成させることで、容易に作製させることができる。この方法は、精密な断面形状を作製できるので望ましい。なお、一成分の溶融紡糸の異形断面用口金を用いた異形断面糸として作製しても構わない。
　また、上記合成繊維フィラメントの横断面形状における溝の深さは、１．０μmないし１０．０μmとすることが好ましい。１．０μmより浅いとロータス効果による撥水性向上効果が発現しにくく、１０．０μmより深いと繊維の強度が低下する。なお、星形断面糸の溝の深さ（星形断面）１７は、溝を挟んで存在する凸部の端を結ぶ直線１５から合成繊維フィラメントの長手方向に対し垂直方向の横断面の中心点１２に垂直線１６を結び、垂直線１６の線上において凸部の端を結ぶ直線１５と垂直線１６交点から繊維のポリマー部分１４までの空隙部の深さとして定義されるものである。なお、中心点は、繊維ポリマー断面である横断面において凸部の先端に２点以上で最も多く外接する円の中心点として定義されるものである。
　溝の幅は、１．０μmないし１０．０μmであることが好ましい。１．０μmより狭いとロータス効果が発現しにくく、１０．０μmより広いと凹凸溝内に水が浸入し易くなる。なお、溝の幅は、合成繊維フィラメントの繊維の長手方向に対して垂直方向の繊維ポリマー断面である横断面を観察したときに観察される隣り合う凸部の端を結ぶ直線１５の長さとして定義されるものである。
　また、隣り合う二つの溝間で形成される凸部の幅は、隣合う2つの溝間で形成される凸部において、図１１ｄの狭窄型溝を有する丸断面の場合は凸部の溝Ａ側の端部である突起部２４と、前記凸部を挟んで溝Ａと隣り合う溝側の凸部の端部である突起部を結んだ直線の長さ２５で定義される。なお、図１１ａの星形8葉断面においては、両凸部の端部である突起部が近づき、あるいは重なり、その結果凸部の幅は０に近いものとなる。凸部の幅は水摩擦抵抗の観点では、可能な限り０に近い方が好ましく凸部が頂点状であることが望ましい。
　繊維表面に溝があることで繊維表面に凹凸が形成され、後述のロータス効果により高い撥水性能が発現され、水中において溝の部分に空気が満たされ、その空気膜により繊維表面の個体壁は水に触れないことから繊維との水摩擦抵抗は無くなる。繊維表面において水に触れるのは凸部の個体壁の一部分のみとなる。水に触れる凸部をできるだけ小さくすることで水摩擦抵抗が小さくなる。しかし、凸部が鋭角になると着用時に繊維表面と様々な個体面との摩擦で繊維表面がフィブリル化して単糸割れが発生し易い。ひび割れが発生して繊維表面が白化する問題が発生しやすくなることから凸部の幅は１．０μm以上にすることが好ましく、１０．０μm以下にすることが好ましい。凸部の幅が１０．０μmより広くなると後述のロータス効果が発現しにくくなり、高い撥水性を維持できにくくなる。着用耐久性を意識した製品は、凸部の幅を広くし、摩耗耐久性を向上させることが好ましい。また、競技用として着用耐久性よりもスピードによる記録が重視される場合は、凸部の幅を小さくするなど目的に応じて任意に設定することができる。
　本発明において、繊維表面に複数の溝を有する合成繊維フィラメントとして、凹凸溝へ水を侵入しにくくし、さらに摩耗によるフィブリル化を防ぐため、狭窄型の溝を有する合成繊維フィラメントを用いることも好ましい。上記狭窄型の溝としては、例えば、繊維の長さ方向に対して垂直方向の横断面を観察したとき、単繊維の外周に広幅部を有した溝が好ましく挙げられ、これが複数個存在するものが好ましい。
　具体的には、該溝部入口幅（ＳＷｍｉｎ）と溝の広幅部の幅（ＳＷｍａｘ）および繊維の径（Ｄ）に対する溝の深さ（ＳＨ）が下記式を満たす合成繊維フィラメントを好適に用いることができる。
　なお、ここで言う狭窄型とは、繊維の横断面において繊維表面の溝の入り口の幅よりも溝の内部空隙幅が広い形態のことである（一例を図－１１ｂに示す）。
　　（ＳＷｍａｘ）／（ＳＷｍｉｎ）≧１．３
　　０．１５≦（ＳＨ／Ｄ）≦０．２５
　上記において、溝の入り口の幅（ＳＷｍｉｎ）、溝の広幅部の幅（ＳＷｍａｘ）、繊維の径（Ｄ）、溝の深さ（ＳＨ）は以下のように求めるものである。
　すなわち、溝の入口幅（ＳＷｍｉｎ）とは、先の図１１ａに示した星形断面糸のＶ字溝の入り口幅と同じく、合成繊維フィラメントの繊維方向に対して垂直方向の繊維ポリマー断面である横断面を観察したときに観察される隣り合う凸部の端を結ぶ直線１５の長さとして定義されるものである。したがって、狭窄型の溝の場合は隣り合う凸部の突起部の端を結ぶ長さになる。また、溝の広幅部幅１８（ＳＷｍａｘ））とは、溝の中心線に直交する長さを中心線１９に沿って外周部より繊維中心に向けて測定した際の最大箇所とする。凸部の外接円２２の直径を繊維の径（Ｄ）２０とする。また、狭窄型の溝を有する丸断面糸の溝の深さ２１（ＳＨ）は、溝の中心線において、凸部の外接円２２および溝部の内接円２３との交点間距離を意味する。ここで言う外接円２２とは、芯鞘複合繊維の断面において凸部の先端に２点以上で最も多く外接する真円であり、内接円２３とは溝部の先端(底部)に２点以上で最も多く内接する真円を意味する。
　本発明の狭窄型の溝を有する丸断面としては、下記式を満たす溝の内部空隙幅を有する合成繊維フィラメントを好ましく用いることができる。即ち、溝部の入り口を形成する突起部の端が鋭角であり、かつ隣り合う突起部間の幅（Ｐｏｕｔ）と溝の入り口の幅（ＳＷｍｉｎ）および、隣り合う突起部の幅（Ｐｏｕｔ）と隣り合う溝の底面の幅（Ｐｍｉｎ）が下記式を満たす合成繊維フィラメントを用いることができる。なお、上記突起部の幅（Ｐｏｕｔ）とは、ある溝の一方の突起部２４の先端とそれと隣り合う溝の突起部のうち、突起部２４に近い方の突起部の先端を直線で結んだ距離をいい、図１１ｄにおいて凸部の幅２５で示されるものである。また、上記隣り合う溝の底面の幅２６（Ｐｍｉｎ）とは突起部を挟んで隣り合う溝部の内接円２３との接点に相当する部分の点の距離を意味する。
　（Ｐｏｕｔ）／（ＳＷｍｉｎ）＝２～１０
　（Ｐｏｕｔ）／（Ｐｍｉｎ）≧１．３
