WO2020075566A1 - 摩擦伝動ベルトおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、摩擦伝動面が、繊維部材、イソシアネート化合物および樹脂成分を含む複合繊維層で形成された摩擦伝動ベルトであって、前記繊維部材がセルロース系繊維を含む摩擦伝動ベルトに関する。前記複合繊維層中の前記イソシアネート化合物および前記樹脂成分の割合が、それぞれ２～１５質量％であってもよい。前記イソシアネート化合物と前記樹脂成分との質量比が、前者：後者＝９５：５～２０：８０であってもよい。

Description

摩擦伝動ベルトおよびその製造方法

　本発明は、摩擦伝動面が布帛（編布など）で被覆され、伝動効率が高く、静音性（または静粛性または耐発音性）が改善された摩擦伝動ベルト（Ｖリブドベルトなど）およびその製造方法に関する。

　自動車の補機駆動用や農業用機械の駆動用として、摩擦伝動ベルトが広く用いられている。摩擦伝動ベルトとしては、平ベルト、Ｖベルト、Ｖリブドベルトなどが例示でき、プーリとベルト歯部との機械的な嵌合により動力を伝達する歯付ベルトをはじめとするかみ合い伝動ベルトとは区別して用いられている。摩擦伝動ベルトの中には、耐摩耗性を高めたり、摩擦係数を調整したりするために、摩擦伝動面を繊維部材で被覆したものがある。繊維部材には織布、編布、不織布などが適用でき、これらの繊維部材を構成する繊維としては、耐摩耗性や吸水性などの要求に合わせて、種々の繊維を用いることができる。

　例えば、日本国特開２０１４－２０９０２８号公報（特許文献１）には、嵩高加工糸であるポリエステル系複合糸とセルロース系天然紡績糸とで編成され、セルロース系天然紡績糸の編成比率がポリエステル系複合糸の編成比率以上である編布で摩擦伝動面を被覆したＶリブドベルトが開示されている。この文献には、ポリエステル系複合糸とセルロース系天然紡績糸との編成比率を調整することにより、ドライ状態での摩擦伝動面の摩擦係数の増大と、ウェット状態での摩擦伝動面の摩擦係数の低下とを共に抑制し、ドライ状態とウェット状態との摩擦係数の差を十分に小さくできると記載されている。

　このＶリブドベルトでは、ベルトとプーリとの間で大きなスリップが断続的に発生する、いわゆる「スティックスリップ」による異音の発生を抑えるのに一定の効果を発揮する。しかし、このＶリブドベルトは、耐摩耗性の低いセルロース系天然紡績糸を必須としており、ベルトを使用するに従ってセルロース系天然紡績糸が摩擦伝動面から脱落し、異音が発生しやすくなるという問題があり、改善が求められていた。

　さらに、このＶリブドベルトでは、編布と圧縮層との接着性を向上させるために、ゴム糊への浸漬処理などの接着処理が記載されている。このような接着処理は、工業的な生産においては、通常、接着成分を含む浸漬液に前記編布などの繊維部材をディップした後、ピンテンター付き熱風乾燥炉で乾燥する方法が採用される。しかし、接着成分を含浸させた繊維部材は、ピンテンターのピンからの離型性が低下し易い。ピンからの離型性が低下すると、繊維部材に変形や破れが発生したり、テンターのピンが曲がったり折れたりといった不具合が発生する。

　ピンテンターからの布帛の離型性を高める方法として、日本国実開平６－２２３９３号公報（特許文献２）には、ピンシートに植設されたピンの表面にフッ素樹脂層を設けたピンテンターが開示されている。しかし、この方法では、設備の変更が必要であり、経済性も低い。

日本国特開２０１４－２０９０２８号公報（請求項１、段落［００１１］、実施例） 日本国実開平６－２２３９３号公報（請求項１）

　従って、本発明の目的は、被水時の耐久性が高く、伝達性能を長期に亘って持続できる上に、生産性も高い摩擦伝動ベルトおよびその製造方法を提供することにある。

　本発明の他の目的は、耐発音性が高く、被水時の耐発音性を長期に亘って持続できる摩擦伝動ベルトおよびその製造方法を提供することにある。

　本発明のさらに他の目的は、小さい環境負荷で容易に製造できる摩擦伝動ベルトおよびその製造方法を提供することにある。

　本発明の別の目的は、耐摩耗性に優れた摩擦伝動ベルトおよびその製造方法を提供することにある。

　本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、プーリと接触する摩擦伝動面（動力伝達面）を、セルロース系繊維を含む繊維部材とイソシアネート化合物と樹脂成分とを含む複合繊維層で形成することにより、被水時の耐久性を向上でき、伝達性能を長期に亘って持続できる上に、生産性も向上できることを見出し、本発明を完成した。

