WO2021054471A1

WO2021054471A1 - 無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散液、及び塗料組成物

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Publication number: WO2021054471A1
Application number: PCT/JP2020/035605
Authority: WO
Inventors: 清水　大輔; 鹿島　吉恭; 太田　勇夫
Original assignee: 日産化学株式会社
Priority date: 2019-09-20
Filing date: 2020-09-18
Publication date: 2021-03-25
Also published as: TW202126759A; CN116285692A; CN116144213A; CN114402043B; JPWO2021054471A1; CN114402043A; KR20220062563A

Abstract

【課題】シアヌル酸亜鉛が有する金属表面の防蝕等の機能を十分に発揮できる塗料組成物を提供すること。【解決手段】無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液を含む塗料添加剤と、樹脂とを含む、塗料組成物。

Description

無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散液、及び塗料組成物

　本発明は、無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散液からなる塗料添加剤と樹脂とを含む塗料組成物、該塗料組成物より形成されるコート膜、該塗料組成物の製造方法、及び該塗料組成物に添加する塗料添加剤に関する。
　また本発明は、上記無機酸化物粒子のうち無機酸化物粉体とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散液、上記無機酸化物粒子のうち特定のコロイド状金属酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子を含む分散液に関する。

　鉄系金属の金属表面の腐食防止剤としてシアヌル酸亜鉛が知られており、その製造方法についても種々開示されている。
　例えば特許文献１には、金属表面の腐食防止保護剤として知られているシアヌル酸鉛及び亜鉛の製法として、ＰｂＯ又はＺｎＯとシアヌル酸を１００℃乃至１８０℃でペースト状に混合し、得られたペーストに５０℃乃至２５０℃でせん断作用を加える製造方法が開示されている。
　また特許文献２には、有機化合物の亜鉛塩及び／又は鉛塩を基礎とする金属表面の腐食防止被覆剤として、バルビツール酸、シアヌル酸等の有機化合物の亜鉛塩及び／又は鉛塩を用いた腐食防止被覆材が開示されている。
　さらに特許文献３には、レーザー回折法により測定した平均粒子径Ｄ_５０が８０ｎｍ乃至９００ｎｍであり、比表面積が２０ｍ^２／ｇ乃至１００ｍ^２／ｇであり、長軸／短軸の長さの比（軸比）が５乃至２５であることを特徴とする針状又は板状の塩基性シアヌル酸亜鉛粒子を、酸化亜鉛または塩基性炭酸亜鉛とシアヌル酸と水とを配合した混合スラリーの湿式分散を行うことにより製造する方法が開示されている。
　また特許文献４には、酸化亜鉛、シアヌル酸及び水からなる混合粉末を密閉又は開放下で加熱処理することによる塩基性シアヌル酸亜鉛粉末を得る製造方法が開示され、該塩基性シアヌル酸亜鉛粉末を配合した防錆顔料組成物が開示されている。

　一方、塗料は対象物（被塗装面）を着色するといった目的以外にも、上記の防錆効果や耐候性など、求められる効果は様々である。例えば金属系基材（アルミ・鉄等）であれば防蝕機能等、樹脂基材や木材などでは耐久性、耐候性、耐擦傷性、腐食防止、色調変化防止等、ガラス基材やシリコン基材などでは強度向上、耐光性などが求められる。

特開昭５９－０３１７７９号公報特開昭５４－１２３１４５号公報国際公開第２０１１／１６２３５３号国際公開第２０１６／００６５８５号

　シアヌル酸亜鉛は従来より金属表面に高い防蝕機能を付与できることが知られている。ただ、上記製造法により得られるシアヌル酸亜鉛は、針状又は板状の粒子形状を有し、また粒子径が比較的大きく、これを媒体に分散した場合に不均一なスラリー状となるため、バインダとなる樹脂と混合して被覆用の組成物にする上でハンドリングに困難な点があった。

　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、基材との密着性が高いコート膜を形成できる塗料組成物を提供すること、そしてそれにより、シアヌル酸亜鉛が有する金属表面の防蝕等の機能を十分に発揮でき、またＰＥＴ基材や木材などでは、耐久性の向上、耐傷性の向上、基材の耐腐食性の向上、基材の色調変化防止（外観不良が起こりにくい）などの効果を発揮できる塗料組成物を提供することを目的とする。

　本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子の双方を分散質として液状媒体に分散させた分散液を塗料添加剤として、樹脂エマルジョン等の樹脂成分と配合することにより、驚くべきことに分散性が良好であり、且つ安定な分散状態を保てる塗料組成物が得られることを見出した。そして上記塗料組成物より、基板（被塗装面）に対する密着性に優れるだけでなく、硬化収縮が少なく、基板の変形に対する追従性にも優れるコート膜が得られること、それにより、金属表面の防蝕効果の他、塗料が有する種々の機能：基材の耐久性や耐擦傷性、耐腐食性の向上、基材の色調変化防止などの効果が期待できることを見出し、本発明を完成させた。

　すなわち、本発明は第１観点として、無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液を含む塗料添加剤と、樹脂とを含む、塗料組成物に関する。
　第２観点として、被塗装面が、アルミ基材、鉄系基材、銅系基材、金系基材、銀系基材、白金系基材、鏡材、ガラス基材、シリコン基材、木材、樹脂フィルム及び樹脂成型物からなる群から選ばれる少なくとも１種である、第１観点に記載の塗料組成物に関する。
　第３観点として、前記樹脂が樹脂エマルジョンの形態であって、その形態が水中油滴型エマルジョン、又は油中水滴型エマルジョンであり、且つ樹脂としてアクリル系樹脂、アクリル－スチレン系樹脂、アクリル－シリコーン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、オレフィン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル系樹脂、エステル系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、アミド系樹脂、ビニルアルコール系樹脂、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、フタル酸系樹脂、シリコーン系樹脂、アルキド系樹脂及び塩化ビニル系樹脂よりなる群から選ばれる１種または２種以上の樹脂成分を含む樹脂エマルジョンである、第１観点又は第２観点に記載の塗料組成物に関する。
　第４観点として、前記樹脂が水溶性ポリマー、又はコロイダルディスパージョンの形態であって、且つ樹脂としてアクリル系樹脂、アクリル－スチレン系樹脂、アクリル－シリコーン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、オレフィン系、エチレン－酢酸ビニル系樹脂、エステル系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、アミド系樹脂、ビニルアルコール系樹脂、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、フタル酸系樹脂、シリコーン系樹脂、アルキド系樹脂及び塩化ビニル系樹脂よりなる群から選ばれる１種または２種以上の樹脂成分を含む水溶性樹脂、又はコロイダルディスパージョンである、第１観点又は第２観点に記載の塗料組成物に関する。
　第５観点として、前記無機酸化物粒子が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる少なくとも１種の原子の酸化物である、第１観点乃至第４観点のうちいずれか１項に記載の塗料組成物に関する。
　第６観点として、前記無機酸化物粒子が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる２種以上の原子の複合酸化物、又は混合酸化物である、第５観点に記載の塗料組成物に関する。
　第７観点として、前記無機酸化物粒子が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる少なくとも１種の原子のコロイド状酸化物である、第１観点乃至第５観点のうちいずれか１項に記載の塗料組成物に関する。
　第８観点として、前記無機酸化物粒子が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる２種以上の原子のコロイド状複合酸化物、又はコロイド状混合酸化物である、第７観点に記載の塗料組成物に関する。
　第９観点として、前記シアヌル酸亜鉛粒子が、透過型電子顕微鏡による測定において、一次粒子の長軸が４００ｎｍ～３，０００ｎｍであり、且つ一次粒子の短軸が１０ｎｍ～３００ｎｍであり、該長軸と該短軸の比が１．３～３００である、第１観点乃至第８観点のうちいずれか１項に記載の塗料組成物に関する。
　第１０観点として、前記分散液中の前記分散質粒子は、レーザー回折法による測定において、平均粒子径が８０ｎｍ～５，０００ｎｍの粒子であり、前記分散液中の分散質粒子は、固形分濃度が０．１～５０質量％である、第１観点乃至第９観点のうちいずれか１項に記載の塗料組成物に関する。
　第１１観点として、前記分散液中の前記分散質粒子は、無機酸化物粒子：シアヌル酸亜鉛粒子を質量比で１：０．０１～１００の割合で含み、分散液中の分散質粒子の固形分濃度が０．１～５０質量％である、第１観点乃至第１０観点のうちいずれか１項に記載の塗料組成物に関する。
　第１２観点として、前記液状媒体が、水又は有機溶媒である、第１観点乃至第１１観点のうちいずれか１項に記載の塗料組成物に関する。
　第１３観点として、前記分散液中の固形分と樹脂との割合が、（分散液中の固形分）：（樹脂）の質量比で１：０．１～２０であり、塗料組成物中の全固形分の割合が１～７０質量％である、第１観点乃至第１２観点のうちいずれか１項に記載の塗料組成物に関する。
　第１４観点として、さらに、無機酸化物粉体のスラリーであって、固形分濃度が０．１～５０質量％であるスラリーを含む、第１観点乃至第１３観点のうちいずれか１項に記載の塗料組成物に関する。
　第１５観点として、前記分散液中の固形分と樹脂と無機酸化物粉体のスラリーの固形分の割合が、（分散液中の固形分）：（樹脂）：（スラリーの固形分）の質量比で１：０．１～２０：０．１～１であり、塗料組成物中の全固形分の割合が１～７０質量％である、第１４観点に記載の塗料組成物に関する。
　第１６観点として、アルミ基材、鉄系基材、銅系基材、金系基材、銀系基材、白金系基材、鏡材、ガラス基材、シリコン基材、木材、樹脂フィルム及び樹脂成型物からなる群から選ばれる少なくとも１種の基材上に形成された、第１観点乃至第１５観点のうちいずれか１項に記載の塗料組成物のコート膜に関する。
　第１７観点として、第１観点乃至第１５観点のうちいずれか１項に記載の塗料組成物のコート膜であって、０．１μｍ～１００μｍの膜厚を有する、コート膜に関する。
　第１８観点として、前記コート膜は、スピンコート膜、バーコート膜、ロールコート膜、又はディップコート膜である、第１７観点に記載のコート膜に関する。
　第１９観点として、無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液と、樹脂とを、液中分散機を用いて混合する工程を含む、第１観点乃至第１５観点のうちいずれか１項に記載の塗料組成物の製造方法に関する。
　第２０観点として、無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液と、前記樹脂と、前記無機酸化物粉体のスラリーを、液中分散機を用いて混合する工程を含む、第１４観点又は第１５観点に記載の塗料組成物の製造方法に関する。
　第２１観点として、前記液中分散機が、撹拌機、回転せん断型撹拌機、コロイドミル、ロールミル、高圧噴射式分散機、超音波分散機、容器駆動型ミル、媒体撹拌ミル、又はニーダーである、第１９観点又は第２０観点に記載の製造方法に関する。
　第２２観点として、前記液中分散機を用いて混合する工程の前に、さらに無機酸化物粒子と、シアヌル酸亜鉛粒子又はそのスラリーとの混合液を、粉砕装置を用いて混和する工程を含む、第１９観点乃至第２１観点のうちいずれか１項に記載の塗料組成物の製造方法に関する。
　第２３観点として、前記粉砕装置が、ボールミル、ビーズミル、又はサンドミルである、第２２観点に記載の製造方法に関する。
　第２４観点として、前記液中分散機を用いて混合する工程の前に、さらに、予め粉砕処理した無機酸化物粉体と、シアヌル酸亜鉛粒子又はそのスラリーとの混合液を、粉砕装置を用いて混和する工程を含む、第１９観点乃至第２１観点のうちいずれか１項に記載の塗料組成物の製造方法に関する。
　第２５観点として、無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液であって、前記無機酸化物粒子が無機酸化物粉体であり、前記無機酸化物粉体が、比表面積が１～８００ｍ^２／ｇであり且つ緩め嵩密度が０．０３～３．０ｇ／ｃｍ^３である、分散液に関する。
　第２６観点として、前記無機酸化物粉体が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる少なくとも１種の原子の酸化物である、第２５観点に記載の分散液に関する。
　第２７観点として、前記分散質粒子は、レーザー回折法による測定において、平均粒子径が２００ｎｍ～５，０００ｎｍの粒子であり、前記分散液中の分散質粒子は、固形分濃度が０．１～５０質量％である、第２５観点又は第２６観点に記載の分散液に関する。
　第２８観点として、無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液であって、前記無機酸化物粒子がコロイド状シリカを主成分とする粒子を除くコロイド状金属酸化物粒子である、分散液に関する。
　第２９観点として、前記コロイド状金属酸化物粒子が、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる少なくとも１種の原子の酸化物を含む、第２８観点に記載の分散液に関する。
　第３０観点として、前記分散質粒子は、レーザー回折法による測定において、平均粒子径が８０ｎｍ～２，０００ｎｍの粒子であり、前記分散液中の分散質粒子は、固形分濃度が０．１～５０質量％である、第２８観点又は第２９観点に記載の分散液に関する。

　また本発明は、無機酸化物粉体とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散液に関する。すなわち本発明には、以下の［１］～［２１］の態様が包含される。
［１］
無機酸化物粉体とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液であって、前記無機酸化物粉体が、比表面積が１～８００ｍ^２／ｇであり且つ緩め嵩密度が０．０３～３．０ｇ／ｃｍ^３である、分散液。
［２］
前記無機酸化物粉体が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる少なくとも１種の原子の酸化物である、［１］に記載の分散液。
［３］
前記無機酸化物粉体が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる２種以上の原子の複合酸化物、又は混合酸化物である、［２］に記載の分散液。
［４］
前記シアヌル酸亜鉛粒子が、透過型電子顕微鏡による測定において、一次粒子の長軸が４００ｎｍ～３，０００ｎｍであり、且つ一次粒子の短軸が１０ｎｍ～３００ｎｍであり、該長軸と該短軸の比が１．３～３００である、［１］乃至［３］のうちいずれか１項に記載の分散液。
［５］
前記分散質粒子は、レーザー回折法による測定において、平均粒子径が２００ｎｍ～５，０００ｎｍの粒子であり、前記分散液中の分散質粒子は、固形分濃度が０．１～５０質量％である、［１］乃至［４］のうちいずれか１項に記載の分散液。
［６］
前記分散質粒子は、無機酸化物粉体：シアヌル酸亜鉛粒子を質量比で１：０．０１～１００の割合で含み、分散液中の分散質粒子は、固形分濃度が０．１～５０質量％である、［１］乃至［５］のうちいずれか１項に記載の分散液。
［７］
前記液状媒体が、水又は有機溶媒である、［１］乃至［６］のうちいずれか１項に記載の分散液。
［８］
［１］乃至［７］のうちいずれか１項に記載の分散液と樹脂とを含む被覆用組成物。
［９］
前記樹脂が樹脂エマルジョンの形態であって、その形態が水中油滴型エマルジョン、又は油中水滴型エマルジョンであり、且つ樹脂としてアクリル系樹脂、スチレン－アクリル系樹脂、アクリル－シリコーン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、エチレン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル系樹脂、プロピレン系樹脂、エステル系樹脂、エポキシ系樹脂、オレフィン系樹脂、フェノール系樹脂、アミド系樹脂、ビニルアルコール系樹脂、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、フタル酸系樹脂、シリコーン系樹脂、アルキド系樹脂及び塩化ビニル系樹脂よりなる群から選ばれる１種または２種以上の樹脂成分を含む樹脂エマルジョンである、［８］に記載の被覆用組成物。
［１０］
前記樹脂が水溶性ポリマー、又はコロイダルディスパージョンの形態であって、且つ樹脂としてアクリル系樹脂、アクリル－スチレン系樹脂、アクリル－シリコーン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、オレフィン系、エチレン－酢酸ビニル系樹脂、エステル系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、アミド系樹脂、ビニルアルコール系樹脂、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、フタル酸系樹脂、シリコーン系樹脂、アルキド系樹脂及び塩化ビニル系樹脂よりなる群から選ばれる１種または２種以上の樹脂成分を含む水溶性樹脂、又はコロイダルディスパージョンである、［８］に記載の被覆用組成物。
［１１］
前記分散液中の固形分と樹脂との割合が、（分散液中の固形分）：（樹脂）の質量比で１：０．１～２０であり、被覆用組成物中の全固形分の割合が１～７０質量％である、［８］乃至［１０］のうちいずれか１項に記載の被覆用組成物。
［１２］
さらに無機酸化物粉体のスラリーであって、固形分濃度が０．１～５０質量％のスラリーを含む、［８］乃至［１１］のうちいずれか１項に記載の被覆用組成物。
［１３］
前記分散液中の固形分と樹脂と無機酸化物粉体のスラリーの固形分の割合が、（分散液中の固形分）：（樹脂）：（スラリーの固形分）の質量比で１：０．１～２０：０．１～１であり、被覆用組成物中の全固形分の割合が１～７０質量％である、［１２］に記載の被覆用組成物。
［１４］
［８］乃至［１３］のうちいずれか１項に記載の被覆用組成物のコート膜であって、０．１μｍ乃至１００μｍの膜厚を有する、コート膜。
［１５］
前記コート膜は、スピンコート膜、バーコート膜、ロールコート膜、又はディップコート膜である、［１４］に記載のコート膜。
［１６］
無機酸化物粉体と、シアヌル酸亜鉛粒子又はそのスラリーとを、液状媒体中で、粉砕装置を用いて混和する工程を含む、［１］乃至［７］のうちいずれか１項に記載の分散液の製造方法。
［１７］
前記粉砕装置が、ボールミル、ビーズミル、又はサンドミルである、［１６］に記載の製造方法。
［１８］
予め粉砕処理した無機酸化物粉体と、シアヌル酸亜鉛粒子又はそのスラリーとを、液状媒体中で、粉砕装置を用いて混和する工程を含む、［１］乃至［７］のうちいずれか１項に記載の分散液の製造方法。
［１９］
［１］乃至［７］のうちいずれか１項に記載の分散液と、前記樹脂とを、液中分散機を用いて混合する工程を含む、［８］乃至［１３］のうちいずれか１項に記載の被覆用組成物の製造方法。
［２０］
［１］乃至［７］のうちいずれか１項に記載の分散液と、前記樹脂と、前記無機酸化物粉体のスラリーを、液中分散機を用いて混合する工程を含む、［１２］又は［１３］に記載の被覆用組成物の製造方法。
［２１］
前記液中分散機が、撹拌機、回転せん断型撹拌機、コロイドミル、ロールミル、高圧噴射式分散機、超音波分散機、容器駆動型ミル、媒体撹拌ミル、又はニーダーである、［１９］又は［２０］に記載の被覆用組成物の製造方法。