　これらの溝を有する合成繊維フィラメントは、前述のとおり芯鞘複合紡糸で作製した繊維の鞘成分を、溶剤を用いて溶出することで得られる。芯成分としては、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートやポリアミドなどを用いることができる。鞘成分としては、溶出工程を簡易化するという観点では、水系溶剤あるいは熱水などに易溶出性を示す共重合ポリエステル、ポリ乳酸、ポリビニールアルコールなどが好ましく、特にポリエチレングリコール、ナトリウムスルホイソフタル酸を単独あるいは組み合わされて共重合したポリエステルやポリ乳酸を用いることが取り扱い性および水系溶剤に簡単に溶解するという観点から好ましい。
　特に仮撚加工を施こす場合は、溶出成分を含んだ状態の芯鞘複合繊維で仮撚加工を施し、製織した後の染色工程で溶出成分を溶出することで、仮撚加工時に溝を潰さずに加工糸でも溝のスリット部分を維持することができる。複合紡糸機を用いない通常の紡糸でもスリット糸を得ることはできるが、仮撚加工時に溝が潰されることが多い。仮撚加工時も溶出成分が溝に満たされた芯鞘複合繊維は、溝が潰されることが抑えられ、製織した後の染色工程で溶出成分を溶出することで溝の形状が維持される。
　好ましい溶出および染色仕上げ方法は、生機を精練、リラックスして乾燥した後に中間セットで幅を熱固定した後に溝成分を溶出させる。その後、染色してポリエステル素材であれば還元洗浄、ナイロン素材であればフィックス処理をして湯水洗し、乾燥する。次いで撥水処理や必要に応じ様々な機能加工を施し仕上げセットする工程である。
　また、本発明の織物は、芯糸にポリウレタンスパンデックス等の弾性繊維を組み合わせて用いることから染色工程で問題の少ない酸性染料で染色できるポリアミドを用いることが好ましい。
　織物生機を作製した後の染色工程は、カバーリング被覆糸に用いた合成繊維フィラメントが芯鞘複合繊維の場合は、鞘成分の溶出とスパンデックス等の弾性繊維を用いていることの注意点を考慮した常法を用いることができる。例えば、精練・リラックスは拡布状態を維持して３段階程度で温度と幅の条件を調整することでシボの発生を防ぎ、次いでテンターで幅を固定した後に芯鞘複合繊維の鞘ポリマーを苛性ソーダ溶液等で除去して合成繊維の溝を作製する。その後、染色、フィックス処理をした後に乾燥して、撥水加工を施し、仕上げセットの工程を経ることで水着用織物が得られる。
　織物表面には、織物組織による織物表面の凹凸や繊維糸条の単糸間の凹凸に加え、繊維表面にスリット状の溝等を設けることにより、より複雑な凹凸が発現される。織物表面における水の接触角は次に示したＷｅｎｚｅｌの式で説明されているとおり、繊維表面の接触角が９０°以上の場合は、表面凹凸の大きい素材ほど見掛けの接触角が大きくなり、水を弾きやすくなる。この効果がロータス効果と呼ばれている。
　『Ｗｅｎｚｅｌの式』
　　ｒ×ｃｏｓθ＝ｃｏｓθ’
　　ｒ：真の表面積／見掛けの表面積
　　θ：真の接触角
　　θ’：見掛けの接触角
　しかし、水着として着用された場合、織物は経方向及び緯方向に伸長して着用され織物の組織や繊維糸条の単糸間による凹凸は限りなく平坦化されロータス効果は限りなく小さくなり、着用前に比べて水を弾きにくくなってくる。特に近年では、競泳の水着に用いられている織編物の表面平滑性を上げるため、泳ぎのスピードが求められる競泳等に着用する場合には１サイズ小さい水着を敢えて着用する傾向があり、織編物の表面凹凸が小さくなり見掛けの撥水性が低くなる現象にある。
　しかし、繊維表面に複数の溝を設けることで織物が伸ばされても撥水性の低下を抑制することができる。織物クリンプや糸加工によるクリンプを着用で伸ばされても織物構造や加工糸構造が伸ばされ平坦化されるが、繊維表面に設けた複数の溝自体が伸長して平坦化されることはないためロータス効果を維持でき、撥水度を高く維持できる。
　特に本発明の好ましい態様においては、上記鞘糸の合成繊維フィラメントとして、繊維の長さ方向の表面に複数の溝を有する繊維を経糸および緯糸の少なくとも一部に用いるが、これを織物表面に配置されるように用いることが好ましく、特に経糸もしくは緯糸の浮き糸が多くなる方向に用いることが好ましい。つまり水着に用いられる織物の着丈（身長）方向に用いることで繊維表面の溝を、泳ぐ時の進行方向、すなわち水流方向に平行に配列することになり、水着織物表面と水との摩擦抵抗力の低減効果をより大きくすることができる。
　上述の繊維の長さ方向に溝を形成し、撥水加工した繊維は、水中にある時には当該溝の内部が空気で満たされるために空気膜が形成される。
　このため、水着の繊維表面の水の流れは、溝部の空気膜の上で、水は宙に浮いた状態であたかもスリップしたような態様となり、周りの溝の無い繊維表面部分の摩擦抵抗力に比べ摩擦抵抗が小さくなり、溝の無い繊維表面にある水の層より高速になる。その結果、低速の繊維表面部分の水が凹凸溝部の空気膜の上部の水の流れに巻き込まれる。溝の無い繊維表面を流れる水が溝部の空気膜の上に流れ込み衝突、分散を繰り返す現象となっているものと考えられる。
　上記のような衝突、分散を繰り返すことで乱流が促進され、ゴルフボールの窪みに生ずるディンプル効果のように水着表面における水の境界層の剥離が抑制され形状（圧力）抵抗力も少なくなる。
　この現象を示す水の境界層の剥離角度は、実施例で示した回流水槽中に円柱のサンプル台を設け、サンプル台に筒状の織物サンプルを装着して測定できる。図６は、回流水槽の概念を示す外観概略図である。回流水槽は、上下に二つの水槽と水槽中の水を回流させるための二つの配管から構成されるものである。なお、図６中矢印は水流の方向を示す。回流水槽中にナイロン微粒子をトレーサ微粒子として数グラム混入させ、暗室状態にしてレーザー光を照射して円柱サンプルからの水の境界層の剥離角度を写真撮影して比較評価する（一例を図１２ｂに示す）。図１２は水の境界層の剥離角度を評価した一例の写真であり、図１２ａは、実施例に記載の「（１０）円柱サンプル取り付け台における流水の境界層の剥離角測定」の測定方法に従い剥離角度を測定するために織物をセットして撮影した写真である。ただし、部屋の照明は消さずにレーザー光も照射していない状態である。図１２ｂは、同じ状態で部屋の照明を消し、暗室にした上でレーザー光を照射して撮影した写真である（この写真を用いて境界層の剥離角度を測定する）。図１２ａ、ｂは、円柱サンプル取り付け台の上部から見た面２７を示すが、水の境界層の剥離角度は、図１２ｂの矢印に示した方向である右より左方向に流れる水流の中に設置した円形サンプル取り付け台を上部から見た円の中心点を通る流れに対して平行な線と中心点から流れの剥離点を結ぶ線とのなす角度を境界層の剥離角度２８として測定する。水温や流速などの測定条件を同一（レイノルズ数を同一にする）にして織物サンプルを交換して測定して剥離角度２８の大小で比較評価できる。剥離角度２８の大きい方が境界層の剥離が抑制された状態であり、流れの後流に渦ができにくく負圧が小さくなり、その結果として形状（圧力）抵抗力が小さくなる。