　すなわち、本発明の摩擦伝動ベルトは、摩擦伝動面が、繊維部材、イソシアネート化合物および樹脂成分を含む複合繊維層で形成された摩擦伝動ベルトであって、前記繊維部材がセルロース系繊維を含む。前記複合繊維層中の前記イソシアネート化合物および前記樹脂成分の割合は、それぞれ２～１５質量％程度であってもよい。前記イソシアネート化合物と前記樹脂成分との質量比は、前者：後者＝９５：５～２０：８０程度であってもよい。前記イソシアネート化合物は、熱反応型イソシアネート化合物（ブロックドイソシアネート化合物）であってもよい。前記熱反応型イソシアネート化合物の解離温度は１２０℃以上であってもよい。前記樹脂成分が親水性樹脂であってもよい。前記セルロース系繊維は、セルロースで形成された紡績糸であってもよい。前記繊維部材は合成繊維をさらに含んでいてもよい。前記摩擦伝動ベルトは、Ｖリブドベルトであってもよい。

　本発明には、イソシアネート化合物および樹脂成分を含む液状組成物中に繊維部材を浸漬した後、ピンテンターを用いて前記液状組成物が含浸した前記繊維部材をヒートセットして複合繊維層用シートを形成する複合繊維層形成工程を含む前記摩擦伝動ベルトの製造方法も含まれる。前記液状組成物は、熱反応型イソシアネート化合物および親水性樹脂を含む水溶液であってもよい。前記複合繊維層形成工程において、浸漬によって前記液状組成物が含浸した前記繊維部材を前記熱反応型イソシアネート化合物の解離温度未満の温度で乾燥してもよい。前記液状組成物中の前記イソシアネート化合物および前記樹脂成分の割合は、それぞれ１～８質量％程度であってもよい。前記液状組成物中の前記イソシアネート化合物と前記樹脂成分との質量比が、前者：後者＝９５：５～２０：８０であってもよい。

　本発明では、摩擦伝動ベルトの摩擦伝動面が、セルロース系繊維を含む繊維部材とイソシアネート化合物および樹脂成分とを含む複合繊維層で形成されているため、被水時の耐久性に優れ、伝達性能の低下が少ない上に、複合繊維層の製造工程において、テンター処理しても得られた前駆体（複合繊維層用シート）のピンからの離型性を向上できるため、生産性（作業性）も高い。特に、前記イソシアネート化合物と樹脂成分とを特定の割合で組み合わせることにより、被水時の耐発音性も向上でき、被水時の耐発音性を長期に亘って持続できる。また、イソシアネート化合物として熱反応型イソシアネート化合物を用いると、ベルトの成形時には編布の伸びを阻害せず、ベルトの加硫後には硬化して耐摩耗性を向上できるため、耐久性に優れた摩擦伝動ベルトの生産性を向上できる。さらに、イソシアネート化合物および樹脂成分を含む浸漬液を水系に調製すると、帆布処理剤として汎用されているレゾルシン－ホルマリン－ラテックス液（ＲＦＬ液）と比較して調液が簡単であり、環境負荷も小さい。また、耐摩耗性にも優れ、繊維部材を構成する繊維を調整することにより、さらに耐摩耗性を向上できる。

図１は、本発明の摩擦伝動ベルトの一例を示す概略断面図である。 図２は、本発明の摩擦伝動ベルトの製造方法における複合繊維層形成工程を説明するための概略図である。 図３は、実施例で使用したピンテンター用部品におけるピンの配置を示す模式図である。 図４は、実施例での耐久試験条件の耐久試験で使用した試験機のレイアウトを示す概略図である。 図５は、実施例での摩耗試験条件の摩耗試験で使用した試験機のレイアウトを示す概略図である。

　以下に、必要により添付図面を参照しつつ、本発明を詳細に説明する。本発明の摩擦伝動ベルトは、プーリと接触可能な摩擦伝動面を備えていれば特に限定されず、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、平ベルトなどであってもよい。また、摩擦伝動ベルトは、摩擦伝動部（リブなど）が形成されたベルトであってもよく、代表的な伝動ベルトは、ベルト周長方向に延びる複数のＶ字状リブ部が形成され、伝動効率の高いＶリブドベルトである。本発明でも、被水時の耐久性（特に、耐発音性）の向上効果が最も大きい点から、摩擦伝動ベルトの中でも、被水時の耐久性（特に、耐発音性）の向上の要求が特に強いＶリブドベルトに特に好適に利用できる。

　図１に示すように、本発明の摩擦伝動ベルト（Ｖリブドベルト）１は、ベルト背面（ベルトの外周面）を形成し、かつカバー帆布（織物、編物、不織布など）で構成された伸張層４と、この伸張層の内周側に設けられた圧縮層（圧縮ゴム層）２と、圧縮層（圧縮ゴム層）２の表面（内周面）に被覆（積層）されてベルト内周面を形成し、プーリに接触可能な複合繊維層５と、前記伸張層４と圧縮層２との間にベルト長手方向（周長方向）に沿って埋設された芯体３とを備えている。この例では、芯体３は、ベルト幅方向に所定間隔で配列した心線（撚りコード）であり、伸張層４と圧縮層２とに接して、両層の間に介在している。