　更に本発明は、特定のコロイド状金属酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子を含む分散液に関する。すなわち本発明には、以下の＜１＞～＜１７＞の態様が包含される。
＜１＞
コロイド状シリカを主成分とする粒子を除くコロイド状金属酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が、液状媒体に分散した分散液。
＜２＞
前記コロイド状金属酸化物粒子が、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる少なくとも１種の原子の酸化物を含む、＜１＞に記載の分散液。
＜３＞
前記コロイド状金属酸化物粒子が、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる２種以上の原子の複合酸化物、又は混合酸化物を含む、＜２＞に記載の分散液。
＜４＞
前記シアヌル酸亜鉛粒子は、透過型電子顕微鏡による測定において、一次粒子の長軸が４００ｎｍ～３，０００ｎｍであり、且つ一次粒子の短軸が１０ｎｍ～３００ｎｍであり、該長軸と該短軸の比が１．３～３００である、＜１＞乃至＜３＞のうちいずれか１項に記載の分散液。
＜５＞
前記分散質粒子は、レーザー回折法による測定において、平均粒子径が８０ｎｍ～２，０００ｎｍの粒子であり、前記分散液中の分散質粒子は、固形分濃度が０．１～５０質量％である、＜１＞乃至＜４＞のうちいずれか１項に記載の分散液。
＜６＞
前記分散質粒子は、金属酸化物粒子：シアヌル酸亜鉛粒子を質量比で１：０．０１～１００の割合で含み、分散液中の分散質粒子は、固形分濃度が０．１～５０質量％である、＜１＞乃至＜５＞のうちいずれか１項に記載の分散液。
＜７＞
前記液状媒体が、水又は有機溶媒である、＜１＞乃至＜６＞のうちいずれか１項に記載の分散液。
＜８＞
＜１＞乃至＜７＞のうちいずれか１項に記載の分散液と樹脂とを含む被覆用組成物。
＜９＞
前記樹脂が樹脂エマルジョンの形態であって、その形態が水中油滴型エマルジョン、又は油中水滴型エマルジョンであり、且つ樹脂としてアクリル系樹脂、スチレン－アクリル系樹脂、アクリル－シリコーン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、エチレン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル系樹脂、プロピレン系樹脂、エステル系樹脂、エポキシ系樹脂、オレフィン系樹脂、フェノール系樹脂、アミド系樹脂、ビニルアルコール系樹脂、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、フタル酸系樹脂、シリコーン系樹脂、アルキド系樹脂及び塩化ビニル系樹脂よりなる群から選ばれる１種または２種以上の樹脂成分を含む樹脂エマルジョンである、＜８＞に記載の被覆用組成物。
＜１０＞
前記樹脂が水溶性ポリマー、又はコロイダルディスパージョンの形態であって、且つ樹脂としてアクリル系樹脂、アクリル－スチレン系樹脂、アクリル－シリコーン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、オレフィン系、エチレン－酢酸ビニル系樹脂、エステル系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、アミド系樹脂、ビニルアルコール系樹脂、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、フタル酸系樹脂、シリコーン系樹脂、アルキド系樹脂及び塩化ビニル系樹脂よりなる群から選ばれる１種または２種以上の樹脂成分を含む水溶性樹脂、又はコロイダルディスパージョンである、＜８＞に記載の被覆用組成物。
＜１１＞
前記分散液中の固形分と樹脂との割合が、（分散液中の固形分）：（樹脂）の質量比で１：０．１～２０であり、被覆用組成物中の全固形分の割合が１～７０質量％である、＜８＞乃至＜１０＞のうちいずれか１項に記載の被覆用組成物。
＜１２＞
＜８＞乃至＜１１＞のうちいずれか１項に記載の被覆用組成物のコート膜であって、０．１μｍ乃至１００μｍの膜厚を有する、コート膜。
＜１３＞
前記コート膜は、スピンコート膜、バーコート膜、ロールコート膜、又はディップコート膜である、＜１２＞に記載のコート膜。
＜１４＞
コロイド状金属酸化物粒子と、シアヌル酸亜鉛粒子又はそのスラリーとを、液状媒体中で、粉砕装置を用いて混和する工程を含む、＜１＞乃至＜７＞のうちいずれか１項に記載の分散液の製造方法。
＜１５＞
前記粉砕装置が、ボールミル、ビーズミル、又はサンドミルである、＜１４＞に記載の製造方法。
＜１６＞
＜１＞乃至＜７＞のうちいずれか１項に記載の分散液と、前記樹脂とを液中分散機を用いて混合する工程を含む、＜８＞乃至＜１１＞のうちいずれか１項に記載の被覆用組成物の製造方法。
＜１７＞
前記液中分散機が、撹拌機、回転せん断型撹拌機、コロイドミル、ロールミル、高圧噴射式分散機、超音波分散機、容器駆動型ミル、媒体撹拌ミル、又はニーダーである、＜１６＞に記載の被覆用組成物の製造方法。

　本発明の塗料組成物は、これを被塗装面に塗布して得られるコート膜中でシアヌル酸亜鉛粒子と無機酸化物粒子が均一に存在することができ、密着性に優れ、また硬度に優れるコート膜を得ることができる。
　本発明の塗料組成物に用いる塗料添加剤は、分散質粒子として無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子の双方の分散安定性が高い分散液の態様となっており、数日間室温に静置しても沈降物が見られない高い分散性を有する。そして無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子が液状媒体に分散した塗料添加剤（分散液）は、これを樹脂エマルジョン等の樹脂成分と混合した場合であっても良好な安定性を保ち、塗料組成物等を製造する際にハンドリング性が高いという効果を奏する。そして得られる塗料組成物においてもシアヌル酸亜鉛粒子と無機酸化物粒子は安定な分散状態を保ち、これを被塗装面に塗布して得られるコート膜中でシアヌル酸亜鉛粒子と無機酸化物粒子が均一に存在することができ、上述の密着性に優れるコート膜を得ることができる。さらに、ＰＥＴフィルムなどの樹脂フィルムやガラスなどの透明性の高い基材を用いた場合に、基材の透明性を維持しながら密着性に優れるコート膜を得ることができる。
　そして本発明の塗料組成物のコート膜は、シアヌル酸亜鉛が本来有する防蝕等の機能、無機酸化物粒子が有する親水性、易滑性、絶縁性、熱伝導性、光触媒性等の機能、また、塗料組成物としての耐候性、耐光性、防水性、耐傷性、基材の耐腐食性、基材の色調変化防止等の機能を発現し、基材の劣化防止に寄与することが期待できる。

図１は、無機酸化物粉体：シリカ粉体（ヒュームドシリカＡ、ヒュームドシリカＢ、シリカパウダーＣ）又はチタニア粉体（チタニアパウダー）の水分散スラリーのｐＨ値（ｐＨ２～１０（横軸））に対する、無機酸化物粒子のデータ電位（ｍＶ）の測定値から求めた、近似曲線を示す図である。

　本発明は無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液を含む塗料添加剤と、樹脂エマルジョンとを含む、塗料組成物に関する。

［塗料添加剤］
　本発明の塗料組成物に使用する塗料添加剤は、無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が、液状媒体に分散してなる分散液を含む。
　なお、本発明に係る塗料添加剤が、無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散してなる分散液のみからなる場合、該分散液を塗料添加剤として扱うことができるため、そのような場合において、以下の説明において塗料添加剤を該分散液と読み替える場合がある。

〈無機酸化物粒子〉
　前記分散質粒子を構成する無機酸化物粒子としては、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる少なくとも１種の原子の酸化物の粒子が挙げられる。この無機酸化物の粒子は、原子価２～６の原子の酸化物の粒子であり、それら原子の酸化物の形態として、例えばＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、Ｙ_２Ｏ_３、ＺｒＯ_２、Ｎｂ_２Ｏ_５、ＭｏＯ_３、Ｉｎ_２Ｏ_３、ＳｎＯ_２、Ｓｂ_２Ｏ_５、Ｔａ_２Ｏ_５、ＷＯ_３、ＰｂＯ、Ｂｉ_２Ｏ_３、ＣｅＯ_２等を例示することができる。これらの無機酸化物は単独で用いることも複数種を組み合わせて用いることもできる。
　組み合わせ方法としては、上記無機酸化物を数種類混合する方法や、上記無機酸化物の２種以上を複合化させる方法、又は上記無機酸化物の２種以上を原子レベルで固溶体化する方法が挙げられる。すなわち、前記無機酸化物の粒子としては、上記原子群から選ばれる１種の原子の単独酸化物の粒子、同群から選ばれる２種以上の原子の複合酸化物の粒子、そしてこれら粒子の任意の混合物（単独酸化物粒子同士の混合物、複合酸化物粒子同士の混合物、単独酸化物粒子と複合酸化物粒子の混合物等、これらを総称して混合酸化物と称する）とすることができる。
　上記複合酸化物粒子としては、例えば、ＴｉＯ_２粒子とＳｎＯ_２粒子とがその界面で化学的な結合を生じて複合化されたＴｉＯ_２－ＳｎＯ_２複合酸化物粒子、ＳｎＯ_２粒子とＷＯ_３粒子とがその界面で化学的な結合を生じて複合化されたＳｎＯ_２－ＷＯ_３複合酸化物粒子、ＳｎＯ_２粒子とＳｉＯ_２粒子とがその界面で化学的な結合を生じて複合化されたＳｎＯ_２－ＳｉＯ_２複合酸化物粒子、ＳｎＯ_２粒子とＷＯ_３粒子とＳｉＯ_２粒子とがその界面で化学的な結合を生じて複合化されたＳｎＯ_２－ＷＯ_３－ＳｉＯ_２複合酸化物粒子、ＳｎＯ_２粒子とＭｏＯ_３粒子とＳｉＯ_２粒子とがその界面で化学的な結合を生じて複合化されたＳｎＯ_２－ＭｏＯ_３－ＳｉＯ_２複合酸化物粒子、Ｓｂ_２Ｏ_５粒子とＳｉＯ_２粒子とがその界面で化学的な結合を生じて複合化されたＳｂ_２Ｏ_５－ＳｉＯ_２複合酸化物粒子、ＴｉＯ_２とＳｎＯ_２とＺｒＯ_２とが原子レベルで固溶体を形成して得られたＴｉＯ_２－ＳｎＯ_２－ＺｒＯ_２複合酸化物粒子などが挙げられるがこれらに限定されない。

　無機酸化物粒子は、無機酸化物粉体、コロイド状無機酸化物粒子（無機酸化物コロイド粒子ともいう）等、その形態を問わずに使用できる。
　ここでいう無機酸化物粉体とは、例えば比表面積が１～８００ｍ^２／ｇ、緩め嵩密度が０．０３～３．０ｇ／ｃｍ^３であるものを例示できる。例えば比表面積が１０～７００ｍ^２／ｇ、３０～５００ｍ^２／ｇ、４０～３００ｍ^２／ｇであり、また例えば緩め嵩密度が０．０３～１．０ｇ／ｃｍ^３、０．０５～０．８ｍ^２／ｇ、０．０５～０．５ｍ^２／ｇ、０．０５～０．２ｍ^２／ｇである粉体を挙げることができる。なお上記緩め嵩密度とは、タップしない（ゆるみ）状態での粉体試料の質量と粒子間空隙容積の因子を含んだ粉体の体積との比と定義される値である。
　またコロイド状無機酸化物粒子は、該無機酸化物粒子が液状媒体に分散した無機酸化物ゾルの形態にて用いることができる。

　前記無機酸化物粒子は、その種類によって適宜製造方法が選択され得るが、公知の方法、大別すると液相法（加水分解法、ゾル－ゲル法、水熱法、共沈法、凍結乾燥法など）、気相法（溶融法、噴霧乾燥法、気相反応法（燃焼加水分解等）など）等により製造可能である。
　また無機酸化物粒子がコロイド状無機酸化物粒子の形態の場合、該粒子は公知の方法（例えば、イオン交換法、解膠法、加水分解法、反応法（酸化法）など）により製造できる。さらに得られたコロイド状粒子を乾燥して用いることもできる。

　上記のイオン交換法の例としては、上記原子の酸性塩を水素型イオン交換樹脂で処理する方法、あるいは上記原子の塩基性塩を水酸基型陰イオン交換樹脂で処理する方法が挙げられる。上記解膠法の例としては、上記原子の酸性塩を塩基で中和するか、あるいは上記原子の塩基性塩を酸で中和させることによって得られるゲルを洗浄した後、酸又は塩基で解膠する方法が挙げられる。上記加水分解法の例としては、上記原子のアルコキシドを加水分解する方法、あるいは上記原子の塩基性塩を加熱下加水分解した後、不要の酸を除去する方法が挙げられる。上記反応法（酸化法）の例としては、上記原子又は無機酸化物の粉末と酸（例えば過酸化水素）とを反応させる方法が挙げられる。

　また上記無機酸化物粒子は、上記無機酸化物粒子を核としてその表面の少なくとも一部が別の無機酸化物粒子からなる被覆物で被覆されてなる（表面処理された）変性無機酸化物粒子の態様であってもよい。
　この場合、被覆物となる無機酸化物粒子は、上記の無機酸化物（単独酸化物、複合酸化物、混合酸化物）の何れであってよく、またその製法も上記の公知の製造方法を適宜選択すればよい。
　変性無機酸化物粒子は、従来公知の方法にて製造でき、例えば、核としての無機酸化物分粒子Ａと被覆物となる別の無機酸化物粒子Ｂを混合した後、加熱する方法などが挙げられる。このとき、例えば核としての無機酸化物分粒子Ａと被覆物となる別の無機酸化物粒子Ｂとの混合は０～１００℃の温度、例えば室温～６０℃にて、そして混合後の加熱は例えば７０～３００℃にて行うことができる。

　これら無機酸化物粒子（変性無機酸化物粒子の場合には、その核となる無機酸化物粒子）の中でも、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群、好適には、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｃｕ及びＺｎからなる群から選ばれる少なくとも１種の原子の酸化物の粒子、同群から選ばれる２種以上の原子の複合酸化物の粒子、又は混合酸化物の粒子を挙げることができる。

　上記無機酸化物粒子の形状は特に限定されず、例えば、球状、多面体状、角状、中空状、コア－シェル状、多孔質状、棒状、板状、もしくは不定形状などであり、好ましくは球状、中空状、コア－シェル状、多孔質状とすることができる。

　上記無機酸化物粒子（変性無機酸化物の粒子の場合には、核と被覆物からなる粒子全体をいう）の平均粒子径は、レーザー回折法により、あるいは、動的光散乱法により測定することができる。
　例えば上記無機酸化物粒子が上述の無機酸化物粉体の形態である場合には、該粉体を適切な媒体に分散した分散液において、レーザー回折法により測定することができる。前記無機酸化物粉体のレーザー回折法による平均粒子径の値としては、例えば５００ｎｍ乃至１００μｍ、１．０μｍ乃至８０μｍ、１．０μｍ乃至５０μｍの範囲とすることができる。
　また例えば上記無機酸化物粒子がコロイド状無機酸化物粒子の形態である場合、動的光散乱法（ＤＬＳ法）により測定することができる。前記コロイド状無機酸化物粒子の動的光散乱法による平均粒子径の値としては、例えば５ｎｍ乃至５００ｎｍの範囲であり、又は５ｎｍ乃至２００ｎｍ、又は５ｎｍ乃至１００ｎｍ、又は５ｎｍ乃至５０ｎｍ、或いは３ｎｍ乃至３００ｎｍ、３ｎｍ乃至２００ｎｍ、３ｎｍ乃至１００ｎｍの範囲とすることができる。

　上記したように、無機酸化物粒子は、コロイド状無機酸化物粒子の態様にて、該コロイド状無機酸化物粒子が液状媒体に分散した無機酸化物ゾルの形態にて用いることができ、この無機酸化物ゾルにおける無機酸化物濃度としては、０．１質量％乃至４０質量％、又は０．１質量％乃至２０質量％、又は０．１質量％乃至１０質量％の範囲のものを用いることができる。
　液状媒体としては、後述する分散液に用いるものを使用でき、すなわち、水等の水性媒体、アルコール、グリコール、エステル、ケトン、含窒素溶媒、芳香族系溶媒等の有機溶媒、また有機溶媒と水との混合溶媒などを用いることができる。

　無機酸化物粒子は市販品を用いることができ、一例として以下のものを挙げることができるが、これらに限定されない。
　例えば無機酸化物粉体の市販品としては、日本アエロジル（株）製ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）シリーズ（酸化ケイ素）、ＡＥＲＯＸＩＤＥ（登録商標）Ａｌｕシリーズ（酸化アルミニウム）、ＡＥＲＯＸＩＤＥ（登録商標）ＴｉＯ２シリーズ（酸化チタン）、ＡＥＲＯＸＩＤＥ（登録商標）ＳＴＸシリーズ（酸化チタン（コア）－シリカ（シェル）複合物）；キャボット社製Ｃａｂ－Ｏ－ＳＩＬ（登録商標）シリーズ（酸化ケイ素）、ＳｐｅｃｔｒＡｌ（登録商標）シリーズ（酸化アルミニウム）；ＣＩＫナノテック（株）製ＮａｎｏＴｅｋ（登録商標）（アルミナ、酸化チタン、酸化スズ、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化銅）；富士シリシア化学（株）Ｓｙｌｙｓｉａ（登録商標）シリーズ（酸化ケイ素）；（株）トクヤマ製レオロシール（登録商標）シリーズ、エクセリカ（登録商標）シリーズ（酸化ケイ素）；旭化成ワッカーシリコーン（株）製ＨＤＫ（登録商標）シリーズ（酸化ケイ素）；住友化学（株）製ＡＫＰ（登録商標）シリーズ（酸化アルミニウム）；大明化学工業（株）製タイミクロンシリーズ（酸化アルミニウム）；サソール社製ＤＩＳＰＥＲＡＬ（登録商標）シリーズ、ＤＩＳＰＡＬ（登録商標）シリーズ（酸化アルミニウム）；堺化学工業（株）製酸化チタン、酸化亜鉛；石原産業（株）製酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ；第一稀元素化学工業（株）製酸化ジルコニウム；新日本電工（株）製酸化ジルコニウム；等を挙げることができる。

　また、コロイド状無機酸化物粒子の市販品としては、例えば、日産化学（株）製スノーテックス（登録商標）（シリカゾル）ＳＴ－Ｎ－４０、ＳＴ－ＸＳ、ＳＴ－ＯＸＳ、ＳＴ－Ｓ、Ｔ－ＯＳ、ＳＴ－３０、ＳＴ－Ｏ、ＳＴ－Ｎ、ＳＴ－Ｃ、ＳＴ－３０Ｌ、ＳＴ－ＯＬ、ＳＴ－ＯＹＬ、ＳＴ－ＺＬ等、アルミナゾル１００（ＡＳ－１００）、同２００（ＡＳ－２００）、同５２０－Ａ（ＡＳ－５２０Ａ０）（アルミナの水分散品）、ナノユース（登録商標）（ジルコニアゾル）ＺＲ－３０ＢＳ、同ＺＲ－３０ＡＨ、ＺＲ－４０ＢＬ、同ＺＲ－３０ＡＬ等；ＣＩＫナノテック（株）製ＮａｎｏＴｅｋ（登録商標）（アルミナ、酸化チタン、酸化スズ、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化銅：溶媒分散品）等；石原産業（株）製チタニアゾル、ＳＮ－１００Ｄ（アンチモンドープ酸化スズの水分散ゾル）等；日本化学工業（株）製シリカドール（登録商標）等；（株）ＡＤＥＫＡ製のアデライト（登録商標）ＡＴシリーズ等；日揮触媒化成（株）製のカタロイド（登録商標）Ｓシリーズ等；扶桑化学工業（株）製　クォートロン（登録商標）等；テイカ（株）製酸化チタン等；川研ファインケミカル（株）製アルミナゾル等；多木化学（株）製ニードラール（酸化セリウム水分散液）等；日揮触媒化成（株）製カタロイド（登録商標）Ａシリーズ（アルミナ水分散ゾル）、ネオサンベール（登録商標）ＰＷ（酸化チタン水分散ゾル）等を挙げることができる。

