WO2020212180A1 - Spulhülse - Google Patents

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WO2020212180A1
WO2020212180A1 PCT/EP2020/059765 EP2020059765W WO2020212180A1 WO 2020212180 A1 WO2020212180 A1 WO 2020212180A1 EP 2020059765 W EP2020059765 W EP 2020059765W WO 2020212180 A1 WO2020212180 A1 WO 2020212180A1
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WO
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sleeve body
clamping
tube
spool
circumference
Prior art date
Application number
PCT/EP2020/059765
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English (en)
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Inventor
Heinz Waltermann
Jürgen KOWALSKI
Rainald Voss
Original Assignee
Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
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Publication date
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Priority to CN202080029006.5A priority patent/CN113677610B/zh
Priority to CN202410028014.8A priority patent/CN117585535A/zh
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    • B65H2701/34—Handled filamentary material electric cords or electric power cables

Definitions

  • the invention relates to a winding tube for receiving a thread bobbin according to the preamble of claim 1.
  • the threads are wound into thread bobbins for the purpose of intermediate storage.
  • they are wound around the circumference of so-called bobbin tubes.
  • the bobbin tubes are hollow-cylindrical in order to be attached to a bobbin dome or a chuck.
  • the bobbin tubes can be fixed on the circumference of the bobbin mandrel by clamping means.
  • Such a winding tube is known, for example, from DE 41 15 339 A1.
  • the known winding tube has a hollow cylindrical tube body which has a catch element for catching the thread at a front end.
  • the sleeve body is designed as a hollow cylinder and is stretched on the circumference of a spool mandrel. To this extent, a plurality of tensioning means are required in order to fix a plurality of bobbin tubes on the circumference of the bobbin mandrel.
  • winding tubes are also known from the prior art, which are positively connected to one another with their front ends within a tube stack by an axial bracing.
  • WO 2010/094553 A1 reveals that a plurality of bobbin tubes are fixed on the circumference of the bobbin mandrel by axial bracing by means of a tensioning means arranged at the free end of the bobbin mandrel. The axial forces required to fix several bobbin tubes are dependent on the number of bobbin tubes.
  • a fixing element is arranged at at least one end of the sleeve body, which is designed to be elastically deformable for the purpose of radial bracing of the sleeve body on the circumference of the spool mandrel.
  • the invention has the particular advantage that within an axially brought together tube stack the winding tube is held by radial bracing on the circumference of the winding mandrel.
  • the bobbin tube can be fixed by automatically released tension on the rim of a bobbin mandrel.
  • the development of the invention has proven particularly useful, in which the fixing element on the sleeve body is deformable on a spool mandrel by an axial displacement of several sleeve bodies. So the sleeve body can initially be attached to a spool mandrel without any substantial resistance. A deformation of the fixing element occurs only through the interaction of adjacent sleeve bodies and leads to the automatic radial bracing of the sleeve body.
  • the Fixierele element is formed by a rubber ring which is attached to the front end of the sleeve body in a recess. This means that even the smallest displacements in the axial direction can generate a high radially acting clamping force between the sleeve body and a clamping mandrel due to its material behavior.
  • the development of the invention is preferably carried out in which the sleeve body each has a rubber ring on both front ends, which protrudes in a relieved state over the end of the winding tube.
  • the Fixiermit tel is formed by several elastic clamping tongues at the end of the sleeve body, which are arranged distributed evenly on the Elmfang of the sleeve body and assigned to the inner contour.
  • Such clamping tongues can preferably be formed directly on the front end of the sleeve body.
  • the elasticity for the deformation of the clamping tongues can be significantly influenced by the material thickness and the structural connection of the clamping tongue.
  • the axially protruding clamping tongues of the sleeve body are ramp-shaped and deformable by a kor responding clamping cone. So that a radial tensioning of the sleeve body is possible, please include essentially without an axial bias of the sleeve stack.
  • the clamping cone is advantageously formed at an opposite end of the sleeve body, so that the adjacent sleeve bodies can be combined with a clamping cone and with clamping tongues within a sleeve stack.
  • the fixing element is formed by a plurality of spaced apart clamping tongues at the end of the sleeve body, which can be tensioned by several opposing clamping lugs at the end of an adjacent sleeve body.
  • the further development is particularly advantageous in which a plurality of clamping tongues and a plurality of clamping lugs are formed offset from one another at both ends of the sleeve body.
  • the ends of the sleeve bodies can be combined with one another as required in order to maintain the self-generated radial tension in the event of an axial displacement.
  • a sleeve body within a sleeve stack can be particularly improved by the development of the invention, in which the sleeve body has a radially circumferential extraction groove on the circumference, which is assigned to one of the front ends.
  • the development of the invention is particularly advantageous in which the sleeve body has a plurality of axial grooves distributed on the inner diameter, which are advantageously with longitudinal webs on the circumference of a Spulendorns can interact. So that a positive connection between the sleeve body and the Spu mandrel is already realized when it is pushed on.
  • the winding tube according to the invention is thus particularly suitable for automatically bracing itself on the circumference of a winding mandrel.