　圧縮層２には、ベルト長手方向に伸びる複数の断面Ｖ字状溝が形成され、この溝の間には断面Ｖ字形（逆台形）の複数のリブが形成されており、リブの表面が複合繊維層５で被覆されている。そして、リブの二つの傾斜面は、複合繊維層５を介して、プーリと接触可能であり、前記複合繊維層５は、セルロース系繊維を含む繊維部材とイソシアネート化合物および樹脂成分とを含む。

　なお、本発明は、圧縮層２にプーリとの摩擦伝動面（または摩擦伝動部）が形成された伝動ベルトに好適に適用される。本発明の摩擦伝動ベルトは前記構造に限定されず、例えば、伸張層４をゴム組成物で形成してもよく、圧縮層２と伸張層４との間には、芯体３と伸張層４または圧縮層２との接着性を向上させるため、接着層を介在させてもよい。芯体３は、伸張層４と圧縮層２との間に埋設できればよく、例えば、圧縮層２に埋設させてもよく、伸張層４に接触させつつ圧縮層２に埋設させてもよい。さらに、芯体３は前記接着層に埋設させてもよく、圧縮層２と接着層または接着層と伸張層４との間に芯体３を埋設してもよい。

　以下に、ベルトを構成する各部材、およびベルトの製造方法の詳細を説明する。

　［複合繊維層］
　複合繊維層は、繊維部材、イソシアネート化合物および樹脂成分を含んでいる。

　（繊維部材）
　本発明では、繊維部材を構成する繊維がセルロース系繊維を含むため、摩擦伝動面において吸水性に優れ、プーリとベルトとの間に水膜が形成され難く、スティックスリップの発生が抑制され、被水時の耐久性や耐発音性が高い。

　（Ａ）セルロース系繊維
　セルロース系繊維には、セルロース繊維（植物、動物またはバクテリアなどに由来するセルロース繊維）、セルロース誘導体の繊維が含まれる。

　セルロース繊維としては、例えば、木材パルプ（針葉樹、広葉樹パルプなど）、竹繊維、サトウキビ繊維、種子毛繊維（綿繊維（コットンリンター）、カポックなど）、ジン皮繊維（麻、コウゾ、ミツマタなど）、葉繊維（マニラ麻、ニュージーランド麻など）などの天然植物由来のセルロース繊維（パルプ繊維）；ホヤセルロースなどの動物由来のセルロース繊維；バクテリアセルロース繊維；藻類のセルロースなどが挙げられる。

　セルロース誘導体の繊維としては、例えば、セルロースエステル繊維；再生セルロース繊維（レーヨン、キュプラ、リヨセルなど）などが挙げられる。

　これらのセルロース系繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、吸水性の点から、綿繊維や麻などのセルロース繊維や、レーヨンなどの再生セルロース繊維が好ましく、綿繊維などのセルロース繊維が特に好ましい。

　セルロース系繊維は、短繊維であってもよいが、強度の点から、長繊維、短繊維を撚り合わせたスパン糸（紡績糸）が好ましい。長繊維は、モノフィラメント糸であってもよく、マルチフィラメント糸であってもよい。マルチフィラメント糸は、無撚糸または撚糸であってもよい。撚糸は、複数の片撚糸を下撚り糸として上撚りした糸（例えば、諸撚糸、駒撚糸、ラング撚糸など）であってもよく、片撚糸と原糸（無撚糸）とを引き揃えて撚り合わせた糸（例えば、壁撚糸など）であってもよい。これらのうち、セルロース繊維の場合、スパン糸や、マルチフィラメント糸が好ましく、スパン糸が特に好ましい。

　スパン糸の場合、セルロース系繊維（特に、セルロース繊維）の太さ（番手）は、例えば５～１００番手、好ましくは１０～８０番手、さらに好ましくは２０～７０番手（特に３０～５０番手）程度である。太さが小さすぎると、複合繊維層の機械的特性が低下する虞があり、大きすぎると、吸水性が低下する虞がある。

　（Ｂ）合成繊維
　繊維部材は、セルロース系繊維が摩耗するのを抑制して被水時の耐久性（特に、耐発音性）を長期に亘って持続させるために、セルロース系繊維に加えて、合成繊維をさらに含んでいてもよい。

　合成繊維としては、例えば、ポリオレフィン繊維（ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維など）、ビニルアルコール系繊維（ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体の繊維、ビニロンなど）、ポリアミド繊維（ポリアミド６繊維、ポリアミド６６繊維、ポリアミド４６繊維などの脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維などの芳香族ポリアミド繊維など）、アクリル繊維、ポリエステル繊維［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリプロピレンテレフタレート（ＰＰＴ）繊維、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）繊維、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維などのＣ_２－４アルキレンＣ_６－１４アリレート系繊維、ポリアリレート系繊維など］、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリウレタン繊維などが挙げられる。これらの合成繊維は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