　なお、上記無機酸化物粒子が無機酸化物粉体の形態、又は、無機酸化物粉体と無機酸化物コロイド粒子との混合物の形態にある場合、上記無機酸化物粉体にかえて、無機粉体として無機窒化物、無機酸窒化物、無機硫化物、無機水素化物、無機炭化物、無機塩化物、（難溶性）無機水酸化物、難溶性有機ポリマー粒子、有機ポリマー被覆無機粉体、無機繊維（ガラス繊維）、無機粘土鉱物の粉体を用いることもでき、これらの粉体並びに無機酸化物粉体を組み合わせて用いることができる。
　上記無機粉体は、前述の無機酸化物粉体（無機酸化物粒子）に挙げた各種原子、すなわち、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ、Ｃｅからなる群から選ばれる少なくとも１種の原子を含むものとすることができる。
　またこれら粉体の比表面積、緩め嵩密度、形状、平均粒子径は、上述の無機酸化物粉体に挙げたものとすることができる。

〈シアヌル酸亜鉛粒子〉
　シアヌル酸は三塩基酸であり、二価の亜鉛が反応することにより、酸性塩、中性塩、塩基性塩を製造することができる。例えば（酸化亜鉛）／（シアヌル酸）換算のモル比が１．０の場合は、Ｚｎ（Ｃ_３Ｎ_３Ｏ_３Ｈ）相当の酸性塩が形成される。（酸化亜鉛）／（シアヌル酸）換算のモル比が１．５の場合は、Ｚｎ_３（Ｃ_３Ｎ_３Ｏ_３）_２相当の中性塩が形成される。（酸化亜鉛）／（シアヌル酸）換算のモル比が２．５の場合は、Ｚｎ_３（Ｃ_３Ｎ_３Ｏ_３）_２・２ＺｎＯ相当の塩基性塩が形成される。これらの塩は結晶水を含むことができ、例えば１水塩、２水塩、３水塩を形成することができる。
　本発明において、シアヌル酸亜鉛粒子は、（酸化亜鉛）／（シアヌル酸）換算のモル比が１．０乃至５．０であるものを用いることができる。
　亜鉛源としては酸化亜鉛又は塩基性炭酸亜鉛が挙げられ、酸化亜鉛に換算した時のモル比として上記モル比で用いることができる。酸化亜鉛は例えば堺化学工業（株）製の２種酸化亜鉛を用いることができる。
　本発明では、中でも塩基性塩を用いることが好ましく、例えばＺｎ_３（Ｃ_３Ｎ_３Ｏ_３）_２・２ＺｎＯ・３Ｈ_２Ｏを用いることができる。

　シアヌル酸亜鉛粒子は、針状又は板状の細長い粒子形状を有し、本発明において、透過型電子顕微鏡観察による測定において一次粒子の長軸の長さが４００ｎｍ乃至３，０００ｎｍであり、且つ該一次粒子の短軸の長さが１０ｎｍ乃至３００ｎｍであり、且つ該長軸と該短軸の長さの比（長軸／短軸）が１．３乃至３００である、シアヌル酸亜鉛粒子を好適に用いることができる。またシアヌル酸亜鉛粒子は、その比表面積が例えば１０ｍ^２／ｇ乃至１００ｍ^２／ｇであるものを用いることができる。
　例えば一次粒子の長軸長さが、４００ｎｍ乃至１，０００ｎｍ、又は４００ｎｍ乃至８００ｎｍ、又は４００ｎｍ乃至６００ｎｍであり、このとき該一次粒子径の短軸の長さが１０乃至３００ｎｍ、又は１０ｎｍ乃至９０ｎｍ、３０ｎｍ乃至９０ｎｍであり、そしてこのときの該長軸と該短軸の長さの比（長軸／短軸）が１．３乃至１００である、シアヌル酸亜鉛粒子を好適に用いることができる。なお、該長軸と該短軸の長さの比は、下限値は１．３、又は４．４、上限値は１２、又は２０、又は８０、又は１００の中から任意の組み合わせを取ることができる。
　また、例えば一次粒子の長軸長さが、１，０００ｎｍ乃至３，０００ｎｍ、又は２，０００ｎｍ乃至３，０００ｎｍであり、このとき該一次粒子径の短軸の長さが８０乃至３００ｎｍ、又は１００ｎｍ乃至３００ｎｍであり、そしてこのときの該長軸と該短軸の長さの比（長軸／短軸）が３．３乃至３７．５である、シアヌル酸亜鉛粒子を好適に用いることができる。なお、該長軸と該短軸の長さの比は、下限値は３．３、上限値は２０、又は３７．５の中から任意の組み合わせを取ることができる。

　また、シアヌル酸亜鉛粒子は、該粒子又は該粒子を含む分散液を純水中に分散させ、これをレーザー回折式粒度分布測定装置（例えば（株）島津製作所、商品名ＳＡＬＤ－７５００ｎａｎｏ）を用いることで、水分散液中でのシアヌル酸亜鉛粒子の平均粒子径を測定することができる。
　レーザー回折法による測定において、水分散液中におけるシアヌル酸亜鉛粒子の平均粒子径は、例えば８０ｎｍ乃至２０，０００ｎｍである。

　シアヌル酸亜鉛粒子の製造法としては、原料を水分散したスラリー状態で液相反応させる製造法と、原料をパウダー状態で固相反応させる製造法の２通りの製造法がある。

　原料を水分散したスラリー状態で液相反応させる製造法は、例えば、酸化亜鉛又は塩基性炭酸亜鉛とシアヌル酸と水とを、シアヌル酸濃度が０．１質量％乃至１０．０質量％濃度になるように配合し、液中分散機を用いて、混合スラリーを５℃乃至５５℃の温度にて湿式分散を行う方法であり、これにより、反応と生成物の分散が行われ、シアヌル酸亜鉛粒子のスラリー（分散液）が得られる。
　なお、水に溶解したシアヌル酸は、酸化亜鉛や塩基性炭酸亜鉛と素早く反応して粒子成長が促進されるため、生成物であるシアヌル酸亜鉛は大粒子になりやすい。従って、５５℃以下、又は４５℃以下で反応させることが好ましい。

　湿式分散は、分散メディアを用いて行う。分散メディアを用いた湿式分散を行うことにより、分散メディアが衝突することにより生じる機械的エネルギーによって、酸化亜鉛及び塩基性炭酸亜鉛から選択される少なくとも一種とシアヌル酸とを、メカノケミカル反応させることができる。メカノケミカル反応とは、分散メディアの衝突によって、酸化亜鉛、塩基性炭酸亜鉛やシアヌル酸に多方面から機械的エネルギーを与えて化学反応させることをいう。
　分散メディアとしては、例えば、安定化ジルコニア製ビーズ、石英ガラス製ビーズ、ソーダライムガラス製ビーズ、アルミナビーズや、これらの混合物が挙げられる。分散メディア同士が衝突して分散メディアが破砕することにより生じる汚染を考慮すると、分散メディアとして、ガラスビーズや安定化ジルコニア製ビーズを用いることが好ましい。分散メディアの大きさは、例えば直径０．１ｍｍ乃至１０ｍｍ、好ましくは直径０．５ｍｍ乃至２．０ｍｍとすることができる。分散メディアの直径が０．１ｍｍ未満であると、粉砕メディア同士の衝突エネルギーが小さく、メカノケミカル反応性が弱くなる傾向がある。また、分散メディアの直径が１０ｍｍより大きいと、分散メディア同士の衝突エネルギーが大きすぎて分散メディアが破砕して汚染が多くなるため、好ましくない。

　分散メディアを用いた湿式分散を行う装置（粉砕装置）は、分散メディアを投入した容器に混合スラリーを添加した後、撹拌して分散メディアを酸化亜鉛、塩基性炭酸亜鉛やシアヌル酸に衝突させることにより、酸化亜鉛や塩基性炭酸亜鉛とシアヌル酸とをメカノケミカル反応させることができるものであれば、特に限定されない。例えば、サンドグラインダー（アイメックス（株）製）、アペックスミル（（株）広島メタル＆マシナリー（旧　寿工業（株））製）、アトライタ（日本コークス工業（株）製）、パールミル（アシザワ・ファインテック（株）製）等のボールミル、ビーズミル、サンドミルなどが挙げられる。なお、分散メディアの撹拌のための装置の回転数や反応時間等は、所望の粒子径等に合わせて適宜調整することができる。

　得られたシアヌル酸亜鉛粒子分散液において、シアヌル酸亜鉛粒子は分散液（スラリー）中でその固形分として０．１０質量％乃至５０質量％、又は０．１質量％乃至２０質量％、又は０．１質量％乃至１０質量％、又は０．１質量％乃至５質量％の範囲で含まれる。

　さらに、得られるシアヌル酸亜鉛粒子の粒子径を小さくするために、シアヌル酸亜鉛粒子に対して前記粉砕処理装置を用いた粉砕処理工程を施すことができる。なお、分散メディアの撹拌のための装置の回転数や反応時間等は、所望の粒子径等に合わせて適宜調整することができる。
　この製造法で得られたシアヌル酸亜鉛粒子は、例えば、透過型電子顕微鏡観察による測定において一次粒子の長軸の長さが１００ｎｍ乃至８００ｎｍであり、且つ一次粒子の短軸の長さが１０ｎｍ乃至６０ｎｍであり、且つ該長軸と該短軸の長さの比（長軸／短軸）が５乃至２５であり、またレーザー回折法による測定における平均粒子径が８０ｎｍ乃至９００ｎｍである。このシアヌル酸亜鉛粒子の水分散スラリーを１１０℃で乾燥して得られたシアヌル酸亜鉛粒子の比表面積は、１０ｍ^２／ｇ乃至１００ｍ^２／ｇである。

　また、原料をパウダー状態下で固相反応させる製造法は、例えば、目開き１，０００μｍの篩残分が１質量％未満の酸化亜鉛とシアヌル酸及び水からなる混合粉末であって、酸化亜鉛のシアヌル酸に対するモル比は２乃至３であり、且つ混合粉末の水分量が９質量％乃至１８質量％である混合粉末を、密閉又は開放下で３０℃乃至３００℃で加熱処理する方法である。
　得られたシアヌル酸亜鉛粒子は、水分を１０質量％程度含有しているため、水分を除去するために開放下で加熱処理を行い、水分を１．０質量％未満にしたシアヌル酸亜鉛粒子として（市販品では、例えば日産化学（株）製、商品名スターファイン）を、後述する分散液（塗料添加剤）に用いることができる。ここでの加熱処理は、工業的大量生産の場合には、混合手段と加熱手段とを有する粉体混合機を用いて行うことが好ましい。具体的な例としては、振動乾燥機、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー、ナウタミキサー、ロータリーキルンなどの開放型又は密閉型で撹拌混合できる加熱式反応槽が挙げられる。
　さらに、得られるシアヌル酸亜鉛粒子の粒子径を小さくするために、シアヌル酸亜鉛粒子に対して前記粉砕処理装置を用いた粉砕処理工程を施すことができる。なお、分散メディアの撹拌のための装置の回転数や反応時間等は、所望の粒子径等に合わせて適宜調整することができる。
　この製造法で得られるシアヌル酸亜鉛粒子は、例えば、目開き４００μｍの篩残分が１０質量％未満であり、透過型電子顕微鏡による測定において一次粒子の長軸の長さが４００ｎｍ乃至３，０００ｎｍであり、且つ一次粒子の短軸の長さが１０ｎｍ乃至３００ｎｍであり、且つ該長軸と該短軸の長さの比（長軸／短軸）は１．３乃至３００であり、またレーザー回折法による測定における平均粒子径は０．５μｍ乃至２０μｍである。また得られたシアヌル酸亜鉛粒子の比表面積は例えば１０ｍ^２／ｇ乃至１００ｍ^２／ｇである。
　得られたシアヌル酸亜鉛粒子の表面電荷は、水系ではｐＨ３からｐＨ１０の範囲で負電荷を有する。このため、酸性からアルカリ性領域において水に対する分散性が良いだけでなく、水系防錆塗料（塗料組成物など）を調製する際に合成樹脂やエマルジョンなどとの相溶性が良好であり、安定な水系防錆塗料を得ることができる。

〈分散液（塗料添加剤）の製造方法〉
　上記分散液の製造方法は特に限定されないが、例えば、無機酸化物粒子と、シアヌル酸亜鉛粒子又はそのスラリーとを、液状媒体中で、粉砕装置を用いて混和する工程により、上記分散液を得ることができる。なお無機酸化物粒子として無機酸化物粉体を用いる場合、これについて予め粉砕処理を行い、これをシアヌル酸亜鉛又はそのスラリーとを、液状媒体中で、粉砕装置を用いて混和し、分散液としてもよい。

　無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを混合し、分散液、すなわち塗料添加剤を得る装置としては、前述した分散メディアを用いたシアヌル酸亜鉛の湿式分散を行う装置と同様の装置（粉砕装置、分散メディア）、具体的には、サンドグラインダー（アイメックス（株）製）、アペックスミル（（株）広島メタル＆マシナリー（旧　寿工業（株））製）、アトライタ（日本コークス工業（株）製）、パールミル（アシザワ・ファインテック（株）製）等のボールミル、ビーズミル、サンドミルを用いることができる。また分散メディアの撹拌のための装置の回転数や反応時間等は、所望の粒子径等に合わせて適宜調整すればよい。
　得られる無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液（塗料添加剤）において、該分散質粒子のレーザー回折法による測定における平均粒子径は、例えば、８０ｎｍ乃至５，０００ｎｍ、又は８０ｎｍ乃至２，０００ｎｍ、又は２００ｎｍ乃至５，０００ｎｍ、又は８０ｎｍ乃至１，０００ｎｍ、又は１０ｎｍ乃至５００ｎｍとすることができる。
また無機酸化物粒子が無機酸化物粉体の形態である場合、得られる無機酸化物粉体とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液において、分散質粒子のレーザー回折法による測定における平均粒子径は、例えば２００ｎｍ乃至５，０００ｎｍ、又は３００ｎｍ乃至５，０００ｎｍ、又は１，０００ｎｍ乃至５，０００ｎｍ、あるいは１，０００ｎｍ乃至３，００００、又は１，０００ｎｍ乃至２，０００ｎｍとすることができる。

　分散液（塗料添加剤）中、無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子は、無機酸化物：シアヌル酸亜鉛の質量比で、例えば１：０．０１乃至１００の割合、又は１：０．１乃至１０の割合、あるいは、１：１乃至１０の割合とすることができる。また分散液（塗料添加剤）中、無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを合計した固形分（分散質粒子の固形分）の濃度は、例えば０．１質量％乃至５０質量％、又は０．１質量％乃至３０質量％、又は０．１質量％乃至２０質量％、あるいは０．１質量％乃至１０質量％とすることができる。
　なお分散液（塗料添加剤）のＢ型粘度は、例えば１ｍＰａ・ｓ～５００ｍＰａ・ｓ、５ｍＰａ・ｓ～５００ｍＰａ・ｓ、１０ｍＰａ・ｓ～３００ｍＰａ・ｓ、５０ｍＰａ・ｓ～３００ｍＰａ・ｓとすることができる。

　なおシアヌル酸亜鉛は酸性液で溶解してしまうため、シアヌル酸亜鉛粒子と無機酸化物粒子とを混合する際、液のｐＨをアルカリ性乃至中性に調整し、これら粒子の混合操作（湿式粉砕処理）を実施することが望ましい。また、シアヌル酸亜鉛粒子は、ｐＨアルカリ性乃至中性において、－１０ｍＶ～－１ｍＶのゼータ電位を有する。
　また上記分散液を得る際、例えばｐＨ５～ｐＨ１２において等電点を有し該ｐＨ領域でゼータ電位が－８０ｍＶ～＋８０ｍＶの無機酸化物粒子を用いる場合には－５ｍＶ～－８０ｍＶとなるｐＨ領域になるようにｐＨ調整することにより、分散性に優れる分散液を得ることができる。
　あるいは上記分散液を得る際、ｐＨ５～ｐＨ１２において等電点を有さず該ｐＨ領域でゼータ電位が－５ｍＶ～－５０ｍＶの無機酸化物粒子を用いることにより、分散性に優れる分散液を得ることができる。
　また上記分散液を得る際、ｐＨ５～１２において等電点を有さず該ｐＨ領域でゼータ電位が＋５ｍＶ～＋８０ｍＶの無機酸化物粒子をシアヌル酸亜鉛粒子と混合する際には、無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子の濃度を０．１質量％～２０質量％、又は０．１質量％～１０質量％に調整することにより、分散性に優れる分散液を得ることができる。
　例えば、シアヌル酸亜鉛粒子と混合する無機酸化物粒子が無機酸化物粉体の態様であるシリカ粉体の場合、シリカ粉体とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が濃度０．１質量％～２０質量％、シリカとシアヌル酸亜鉛の質量比（シリカ：シアヌル酸亜鉛）で１：０．１～１０に調整し、混合操作を実施するとよい。酸化チタン粉体の場合には、等電点よりアルカリ域でシアヌル酸亜鉛粒子と混合する場合、酸化チタン粉体とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が濃度０．１質量％～２０質量％、酸化チタンとシアヌル酸亜鉛の質量比（酸化チタン：シアヌル酸亜鉛）で１：０．１～１０に調整し、酸化アルミニウム粉体の場合、等電点より酸性域でシアヌル酸亜鉛粒子と混合する場合には、酸化アルミニウム粉体とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が濃度０．１質量％～１０質量％、酸化アルミニウムとシアヌル酸亜鉛の質量比（酸化アルミニウム：シアヌル酸亜鉛）で１：１～１０に調整し、また酸化ジルコニウム粉体の場合、等電点よりアルカリ域でシアヌル酸亜鉛粒子と混合する場合には、酸化ジルコニウム粉体とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が濃度０．１質量％～２０質量％、酸化ジルコニウムとシアヌル酸亜鉛の質量比（酸化ジルコニウム：シアヌル酸亜鉛）で１：０．１～１０に調整し、それぞれ混合操作を実施するとよい。
　また例えば、シアヌル酸亜鉛粒子と混合する無機酸化物粒子がコロイド状酸化物粒子［金属酸化物粒子（金属酸化物ゾル）］の態様であるアルミナゾルの場合、等電点より酸性域でシアヌル酸亜鉛粒子と混合する場合には、アルミナ粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が濃度０．１質量％～２０質量％、アルミナとシアヌル酸亜鉛の質量比（アルミナ：シアヌル酸亜鉛）で１：１～１０に調整し、混合操作を実施するとよい。ジルコニアゾルの場合には、等電点よりアルカリ域でシアヌル酸亜鉛粒子と混合する場合、ジルコニア粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が濃度０．１質量％～３０質量％、ジルコニアとシアヌル酸亜鉛の質量比（ジルコニア：シアヌル酸亜鉛）で１：０．１～１０に調整し、チタニアゾルの場合、等電点よりアルカリ性域でシアヌル酸亜鉛粒子と混合する場合には、チタニア粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が濃度０．１質量％～３０質量％、チタニアとシアヌル酸亜鉛の質量比（チタニア：シアヌル酸亜鉛）で１：０．１～１０に調整し、また酸化スズゾルの場合、等電点よりアルカリ域でシアヌル酸亜鉛粒子と混合する場合には、酸化スズ粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が濃度０．１質量％～３０質量％、酸化スズとシアヌル酸亜鉛の質量比（酸化スズ：シアヌル酸亜鉛）で１：０．１～１０に調整し、それぞれ混合操作を実施するとよい。

