WO2020166522A1 - 樹脂複合材及び成形体 - Google Patents

Abstract

ポリオレフィン樹脂中に、下記（ａ）又は（ｂ）を分散してなる樹脂複合材： （ａ）セルロース繊維、及び、ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂を含み最大直径が１０μｍ以上の樹脂粒子、 （ｂ）ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂を含む、最大直径１０μｍ以上、アスペクト比５以上の樹脂粒子。

Description

樹脂複合材及び成形体

　本発明は、樹脂複合材及び成形体に関する。

　ポリオレフィン樹脂は成形性に優れ、またポリオレフィン樹脂を用いた成形品は機械的特性、電気的特性、耐薬品性等に優れることから、ポリオレフィン樹脂は樹脂成形品の材として広く用いられている。
　また、ポリオレフィン樹脂よりもさらに機械強度や耐熱温度の優れるポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等のいわゆる汎用エンジニアリングプラスチックも、その特性から比較的広く用いられている。しかし高価であることや、耐水特性に劣るなどの問題が指摘されている。

　これらのポリオレフィン樹脂や汎用エンジニアプラスチックを含む廃プラスチックは、環境負荷の軽減、資源の有効利用等の観点からリサイクルすることが求められている。このリサイクルに当たっては、樹脂間の相溶性、加工温度の相違を考慮すると、樹脂の種類ごとに分別して回収することが望まれる。しかし、各種の樹脂が混在する廃プラスチックから樹脂をその種類ごとに分別することは容易ではなく、仮に分別できたとしても、多大な手間とコストがかかる。結果、リサイクルされた樹脂やそれを用いた製品のコストは上昇する。また、飲食品パック等に用いられる、複数の樹脂層からなる積層シート（例えばポリエチレンテレフタレート樹脂層とポリオレフィン樹脂層とを有する積層シート等）は、樹脂の種類ごとに分別するのは困難である。これらを分別が十分でないままリサイクル材として用いて溶融混練等に付した場合、得られる樹脂複合材に十分な一体性を付与することができず、成形性や機械的物性に劣るものとなり、工業的な実用化には制約がある。　このような状況下、ポリエチレンテレフタレート樹脂とポリオレフィン樹脂との相溶性を高めるために、相溶化剤を配合したいわゆるポリマーアロイが提案されている（例えば特許文献１及び２）。

　樹脂製品の機械的物性を高めるために、樹脂にガラス繊維、炭素繊維、セルロース繊維等の強化繊維を配合した繊維強化樹脂が知られている。なかでもセルロース繊維は軽量であり、サーマルリサイクル等における燃焼残渣も少なく、また比較的安価である。樹脂製品の軽量化、リサイクル性、コスト面等における優位性から、強化繊維としてセルロース繊維を利用する技術が注目されている。

特開２００３－２９２７４０号公報 特開２０００－２５６５１７号公報

　廃プラスチック等のリサイクル効率を高めるために、十分に分別されていない樹脂を、上記特許文献１及び２に記載されるように相溶化剤を用いて複合化してリサイクルすることが考えられる。しかし、相溶化剤は一般に高価であるため、得られる複合材のコストは上昇する。また、例えば、回収した樹脂にポリエチレンテレフタレート樹脂等が含まれる場合には、樹脂の混練による複合化の際にこれらの樹脂を十分に乾燥させておかないと、加水分解を生じて目的の機械特性（例えば耐衝撃性）が得られにくいという問題もある。　

　本発明は、少なくともポリオレフィン樹脂と、ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂とを含む樹脂複合材であって、材料全体の一体性に優れ、成形性や、衝撃特性等の機械特性に優れた樹脂複合材を提供することを課題とする。

　本発明者らは、ポリオレフィン樹脂と、セルロース繊維と、ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂とを用いた複合材の形成に当たり、樹脂同士を積極的に相溶させるのではなく、ポリオレフィン樹脂中に、ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂を特定のサイズで分散させた形態とすることにより、得られる複合材の材料としての一体性を高めることができ、結果、成形性に優れ、また機械強度も十分に高められた複合材が得られることを見出した。本発明はこれらの知見に基づきさらに検討を重ね、完成されるに至ったものである。

　本発明の上記課題は下記の手段により解決される。
〔１〕
　ポリオレフィン樹脂中に、下記（ａ）又は（ｂ）を分散してなる樹脂複合材：
（ａ）セルロース繊維、及び、ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂を含み最大直径が１０μｍ以上の樹脂粒子、
（ｂ）ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂を含む、最大直径１０μｍ以上、アスペクト比５以上の樹脂粒子。
〔２〕
　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子の最大直径が５０μｍ以上である、〔１〕に記載の樹脂複合材。
〔３〕
　前記樹脂複合材がセルロース繊維を含み、前記樹脂複合材中、前記セルロース繊維の含有量が０．１質量％以上６０質量％以下である、〔１〕又は〔２〕に記載の樹脂複合材。
〔４〕
　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子が、前記ポリオレフィン樹脂の融点より１０℃以上高い融点を有する樹脂を含む、〔１〕～〔３〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔５〕
　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子が、１７０℃以上に融点を有する樹脂及び／又は示差走査熱量分析により１７０℃以上３５０℃以下に吸熱ピークを示す樹脂を含む、〔１〕～〔４〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔６〕
　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子が、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート及びポリアミドの少なくとも１種を含む、〔１〕～〔５〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔７〕
　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子が、７０℃以上にガラス転移温度を有する樹脂を含む、〔１〕～〔３〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔８〕
　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子が、ポリカーボネート及びポリ塩化ビニルの少なくとも１種を含む、〔１〕～〔３〕及び〔７〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔９〕
　前記樹脂複合材中、前記樹脂粒子の含有量が０．１質量％以上６０質量％以下である、〔１〕～〔８〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔１０〕
　前記樹脂複合材が前記（ａ）を分散してなり、前記（ａ）の前記樹脂粒子が、アスペクト比５以上の樹脂粒子を含む、〔１〕～〔９〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔１１〕
　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子の最大直径が４ｍｍ未満である、〔１〕～〔１０〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔１２〕
　前記ポリオレフィン樹脂が、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン及びエチレン系共重合体の少なくとも１種を含む、〔１〕～〔１１〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔１３〕
　前記ポリオレフィン樹脂が融点１８０℃以下のポリオレフィンを含む、〔１〕～〔１２〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔１４〕
　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子が、ポリエチレンテレフタレート及び／又はポリアミドを含む、〔１〕～〔１３〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔１５〕
　前記ポリオレフィン樹脂が低密度ポリエチレンを含み、前記（ａ）及び（ｂ）において前記樹脂粒子がポリエチレンテレフタレートを含む、〔１〕～〔１４〕いずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔１６〕
　繊維長０．３ｍｍ以上のセルロース繊維を含む、〔１〕～〔１５〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔１７〕
　繊維長０．８ｍｍ以上のセルロース繊維を含む、〔１〕～〔１６〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔１８〕
　アルミニウムを分散してなる、〔１〕～〔１７〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔１９〕
　前記樹脂複合材中、前記アルミニウムの含有量が１質量％以上４０質量％以下である、〔１８〕に記載の樹脂複合材。
〔２０〕
　前記樹脂複合材中、Ｘ－Ｙ最大長が０．００５ｍｍ以上のアルミニウム分散質の数に占めるＸ－Ｙ最大長が３ｍｍ以上のアルミニウム分散質の数の割合が１０％未満である、〔１８〕又は〔１９〕に記載の樹脂複合材。
　ここで、前記Ｘ－Ｙ最大長は、樹脂複合材の表面において、アルミニウム分散質に対し特定方向（Ｘ軸方向）に直線を引き、当該直線とアルミニウム分散質の外周とが交わる２つの交点間を結ぶ距離が最大となる当該距離（Ｘ軸最大長）と、Ｘ軸方向に対して垂直方向（Ｙ軸方向）に直線を引き、この直線とアルミニウム分散質の外周とが交わる２つの交点間を結ぶ距離が最大となる当該距離（Ｙ軸最大長）のうち長い方の長さである。
〔２１〕
　構成材料の少なくとも一部がリサイクル材に由来する、〔１〕～〔２０〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
〔２２〕
　〔１〕～〔２１〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材を用いた樹脂成形体。
〔２３〕
　土木用、建材用もしくは自動車用の材料又は構成部材として用いる、〔１〕～〔２１〕のいずれか１項に記載の樹脂複合材又は請求項２２に記載の樹脂成形体。

　本発明の樹脂複合材は、成形性や、耐衝撃性等の機械特性に優れる。

樹脂粒子の平面視における輪郭から最大直径を求める方法を模式的に説明する図面である。（Ａ）図は当該輪郭を内接する最小の円が当該輪郭の２点を通る場合であり、（Ｂ）図は当該輪郭を内接する最小の円が当該輪郭の４点を通る場合である。

　本発明の好ましい実施の形態について説明する。
［樹脂複合材］
　本発明の樹脂複合材（以下、単に「本発明の複合材」とも称す。）は、ポリオレフィン樹脂中に下記（ａ）又は（ｂ）を分散してなる。
（ａ）セルロース繊維、及び、ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂を含み最大直径が１０μｍ以上の樹脂粒子
（ｂ）ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂を含む、最大直径１０μｍ以上、アスペクト比５以上の樹脂粒子