　合成繊維も、セルロース系繊維と同様に、短繊維であってもよいが、強度の点から、長繊維であるモノフィラメント糸やマルチフィラメント糸が好ましく、マルチフィラメント糸が特に好ましい。マルチフィラメント糸は、無撚糸または撚糸であってもよい。撚糸は、複数の片撚糸を下撚り糸として上撚りした糸（例えば、諸撚糸、駒撚糸、ラング撚糸など）であってもよく、片撚糸と原糸（無撚糸）とを引き揃えて撚り合わせた糸（例えば、壁撚糸など）であってもよい。

　マルチフィラメント糸（または撚糸）は、複数の繊維（または糸）で形成された複合糸（または複合繊維）であってもよい。複合糸（撚糸）は、カバリング糸［芯糸とこの芯糸に巻き付けた（カバリングした）鞘糸とを含む糸（撚糸）］であってもよい。複合糸は、前記セルロース系繊維と合成繊維との複合糸であってもよいが、合成繊維同士の複合繊維（合成繊維の複合糸）が汎用される。

　合成繊維の複合糸は、例えば、複数のポリエステル繊維（例えば、ＰＥＴ繊維とＰＴＴ繊維）をコンジュゲートした複合糸、芯糸および鞘糸の双方を合成繊維で構成したカバリング糸［例えば、芯糸および鞘糸のうち、いずれか一方を伸縮性繊維で構成した糸、例えば、芯糸をポリウレタン繊維（ＰＵ繊維）などの伸縮性繊維で形成し、鞘糸をポリエステル繊維（ＰＥＴ繊維など）で形成したカバリング糸または複合糸など］などであってもよい。

　本発明では、複合繊維層の耐摩耗性を向上させるとともに、摩擦伝動面（または繊維部材の表面）にゴムが滲出するのを抑制できるために、断面の嵩を大きくした嵩高加工糸、例えば、複数の繊維を含み、捲縮されたコンジュゲート糸（クリンプ繊維の複合糸）、芯糸を前記合成繊維でカバリングしたカバリング糸、捲縮加工糸（捲縮加工された前記合成繊維の糸）、ウーリー加工糸、タスラン加工糸、インタレース加工糸などが好ましく、コンジュゲート糸やカバリング糸が特に好ましい。前記コンジュゲート糸は、複数のポリマーが相分離して繊維軸方向に貼り合わせた断面構造を有し、熱処理により、前記ポリマーの熱収縮率の差を利用して、熱処理により捲縮を生じさせた嵩高加工糸である。また、カバリング糸は、芯糸の表面に他の糸を巻き付けて覆う（カバリングする）ことにより、糸全体の断面の嵩を大きくした嵩高加工糸である。代表的な嵩高加工糸は、ポリエステル系複合糸、例えば、ＰＴＴとＰＥＴとをコンジュゲートした複合糸（ＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸）、ＰＢＴとＰＥＴとをコンジュゲートした複合糸（ＰＢＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸）などのコンジュゲート糸；芯糸としてのポリウレタン（ＰＵ）糸（ＰＵ弾性糸）の表面にポリエステル繊維（例えば、ＰＥＴ繊維）を巻き付けてカバリングした複合糸（例えば、ＰＥＴ／ＰＵカバリング糸）、ＰＵ糸を芯糸としてポリアミド（ＰＡ）をカバリングした複合糸（ＰＡ／ＰＵカバリング糸）などのカバリング糸が例示できる。これらの複合糸のうち、伸縮性や耐摩耗性に優れる点から、ＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート糸またはＰＥＴ／ＰＵカバリング糸などが好ましい。

　このような嵩高加工糸は、繊維部材を嵩高くするとともに、繊維が伸縮性を有する。そのため、嵩高加工糸を用いると、嵩高さによってベルト本体のゴムが摩擦伝動面（または繊維部材の表面）に滲出するのを防止でき、摩擦伝動面におけるドライ状態での摩擦係数増大とウェット状態での摩擦係数低下とを防止できる。しかも、セルロース系繊維（または紡績糸）によって摩擦伝動面は高い吸水能力を有しているため、ウェット状態での摩擦伝動面の摩擦係数低下を防止し、ドライ状態とウェット状態との摩擦係数の差を十分に小さくできる。

　合成繊維（特に、マルチフィラメント糸）の繊度は、例えば２０～６００ｄｔｅｘ、好ましくは５０～３００ｄｔｅｘ、さらに好ましくは６０～２００ｄｔｅｘ（特に７０～１００ｄｔｅｘ）程度であってもよい。

