WO2017129512A1 - Aufspulmaschine - Google Patents

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WO2017129512A1
WO2017129512A1 PCT/EP2017/051292 EP2017051292W WO2017129512A1 WO 2017129512 A1 WO2017129512 A1 WO 2017129512A1 EP 2017051292 W EP2017051292 W EP 2017051292W WO 2017129512 A1 WO2017129512 A1 WO 2017129512A1
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WO
WIPO (PCT)
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winding
clamping
bore
spindle
machine according
Prior art date
Application number
PCT/EP2017/051292
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Heinz Waltermann
Original Assignee
Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg filed Critical Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
Priority to CN201780008376.9A priority Critical patent/CN108712993B/zh
Priority to JP2018539407A priority patent/JP6840156B2/ja
Priority to DE112017000560.4T priority patent/DE112017000560A5/de
Publication of WO2017129512A1 publication Critical patent/WO2017129512A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/40—Arrangements for rotating packages
    • B65H54/54—Arrangements for supporting cores or formers at winding stations; Securing cores or formers to driving members
    • B65H54/547—Cantilever supporting arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/04—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B65H67/044—Continuous winding apparatus for winding on two or more winding heads in succession
    • B65H67/048—Continuous winding apparatus for winding on two or more winding heads in succession having winding heads arranged on rotary capstan head
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a winding machine for winding threads according to the preamble of claim 1.
  • a generic winding machine is known for example from WO 2005/115896 AI.
  • the known winding machine is used for parallel winding several threads to coils.
  • the winding machine on a winding spindle, which is mounted cantilevered on a Spulrevolver.
  • the projecting part of the winding spindle serves to receive and fix winding tubes, on which the coils are wound.
  • the winding spindle is connected via a flange with the winding turret. The flange is for this purpose formed directly on the chuck axis.
  • the fastening means is formed by a screwed clamp connection which encloses an axis of the winding spindle.
  • the invention has the particular advantage that the bending moment induced by the coils can be transmitted over an entire length of the clamping connection. This high strength can be achieved even with dynamic loading of the winding spindle. In addition, a fit can be realized with low production costs.
  • the development of the invention is preferably carried out in which the clamping connection has a fixedly connected to the winding turret clamping block and a screwed to the terminal block clamping lid, wherein a half hole on the terminal block and a half hole on the terminal cover together form a clamping hole ,
  • This can be advantageous to realize a custom-fit connection for clamping the winding spindle.
  • relatively uniform distributions of the surface pressures on the circumference of the axis of the winding spindle can be achieved.
  • the clamping bore has an inner diameter which is slightly smaller than a clamping diameter of the axis of the winding spindle. It can previously the clamping bore and the clamping diameter of the axle are manufactured with high tolerance accuracy.
  • the development of the invention is provided in which the clamping cover is connected by a plurality of distributed on both sides of the clamping bore arranged screws with the terminal block.
  • a flat clamping force can be applied uniformly over the length of the clamping connection.
  • the clamping diameter of the axis is formed by a diameter step, wherein the clamping diameter is made larger by a factor of about 1.1, as an adjacent diameter portion of the axis.
  • the connecting element is formed by a holding web in the clamping bore and a circumferential retaining groove on the clamping diameter of the axis.
  • the holding web is formed on the clamping lid, wherein the holding web in a bottom of the half-bore has a web height, which expires towards the edges of the half-bore.
  • the mountability and the clamping within the clamp connection remain unaffected.
  • the terminal block and the bobbin revolver are formed as a molded part.
  • the development of the invention is preferably carried out, in which the Spulrevolver has a second clamping connection for receiving a second winding spindle, wherein the clamping connections are arranged on the Spulrevolver offset by 180 ° to each other.
  • FIG. 1 is a schematic side view of an embodiment of the winding machine according to the invention
  • Fig. 2 shows schematically a section of a cross-sectional view of a
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of the embodiment of FIG.
  • Fig. 4 shows schematically a plan view of a clamping lid
  • FIG. 5 schematically shows a cross-sectional view of the clamping connection from FIG. 2.
  • FIG. 1 shows a side view of an embodiment of the winding machine according to the invention schematically.
  • the winding machine has a spool revolver 2, which is rotatably mounted in a machine frame 1.
  • a winding spindle 3.1 is held projecting.
  • the winding spindle 3.1 is rotatably connected by a fastener 4.1 with the winding turret 2.