　本発明の樹脂複合材の一形態は、ポリオレフィン樹脂中に上記（ａ）を分散してなる形態である。すなわち、ポリオレフィン樹脂中に、セルロース繊維と、ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂を含む樹脂粒子であって最大直径が１０μｍ以上である樹脂粒子とを分散してなる樹脂複合材である。
　本発明の樹脂複合材の別の形態は、ポリオレフィン樹脂中に上記（ｂ）を分散してなる形態である。すなわち、ポリオレフィン樹脂中に、ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂を含む樹脂粒子であってその最大直径が１０μｍ以上かつアスペクト比が５以上である樹脂粒子（樹脂片）を分散してなる樹脂複合材である。
　本発明において「樹脂粒子」は、マトリックスを構成するポリオレフィン樹脂（ベース樹脂）とは異なる種類の樹脂を含む、種々の形状の粒状の塊である。この「樹脂粒子」はベース樹脂とは異なる種類の樹脂からなることが好ましい。ベース樹脂と樹脂粒子が互いに「異なる樹脂」から構成されていることは、後述するように、光学顕微鏡等による観察で樹脂粒子の輪郭を視認することにより知ることができる。本発明において、当該樹脂粒子の最大直径は１０μｍ以上である。
　また、上記（ｂ）を分散してなる形態（すなわちセルロース繊維を必須としない場合）において樹脂粒子は、アスペクト比（最小直径に対する最大直径の比の値［最大直径／最小直径］）が５以上である。上記（ａ）を分散してなる形態（すなわちセルロース繊維を含有する場合）においても樹脂粒子は、アスペクト比（最小直径に対する最大直径の比の値［最大直径／最小直径］）が５以上であることが好ましい。
　本発明の複合材は、上記（ａ）又は（ｂ）で規定する特定の成分を分散してなる形態をとすることにより、成形性に優れ、機械強度も高められる。
　上記（ａ）及び（ｂ）において、樹脂粒子は、例えば、鱗片状や小さなシート状、あるいは粒状となってポリオレフィン樹脂中に分散しており、また、樹脂粒子の形状が鱗片状や小さなシート状である場合には、折曲がったり湾曲したり曲がりくねったりした状態（これらをまとめて「折曲がり構造」と称す。）で分散していてもよい。
　樹脂粒子を構成する樹脂は、マトリックスを構成するポリオレフィン樹脂とは非相溶性の樹脂であることが好ましい。「非相溶性」とは、種類の異なる樹脂（ポリマー）が、単なる溶融混練等では分子レベルで均一に混合されないことをいう。一般に、相互に非相溶性の複数の樹脂を含む組成物や成形体では、相分離が認められ、海島構造が形成されることもある。

　本発明の複合材に含有される、上記（ａ）及び（ｂ）における樹脂粒子は、最大直径が１０μｍ以上である。最大直径が１０μｍ以上であることにより、機械強度、特に衝撃特性を高めることができる。機械強度をより高める観点から、上記樹脂粒子の最大直径が２０μｍ以上であることが好ましく、５０μｍ以上であることがより好ましく、１００μｍ以上であることがより好ましく、２００μｍ以上であることがさらに好ましい。また、上記最大直径は４００μｍ以上とすることも好ましく、６００μｍ以上とすることも好ましい。同様の観点から、上記樹脂粒子はアスペクト比が５以上であることが好ましく、１０以上であることがより好ましく、２０以上であることがさらに好ましく、３０以上であることがさらに好ましい。アスペクト比が５以上の樹脂粒子の具体的な形状としては、例えば、鱗片状や小さなシート状や板状の他、針状や繊維状もあげられるが、機械強度、特に衝撃特性を高める点から鱗片状や小さなシート状や板状の形状であることが好ましい。
　本発明の複合材に含まれる、上記（ａ）及び（ｂ）における樹脂粒子は、機械強度をより高める観点から、折曲がり構造（通常は不規則な折曲がり構造）を有することが好ましい。折曲がり構造による異方性やアンカー効果により機械強度をより高めることができる。上記樹脂粒子は、成形性の観点から最大直径が４ｍｍ未満であることが好ましい。

　本発明において、樹脂粒子の最大直径がＸμｍ以上であるとは、次のことを意味する。すなわち、複合材又はそのプレスシートの断面を観察面として光学顕微鏡等により観察し、当該観察面において（すなわち当該観察面からの平面視において）、大きい順に樹脂粒子を１０個選択し、１０個の個々の樹脂粒子の最大直径を測定して当該１０個の樹脂粒子の最大直径の平均値を求める。観察面を変えて、当該観察面において同様にして１０個の樹脂粒子の最大直径の平均値を求める。これを繰り返し、互いに異なる観察面３つの各々について、１０個の樹脂粒子の最大直径の平均値を得る。得られた３つの平均値をさらに平均した値がＸμｍ以上の場合、樹脂粒子の最大直径がＸμｍ以上であると判断する。
　一つの観察面では樹脂粒子の個数が１０個を満たさない場合は、個数が１０個を満たすまで観察面を１つずつ増やして観察する。この場合、観察した複数の観察面をまとめて、上記１０個の樹脂粒子の最大直径の平均値を求めるための１つの観察面と位置付ける。
　本発明において、樹脂粒子のアスペクト比がＹ以上であるとは、次のことを意味する。すなわち、複合材又はそのプレスシートの断面を観察面として光学顕微鏡等により観察し、当該観察面において、大きい順に樹脂粒子を１０個選択し、１０個の個々の樹脂粒子のアスペクト比（個々の樹脂粒子の、最大直径／最小直径）を測定して当該１０個の樹脂粒子のアスペクト比の平均値を求める。観察面を変えて、当該観察面において同様にして１０個の樹脂粒子のアスペクト比の平均値を求める。同様にして、互いに異なる観察面３つの各々について、１０個の樹脂粒子のアスペクト比の平均値を得る。得られた３つの平均値をさらに平均した値がＹ以上の場合、樹脂粒子のアスペクト比がＹ以上であると判断する。
　一つの観察面では樹脂粒子の個数が１０個を満たさない場合は、個数が１０個を満たすまで観察面を１つずつ増やして観察する。この場合、観察した複数の観察面をまとめて、上記１０個の樹脂粒子のアスペクト比の平均値を求めるための１つの観察面と位置付ける。
　本発明において、樹脂粒子の最大直径がＺμｍ未満であるとは、次のことを意味する。すなわち、複合材又はそのプレスシートの断面を観察面として光学顕微鏡等により観察し、当該観察面において、大きい順に樹脂粒子を１０個選択し、１０個の個々の樹脂粒子の最大直径を測定して当該１０個の樹脂粒子の最大直径の平均値を求める。観察面を変えて、当該観察面において同様にして１０個の樹脂粒子の最大直径の平均値を求める。同様にして、互いに異なる観察面３つの各々について、１０個の樹脂粒子の最大直径の平均値を得る。得られた３つの平均値をさらに平均した値がＺμｍ未満の場合、樹脂粒子の最大直径がＺμｍ未満であると判断する。
　一つの観察面では樹脂粒子の個数が１０個を満たさない場合は、個数が１０個を満たすまで観察面を１つずつ増やして観察する。この場合、観察した複数の観察面をまとめて、上記１０個の樹脂粒子の最大直径の平均値を求めるための１つの観察面と位置付ける。

　上記の複合材の観察面では樹脂粒子が見えにくい場合や樹脂粒子が比較的大きく一つの観察面では複数の樹脂粒子を観察しにくい場合には、複合材を、例えば熱キシレンに浸漬し、マトリックスのポリオレフィン樹脂を溶解させて取り除き、残った樹脂粒子を上述した測定方法に準じて観察することにより、樹脂粒子の最大直径及びアスペクト比を得ることができる。

　上記の個々の樹脂粒子の「最大直径」とは、上記観察面からの平面視において、樹脂粒子を内接する最小の円の直径を意味する。即ち、内部に樹脂粒子を包含すると同時に、当該円に樹脂粒子が内接される最小直径の円の当該直径を意味する。換言すれば、「樹脂粒子を内接する最小の円」とは、観察面から樹脂粒子を平面視したときの当該樹脂粒子の外周（輪郭）上の、少なくとも２点を通る円であって、当該樹脂粒子の外周を内包する円のうち最小の円を意味する。最大直径の決定方法の一例を図１に示す。図１に示す樹脂粒子の形状は上記観察面から平面視したときの形状である。
　また、個々の樹脂粒子の「最小直径」とは、樹脂粒子の最も薄い部分の厚さである。例えば、樹脂粒子がシート状の樹脂原料由来の場合は、樹脂粒子の厚さはシート状の樹脂原料の厚さに依存する。この場合、樹脂粒子の最小直径は、この樹脂粒子の厚さである。また、例えば、シート状の樹脂原料に由来する樹脂粒子が折曲がって重なり部分（例えば積層構造）を生じている場合、当該重なり部分を構成する１層分（例えば積層構造を構成する１層分）の厚さが樹脂粒子の最小直径となる。なお、シート状の樹脂原料が積層シートであり、当該積層シートを構成する各層が密着して一体化したような状態で樹脂粒子を構成している場合には、当該積層構造全体の厚さが樹脂粒子の最小直径となる。
　上記プレスシートの調製の際のプレス圧は、例えば４．２ＭＰａ程度とすることができる。