　合成繊維の割合は、セルロース系繊維１００質量部に対して、例えば２００質量部以下（例えば０～２００質量部）であってもよく、例えば１～１００質量部、好ましくは３～８０質量部（例えば５～５０質量部）、さらに好ましくは１０～４０質量部（特に２０～３０質量部）程度である。耐摩耗性が重要な用途では、合成繊維の割合は、セルロース系繊維１００質量部に対して、例えば１０～２００質量部、好ましくは３０～１００質量部程度である。さらに、耐久性、耐発音性、耐摩耗性などのバランスに優れる点から、合成繊維の割合は、セルロース系繊維１００質量部に対して、５０～８０質量部がより好ましく、６０～７０質量部が最も好ましい。合成繊維の割合が多すぎると、複合繊維層の吸水性が低下し、被水時の耐久性（特に、耐発音性）が低下する虞がある。

　（Ｃ）他の繊維
　繊維部材は、セルロース系繊維および合成繊維の他に、他の繊維をさらに含んでいてもよい。他の繊維としては、羊毛、絹などの動物由来の繊維や、炭素繊維、ガラス繊維、金属繊維などの無機繊維などが挙げられる。他の繊維の割合は、セルロース系繊維１００質量部に対して１００質量部以下（例えば０～１００質量部）であってもよく、例えば０．１～３０質量部、好ましくは０．５～２０質量部、さらに好ましくは１～１０質量部程度である。他の繊維の割合が多すぎると、複合繊維層の吸水性が低下し、被水時の耐久性（特に、耐発音性）が低下する虞がある。

　（Ｄ）繊維部材の構造
　繊維部材は、伝動ベルトの摩擦伝動面を形成可能な形態（構造）であればよく、通常、編布、織布、不織布などから選択された少なくとも１種の布帛（または帆布）で形成できる。これらの布帛のうち、編布で繊維部材を形成するのが好ましい。編布は、伸縮性に優れるため、加硫時のゴムの流れに追従して拡張し、ゴムが摩擦伝動面に露出するのを防ぐことができ、被水時の耐久性（特に、耐発音性）を向上できる。さらに、摩擦伝動面の輪郭（リブ形状など）に沿わせて繊維部材を積層するために好適である。

　なお、編布は、糸を直線状に交錯させることなく、ループを作ることで形成される。すなわち、編布は、１本または２本以上の編糸が編目（ループ）を形成し、そのループに次の糸を引っ掛けて新しいループを連続的に形成して編成された編組織（構造）を有する。そのため、伸縮性が高く、摩擦伝動面のリブ部などの凹凸面に容易に沿わせて積層でき、加硫成形に伴って摩擦伝動面を形成して接合する繊維部材を形成できる。

　編布（または編布の編成）は、緯編（または緯編で編成された編布）、経編（または経編で編成された編布）のいずれであってもよい。好ましい編布は緯編（または緯編で編成された編布）である。

　また、編布は単層に編成された単層編布、多層に編成された多層編布であってもよい。緯編（または緯編の編組織）のうち、単層の緯編としては、平編（天竺編）、ゴム編、タック編、パール編などが挙げられ、多層の緯編としては、スムース編、インターロック編、ダブルリブ編、シングルピケ編、ポンチローマ編、ミラノリブ編、ダブルジャージ編、鹿の子編（表鹿の子、裏鹿の子、両面鹿の子）などが挙げられる。また、経編（または経編の編組織）のうち単層の経編としては、シングルデンビー、シングルコードなどが挙げられ、多層の経編としては、ハーフトリコット、ダブルデンビー、ダブルアトラス、ダブルコード、ダブルトリコットなどが挙げられる。これらの編布は、単独でまたは二種以上組み合わせて繊維部材を形成してもよい。

　これらの編組織の編布のうち、単層の緯編（例えば、平編（天竺編）を編組織とする緯編）、または多層編布（例えば、鹿の子編（鹿の子編を編組織とする緯編）など）が好ましく、多層編布が特に好ましい。繊維部材を多層編布で形成すると、摩擦伝動面に繊維部材の嵩高い層を形成でき、圧縮層を形成するゴム組成物が繊維部材の表面側（摩擦伝動面の表面側）に滲出するのを抑制できる。なお、摩擦伝動面に繊維部材の嵩高い層を形成する手段としては、編布の層の数を増加する方法、嵩高加工糸の嵩を大きくする方法などが挙げられる。なお、多層編布において、編布の層の数は、例えば２～５層、好ましくは２～３層、さらに好ましくは２層であってもよい。

　特に、セルロース系繊維に対して適度の割合で前記嵩高加工糸を組み合わせて編布（特に、多層編布または多層の編布組織）を形成すると、摩擦伝動面（または繊維部材の表面）へのゴムの滲出を有効に防止できる。さらに、多層編布では、厚み方向において、摩擦伝動面（または繊維部材の表面）側の層に、摩擦伝動面と反対側の層に比べて多くのセルロース系繊維を含有させることにより、摩擦伝動面における吸水性をより向上できる。摩擦伝動面（または繊維部材の表面）側の層に多くのセルロース系繊維を含有する多層の編布は、例えば、複数の層のうち、摩擦伝動面（または繊維部材の表面）側の層をセルロース系繊維だけで、またはセルロース系繊維と合成繊維を含む糸とで編成し、反対側の層を、合成繊維を含む糸（ポリエステル系複合糸など）で編成することにより作製してもよい。なお、多層編布において、摩擦伝動面（または繊維部材の表面）側の層に向かって、連続的または段階的にセルロース系繊維の含有量を多くしてもよい。