　得られた無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が、液状媒体に分散した分散液（塗料添加剤）において、液状媒体は水性媒体又は有機溶媒から選択でき、水性媒体をロータリーエバポレーター等による蒸発法により有機溶媒に置換することができる。

　水性媒体としては水が挙げられる。
　有機溶媒としてはアルコール、グリコール、エステル、ケトン、含窒素溶媒、芳香族系溶媒を使用することができる。これらの溶媒としては例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、エチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、アセトン、メチルエチルケトン、ジメチルホルムアミド、Ｎ－メチル－２－ピロリドン、トルエン、キシレン、ジメチルエタン等の有機溶媒を例示することができる。また、ポリエチレングリコール、シリコーンオイル、ラジカル重合性のビニル基やエポキシ基を含む反応性希釈溶剤等も用いることができる。

　なお、更に、無機酸化物粒子の表面を、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジメトキシジフェニルシラン、ｎ－プロピルトリメトキシシラン、ｎ－プロピルトリエトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、ヘキシルトリエトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、オクチルトリエトキシシラン、トリメチルモノエトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－フェニル－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、３－イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン等のシランカップリング剤で処理することができる。

　なお本発明は、無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した前記分散液のうち、前記無機酸化物粒子が前述した無機酸化物粉体である態様も対象とする。すなわち本発明は、無機酸化物粉体とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液であって、前記無機酸化物粉体が、比表面積が１～８００ｍ２／ｇであり且つ緩め嵩密度が０．０３～３．０ｇ／ｃｍ^３である、分散液を対象とする。
　上記無機酸化物粉体は、前述した通り、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる少なくとも１種の原子の酸化物の粉体である。
　本分散液に含まれる無機酸化物粉体やシアヌル酸亜鉛粒子、これらの種類や平均粒子径、製造方法（装置・手順等）、分散液中の配合割合、液状媒体の種類等は、無機酸化物粒子やシアヌル酸粒子等の説明において上述したとおりである。
　また、本分散液における分散質粒子の平均粒子径や固形分濃度、分散液の製造方法等も上述した通りである。好ましくは、前記分散質粒子は、レーザー回折法による測定において、平均粒子径が２００ｎｍ～５，０００ｎｍの粒子であり、前記分散液中の分散質粒子は、固形分濃度が０．１～５０質量％である。
　さらに、上記分散液は、後述する樹脂エマルジョンと混合して被覆用の組成物を製造することができる。

　更に本発明は、無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した前記分散液のうち、前記無機酸化物粒子がコロイド状シリカを主成分とする粒子を除くコロイド状金属酸化物粒子である態様も対象とする。
　すなわち本発明は、コロイド状シリカを主成分とする粒子を除くコロイド状金属酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを分散質粒子が液状媒体に分散した分散液を対象とする。
　上記コロイド状金属酸化物粒子は、前述したコロイド状無機酸化物粒子においてコロイド状シリカを主成分とする粒子を除いたものであり、すなわちコロイド状金属酸化物粒子は、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる少なくとも１種の原子の酸化物を含む粒子である。
　本分散液に含まれるコロイド状金属酸化物粒子は前述のコロイド状無機酸化物粒子からコロイド状シリカを主成分とする粒子を除いた以外は、その種類や平均粒子径、製造法、分散液中の割合等は無機酸化物粒子の説明において上述したとおりである。またシアヌル酸亜鉛粒子の種類、平均粒子径、製造方法（装置・手順等）、分散液中の配合割合、さらに液状媒体の種類等も上述したとおりである。
　また、本分散液における分散質粒子の平均粒子径や固形分濃度、分散液の製造方法等も上述した通りである。好ましくは、前記分散質粒子は、レーザー回折法による測定において、平均粒子径が８０ｎｍ～２，０００ｎｍの粒子であり、前記分散液中の分散質粒子は、固形分濃度が０．１～５０質量％である。
　なお、上記コロイド状金属酸化物粒子に含まれない、コロイド状シリカを主成分とする粒子とは、シリカ（ＳｉＯ_２）のみからなるコロイド状粒子や、構成粒子の主成分（例えば５０質量％の割合）がシリカであるコロイド状粒子を指し、本態様においてはこれらの粒子は除外される。ただし、複合酸化物粒子の一成分として、また、変性無機酸化物粒子において挙げた被覆物の一成分として、シリカを含むことは可能であり、この場合、複合酸化物粒子並びに変性無機酸化物粒子の全質量に対して、シリカ含量は０質量％超３０質量％以下の割合とすることができる。
　さらに、上記分散液は、後述する樹脂エマルジョンと混合して被覆用の組成物を製造することができる。

［樹脂］
　本発明の塗料組成物に使用する樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、アクリル－スチレン系樹脂、アクリル－シリコーン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、オレフィン系樹脂（エチレン系樹脂、プロピレン系樹脂等）、エチレン－酢酸ビニル系樹脂、エステル系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、アミド系樹脂、ビニルアルコール系樹脂、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、フタル酸系樹脂、シリコーン系樹脂、アルキド系樹脂及び塩化ビニル系樹脂からなる群から選ばれる１種または２種以上の樹脂を挙げることができる。
　なお、例えば“アクリル系樹脂”とは、樹脂中にアクリル酸エステル（及びメタアクリル酸エステル）由来の構造を有する樹脂を指し、また当該樹脂中に他の重合性化合物由来の構造を有していてもよい。一例として、ポリシロキサンを複合化したアクリル系樹脂（“アクリル系（ポリシロキサン複合）”と称する）や酢酸ビニル由来の構造を有するアクリル系樹脂（“酢酸－アクリル系”と称する）を、アクリル系樹脂に分類することができる。また、エポキシ由来及びエステル由来の構造を有する樹脂（“エポキシ－エステル系”と称する）があり、本樹脂はエポキシ系樹脂にもエステル系樹脂にも分類することができるが、本明細書ではエポキシ系樹脂に分類する。
　また例えば“アクリル－スチレン系樹脂”は“スチレン－アクリル系樹脂”と記載され得、このように前後の樹脂名を入れ替えた場合においても同義として扱うことができる。

［樹脂の形態］
　一般に、塗料に用いられる樹脂成分の形態（分類）としては、例えば、水溶性型ポリマー（単に水溶性ポリマー、水溶性樹脂とも称する）、又は水分散型ポリマーを挙げることができる。水分散型ポリマーの形態には、例えば、コロイダルディスパージョン、又は樹脂エマルジョンが挙げられ、さらに、樹脂エマルジョンには水中油滴型エマルジョン、又は油中水滴エマルジョンを挙げることができる。本発明の樹脂組成物にあっても、上記種々の形態を用いることができ、上述の各種樹脂を樹脂成分として用いることができる。
　一般的に、水溶性型ポリマーは、例えば粒子径が０．０１μｍ以下、分子量が１０^３～１０^４であり、塗料組成物に用いると高い光沢のある被膜が得られ、高温での焼き付けを要する用途に用いられる。コロイダルディスパージョンは、例えば粒子径が０．０１乃至０．１μｍ、分子量が１０^４～１０^６であり、塗料組成物に用いると高い光沢のある被膜が得られ、高温での焼き付けを要する用途や常温乾燥させる用途に用いられる。樹脂エマルジョンは、例えば粒子径が０．０５μｍ以上、分子量が１０^３以上であり、塗料組成物の乾燥性が高く、高い耐水性のある被膜が得られ、焼き付けを要する用途や常温乾燥させる用途に用いられる。
　塗料組成物を適用する用途に応じて、樹脂の形態は適宜選択することができるが、塗料組成物の安定やハンドリングの点からこれらの中でも、樹脂エマルジョンの形態で用いることが好ましく、水中油滴型樹脂エマルジョン（水性樹脂エマルジョンともいう）の形態がより好ましい。
　中でも好適な樹脂エマルジョンとして、水性樹脂エマルジョンであり、樹脂エマルジョンのｐＨが７乃至１０、又は３乃至６．５であり、樹脂エマルジョン中の固形分（樹脂成分の割合）が３０質量％乃至６５質量％であり、また粘度が２０ｍＰａ・ｓ乃至２０，０００ｍＰａ・ｓ程度の範囲のものを例示することができる。

　アクリル系樹脂エマルジョンとしては、例えばジャパンコーティングレジン（株）製、商品名モビニールＤＭ７７２、モビニール６５２０、モビニール６５３０（以上アニオン系樹脂エマルジョン）、またＤＩＣ（株）製、商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ等；またアクリル系樹脂エマルジョンに分類され得るアクリル系（ポリシロキサン複合）樹脂エマルジョンとしては、例えばＤＩＣ（株）製、セラネートＷＨＷ－８２２等；同じくアクリル系樹脂エマルジョンに分類され得る酢酸－アクリル系樹脂エマルジョンとしては、例えばＤＩＣ（株）製、ボンコートＣＦ－２８００等が挙げられる。
　アクリル－スチレン系樹脂エマルジョンとしては、例えばジャパンコーティングレジン（株）製、商品名モビニールＤＭ６０、モビニール７４９Ｅ、ＬＤＭ６７４０（以上アニオン系樹脂エマルジョン）、またＤＩＣ（株）製、ボンコートＣＧ－８６８０等が挙げられる。
　アクリル－シリコーン系樹脂エマルジョンとして、例えばジャパンコーティングレジン（株）製、商品名ＬＤＭ７５２３（アニオン系樹脂エマルジョン）、またＤＩＣ（株）製、商品名ボンコートＳＡ－６３６０等が挙げられる。
　酢酸ビニル系樹脂エマルジョンとしては、例えばジャパンコーティングレジン（株）製、商品名モビニール２０６（ノニオン系樹脂エマルジョン）、昭和電工（株）製、商品名ポリゾールＳ－６５等が挙げられる。
　エチレン－酢酸ビニル系樹脂エマルジョンとしては、例えばジャパンコーティングレジン（株）製、商品名モビニール１０９Ｅ（ノニオン系樹脂エマルジョン）等が挙げられる。
　エステル系樹脂エマルジョンとしては、ユニチカ〈株〉製、エリーテルＫＡ－３５５６等が挙げられる。
　エポキシ系樹脂エマルジョンとしては、例えばＤＩＣ（株）製、商品名ＥＰＩＣＬＯＮ　Ｈ－５０２－４２Ｗ等；またエポキシ系樹脂エマルジョンに分類され得るエポキシ－エステル系樹脂エマルジョンとしては、例えばＤＩＣ（株）製、ウォーターゾールＥＦＤ－５５３０等が挙げられる。
　オレフィン系（エチレン系）樹脂エマルジョンとしては、成瀬化学（株）製、ＰＥ－３８１等が挙げられる。
　フッ素系樹脂エマルジョンとしては、（株）イーテック製、ＳＩＦＣＬＥＡＲＦ－１０４等が挙げられる。
　ウレタン系樹脂エマルジョンとしては、ＤＩＣ（株）製、商品名ハイドラン　ＨＷ－１７１、ＤＳＭ　Ｃｏａｔｉｎｇ　Ｒｅｓｉｎｓ社製、商品名ＮｅｏＲｅｚ　Ｒ－９６７等が挙げられる。
　アルキド系樹脂エマルジョンとしては、ＤＩＣ（株）製、ウォーターゾールＳ－１１８等が挙げられる。
　塩化ビニル系樹脂エマルジョンとしては、日信化学工業（株）製、ビニブランＶＥ－７０１等が挙げられる。

　上記樹脂エマルジョンの中でも、アクリル系樹脂エマルジョン、アクリル－スチレン系樹脂エマルジョン、アクリル－シリコーン系樹脂エマルジョン、酢酸ビニル系樹脂エマルジョン、エポキシ系樹脂エマルジョン、及びウレタン系樹脂エマルジョンを好ましいものとして挙げることができる。

　また本発明の塗料組成物は、さらに、無機酸化物粉体のスラリーを添加してもよい。
　前記スラリーに使用する無機酸化物粉体は、前述の塗料添加剤に用いた無機酸化物粒子のうち、粉体の形態のものを挙げることができる。前記塗料添加剤（分散液）に使用する無機酸化物粒子の原子種と、前記スラリーに使用する無機酸化物粉体の原子種は、同種であっても異なっていてもよく、前記スラリーに使用する無機酸化物粉体は１種でも複数種の使用であってもよい。また前記スラリーに使用する媒体も、前述の塗料添加剤に用いた液状媒体と同じものを挙げることができる。
　前記スラリーの調製は、無機酸化物粉体を液状媒体中で、後述する液中分散機を用いて混合すればよく、また、前述した分散メディアを用いたシアヌル酸亜鉛の湿式分散を行う装置と同様の粉砕装置を用いて混和してもよく、これらを併用してもよい。
　前記無機酸化物粉体のスラリーにおいて、その固形分濃度は０．１質量％乃至５０質量％であり、例えば０．１質量％乃至３０質量％、又は０．１質量％乃至２０質量％とすることができる。

　上記塗料組成物は、分散液（塗料添加剤）中の固形分と樹脂（樹脂エマルジョンの場合、エマルジョン中の樹脂分）、そして無機酸化物粉体のスラリー中の固形分の割合が、（分散液中の固形分）：（樹脂（樹脂エマルジョンの場合、エマルジョン中の樹脂分））：（前記スラリー中の固形分）の質量比で１：０．１乃至２０：０乃至１、例えば１：０．１乃至１５：０乃至１、あるいは１：０．１乃至１０：０乃至０．５となるように、また、塗料組成物中の全固形分の割合が１質量％乃至７０質量％、又は１質量％乃至５０質量％、又は１質量％乃至３０質量％となるように調製することができる。なお、無機酸化物粉体スラリーを含む場合、該スラリー中の固形分の割合の下限値は、分散液（塗料添加剤）中の固形分（質量比）１に対して０．１とすることができる。

　本発明の塗料組成物は、上記無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子の分散液（塗料添加剤）と、上記樹脂（例えば樹脂エマルジョンなど）、そして使用する場合には、無機酸化物粉体のスラリーとを液中分散機を用いて混合する工程を経て得ることができる。

　塗料組成物の製造に用いる液中分散機は、撹拌機、回転せん断型撹拌機、コロイドミル、ロールミル、高圧噴射式分散機、超音波分散機、容器駆動型ミル、媒体撹拌ミル、及びニーダーが挙げられる。
　撹拌機は最も簡単な分散装置であり、撹拌翼近傍での速度変動や撹拌翼への衝突により、目的物を分散させることができる。
　回転せん断型撹拌機は、高速の回転翼と外筒との狭い間隙を通すことにより分散させる装置で、間隙でのせん断流れと速度変動により、目的物を分散させることができる。
　コロイドミルは高速回転ディスクと固定ディスク間の狭い間隙でのせん断流れにより、目的物を分散させることができる。
　ロールミルは２本又は３本の回転するロール間の間隙を利用したせん断力と圧縮力により、目的物を分散させることができる。
　高圧噴射式分散機は処理液を高圧噴射し、固定板や処理液同士に衝突させることにより、目的物を分散させることができる。
　超音波分散機は超音波振動により、目的物を分散させることができる。
　容器駆動型ミルは固定容器内に挿入された媒体（ボール）の衝突、摩擦により目的物を分散させる装置であり、回転ミル、振動ミル、遊星ミルが挙げられる。
　媒体撹拌ミルは媒体であるボールやビーズを使用し、媒体の衝突力とせん断力により目的物を分散させる装置であり、アトライタやビーズミルが挙げられる。

　上記の無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子の分散液（塗料添加剤）と樹脂（使用する場合には、さらに無機酸化物粉体のスラリー）とを混合した塗料組成物は、例えばｐＨ７乃至１０の範囲で製造することができる。またアルカリ成分としてアンモニア水を１００ｐｐｍ乃至１０，０００ｐｐｍの割合で添加することにより、ｐＨを１０乃至１１の範囲に調整することができる。更に、ｐＨ３乃至６．５の樹脂（例えば樹脂エマルジョン）と混合した塗料組成物は、ｐＨ３乃至６．５の範囲で製造することができる。無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを混合する際（分散液調製時）は、アルカリ性乃至中性に調整することが好ましいが、塗料組成物はアルカリ性乃至酸性にて製造、使用することができる。

［その他添加剤］
　本発明の塗料組成物には、上記の無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子の分散液と、樹脂（使用する場合には、さらに無機酸化物粉体のスラリー）以外にも、本発明の効果を損なわない範囲において、従来の塗料（組成物）に使用される慣用の添加剤、例えば硬化促進用の触媒、顔料、レベリング剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、可塑剤、界面活性剤等の当該技術分野で使用されている各種添加剤を混合して使用することもできる。
　また本発明の塗料組成物は、例えばそのコート膜においてさらに硬度を高めたい場合には、任意成分として硬化剤、増粘剤、分散剤、消泡剤を添加したり、無機酸化物粒子の含有量を適宜調整（増加）したり、また樹脂エマルジョンの樹脂種をフッ素系、エポキシ系などから選択する（あるいはこれら樹脂種を併用・混合する）など、目的に応じてその組成・配合成分を適宜調整することができる。

　なお塗料組成物のＢ型粘度は、例えば１０ｍＰａ・ｓ～１００ｍＰａ・ｓとすることができる。更に、塗料組成物の用途や基材に応じて、例えば厚膜を厚くしたい場合には、樹脂種として（例えば樹脂エマルションの樹脂種として）高粘度のものを選択したり、増粘剤の添加により、粘度を高くすることができる。

［適用箇所］
　本発明の塗料組成物が塗布される対象、すなわち被塗装面は特に限定されないが、例えば、アルミ基材、鉄系基材、銅系基材、金系基材、銀系基材、白金系基材、鏡材、ガラス基材、シリコン基材、木材、樹脂フィルム及び樹脂成型物等を挙げることができる。
　これら基材に対して、塗料組成物を塗布・乾燥し、適宜硬化処理（熱硬化・光硬化）を経て、コート膜を形成できる。上記塗料組成物のコート膜において、その膜厚は、塗料組成物の粘度によっても変化するが、例えば０．１μｍ乃至１００μｍの範囲に設定することができる。上記コート膜は、基材の加工工程において不具合が生じない程度の硬度を有するものであれば特に限定されず、基材の種類に応じてその硬度は適宜設定され得る。
　また塗布方法としてはスピンコート、バーコート、ロールコート、又はディップコート等が挙げられ、これら方法より、スピンコート膜、バーコート膜、ロールコート膜、ディップコート膜を得ることができる。
　以下、各基材について、用途の一例、塗料組成物における好適な樹脂種、基材塗布後の乾燥条件について例示するが、これらに限定されない。

　アルミ基材は、例えば建材、家電、内装用パネルなどの用途に使用される。
　アルミ基材を対象とする好適な塗料組成物における樹脂の種類としては、アクリル系樹脂（アクリル系（ポリシロキサン複合）樹脂、酢酸－アクリル系樹脂等も含む）、アクリル－スチレン系樹脂、アクリル－シリコーン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、オレフィン系樹脂（エチレン系樹脂等）、エステル系樹脂、エポキシ系樹脂（エポキシ－エステル系樹脂等も含む）、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂、アルキド系樹脂、塩化ビニル系樹脂などが挙げられる。
　また乾燥条件は、２００℃～３００℃（加熱乾燥）とすることができる。