  • larger numbers of bobbin tubes can be held securely as a tube stack on the circumference of a bobbin mandrel.
  • FIGS. 1.1 and 1.2 A first embodiment of the winding tube according to the invention is shown in several views in FIGS. 1.1 and 1.2.
  • Fig. 1.1 shows schematically a combined cross-sectional and side view
  • Fig. 1.2 is a schematic part of a front end of the embodiment of Fig. 1.1 shown in the clamped state.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 1.1 has a hollow cylindrical sleeve body 1.
  • the sleeve body 1 has two opposite end faces 2.1 and 2.2.
  • a recess 5.1 and 5.2 is formed in each of the ends 2.1 and 2.2.
  • the recess 5.1 at the end 2.1 is delimited on the inside by a circumferential web 6.1.
  • the recess 5.2 at the front end 2.2 is also limited by a circumferential web 6.2.
  • the indentations 5.1 and 5.2 are formed with an identical inner diameter, with an incision depth, which is determined by the webs 6.1 and 6.2, also leads out identically.
  • An elastic, deformable fixing element 3 is arranged in each of the recess 5.1 and 5.2.
  • the fixing element 3 is gebil det by two separate rubber rings 4.1 and 4.2.
  • the rubber rings 4.1 and 4.2 are arranged in the grooves 5.1 and 5.2 and are firmly connected to the sleeve body 1 by gluing or vulcanizing.
  • the rubber rings 4.1 and 4.2 arranged in the grooves 5.1 and 5.2 are axially dimension such that they each have a free end which protrude at the front ends 2.1 and 2.2 of the sleeve body 1.
  • the sleeve body 1 On the outer contour, the sleeve body 1 has a circumferential take-off groove 7 which is assigned to the front end 2.2.
  • FIG. 1.2 the front end 2.1 of the sleeve body 1 is shown in a clamped state.
  • the sleeve body 1 and another sleeve body V are joined together on the circumference of a spool mandrel 8 by axial bracing with their front ends 2.1 and 2.2 ‘.
  • the front ends 2.1 and 2.2 are joined together against the stop, so that deformation of the rubber rings 4.1 and 4.2‘ occurs. This is how the rubber rings 4.1 and 4.2 ‘are pressed together.
  • the embodiment of the winding tube according to the invention shown in FIG. 1.1 can be clamped radially both in groups and individually by axial bracing on the circumference of a winding mandrel.
  • one of the end ends 2.1 or 2.2 could be assigned to an axial stop so that the deformation of the fixing element 3 leads to radial tensioning in the event of an axial displacement.
  • the axial tension can be generated, for example, by a clamping ring on the circumference of the bobbin mandrel.
  • the particular advantage of the winding tube according to the invention is that a large number of winding tubes can be held on the circumference of a bobbin mandrel as a tube stack, each with its own self-tensioning mechanism.
  • FIGS. 2.1 and 2.2 a further embodiment of the winding tube according to the invention is shown schematically in a combined cross-sectional and side view and in a partial section of one of the ends.
  • the elastic fixing element 3 is formed directly on a front end 2.2 of a sleeve body 1.
  • the fixing element 3 is formed by a plurality of separate clamping tongues 9 which are arranged axially protruding at the front end 2.1 of the sleeve body 1.
  • the clamping tongues 9 are designed with a ramp-shaped outer contour and are arranged as an extension of an inner contour of the sleeve body 1.
  • the clamping tongues 9 are arranged uniformly on the circumference of the hollow cylindrical sleeve body 1, a separating web 13 being present between the clamping tongues 9. In order to allow the flexibility of the clamping tongues 9 with respect to the sleeve body 1, a circumferential expansion joint 11 is formed.
  • the clamping tongues 9 can be bent ra dial inward.
  • a clamping cone 10 is formed in the inner contour.
  • the clamping cone is limited to the inside by a sleeve 12 stop.
  • the clamping cone 10 is designed with a pitch which corresponds to the outer contour of the clamping tongues 9.
  • FIG 2.2 the situation is shown how two opposite front ends 2.2 and 2.1 ‘, which are formed on the sleeve bodies 1 and V, together.
  • the sleeve body V is pushed with the clamping cone 10 onto the clamping tongues 9 of the adjacent sleeve body 1 be.
  • a defined radial pressing of the sleeve body 1 and of the sleeve body V on the circumference of a spool mandrel 8 can be achieved.
  • a clamping ring with a corresponding clamping cone could be used. can be used so that a last bobbin tube of a tube stack can be clamped radially on a bobbin mandrel at each end face.
  • the front end 2.1 of the sleeve body 1 formed with the clamping cone 10 is preferably used to rest against a sleeve stop, which preferably also has a ramp-shaped outer contour for receiving the clamping cone 10.
  • a radially circumferential extraction groove 19 is provided on the circumference of the sleeve body, which is assigned to the front end 2.2 and is used to withdraw the winding tube from a reel dome.
  • Fig. 3.1 is a combined cross-sectional and side view of the winding tube and in Fig. 3.2 shows a front end in the ver tensioned state on the circumference of a reel mandrel.