　摩擦伝動面側の表層（プーリと接触する層）と反対側の内層とで形成された２層編布の場合、表層中のセルロース系繊維の割合は５０質量％以上であってもよく、好ましくは７０質量％以上であり、耐発音性が重要な用途では１００質量％であってもよい。耐摩耗性が重要な用途では、表層は、セルロース系繊維と合成繊維との組み合わせであってもよい。表層において、セルロース系繊維と合成繊維とを組み合わせる場合、両者の質量比は、前者／後者＝９９／１～５０／５０、好ましくは９０／１０～６０／４０、さらに好ましくは８０／２０～７０／３０程度である。内層は、合成繊維を含むのが好ましく、合成繊維の割合は、繊維部材全体での割合が前述の繊維部材の項で記載された範囲から選択できるが、５０質量％以上であってもよく、好ましくは８０質量％以上であり、さらに好ましくは１００質量％である。表層と内層との質量比は、前者／後者＝９５／５～５０／５０、好ましくは９０／１０～６０／４０、さらに好ましくは８５／１５～７０／３０程度である。

　繊維部材（編布など）での繊維または糸の密度は、例えば、ウェール方向およびコース方向で、それぞれ３０本／インチ以上（例えば３２～７０本／インチ、好ましくは３４～６０本／インチ、さらに好ましくは３５～５５本／インチ）であってもよい。また、合計で６０本／インチ以上（例えば６２～１２０本／インチ、好ましくは７０～１１５本／インチ、さらに好ましくは８０～１１０本／インチ、特に９０～１０５本／インチ）であってもよい。所定の繊維または糸密度を有する繊維部材（編布など）は、目開き（または編目）が大きすぎることがなく、耐摩耗性と吸水性とのバランスに優れている。なお、繊維部材の合計密度が小さすぎると、耐摩耗性が低下する上に、吸水性も低下する虞がある。

　さらに、繊維部材（例えば、合成繊維として嵩高加工糸などの複合糸を編成した編布）の嵩高さは、ゴムの滲出を抑制できる範囲で選択でき、例えば２ｃｍ^３／ｇ以上（例えば２．２～４．５ｃｍ^３／ｇ）、好ましくは２．４ｃｍ^３／ｇ以上（例えば２．５～４ｃｍ^３／ｇ）程度であってもよい。なお、嵩高さの上限は特に限定されず、例えば４ｃｍ^３／ｇ以下（例えば２．３～３．８ｃｍ^３／ｇ）、または３．５ｃｍ^３／ｇ以下（例えば２．５～３．３ｃｍ^３／ｇ）であってもよい。なお、嵩高さ（ｃｍ^３／ｇ）は、編布の厚み（ｃｍ）を単位面積当たりの質量（ｇ／ｃｍ^２）で除算することにより算出できる。

　繊維部材の目付は、例えば５０～５００ｇ／ｍ^２、好ましくは８０～４００ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは１００～３５０ｇ／ｍ^２程度であってもよい。

　（イソシアネート化合物）
　複合繊維層は、前記繊維部材に加えてイソシアネート化合物を含むことにより、複合繊維層の耐摩耗性が高まり、被水時の耐久性（特に、耐発音性）を長期に亘って持続できる。詳しくは、イソシアネート化合物は、反応性の高いイソシアネート基を有するため、繊維部材を構成するセルロース系繊維や後述する圧縮層のゴム成分における官能基（ヒドロキシル基やカルボキシル基などの活性水素原子を有する基）と反応して、繊維部材自体の機械的特性および圧縮層との接着性を向上することにより、複合繊維層の耐摩耗性を向上できる。本発明では、複合繊維層を構成する繊維部材がイソシアネート化合物と組み合わされるため、帆布処理剤として汎用されているレゾルシン－ホルマリン－ラテックス液（ＲＦＬ液）やエポキシ樹脂を用いることなく、複合繊維層の接着性や機械的特性を向上できる。

　イソシアネート化合物は、前述のように、イソシアネート基を有していればよいが、複合繊維層の耐摩耗性を向上させる観点から、複数のイソシアネート基を有するポリイソシアネート（特にジイソシアネート）が好ましい。

　さらに、イソシアネート化合物は、汎用のイソシアネート化合物（ブロック剤で保護されていないイソシアネート化合物であり、後述する熱反応型イソシアネート化合物を構成するポリイソシアネートとして例示されているポリイソシアネートなど）であってもよいが、ベルトの成形時には繊維部材の伸縮性を阻害せず、ベルトの加硫後には硬化して耐摩耗性を高めることができ、ベルトの生産性を向上できる点から、熱反応型イソシアネート化合物（ブロックドイソシアネート化合物）が好ましい。詳しくは、イソシアネート化合物が熱反応型であると、ベルトの成形時には、イソシアネート基がブロック剤で保護されて不活性であり、硬化しないため、繊維部材の伸びを阻害しない一方で、ゴムを加硫する時の熱で、ブロック剤が解離し、イソシアネート基が活性化して前述の官能基と反応して硬化する。そのため、熱反応型イソシアネート化合物を用いると、ベルトの生産性を低下させることなく、ベルトの耐摩耗性を高めることができる。