　鉄系基材には、鉄（Ｆｅ）のみからなる基材のみならず、鉄（Ｆｅ）と他の元素（炭素（Ｃ）、ケイ素（Ｓｉ）、マンガン（Ｍｎ）、クロム（Ｃｒ）、モリブデン（Ｍｏ）、リン（Ｐ）、イオウ（Ｓ）、タングステン（Ｗ）、バナジウム（Ｖ）、ニッケル（Ｎｉ）、アルミニウム（Ａｌ）、ニオブ（Ｎｂ）、窒素（Ｎ）等）を含有する基材も含まれる。
　上記鉄系基材は、例えば建材、構造物、家電、機械など（鋼板種：ステンレス鋼板、軟鋼板、亜鉛めっき鋼板、電磁鋼板など）の用途に用いられる。
　鉄系基材を対象とする好適な塗料組成物における樹脂の種類としては、アクリル系樹脂（アクリル系（ポリシロキサン複合）樹脂、酢酸－アクリル系樹脂等も含む）、アクリル－スチレン系樹脂、アクリル－シリコーン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、オレフィン系樹脂（エチレン系樹脂等）、エステル系樹脂、エポキシ系樹脂、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂、アルキド系樹脂などが挙げられる。
　また乾燥条件は、２０℃～４００℃（常温乾燥、加熱乾燥）とすることができる。

　銅系・銀系基材には金属表面処理された基材も含まれる。
　銅系・銀系基材は、例えば電子材料（基板、配線、ボンディングワイヤー）、電磁波シールド、電線などの用途に用いられる。
　銅系・銀系基材を対象とする好適な塗料組成物における樹脂の種類としては、アクリル系樹脂（アクリル系（ポリシロキサン複合）樹脂、酢酸－アクリル系樹脂等も含む）、アクリル－スチレン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、オレフィン系樹脂（エチレン系樹脂、プロピレン系樹脂等）、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂などが挙げられる。
　また乾燥・硬化条件としては、紫外線照射、電子線照射による硬化、熱重合（４０～２３０℃）による硬化が挙げられる。

　金系基材には金属表面処理された基材も含まれる。
　金系基材は、例えば電子材料（ＩＣ、ＬＳＩ、トランジスタのボンディングワイヤー）などの用途に用いられる。
　金系基材を対象とする好適な塗料組成物における樹脂の種類としては、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、オレフィン系樹脂（エチレン系樹脂、プロピレン系樹脂等）、エポキシ系樹脂、フッ素系樹脂などが挙げられる。
　また乾燥・硬化条件としては、紫外線照射、電子線照射による硬化、熱重合（４０～８０℃）による硬化が挙げられる。

　白金系基材には、金属表面処理された基材も含まれる。
　白金系基材は、例えばセンサ、電極、触媒などの用途に用いられる。
　白金系基材を対象とする好適な塗料組成物における樹脂の種類としては、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂などが挙げられる。
　また乾燥条件は、１００℃～４００℃（加熱乾燥）とすることができる。

　鏡材は鏡などの用途に用いられる。
　鏡材を対象とする好適な塗料組成物における樹脂の種類としては、アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、アルキド樹脂、エステル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂などが挙げられる。
　また乾燥条件は、１５０℃～２００℃（加熱乾燥）とすることができる。

　ガラス基材は、スマートフォン、太陽電池、半導体、建材、車窓などの用途に用いられる。
　ガラス基材を対象とする好適な塗料組成物における樹脂の種類としては、アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、フッ素系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコーン系樹脂などが挙げられる。
　また乾燥条件は、８０℃～４００℃（加熱乾燥）とすることができる。

　シリコン基材は、太陽電池、半導体などの用途に用いられる。
　シリコン基材を対象とする好適な塗料組成物における樹脂の種類としては、アクリル系樹脂、エステル系樹脂、ウレタン系樹脂、スチレン系樹脂、アミド系樹脂、ビニルアルコール系樹脂、酢酸ビニル系樹脂などが挙げられる。
　また乾燥・硬化条件としては、紫外線照射、電子線照射による硬化、熱重合（１００℃～３００℃）による硬化が挙げられる。

　木材は、建材、家具などの用途に用いられる。
　木材を対象とする好適な塗料組成物における樹脂の種類としては、アクリル系樹脂（酢酸－アクリル系樹脂等も含む）、アクリル－スチレン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、オレフィン系樹脂（エチレン系樹脂等）フェノール系樹脂、エステル系樹脂、エポキシ系樹脂、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂、アルキド系樹脂などが挙げられる。
　また乾燥条件は、２０℃～５０℃、又は２０℃～１００℃（加熱乾燥）とすることができる。

　樹脂フィルム・樹脂成型物における樹脂種としては、例えばエポキシ、メラミン、ポリウレタン、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエチレン、ポリピロピレン、テフロン（登録商標）（ポリテトラフルオロエチレン）、アクリル、アクリロニトリルスチレン（ＡＳ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、ポリエステル、ＰＥＴ、シクロオレフィン等が挙げられる。
　樹脂フィルム・樹脂成型物は、スマートフォン、農業用フィルム、電子材料（基板や封止材）などの用途に用いられる。
　樹脂フィルム・樹脂成形物を対象とする好適な塗料組成物における樹脂の種類としては、アクリル系樹脂（アクリル系（ポリシロキサン複合）樹脂、酢酸－アクリル系樹脂等も含む）、アクリル－スチレン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、オレフィン系樹脂（エチレン系樹脂、プロピレン系樹脂等）、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、フッ素系樹脂、アルキド系樹脂などが挙げられる。
　また乾燥・硬化条件としては紫外線照射、電子線照射による硬化、熱重合（４０～８０℃）による硬化が挙げられ、また４０℃～６０℃の加熱乾燥とすることができる。

　なお前述した無機酸化物粉体とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液と樹脂（例えば樹脂エマルジョン）とを含む被覆用組成物、並びに、コロイド状シリカを主成分とする粒子を除くコロイド状金属酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを分散質粒子が液状媒体に分散した分散液と樹脂（例えば樹脂エマルジョン）とを含む被覆用組成物において、使用可能な樹脂（樹脂の種類、樹脂の形態）や、組成物中の各成分の割合、組成物の製造方法（装置・手順等）、その他配合可能な成分・添加剤、そして適用箇所は、前述した塗料組成物において挙げたものをそれぞれ適用可能である。

　以下の実施例により本発明を詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

　以下の手順にて、分散液及び塗料用組成物に用いる各成分を準備し、また無機酸化物粒子及び分散質粒子の平均粒子径、無機酸化物粉体の比表面積、緩め嵩密度及びゼータ電位、塗料用組成物の粘度を測定した。

（１）下記無機酸化物粒子を準備した。
・コロイド状シリカ：水性シリカゾル（日産化学（株）製、商品名スノーテックス　ＳＴ－Ｎ－４０、ＢＥＴ法による比表面積１２２．５ｍ^２／ｇ、ｐＨ９．４、固形分４０．４質量％、動的光散乱法による平均粒子径３４．５ｎｍ）
・シリカ粉体：ヒュームドシリカＡ（日本アエロジル（株）製、商品名ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）３００、ＢＥＴ法による比表面積２５３．２ｍ^２／ｇ）
・シリカ粉体：ヒュームドシリカＢ（日本アエロジル（株）製、商品名ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標）５０、ＢＥＴ法による比表面積４５．８ｍ^２／ｇ）
・シリカ粉体：シリカパウダーＣ（富士シリシア（株）社、商品名Ｓｙｌｙｓｉａ３８０、ＢＥＴ法による比表面積２２９．７ｍ^２／ｇ）
・チタニア粉体：チタニアパウダー（堺化学工業（株）、商品名Ｒ－２５、ＢＥＴ法による比表面積４４．２ｍ^２／ｇ、Ａｌ_２Ｏ_３による表面処理あり）
・水性アルミナゾル（コロイド状アルミナ）（日産化学（株）製、商品名ＡＳ－２００、ｐＨ４．６、固形分１０．３質量％、動的光散乱法による平均粒子径２４４ｎｍ）
・水性ジルコニアゾル（コロイド状ジルコニア）（日産化学（株）製、商品名ナノユース（登録商標）ＺＲ－３０ＢＳ、ｐＨ９．８、固形分３０．５質量％、動的光散乱法による平均粒子径６０．２ｎｍ）
・水性チタニアゾル（コロイド状チタニア）
　１リットルの容器に純水１２６．２ｇを入れ、メタスズ酸１７．８ｇ（ＳｎＯ_２換算で１５ｇ含有）、チタンテトライソプロポキシド２８４ｇ（ＴｉＯ_２換算で８０ｇ含有）、シュウ酸二水和物８４ｇ（シュウ酸換算で７０ｇ）、３５質量％水酸化テトラエチルアンモニウム水溶液４３８ｇを撹拌下に添加した。得られた混合溶液は、シュウ酸／チタン原子のモル比０．７８、水酸化テトラエチルアンモニウム／チタン原子のモル比１．０４であった。該混合溶液９５０ｇを、８０℃で２時間保持し、更に５８０Ｔｏｒｒまで減圧して２時間保持し、チタン混合溶液を調製した。調製後のチタン混合溶液のｐＨは４．７、電導度は２７．２ｍＳ／ｃｍ、ＴｉＯ_２濃度８．４質量％であった。
　３リットルのガラスライニングされたオートクレーブ容器に上記チタン混合溶液９５０ｇ、純水９５０ｇを投入し、１４０℃で５時間水熱処理を行った。室温に冷却後、取り出された水熱処理後の溶液は淡い乳白色の水性チタニアゾルであった。得られた水性チタニアゾルは、ｐＨ３．９、電導度１９．７ｍＳ／ｃｍ、ＴｉＯ_２濃度４．２質量％、水酸化テトラエチルアンモニウム４．０質量％、シュウ酸１．８質量％であり、動的光散乱法粒子径１６ｎｍであった。
・水性酸化スズゾル（酸化スズゾル）
　しゅう酸（（ＣＯＯＨ）_２・２Ｈ_２Ｏ）３７．５ｋｇを純水２２０ｋｇに溶解し、これを０．５ｍ^３のＧＬベッセルにとり、撹拌下しながら７０℃まで加温した後、３５％過酸化水素水１５０ｋｇと金属スズ粉末（山石金属（株）製、ＡＴ－ＳｎＮＯ２００Ｎ、ＳｎＯ_２として９９．７％を含有する。）７５ｋｇを添加した。過酸化水素水と金属スズの添加は交互に１５回分割で行った。始めに３５％過酸化水素水１０ｋｇを、次いで金属スズ５ｋｇを添加した。反応が終了するのを待って（１０～１５分）この操作を繰り返した。
　添加に要した時間は２．５時間で添加終了後、液温を９０℃に保ちながら１時間加熱し反応を終了させた。過酸化水素と金属スズの比はＨ_２Ｏ_２／Ｓｎモル比は２．４４であった。得られた水性酸化スズは、比重が１．２２、ｐＨ１．４９、ＳｎＯ_２は２６．１質量％、仕込みからのしゅう酸濃度７．６質量％、（ＣＯＯＨ）_２／ＳｎＯ_２モル比は０．４７であった。
　酸化スズコロイドの粒子径は電子顕微鏡では１０～１５ｎｍで球状の分散性の良い粒子であった。酸化第二スズゾル２３０ｋｇを水１１００ｋｇに分散させた後、これにイソプロピルアミン３．０ｋｇを加え、ついで、この液を水酸基型陰イオン交換樹脂充填のカラムに通すことにより、アルカリ性とした後、このゾルを９０℃で加熱熟成し、再度陰イオン交換樹脂を充填したカラムを通すことでアルカリ性の水性酸化スズゾルを１４３１ｋｇ得た。得られたゾルは安定で透明性が非常に高く、比重１．０３４、ｐＨ１１．３３、ＳｎＯ_２含量４．０４質量％、イソプロピルアミン含量０．２１質量％であり、動的光散乱法粒子径２０ｎｍの酸化第二スズゾルであった。

（２）シアヌル酸亜鉛粒子（ＣＡ粒子）を準備した。
・シアヌル酸亜鉛粒子Ａ：日産化学（株）製、商品名スターファイン（登録商標）（レーザー回折法の測定による平均粒子径１．７μｍ、透過型電子顕微鏡観察による１次粒子の長軸：４００～６００ｎｍ、短軸：５０～７０ｎｍ、長軸／短軸比５．７～１２、比表面積１５ｍ^２／ｇ、（酸化亜鉛）／（シアヌル酸）換算のモル比２．５）
・シアヌル酸亜鉛粒子Ｂ：日産化学（株）製、商品名スターファイン（登録商標）（レーザー回折法の測定による平均粒子径５５μｍ、透過型電子顕微鏡観察による１次粒子の長軸：１，０００～２，０００ｎｍ、短軸：１００～３００ｎｍ、長軸／短軸比３．３～２０、比表面積１０ｍ^２／ｇ、（酸化亜鉛）／（シアヌル酸）換算のモル比２．５）

（３）水中油滴型樹脂エマルジョンを準備した。
・アクリル系樹脂エマルジョン：ＤＩＣ（株）製、商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ、樹脂濃度５５．５質量％、ｐＨ７．３
・アクリル－スチレン系樹脂エマルジョンＡ：ＤＩＣ（株）製、商品名ボンコートＣＧ－８６８０、樹脂濃度５０．０質量％、ｐＨ８．４
・アクリル－スチレン系樹脂エマルジョンＢ：ジャパンコーティングレジン（株）製、商品名モビニールＤＭ－６０、樹脂濃度４８．３質量％、ｐＨ７．５
・アクリル系（ポリシロキサン複合）樹脂エマルジョン：ＤＩＣ（株）製、商品名セラネートＷＨＷ－８２２、樹脂濃度３５．０質量％、ｐＨ８．１
・アクリル－シリコーン系樹脂エマルジョン：ジャパンコーティングレジン（株）製、商品名ＬＤＭ７５２３、樹脂濃度４７．２質量％、ｐＨ８．０
・ウレタン系樹脂エマルジョンＡ：ＤＩＣ（株）製、商品名ハイドランＨＭ－１７１、樹脂濃度３５．８質量％、ｐＨ８．２
・ウレタン系樹脂エマルジョンＢ：ＤＳＭ　Ｃｏａｔｉｎｇ　Ｒｅｓｉｎｓ社製、商品名ＮｅｏＲｅｚ　Ｒ－９６７、樹脂濃度３９．７質量％、ｐＨ８．０
・エポキシ系樹脂エマルジョン：ＤＩＣ（株）製、商品名エピクロン（ＥＰＩＣＬＯＮ）Ｈ－５０２－４２Ｗ、樹脂濃度３９．３質量％、ｐＨ９．１
・エポキシ－エステル系樹脂エマルジョン：ＤＩＣ（株）製、商品名ウォーターゾールＥＦＤ－５５３０、樹脂濃度３７．０質量％、ｐＨ９．１
・アルキド系樹脂エマルジョン：ＤＩＣ（株）製、商品名ウォーターゾールＳ－１１８、樹脂濃度６０．０質量％、ｐＨ９．２
・酢酸－アクリル系樹脂エマルジョン：ＤＩＣ（株）製、商品名ボンコートＣＦ－２８００、樹脂濃度５０．０質量％、ｐＨ４．７
・酢酸ビニル系樹脂エマルジョン：昭和電工（株）製、商品名ポリゾールＳ－６５、樹脂濃度５０．５質量％、ｐＨ５．０
・塩化ビニル系樹脂エマルジョン：日信化学工業（株）製、商品名ビニブランＶＥ－７０１、樹脂濃度３０．９質量％、ｐＨ７．７
・オレフィン系（エチレン系）樹脂エマルジョン：成瀬化学（株）製、商品名ＰＥ－３８１、樹脂濃度５０．０質量％、ｐＨ８．０
・フッ素系樹脂エマルジョン：（株）イーテック製、商品名ＳＩＦＣＬＥＡＲＦ－１０４、樹脂濃度４６．８質量％、ｐＨ７．８
・エステル系樹脂エマルジョン：ユニチカ（株）製、商品名エリーテルＫＡ－３５５６、樹脂濃度２９．２質量％、ｐＨ８．０

（４）無機酸化物粉体スラリーを準備した。
（４－１）ヒュームドシリカＡスラリーの作製
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器にヒュームドシリカＡ５０ｇと純水４５０ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながら混合スラリー（ＳｉＯ_２濃度１０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に前記スラリーＡ１５０ｇと直径０．７－１．０ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、ヒュームドシリカＡスラリーを得た。
（４－２）チタニアパウダースラリーの作製
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器にチタニアパウダー５０ｇと純水４５０ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながら混合スラリー（ＴｉＯ_２濃度１０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に前記スラリー１５０ｇと直径０．７－１．０ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、チタニアパウダースラリーを得た。
（４－３）ヒュームドシリカＢスラリーの作製
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器にヒュームドシリカＢ　５０ｇと純水４５０ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながら混合スラリー（ＳｉＯ_２濃度１０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に前記スラリー１５０ｇと直径０．７－１．０ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、ヒュームドシリカＢスラリーを得た。
（４－４）シリカパウダーＣスラリーの作製
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器にシリカパウダーＣ　５０ｇと純水４５０ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながら混合スラリー（ＳｉＯ_２濃度１０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に前記スラリー１５０ｇと直径０．７－１．０ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、シリカパウダーＣスラリーを得た。

（５）無機酸化物粒子の平均粒子径を以下の手順により測定した。
（５－１）動的光散乱法によりコロイド状無機酸化物粒子の平均粒子径を測定した。
　コロイド状無機酸化物粒子の分散液を純水で希釈した後、各無機酸化物のパラメーターを用いて、動的光散乱法測定装置：Ｍａｌｖｅｒｎ　Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ　Ｌｔｄ製ゼータ－サイザーで測定した。
（５－２）レーザー回折法により無機酸化物粉体（シリカ粉体、チタニア粉体）の平均粒子径を測定した。
　無機酸化物粉体を純水に分散させて分散液とした後、（株）島津製作所製、商品名ＳＡＬＤ－７５００ｎａｎｏを用いて測定した。ここで、屈折率の代入値としてシリカ粉体の場合は［１．４５－０．００ｉ］を、チタニア粉体の場合は［２．５５－０．００ｉ］を用いた。

（６）無機酸化物粒子のうち、無機酸化物粉体（シリカ粉体、チタニア粉体）の比表面積及び緩め嵩密度を測定した。
（６－１）比表面積
　無機酸化物粉体を石英の測定セルに適量仕込み、３００℃で１時間乾燥させ、ユアサアイオニクス（株）製Ｍｏｎｏｓｏｒｂを用いて、ＢＥＴ法により、比表面積を測定した。
（６－２）緩め嵩密度
　緩め嵩密度の測定にはホソカワミクロン（株）製パウダテスタＰＴ－Ｘを使用した。無機酸化物粉体をパウダテスタＰＴ－Ｘの篩へ入れ、振動させながらシュートを通して粉体を落下させ、１００ｃｍ^３の容器に受けたときの密度を測定した。
（６－３）ゼータ電位測定
　無機酸化物粉体１ｇを純水１００ｇに添加し、マグネチックスターラーで分散させて無機酸化物粉体スラリーを得、これを測定セルに適量仕込み、大塚電子（株）製ＥＬＳＺ－２０００を用いて、電気泳動光散乱法によりゼータ電位を測定した。
　ゼータ電位は、自動タイトレーター（大塚電子（株）製ＥＬＳＺ－ＰＴ）を用い、滴定試薬として０．１ｍｏｌ／Ｌ塩酸（関東化学（株）製）と０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム（関東化学（株）製）を用いて、無機酸化物粉体スラリーのｐＨを２～１０の範囲に調整し、各ｐＨのゼータ電位を測定した。測定結果を図１に示す。