  • an elastically deformable Fi xierelement 3 is arranged on each of the front ends 2.1 and 2.2 of the sleeve body 1.
  • the fixing elements 3 are formed by elastically flexible clamping tongues 14 on both front ends 2.1 and 2.2.
  • the clamping tongues 14 are distributed evenly at a distance from one another on the circumference of the sleeve body 1 and are formed directly on the front ends 2.1 and 2.2 of the sleeve body 1.
  • a clamping lug 15 is implemented on each of the front ends 2.1 and 2.2 of the sleeve body 1.
  • the Spannzun ge 14 has on the circumference in each case a clamping cone 16, which is formed corresponding to egg nem on the inner contour of the clamping nose formed clamping cone 17.
  • each of the clamping lugs 15 can be connected to a clamping tongue 14 by axially displacing a plurality of sleeve bodies 1, the clamping tongues 14 generating a radial contact pressure compared to a circumference of a reel mandrel.
  • the design of the material strengthens the clamping lugs 15 and the clamping tongues 14 and their geometry as well as the gradients on the clamping cone 16 and the clamping cone 17, defined radial clamping forces at the front ends 2.1 and 2.2 of the Hülsenkör- pers 1 can be generated.
  • the clamping tongues 14 and the clamping lugs 15 at the front end 2.1 are offset in their angular position relative to the clamping tongues 14 and the clamping lugs 15 at the front end 2.2 of the sleeve body 1.
  • FIG. 3.2 shows the situation in which the front end 2.1 of the sleeve body 1 is braced radially with a front end 2.2 ‘of a sleeve body V on the circumference of a reel mandrel 8.
  • the clamping lug 15 ‘on the sleeve body V is preferably joined together on a stop, so that the clamping lugs 15‘ press the clamping tongues 14 underneath against the bobbin mandrel 8 and leads to a radial fixing of the bobbin tubes.
  • a plurality of axial grooves 18 are formed on the inner contour of the sleeve body 1.
  • the axial grooves 18 penetrate the sleeve body 1 completely from the front end 2.1 to the front end 2.2.
  • Such axial grooves 18 can preferably be paa ren with longitudinal webs on the circumference of a bobbin mandrel in order to obtain centering of the sleeve body 1 on the circumference of a bobbin mandrel.
  • a rotation lock of the bobbin case is achieved.
  • a stop ring is required for receiving it on a bobbin dome, which has a corresponding design of clamping lugs and clamping tongues.
  • the end of the sleeve body 1 facing a free end of a bobbin mandrel can be fixed, for example, by radially acting clamping blocks, since it is not necessary to axially brace several bobbin sleeves against one another to maintain the radial bracing.
  • the radial tension is held between the clamping tongues 14 and the clamping lugs 15 by self-locking.
  • a trigger groove 19 is provided on the circumference of the sleeve body 1.
  • the sleeve body 1 can thus be pulled off a coil dome towards each face end 2.1 or 2.2.
  • the illustrated embodiments of the winding tube according to the invention have the particular advantage that the tube bodies are highly reusable. Such bobbin tubes can thus be used several times to accommodate a thread bobbin.
  • the sleeve body 1 is preferably made of a plastic or a
  • the structural design of the fixing elements shown is exemplary here. What is essential here is that a radial tension is generated at the front ends of the Hülsenkör pers 1 by deformation of the fixing element.
  • the deformation of the fixing element is initiated exclusively by an axial movement of the sleeve body 1, the axial movement of the sleeve body 1 being executable by an auxiliary device or a clamping device or an adjacent sleeve.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Spulhülse zur Aufnahme einer Fadenspule mit einem hohlzylindrischen Hülsenkörper (1). Der Hülsenkörper (1) ist auf einen Spulendorn (8) aufsteckbar ausgebildet. Um eine radiale Fixierung des Hülsenkörpers (1) am Umfang eines Spulendorns (8) zu erreichen, ist erfindungsgemäß an zumindest einem Stirnende (2.1) des Hülsenkörpers ein Fixierelement (3) angeordnet, welches zum Zweck einer radialen Verspannung des Hülsenkörpers (1) am Umfang des Spulendorns (8) elastisch verformbar ausgebildet ist.

Description

Spulhülse
Die Erfindung betrifft eine Spulhülse zur Aufnahme einer Fadenspule gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei der Herstellung und Bearbeitung von Fäden ist es allgemein bekannt, dass die Fäden zum Zwecke einer Zwischenspeicherung zu Fadenspulen gewickelt werden. Zur Aufnahme und zum Transport derartiger Fadenspulen werden diese am Umfang von sogenannten Spulhülsen gewickelt. Die Spulhülsen sind hierzu hohlzylindrisch ausge bildet, um auf einen Spulendom oder ein Spannfutter aufgesteckt zu werden. Insbeson dere bei der Herstellung von synthetischen Fäden in einem Schmelzspinnprozess ist es üblich, dass mehrerer Spulhülsen als ein Hülsenstapel am Umfang eines Spulendorns gehalten werden. Hierbei können die Spulhülsen durch Spannmittel am Umfang des Spulendorns fixiert werden. Eine derartige Spulhülse ist beispielsweise aus der DE 41 15 339 Al bekannt.