　熱反応型イソシアネート化合物としては、慣用の熱反応型ポリイソシアネート（ブロックドイソシアネート）を利用できる。詳しくは、熱反応型ポリイソシアネートを構成するポリイソシアネートとしては、例えば、脂肪族ポリイソシアネート［プロピレンジイソシアネート、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＤＩ）、リジンジイソシアネート（ＬＤＩ）などの脂肪族ジイソシアネートや、１，６，１１－ウンデカントリイソシアネートメチルオクタン、１，３，６－ヘキサメチレントリイソシアネートなどの脂肪族トリイソシアネート］、脂環族ポリイソシアネート［シクロヘキサン１，４－ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート、水添ビス（イソシアナトフェニル）メタンなどの脂環族ジイソシアネートや、ビシクロヘプタントリイソシアネートなどの脂環族トリイソシアネートなど］、芳香族ポリイソシアネート［フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、ビス（イソシアナトフェニル）メタン（ＭＤＩ）、トルイジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、１，３－ビス（イソシアナトフェニル）プロパンなどの芳香族ジイソシアネートなど］などが挙げられる。

　これらのポリイソシアネートは、多量体（二量体、三量体、四量体など）、アダクト体、変性体（ビウレット変性体、アロハネート変性体、ウレア変性体など）などの誘導体や、複数のイソシアネート基を有するウレタンオリゴマーなどであってもよい。

　ポリイソシアネートの変性体または誘導体としては、例えば、ポリイソシアネート（ヘキサメチレンジイソシアネートなどの脂肪族ポリイソシアネートなど）と多価アルコール（トリメチロールプロパンやペンタエリスリトールなど）とのアダクト体、前記ポリイソシアネートのビウレット体、前記ポリイソシアネートの多量体などを好ましく使用できる。複合繊維層の接着性や耐摩耗性などの点から、ポリイソシアネート（例えば、脂肪族ポリイソシアネート）の多量体（例えば、ヘキサメチレンジイソシアネートの三量体などのイソシアヌレート環を有するポリイソシアネートなど）が特に好ましい。

　これらのポリイソシアネートのうち、脂肪族ポリイソシアネートまたはその誘導体（例えば、ＨＤＩまたはその三量体など）、芳香族ポリイソシアネート（ＴＤＩ、ＭＤＩなど）などが汎用される。

　熱反応型イソシアネート化合物のブロック剤（保護剤）としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノールなどのＣ_１－２４モノアルコール類またはそのアルキレンオキサイド付加物（例えば、エチレンオキサイドなどのＣ_２－４アルキレンオキサイド付加物）；フェノール、クレゾール、レゾルシンなどのフェノール類；アセトオキシム、メチルエチルケトオキシム、シクロヘキサンオキシムなどのオキシム類；ε－カプロラクタム、バレロラクタムなどのラクタム類；ジブチルアミン、エチレンイミンなどの第２級アミン類などが挙げられる。これらのブロック剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、オキシム類やラクタム類などが汎用される。

　熱反応型イソシアネート化合物のイソシアネート基の含有率は、特に限定されないが、例えば１～５０質量％、好ましくは３～４０質量％、さらに好ましくは５～３０質量％程度であってもよい。

　熱反応型イソシアネート化合物の解離温度（ブロック剤が解離して、活性イソシアネート基が再生する温度）は、ゴム成分の加硫工程の前のベルト成形工程での加熱温度以上（通常、後述する複合繊維層形成工程において、浸漬によって液状組成物が含浸した繊維部材の乾燥温度以上）であり、ゴム成分の加硫温度以下であればよく、解離温度が高いと、乾燥温度を高くできるため、生産性を向上できる。具体的な解離温度は、例えば１２０℃以上（好ましくは１５０℃以上、さらに好ましくは１８０℃以上）であってもよく、例えば１２０～２５０℃（例えば１５０～２４０℃）、好ましくは１６０～２３０℃（例えば１７０～２２０℃）、さらに好ましくは１７５～２１０℃（特に１８０～２００℃）程度である。解離温度が低すぎると、乾燥温度を高くできないため、乾燥に時間がかかり、生産性が低下する虞がある。