　上記樹脂粒子の樹脂は、結晶性樹脂を含んでもよく、非晶性樹脂を含んでもよく、これら両方を含んでいてもよい。
　結晶性樹脂としては、マトリックスを構成するポリオフィン樹脂の融点より１０℃以上高い融点を有する樹脂が好ましい。混錬の際に目的の樹脂粒子としてポリオレフィン樹脂中に分散させることができ、複合材の機械特性を効果的に高めることが可能となる。この観点から、結晶性樹脂としては、マトリックスを構成するポリオレフィン樹脂の融点より２０℃以上高い融点を有する樹脂が好ましく、さらに好ましくはポリオレフィン樹脂の融点より３０℃以上高い融点を有する樹脂であり、さらに好ましくはポリオレフィン樹脂の融点より５０℃以上高い融点を有する樹脂である。
　また、結晶性樹脂としては、１７０℃以上に融点を有する樹脂及び／又は示差走査熱量分析（ＤＳＣ）により１７０℃以上３５０℃以下に吸熱ピークを示す樹脂であることも好ましい。１７０℃以上３５０℃以下に吸熱ピークを示すとは、吸熱ピークが複数検出される場合には、少なくとも１つの吸熱ピークが１７０℃以上３５０℃以下であることを意味する。
　このような結晶性樹脂を構成するポリマーとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、エチレン－ビニルアルコール共重合体等が挙げられる。ここで、樹脂粒子はポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート及びポリアミドの少なくとも１種を含むこと（樹脂粒子の好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上が当該少なくとも１種であること）が好ましい。また、ポリエチレンテレフタレート及び／又はポリアミドを含むこと（樹脂粒子の好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上がポリエチレンテレフタレート及び／又はポリアミドであること、換言すれば、樹脂粒子がポリエチレンテレフタレート及びポリアミドから選ばれるポリマーを合計で上記質量％以上含むこと）がより好ましい。また、ポリエチレンテレフタレートを含むこと（樹脂粒子の好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上がポリエチレンテレフタレートであること）がさらに好ましい。
　上記樹脂粒子を構成するポリマーは、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート及びポリアミドの少なくとも１種であることも好ましく、ポリエチレンテレフタレート及び／又はポリアミドであることも好ましく、ポリエチレンテレフタレートであることが特に好ましい。ポリエチレンテレフタレートは２５０～２６０℃付近に融点を有し、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）で２５０～２６０℃付近に融解による吸熱ピークを有する。即ち、樹脂粒子がポリエチレンテレフタレートである場合は、樹脂粒子は２５０～２６０℃付近に融点を有し、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）で２５０～２６０℃付近に融解による吸熱ピークを有する。

　上記非晶性樹脂としては、７０℃以上にガラス転移温度を有する樹脂が好ましい。このような樹脂を構成するポリマーとして、例えば、ポリカーボネート及びポリ塩化ビニルが挙げられる。樹脂粒子はポリカーボネート及び／又はポリ塩化ビニルを含むこと（樹脂粒子の好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上がポリカーボネート及び／又はポリ塩化ビニルであること、換言すれば、樹脂粒子がポリカーボネート及びポリ塩化ビニルから選ばれるポリマーを合計で上記質量％以上含むこと）が好ましい。また、上記樹脂粒子を構成するポリマーは、ポリカーボネート及びポリ塩化ビニルの少なくとも１種であることも好ましい。

　上記樹脂粒子は、上述した複数の樹脂が積層された形態であってもよい。
　また、樹脂粒子は、アルミニウムの薄膜層を有するものであってもよい。つまり、樹脂粒子の樹脂と密着しているアルミニウムは、本発明において樹脂粒子を構成するものとし、後述するアルミニウム分散質とはみなさない。

　本発明の複合材において、樹脂粒子の含有量は、複合材中、０．１質量％以上６０質量％以下であることが好ましい。０．１質量％以上とすることにより、機械強度をより高めることができる。機械強度をさらに高める観点から、複合材中の樹脂粒子の含有量はより好ましくは０．３質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、さらに好ましくは１質量％以上、さらに好ましくは２質量％以上である。また、複合材中の樹脂粒子の含有量を６０質量％以下とすることにより、成形性をより高めることができる。成形性の観点から、複合材中の樹脂粒子の含有量はより好ましくは５０質量％以下、さらに好ましくは４０質量％以下、さらに好ましくは３０質量％以下、さらに好ましくは２０質量％以下、さらに好ましくは１２質量％以下であり、１０質量％以下とすることも好ましい。
　ここで、樹脂粒子の含有量は、例えば、所定温度の熱キシレン中に複合材を浸漬して、ポリオレフィン樹脂を溶解して得られる不溶分の量から、さらに熱分析によるセルロース繊維の量を差し引くことにより決定することができる。熱キシレンの温度は、例えば１３８℃であれば、ポリエチレンテレフタレートやポリアミド樹脂等は溶解されず、ポリオレフィン樹脂のみを溶解することができる。

　本発明の複合材が上記（ａ）を分散してなる形態では、ポリオレフィン樹脂中に、樹脂粒子とともにセルロース繊維を分散してなる。また、上記（ｂ）を分散してなる形態においても、樹脂粒子とともにセルロース繊維を分散してなる形態とすることができる。上記（ｂ）は、セルロース繊維を含まない形態とすることも好ましい。
　樹脂粒子とセルロース繊維とを分散してなることにより機械強度をより高めることができる。例えば、衝撃強度と曲げ弾性率をバランス良く所望の高いレベルへと高めることができる。本発明の複合材中、セルロース繊維の含有量は０．１質量％以上６０質量％以下であることが好ましい。０．１質量％以上とすることにより、機械強度をより高めることができる。この観点から、複合材中のセルロース繊維の含有量はより好ましくは１質量％以上、さらに好ましくは５質量％以上、さらに好ましくは８質量％以上、さらに好ましくは１０質量％以上であり、１５質量％以上とすることも好ましい。
　また、セルロース繊維の含有量を６０質量％以下とすることにより、成形性をより高めることができる。また、セルロース繊維の含有量を６０質量％以下とすることにより溶融混練によりセルロース繊維が均一に分散した複合材を安定的に得ることができ、得られる複合材の吸水性を抑えることができる。このような観点から、複合材中のセルロース繊維の含有量はより好ましくは５０質量％以下、さらに好ましくは４０質量％以下、さらに好ましくは３０質量％以下である。セルロース繊維の含有量を上記好ましい範囲とすることにより、本発明の複合材の衝撃強度、成形性を高めると同時に複合材の吸水性も十分に抑えることができる。

　本発明の複合材中に含まれるセルロース繊維の含有量（質量％）は、下記のようにして熱重量分析により求められる値を採用して決定することができる。

＜セルロース繊維の含有量（セルロース有効質量比）の決定方法＞
　事前に大気雰囲気にて８０℃で１時間乾燥した複合材試料（１０ｍｇ）を、窒素雰囲気下において＋１０℃／分の昇温速度で、２３℃から４００℃までの熱重量分析（ＴＧＡ）に付し、下記［式Ｉ］によりセルロース繊維の含有量（質量％、セルロース有効質量比とも称す。）を算出する。
 
［式Ｉ］（セルロース繊維の含有量［質量％］）＝（２００～３８０℃の間における複合材試料の質量減少量［ｍｇ］）×１００／（熱重量分析に付す前の乾燥状態の複合材試料の質量［ｍｇ］）
 
　なお、窒素雰囲気下において＋１０℃／ｍｉｎの昇温速度で２００～３８０℃まで昇温させた場合、セルロース繊維はほぼ熱分解して消失する。本発明では、上記［式Ｉ］により算出される質量％を、複合材中に含まれるセルロース繊維の含有量とみなす。ただし、セルロース繊維の一部はこの温度範囲内で消失せずに残る場合があるが、この温度範囲を超えると例えば樹脂成分の消失や、高温分解性の化合物が共存する場合にその加熱分解減量や残存成分と区別することができず、セルロース繊維量の測定が困難になる。そのため、本発明においては、［式Ｉ］により算出される質量％を、セルロース繊維量の把握に用いるが、このようにして求めたセルロース繊維量と複合材の機械的特性の関係は、関連性が高いものである。

　複合材中に分散しているセルロース繊維は、繊維長が０．３ｍｍ以上のセルロース繊維を含むことが好ましい。繊維長０．３ｍｍ以上のセルロース繊維を含むことにより、衝撃強度、引張強度等の機械強度をより向上させることができる。この点から好ましくは、繊維長０．５ｍｍ以上、より好ましくは繊維長０．８ｍｍ以上、さらに好ましくは繊維長１ｍｍ以上のセルロース繊維を含むことが好ましい。

　本発明の複合材中に分散しているセルロース繊維は、長さ加重平均繊維長が０．３ｍｍ以上であることが好ましい。繊維長０．３ｍｍ以上のセルロース繊維を含むことにより、複合材ないしその成形体の機械強度をより向上させることができる。この観点から、セルロース繊維の長さ加重平均繊維長は０．６ｍｍ以上であることがさらに好ましい。複合材中のセルロース繊維の長さ加重平均繊維長は、通常は１．３ｍｍ以下である。
ここで長さ加重平均繊維長は、複合材をその樹脂分の可溶な溶媒へ浸漬したときの複合材の溶解残さ（不溶分）についてＩＳＯ　１６０６５　２００１（ＪＩＳ　Ｐ８２２６　２００６）で規定されたパルプ－光学的自動分析法による繊維長測定方法により決定される。複合材を構成する樹脂がポリオレフィン樹脂である場合は、熱キシレン（１３０～１５０℃）への溶解残さ（不溶分）について、同測定法により、長さ加重平均繊維長を決定することができる。
　長さ加重平均繊維長は、測定に供したそれぞれの繊維の繊維長の２乗の総和を、測定したそれぞれの繊維長の合計で割ったものである。この平均の特徴としては、繊維長の単純平均である数平均繊維長に比べて繊維長の長い繊維の繊維長さの影響と、数平均繊維長より長い繊維の確率密度の影響が大きくなる。

　本発明の複合材がセルロース繊維を含む場合においては、複合材中の前記セルロース繊維と前記樹脂粒子の総含有量は２質量％以上８０質量％以下であることが好ましい。２質量％以上とすることにより、機械強度をより高めることができる。この観点から、複合材中のセルロース繊維と樹脂粒子の総含有量は５質量％以上がより好ましく、１０質量％以上がさらに好ましく、１５質量％以上が特に好ましい。
　また、本発明の複合材中のセルロース繊維と樹脂粒子の総含有量を８０質量％以下とすることにより、成形性をより高めることができる。この観点から複合材中のセルロース繊維と樹脂粒子の総含有量はより好ましくは６０質量％以下、さらに好ましくは５０質量％以下、さらに好ましくは４０質量％以下、特に好ましくは３５質量％以下である。