Die bekannte Spulhülse weist einen hohlzylindrischen Hülsenkörper auf, der an ei nem Stirnende ein Fangelement zum Fangen des Fadens aufweist. Der Hülsenkörper ist durchgängig hohlzylindrisch ausgeführt und ist am Umfang eines Spulendorns aufge spannt. Insoweit sind eine Mehrzahl von Spannmittel erforderlich, um eine Mehrzahl von Spulhülsen am Umfang des Spulendoms zu fixieren.
Aus dem Stand der Technik sind jedoch auch derartige Spulhülsen bekannt, die mit ihren Stirnenden innerhalb eines Hülsenstapels durch eine axiale Verspannung form schlüssig miteinander verbunden sind. So geht beispielsweise aus der WO 2010/094553 Al hervor, dass eine Mehrzahl von Spulhülsen durch eine axiale Verspannung mittels eines am freien Ende des Spulendorns angeordneten Spannmittels am Umfang des Spu lendorns fixiert werden. Die zur Fixierung mehrerer Spulhülsen erforderlichen Axial kräfte sind dabei von der Anzahl der Spulhülsen abhängig. Bei einer großen Anzahl von Spulhülsen am Umfang eines Spulendoms ist somit ein sicherer Halt aller Spulhülsen nur mit sehr hohen Axialkräften verbunden, die eine entsprechende hohe Formstabilität der Spulhülse verlangt. Es ist daher Aufgabe der Erfindung, die gattungsgemäße Spulhülse dahingehend zu verbessern, dass die Spulhülse in einem Verbund von mehreren nebeneinander ange ordneten Spulhülsen unabhängig von einer Axialspannkraft sicher am Elmfang eines Spulendorns fixierbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass an zumindest einem Stimende des Hülsenkörpers ein Fixierelement angeordnet ist, welches zum Zweck ei ner radialen Verspannung des Hülsenkörpers am Elmfang des Spulendorns elastisch verformbar ausgebildet ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merk malskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.
Die Erfindung besitzt den besonderen Vorteil, dass innerhalb eines axial zusam mengeführten Hülsenstapels die Spulhülse durch eine radiale Verspannung am Elmfang des Spulendorns gehalten ist. Somit lässt sich die Spulhülse durch eine selbsttätig aus gelöste Verspannung am Elmfang eines Spulendorns fixieren.
Hierbei hat sich die Weiterbildung der Erfindung besonders bewährt, bei welcher das Fixierelement an dem Hülsenkörper durch eine axiale Verschiebung mehrerer Hül senkörper auf einen Spulendorn verformbar ist. So kann der Hülsenkörper zunächst oh ne wesentlichen Widerstand auf einen Spulendorn aufgesteckt werden. Erst durch das Zusammenwirken benachbarter Hülsenkörper tritt eine Verformung des Fixierelementes ein und führt zu der selbsttätigen radialen Verspannung des Hülsenkörpers.
Bei einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist das Fixierele ment durch einen Gummiring gebildet, der an dem Stirnende des Hülsenkörpers in einer Eindrehung befestigt ist. Damit können bereits kleinste Verschiebungen in axialer Rich tung aufgrund seines Materialverhaltens eine hohe radial wirkende Spannkraft zwischen dem Hülsenkörper und einem Spanndom erzeugen.
Elm an jedem Stirnende des Hülsenkörpers eine radiale Verspannung zu erhalten, ist die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt ausgeführt, bei welcher der Hülsenkörper an beiden Stirnenden je einen Gummiring aufweist, der in einem entlasteten Zustand über die Stimenden der Spulhülse hervorragt. So kann das Zusammenschieben der Spu lenkörper innerhalb des Hülsenstapels bereits vorteilhaft zur Erzeugung der radialen Spannkräfte genutzt werden.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist das Fixiermit tel durch mehrerer elastische Spannzungen am Stimende des Hülsenkörpers gebildet, die gleichmäßig am Elmfang des Hülsenkörpers verteilt angeordnet und der Innenkontur zugeordnet sind. Derartige Spannzungen lassen sich vorzugsweise unmittelbar direkt am Stirnende des Hülsenkörpers ausbilden. Hierbei kann über die Material stärke und die konstruktive Anbindung der Spannzunge maßgeblich die Elastizität zur Verformung der Spannzungen Einfluss genommen werden.
Um eine über den Umfang eines Spulendoms gleichmäßige radiale Verspannung des Hülsenköpers zu erzeugen, ist desweiteren vorgesehen, dass die axial vorstehenden Spannzungen des Hülsenkörpers rampenförmig ausgebildet sind und durch einen kor respondierenden Klemmkonus verformbar sind. Damit ist eine radiale Verspannung des Hülsenkörpers im wesentlichen ohne eine axiale Vorspannung des Hülsenstapels mög lich.