  • the fastening means 4.1 is formed on a rear side of the winding turret 2 and will be explained in more detail below.
  • a second offset by approximately 180 ° arranged second winding spindle 3.2 is held, which is also connected via a fastening means 4.2 with the winding turret.
  • the fastening means 4.1 and 4.2 are identical, so that the following description also applies to the fastener 4.2.
  • the winding spindles 3.1 and 3.2 are each assigned a plurality of spindle drives 6.1 and 6.2 at their drive ends.
  • the winding turret 2 is coupled to a rotary drive 5, wherein the drive means for moving the winding turret 2 within the machine frame 1 are not shown here.
  • the winding spindle 3.1 is located in an operating region in order to wind a plurality of threads into coils 7.
  • the winding machine is shown in the operating state, so that a plurality of coils 7 are held on the winding spindle 3.1.
  • the winding spindle 3.1 cooperates with a rotatably mounted pressure roller 9, which rests on the circumference of the coils 7 during the winding of the threads.
  • the pressure roller 9 is preceded by a traversing device 10 in the yarn path through which the threads are reciprocated to form packages.
  • the threads are passed through a plurality of an inlet forming head thread guide 32.
  • a total of four winding points are shown, so that a total of four coils are held on the cantilever winding spindle 3.1.
  • the number of winding positions and the number of coils is exemplary. With long-protruding spindles it is possible to wind ten, twelve or even sixteen spools at the same time.
  • FIGS. 2 and 3 show several sectional views of the clamping connection on the winding turret 2.
  • Fig. 2 shows a longitudinal sectional view in the axial direction of the winding spindle and
  • Fig. 3 is a cross-sectional view transverse to the winding spindle 3.1.
  • the clamping connection 11 is arranged on a rear side of the winding turret 2.
  • the winding turret 2 has for this purpose on the back of a terminal block 16.
  • the clamping block 16 is integrally formed on the Spulrevolver 2 and could for example be designed as a molded part.
  • the clamping block 16 is half-shell-shaped and has a half-bore 20.1. In axial extension of
  • Half-bore 20.1 is formed in the Spulrevolver 2 a clamping opening 25.
  • the clamping opening 25 is penetrated by an axis 12 of the winding spindle 3.1, which protrudes with a clamping portion 26 in the terminal block 16.
  • the winding spindle 2 is designed in several parts and has, in addition to the hollow cylindrical axle 12, a drive shaft 13 which is mounted in the interior of the axle 12 by a bearing 14 and which is coupled with a drive not shown here end 27 with the spindle drive 6.1.
  • the clamping connection 11 further comprises a clamping lid 17, which is also designed shell-shaped and together with the clamping block 16 forms on both sides of the axis 12 extending clamping joint 28.
  • the clamping cover 17 includes a half-bore 20.2, so that in the assembled state, the half-bore 20.1 of the clamping block 16 and the half-bore 20.2 of the clamping cover 17 form a clamping bore 20.
  • the axis 12 is held with the clamping portion 26 and a clamping diameter 19.
  • the clamping diameter 19 of the axis 12 is made measure slightly larger than the clamping bore 20 between the clamping block 16 and the clamping cover 17. Thus, a precise clamping by the clamping connection 11 can be realized.
  • the screws 18 are distributed on both sides of the axis 12 and penetrate the clamping joint 28 between the clamping block 16 and the clamping cover 17.
  • the screws 18 are preferably in an internal thread 29 of the terminal block 16th screwed.
  • the axis 12 for forming the clamping diameter 19 has a diameter step 21.
  • the diameter step 21 is formed immediately adjacent to the clamping connection 11, wherein the clamping diameter 19 is larger by a factor than the adjacent diameter section 22 of the axis 12.
  • the clamping diameter 19 is preferably selected larger by a factor of 1.1 than that of the adjacent diameter section 22
  • the transition is rounded, wherein the radius is preferably twice as large as the diameter difference of the diameter step 21.
  • the clamping connection 11 is associated with a positive connection element 30, through which the Winding spindle 1 is positioned on the winding turret 2.
  • the connecting element 30 is formed by a retaining web 24 formed on the clamping cover 17 and a circumferential retaining groove 23 on the clamping diameter 19 of the axle 12.
  • the retaining bar 24 dips into the retaining groove 23, so that the axis 12 is axially fixed. So that even when releasing the clamping forces an axial displacement of the winding spindle 3.1 on the winding turret 2 is not possible. In extreme cases, the winding spindle 3.1 can rotate within the clamping connection 11.