　本発明の複合材において、ポリオレフィン樹脂は、複合材のマトリックスとなる樹脂である。本発明の複合材はポリオレフィン樹脂中に、上記樹脂粒子と上記セルロース繊維とが分散してなる。
　上記ポリオレフィン樹脂は、融点１８０℃以下のポリオレフィンを含むこと（ポリオレフィン樹脂の好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上が融点１８０℃以下のポリオレフィンであること）が好ましい。また、上記ポリオレフィン樹脂は、ポリエチレン、ポリプロピレン及びエチレン系共重合体（エチレン成分を構成成分として有する共重合体）の少なくとも１種を含むこと（ポリオレフィン樹脂の好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上が当該少なくとも１種であること）が好ましい。上記ポリオレフィン樹脂を構成するポリマーは融点１８０℃以下のポリオレフィンであってもよく、ポリエチレン、ポリプロピレン及びエチレン系共重合体の少なくとも１種であることも好ましい。
　上記ポリオレフィン樹脂はポリエチレンを含むこと（ポリオレフィン樹脂の好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上がポリエチレンであること）が好ましく、このポリエチレンは低密度ポリエチレンであっても高密度ポリエチレンであってもよく、これらの混合物でもよい。なかでも上記ポリオレフィン樹脂は低密度ポリエチレンを含むこと（ポリオレフィン樹脂の好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上が低密度ポリエチレンであること）が好ましい。
　上記低密度ポリエチレンは、密度が８８０ｋｇ／ｍ^３以上９４０ｋｇ／ｍ^３未満のポリエチレンを意味する。上記高密度ポリエチレンは、上記低密度ポリエチレンの密度より密度が大きいポリエチレンを意味する。
　低密度ポリエチレンは、長鎖分岐を有する、いわゆる「低密度ポリエチレン」及び「超低密度ポリエチレン」といわれるものでもよく、エチレンと少量のα－オレフィンモノマーを共重合させた直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）でもよく、さらには上記密度範囲に包含される「エチレン－α－オレフィン共重合体エラストマー」であってもよい。　

　本発明の複合材を構成するポリオレフィン樹脂は、微量のカルボニル基を含有してもよい。カルボニル基（Ｃ＝Ｏ）は、例えば赤外吸収スペクトルで１７００/ｃｍ付近の吸収ピークとして観察される。カルボニル基の存在は、複合材の接着性を高めるとみられる。このようなカルボニル基の存在は、例えば、ポリオレフィン樹脂自体の酸化や、原料に由来することができ、ポリオレフィン薄膜層及びアルミニウム薄膜層を有するポリエチレンラミネート紙のポリオレフィン樹脂成分に含まれるものであってもよい。

　上記ポリオレフィン樹脂は溶融軟化温度が低く、複合材が含有するセルロース繊維を高温に暴露せずに溶融混練でき、また成形することが可能となる。それゆえ、セルロース繊維の高温による劣化を防ぎ、あるいは低減することが可能となる。
　また、上記樹脂粒子の高温への暴露も回避でき、樹脂粒子の本来の機械特性への作用を十分に発現させることが可能となる。例えば、樹脂粒子がポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系の樹脂等の場合は、こられ樹脂が軟化溶融するような高温に暴露すると、事前の乾燥が不十分であった場合のこれら樹脂の加水分解による劣化が促進されるおそれがある。しかし、高温に暴露せずに複合材を混練・成形できれば上記劣化を抑えることができる。結果、溶融混練前の材料についての水分管理の負担が軽減される。
　本発明の複合材は、ポリオレフィン樹脂が低密度ポリエチレンを含み（ポリオレフィン樹脂の好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上が低密度ポリエチレンであり）、かつ、樹脂粒子がポリエチレンテレフタレートを含む（樹脂粒子の好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上がポリエチレンテレフタレートである）ことが好ましい。

　複合材中のポリオレフィン樹脂が、ポリマーとしてポリエチレンとポリプロピレンを含む場合、それらの複合材中の含有量は、複合材の熱キシレン溶解質量比に基づき決定することができる。

　－熱キシレン溶解質量比－
　本発明において、熱キシレン溶解質量比は次のように決定される。自動車電線用規格ＪＡＳＯＤ６１８の架橋度測定に準拠し、複合材の成形シートから０．１～１ｇを切だし試料とし、この試料を４００メッシュのステンレスメッシュで包み、所定温度のキシレン１００ｍｌに２４時間浸漬する。次いで試料を引き上げ、その後試料を８０℃の真空中で２４時間乾燥させる。試験前後の試料の質量から、次式より熱キシレン溶解質量比Ｇ（％）が算出される。
　　Ｇ＝｛（Ｗ０－Ｗ）／Ｗ０｝×１００
　　　Ｗ０：熱キシレン中に浸漬する前の複合材の質量
　　　Ｗ：熱キシレンに浸漬後、キシレンを乾燥除去した後の複合材の質量
　複合材の、１３８℃の熱キシレンへの溶解質量比をＧａ（％）、１０５℃の熱キシレンへの溶解質量比をＧｂ（％）としたき、Ｇａがポリオレフィンの質量比（％）に、Ｇａ－Ｇｂがポリプロピレンの質量比（％）に、Ｇｂがポリエチレンの質量比（％）に相応する。
ここで、
　　Ｇａ＝｛（Ｗ０－Ｗａ）／Ｗ０｝×１００
　　Ｇｂ＝｛（Ｗ０－Ｗｂ）／Ｗ０｝×１００
　　Ｗ０：熱キシレンに浸漬する前の複合材の質量
　　Ｗａ：１３８℃の熱キシレンに浸漬後、キシレンを乾燥除去した後の複合材の質量
　　Ｗｂ：１０５℃の熱キシレンに浸漬後、キシレンを乾燥除去した後の複合材の質量
である。
　また、１３８℃の熱キシレン不溶解質量比をＧｃ（％）とすると、複合材からポリオレフィン樹脂を除いたものの合計量となる。複合材がセルロース繊維を含有し、アルミニウム等のその他のメッシュを通過しない無機材を含まない場合は、この量Ｇｃとセルロース繊維量の差より樹脂粒子の量を算出することもできる。
　　Ｇｃ＝｛Ｗａ／Ｗ０｝×１００

　マトリックス樹脂は、ポリオレフィン樹脂以外にも、本発明の効果を損なわない範囲で、例えば、ポリオレフィン樹脂と相溶性の樹脂を含んでもよい。このような樹脂としては、ポリオレフィン樹脂と融点や軟化温度が近いものが好ましい。例えばポリスチレン樹脂又はポリスチレン系共重合体が挙げられる。

　本発明の複合材は、ポリオレフィン樹脂中にアルミニウムを分散してなることも好ましい。複合材中のアルミニウム（以下、アルミニウム分散質ともいう。）の含有量は、１質量％以上４０質量％以下であることが好ましい。アルミニウムを含有することにより、複合材の熱伝導性や目視認識性、光遮蔽性が向上する。樹脂粒子を含有する本発明の複合材において、アルミニウムの含有量をこの範囲内とすることにより、複合材の加工性をより高めることができ、複合材の加工時にアルミニウムの塊まりがより生じにくくなる。このアルミニウムは、原料とするポリエチレンラミネート加工紙のアルミニウム薄膜層に由来し得る。ポリエチレンラミネート加工紙のアルミニウム薄膜層は溶融混練時に、アルミニウムが溶融することはないが、混練時の剪断力により、徐々に剪断され微細化する。
　上記加工性の観点に加え、熱伝導性、難燃性等をも考慮した場合、本発明の複合材は、アルミニウムの含有量が好ましくは５質量％以上３０質量％以下であり、さらに好ましくは５質量％以上２０質量％以下である。

　本発明の複合材は、Ｘ－Ｙ最大長が０．００５ｍｍ以上のアルミニウム分散質を含むことが好ましい。Ｘ－Ｙ最大長が０．００５ｍｍ以上のアルミニウム分散質の数に占めるＸ－Ｙ最大長が３ｍｍ以上のアルミニウム分散質の数の割合が１０％未満であることが好ましい。この割合を１０％未満とすることにより、複合材の加工性をより高めることができ、また、複合材の加工時にアルミニウムの塊まりがより生じにくくなる。
　Ｘ－Ｙ最大長は、複合材の表面を観察して決定されるものである。この観察面において、アルミニウム分散質に対し、無作為に特定の一方向（Ｘ軸方向）に直線を引き、当該直線とアルミニウム分散質の外周とが交わる２つの交点間を結ぶ距離が最大となる当該距離（Ｘ軸最大長）を測定し、また、当該特定方向に対して垂直方向（Ｙ軸方向）に直線を引き、この直線とアルミニウム分散質の外周とが交わる２つの交点間を結ぶ距離が最大となる当該距離（Ｙ軸最大長）を測定し、Ｘ軸最大長とＹ軸最大長のうち長い方の長さをＸ－Ｙ最大長とする。Ｘ－Ｙ最大長は、後述する実施例に記載されるように画像解析ソフトを用いて決定することができる。
　本発明の複合材中に分散しているアルミニウム分散質は、個々のアルミニウム分散質のＸ－Ｙ最大長の平均が０．０２～２ｍｍであることが好ましく、０．０４～１ｍｍであることがより好ましい。Ｘ－Ｙ最大長の平均は、後述するように、画像解析ソフトを用いて測定されるＸ－Ｙ最大長の平均とする。