Der Klemmkonus wird vorteilhaft an einem gegenüberliegenden Stirnende des Hül senkörpers ausgebildet, so dass innerhalb eins Hülsenstapels die benachbarten Hülsen körper mit einem Klemmkonus und mit Spannzungen kombinierbar sind.
Eine weitere alternative Ausführung der Erfindung ist durch die Weiterbildung ge geben, bei welcher das Fixierelement durch mehrere mit einem Abstand zueinander am Stimende des Hülsenkörpers ausgebildete Spannzungen gebildet ist, die durch mehrerer gegenüberliegende Klemmnasen am Stirnende eines benachbarten Hülsenkörpers spannbar sind. Damit ergeben sich eine Mehrzahl über einen Elmfang verteilt ausgebil dete Spannzonen, die einen sicheren Halt auch bei Toleranzunterschi enden zwischen den Spannzungen und den Klemmnasen bewirken. Besonders vorteilhaft ist dabei die Weiterbildung, bei welcher an beiden Stirnenden des Hülsenkörpers jeweils mehrere Spannzungen und mehrere Klemmnasen versetzt zueinander ausgebildet sind. So können die Stimenden der Hülsenkörper beliebig mitei nander kombiniert werden, um bei einer axialen Verschiebung die selbst erzeugte Radi alspannung zu erhalten.
Die Abnahme eines Hülsenkörpers innerhalb eines Hülsenstapels lässt sich durch die Weiterbildung der Erfindung besonders verbessern, bei welcher der Hülsenkörper am Umfang eine radial umlaufende Abzugsnut aufweist, die einem der Stirnenden zu geordnet ist. Damit können beispielsweise Bedienungsautomaten oder Doffer genutzt werden, um die mit einer Fadenspule bestückten Hülsenkörper von einem Spulendorn abzuziehen.
Damit die Spulhülse beim Aufschieben auf einen Spulendom möglichst eine vorbe stimmte Position einnehmen kann und ein Verdrehen der Spulhülsen verhindert wird, ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher der Hülsenkörper mehrere am Innendurchmesser verteilt ausgebildete Axialnuten aufweist, die vorteilhaft mit Längsstegen am Umfang eines Spulendorns Zusammenwirken können. Damit wird bereits eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Hülsenkörper und dem Spu lendorn beim Aufschieben realisiert.
Die erfmdungsgemäße Spulhülse ist somit besonders geeignet, um sich selbsttätig am Umfang eines Spulendorns zu verspannen. Hierbei können größere Anzahlen von Spulhülsen sicher als Hülsenstapel am Umfang eines Spulendoms gehalten werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele der erfin dungsgemäßen Spulhülse unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
Es stellen dar:
Fig. 1.1
und Fig. 1.2 schematisch ein erstes Ausführungsbeispiel der erfmdungsgemäßen Spulhülse in mehreren Ansichten
Fig. 2.1
und
Fig. 2.2 schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfmdungsgemäßen
Spulhülse in mehreren Ansichten
Fig. 3.1
und
Fig. 3.2 schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfmdungsgemäßen
Spulhülse in mehreren Ansichten
In den Fig. 1.1 und 1.2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfmdungsgemäßen Spulhülse in mehreren Ansichten dargestellt. Hierbei zeigt Fig. 1.1 schematisch eine kombinierte Querschnitts- und Seitenansicht und in Fig. 1.2 ist schematisch ein Teilaus schnitt eines Stirnendes des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1.1 im verspannten Zustand gezeigt.
Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 1.1 weist einen hohlzylindrischen Hülsenkörper 1 auf. Der Hülsenkörper 1 besitzt zwei gegenüberliegende Stimenden 2.1 und 2.2. In jeder der Stimenden 2.1 und 2.2 ist jeweils eine Eindrehung 5.1 und 5.2 ausgebildet.
Die Eindrehung 5.1 am Stimende 2.1 ist im Innern durch einen umlaufenden Steg 6.1 begrenzt. Dementsprechend ist die Eindrehung 5.2 am Stirnende 2.2 durch ebenfalls einen umlaufenden Steg 6.2 begrenzt. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Eindre hungen 5.1 und 5.2 mit einem identischen Innendurchmesser ausgebildet, wobei eine Einschnitttiefe, die durch die Stege 6.1 und 6.2 bestimmt ist, ebenfalls identisch ausge führt ist.
In jeder der Eindrehung 5.1 und 5.2 ist ein elastisches verformbares Fixierelement 3 angeordnet. Das Fixierelement 3 ist durch zwei separate Gummiringe 4.1 und 4.2 gebil det. Die Gummiringe 4.1 und 4.2 sind in den Eindrehungen 5.1 und 5.2 angeordnet und fest mit dem Hülsenkörper 1 durch eine Klebung oder ein Vulkanisieren verbunden. Die in den Eindrehungen 5.1 und 5.2 angeordnete Gummiringe 4.1 und 4.2 sind in ihrer axi- alen Ausdehnung derart bemessen, dass sie jeweils ein freies Ende aufweisen, das an den Stirnenden 2.1 und 2.2 des Hülsenkörpers 1 hervorstehen.