　実施例において、本発明の規定を満たす織物を円柱サンプル取り付け台５（直径：７．５ｃｍ、高さ２８．０ｃｍ）にセットした実施例１の場合は、流速１．０ｍ／秒（レイノルズ数：８．３×１０４）における境界層の剥離角度は、１２４°であり、本発明の規定を満たさない抵抗糸比率が５０％以上の織物をセットした比較例１、２、３の場合は、同条件で測定した境界層の剥離角度が、１１３～１２０°と境界層の剥離角度が小さくなる。即ち、形状（圧力）抵抗が大きくなっている。特に抵抗糸比率が６６．６％と最も高い比較例３は、境界層の剥離角度が１１３°と最も小さく、形状（圧力）抵抗が最も高くなっている。
　また、同時に水摩擦抵抗力においても実施例１の７．０Ｎ／ｍ２に比べ比較例１、２、３は、７．４～７．８Ｎ／ｍ２と高くなっている。　
　境界層の剥離角度は、ゴルフボールのディンプル効果で知られる様に適切な凹凸くぼみがあると剥離角度が大きくなり形状抵抗（圧力抵抗）が小さくなる。しかし、凹凸くぼみがあれば、表面の平滑性に劣りさらに、凹凸くぼみの無い状態に比べ表面積が大きくなることから摩擦抵抗力は大きくなる。表面の平滑性の影響が大きい摩擦抵抗と適度な凹凸性があることによる境界層の剥離角度に影響される形状（圧力）抵抗は、相反する特性となる。ところが、抵抗糸比率が４０％以下である本発明の水着用織物は、摩擦抵抗の低下と合わせ形状（圧力）抵抗の低減効果も認められるのである。さらに、繊維の長さ方向に溝を形成し、撥水加工した繊維を用いた場合は、溝に空気層が形成され空気層の上部を水が滑ることで実質的に繊維表面との摩擦面積が少なくなり、より摩擦抵抗も小さくなり、かつ形状抵抗（圧力抵抗）も小さくすることができる。
　即ち、競泳時の進行方向に対し人体の断面積差が特に大きくなる女性用の水着において特に効果的である。胸や腰、臀部などの水の境界層が剥離し易い部位に浮き糸の多い方向を進行方向に使用した織物を配することで摩擦抵抗ばかりか形状（圧力）抵抗も少なくできる。
　弾性繊維を芯糸とし、鞘糸に合成繊維フィラメントを鞘糸とするカバーリング被覆糸が、経糸および緯糸のうち、少なくとも織物表面において浮き糸が多くなる方に配置され、かつ浮き糸の多い方向を水着の着丈（身長）方向とすることにより、摩擦抵抗と形状（圧力）抵抗を極めて少なくできる点で好ましい。さらに凹凸溝のある合成繊維フィラメントを鞘糸として、スパンデックス等の弾性繊維を芯糸として用いたカバーリング被覆糸を浮き糸の多い方向に用い、且つその方向を進行方向に使用した織物にすることで、よりいっそう摩擦抵抗と形状（圧力）抵抗を少なくできる点でより好ましい。
　なお、水摩擦抵抗力と境界層の剥離角度の特性で位置づけされる形状（圧力）抵抗力の２つの抵抗力について一つの素材で両抵抗力を低減させる特性を有する本発明の織物の場合は、水着に縫製する場合に部位を選ばず一つの素材で水着のすべての場所に適応でき使い易く、素材を部署によって切り替える必要がなく縫い目を少なくできる。
　従来は、競泳時の水中における身体の部位中で比較的平滑な腹部から腰、そして大腿部の前身ごろには摩擦抵抗力の低い素材を選定し、胸や臀部等などの形状変化の大きい部分は境界層が剥離して形状抵抗（圧力抵抗）が大きくなるので、この部位には境界層の剥離を防ぐ素材を選定するなどの複数の素材を場所によって使い分けていた。この場合は、素材を切り替える必要があり縫い目が増え、縫い目の増加により水抵抗の増加が問題となる。縫い目を少なくできる本発明の水着用織物は、縫い目による抵抗を少なくできる効果も合わせ持ち好ましい。
　本発明の水着用織物は、優れたストレッチ特性により体形を整え、かつ織物表面と水との摩擦抵抗力低減効果を有し、さらに合成繊維フィラメントに設けた溝に空気を保持して空気膜を形成させる効果から水の境界層の剥離角度を大きくする効果により形状抵抗（圧力抵抗）も軽減でき、競泳水着やウエットスーツ等の水着に好適に使用することができる。
　以下、実施例によって本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の各評価は以下の方法で求めたものである。
　（１）目付
　目付は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０の８．３．２のＡ法に準じ、標準状態（２０℃、６５％ＲＨ）における単位面積当たりの質量を測定した。すなわち、２００ｍｍ×２００ｍｍの試験片を３枚採取し、それぞれの標準状態で１日放置後の質量（ｇ）を量り、次式によって、１ｍ２あたりの質量（ｇ／ｍ２）を求め、その平均値を算出し、小数点以下１けたに丸める。
　Ｓｍ＝Ｗ／Ａ　
　ここに、Ｓｍ：標準状態における単位面積当たりの質量（ｇ／ｍ２）
　　　　　Ｗ　：標準状態における試験片の質量（ｇ）
　　　　　Ａ　：試験片の面積（ｍ２）
　（２）厚さ
　厚さは、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０の８．４に準じ、Ａ法の調湿した試料の異なる５ヶ所について厚さ測定器を用い２３．５ｋｐａの圧力下で１０秒後の一定圧力下で厚さを測り、平均値を算出した。
　（３）抵抗糸比率