  • FIG. 4 the clamping lid 17 is shown schematically in a plan view and in FIG. 5 a cross-section of the clamping connection 11 at the level of the connecting element 30.
  • FIG. 5 a cross-section of the clamping connection 11 at the level of the connecting element 30.
  • the holding web 24 is executed in the half-bore 20.2 of the clamping cover 17.
  • the half-bore 20.2 extends in the clamping cover 17 over the entire length of the clamping cover 17.
  • a plurality of screw holes 31 are formed on both sides of the half-bore 20.2 .
  • the screw holes 31 are uniformly distributed on a Trennfikiee 32, which together with the terminal block 16, the parting line 28 result.
  • the retaining web 24 is formed in the clamping cover 17 with different web height.
  • the construction of the winding spindles shown in the embodiment described above is exemplary.
  • the essential idea of the invention lies in the fact that the winding spindle is held on the winding turret by means of a clamping connection.
  • the simplified mountability can thus high bending moments, the arise especially when very long projecting Spulspindeln be included.

Abstract

Es ist eine Aufspulmaschine zum Aufwickeln von Fäden mit zumindest einer Spulspindel (3.1) und einem Spulrevolver (2) beschrieben. Der Spulrevolver (2) ist drehbar in einem Maschinengestell (1) gelagert, wobei die Spulspindel (3.1) durch ein Befestigungsmittel (4.1) auskragend an dem Spulrevolver (2) gehalten ist. Um einerseits eine kompakte Anbindung der Spulspindel (3.1) an dem Spulrevolver (2) zu ermöglichen und andererseits relativ hohe Biegemomente bei lang auskragenden Spulspindeln aufnehmen zu können, ist das Befestigungsmittel (4.1) erfindungsgemäß durch ein verschraubte Klemmverbindung (11) gebildet, die eine Achse (12) der Spulspindel (3.1) umschließt.

Description

Aufspulmaschine
Die Erfindung betrifft eine Aufspulmaschine zum Aufwickeln von Fäden gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Eine gattungsgemäße Aufspulmaschine ist beispielsweise aus der WO 2005/115896 AI bekannt.
Die bekannte Aufspulmaschine wird zum parallelen Aufwickeln mehrerer Fäden zu Spulen eingesetzt. Hierzu weist die Aufspulmaschine eine Spulspindel auf, die auskragend an einem Spulrevolver befestigt ist. Der auskragende Teil der Spulspindel dient dabei zur Aufnahme und Fixierung von Spulhülsen, an denen die Spulen gewickelt werden. Zur Aufnahme einer Mehrzahl von Spulen sind entsprechend lang auskragende Spulspindeln erforderlich, so dass aufgrund der Spulengewichte eine ausreichende Festigkeit in der Verbindung zwischen dem Spulrevolver und der Spulspindel zu gewährleisten ist. Bei der bekannten Aufspulmaschine wird die Spulspindel über eine Flanschverbindung mit dem Spulrevolver verbunden. Der Flansch ist hierzu unmittelbar an der Spannfutterachse ausgebildet.
Derartige Flanschverbindungen zwischen der Spulspindel und dem Spulrevolver erfordern jedoch relativ große Flansche und eine entsprechend hohe Anzahl von Schrauben. Insbesondere die Herstellung derartiger Achsen mit großflächigen Flanschen ist jedoch besonders aufwändig. Zudem ist das Raumangebot an einem Spulrevolver begrenzt. Desweiteren besteht die Gefahr, dass bei einer Überbelastung beispielsweise durch kollabierende Spulen die Flanschschrauben durch ein in der Achse der Spulspindel induziertes Torsionsmoment abgeschärt werden. Es ist somit Aufgabe der Erfindung, die gattungsgemäße Aufspulmaschine derart weiterzubilden, dass besonders lang auskragende Spulspindeln sicher an dem Spulrevolver gehalten werden können. Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, die Befestigung der Spulspindel am Spulrevolver der Aufspulmaschine möglichst kompakt auszuführen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Befestigungsmittel durch eine verschraubte Klemmverbindung gebildet ist, welche eine Achse der Spulspindel umschließt.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der Unteransprüche definiert. Die Erfindung besitzt den besonderen Vorteil, dass das durch die Spulen induzierte Biegemoment über eine gesamte Länge der Klemmverbindung übertragen werden kann. Damit können hohe Festigkeiten auch bei dynamischer Beanspruchung der Spulspindel erreicht werden. Zudem lässt sich eine Passung mit geringem Herstellungsaufwand realisieren.