　本発明の複合材を構成し得る上記のマトリックス樹脂、樹脂粒子、セルロース繊維等は、これらの少なくとも一部をリサイクル材由来のものとすることができる。また、本発明の複合材に含まれ得るアルミニウムも、少なくとも一部をリサイクル材由来のものとすることができる。リサイクル材を利用することにより、複合材の製造コストを抑えることができる。

　リサイクル材としては、例えば、紙とポリオレフィン薄膜層とを有するポリオレフィン樹脂ラミネート紙、紙とポリオレフィン薄膜層とアルミニウム薄膜層とを有するポリオレフィン樹脂ラミネート紙、これらのラミネート紙からなる飲料パック及び／又は食品パックが挙げられる。本発明において「薄膜」という場合、乾燥状態で、好ましくは厚さ２ｍｍ以下、より好ましくは厚さ１ｍｍ以下の膜（シート）を意味する。「薄膜」は、乾燥状態で厚さ５００μｍ以下でもよく、２００μｍ以下でもよく、１００μｍ以下でもよい。
　また、セルロース繊維の供給源として古紙等、マトリックス樹脂、樹脂粒子の供給源として再生樹脂等を用いることもできる。
　上記の飲料パックや食品パックは、使用前のものであっても、使用済みの回収物であっても、あるいは飲料パックや食品パックの製造工程で排出されるポリオレフィンラミネート紙等の損紙であってもよく、これらの併用であってもよい。
　また、上記のラミネート紙及び／又は飲料・食品パックをパルパーで処理して紙部分を剥ぎ取り除去して得られた、セルロース繊維が付着してなるポリオレフィン薄膜片（以下、「セルロース繊維付着ポリオレフィン薄膜片」とも称す。「セルロース繊維付着ポリオレフィン薄膜片」のなかでも、アルミニウム薄膜層を有するポリエチレンラミネート紙をパルパーで処理して得られる薄膜片を「セルロース繊維アルミニウム付着ポリオレフィン薄膜片」とも称す。）をリサイクル材として用いることもできる。
　また、ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂のシート（樹脂粒子に対応する樹脂シート）や、ポリオレフィン樹脂シートとポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂のシート（樹脂粒子に対応する樹脂シート）とを有する積層物を、リサイクル材として用いることができる。さらに、この積層物にアルミニウム薄膜シートを積層した構造の積層物をリサイクル材として用いることもできる。また、これらの粉砕物等を用いることもできる。また、ポリオレフィン樹脂シートとポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂のシート（樹脂粒子に対応する樹脂シート）とを有する積層構造の食品パック等の包装材をリサイクル材として用いることもできる。
　本発明の複合材に占めるリサイクル材由来成分の割合は、乾燥質量を基準として１０質量％以上が好ましく、２０質量％以上がより好ましく、さらに好ましくは３０重量％以上、さらに好ましくは４０重量％以上である。

　このようなリサイクル材を原料とした場合にも、例えば、後述の溶融混練により目的の物性を有する本発明の複合材を得ることができる。

　本発明の複合材は、無機質材を含有してもよい。無機質材を含有することにより曲げ弾性、耐衝撃性、難燃性が向上し得る。無機質材としては、炭酸カルシウム、タルク、クレー、酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化チタン等があげられる。

　本発明の複合材は、目的に応じて、難燃剤、酸化防止剤、安定剤、耐候剤、相溶化剤衝撃改良剤、改質剤等を含んでもよい。また、加工性向上のため、オイル成分や各種の添加剤を含むことができる。例えば、パラフィン、変性ポリエチレンワックス、ステアリン酸塩、ヒドロキシステアリン酸塩、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体等のフッ化ビニリデン系共重合体、有機変性シロキサン等があげられる。

　本発明の複合材は、カーボンブラック、各種の顔料、染料を含有することができる。本発明の複合材は、金属光沢系の着色材を含有することもできる。また、導電性カーボンブラック等の導電性付与成分を含むことができる。さらに、本発明の複合材は熱伝導性付与成分を含むことができる。

　本発明の複合材は、架橋されていてもよい。架橋剤としては、有機過酸化物等が挙げられ、具体例としてジクミルパーオキサイドなどが挙げられる。本発明の複合材はシラン架橋法により架橋された形態であってもよい。

　本発明の複合材の形状に特に制限はない。例えば、本発明の複合材をペレット状とすることもできるし、本発明の複合材は所望の形状に成形されたものでもよい。本発明の複合材がペレット状の場合、このペレットは、成形品（樹脂製品）の形成材料として好適である。
　本発明の複合材は、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂に対して、樹脂粒子とセルロース繊維を含む改質マスターバッチとして使用することもできる。

　本発明の複合材は、含水率が１質量％未満であることが好ましい。

　続いて、本発明の複合材の製造方法について、好ましい実施形態を以下に説明するが、本発明の複合材は、下記方法により得られたものに限定されるものではない。

　本発明の複合材の製造方法の一例では、少なくともポリオレフィン樹脂と、セルロース繊維と、上記樹脂粒子を導く樹脂シート（本発明において単に「樹脂シート」という場合、ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂を含むシート、好ましくはポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂からなるシートを意味する。）とを、ポリオレフィン樹脂が溶融し（すなわちポリオレフィン樹脂の融点以上）、樹脂シートが溶融しない温度（すなわち樹脂シートの樹脂の融点未満）で溶融混練し、ポリオレフィン樹脂中にセルロース繊維と樹脂粒子を分散してなる樹脂複合材を得ることを含む。上記温度条件で溶融混練することにより、セルロース繊維の変質を防ぐことができ、また、所望の形状の樹脂粒子の分散状態を形成することが可能となる。当該溶融混練温度は、通常は１４０～２２０℃であり、１５０～２００℃とすることも好ましい。
　上記樹脂シートを構成する樹脂は、上記樹脂粒子の樹脂であり、その好ましい形態は上述した通りである。本発明の複合材の製造方法において、樹脂シートは、得られる複合材において樹脂粒子となる。樹脂シートは、そのまま使用して溶融混練により小片化して樹脂粒子としてもよい。また、樹脂シートを予め、ある程度の大きさの樹脂シートの裁断物あるいは粉砕物としてから、溶融混練に付してもよい。本発明の複合材の製法方法では、上記温度条件で混練することにより、樹脂シートは積極的に溶融させないことが好ましい。

　ポリオレフィン樹脂と上記樹脂シートの共通の供給源として、ポリオレフィン樹脂シートと上記樹脂シートとを有する積層物を用いることができる。この場合において、当該積層物に加え、当該積層物に由来しないポリオレフィン樹脂や上記樹脂シート等を配合してもよい。
　本発明の複合材の製造方法の別の好ましい形態としては、例えば、少なくともポリオレフィン樹脂と、セルロース繊維と、予めサイズを調整した上記樹脂粒子とを、ポリオレフィン樹脂が溶融し（すなわちポリオレフィン樹脂の融点以上）、樹脂粒子が溶融しない温度（すなわち樹脂粒子の樹脂の融点未満）で溶融混練し、ポリオレフィン樹脂中にセルロース繊維と樹脂粒子とを分散してなる樹脂複合材を得ることを含む。上記温度条件で溶融混練することにより、セルロース繊維の変質を防ぐことができ、また、所望のサイズの樹脂粒子の分散状態を形成することが可能となる。

　セルロース繊維の供給源としては、セルロースを主体とするものを原料として用いることができる。具体的には、パルプ、紙、古紙、紙粉、再生パルプ、ペーパースラッジ、ラミネート紙、ラミネート紙の損紙、ラミネート紙から紙分をある程度取り除かれた残りである、セルロース繊維が付着した樹脂薄膜片、その他の植物由来のセルロース繊維等があげられる。上記の紙や古紙には、セルロース繊維の他、紙の白色度を高めるために一般的に含まれる填料（例えばカオリン、タルク）、サイズ剤などが含まれていてもよい。
　ここで、サイズ剤とは、紙に対してインクなど液体の浸透性を抑え、裏移りや滲みを防ぎ、ある程度の耐水性を与える目的で加えられるものである。主なものとして、ロジン石鹸、アルキルケテンダイマー、アルケニル無水コハク酸、ポリビニルアルコールなどが挙げられる。また、表面サイズ剤には酸化でんぷん、スチレン・アクリル共重合体、スチレン・メタクリル共重合体などが挙げられる。また、紙、古紙等には上記の他、各種添加剤、インク成分、リグニン等が含まれていても良い。
　上記ラミネート紙には、ポリオレフィン樹脂、セルロース繊維、紙の白色度を高めるために一般的に含まれる填料（例えばカオリン、タルク）、サイズ剤などが含まれていてもよい。
　上記パルプには、機械パルプと化学パルプがあり、機械パルプにはリグニンと夾雑物が含まれる。一方、化学パルプには、リグニンは殆ど含まれないが、リグニン以外の夾雑物が含まれることがある。

　前記ポリオレフィン樹脂及び前記セルロース繊維の共通の供給源として、ポリオレフィン樹脂ラミネート紙及び／又はセルロース繊維付着ポリオレフィン薄膜片を用いることもできる。この場合において、これらに由来しないポリオレフィン樹脂やセルロース繊維等を配合してもよい。