　織物の一完全組織図から経糸が緯糸の上になっているマス目は黒塗りにして、経糸が緯糸の下になっているマス目を白抜きにする。その上で浮き糸の多い方向を確認する。緯糸の浮きが多い場合は、緯糸方向を着丈（身長）方向として、着丈方向と垂直になるマス目（Ｆ）の数を数える。また、全マス目（Ｐ）を数え次式で抵抗糸比率を計算する。
　　Ｒｒ＝（Ｆ／Ｐ）×１００
　　Ｒｒ：抵抗糸比率（％）
　　Ｆ：一完全組織中で水着の着丈（身長）方向に対し垂直方向の浮き糸のマス目の数（個）
　　Ｐ：一完全組織の全マス目の数（個）
　（４）カバーファクター
　（４－１）織物分解糸の見掛け繊度
　織物から経糸および緯糸を抜き出し、その見掛け繊度は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０の付属書Ｈの「生地から取り出した繊維の見掛け繊度の測定方法」に準じて測定する。
　なお、樹脂コーティングや皮膜がラミネートされた加工品の場合はＩＳＯ１８３３－１に記載の方法で非繊維物質を除去した「第３章非繊維物質を除去した後の生地から取り出した繊維の見掛け繊度の測定」に記載された方法で測定する。樹脂加工のない染色仕上げ加工品（撥水加工や柔軟加工を含む）の場合は、「第２章非繊維物質を除去しない生地から取り出した繊維の見掛け繊度の測定」に記された方法で測定する。
　ただし、糸の質量の測定は、標準状態（２０℃、６５％ＲＨ）で水分平衡に調整して測定（Ａ法）して次式で求める。測定ｎ数は４０本以上とする。
　　Ｌｄ＝Ｗｓ／Ｌ×ｎ
　　Ｌｄ：標準状態で調整した糸の見掛け繊度（ｔｅｘ）
　　Ｗｓ：生地から取り出した糸の質量（ｇ）
　　Ｌ　：まっすぐに引っ張った長さの平均値（ｍ）
　　ｎ　：秤量した糸の本数
　また、カバーリング糸の場合は、生地から抜き出した糸を芯糸の弾性繊維と鞘糸の合成繊維フィラメントに分離せずにカバーリングされた状態で見掛け繊度を測定する。
　（４－２）密度
　織物の密度は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０の付属書ＦのＢ法（織物分解鏡）にて１ｃｍ当たりの糸本数を測定して１インチ（２．５４ｃｍ）当たりに換算する。
　なお、測定回数は経、緯とも３回の平均とする。
　（４－３）カバーファクター
　上記見掛け繊度および密度の測定結果を次式に代入して計算する。　
　ｃｆ＝〔√Ｄｘ×Ｍｙ〕＋〔√Ｄｙ×Ｍｙ〕　　　
　ｃｆ：トータルカバーファクター
　ｃｆｘ＝〔√Ｄｘ×Ｍｙ〕：浮き糸の多い方向のカバーファクター
　ｃｆｙ＝〔√Ｄｙ×Ｍｙ〕：浮き糸の少ない方向のカバーファクター
　Ｄｘ：浮き糸の多い方向の織糸の繊度（ｄｔｅｘ）
　Ｄｙ：浮き糸の少ない方向の織糸の繊度（ｄｔｅｘ）
　Ｍｘ：浮き糸の多い方向の経織密度（本／２．５４ｃｍ）
　Ｍｙ：浮き糸の少ない方向の織密度（本／２．５４ｃｍ）
　（５）繊維の単糸表面の溝の深さ、突起部の幅、溝の入り口の幅（μm）
（ＳＷｍａｘ）：溝の広幅部の幅、繊維の径（μm）、（ＳＷｍａｘ）／（ＳＷｍｉｎ）（溝の広幅部の幅／溝の入り口の幅の比）
　走査型電子顕微鏡（（株）日立ハイテクノロジーズ製、Ｓ－３４００Ｎタイプ）にて糸断面を１５００倍で撮影した。この撮影時に、凹凸部の高さ、隣り合う凸部の間隔、凸部の幅などをそれぞれ計測するように指示操作した。なお、０．０１μmの位まで測定し、小数点１桁の値に四捨五入し、１０回の計測結果の平均値で表した。
　（６）撥水度
　撥水度は、ＪＩＳ　Ｌ１０９２：２００９の７．２はっ水度試験（スプレー試験）に準じ、約２００ｍｍ×２００ｍｍのサンプルを３枚採集し、はっ水度試験装置を用い、サンプルの経方向が水の流れに並行になるように水２５０ｍｌを漏斗に入れ、サンプル上に２０～２５秒で散布する。次にサンプル保持枠を装置から外し、その一端で水平に持ち、試験片の表側を下向きにして他端を固いものに一度軽く当て水滴を落とし、さらに１８０°回した一端を持ち、前と同じ操作をして余分の水滴を落とす。保持枠につけたまま、サンプルの濡れた状態を比較見本と比較し、判定する。
　洗濯は、ＪＩＳ　Ｌ０００１－２０１４の記号番号１４２（Ｃ４Ｍ法）による洗濯条件に準じ、パルセーター型洗濯機を用い洗濯水温を４０℃としてマイルド撹拌条件とする。洗濯前および洗濯２０回処理後のサンプルの撥水度を測定した。
　１級：表面全体に湿潤をみたすもの。
　２級：表面の半分に湿潤を示し、小さな個々の湿潤が布を湿潤する状態を示すもの。
　３級：表面に小さな個々の水滴状の湿潤を満たすもの。
　４級：表面に湿潤しないが、小さな水滴の付着を示すもの。
　５級：表面に湿潤及び水滴の付着がないもの。
　（７）伸長率
　伸長率は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０の８．１４引っ張り伸び率Ａ法（カットストリップ法）に準じて測定した。すなわち、標準状態に調温湿した試料から、幅５０ｍｍ×長さ３００ｍｍの試験片を経方向及び緯方向にそれぞれ３枚採取し、定速伸長引張試験機を用いて、つかみ間隔２００ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／分で、荷重１４．７Ｎの伸長率を次式により求めた。
　　Ｅｐ＝（Ｌ１－Ｌ）／Ｌ
　　　　Ｅｐ：定荷重時伸び率（％）
　　　　Ｌ　：元の印間の長さ（ｍｍ）、２００ｍｍ
　　　　Ｌ１：１４．７Ｎ荷重時の長さ（ｍｍ）
　（８）耐摩耗性評価
　摩耗試験については、ＪＩＳ　Ｌ１０７６：２０１２「織物及び編物のピリング試験方法」に記載のアピアランス・リテンション形試験機を用い、上部ホルダー底面積を約１３ｃｍ２、摩擦回数を９０ｒｐｍ、押圧荷重を７．３６Ｎに設定し、上部ホルダー及び下部摩擦板の上に試験織物を固定し、１０分間摩耗した。摩耗後、上部ホルダーにセットした織物の表面変化およびフィブリル化の発生状況有無を実体顕微鏡にて観察した。
　（９）平滑サンプル取り付け板における水摩擦抵抗力の測定
　図７に示す回流水槽を用いて水着用織物を流水方向および流水方向に対して垂直方向にそれぞれ１５％伸長した場合の水摩擦抵抗を測定した。図７は回流水槽にて平滑サンプル板を用いた水摩擦抵抗測定を説明するための装置の側面図であり、図８は平滑サンプル板に装着するサンプルの縫製方法を説明するための概略図である。