An der Außenkontur weist der Hülsenkörper 1 eine umlaufende Abzugsnut 7 auf, die dem Stirnende 2.2 zugeordnet ist.
Zur Erläuterung der an den Stimenden 2.1 und 2.2 vorgesehenen Fixierelemente 3 wird zusätzlich zu der Fig. 1.2 Bezug genommen. In der Fig. 1.2 ist das Stirnende 2.1 des Hülsenköpers 1 in einem verspannten Zustand dargestellt. Hierbei sind der Hülsen körper 1 und ein weiterer Hülsenkörper V am Umfang eines Spulendorns 8 durch eine axiale Verspannung mit ihren Stimenden 2.1 und 2.2‘ zusammengefügt. Die Stirnenden 2.1 und 2.2‘ sind hierbei auf Anschlag zusammengefügt, so dass eine Verformung der Gummiringe 4.1 und 4.2‘ eintritt. So werden die Gummiringe 4.1 und 4.2‘ zusammen gedrückt. Aufgrund der Inkompressibilität des Gummiringes 4.1 wird eine radial wir kende Spannkraft zwischen dem Hülsenkörper 1 und dem Spulendorn 8 bei gleichzeiti ger sehr hoher Steifigkeit der radialen Fixierung erzeugt. Der benachbarte Hülsenkörper V wird durch die aus dem Gummiring 4.2‘ resultierende Spannkraft ebenfalls separat radial verspannt gehalten.
Die in Fig. 1.1 dargestellte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Spulhülse lässt sich sowohl zu mehreren als auch einzeln allein durch eine axiale Verspannung am Umfang eines Spulendorns radial festklemmen. So könnte beispielsweise eines der Stimenden 2.1 oder 2.2 einem axialen Anschlag zugeordnet werden, damit bei axialer Verschiebung die Verformung des Fixierelementes 3 zu einer radialen Verspannung führt. An dem Stimende 2.1 oder 2.2, das dem freien Ende des Spulendorns zugeordnet ist, lässt sich die axiale Verspannung beispielsweise durch einen Spannring am Umfang des Spulendorns erzeugen. Der besondere Vorteil der erfindungsgemäßen Spulhülse liegt jedoch darin, dass eine Vielzahl von Spulhülsen als Hülsenstapel mit jeweils eigen initiierter Selbstspannung am Umfang eines Spulendorns gehalten werden kann.
Durch die am Umfang des Hülsenkörpers 1 radial umlaufend ausgebildete Abzugs nut 19 besteht die Möglichkeit, die Spulhülse vom Spulendom abzuziehen. Dieser Vor gang kann manuell oder automatisiert an der Spulhülse ausgeführt werden. In der Fig. 2.1 und 2.2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Spulhülse schematisch in einer kombinierten Querschnitt- und Seitenansicht sowie in einem Teilschnitt eines der Stimenden dargestellt. Bei dem in Fig. 2.1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das elastische Fixierelement 3 direkt an einem Stirnende 2.2 eines Hülsenkörpers 1 ausgebildet. Das Fixierelement 3 wird durch eine Mehrzahl sepa rater Spannzungen 9 gebildet, die am Stimende 2.1 des Hülsenkörpers 1 axial hervorra gen, angeordnet sind. Die Spannzungen 9 sind mit einer rampenförmigen Aussenkontur ausgebildet und in Verlängerung einer Innenkontur des Hülsenkörpers 1 angeordnet.
Die Spannzungen 9 sind gleichmäßig am Umfang des hohlzylindrischen Hülsenkörpers 1 angeordnet, wobei zwischen den Spannzungen 9 jeweils ein Trennsteg 13 vorhanden ist. Um die Biegsamkeit der Spannzungen 9 gegenüber dem Hülsenkörper 1 zu ermögli chen, ist eine umlaufende Dehnfuge 11 ausgebildet. Die Spannzungen 9 lassen sich ra dial nach innen verbiegen.
Am gegenüberliegenden Stirnende 2.1 des Hülsenkörpers 1 ist in der Innenkontur ein Klemmkonus 10 ausgebildet. Der Klemmkonus wird nach innen durch einen Hül senanschlag 12 begrenzt. Der Klemmkonus 10 ist mit einer Steigung ausgebildet, der der äußeren Kontur der Spannzungen 9 entspricht. Somit lässt sich das Stimende 2.1 mit dem Klemmkonus 10 auf Spannzungen 9 eines benachbarten Hülsenkörpers 1 aufschie ben, um eine radiale Verspannung zu erhalten.
In der Figur 2.2 ist die Situation dargestellt, wie zwei sich gegenüberliegende Stirn enden 2.2 und 2.1‘, die an den Hülsenkörpern 1 und V ausgebildet sind, Zusammenwir ken. Der Hülsenkörper V ist mit dem Klemmkonus 10 auf die Spannzungen 9 des be nachbarten Hülsenkörpers 1 aufgeschoben. Durch vorbestimmte Passungsmaße lässt sich bei Erreichen der Spannzungen 9 an den Hülsenanschlag 12 eine definierte radiale Anpressung des Hülsenkörpers 1 sowie des Hülsenkörpers V an Umfang eines Spu- lendorns 8 erreichen.