Um eine möglichst definierte Klemmung zu erhalten, ist die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt ausgeführt, bei welcher die Klemmverbindung einen fest mit dem Spulrevolver verbundenen Klemmblock und einen mit dem Klemmblock verschraubten Klemmdeckel aufweist, wobei eine Halbbohrung am Klemmblock und eine Halbbohrung am Klemmdeckel zusammen eine Klemmbohrung bilden. Damit lässt sich vorteilhaft eine passgenaue Verbindung zum Klemmen der Spulspindel realisieren. Zudem können relativ gleichmäßige Verteilungen der Flächenpressungen am Umfang der Achse der Spulspindel erreicht werden. Um ähnliche Verhältnisse wie bei einem Schrumpfsitz zu erhalten, ist desweiteren vorgesehen, dass die Klemmbohrung einen Innendurchmesser aufweist, der etwas kleiner ist als ein Klemmdurchmesser der Achse der Spulspindel. Dabei können zuvor die Klemmbohrung sowie der Klemmdurchmesser der Achse mit hoher Toleranzgenauigkeit hergestellt werden.
Zur Aufbringung der Klemmkräfte ist die Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, bei welcher der Klemmdeckel durch mehrere zu beiden Seiten der Klemmbohrung verteilt angeordneten Schrauben mit dem Klemmblock verbunden ist. So lässt sich eine flächige Klemmkraft über die Länge der Klemmverbindung gleichmäßig aufbringen.
Um das Auftreten von Passungsrost im Bereich der Klemmverbindung zu vermeiden, ist desweiteren vorgesehen, dass der Klemmdurchmesser der Achse durch eine Durchmesserstufe gebildet ist, wobei der Klemmdurchmesser um einen Faktor von ca. 1,1 größer ausgeführt ist, als ein benachbarter Durchmesserabschnitt der Achse. Damit bei einer Überbeanspruchung keine axiale Verschiebung der Spulspindel an dem Spulrevolver eintreten kann, ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher der Klemmverbindung ein formschlüssiges Verbindungselement zugeordnet ist, durch welches die Spulspindel am Spulrevolver positionierbar ist. Damit ist die Lage der Spulspindel selbst bei einem Verlust der Klemmkraft in der Klemmverbindung und damit am Spulrevolver gesichert.
Eine einfache und wirkungsvolle Weiterbildung der Erfindung sieht vor, das das Verbindungselement durch einen Haltesteg in der Klemmbohrung und eine umlaufende Haltenut am Klemmdurchmesser der Achse gebildet ist.
Für die Montage ist dabei besonders vorteilhaft, wenn der Haltesteg an dem Klemmdeckel ausgebildet ist, wobei der Haltesteg in einem Grund der Halbbohrung eine Steghöhe aufweist, die zu den Rändern der Halbbohrung hin ausläuft. Die Montierbarkeit sowie die Klemmung innerhalb der Klemmverbindung bleiben hiervon unbeeinflusst. Zur Erhöhung der Stabilität ist desweiteren vorgesehen, dass der Klemmblock und der Spulenrevolver als ein Formgussteil ausgebildet sind.
Da die gattungsgemäße Aufspulmaschine bevorzugt zum kontinuierlichen Aufwickeln von Fäden genutzt wird, ist die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt ausgeführt, bei welcher der Spulrevolver eine zweite Klemmverbindung zur Aufnahme einer zweiten Spulspindel aufweist, wobei die Klemmverbindungen am Spulrevolver um 180° versetzt zueinander angeordnet sind.
Die erfindungsgemäße Aufspulmaschine ist anhand eines Ausführungsbeispiels nachfolgend unter Hinweis auf die beigefügten Figuren näher beschrieben.
Es stellen dar: Fig. 1 schematisch eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Aufspulmaschine
Fig. 2 schematisch ein Ausschnitt einer Querschnittsansicht einer
Klemmverbindung zwischen einem Spulrevolver und einer Spulspindel des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1
Fig. 3 schematisch eine Querschnittsansicht des Ausführungsbeispiels aus Fig.