（７）レーザー回折法により分散質粒子の平均粒子径を測定した。
　無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子を含む分散液を純水で希釈した後、（株）島津製作所製、商品名ＳＡＬＤ－７５００ｎａｎｏを用いて測定した。ここで、屈折率の代入値として［１．７０－０．２ｉ］を用いた。

（８）以下の方法に従い、塗料組成物のＢ型粘度を測定した。
　１００ｍＬの樹脂製容器に塗料組成物を注ぎ、Ｎｏ．２ローターを用いてＢ型粘度計（東機産業（株）製　ＢＩＩ形粘度計）にて測定した。

［実施例１］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器に水性シリカゾル９９ｇと純水２６１ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながらシアヌル酸亜鉛粒子Ａ４０ｇを添加し、混合スラリー（ＳｉＯ_２濃度１０．０質量％、シアヌル酸亜鉛の濃度１０．０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に混合スラリー１５０ｇと直径０．７－１．０ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、分散液１を得、これを塗料添加剤１とした。なお塗料添加剤１は、室温にて１２時間静置後において目視による沈降層は確認されず、良好な分散状態を維持してなることを確認した。
　得られた塗料添加剤１の固形分（シリカ＋シアヌル酸亜鉛）濃度は２０質量％、レーザー回折法により測定された平均粒子径は１３５ｎｍであった。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水４２．７ｇ、２８％ＮＨ_３を０．５ｇ、前記塗料添加剤１を２９．５ｇ、及びアクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ）９９．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物１を得た。
　得られた塗料組成物１の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝９．１、Ｂ型粘度は２１ｍＰａ・ｓであった。

［実施例２］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器にヒュームドシリカＡ　１６ｇと純水３４４ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながらシアヌル酸亜鉛粒子Ａ４０ｇを添加し、混合スラリー（ＳｉＯ_２濃度４．０質量％、シアヌル酸亜鉛の濃度１０．０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に混合スラリー１５０ｇと直径０．７－１．０ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、分散液２を得、これを塗料添加剤２とした。なお塗料添加剤２は、室温にて１２時間静置後において目視による沈降層は確認されず、良好な分散状態を維持してなることを確認した。
　得られた塗料添加剤２の固形分（シリカ＋シアヌル酸亜鉛）濃度は１４質量％、ｐＨ６．３、分散質粒子のレーザー回折法により測定された平均粒子径は３０６ｎｍであった。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水２４．９ｇ、２８％ＮＨ_３を０．５ｇ、前記塗料添加剤２を２９．５ｇ、ボールミルで３０時間湿式粉砕した１０質量％ヒュームドシリカスラリーを１７．７ｇ、及びアクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ）９９．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で２時間撹拌し、塗料組成物２を得た。
　得られた塗料組成物２の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝８．９、Ｂ型粘度５６ｍＰa・ｓであった。

［実施例３］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器にチタニアパウダー１６ｇと純水３４４ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながらシアヌル酸亜鉛粒子Ａ４０ｇを添加し、混合スラリー（ＴｉＯ_２濃度４．０質量％、シアヌル酸亜鉛の濃度１０．０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に混合スラリー１５０ｇと直径０．７－１．０ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、分散液３を得、これを塗料添加剤３とした。なお塗料添加剤３は、室温にて１２時間静置後において目視による沈降層は確認されず、良好な分散状態を維持してなることを確認した。
　得られた塗料添加剤３の固形分（チタニア＋シアヌル酸亜鉛）濃度は１４質量％、ｐＨ６．２、分散質粒子のレーザー回折法により測定された平均粒子径は１，４５６ｎｍであった。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水２４．９ｇ、２８％ＮＨ_３を０．５ｇ、前記塗料添加剤３を２９．５ｇ、ボールミルで３０時間湿式粉砕した１０質量％チタニアパウダースラリーを１７．７ｇ、及びアクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ）９９．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で２時間撹拌し、塗料組成物３を得た。
　得られた塗料組成物３の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝９．３、Ｂ型粘度７１ｍＰａ・ｓであった。

［比較例１］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器に純水３３６ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながらシアヌル酸亜鉛粒子Ａ６４ｇを添加し、シアヌル酸亜鉛粒子Ａスラリー（シアヌル酸亜鉛の濃度１６．０質量％）を調製した。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に、純水５３．８ｇ、２８％ＮＨ_３を０．５ｇ、シアヌル酸亜鉛粒子Ａスラリー１８．４ｇ（固形分１６質量％）、及びアクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ）９９．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で２時間撹拌し、比較塗料組成物１を得た。
　得られた比較塗料組成物１の固形分濃度は３３．８質量％、ｐＨ＝９．６、Ｂ型粘度２７ｍＰａ・ｓであった。

［比較例２］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器に純水３３６ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながらシアヌル酸亜鉛粒子Ａ６４ｇを添加し、シアヌル酸亜鉛粒子Ａスラリー（シアヌル酸亜鉛の濃度１６．０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器にシアヌル酸亜鉛粒子Ａスラリー１５０ｇと直径０．７－１．０ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、４８時間湿式粉砕し、比較分散液２（シアヌル酸亜鉛分散液）を得た。
　得られた比較分散液２のレーザー回折法により測定された平均粒子径は１，５９２ｎｍであった。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水５３．８ｇ、２８％ＮＨ_３を０．５ｇ、上記シアヌル酸亜鉛分散液１８．４ｇ（固形分１６質量％）、及びアクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ）９９．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で２時間撹拌し、比較塗料組成物２を得た。
　得られた比較塗料組成物２の固形分濃度は３３．８質量％、ｐＨ＝９．５、Ｂ型粘度２５ｍＰａ・ｓであった。

［参考例１］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器にヒュームドシリカＡ　１６ｇと純水３４４ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながらシアヌル酸亜鉛粒子Ａ４０ｇを添加し、混合スラリー（ＳｉＯ_２濃度４．０質量％、シアヌル酸亜鉛の濃度１０．０質量％）を調製した。
　得られた混合スラリーのｐＨは６．３、レーザー回折法により測定された平均粒子径は１１，２４５ｎｍであった。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水４１．５ｇ、２８％ＮＨ_３を０．５ｇ、前記混合スラリーを２９．５ｇ、ヒュームドシリカＡを１．８ｇ、及びアクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ）エマルジョン９９．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で２時間撹拌し、参考塗料組成物１を得た。
　得られた参考塗料組成物１の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝８．６、Ｂ型粘度４５０ｍＰａ・ｓであった。

［参考例２］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器にヒュームドシリカＡ　１６ｇと純水３４４ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながらシアヌル酸亜鉛粒子Ａ４０ｇ添加し、混合して、混合スラリー（参考分散液２）を得た（ＳｉＯ_２濃度４．０質量％、シアヌル酸亜鉛の濃度１０．０質量％）。
　得られた混合スラリー（参考分散液２）の固形分（シリカ＋シアヌル酸亜鉛）濃度は１４質量％、分散質粒子のレーザー回折法により測定された平均粒子径は１１，２４５ｎｍであった。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水２４．９ｇ、２８％ＮＨ_３を０．５ｇ、上記混合スラリー（参考分散液２）を２９．５ｇ、及びアクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ）９９．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、参考塗料組成物２を得た。
　得られた参考塗料組成物２の固形分濃度は３８．５質量％、ｐＨ＝８．６、Ｂ型粘度は４５０ｍＰａ・ｓであった。

［実施例４］
　実施例１と同様に作製した塗料組成物１を固形分濃度が２２質量％になるように純水で希釈し、固形分濃度２２．０質量％、ｐＨ＝９．１の塗料組成物４を得た。
［参考例３］
　参考例１と同様に作製した参考塗料組成物１を固形分濃度が２２質量％になるように純水で希釈し、固形分２２．０質量％、ｐＨ＝８．６の参考塗料組成物３を得た。

［実施例５］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器にヒュームドシリカＢ　１６ｇと純水３４４ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながらシアヌル酸亜鉛粒子Ａ４０ｇを添加し、混合スラリー（ＳｉＯ_２濃度４．０質量％、シアヌル酸亜鉛の濃度１０．０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に混合スラリー１５０ｇと直径０．７－１．０ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、分散液５を得た。なお分散液５は、室温にて１２時間静置後において目視による沈降層は確認されず、良好な分散状態を維持してなることを確認した。
　得られた分散液５の固形分（シリカ＋シアヌル酸亜鉛）濃度は１４質量％、ｐＨ６．３、分散質粒子のレーザー回折法により測定された平均粒子径は１，７０７ｎｍであった。得られた分散液５を塗料添加剤５とした。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水２４．９ｇ、２８％ＮＨ_３を０．５ｇ、前記塗料添加剤５を２９．５ｇ、ボールミルで３０時間湿式粉砕した１０質量％ヒュームドシリカＢスラリーを１７．７ｇ、及びアクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ）エマルジョン９９．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で２時間撹拌し、塗料組成物５を得た。
　得られた塗料組成物５の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝９．３、Ｂ型粘度１７ｍＰａ・ｓであった。

［実施例６］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器にシリカパウダーＣ　１６ｇと純水３４４ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながらシアヌル酸亜鉛粒子Ａ４０ｇを添加し、混合スラリー（ＳｉＯ_２濃度４．０質量％、シアヌル酸亜鉛の濃度１０．０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に混合スラリー１５０ｇと直径０．７－１．０ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、分散液６を得た。なお分散液６は、室温にて１２時間静置後において目視による沈降層は確認されず、良好な分散状態を維持してなることを確認した。
　得られた分散液６の固形分（シリカ＋シアヌル酸亜鉛）濃度は１４質量％、ｐＨ６．３、分散質粒子のレーザー回折法により測定された平均粒子径は１，２０４ｎｍであった。得られた分散液６を塗料添加剤６とした。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水２４．９ｇ、２８％ＮＨ_３を０．５ｇ、前記塗料添加剤６を２９．５ｇ、ボールミルで３０時間湿式粉砕した１０質量％シリカパウダーＣスラリーを１７．７ｇ、及びアクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ）９９．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で２時間撹拌し、塗料組成物６を得た。
　得られた塗料組成物６の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝９．０、Ｂ型粘度４５ｍＰａ・ｓであった。

［実施例７］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器に水性アルミナゾル１１２．５ｇと純水１０１．３ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながらシアヌル酸亜鉛粒子Ａ１１．３ｇを添加し、混合スラリー（Ａｌ_２Ｏ_３濃度５．１質量％、シアヌル酸亜鉛の濃度５質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に混合スラリー１５０ｇと直径０．５－０．７ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、分散液７を得た。なお分散液７は、室温にて１２時間静置後において目視による沈降層は確認されず、良好な分散状態を維持してなることを確認した。
　得られた分散液７の固形分（アルミナ＋シアヌル酸亜鉛）濃度は１０．１質量％、分散質粒子のレーザー回折法により測定された平均粒子径は１１２ｎｍであった。得られた分散液７を塗料添加剤７とした。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水１３．１ｇ、２８％ＮＨ_３を０．５ｇ、上記塗料添加剤７を５９．１ｇ、及びアクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ）　９９．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物７を得た。
　得られた塗料組成物７の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝６．２、Ｂ型粘度は１００ｍＰａ・ｓであった。

［実施例８］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器に水性ジルコニアゾル１５０ｇと純水５３．５ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながらシアヌル酸亜鉛粒子Ａ２２．５ｇを添加し、混合スラリー（ＺｒＯ_２濃度２０．２質量％、シアヌル酸亜鉛の濃度１０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に混合スラリー１５０ｇと直径０．５－０．７ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、分散液８を得た。なお分散液８は、室温にて１２時間静置後において目視による沈降層は確認されず、良好な分散状態を維持してなることを確認した。
　得られた分散液８の固形分（ジルコニア＋シアヌル酸亜鉛）濃度は３０．２質量％、分散質粒子のレーザー回折法により測定された平均粒子径は５３ｎｍであった。得られた分散液８を塗料添加剤８とした。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水４２．７ｇ、２８％ＮＨ_３を０．５ｇ、上記塗料添加剤８を２９．５ｇ、及びアクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ）　９９．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物８を得た。
　得られた塗料組成物８の固形分濃度は３７．３質量％、ｐＨ＝９．１、Ｂ型粘度は２０ｍＰａ・ｓであった。

［実施例９］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器に水性チタニアゾル２００ｇと純水２．５ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながらシアヌル酸亜鉛粒子Ａ２２．５ｇを添加し、混合スラリー（ＴｉＯ_２濃度３．７質量％、シアヌル酸亜鉛の濃度１０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に混合スラリー１５０ｇと直径０．５－０．７ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、分散液９を得た。なお分散液９は、室温にて１２時間静置後において目視による沈降層は確認されず、良好な分散状態を維持してなることを確認した。
　得られた分散液９の固形分（チタニア＋シアヌル酸亜鉛）濃度は１３．７質量％、分散質粒子のレーザー回折法により測定された平均粒子径は１５１ｎｍであった。得られた分散液９を塗料添加剤９とした。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水３０．５ｇ、２８％ＮＨ_３を０．５ｇ、上記塗料添加剤９を２９．５ｇ、及びアクリル－スチレン樹脂エマルジョンＢ（商品名モビニールＤＭ－６０）　１１１．８ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物９を得た。
　得られた塗料組成物９の固形分濃度は３４．１質量％、ｐＨ＝９．８、Ｂ型粘度は２２．８ｍＰａ・ｓであった。

［実施例１０］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器に水性酸化スズゾル２０１．５ｇと純水１．０ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながらシアヌル酸亜鉛粒子Ａ２２．５ｇを添加し、混合スラリー（ＳｎＯ_２濃度３．６質量％、シアヌル酸亜鉛の濃度１０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に混合スラリー１５０ｇと直径０．５－０．７ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、分散液１０を得た。なお分散液１０は、室温にて１２時間静置後において目視による沈降層は確認されず、良好な分散状態を維持してなることを確認した。
　得られた分散液１０の固形分（酸化スズ＋シアヌル酸亜鉛）濃度は１３．６質量％、分散質粒子のレーザー回折法により測定された平均粒子径は９１ｎｍであった。得られた分散液１０を塗料添加剤１０とした。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水３０．５ｇ、２８％ＮＨ_３を０．５ｇ、上記塗料添加剤１０を２９．５ｇ、及びアクリル－スチレン樹脂エマルジョンＢ（商品名モビニールＤＭ－６０）　１１１．８ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物１０を得た。
　得られた塗料組成物１０の固形分濃度は３４．１質量％、ｐＨ＝９．８、Ｂ型粘度は２１ｍＰａ・ｓであった。

［比較例４］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器に純水３３６ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながらシアヌル酸亜鉛粒子Ａ６４ｇを添加し、シアヌル酸亜鉛スラリー（シアヌル酸亜鉛の濃度１６．０質量％）を調製した。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水４２．７ｇ、２８％ＮＨ_３０．５ｇ、水性ジルコニアゾル１９．４ｇ、シアヌル酸亜鉛スラリー１８．５ｇ（固形分１６質量％）、及びアクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ）　９９．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で２時間撹拌し、比較塗料組成物４を得た。
　得られた比較塗料組成物４の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝９．４、Ｂ型粘度は１３ｍＰａ・ｓであった。

［実施例１１］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器に水性シリカゾル９９ｇと純水２６１ｇを入れ、　タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながら、シアヌル酸亜鉛粒子Ａの（酸化亜鉛）／（シアヌル酸）換算モル比を１．５に変更するためにシアヌル酸亜鉛粒子Ａ３２ｇと、シアヌル酸粉末（日産化学（株）製）８ｇを添加し、混合スラリー（ＳｉＯ_２濃度１０質量％、シアヌル酸亜鉛の濃度１０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に混合スラリー１５０ｇと直径０．７－１．０ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、分散液１１を得、これを塗料添加剤１１とした。なお塗料添加剤１１は、室温にて１２時間静置後において目視による沈降層は確認されず、良好な分散状態を維持してなることを確認した。
　得られた塗料添加剤１１の固形分（シリカ＋シアヌル酸亜鉛）濃度は２０質量％、レーザー回折法により測定された平均粒子径は７８ｎｍであった。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水４２．７ｇ、２８％ＮＨ_３を０．５ｇ、前記塗料添加剤１１を２９．５ｇ、及びアクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ）９９．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物１１を得た。
　得られた塗料組成物１１の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝９．０、Ｂ型粘度は２０ｍＰａ・ｓであった。

［実施例１２］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器に水性シリカゾル９９ｇと純水２６１ｇを入れ、　タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながら、シアヌル酸亜鉛粒子Ａの（酸化亜鉛）／（シアヌル酸）換算モル比を４．５に変更するためにシアヌル酸亜鉛粒子Ａ２６．８ｇと、酸化亜鉛（堺化学（株）製２種酸化亜鉛）１３．２ｇを添加し、混合スラリー（ＳｉＯ_２濃度１０質量％、シアヌル酸亜鉛の濃度１０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に混合スラリー１５０ｇと直径０．７－１．０ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、分散液１２を得、これを塗料添加剤１２とした。なお塗料添加剤１２は、室温にて１２時間静置後において目視による沈降層は確認されず、良好な分散状態を維持してなることを確認した。
　得られた塗料添加剤１２の固形分（シリカ＋シアヌル酸亜鉛）濃度は２０質量％、レーザー回折法により測定された平均粒子径は１５７ｎｍであった。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水４２．７ｇ、２８％ＮＨ_３を０．５ｇ、前記塗料添加剤１２を２９．５ｇ、及びアクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ）９９．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物１２を得た。
　得られた塗料組成物１２の固形分濃度は３３．８質量％、ｐＨ＝９．１、Ｂ型粘度は２１ｍＰａ・ｓであった。

［実施例１３］
　５００ｍｌのポリプロピレン製容器に水性シリカゾル９９ｇと純水２６１ｇを入れ、タービン翼を装備した撹拌機で撹拌しながらシアヌル酸亜鉛粒子Ｂ４０ｇを添加し、混合スラリー（ＳｉＯ２濃度１０．０質量％、シアヌル酸亜鉛の濃度１０．０質量％）を調製した。次いで、２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に混合スラリー１５０ｇと直径０．７－１．０ｍｍのガラスビーズ１８０ｇを入れ、同容器を回転数１６５ｒｐｍに設定したボールミル回転台に載せ、３０時間湿式粉砕し、分散液１３を得、これを塗料添加剤１３とした。なお塗料添加剤１３は、室温にて１２時間静置後において目視による沈降層は確認されず、良好な分散状態を維持してなることを確認した。
　得られた塗料添加剤１３の固形分（シリカ＋シアヌル酸亜鉛）濃度は２０質量％、レーザー回折法により測定された平均粒子径は１３４ｎｍであった。
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水４２．７ｇ、２８％ＮＨ３を０．５ｇ、前記塗料添加剤１を２９．５ｇ、及びアクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコート４０－４１８ＥＦ）９９．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物１を得た。
　得られた塗料組成物１３の固形分濃度は３３．８質量％、ｐＨ＝９．１、Ｂ型粘度は１９ｍＰａ・ｓであった。