　本発明の複合材の製造方法は、上記溶融混練において、アルミニウム薄膜シートを混合することができる。これにより、ポリオレフィン樹脂中にセルロース繊維と樹脂粒子とアルミニウムとを分散してなる樹脂複合材を得ることができる。この場合において、前記ポリオレフィン樹脂、前記樹脂シート及び前記アルミニウム薄膜シートの供給源として、ポリオレフィン樹脂シートと、前記樹脂シートと、アルミニウム薄膜シートとを有する積層物を用いることができる。この場合において、当該積層物に加え、当該積層物に由来しないポリオレフィン樹脂、上記樹脂シート、上記アルミニウム薄膜シート等を配合してもよい。例えば、前記ポリオレフィン樹脂、前記セルロース繊維及び前記アルミニウム薄膜シートの共通の供給源として、アルミニウム薄膜層を有するポリオレフィン樹脂ラミネート紙及び／又はセルロース繊維アルミニウム付着ポリオレフィン薄膜片を用いることもできる。この場合において、これらに由来しないポリオレフィン樹脂、セルロース繊維、アルミニウム等を配合してもよい。

　本発明の製造方法において、溶融混練は、水を配合して行うこともできる。水の配合は複合材の性状や物性に影響し、例えば、所望の形状の樹脂粒子を均質に分散した目的の複合材の生成に寄与する。一方、水を配合しても樹脂シートの樹脂が溶融しない温度で溶融混練するため、樹脂シートないし樹脂粒子を構成する樹脂それ自体の物性への影響は少ない。例えば、加水分解等を生じにくい。

　本発明の成形体は、本発明の複合材を用いて所望の形状に成形してなる成形体である。本発明の成形体として、シート状、板状、管（環）状、各種構造の成形体があげられる。管状の成形体としては、断面略円形、四角形状の直管、曲がり管、波付けが付与された波付管等があげられる。また、断面略円形、四角形状の直管、曲がり管、波付けが付与された波付管等の管状成形体を半割れ等により分割した多分割体があげられる。また、管の接手部材の他、土木用、建材用、自動車用又は電線保護用の部材として本発明の成形体を用いることができる。本発明の成形体は、本発明の複合材を射出成形、押出成形、プレス成型、ブロー成形等の通常の成形手段に付して得ることができる。
　本発明の成形体は、ポリエチレン樹脂中に特定形状の樹脂粒子が分散しており、機械的物性に優れており、多目的な利用が可能なものである。例えば、土木用、建材用もしくは自動車用の材料又は構成部材として好適である。

　本発明を実施例に基づきさらに説明するが、本発明はこれらの形態に限定されるものではない。まず、本発明における各指標の測定方法、評価方法を説明する。

［結果物（樹脂複合材）の形状］
　溶融混練して得た樹脂複合材の外観を目視にて評価した。バルク（塊）の状態を合格品（○）、バルク（塊）の状態と未混錬状態の粒状体（溶融混練によっても一体化しなかったもの）が混在するものを（△）、未混錬状態の粒状体のものを（×）とした。

［複合材中のセルロース含有量（セルロース有効質量比）］
　事前に大気雰囲気にて８０℃×１時間乾燥した複合材試料（１０ｍｇ）を、窒素雰囲気下において＋１０℃／ｍｉｎの昇温速度で、２３℃から４００℃まで熱重量分析（ＴＧＡ）を行い、下記［式Ｉ］によりセルロース繊維の含有量（質量％）を算出した。同一の複合材試料を５つ調製し、各複合材試料について上記と同様にして熱重量分析を行い、算出されたセルロース繊維の含有量（質量％）の５つの値の平均値を求めて、その平均値をセルロース繊維の含有量（質量％）とした。
 
［式Ｉ］（セルロース繊維の含有量［質量％］）＝（２００～３８０℃の間における複合材試料の質量減少量［ｍｇ］）×１００／（熱重量分析に付す前の乾燥状態の複合材試料の質量［ｍｇ］）
 

［成形性］
　射出成形で問題なく成形できたものを〇、ノズルで若干の詰まりを生ずることがあったが成形可能であったものを△とした。

［引張強度］
　射出成形で試験片を作製し、ＪＩＳ　Ｋ　７１１３に準拠し、２号試験片について引張強度を測定した。単位は「ＭＰａ」である。引張強度が２０ＭＰａ以上を○、１２ＭＰａ以上２０ＭＰａ未満を△、１２ＭＰａ未満を×とした。〇及び△が合格である。

［耐衝撃性］
　射出成形で試験片（厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ８０ｍｍ）を作製し、ＪＩＳ　Ｋ　７１１０に準じて、ノッチ有りの試験片を用いてアイゾット衝撃強度を測定した。耐衝撃性の単位は「ｋＪ／ｍ^２」である。耐衝撃性が６．５ｋＪ／ｍ^２以上を○、５．６ｋＪ／ｍ^２以上６．５ｋＪ／ｍ^２未満を△、５．６ｋＪ／ｍ^２未満を×とした。〇及び△が合格である。

［曲げ弾性率］
　複合材を用い、ＪＩＳ　Ｋ　７１７１　２０１６に準拠し、サンプル厚さ４ｍｍ、曲げ速度２ｍｍ／ｍｉｎにて、曲げ弾性率を測定した。詳細には、射出成形で試験片（厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ８０ｍｍ）を作製し、支点間距離６４ｍｍ、支点及び作用点の曲率半径５ｍｍ、試験速度２ｍｍ／ｍｉｎにて荷重の負荷を行い、ＪＩＳ　Ｋ　７１７１　２０１６に準拠して曲げ試験を行ない、曲げ弾性率（ＭＰａ）を測定した。
　ここで、曲げ弾性率　Ｅｆは、
歪み０．０００５（εｆ１）におけるたわみ量において測定した曲げ応力σｆ１
歪み０．００２５（εｆ２）におけるたわみ量において測定した曲げ応力σｆ２
を求めて、これらの差を、それぞれの対応する歪み量の差で割ること、
すなわち、下記の式
　Ｅｆ＝（σｆ２－σｆ１）／（εｆ２－εｆ１）
で求める。
　このときの曲げ応力を求めるための、たわみ量Ｓは、
　下記の式により求めることができる。
　Ｓ＝（ε・Ｌ^２）／（６・ｈ）
　　　Ｓ：たわみ
　　　ε：曲げ歪み
　　　Ｌ：支点間距離
　　　ｈ：厚さ
　曲げ弾性率が９００ＭＰａ以上を◎、３００ＭＰａ以上９００ＭＰａ未満を〇、２００ＭＰａ以上３００ＭＰａ未満を△、２００Ｍａ未満を×とした。

［アルミニウムの粒度分布（アルミニウム長の判定）］
　複合材をプレス加工（プレス圧４．２ＭＰａ）して１ｍｍ厚のシート状の成形体を得た。この成形体の表面について顕微鏡を使用して拡大写真を撮影し、画像解析ソフトを使用して、５．１ｍｍ×４．２ｍｍの範囲に存在するアルミニウム分散質について、これらのＸ－Ｙ最大長の分布を求め、Ｘ－Ｙ最大長０．００５ｍｍ以上のアルミニウム分散質の全個数に占めるＸ－Ｙ最大長３ｍｍ以上のアルミニウム分散質の個数の割合（％）を求めた。Ｘ－Ｙ最大長３ｍｍ以上のアルミニウムの占める割合が１０％未満の場合を（〇）、それ以外（１０％以上）を（△）とした。画像解析ソフトには、株式会社イノテック製“かんたん画像寸法計測ソフト　Ｐｉｘｓ２０００＿Ｐｒｏ”を使用した。

［樹脂粒子の最大直径の判定］
　複合材をプレス加工（プレス圧４．２ＭＰａ）して６ｍｍ厚の成形体を得た。この成形体の縦断面（６ｍｍ厚さ方向断面）を観察面として上述した方法で測定した、樹脂粒子１０個の最大直径の平均が４００μｍ以上４ｍｍ未満の場合を○、樹脂粒子１０個の最大直径の平均が１０μｍ以上４００μｍ未満又は４ｍｍ以上の場合を△、樹脂粒子１０個の最大直径の平均が１０μｍ未満の場合を×とした。

［樹脂粒子のアスペクト比の判定］
　複合材をプレス加工（プレス圧４．２ＭＰａ）して６ｍｍ厚の成形体を得た。この成形体の縦断面を観察面として上述した方法で測定した、樹脂粒子１０個のアスペクト比の平均が３０以上の場合を○、樹脂粒子１０個のアスペクト比の平均が５以上３０未満の場合を△、樹脂粒子１０個のアスペクト比の平均が５未満の場合を×とした。

［セルロース繊維長］
　シート状に成形した複合材を０．１～１ｇに切だして試料とした。この試料を４００メッシュのステンレスメッシュで包み、１３８℃のキシレン１００ｍＬに２４時間浸漬した。次いで試料を引き上げ、その後試料を８０℃の真空中で２４時間乾燥させた。乾燥試料０．１ｇをエタノール５０ｍｌ中に良く分散させ、シャーレに滴下し、顕微鏡にて１５ｍｍ×１２ｍｍの範囲を観察した。繊維長０．３ｍｍ以上のセルロース繊維が観察され、繊維長０．８ｍｍ以上のセルロース繊維が観察されなかったものを（○）、繊維長０．８ｍｍ以上のセルロース繊維が観察されたものを（◎）とし、繊維長０．３ｍｍ以上のセルロース繊維が観察されなかったものを（△）とした。