　まず、織物サンプルを着丈（水着に使用される身長）方向に０．８６７ｍ、身幅（水着に使用される幅）方向に０．６３４ｍの四角形に切断する。次いで、表面を内側にして図８ａに示すように水着に使用される身幅（幅）方向７の中央部で２つ折りにして、重ねた後、図８ｂに示した様に水着に使用される身丈（身長）方向６の垂直方向の縫製する端部８を縫い代０．６ｃｍとしてナイロン加工糸の縫い糸を用いオーバーロックで袋状に縫製した。
　縫製した縫い代を片倒しでアイロンで押さえ、裏返して縫い代を袋状サンプルの内側にいれて織物の表面を織物サンプルの表側とする。また、上部１０ｃｍのところにサンプル固定ライン９を油性マジック等で印付けする。そして、袋状に縫製したサンプルの開放口１０からステンレス製の平滑サンプル取り付け板１（吃水深さ：０．２５ｍ、長さ：１．０ｍ、厚さ：０．００６ｍ）を挿入し、平滑サンプル取り付け板１を覆うように伸ばしながらセットする。
　なお、サンプル上部に印付けしたサンプル固定ライン９を平滑サンプル取り付け板１のサンプル固定位置に合わせて取り付けることでサンプル織物は流水方向および流水方向の垂直になる方向ともに１５％伸長した状態となる。この状態で上部の開放口１０をゴムバンドもしくはクリップ等でステンレス製の平滑サンプル取り付け板１に固定する。平滑サンプル取り付け板を固定した部位には平滑板と水流のせん断応力が測定できるロードセル（応力計）２が取り付けてある。
　回流水槽には、数か所に直径５ｃｍ程度の穴が貫通している防波上蓋があり、かつステンレス製の平滑サンプル取り付け板の上部が上蓋部に触れないように長さが１．１ｍで幅が０．０１５ｍの長穴を設けている。上蓋の位置より３～５ｃｍ程度上まで水を注水する。この上蓋があることで回流水槽の流水スピードを上げても平滑板の前部での波の発生を防止することができ、波の影響を受けないで織物サンプルで覆った平滑板の摩擦抵抗力が測定できる。
　回流水槽の水の流速は、回流水槽の下部に内蔵したスクリューの回転により任意に設定できる。また流速は水槽に取り付けたピトー管３で測定できる。さらに、水温計を取り付けてあり、水温を測定できる。この状態で回流水槽を部屋の温度および湿度が任意に設定できる室内に設置する。室内の温度および湿度を調整することで水槽中の水温を任意に設定できる。
　水温を２５℃とし、流速を２．０ｍ／秒として織物サンプルで覆った平滑サンプル取り付け板１の全抵抗力（ＲＴ）を測定する。
　袋状の織物サンプルを３個作製して、流速を２．０ｍ／秒の抵抗力を３回測定し測定データーの加算平均値を算出して、次式により両面の吃水面積で換算した値を摩擦抵抗力ＲＦ（単位：Ｎ／ｍ２）とする。
　ＲＦ＝（ＲＴ－ＲＤ）／Ａ
　ＲＦ：摩擦抵抗力（Ｎ／ｍ２）
　Ａ　：平滑板の浸水部の表裏合計面積　０．２５×１．０＋０．２５×１．０＝０．５ｍ２　（ｍ２）
　ＲＴ：織物サンプルを装着した平滑板の全抵抗力（Ｎ）
　ＲＤ：厚みによる抵抗増加（Ｎ）　
　　　ＲＤ＝０．４８６×ρ・ｘ・Ｖ２／２
　　　ρ：２５℃の水の密度　９９７（ｋｇ／ｍ３）
　　　ｘ：流れに直角な平面の投影面積（厚さ×吃水）　０．００６×０．２５＝０．００１５ｍ２　（ｍ２）
　　　Ｖ：水の速度　　　　　２．０（ｍ／秒）
　なお、流体の流れの状態を示すレイノルズ数は次式より求めた。
　　　Ｒｅ＝ＶＬ／ν
　　　Ｒｅ：レイノルズ数（－）
　　　Ｖ：流体の平均速度（ｍ／秒）
　　　Ｌ：代表長：平板の長さ（ｍ）
　　　ν：水の動粘性係数（ｍ２／秒）
　（１０）円柱サンプル取り付け台における流水の境界層の剥離角度測定
　水摩擦抵抗の測定に用いた回流水槽を用い、図９に示す塩化ビニール樹脂製の円柱サンプル取り付け台５（直径：７．５ｃｍ、高さ２８．０ｃｍ）を水槽の中央部の位置で上蓋４に取り付けた装置で水着用織物を流水方向および流水方向の垂直方向にそれぞれ１５％伸長した場合の流水の境界層の剥離角度を測定した。図９は回流水槽にて円柱サンプル取り付け台を用いた流水の境界層の剥離角度測定を説明するための装置の側面断面図である。
　なお、上蓋４には数か所に直径５ｃｍ程度の穴があり上蓋４の位置より３～５ｃｍ程度上まで水を注水する。この上蓋４は造波抵抗の影響を無くすために用いるものであり、この上蓋４があることで回流水槽の流水スピードを上げても波の発生を防止することができ、波の影響を削除できる。
　まず、織物サンプルを水着に使用される身丈（身長）方向６に２１．７ｃｍ、水着に使用される身幅（幅）方向７に２９．３ｃｍの四角形に切断する。次いで、織物表面を内側にして図１０ａに示されるように水着に使用される身幅（幅）方向７の中央部で２つ折りにして、重ねた後、図１０ｂに示した様に水着に使用される身幅（幅）方向７の縫製する端部８に縫い代を０．６ｃｍ付与してナイロン加工糸の縫い糸を用いオーバーロックで上部、下部ともに開放１１の状態とした筒状に縫製する。
　縫い代を片倒しでアイロンで押さえ、裏返して縫い代を筒状サンプルの内側にいれて織物の表面を織物サンプルの表側とする。また、織物サンプルの下部５．０ｃｍのところに円柱サンプル取り付け台５への取り付け位置合わせ用にサンプル固定ライン９を油性マジック等で印付けする。そして、筒状に縫製したサンプルで円柱サンプル取り付け台５を覆うように伸ばしながらセットする。円柱サンプル取り付け台５の上部の端に織物サンプルの端を合わせゴムバンドでしっかり固定する。次いで円柱サンプル取り付け台５の下部に織物サンプルに印付けしたサンプル固定ライン９と円柱サンプル取り付け台５の下端を合わせゴムバンドでしっかり固定する。この状態でサンプル織物は流水方向および流水方向の垂直になる方向ともに１５％伸長した状態となる。
　平滑サンプル取り付け板１を用いた摩擦抵抗測定と同じ水槽であり、取り扱い方は同じである。