2
Fig. 4 schematisch eine Draufsicht auf einen Klemmdeckel
Fig. 5 schematisch eine Querschnittsansicht der Klemmverbindung aus Fig. 2 In der Fig. 1 ist eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Aufspulmaschine schematisch dargestellt. Die Aufspulmaschine weist einen Spulenrevolver 2 auf, der in einem Maschinengestell 1 drehbar gelagert ist. An dem Spulrevolver 2 ist eine Spulspindel 3.1 auskragend gehalten. Die Spulspindel 3.1 ist durch ein Befestigungsmittel 4.1 drehfest mit dem Spulrevolver 2 verbunden. Das Befestigungsmittel 4.1 ist an einer Rückseite des Spulrevolvers 2 ausgebildet und wird nachfolgend noch näher erläutert. An dem Spulrevolver 2 ist eine zweite um ca. 180° versetzt angeordnete zweite Spulspindel 3.2 gehalten, die ebenfalls über ein Befestigungsmittel 4.2 mit dem Spulrevolver verbunden ist. Die Befestigungsmittel 4.1 und 4.2 sind identisch ausgeführt, so dass die nachfolgende Beschreibung auch für das Befestigungsmittel 4.2 gilt.
Den Spulspindeln 3.1 und 3.2 sind an ihren Antriebsenden jeweils mehrere Spindelantriebe 6.1 und 6.2 zugeordnet. Der Spulrevolver 2 ist mit einem Drehantrieb 5 gekoppelt, wobei die Antriebsmittel zur Bewegung des Spulrevolvers 2 innerhalb des Maschinengestells 1 hier nicht näher dargestellt sind.
An den frei auskragenden Abschnitten der Spulspindeln 3.1 und 3.2 sind mehrere Spulhülsen 8 hintereinander zur Aufnahme von Spulen aufgespannt. Bei der in Fig. 1 dargestellten Situation befindet sich die Spulspindel 3.1 in einem Betriebsbereich, um mehrere Fäden zu Spulen 7 zu wickeln. Die Aufspulmaschine ist im Betriebszustand dargestellt, so dass an der Spulspindel 3.1 mehrere Spulen 7 gehalten sind.
In dem Betriebsbereich wirkt die Spulspindel 3.1 mit einer drehbar gelagerten Andrückwalze 9 zusammen, die während des Wickeins der Fäden am Umfang der Spulen 7 anliegt. Die Andrückwalze 9 ist im Fadenlauf eine Changiereinrichtung 10 vorgeordnet, durch welche die Fäden zur Bildung von Kreuzspulen jeweils hin- und hergeführt werden. Die Fäden werden durch mehrere einen Einlauf bildende Kopffadenführer 32 geführt. Bei der in Fig. 1 dargestellten Aufspulmaschine sind insgesamt vier Wickelstellen dargestellt, so dass an der auskragenden Spulspindel 3.1 insgesamt vier Spulen gehalten sind. Die Anzahl der Wickelstellen und die Anzahl der Spulen ist beispielhaft. Bei lang auskragenden Spulspindeln besteht die Möglichkeit, zehn, zwölf oder sogar sechzehn Spulen gleichzeitig zu wickeln.
Um derart lang auskragende Spulspindeln, deren auskragende Länge beispielsweise bei 1.800 mm liegen könnte sicher am Spulrevolver zu halten, ist das Befestigungsmittel 4.1 durch eine Klemmverbindung 11 ausgeführt. In den Fig. 2 und 3 sind mehrere Schnittansichten der Klemmverbindung am Spulrevolver 2 dargestellt. Fig. 2 zeigt eine Längsschnittansicht in Axialrichtung der Spulspindel und Fig. 3 eine Querschnittsansicht quer zur Spulspindel 3.1. Die nachfolgende Beschreibung gilt für beide Figuren, insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist.
Die Klemmverbindung 11 ist an einer Rückseite des Spulrevolvers 2 angeordnet.
Der Spulrevolver 2 weist hierzu an der Rückseite einen Klemmblock 16 auf. Der Klemmblock 16 ist an den Spulrevolver 2 angeformt und könnte beispielsweise als ein Formgussteil ausgeführt sein. Der Klemmblock 16 ist halbschalenförmig ausgeführt und weist eine Halbbohrung 20.1 auf. In axialer Verlängerung der
Halbbohrung 20.1 ist in dem Spulrevolver 2 eine Klemmöffnung 25 ausgebildet.
Die Klemmöffnung 25 wird von einer Achse 12 der Spulspindel 3.1 durchdrungen, die mit einem Klemmabschnitt 26 in den Klemmblock 16 hineinragt.