＜実施例１＞
　紙、ポリエチレン薄膜層及びアルミニウム薄膜層を有するポリエチレンラミネート紙からなる飲料容器の回収物からパルパーによって紙部分を剥ぎ取り除去してセルロース繊維アルミニウム付着ポリエチレン薄膜片（Ｃｅｌ－Ａｌ付着ＰＥ薄膜片）を得た。この薄膜片は、数ｃｍ^２～１００ｃｍ^２程度のさまざまな形状、大きさの小片に切断されており、紙部分の剥ぎ取り工程において水に浸漬されたことで濡れた状態であった。このＣｅｌ－Ａｌ付着ＰＥ薄膜片を構成するポリエチレンは低密度ポリエチレンである。
　一方、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）層を含む積層物として、ＰＥＴ層（１２μｍ）とアルミニウム蒸着層との積層体の両側にポリオレフィン層（低密度ポリエチレン層、２層のポリオレフィン層を合わせた厚さ７０μｍ）を有する積層構造からなる包装用パック材を用い、これを、回転刃式の粉砕機で粉砕してＰＥＴ層を含む粉砕物を得た。粉砕機のメッシュとしては表１に示す孔径を使用した。
　次に、Ｃｅｌ－Ａｌ付着ＰＥ薄膜片とＰＥＴ層を含む粉砕物を表１上段に示す配合比（乾燥質量を基準とした質量部）でバッチ式混練装置であるニーダーに投入し、最高到達温度を下記表１の通りとして溶融混練し、樹脂複合材（含水率１質量％以下）を得た。複合材中のセルロース繊維の含有量（質量％）、アルミニウムの含有量（質量％）、及び、配合量から算出した複合材中のＰＥＴの含有量（質量％）を表１中段に示す。
　複合材の評価結果を表１に示す。

＜実施例２、実施例３＞
　Ｃｅｌ－Ａｌ付着ＰＥ薄膜片と、ＰＥＴ層を含む粉砕物との配合比を表１に示す通りに代えた以外は、実施例１と同様にして樹脂複合材（含水率１質量％以下）を得た。

＜実施例４、実施例６＞
　ＰＥＴ層を含む包装用パック材の粉砕時の粉砕径（粉砕機のメッシュ孔径）を表１の通りに代えた以外は、実施例２と同様にして樹脂複合材（含水率１質量％以下）を得た。

＜実施例５＞
　ＰＥＴ層とアルミニウム層を有するテープを、回転刃式の粉砕機で粉砕してＰＥＴ層を含む粉砕物を得た。
　このＰＥＴ層を含む粉砕物と低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン製、商品名：ＬＣ６００Ａ、下表にＰＥとして示す）とパルプ１（レッテンマイヤー製、商品名：ＡＣＲＢＯＥＬ　ＦＩＦ４００）とを表１に示す配合比で配合し、バッチ式混練装置であるニーダーに投入し、最高到達温度を下記表１の通りとして溶融混練し、樹脂複合材（含水率１質量％以下）を得た。

＜実施例７＞
　溶融混練を、ニーダーに代えて圧力保持能を有するバッチ式閉鎖混錬装置を使用して、高速攪拌して水を亜臨界状態として溶融混練した以外は、実施例２と同様にして樹脂複合材（含水率１質量％以下）を得た。

＜実施例８＞
　パルプ１に代えて、パルプ２（レッテンマイヤー製、商品名：ＡＣＲＢＯＥＬ　ＢＥ６００）を使用した以外は、実施例５と同様にして樹脂複合材（含水率１質量％以下）を得た。

　上記各実施例の複合材は、いずれも複合材中に、折曲がり構造を有する樹脂粒子を含むものであった。

＜実施例９＞
　ＰＥＴ層を含む積層物として、ＰＥＴ層（１２μｍ）とアルミニウム蒸着層が積層され、その両側にポリオレフィン層（低密度ポリエチレン層、ポリオレフィン層のトータル厚さ７０μｍ）を有する積層構造の包装用パック材を用い、これを回転刃式の粉砕機で粉砕してＰＥＴ層を含む粉砕物を得た。
　このＰＥＴ層を含む粉砕物と低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン製、商品名：ＬＣ６００Ａ、下表にＰＥとして示す）とを表１に示す配合比で配合し、バッチ式混練装置であるニーダーに投入し、最高到達温度を表１の通りとして溶融混練した。こうしてセルロース繊維を含有しない樹脂複合材（含水率１質量％以下）を得た。

＜実施例１０＞
　ＰＥＴのシート（厚さ２０μｍ）を、回転刃式の粉砕機（粉砕機のメッシュ径５ｍｍ）で粉砕してＰＥＴの粉砕物を得た。このＰＥＴのシートの粉砕物と低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン製、商品名：ＬＣ６００Ａ）とを表１に示す配合比で配合し、バッチ式混練装置であるニーダーに投入し、最高到達温度を表１の通りとして溶融混練し、樹脂複合材（含水率１質量％以下）を得た。

＜比較例１＞
　実施例１と同様にして、Ｃｅｌ－Ａｌ付着ＰＥ薄膜片を得た。このＣｅｌ－Ａｌ付着ＰＥ薄膜片を、バッチ式混練装置であるニーダーに投入し、最高到達温度を表１の通りとして溶融混練し、樹脂複合材（含水率１質量％以下）を得た。

＜比較例２＞
　ＰＥＴ層を含む粉砕物に代えて、ＰＥＴのシート（厚さ２０μｍ）を回転刃式の粉砕機（粉砕機のメッシュ径５ｍｍ）で粉砕したものを使用し、原料の配合量を表１に示す通りとした以外は、実施例１と同様にして樹脂複合材を得た。

＜比較例３＞
　溶融混練の最高到達温度を表１に示す通りとした以外は、実施例２と同様にして樹脂複合材を得た。

＜比較例４＞
　低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン製、商品名：ＬＣ６００Ａ）とＰＥＴのペレット（粒径１ｍｍ）とを表１に示す配合比で配合し、バッチ式混練装置であるニーダーに投入し、最高到達温度を表１の通りとして溶融混練し、樹脂複合材（含水率１質量％以下）を得た。

　上記表１に示されるように、セルロース繊維を含有せずかつ特定形状の樹脂粒子も含有しない（樹脂粒子のアスペクト比が５未満）比較例４は、曲げ弾性率、引張強度、耐衝撃性のいずれも低いものであった。また、樹脂粒子を有しない比較例１の複合材は耐衝撃性に劣る結果となった。
　また、ポリオレフィン樹脂以外の樹脂の配合量が多すぎると、目的の複合材（均質な混練物）が得られなかった（比較例２）。
　さらに、樹脂粒子を残さないまでに高温で溶融混錬して得られた比較例３の複合材は、耐衝撃性において劣る結果となった。これは、樹脂粒子による補強作用を十分に享受できなかったことなどが影響していると考えられる。
　これに対し、本発明で規定する実施例１～１０の複合材は、十分な成形性を有し、耐衝撃性にも優れていた。本発明で規定するセルロース繊維と特定の樹脂粒子を分散してなる実施例１～８の複合材は、十分な成形性を有し、曲げ弾性率と耐衝撃性にも優れていた。なかでも、樹脂粒子が特定のアスペクト比を有する実施例１～６、８の複合材は、曲げ弾性率と耐衝撃性の両立を高いレベルで実現するものであった。さらに、特定の繊維長のセルロース繊維を有する実施例１～６の複合材は、引張強度と、曲げ弾性率、耐衝撃性を、高いレベルで併せ有するものであった。

＜実施例１１＞
　ポリエチレンラミネート加工紙（紙、ポリエチレン薄膜層及びアルミニウム薄膜層を有する）の損紙を、回転刃式の粉砕機（ホーライ社製、メッシュ径１５ｍｍ）を使用して粉砕したものと、低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン製、商品名：ＬＣ６００Ａ）と、ＰＥＴボトルを回転刃式の粉砕機（ホーライ社製、メッシュ径３ｍｍ）を使用して粉砕したものとを、表２の上段に示す配合比で混合し、水２０質量部を添加して、ニーダーを用いて溶融混練して複合材を得た。混練時の最高到達温度は１７０℃とした。こうして実施例１１の樹脂複合材を得た。

＜実施例１２、実施例１３、比較例５＞
　原料の配合を表２の上段に示すように変えた以外は、実施例１１と同様にして樹脂複合材を得た。

＜実施例１４＞
　低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン製、商品名：ＬＣ６００Ａ）と、ＰＥＴボトルを回転刃式の粉砕機（ホーライ社製、メッシュ径３ｍｍ）を使用して粉砕したものとを、表２の上段に示す配合比で混合し、ニーダーを用いて溶融混練して複合材を得た。混練時の最高到達温度は１７０℃とした。こうして実施例１４の樹脂複合材を得た。

＜実施例１５＞
　ＰＥＴのシート（厚さ５０μｍ）を、回転刃式の粉砕機（粉砕機のメッシュ径５ｍｍ）で粉砕してＰＥＴの粉砕物を得た。このＰＥＴのシートの粉砕物と、ポリエチレンラミネート加工紙（紙、ポリエチレン薄膜層及びアルミニウム薄膜層を有する）の損紙を、回転刃式の粉砕機（ホーライ社製、メッシュ径１５ｍｍ）を使用して粉砕したものと、低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン製、商品名：ＬＣ６００Ａ）とを、表２の上段に示す配合比で混合し、水２０質量部を添加して、ニーダーを用いて溶融混練して樹脂複合材を得た。混練時の最高到達温度は１７０℃とした。こうして実施例１５の樹脂複合材を得た。

＜実施例１６＞
　ポリエチレンラミネート加工紙（紙、ポリエチレン薄膜層及びアルミニウム薄膜層を有する）の損紙を、回転刃式の粉砕機（ホーライ社製、メッシュ径１５ｍｍ）を使用して粉砕したものと、高密度ポリエチレン１（日本ポリエチレン製、商品名：ノバテックＨＪ４９０）と、酸変性ポリエチレン１（マレイン酸変性ポリエチレン、デュポン製、商品名：ＦＵＳＡＢＯＮＤ）と、ＰＥＴボトルを回転刃式の粉砕機（ホーライ社製、メッシュ径３ｍｍ）を使用して粉砕したものとを、表２の上段に示す配合比で混合し、水２０質量部を添加して、ニーダーを用いて溶融混練して樹脂複合材を得た。混練時の最高到達温度は１７０℃とした。こうして実施例１６の樹脂複合材を得た。