Um das Ende eines Hülsenkörpers 1, der dem freien Ende eines Spulendorns zuge ordnet ist, zu fixieren könnte somit ein Spannring mit entsprechende Klemmkonus ge- nutzt werden, so dass ein letzte Spulhülse eines Hülsenstapels an einem Spulendorn an jedem Stirnende radial verspannbar ist.
Das mit dem Klemmkonus 10 ausgebildete Stirnende 2.1 des Hülsenkörpers 1 wird bevorzugt zur Anlage an einen Hülsenanschlag genutzt, der vorzugsweise ebenfalls eine rampenförmige Außenkontur zur Aufnahme des Klemmkonus 10 aufweist.
Wie aus der Darstellung in Fig. 2.1 hervorgeht, ist am Umfang des Hülsenkörpers eine radial umlaufende Abzugsnut 19 vorgesehen, die dem Stirnende 2.2 zugeordnet ist und zum Abzug der Spulhülse von einem Spulendom dient.
Um möglichst identisch ausgebildete Stirnenden an dem Hülsenkörper 1 zu erhal ten, ist in Fig. 3.1 und 3.2 ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Spulhülse schematisch in mehreren Ansichten dargestellt. In Fig 3.1 ist eine kombinier te Querschnitts- und Seitenansicht der Spulhülse und in Fig. 3.2 ein Stirnende im ver spannten Zustand am Umfang eines Spulendorns gezeigt.
Bei dem in Fig.3.1 dargestellten Ausführungsbeispiel der Spulhülse ist an jedem der Stirnenden 2.1 und 2.2 des Hülsenkörpers 1 jeweils ein elastisch verformbares Fi xierelement 3 angeordnet. Die Fixierelemente 3 sind hierbei an beiden Stirnenden 2.1 und 2.2 durch elastisch biegsame Spannzungen 14 gebildet. Die Spannzungen 14 sind im Abstand zueinander gleichmäßig am Umfang des Hülsenkörpers 1 verteilt angeord net und direkt an den Stirnenden 2.1 und 2.2 des Hülsenkörpers 1 ausgebildet. In dem zwischen den benachbarten Spannzungen 14 gebildeten Abstand ist an dem Stirnende 2.1 und 2.2 des Hülsenkörpers 1 jeweils eine Klemmnase 15 ausgeführt. Die Spannzun ge 14 weist am Umfang jeweils einen Spannkonus 16 auf, der korrespondierend zu ei nem an der Innenkontur der Klemmnase ausgebildeten Klemmkonus 17 ausgebildet ist. Insoweit lässt durch ein axiales Verschieben mehrerer Hülsenkörper 1 jeder der Klemmnasen 15 mit einer Spannzunge 14 verbinden, wobei die Spannzungen 14 ge genüber einem Umfang eines Spulendorns eine radiale Anpressung erzeugen. Durch die Auslegung der Material stärken der Klemmnasen 15 und der Spannzungen 14 und deren Geometrie sowie der Steigungen an dem Spannkonus 16 und dem Klemmkonus 17 können definierte radiale Klemmkräfte an den Stimenden 2.1 und 2.2 des Hülsenkör- pers 1 erzeugt werden. Um mehrere Hülsenkörper 1 miteinander zu kombinieren, sind die Spannzungen 14 und die Klemmnasen 15 an dem Stimende 2.1 in ihrer Winkellage versetzt zu den Spannzungen 14 und den Klemmnasen 15 an dem Stirnende 2.2 des Hülsenkörpers 1 ausgebildet.
In Fig. 3.2 ist die Situation dargestellt, bei welchem das Stirnende 2.1 des Hülsen körpers 1 mit einem Stirnende 2.2‘ eines Hülsenkörpers V am Umfang eines Spu- lendorns 8 radial verspannt ist. Hierbei ist die Klemmnase 15‘ an dem Hülsenköper V vorzugsweise auf Anschlag zusammengefügt, so dass die Klemmnasen 15‘ die darunter liegenden Spannzungen 14 gegen den Spulendorn 8 drücken und zu einer radialen Fi xierung der Spulhülsen führt.
Wie aus der Darstellung in Fig. 3.1 hervorgeht, sind an der Innenkontur des Hül senkörpers 1 mehrerer Axialnuten 18 ausgebildet. Die Axialnuten 18 durchdringen den Hülsenkörper 1 vom Stirnende 2.1 bis zum Stirnende 2.2 vollständig. Derartige Axial nuten 18 lassen sich vorzugsweise mit Längsstegen am Umfang eines Spulendorns paa ren, um eine Zentrierung des Hülsenkörpers 1 am Umfang eines Spulendorns zu erhal ten. Gleichzeitig wird damit eine Verdrehsicherung der Spulhülse erreicht.
Bei dem in Fig. 3.1 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Spulhülse werden zur Aufnahme an einem Spulendom ein Anschlagring benötigt, der eine korrespondierende Ausbildung von Klemmnasen und Spannzungen aufweist.