Die Spulspindel 2 ist mehrteilig ausgeführt und weist neben der hohlzylindrisch ausgebildeten Achse 12 eine Antriebswelle 13 auf, die im Innern der Achse 12 durch eine Lagerung 14 gelagert ist und die mit einem hier nicht näher dargestelltem Antriebsende 27 mit dem Spindelantrieb 6.1 gekoppelt ist.
An dem auskragenden Abschnitt der Spulspindel ist am Umfang der Achse 12 ein Spannfutter 15 ausgebildet, das mit einem Ende der Antriebswelle 13 verbunden ist. Da derartige Spulspindeln hinlänglich bekannt sind, wird auf die Darstellung und Beschreibung des auskragenden Teils der Spulspindel 3.1 an dieser Stelle verzichtet. Die Klemmverbindung 11 weist desweiteren einen Klemmdeckel 17 auf, der ebenfalls halbschalenförmig ausgeführt ist und gemeinsam mit dem Klemmblock 16 eine zu beiden Seiten der Achse 12 sich erstreckende Klemmfuge 28 bildet. Der Klemmdeckel 17 enthält eine Halbbohrung 20.2, so dass im montierten Zustand die Halbbohrung 20.1 des Klemmblockes 16 und die Halbbohrung 20.2 des Klemmdeckels 17 sich zu einer Klemmbohrung 20 formen. Innerhalb der Klemmbohrung 20 ist die Achse 12 mit dem Klemmabschnitt 26 und einem Klemmdurchmesser 19 gehalten. Der Klemmdurchmesser 19 der Achse 12 ist maß lieh etwas größer ausgeführt als die Klemmbohrung 20 zwischen dem Klemmblock 16 und dem Klemmdeckel 17. Somit lässt sich eine passgenaue Klemmung durch die Klemmverbindung 11 realisieren.
Zur Erzeugung der Klemmkräfte sind der Klemmdeckel 17 und der Klemmblock 16 durch mehrere Schrauben 18 miteinander verbunden. Wie insbesondere aus der Darstellung in Fig. 3 hervorgeht, sind die Schrauben 18 zu beiden Seiten der Achse 12 verteilt angeordnet und durchdringen die Klemmfuge 28 zwischen dem Klemmblock 16 und dem Klemmdeckel 17. Die Schrauben 18 werden dabei bevorzugt in ein Innengewinde 29 des Klemmblockes 16 eingeschraubt.
Wie aus der Darstellung in Fig. 2 hervorgeht, weist die Achse 12 zur Ausbildung des Klemmdurchmessers 19 eine Durchmesserstufe 21 auf. Die Durchmesserstufe 21 ist unmittelbar neben der Klemmverbindung 11 ausgebildet, wobei der Klemmdurchmesser 19 um einen Faktor größer ist als der benachbarte Durchmesserabschnitt 22 der Achse 12. Zur Vermeidung von Passungsrost wird der Klemmdurchmesser 19 bevorzugt um den Faktor 1.1 größer gewählt als der dem benachbarten Durchmesserabschnitt 22. Der Übergang ist verrundet, wobei der Radius bevorzugt doppelt so groß ist wie die Durchmesserdifferenz der Durchmesserstufe 21.
Wie des weiteren aus der Fig. 2 hervorgeht, ist der Klemmverbindung 11 ein formschlüssiges Verbindungselement 30 zugeordnet, durch welches die Spulspindel 1 am Spulrevolver 2 positioniert ist. In diesem Ausfuhrungsbeispiel ist das Verbindungselement 30 durch einen an dem Klemmdeckel 17 ausgebildeten Haltesteg 24 und eine umlaufende Haltenut 23 am Klemmdurchmesser 19 der Achse 12 gebildet. Der Haltesteg 24 taucht in die Haltenut 23 hinein, so dass die Achse 12 axial fixiert ist. So dass selbst beim Lösen der Klemmkräfte eine axiale Verschiebung der Spulspindel 3.1 an dem Spulrevolver 2 nicht möglich ist. Im Extremfall kann sich die Spulspindel 3.1 innerhalb der Klemmverbindung 11 drehen. Zur Ausbildung und weiteren Erläuterung des Verbindungselementes 30 wird zusätzlich zu den Figuren 4 und 5 Bezug genommen. In der Fig. 4 ist schematisch der Klemmdeckel 17 in einer Draufsicht gezeigt und in Fig. 5 ein Querschnitt der Klemmverbindung 11 auf Höhe des Verbindungselementes 30. Die nachfolgende Beschreibung gilt für beide Figuren.