＜実施例１７、実施例１８、比較例６、比較例８＞
　原料の配合を表２の上段に示すように変えた以外は、実施例１６と同様にして複合材を得た。

＜実施例１９＞
　ポリエチレンラミネート加工紙（紙、ポリエチレン薄膜層及びアルミニウム薄膜層を有する）の損紙を、回転刃式の粉砕機（ホーライ社製、メッシュ径１５ｍｍ）を使用して粉砕したものと、高密度ポリエチレン１（日本ポリエチレン製、商品名：ノバテックＨＪ４９０）と、酸変性ポリエチレン１（マレイン酸変性ポリエチレン、デュポン製、商品名：ＦＵＳＡＢＯＮＤ）と、ＰＥＴのペレット（粒径１ｍｍ）とを、表２の上段に示す配合比で混合し、水２０質量部を添加し、ニーダーを用いて溶融混練して樹脂複合材を得た。混練時の最高到達温度は１７０℃とした。こうして実施例１９の樹脂複合材を得た。

＜実施例２０＞
　ポリエチレンラミネート加工紙（紙、ポリエチレン薄膜層及びアルミニウム薄膜層を有する）の損紙を、回転刃式の粉砕機（ホーライ社製、メッシュ径１５ｍｍ）を使用して粉砕したものと、高密度ポリエチレン１（日本ポリエチレン製、商品名：ノバテックＨＪ４９０）と、エチレン－酢酸ビニル共重体（ＥＶＡ）と、ＰＥＴボトルを回転刃式の粉砕機（ホーライ社製、メッシュ径３ｍｍ）を使用して粉砕したものとを、表２の上段に示す配合比で混合し、水２０質量部を添加し、ニーダーを用いて溶融混練して樹脂複合材を得た。混練時の最高到達温度は１９０℃とした。こうして実施例２０の樹脂複合材を得た。

＜比較例７＞
　高密度ポリエチレン１（日本ポリエチレン製、ノバテックＨＪ４９０）と、酸変性ポリエチレン１（マレイン酸変性ポリエチレン、デュポン製、商品名：ＦＵＳＡＢＯＮＤ）と、ＰＥＴのペレット（粒径１ｍｍ）とを、表２の上段に示す配合比で混合し、ニーダーを用いて溶融混練して樹脂複合材を得た。混練時の最高到達温度は１７０℃とした。こうして比較例７の樹脂複合材を得た。

　実施例に使用したＰＥＴボトルの粉砕物について、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）を行ったところ、２５０℃付近に吸熱ピークを有するものであった。
　また、実施例１２の複合材について、１３８℃の熱キシレンに浸漬し、マトリックスの低密度ポリエチレン樹脂を溶解させて取り除き、不溶分の残渣を得た。この残渣を水中で撹拌し、セルロース繊維が浮遊する上方の液を除去することにより、比較的はやくに沈降した樹脂粒子とアルミ粒を回収した。この回収物を乾燥し、色別により樹脂粒子を集めた。この樹脂粒子は、鱗片状や小さなシート状や板状の形状の粒子を含むものであった。この樹脂粒子について、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）を行ったところ、２５０℃付近に吸熱ピークを有するものであった。なお、この樹脂粒子について、赤外吸光分析を行ったとところ、ＰＥＴ特有の吸収スペクトルを示した。

　上記表２に示されるように、樹脂粒子を含有しない比較例６の複合材は耐衝撃性に劣る結果となった。
　また、ポリオレフィン樹脂以外の樹脂の配合量が多すぎると、目的の複合材（均質な混練物）が得られなかった（比較例５）。
　また、セルロース繊維を含有せずかつ特定形状の樹脂粒子も含有しない（樹脂粒子のアスペクト比が５未満）比較例７の複合材は、耐衝撃性の劣る結果となった。
　また、高密度ポリエチレン樹脂からなる比較例８の樹脂は耐衝撃性に劣っていた。
　これに対し、本発明で規定する特定形状の樹脂粒子または、特定の樹脂粒子とセルロース繊維を分散してなる実施例１１～２０の樹脂複合材は、十分な成形性を有し、また、耐衝撃性に優れていた。なかでも本発明で規定する特定の樹脂粒子とセルロース繊維を分散してなる実施例１１～１３、１５～２０の樹脂複合材は、十分な成形性を有し、また、曲げ弾性率と耐衝撃性の両特性に優れていた。特に、特定のアスペクト比を有する樹脂粒子とともに、セルロース繊維を分散してなる実施例１１～１３、１５～１８、２０の樹脂複合材は、曲げ弾性率と耐衝撃性の両立を、より高いレベルで実現するものであった。

　上記実施例では、樹脂粒子をＰＥＴで構成した形態を示したが、ＰＥＴに限らず、例えば、ＰＥＴと同様に汎用エンジニアリングプラスチックとして用いられている樹脂により、本発明で規定する特定形状の樹脂粒子を形成した場合にも、当該樹脂粒子の効果的な補強作用により所望の機械特性を高めることができる。

　本発明をその実施態様とともに説明したが、我々は特に指定しない限り我々の発明を説明のどの細部においても限定しようとするものではなく、添付の請求の範囲に示した発明の精神と範囲に反することなく幅広く解釈されるべきであると考える。

　本願は、２０１９年２月１２日に日本国で特許出願された特願２０１９－０２３０６６及び２０１９年６月１７日に日本国で特許出願された特願２０１９－１１２３７７に基づく優先権を主張するものであり、これらはここに参照してその内容を本明細書の記載の一部として取り込む。

 

Claims (23)

1. 　ポリオレフィン樹脂中に、下記（ａ）又は（ｂ）を分散してなる樹脂複合材：
   （ａ）セルロース繊維、及び、ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂を含み最大直径が１０μｍ以上の樹脂粒子、
   （ｂ）ポリオレフィン樹脂とは異なる樹脂を含む、最大直径１０μｍ以上、アスペクト比５以上の樹脂粒子。
2. 　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子の最大直径が５０μｍ以上である、請求項１に記載の樹脂複合材。
3. 　前記樹脂複合材がセルロース繊維を含み、前記樹脂複合材中、前記セルロース繊維の含有量が０．１質量％以上６０質量％以下である、請求項１又は２に記載の樹脂複合材。
4. 　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子が、前記ポリオレフィン樹脂の融点より１０℃以上高い融点を有する樹脂を含む、請求項１～３のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
5. 　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子が、１７０℃以上に融点を有する樹脂及び／又は示差走査熱量分析により１７０℃以上３５０℃以下に吸熱ピークを示す樹脂を含む、請求項１～４のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
6. 　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子が、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート及びポリアミドの少なくとも１種を含む、請求項１～５のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
7. 　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子が、７０℃以上にガラス転移温度を有する樹脂を含む、請求項１～３のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
8. 　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子が、ポリカーボネート及びポリ塩化ビニルの少なくとも１種を含む、請求項１～３及び７のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
9. 　前記樹脂複合材中、前記樹脂粒子の含有量が０．１質量％以上６０質量％以下である、請求項１～８のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
10. 　前記樹脂複合材が前記（ａ）を分散してなり、前記（ａ）の前記樹脂粒子が、アスペクト比５以上の樹脂粒子を含む、請求項１～９のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
11. 　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子の最大直径が４ｍｍ未満である、請求項１～１０のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
12. 　前記ポリオレフィン樹脂が、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン及びエチレン系共重合体の少なくとも１種を含む、請求項１～１１のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
13. 　前記ポリオレフィン樹脂が融点１８０℃以下のポリオレフィンを含む、請求項１～１２のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
14. 　前記（ａ）及び（ｂ）において、前記樹脂粒子が、ポリエチレンテレフタレート及び／又はポリアミドを含む、請求項１～１３のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
15. 　前記ポリオレフィン樹脂が低密度ポリエチレンを含み、前記（ａ）及び（ｂ）において前記樹脂粒子がポリエチレンテレフタレートを含む、請求項１～１４いずれか１項に記載の樹脂複合材。
16. 　繊維長０．３ｍｍ以上のセルロース繊維を含む、請求項１～１５のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
17. 　繊維長０．８ｍｍ以上のセルロース繊維を含む、請求項１～１６のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
18. 　アルミニウムを分散してなる、請求項１～１７のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
19. 　前記樹脂複合材中、前記アルミニウムの含有量が１質量％以上４０質量％以下である、請求項１８に記載の樹脂複合材。
20. 　前記樹脂複合材中、Ｘ－Ｙ最大長が０．００５ｍｍ以上のアルミニウム分散質の数に占めるＸ－Ｙ最大長が３ｍｍ以上のアルミニウム分散質の数の割合が１０％未満である、請求項１８又は１９に記載の樹脂複合材。
    　ここで、前記Ｘ－Ｙ最大長は、樹脂複合材の表面において、アルミニウム分散質に対し特定方向（Ｘ軸方向）に直線を引き、当該直線とアルミニウム分散質の外周とが交わる２つの交点間を結ぶ距離が最大となる当該距離（Ｘ軸最大長）と、Ｘ軸方向に対して垂直方向（Ｙ軸方向）に直線を引き、この直線とアルミニウム分散質の外周とが交わる２つの交点間を結ぶ距離が最大となる当該距離（Ｙ軸最大長）のうち長い方の長さである。
21. 　構成材料の少なくとも一部がリサイクル材に由来する、請求項１～２０のいずれか１項に記載の樹脂複合材。
22. 　請求項１～２１のいずれか１項に記載の樹脂複合材を用いた樹脂成形体。
23. 　土木用、建材用もしくは自動車用の材料又は構成部材として用いる、請求項１～２１のいずれか１項に記載の樹脂複合材又は請求項２２に記載の樹脂成形体。
    
     

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