　水温を２５℃とし、流速を１．０ｍ／秒とした場合の流水の境界層の剥離角度を測定する。通常の照明状態では、図１２ａに示した写真の様に水の境界層の剥離状態が見えにくいため、流水にトレーサ微粒子（ポリアミド１０μｍ微粒子、比重１．０２）を適量添加し、回流水槽を設置した部屋の照明を消し暗室状態とした上で、回流水槽の透明窓の外側からレーザー光（カトウ光研製　ＰＩＶ　Ｌａｓｅｒ　Ｇ１５０）を円柱サンプル取り付け台５を輪切りする方向で照射し、回流水槽の上部にカメラをセットして図１２ｂの様に円柱サンプル取り付け台の上部から見た面２７の近辺の流水状態を撮影する。なお、撮影時のカメラの露出やシッター速度は適宜調整する。図１２ｂの様に円の中心点を通る流れに対して平行な線と中心点から流れの剥離点を結ぶ線とのなす角度を境界層の剥離角度２８とする。
　筒状の織物サンプルを３個作製して、３回測定し測定データーの加算平均値を算出して境界層の剥離角度（°）とした。
　なお、流体の流れの状態を示すレイノルズ数は次式より求めた。
　　　Ｒｅ＝ＶＬ／ν
　　　Ｒｅ：レイノルズ数（－）
　　　Ｖ：流体の平均速度（ｍ／秒）
　　　Ｌ：代表長：円柱の直径（ｍ）
　　　ν：水の動粘性係数（ｍ２／秒）
　［実施例１］
　経糸用として芯糸に東レ・オペロンテック社の耐塩素ライクラ“ライクラ－２５Ｂ”４４ｄｔｅｘ（ＰＵ４４）を用い、鞘糸に１７ｄｔｅｘ、７フィラメントセミダル・丸断面のナイロン仮撚加工糸（ナイロン糸１）を用い、芯糸のドラフト率３．５倍に撚り数１８００Ｔ／Ｍの撚り係数が９７８８のシングルカバーリング糸を作製した。また、緯糸用として芯糸にライクラを３３ｄｔｅｘの耐塩素ライクラ“ライクラ－２５Ｂ” （ＰＵ３３）にし、鞘糸は、経糸と同じく１７ｄｔｅｘ、７フィラメントセミダル・丸断面のナイロン仮撚加工糸（ナイロン糸１）を用い、撚り数を１９００Ｔ／Ｍとして撚り係数が９７６８のシングルカバーリング糸を作製した。レピア織機にて１／２緯斜文織物を作製し、同生織を拡布の状態で３段リラックス精練後、プレセットした。次いで、液流染色機にて酸性染料にて染色した後、乾燥した。次いで下記処方の非フッ素撥水加工処理液に浸漬し、マングルにて絞り率６０％で絞液後、１３０℃で２分間乾燥し、さらにキュアリングを兼ねて余計な張力を掛けずに１６０℃にてファイナルセットを施した。
　得られた織物は、経密度が２１６本／２．５４ｃｍであり、緯密度が２７０本／２．５４ｃｍの一完全組織中、経糸の浮き数が３で、緯糸の浮き数が６の図１に示す織組織図の１／２緯斜文織物を得た。
　緯糸方向を水着の着丈（身長）方向に使用することで水摩擦抵抗の低い水着用織物が得られた。得られた織物のカバーファクター、目付、厚さ、撥水度、伸長率を測定し、さらに得られた織物で袋状のサンプルを作製し、流水方向および流水方向に対して垂直方向にそれぞれ１５％伸長して平滑サンプル板を包んで覆い回流水槽を用いて水摩擦抵抗力を測定した。また、同様にして筒状サンプルを作製し、流水方向および流水方向に対して垂直方向にそれぞれ１５％伸長して円柱サンプル取り付け台をサンプルで覆い境界層の剥離角度を測定した。評価結果を表１に示す。
　耐磨耗性評価はまったく問題なく、また水との摩擦抵抗も低く競技用ウエアや練習用の水着用織物して優れた性能を有している。
　［撥水加工の処方］
　・“ネオシード”ＮＲ－１５８（日華化学社製）を５重量％
　・“ベッカミン“Ｍ－３（ＤＩＣ社製）を０．３重量％
　・“キャタリスト”ＡＣＸ（ＤＩＣ社製）を０．３重量％
　・イソプロプルアルコール１重量％
　・水９３．５重量％で混合した処理液
　［実施例２］
　芯成分として、ナイロン６を図１１ａに示す星形状芯部にして、鞘成分として、５－ナトリウムスルホイソフタル酸８．０モル％および分子量１０００のポリエチレングリコール１０ｗｔ％が共重合したポリエチレンテレフタレート（溶融粘度：４５Ｐａ・ｓ）を用い、１本の芯鞘複合繊維の長さ方向に対して垂直方向の横断面の外周付近に８箇所のＶ字溝が形成するようにして、５６ｄｔｅｘ・１８フィラメント（芯部３０ｗｔ％、鞘部が７０ｗｔ％、鞘成分溶出後１６．８ｄｔｅｘ・１８フィラメント）の芯鞘複合繊維（星形複合糸１）を得た。次いで、２本引き揃え鞘糸として用い、芯糸に東レ・オペロンテック社の耐塩素ライクラ“ライクラ－２５Ｂ”３３ｄｔｅｘ（ＰＵ３３）を用い芯糸のドラフト率３．５倍に撚り数１４８０Ｔ／Ｍの撚り係数が１６２８０（ただし、複合紡糸の鞘成分溶出後のより係数は９７６８）のシングルカバーリング糸を作製した。該シングルカバーリング糸を経糸および緯糸に用い、実施例１と同様にレピア織機にて１／２緯斜文織物を作製して、同生織を拡布の状態で３段リラックス精練後、プレセットした。次いで、液流染色機を用い、１重量％の水酸化ナトリウム水溶液にて、ポリエチレンテレフタレート成分を１００％脱海して図１１ｂに示す星形断面糸を鞘糸として、芯糸にポリウレタンスパンデックスを用いたカバーリング被覆糸を経糸および緯糸に用いた織物を得た。その後、液流染色機にて酸性染料にて染色した後、乾燥し、次いで実施例１と同様の非フッ素撥水加工処理液に浸漬し、マングルにて絞り率６０％で絞液後、１３０℃で２分間乾燥し、さらにキュアリングを兼ねて余計な張力を掛けずに１６０℃にてファイナルセットを施した。
　得られた織物は、経密度は２０８本／２．５４ｃｍであり、緯密度は２２０本／２．５４ｃｍの一完全組織中経糸の浮き数が３で緯糸の浮き数が６の図－１に示す織組織図の１／２緯斜文織物を得た。
　芯鞘複合繊維の鞘成分溶出後の繊維断面の溝を走査型電子顕微鏡にて観察した。結果は、次のとおりであった。
　溝が８本あり、溝の入り口の幅が９．２μmのＶ字溝であり、繊維の径は、１８．５μmで、溝の深さは、６．１μmであり、空気層を多量に維持できる所望の形状となっていた。また、突起部は鋭い鋭角であり、突起部（頂点）の幅はほとんどない状態であり、実質０μｍであった。
　緯糸方向を水着の着丈（身長）方向に使用することで水摩擦抵抗の低い水着用織物が得られた。得られた織物のカバーファクター、目付、厚さ、撥水度、伸長率等を測定し、さらに得られた織物で袋状のサンプルを作製し、織物の緯方向を流水方向として、流水方向に対して垂直方向にそれぞれ１５％伸長して平滑サンプル板を包んで覆い回流水槽を用いて水摩擦抵抗力を測定した。また、同様にして筒状サンプルを作製し、流水方向および流水方向に対して垂直方向にそれぞれ１５％伸長して円柱サンプル取り付け台をサンプルで覆い境界層の剥離角を測定した。評価結果を表１に示す。