Der Haltesteg 24 ist in der Halbbohrung 20.2 des Klemmdeckels 17 ausgeführt. Wie aus der Darstellung in Fig. 4 hervorgeht, erstreckt sich die Halbbohrung 20.2 in dem Klemmdeckel 17 über die gesamte Länge des Klemmdeckels 17. Zu beiden Seiten der Halbbohrung 20.2 sind mehrere Schraubbohrungen 31 ausgebildet. Die Schraubbohrungen 31 sind gleichmäßig an einer Trennfiäche 32 verteilt ausgebildet, die gemeinsam mit dem Klemmblock 16 die Trennfuge 28 ergeben.
Wie aus der Darstellung in Fig. 5 hervorgeht, ist der Haltesteg 24 in dem Klemmdeckel 17 mit unterschiedlicher Steghöhe ausgebildet. So weist der Haltesteg 24 im Grund der Halbbohrung 20.2 eine maximale Steghöhe auf, die sich zu dem Rand der Halbbohrung 20.2 hin ständig verkleinert und ausläuft.
Der in dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel gezeigte Aufbau der Spulspindeln ist beispielhaft. Der wesentliche Erfindungsgedanke liegt darin, dass mittels einer Klemmverbindung die Spulspindel an dem Spulrevolver gehalten ist. Neben der vereinfachten Montierbarkeit können damit hohe Biegemomente, die insbesondere bei sehr lang auskragenden Spulspindeln entstehen, aufgenommen werden.

Claims

Patentansprüche
1. Aufspulmaschine zum Aufwickeln von Fäden mit zumindest einer Spulspindel (3.1) und einem Spulrevolver (2), wobei der Spulrevolver (2) drehbar in einem Maschinengestell (1) gelagert ist und wobei die Spulspindel (3.1) durch ein Befestigungsmittel (4.1) auskragend an dem Spulrevolver (2) gehalten ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungsmittel (4.1) durch eine verschraubte Klemmverbindung (11) gebildet ist, welche eine Achse (12) der Spulspindel (3.1) umschließt.
2. Aufspulmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmverbindung (11) einen fest mit dem Spulrevolver (2) verbundenen Klemmblock (16) und einen mit dem Klemmblock (16) verschraubten Klemmdeckel (17) aufweist, wobei eine Halbbohrung (20.1) am Klemmblock (16) und eine Halbbohrung (20.1) am Klemmdeckel (17) zusammen eine Klemmbohrung (20) bilden.
3. Aufspulmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmbohrung (20) einen Innendurchmesser aufweist, der etwas kleiner ist als ein Klemmdurchmesser (19) der Achse (12) der Spulspindel (3.1)
4. Aufspulmaschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmdeckel (17) durch mehrere zu beiden Seiten der Klemmbohrung (20) verteilt angeordneten Schrauben (18) mit dem Klemmblock (16) verbunden ist.
5. Aufspulmaschine nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmdurchmesser (19) der Achse (12) durch eine Durchmesserstufe (21) gebildet ist, wobei der Klemmdurchmesser (19) um einen Faktor von ca. 1,1 größer ausgeführt ist als ein benachbarter Durchmesserabschnitt (22) der Achse (12).
6. Aufspulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmverbindung (11) ein formschlüssiges Verbindungselement (30) zugeordnet ist, durch welches die Spulspindel (31) am Spulrevolver (2) positionierbar ist.
5
7. Aufspulmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (3) durch einen Haltesteg (24) in der Klemmbohrung (20) und eine umlaufende Haltenute (23) am Klemmdurchmesser (19) der Achse (12) gebildet ist.
10
8. Aufspulmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltesteg (24) an dem Klemmdeckel (17) ausgebildet ist, wobei der Haltesteg (24) in einem Grund der Halbbohrung (20.2) eine maximale Steghöhe aufweist, die zu den Rändern der Halbbohrung (20.2) hin ausläuft.
15
9. Aufspulmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmblock (16) und der Spulrevolver (2) als ein Formgussteil ausgebildet sind.
20 10. Aufspulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Spulrevolver (2) eine zweite Klemmverbindung (11) zur Aufnahme einer zweiten Spulspindel (3.2) aufweist, wobei die Klemmverbindungen (11) am Spulrevolver (2) um 180° versetzt angeordnet sind.
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