［比較例３］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水８５．４ｇ、アクリル系樹脂エマルジョン（商品名４０－４１８ＥＦ）１１４．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、比較塗料組成物３を得た。
　得られた比較塗料組成物３の固形分濃度は３１．８質量％、ｐＨ＝９．６、Ｂ型粘度は１７ｍａ・ｓであった。

［実施例１４］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水３２．２ｇ、前記塗料添加剤１を２９．３ｇ、及びアクリル－スチレン系樹脂エマルジョンＡ（商品名ボンコートＣＧ－８６８０）１１０．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物１４を得た。
　得られた塗料組成物１４の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝７．４、Ｂ型粘度は５０ｍＰａ・ｓであった。

［実施例１５］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水２８．４ｇ、前記塗料添加剤１を２９．３ｇ、及びアクリル－スチレン系樹脂エマルジョンＢ（商品名モビニールＤＭ－６０）１１４．５ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物１５を得た。
　得られた塗料組成物１５の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝７．９、Ｂ型粘度は２５ｍＰａ・ｓであった。

［実施例１６］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に前記塗料添加剤１を２９．３ｇ、及びアクリル系（ポリシロキサン複合）樹脂エマルジョン（商品名セラネートＷＨＷ－８２２）１５８ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物１６を得た。
　得られた塗料組成物１６の固形分濃度は３２．７質量％、ｐＨ＝７．９、Ｂ型粘度は３１ｍＰａ・ｓであった。

［実施例１７］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水２５．８ｇ、前記塗料添加剤１を２９．３ｇ、及びアクリルーシリコーン系樹脂エマルジョン（商品名モビニールＬＤＭ７５２３）１１７．２ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物１７を得た。
　得られた塗料組成物１７の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝７．７、Ｂ型粘度は２０ｍＰａ・ｓであった。

［実施例１８］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に前記塗料添加剤１を２９．３ｇ、及びウレタン系樹脂エマルジョンＡ（商品名ハイドランＨＷ－１７１）１５４．５ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物１８を得た。
　得られた塗料組成物１８の固形分濃度は３３．３質量％、ｐＨ＝８．４、Ｂ型粘度は１６ｍＰａ・ｓであった。

［実施例１９］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水３．７ｇ、前記塗料添加剤１を２９．３ｇ、及びウレタン系樹脂エマルジョンＢ（商品名ＮｅｏＲｅｚＲ－９６７）１３９．３ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物１９を得た。
　得られた塗料組成物１９の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝８．４、Ｂ型粘度は１９ｍＰａ・ｓであった。

［実施例２０］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水２．３ｇ、前記塗料添加剤１を２９．３ｇ、及びエポキシ系樹脂エマルジョン（商品名エピクロンＨ－５０２－４２Ｗ）１４０．７ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物２０を得た。
　得られた塗料組成物２０の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝９．２、Ｂ型粘度は１９７ｍＰａ・ｓであった。

［実施例２１］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に前記塗料添加剤１を２９．３ｇ、及びエポキシ－エステル系樹脂エマルジョン（商品名ウォーターゾールＥＦＤ－５５３０）１４９．５ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物２１を得た。
　得られた塗料組成物２１の固形分濃度は３４．２質量％、ｐＨ＝８．８、Ｂ型粘度は３２ｍＰａ・ｓであった。

［実施例２２］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水５０．７ｇ、前記塗料添加剤１を２９．３ｇ、及びアルキド系樹脂エマルジョン（商品名ウォーターゾールＳ－１１８）９２．２ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物２２を得た。
　得られた塗料組成物２２の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝８．８、Ｂ型粘度は６７８ｍＰａ・ｓであった。

［実施例２３］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水３２．２ｇ、前記塗料添加剤１を２９．３ｇ、及び酢酸－アクリル系樹脂エマルジョン（商品名ボンコートＣＦ－２８００）１１０．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物２３を得た。
　得られた塗料組成物２３の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝５．６、Ｂ型粘度は６５ｍＰａ・ｓであった。

［実施例２４］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水３３．４ｇ、前記塗料添加剤１を２９．３ｇ、及び酢酸ビニル系樹脂エマルジョン（商品名ポリゾールＳ－６５）１０９．５ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物２４を得た。
　得られた塗料組成物２４の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝７．２、Ｂ型粘度は１４ｍＰａ・ｓであった。

［実施例２５］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水２６．５ｇ、前記塗料添加剤１を２１．３ｇ、及び塩化ビニル系樹脂エマルジョン（商品名ビニブランＶＥ－７０１）１３０．０ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物２５を得た。
　得られた塗料組成物２５の固形分濃度は２５．０質量％、ｐＨ＝７．８、Ｂ型粘度は８．０ｍＰａ・ｓであった。

［実施例２６］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水３２．３ｇ、前記塗料添加剤１を２９．３ｇ、及びオレフィン系樹脂エマルジョン（商品名ＰＥ－３８１）１１０．６ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物２６を得た。
　得られた塗料組成物２６の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝７．８、Ｂ型粘度は５８ｍＰａ・ｓであった。

［実施例２７］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水２４．７ｇ、前記塗料添加剤１を２９．３ｇ、及びフッ素系樹脂エマルジョン（商品名ＳＩＦＣＬＥＡＲ　Ｆ－１０４）１１８．２ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物２７を得た。
　得られた塗料組成物２７の固形分濃度は３５．５質量％、ｐＨ＝８．２、Ｂ型粘度は６．０ｍＰａ・ｓであった。

［実施例２８］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水１７．８ｇ、前記塗料添加剤１を２０．１ｇ、及びエステル系樹脂エマルジョン（商品名エリーテルＫＡ－３５５６）１３０．０ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、塗料組成物２８を得た。
　得られた塗料組成物２８の固形分濃度は２５．０質量％、ｐＨ＝８．３、Ｂ型粘度は２９ｍＰａ・ｓであった。

［比較例５］
　２５０ｍｌのポリプロピレン製容器に純水１２８．３ｇ、アクリル系樹脂エマルジョン（商品名４０－４１８ＥＦ）７１．７ｇを添加し、タービン翼を装備した撹拌機で１時間撹拌し、比較塗料組成物５を得た。
　得られた比較塗料組成物５の固形分濃度は１９．９質量％、ｐＨ＝９．０、Ｂ型粘度は１１ｍＰａ・ｓであった。

［比較例６］
　比較例１と同様に作製した比較塗料組成物１を固形分濃度が２２質量％になるように純水で希釈し、固形分濃度２２．０質量％とし、比較塗料組成物６を得た。
　得られた比較塗料組成物６の固形分濃度は２２．０質量％、ｐＨ＝８．９、Ｂ型粘度は１５ｍＰａ・ｓであった。

［比較例７］
　比較例２と同様に作製した比較塗料組成物１を固形分濃度が２２質量％になるように純水で希釈し、固形分濃度２２．０質量％とし、比較塗料組成物７を得た。
　得られた比較塗料組成物７の固形分濃度は２２．０質量％、ｐＨ＝８．９、Ｂ型粘度は１８ｍＰａ・ｓであった。

［実施例２９］
　実施例１５と同様に作製した塗料組成物１５を固形分濃度が２２質量％になるように純水で希釈し、固形分濃度２２．０質量％、ｐＨ＝７．９、Ｂ型粘度２５ｍＰａ・ｓの塗料組成物２９を得た。

［実施例３０］
　実施例１６と同様に作製した塗料組成物１６を固形分濃度が２２質量％になるように純水で希釈し、固形分濃度２２．０質量％、ｐＨ＝７．９、Ｂ型粘度３１ｍＰａ・ｓの塗料組成物３０を得た。

［実施例３１］
　実施例１８と同様に作製した塗料組成物１８を固形分濃度が２２質量％になるように純水で希釈し、固形分濃度２２．０質量％、ｐＨ＝８．４、Ｂ型粘度１６ｍＰａ・ｓの塗料組成物３１を得た。

［実施例３２］
　実施例２０と同様に作製した塗料組成物２０を固形分濃度が２２質量％になるように純水で希釈し、固形分濃度２２．０質量％、ｐＨ＝９．２、Ｂ型粘度１９７ｍＰａ・ｓの塗料組成物３２を得た。

［実施例３３］
　実施例２２と同様に作製した塗料組成物２２を固形分濃度が２２質量％になるように純水で希釈し、固形分濃度２２．０質量％、ｐＨ＝８．８、Ｂ型粘度６７８ｍＰａ・ｓの塗料組成物３３を得た。

［実施例３４］
　実施例２３と同様に作製した塗料組成物２３を固形分濃度が２２質量％になるように純水で希釈し、固形分濃度２２．０質量％、ｐＨ＝６．３、Ｂ型粘度３０ｍＰａ・ｓの塗料組成物３４を得た。

［実施例３５］
　実施例２４と同様に作製した塗料組成物２４を固形分濃度が２２質量％になるように純水で希釈し、固形分濃度２２．０質量％、ｐＨ＝７．４、Ｂ型粘度１１ｍＰａ・ｓの塗料組成物３５を得た。

［実施例３６］
　実施例２６と同様に作製した塗料組成物２６を固形分濃度が２２質量％になるように純水で希釈し、固形分濃度２２．０質量％、ｐＨ＝７．５、Ｂ型粘度４６ｍＰａ・ｓの塗料組成物３６を得た。

［実施例３７］
　実施例２７と同様に作製した塗料組成物２７を固形分濃度が２２質量％になるように純水で希釈し、固形分濃度２２．０質量％、ｐＨ＝７．９、Ｂ型粘度５ｍＰａ・ｓの塗料組成物３７を得た。

　実施例１～実施例３、及び実施例５～２８の塗料組成物１～３、及び塗料組成物５～２８、比較例１～４の比較塗料組成物１～４、及び参考例１～２の参考塗料組成物１～２を用いて、後述する手順にて、アルミ板への塗工・コート膜の評価を実施した。
　また、実施例４、実施例２９～実施例３７の塗料組成物４、塗料組成物２９～塗料組成物３７、比較例５～比較例７の比較塗料組成物５～７及び参考例３の参考塗料組成物３を用い、後述する手順にて、ＰＥＴフィルムへの塗工・コート膜の評価を実施した。

［実施例３８～４６］　
　実施例１、１５、１６、１８、２０、２３、２４、２６、２７の塗料組成物１、１５、１６、１８、２０、２３、２４、２６、２７を用いて、後述する手順にて、Ｃｕ板への塗工・コート膜の評価を実施した。
［比較例８～１０］
　比較例３、１、２の比較塗料組成物３、１、２を用いて、後述する手順にて、Ｃｕ板への塗工・コート膜の評価を実施した。

［実施例４７～５３］　
　実施例１、１６、１８、２０、２２、２６、２７の塗料組成物１、１６、１８、２０、２２、２６、２７を用いて、後述する手順にて、ＳＵＳ板への塗工・コート膜の評価を実施した。
［比較例１１～１３］
　比較例３、１、２の比較塗料組成物３、１、２を用いて、後述する手順にて、ＳＵＳ板への塗工・コート膜の評価を実施した。

［実施例５４～６３］　
　実施例１、１５、１６、１８、２０、２２～２４、２６、２７の塗料組成物１、１５、１６、１８、２０、２２～２４、２６、２７を用いて、後述する手順にて、軟鋼板への塗工・コート膜の評価を実施した。
［比較例１４、１５］
　比較例１、２の比較塗料組成物１、２を用いて、後述する手順にて、軟鋼板への塗工・コート膜の評価を実施した。

［実施例６４～７３］　
　実施例１、１５、１６、１８、２０、２２～２４、２６、２７の塗料組成物１、１５、１６、１８、２０、２２～２４、２６、２７を用いて、後述する手順にて、亜鉛めっき鋼板への塗工・コート膜の評価を実施した。
［比較例１６，１７］
　比較例１、２の比較塗料組成物１、２を用いて、後述する手順にて、亜鉛めっき鋼板への塗工・コート膜の評価を実施した。

［実施例７４～８２］　
　実施例１、１５、１８、２０、２２～２４、２６、２７の塗料組成物１、１５、１８、２０、２２～２４、２６、２７を用いて、後述する手順にて、杉板への塗工・コート膜の評価を実施した。
［比較例１８～２０］
　比較例３、１、２の比較塗料組成物３、１、２を用いて、後述する手順にて、杉板への塗工・コート膜の評価を実施した。

（９）塗工するアルミ板は以下を準備した。
　板厚：０．５ｍｍ、寸法：幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍのアルミ板（光（株）製、ＪＩＳ型式Ａ１０５０Ｐ）を使用した。
（塗工方法）
　バーコート塗装にて塗料組成物１～３、塗料組成物５～２８、比較塗料組成物１～４、及び参考塗料組成物１～２をアルミ板表面に２ｍ／ｍｉｎの速度で塗装し、２３０℃に設定した電気炉で３０秒焼成を行い、コート膜付きアルミ板を得た。バーコート塗装の具体的な方法は、以下のとおりである。
　バーコート塗装：各塗料組成物をアルミ板に滴下して、ＲＤＳ．２４バーコーターを用い、ウェット塗布膜厚６１μｍで塗装した。

（１０）塗工するフィルム基材（ＰＥＴ）は以下を準備した。
　板厚：１００μｍ、寸法：幅２９７ｍｍ×長さ４２０ｍｍの易接着処理済みのＰＥＴフィルム（東洋紡（株）製、商品名コスモシャインＡ４１００）を使用した。
（塗工方法）
　バーコート塗装にて塗料組成物４、塗料組成物２９～３７、比較塗料組成物５～７及び参考塗料組成物３をＰＥＴフィルムの易接着層面に２ｍ／ｍｉｎの速度で塗装し、６０℃に設定したホットプレートで５分乾燥し、コート膜付きＰＥＴフィルムを得た。バーコート塗装の具体的な方法は、以下のとおりである。
　バーコート塗装：各塗料組成物をＰＥＴフィルムに滴下して、Ｎｏ．２バーコーターを用い、ウェット塗布膜厚４．６μｍで塗装した。

（１１）塗工するＣｕ板は以下を準備した。
　板厚：０．５ｍｍ、寸法：幅１００ｍｍ×長さ３６５ｍｍのＣｕ板（光（株）製、ＪＩＳ型Ｃ１２２０Ｐ）を使用した。
（塗工方法）
　バーコート塗装にて塗料組成物１、１５、１６、１８、２０、２３、２４、２６、２７、比較塗料組成物１～３をＣｕ板表面に２ｍ／ｍｉｎの速度で塗装し、２３０℃に設定した電気炉で３０秒焼成を行い、コート膜付きＣｕ基材を得た。バーコート塗装の具体的な方法は、以下のとおりである。
　バーコート塗装：各塗料組成物をＣｕ板に滴下して、ＲＤＳ．２４バーコーターを用い、ウェット塗布膜厚６１μｍで塗装した。

（１２）塗工するＳＵＳ板は以下を準備した。
　板厚：０．５ｍｍ、寸法：幅１００ｍｍ×長さ３００ｍｍのＳＵＳ板（光（株）製、ＪＩＳ型ＳＵＳ４３０）を使用した。
（塗工方法）
　バーコート塗装にて塗料組成物１、１６、１８、２０、２２、２６、２７、比較塗料組成物１～３をＳＵＳ板表面に２ｍ／ｍｉｎの速度で塗装し、２３０℃に設定した電気炉で３０秒焼成を行い、コート膜付きＳＵＳ板を得た。バーコート塗装の具体的な方法は、以下のとおりである。
　バーコート塗装：各塗料組成物をＳＵＳ板に滴下して、ＲＤＳ．２４バーコーターを用い、ウェット塗布膜厚６１μｍで塗装した。

（１３）塗工する軟鋼板は以下を準備した。
　板厚：０．８ｍｍ、寸法：幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍの軟鋼板（ＴＰ技研（株）製、ＪＩＳ型ＳＰＣＣブライト鋼板）を使用した。
（塗工方法）
　バーコート塗装にて塗料組成物１、１５、１６、１８、２０、２２～２４、２６、２７、比較塗料組成物１、２を軟鋼板表面に２ｍ／ｍｉｎの速度で塗装し、２３０℃に設定した電気炉で３０秒焼成を行い、コート膜付き軟鋼板を得た。バーコート塗装の具体的な方法は、以下のとおりである。
　バーコート塗装：各塗料組成物を軟鋼板に滴下して、ＲＤＳ．２４バーコーターを用い、ウェット塗布膜厚６１μｍで塗装した。

（１４）塗工する亜鉛めっき鋼板は以下を準備した。
　板厚：６ｍｍ、寸法：幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍの亜鉛めっき鋼板（（株）スタンダードテストピース製、ＪＩＳ型ＳＳ４００、溶融亜鉛めっき（化成処理なし））を使用した。
（塗工方法）
　バーコート塗装にて塗料組成物１、１５、１６、１８、２０、２２～２４、２６、２７、比較塗料組成物１、２を亜鉛めっき鋼板表面に２ｍ／ｍｉｎの速度で塗装し、２３０℃に設定した電気炉で３０秒焼成を行い、コート膜付き亜鉛めっき鋼板を得た。バーコート塗装の具体的な方法は、以下のとおりである。
　バーコート塗装：各塗料組成物を亜鉛めっき鋼板に滴下して、ＲＤＳ．２４バーコーターを用い、ウェット塗布膜厚６１μｍで塗装した。

（１５）塗工する木材は以下を準備した。
　板厚：５ｍｍ、寸法：幅１００ｍｍ×長さ１５０ｍｍの杉板（（株）スタンダードテストピース製、赤白板目、４方プレーナー仕上げ）を使用した。
（塗工方法）
　刷毛塗装にて塗料組成物１、１５、１８、２０、２２、２３、２４、２６、２７、比較塗料組成物１～３を杉板基材表面に乾燥後の塗布量が３０ｇ／ｍ^２になるように塗装し、８０℃で３分間乾燥させて第一層とした。次いで、第一層に用いた塗料組成物と同じ塗料組成物を乾燥後の塗布量が７０ｇ／ｍ^２になるように第一層表面に塗装し、８０℃で１０分間乾燥させることにより、二層構造を有するコート膜付き杉板を得た。

（１６）コート膜付きアルミ板、コート膜付きＣｕ板、コート膜付きＳＵＳ板、コート膜付き軟鋼板、コート膜付き亜鉛めっき鋼板、コート膜付き杉板、及びコート膜付きＰＥＴフィルムの外観試験
　それぞれのコート膜付きアルミ板、コート膜付きＣｕ板、コート膜付きＳＵＳ板、コート膜付き軟鋼板、コート膜付き亜鉛めっき鋼板、コート膜付き杉板及びコート膜付きＰＥＴフィルムについて、アルミ板、Ｃｕ板、ＳＵＳ板、軟鋼板、亜鉛めっき鋼板、杉板又はＰＥＴフィルム面積に対してコート膜が形成された部分の面積を目視により観察し、以下の評価基準に基づき評価した。
＜評価基準＞
　良好：コート膜形成面積が９０％以上観察された。
　やや不良：コート膜形成面積が５０％～８９％観察された。
　不良：コート膜形成面積が１０％～４９％観察された。