Das einem freien Ende eines Spulendorns zugewandte Stirnende des Hülsenkörpers 1 kann beispielsweise durch radial wirkende Klemmsteine fixiert werden, da eine axiale Verspannung mehrerer Spulhülsen gegeneinander zur Aufrechterhaltung der radialen Verspannung nicht erforderlich ist. Nachdem die Spulhülsen mit ihren Hülsenkörpern 1 axial gegeneinander verschoben sind, wird die radiale Verspannung durch Selbsthem mung zwischen den Spannzungen 14 und den Klemmnasen 15 gehalten. Zum Abschie ben und Auflösen eines Hülsenstapels mit gewickelten Spulen am Umfang eines Spu lendorns ist am Umfang des Hülsenkörpers 1 eine Abzugsnut 19 vorgesehen. So lässt sich der Hülsenkörper 1 zu jedem Stimende hin 2.1 oder 2.2 von einem Spulendom ab- ziehen. Die dargestellten Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Spulhülse besitzen den besonderen Vorteil, dass die Hülsenkörper eine hohe Wiederverwendbarkeit haben. So können derartige Spulhülsen mehrfach zur Aufnahme eine Fadenspule genutzt wer- den. Der Hülsenkörper 1 wird dabei bevorzugt aus einem Kunststoff oder einem
Leichtmetall hergestellt. Die konstruktive Ausführung der dargestellten Fixierelemente ist hierbei beispielhaft. Wesentlich hierbei ist, dass an den Stirnenden des Hülsenkör pers 1 ein durch Verformung des Fixierelementes Radialspannung erzeugt wird. Die Verformung des Fixierelementes wird dabei ausschließlich durch eine Axialbewegung des Hülsenkörpers 1 initiiert, wobei die Axialbewegung des Hülsenkörpers 1 durch eine Hilfseinrichtung oder ein Spannmittel oder einer benachbarten Hülse ausführbar ist.

Claims

Patentansprüche
1. Spulhülse zur Aufnahme einer Fadenspule mit einem hohlzylindrischen Hülsen körper (1), der auf einen Spulendom (8) aufsteckbar ausgebildet ist, dadurch ge kennzeichnet, dass an zumindest einem Stirnende (2.1) des Hülsenkörpers (1) ein Fixierelement (3) angeordnet ist, welches zum Zweck einer radialen Verspannung des Hülsenkörpers (1) am Umfang eines Spulendorns (8) elastisch verformbar ausgebildet ist.
2. Spulhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fixierelement (3) an dem Hülsenkörper (1) durch eine Axial Verschiebung mehrerer Hülsenkörper (1) auf einem Spulendorn (8) verformbar ist.
3. Spulhülse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Fixierele ment (3) durch einen Gummiring (4.1, 4.2) gebildet ist, der an dem Stirnende (2.1, 2.2) des Hülsenkörpers (1) in einer Eindrehung (5.1, 5.2) befestigt ist.
4. Spulhülse nach dem Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Hülsenkörper (1) an beiden Stirnenden (2.1, 2.2) je einen Gummiring (4.1, 4.5) aufweist, der in einem entlasteten Zustand über die Stimenden (2.1, 2.2) des Hülsenkörpers (1) hervorragend ausgebildet ist.
5. Spulhülse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Fixierele ment (3) durch mehrere elastische Spannzungen (9) am Stimende (2.1, 2.2) des Hülsenkörpers (1) gebildet ist, die gleichmäßig am Umfang des Hülsenkörpers (1) verteilt angeordnet sind.
6. Spulhülse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die axial hervorstehen den Spannzungen (9) des Hülsenkörpers (1) zum Aufschieben eines Klemmkonus (10) rampenförmig ausgebildet sind.
7. Spulhülse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Hülsenkörper (1) am gegenüberliegendem Stirnende (2.1, 2.2) den Klemmkonus (10) aufweist, welcher auf Spannzungen (9) eines benachbarten Hülsenkörpers (G) aufschiebbar ist.
8. Spulhülse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Fixierele ment (3) durch mehrere mit einem Abstand zueinander am Stirnende (2.1, 2.2) des Hülsenkörpers (1) ausgebildeten Spannzungen (14) gebildet ist, die zwischen sich mehrere Klemmnasen (15) aufweisen, wobei die Klemmnasen (15) eines benach- barten Hülsenkörpers (1) auf die Spannzungen (14) aufschiebbar sind.
9. Spulhülse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass in beiden Stirnenden (2.1, 2.2) des Hülsenkörpers (1) jeweils mehrere Spannzungen (14) und mehrere Klemmnasen (15) versetzt zueinander ausgebildet sind.
10. Spulhülse nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hülsenkörper (1) am Umfang eine radial umlaufende Abzugsnut (19) auf weist, die einem der Stimenden (2,1, 2.2) zugeordnet ist.
11. Spulhülse nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hülsenkörper (1) mehrere am Inndurchmesser verteilt ausgebildet Axialnuten (18) aufweist, die den Hülsenkörper (1) vollständig durchdringen.
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