　耐摩耗性評価を実施したところ、突起部にフィブリル化がやや認められたが、織物の糸表面における溝部が占める面積が大きく、水との摩擦抵抗や境界層の剥離角度が大きく低水抵抗という観点では最も優れたものであった。摩耗耐久性はやや劣るがトップ選手の競技用の水着用織物として優れている。
　［実施例３］
　芯成分として、ナイロン６成分として、鞘成分として、５－ナトリウムスルホイソフタル酸８．０モル％および分子量１０００のポリエチレングリコール１０ｗｔ％が共重合したポリエチレンテレフタレート（溶融粘度：４５Ｐａ・ｓ）を用い、１本の芯鞘複合繊維に８箇所に溝の入り口の幅が狭く、内部の幅が広い狭窄型溝部が形成する図１１ｂのようにして、８４ｄｔｅｘ・２４フィラメント（芯部８０ｗｔ％、鞘部が２０ｗｔ％、鞘成分溶出後６７ｄｔｅｘ・２４フィラメント）の芯鞘複合繊維を得た。次いで、該芯鞘複合繊維を用いて仮撚加工を施した加工糸（狭窄型複合糸２）を鞘糸として用い、芯糸に東レ・オペロンテック社の耐塩素ライクラ“ライクラ－２５Ｂ”７８ｄｔｅｘ（ＰＵ７８）を用い、芯糸のドラフト率３．５倍に撚り数１０３５Ｔ／Ｍの撚り係数が９７８０のシングルカバーリング糸を作製した。該シングルカバーリング糸を経糸および緯糸に用い、実施例１と同様にレピア織機にて１／２緯斜文織物を作製して、同生織を拡布の状態で３段リラックス精練後、プレセットした。次いで、液流染色機を用い１重量％の水酸化ナトリウム水溶液にて、ポリエチレンテレフタレート成分を１００％脱海してナイロン１００％の織物を得た。その後、液流染色機にて酸性染料にて染色した後、乾燥した。次いで実施例１と同様の非フッ素撥水加工処理液に浸漬し、マングルにて絞り率６０％で絞液後、１３０℃で２分間乾燥し、さらにキュアリングを兼ねて余計な張力を掛けずに１６０℃にてファイナルセットを施した。
　得られた織物は、経密度が１３８本／２．５４ｃｍであり、緯密度が１４４本／２．５４ｃｍの一完全組織中、経糸の浮き数が３で、緯糸の浮き数が６の図１に示す織組織図の１／２緯斜文織物を得た。
　芯鞘複合繊維の鞘成分溶出後の繊維断面の溝を走査型電子顕微鏡にて観察した。結果は次のとおりであった。
　溝が８本あり、溝部入口幅が０．９μmで溝の広幅部幅が１．６μmであり（ＳＷｍａｘ／ＳＷｍｉｎ：１．８）、溝部の入口が狭く繊維断面中心方向に広くなっていた。また、繊維の径は、１５．９μmで溝深さは、３．１μmであり（ＳＨ／Ｄ：０．１９）、空気層を十分に維持できる所望の形状となっていた。また突起部の幅は７．８μmであった。耐摩耗性評価を実施したところ、強制的な摩耗を加えた場合でも、突起部の剥離や崩壊は認められず、サンプル表面にフィブリル化の発生は認められなかった。
　緯糸方向を水着の着丈（身長）方向に使用することで水摩擦抵抗の低い水着用織物が得られた。得られた織物のカバーファクター、目付、厚さ、撥水度、伸長率等を測定し、さらに得られた織物で袋状のサンプルを作製し、織物の緯方向を流水方向として、流水方向に対して垂直方向にそれぞれ１５％伸長して平滑サンプル板を包んで覆い回流水槽を用いて水摩擦抵抗力を測定した。また、同様にして筒状サンプルを作製し、流水方向および流水方向に対して垂直方向にそれぞれ１５％伸長して円柱サンプル取り付け台をサンプルで覆い境界層の剥離角を測定した。評価結果を表１に示す。
　耐摩耗性も問題なく、また、織物の糸表面に狭窄型の凹凸溝があり、水中でも空気を抱き込んでおり、水との摩擦抵抗や境界層の剥離角度が大きく低水抵抗と耐久性を兼ね備えた競技用の水着として優れている。
　［実施例４］
　経糸用として芯糸に東レ・オペロンテック社の耐塩素ライクラ“ライクラ－２５Ｂ”４４ｄｔｅｘ（ＰＵ４４）を用い、鞘糸に３３ｄｔｅｘ、２４フィラメントセミダル・丸断面のナイロン仮撚加工糸（ナイロン糸２）を用い、芯糸のドラフト率３．５倍に撚り数１５００Ｔ／Ｍの撚り係数が９７８０のシングルカバーリング糸を作製した。緯糸用には、実施例２で得たシングルカバーリング糸、即ち５６ｄｔｅｘ・１８フィラメント（芯部３０ｗｔ％、鞘部が７０ｗｔ％、鞘成分溶出後１６．８ｄｔｅｘ・１８フィラメント）の芯鞘複合繊維（星形複合糸１）を２本引き揃え鞘糸として用い、芯糸に東レ・オペロンテック社の耐塩素ライクラ“ライクラ－２５Ｂ”３３ｄｔｅｘ（３３ＰＵ）を用い芯糸のドラフト率３．５倍に撚り数１４８０Ｔ／Ｍの撚り係数が１６２８０（ただし、複合紡糸の鞘成分溶出後のより係数は９７６８）のシングルカバーリング糸を用い、レピア織機にて５枚朱子織物を作製して、以後は実施例２と同様に生織を拡布の状態で３段リラックス精練後、プレセットした。次いで、液流染色機を用い１重量％の水酸化ナトリウム水溶液にて、ポリエチレンテレフタレート成分を１００％脱海してナイロン１００％の織物を得た。その後、液流染色機にて酸性染料にて染色した後、乾燥し、次いで非フッ素撥水加工処理液に浸漬し、マングルにて絞り率６０％で絞液後、１３０℃で２分間乾燥し、さらにキュアリングを兼ねて余計な張力を掛けずに１６０℃にてファイナルセットを施し、経密度は２０６本／２．５４ｃｍであり、緯密度は１９０本／２．５４ｃｍの一完全組織中、経糸の浮き数が２０で、緯糸の浮き数が５の図－５に示す織組織図の５枚朱子織物を得た。
　経糸方向を水着の着丈（身長）方向に使用することで水摩擦抵抗の低い水着用織物が得られた。得られた織物のカバーファクター、目付、厚さ、撥水度、伸長率を測定し、さらに得られた織物で袋状のサンプルを作製し、流水方向および流水方向に対して垂直方向にそれぞれ１５％伸長して平滑サンプル板を包んで覆い回流水槽を用いて水摩擦抵抗力を測定した。また、同様にして筒状サンプルを作製し、流水方向および流水方向に対して垂直方向にそれぞれ１５％伸長して円柱サンプル取り付け台をサンプルで覆い境界層の剥離角を測定した。評価結果を表１に示す。
　耐摩耗性評価を実施したところ、突起部にフィブリル化がやや認められたが、水流方向に平行となる織糸の糸長が長く、かつ溝があり、さらに水流方向と垂直になる抵抗糸比率が２０％と低いため水との摩擦抵抗や境界層の剥離角度が大きく低水抵抗という観点では優れたものであった。摩耗耐久性はやや劣るがトップ選手の競技用の水着用織物として優れている。