（１７）鉛筆硬度試験
　ＪＩＳ　Ｋ５６００を参考に、それぞれのコート膜付きアルミ板、コート膜付きＣｕ板、コート膜付きＳＵＳ板、コート膜付き軟鋼板、コート膜付き亜鉛めっき鋼板及びコート膜付きＰＥＴフィルムについて、以下の方法に従い、鉛筆硬度を測定した。
　（株）安田精機製作所製の手押し鉛筆引っかき硬度試験機を用い、三菱鉛筆（株）製のＨｉ－ｕｎｉ社製の鉛筆の芯をコート膜面で押し付けて動かし、コート膜の剥がれが生じる際の鉛筆の硬度を測定した。
　なお、アルミ基材を用いた場合には３Ｂ以上の鉛筆硬度、銅系基材を用いた場合には５Ｂ以上の鉛筆硬度、鉄系基材（ＳＵＳ、軟鋼板、亜鉛めっき鋼板）を用いた場合には３Ｂ以上の鉛筆硬度、そしてＰＥＴフィルムを用いた場合には６Ｂ以上の鉛筆硬度を有することが望まれる。
＜判定基準＞
［軟］６Ｂ、５Ｂ、３Ｂ、２Ｂ、Ｂ、ＨＢ、Ｆ、Ｈ、２Ｈ、３Ｈ、４Ｈ、５Ｈ［硬］

（１８）クロスカット法による付着性試験　
　ＪＩＳ　Ｋ５６００を参考に、それぞれのコート膜付きアルミ板、コート膜付きＣｕ板、コート膜付きＳＵＳ板、コート膜付き軟鋼板、コート膜付き亜鉛めっき鋼板、コート膜付き杉板及びコート膜付きＰＥＴフィルムについて、以下の方法に従い、クロスカット法によるコート膜の基板（アルミ板、ＰＥＴフィルム、ＣＵ板、ＳＵＳ板、軟鋼板、亜鉛めっき鋼板、杉板）への付着性（密着性）を評価した。
　コート膜面に１ｍｍの間隔で１００個の格子パターンをカットし、その格子部分にかかるようにテープを２０ｍｍ接触させた。その後、テープの端を掴み、０．５秒～１．０秒で確実に引き離すようにテープを剥がし、コート膜に生じた剥がれの有無及びその個数（碁盤目数）を目視にて確認し、以下の判定基準にて評価した。
＜判定基準＞
　Ａ：剥離しない碁盤目数が９０以上
　Ｂ：剥離しない碁盤目数が６０以上９０未満
　Ｃ：剥離しない碁盤目数が４０以上６０未満
　Ｄ：剥離しない碁盤目数が４０未満

（１９）ＨＡＺＥ測定
　コート膜付きＰＥＴフィルムについて、日本電色工業（株）製のＮＤＨ－５０００を用い、ＪＩＳ　Ｋ７１０５に準拠した測定方法により、ＨＡＺＥ測定を行なった。

　得られた結果を表１～表７にまとめて示す。

　表１［表１－１～表１－４］に示すように、本発明によれば、アルミ板基材に全体に対して形成され、概ね３Ｂ以上の硬度を有し、基材に対する密着性に優れるコート膜を形成できた。
　詳細には、［表１－１］及び［表１－２］（実施例１～実施例３、実施例５～実施例１０）に示すように、各種シリカ粉末、コロイド状アルミナ、コロイド状ジルコニア、コロイド状チタニア、酸化スズゾルを用いた場合においても、アルミ板基材の全体に対して形成され、基材に対する密着性に優れるコート膜を形成できた。
　また、［表１－３］（実施例１１～実施例１３）に示すように、シアヌル酸亜鉛粒子の粒子サイズの大きさや、シアヌル酸亜鉛粒子の（酸化亜鉛）／（シアヌル酸亜鉛）換算モル比を変更した場合においても、アルミ板基材に全体に対して形成され、２Ｂ以上の硬度を有し、基材に対する密着性に優れるコート膜を形成できた。
　さらに、［表１－４］及び［表１－５］（実施例１４～実施例２１、実施例２２～実施例２８）に示すように、本発明によれば、各種樹脂エマルジョンを用いた場合においても、アルミ板基材に全体に対して形成され、硬度と基材に対する密着性を両立するコート膜を形成できた。
　一方、無機酸化物粉体を使用しない場合、シアヌル酸亜鉛スラリーと樹脂エマルジョンを混合した比較例１と、シアヌル酸亜鉛スラリーを湿式粉砕して分散液としこれを樹脂エマルジョンと混合した比較例２の何れの場合も、コート膜外観（不良）・密着性（Ｄ）ともに実施例と比べて大きく劣る結果となった。また、樹脂エマルジョンのみとした比較例３の場合、コート膜外観は良好であったが、密着性はＤ評価となった。さらに、コロイド状金属酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛の分散液とせず単に混合した場合（比較例４）、コート膜外観は良好であったものの、密着性（Ｃ）に劣る結果となった。
　なお、無機酸化物粉体とシアヌル酸亜鉛粒子を含む分散液において、レーザー回折法により測定された分散質の平均粒子径の大きさが１０，０００ｎｍを超える値となった参考例１及び参考例２にあっては、コート膜外観（不良）・密着性（Ｄ）ともに実施例と比べて大きく劣る結果となった。

　また表２［表２－１～表２－３］（実施例４、実施例２９～実施例３３、実施例３４～実施例３７）に示すように、本発明によれば、各種樹脂エマルジョンを用いた場合においても、ＰＥＴ基材の全体に対して形成され、２Ｂ以上の硬度を有し、基材に対する密着性に優れるコート膜を形成できた。また、本発明によれば、ＨＡＺＥ値の大きな上昇が抑制されることから、ＰＥＴ基材の透明性を大きく損なうことなく基材に対する密着性を向上させることができた。
　一方、無機酸化物粒子を使用しない場合、シアヌル酸亜鉛スラリーと樹脂エマルジョンを混合した比較例５と、シアヌル酸亜鉛スラリーを湿式粉砕して分散液としこれを樹脂エマルジョンと混合した比較例６の何れの場合も、コート膜外観（不良）・密着性（Ｄ）ともに実施例と比べて大きく劣る結果となった。また、樹脂エマルジョンのみとした比較例４の場合、コート膜外観は良好であったが、密着性はＤ評価となった。
　また無機酸化物粉体とシアヌル酸亜鉛粒子を含む分散液において、レーザー回折法により測定された分散質の平均粒子径の大きさが１０，０００ｎｍを超える値となった参考例３にあっては、コート膜外観（不良）・密着性（Ｃ）ともに実施例と比べて大きく劣る結果となった。

　表３［表３－１～表３－２］（実施例３８～実施例４０、実施例４１～実施例４６）に示すように、本発明によれば、Ｃｕ板基材の全体に対して形成され、５Ｂ以上の硬度を有し、基材に対する密着性に優れるコート膜を形成できた。
　一方、無機酸化物粒子を使用しない場合、樹脂エマルジョンのみの比較例８ではコート膜外観は良好であったが、密着性はＤ評価となり、シアヌル酸亜鉛スラリーと樹脂エマルジョンを混合した比較例９と、シアヌル酸亜鉛スラリーを湿式粉砕して分散液としこれを樹脂エマルジョンと混合した比較例１０の場合も、コート膜外観（不良）・密着性（Ｄ（比較例９）・Ｂ（比較例１０））ともに実施例と比べて大きく劣る結果となった。

　表４［表４－１～表４－２］（実施例４７～実施例４９、実施例５０～実施例５３）に示すように、本発明によれば、ＳＵＳ板基材の全体に対して形成され、３Ｂ以上の硬度を有し、基材に対する密着性に優れるコート膜を形成できた。
　一方、無機酸化物粒子を使用しない場合、樹脂エマルジョンのみの比較例１１ではコート膜外観は良好であったが、密着性はＤ評価となり、シアヌル酸亜鉛スラリーと樹脂エマルジョンを混合した比較例１２と、シアヌル酸亜鉛スラリーを湿式粉砕して分散液としこれを樹脂エマルジョンと混合した比較例１３の場合も、コート膜外観（不良）・密着性（Ｄ）ともに実施例と比べて大きく劣る結果となった。

　表５［表５－１～表５－２］（実施例５４～実施例５６、実施例５７～実施例６３）に示すように、本発明によれば、軟鋼板基材の全体に対して形成され、３Ｂ以上の硬度を有し、基材に対する密着性に優れるコート膜を形成できた。
　一方、無機酸化物粒子を使用しない場合、シアヌル酸亜鉛スラリーと樹脂エマルジョンを混合した比較例１４と、シアヌル酸亜鉛スラリーを湿式粉砕して分散液としこれを樹脂エマルジョンと混合した比較例１５は、コート膜外観（不良）・密着性（Ｄ）ともに実施例と比べて大きく劣る結果となった。

　表６［表６－１～表６－２］（実施例６４～実施例６７、実施例６８～実施例７３）に示すように、本発明によれば、亜鉛めっき鋼板基材の全体に対して形成され、ＨＢ以上の硬度を有し、基材に対する密着性に優れるコート膜を形成できた。
　一方、無機酸化物粒子を使用しない場合、シアヌル酸亜鉛スラリーと樹脂エマルジョンを混合した比較例１６と、シアヌル酸亜鉛スラリーを湿式粉砕して分散液としこれを樹脂エマルジョンと混合した比較例１７は、コート膜外観（不良）・密着性（Ｃ（比較例１６）・Ｂ（比較例１７））ともに実施例と比べて大きく劣る結果となった。

　表７［表７－１～表７－２］（実施例７４～実施例７６、実施例７７～実施例８２）に示すように、本発明によれば、木材の全体に対して形成され、基材に対する密着性に優れるコート膜を形成できた。
　一方、無機酸化物粒子を使用しない場合、樹脂エマルジョンのみの比較例１８及びシアヌル酸亜鉛スラリーを湿式粉砕して分散液としこれを樹脂エマルジョンと混合した比較例２０は、コート膜外観は良好であったものの、密着性（Ｂ）に劣り、シアヌル酸亜鉛スラリーと樹脂エマルジョンを混合した比較例１９にあってはコート膜外観（不良）・密着性（Ｃ）ともに実施例と比べて大きく劣る結果となった。

　なお、図１は、無機酸化物粉体：シリカ粉体（ヒュームドシリカＡ、ヒュームドシリカＢ、シリカパウダーＣ）又はチタニア粉体（チタニアパウダー）の水分散スラリーのｐＨ値（ｐＨ２～１０（横軸））に対する無機酸化物粒子のゼータ電位（ｍＶ）の測定値から求めた、近似曲線を示す図である。
　図１及び表８に示すように、本実施例で使用した無機酸化物粒子：シリカ粉体（ヒュームドシリカＡ、ヒュームドシリカＢ、シリカパウダーＣ）及びチタニア粉体（チタニアパウダー）はいずれも、ｐＨ５～ｐＨ１２において等電点を有さず、また該ｐＨ領域で－５ｍＶ～－５０ｍＶのゼータ電位を有していた。
　前述したように、これら粉体を使用した塗料添加剤１（ヒュームドシリカＡ）、塗料添加剤２（ヒュームドシリカＢ）、塗料添加剤３（シリカパウダーＣ）、及び塗料添加剤４（チタニアパウダー）は、何れも、室温にて１２時間静置後において目視による沈降層は確認されず、良好な分散状態を維持してなることを確認しており、ｐＨ５～ｐＨ１２において等電点を有さず該ｐＨ領域でゼータ電位が－５ｍＶ～－５０ｍＶの無機酸化物粒子を用いることにより、分散性に優れる分散液を得ることができることが確認された。

Claims

無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液を含む塗料添加剤と、
樹脂とを含む、
塗料組成物。
被塗装面が、アルミ基材、鉄系基材、銅系基材、金系基材、銀系基材、白金系基材、鏡材、ガラス基材、シリコン基材、木材、樹脂フィルム及び樹脂成型物からなる群から選ばれる少なくとも１種である、請求項１に記載の塗料組成物。
前記樹脂が樹脂エマルジョンの形態であって、その形態が水中油滴型エマルジョン、又は油中水滴型エマルジョンであり、且つ樹脂としてアクリル系樹脂、アクリル－スチレン系樹脂、アクリル－シリコーン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、オレフィン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル系樹脂、エステル系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、アミド系樹脂、ビニルアルコール系樹脂、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、フタル酸系樹脂、シリコーン系樹脂、アルキド系樹脂及び塩化ビニル系樹脂よりなる群から選ばれる１種または２種以上の樹脂成分を含む樹脂エマルジョンである、請求項１又は請求項２に記載の塗料組成物。
前記樹脂が水溶性ポリマー、又はコロイダルディスパージョンの形態であって、且つ樹脂としてアクリル系樹脂、アクリル－スチレン系樹脂、アクリル－シリコーン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン系樹脂、オレフィン系、エチレン－酢酸ビニル系樹脂、エステル系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、アミド系樹脂、ビニルアルコール系樹脂、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、フタル酸系樹脂、シリコーン系樹脂、アルキド系樹脂及び塩化ビニル系樹脂よりなる群から選ばれる１種または２種以上の樹脂成分を含む水溶性樹脂、又はコロイダルディスパージョンである、請求項１又は請求項２に記載の塗料組成物。
前記無機酸化物粒子が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる少なくとも１種の原子の酸化物である、請求項１乃至請求項４のうちいずれか１項に記載の塗料組成物。
前記無機酸化物粒子が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる２種以上の原子の複合酸化物、又は混合酸化物である、請求項５に記載の塗料組成物。
前記無機酸化物粒子が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる少なくとも１種の原子のコロイド状酸化物である、請求項１乃至請求項５のうちいずれか１項に記載の塗料組成物。
前記無機酸化物粒子が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる２種以上の原子のコロイド状複合酸化物、又はコロイド状混合酸化物である、請求項７に記載の塗料組成物。
前記シアヌル酸亜鉛粒子が、透過型電子顕微鏡による測定において、一次粒子の長軸が４００ｎｍ～３，０００ｎｍであり、且つ一次粒子の短軸が１０ｎｍ～３００ｎｍであり、該長軸と該短軸の比が１．３～３００である、請求項１乃至請求項８のうちいずれか１項に記載の塗料組成物。
前記分散液中の前記分散質粒子は、レーザー回折法による測定において、平均粒子径が８０ｎｍ～５，０００ｎｍの粒子であり、前記分散液中の分散質粒子は、固形分濃度が０．１～５０質量％である、請求項１乃至請求項９のうちいずれか１項に記載の塗料組成物。
前記分散液中の前記分散質粒子は、無機酸化物粒子：シアヌル酸亜鉛粒子を質量比で１：０．０１～１００の割合で含み、分散液中の分散質粒子の固形分濃度が０．１～５０質量％である、請求項１乃至請求項１０のうちいずれか１項に記載の塗料組成物。
前記液状媒体が、水又は有機溶媒である、請求項１乃至請求項１１のうちいずれか１項に記載の塗料組成物。
前記分散液中の固形分と樹脂との割合が、（分散液中の固形分）：（樹脂）の質量比で１：０．１～２０であり、塗料組成物中の全固形分の割合が１～７０質量％である、請求項１乃至請求項１２のうちいずれか１項に記載の塗料組成物。
さらに、無機酸化物粉体のスラリーであって、固形分濃度が０．１～５０質量％であるスラリーを含む、請求項１乃至請求項１３のうちいずれか１項に記載の塗料組成物。
前記分散液中の固形分と樹脂と無機酸化物粉体のスラリーの固形分の割合が、（分散液中の固形分）：（樹脂）：（スラリーの固形分）の質量比で１：０．１～２０：０．１～１であり、塗料組成物中の全固形分の割合が１～７０質量％である、請求項１４に記載の塗料組成物。
アルミ基材、鉄系基材、銅系基材、金系基材、銀系基材、白金系基材、鏡材、ガラス基材、シリコン基材、木材、樹脂フィルム及び樹脂成型物からなる群から選ばれる少なくとも１種の基材上に形成された、請求項１乃至請求項１５のうちいずれか１項に記載の塗料組成物のコート膜。
請求項１乃至請求項１５のうちいずれか１項に記載の塗料組成物のコート膜であって、０．１μｍ～１００μｍの膜厚を有する、コート膜。
前記コート膜は、スピンコート膜、バーコート膜、ロールコート膜、又はディップコート膜である、請求項１７に記載のコート膜。
無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液と、樹脂とを、液中分散機を用いて混合する工程を含む、請求項１乃至請求項１５のうちいずれか１項に記載の塗料組成物の製造方法。
無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液と、前記樹脂と、前記無機酸化物粉体のスラリーを、液中分散機を用いて混合する工程を含む、請求項１４又は請求項１５に記載の塗料組成物の製造方法。
前記液中分散機が、撹拌機、回転せん断型撹拌機、コロイドミル、ロールミル、高圧噴射式分散機、超音波分散機、容器駆動型ミル、媒体撹拌ミル、又はニーダーである、請求項１９又は請求項２０に記載の製造方法。
前記液中分散機を用いて混合する工程の前に、さらに無機酸化物粒子と、シアヌル酸亜鉛粒子又はそのスラリーとの混合液を、粉砕装置を用いて混和する工程を含む、請求項１９乃至請求項２１のうちいずれか１項に記載の塗料組成物の製造方法。
前記粉砕装置が、ボールミル、ビーズミル、又はサンドミルである、請求項２２に記載の製造方法。
前記液中分散機を用いて混合する工程の前に、さらに、予め粉砕処理した無機酸化物粉体と、シアヌル酸亜鉛粒子又はそのスラリーとの混合液を、粉砕装置を用いて混和する工程を含む、請求項１９乃至請求項２１のうちいずれか１項に記載の塗料組成物の製造方法。
無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液であって、
前記無機酸化物粒子が無機酸化物粉体であり、
前記無機酸化物粉体が、比表面積が１～８００ｍ^２／ｇであり且つ緩め嵩密度が０．０３～３．０ｇ／ｃｍ^３である、分散液。
前記無機酸化物粉体が、Ｓｉ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる少なくとも１種の原子の酸化物である、請求項２５に記載の分散液。
前記分散質粒子は、レーザー回折法による測定において、平均粒子径が２００ｎｍ～５，０００ｎｍの粒子であり、前記分散液中の分散質粒子は、固形分濃度が０．１～５０質量％である、請求項２５又は請求項２６に記載の分散液。
無機酸化物粒子とシアヌル酸亜鉛粒子とを含む分散質粒子が液状媒体に分散した分散液であって、
前記無機酸化物粒子がコロイド状シリカを主成分とする粒子を除くコロイド状金属酸化物粒子である、
分散液。
前記コロイド状金属酸化物粒子が、Ａｌ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｃｓ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｂ、Ｇａ、Ｙ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔａ、Ｗ、Ｇｅ、Ｐｂ、Ｐ、Ａｓ、Ｒｂ、Ｂｉ及びＣｅからなる群から選ばれる少なくとも１種の原子の酸化物を含む、請求項２８に記載の分散液。
前記分散質粒子は、レーザー回折法による測定において、平均粒子径が８０ｎｍ～２，０００ｎｍの粒子であり、前記分散液中の分散質粒子は、固形分濃度が０．１～５０質量％である、請求項２８又は請求項２９に記載の分散液。