　［比較例１］
　実施例１の織組織を平織にして、密度を変更した以外は、実施例１と同様にして、経密度は２４０本／２．５４ｃｍであり、緯密度は２３０本／２．５４ｃｍの平織物を得た。実施例１と同様に織物のカバーファクター、目付、厚さ、撥水度、伸長率を測定し、さらに回流水槽を用いて緯糸方向を水着の着丈（身長）方向に使用して平滑サンプル板による水摩擦抵抗力と円柱サンプル取り付け台を用いて境界層の剥離角を測定した。評価結果を表１に示す。
　［比較例２］
　シングルカバーリング糸の鞘糸を６７ｄｔｅｘ・２４フィラメントのセミダル・丸断面のナイロン仮撚加工糸（ナイロン糸３）を用い、織組織を平織にした以外は、実施例３と同様にして、経密度は１４３本／２．５４ｃｍであり、緯密度は１４０本／２．５４ｃｍの平織物を得た。実施例３と同様に織物のカバーファクター、目付、厚さ、撥水度、伸長率を測定し、さらに回流水槽を用いて緯糸方向を水着の（着丈）身長方向に使用して平滑サンプル板による水摩擦抵抗力と円柱サンプル取り付け台を用いて境界層の剥離角を測定した。評価結果を表１に示す。
　［比較例３］
　実施例１の織組織を２／１経斜文織物にして、密度を変更した以外は、実施例１同様にして、経密度は２１６本／２．５４ｃｍであり、緯密度は２７０本／２．５４ｃｍの２／１経斜文織物を得た。実施例１と同様に織物のカバーファクター、目付、厚さ、撥水度、伸長率を測定し、さらに回流水槽を用いて緯糸方向を水着の着丈（身長）方向に使用して平滑サンプル板による水摩擦抵抗力と円柱サンプル取り付け台を用いて境界層の剥離角を測定した。評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
１：平滑サンプル取り付け板
２：ロードセル（応力計）
３：ピトー管
４：上蓋
５：円柱サンプル取り付け台
６：水着に使用される身丈（身長）方向
７：水着に使用される身幅（幅）方向
８：縫製する端部
９：サンプル固定ライン
１０：開放口
１１：上部、下部ともに開放
１２：中心点
１３：空隙部分
１４：ポリマー部分
１５：直線
１６：垂直線
１７：溝の深さ（星形断面）
１８：溝の広幅部幅
１９：中心線
２０：繊維の径
２１：溝の深さ（狭窄型溝を有する丸断面）
２２：外接円
２３：内接円
２４：突起部
２５：凸部の幅
２６：溝の底面の幅
２７：円柱サンプル取り付け台の上部から見た面
２８：剥離角度

Claims (11)

  1. 弾性繊維を芯糸とし、合成繊維フィラメントを鞘糸とするカバーリング被覆糸を経糸および緯糸の少なくとも一部に配置したストレッチ織物であって、織物表面において経糸もしくは緯糸のどちらか一方の浮き糸が多くなる織組織であり、浮き糸の多い方向を水着の着丈（身長）方向とし、下記式（Ｉ）で示す着丈（身長）方向に対し垂直方向になる抵抗糸比率が４０％以下である水着用織物。
    　Ｒｒ＝（Ｆ／Ｐ）×１００　　　　　・・・（Ｉ）
    　Ｒｒ：抵抗糸比率（％）
    　Ｆ：一完全組織中で水着の着丈（身長）方向に対し垂直方向の浮き糸のマス目の数（個）
    　Ｐ：一完全組織のマス目の数（個）
  2. 前記ストレッチ織物であり、下記式（II）で示すトータルカバーファクターが２８００以上であり、かつ織物表面において経糸もしくは緯糸の浮き糸の多い方向のカバーファクターと浮き糸の少ない方向のカバーファクターとが下記式（III）を満たす請求項１記載の水着用織物。
    　ｃｆ＝〔√Ｄｘ×Ｍｙ〕＋〔√Ｄｙ×Ｍｙ〕　　　・・・（II）
    　ｃｆｘ≧ｃｆｙ　　　　　　　　　　　　　　　　・・・（III）
    　ｃｆ：トータルカバーファクター
    　ｃｆｘ＝〔√Ｄｘ×Ｍｙ〕：浮き糸の多い方向のカバーファクター
    　ｃｆｙ＝〔√Ｄｙ×Ｍｙ〕：浮き糸の少ない方向のカバーファクター
    　Ｄｘ：浮き糸の多い方向の織糸の繊度（ｄｔｅｘ）
    　Ｄｙ：浮き糸の少ない方向の織糸の繊度（ｄｔｅｘ）
    　Ｍｘ：浮き糸の多い方向の織密度（本／２．５４ｃｍ）
    　Ｍｙ：浮き糸の少ない方向の織密度（本／２．５４ｃｍ）
  3. 前記カバーリング被覆糸が、経糸および緯糸のうち、少なくとも織物表面において浮き糸が多くなる方に配置されている請求項１または２記載の水着用織物。
  4. 前記合成繊維フィラメントが、繊維の長さ方向の表面に複数の溝を有する合成繊維フィラメントである請求項１～３のいずれかに記載の水着用織物。
  5. 前記合成繊維フィラメントの溝の深さが１．０μmないし１０．０μmであり、溝の入り口の幅が１．０μmないし１０．０μmであり、凸部の幅が１０．０μm以下である合成繊維フィラメントである請求項４に記載の水着用織物。
  6. 前記合成繊維フィラメントの横断面形状において、溝部は、広幅部を有し、かつ下記式（IV）および（Ｖ）を満たす溝である請求項４または５に記載の水着用織物。
    　（ＳＷｍａｘ）／（ＳＷｍｉｎ）≧１．３　　　・・・・（IV）
    　０．１５≦（ＳＨ／Ｄ）≦０．２５　　　　　　・・・・（Ｖ）
    　（ＳＷｍｉｎ）：溝の入り口の幅（μm）
    　（ＳＷｍａｘ）：溝の広幅部の幅（μm）
    　Ｄ：繊維の径（μm）
    　ＳＨ：溝の深さ（μm）
  7. 前記合成繊維フィラメントがポリアミド繊維である請求項１～６のいずれかに記載の水着用織物。
  8. 織組織の少なくとも一部が１／２緯斜文織のストレッチ織物である請求項１～７のいずれかに記載の水着用織物。
  9. 織組織の少なくとも一部が５枚朱子織のストレッチ織物である請求項１～８のいずれかに記載の水着用織物。
  10. 撥水加工が施された請求項１～９のいずれかに記載の水着用織物。
  11. 請求項１～１０のいずれかに記載の水着用織物で構成され、浮き糸の多い方向が水着の着丈（身長）方向である水着。
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