　イソシアネート化合物の割合は、複合繊維層中１～２０質量％程度であってもよく、ベルトの柔軟性と耐摩耗性とを両立でき、繊維部材やベルトの柔軟性を保持したまま、耐摩耗性を高めて被水時の耐久性（特に、耐発音性）を長期に亘って持続できる点から、例えば２～１５質量％、好ましくは３～１３質量％、さらに好ましくは４～１２質量％（特に４．５～１０質量％）程度である。イソシアネート化合物の割合が少なすぎると、耐摩耗性の向上効果が低下して被水時の耐久性（特に、耐発音性）が低下する虞があり、逆に多すぎると、繊維部材やベルトの柔軟性が低下する虞がある。

　イソシアネート化合物の存在形態は、繊維部材を構成する繊維の少なくとも一部を被覆する形態であればよい。繊維部材中に存在するイソシアネート化合物の分布領域としても、繊維部材の表面、内部の繊維間のいずれに存在していてもよいが、複合繊維層の耐摩耗性を向上できる点から、内部の繊維間（多孔質構造）も含めて繊維部材全体に亘って略均一（特に、均一）に分布して存在するのが好ましい。本発明では、後述するように、イソシアネート化合物および樹脂成分を含む液状組成物中に繊維部材を浸漬する方法により、容易に繊維部材中にイソシアネート化合物を均一に分布させることができる。

　（樹脂成分）
　複合繊維層は、前記繊維部材および前記イソシアネート化合物に加えて樹脂成分を含むことにより、複合繊維層の複合繊維層の製造工程において、テンター処理しても複合繊維層用シートのピンからの離型性を向上できる。

　樹脂成分としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれであってもよく、各種の熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂を利用でき、前記イソシアネート化合物によるピンに対する接着性または粘着性を低減でき、繊維部材のピンからの離型性を向上できる点から、非接着性樹脂または非粘着性樹脂であってもよい。そのため、樹脂成分の粘度（Ｂ型粘度計）は、２０質量％水溶液（２５℃）において、例えば１～１００ｍＰａ・ｓ、好ましくは３～５０ｍＰａ・ｓ、さらに好ましくは５～２０ｍＰａ・ｓ（特に８～１５ｍＰａ・ｓ）程度である。粘度が高すぎると、浸透性が低下して、繊維部材の内部まで均一に含浸させるのが困難になる虞があり、粘度が低すぎると、繊維部材への付着量が低下して、繊維部材に十分な量を付着させるのが困難になる虞がある。また、イソシアネート化合物および樹脂成分を含む液状組成物の分散性を向上できる点から、樹脂成分の液状組成物（特に水溶液）はアニオン性または中性が好ましい。

　さらに、樹脂成分の数平均分子量（ポリスチレン換算のＧＰＣ）は、例えば１０００以上、好ましくは２０００～３００００、さらに好ましくは３０００～２５０００程度であってもよい。分子量が小さすぎると、ピンからの離型性を向上させる機能が低下する虞があり、逆に大きすぎると、耐摩耗性が低下して、ベルトの耐発音性を低下させる虞がある。

　樹脂成分は、疎水性樹脂であってもよいが、水性溶媒中で溶解または分散でき、環境負荷が小さい点から、親水性樹脂が好ましい。親水性樹脂は、側鎖および／または主鎖に親水基を有する熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂であってもよい。具体的な親水性樹脂としては、例えば、親水性（メタ）アクリル系樹脂、親水性スチレン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ビニルアルコール系樹脂、親水性ビニルエーテル系樹脂、ポリオキシアルキレングリコール、親水性ポリエステル系樹脂、親水性ポリアミド系樹脂、親水性ウレタン系樹脂、親水性エポキシ樹脂、セルロース誘導体などが挙げられる。これらの親水性樹脂は、水溶性樹脂であってもよく、水分散性樹脂であってもよい。これらの親水性樹脂は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、前記イソシアネート化合物に対して適度に反応および／または結合し、複合繊維層の接着性および機械的特性を維持しながら、複合繊維層用シートのピンからの離型性を向上できる点から、親水性ポリエステル系樹脂、親水性ウレタン系樹脂が好ましい。

　親水性ポリエステル系樹脂は、例えば、ジカルボン酸成分またはその反応性誘導体（低級アルキルエステル、酸無水物）とジオール成分との反応により得られるポリエステル樹脂や、ラクトンの開環重合により得られるポリエステル系樹脂に親水性基が導入された樹脂であってもよい。

　前記ジカルボン酸成分としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えば、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸等のＣ_４－１４脂肪族ジカルボン酸など）、脂環族ジカルボン酸（例えば、シクロヘキサンジカルボン酸など）、芳香族ジカルボン酸（例えば、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）等が例示される。これらのジカルボン酸成分は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。ジカルボン酸成分は、必要により、トリメリット酸、ピロメリット酸などの３価以上の多価カルボン酸と併用してもよい。

　ジオール成分としては、例えば、脂肪族ジオール（例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、プロピレングリコール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコールなどのＣ_２－１０アルカンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコールなどのポリオキシＣ_２－４アルキレングリコールなど）、脂環式ジオール、芳香族ジオールなどが挙げられる。これらのジオール成分は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

　ラクトンとしては、例えば、ブチロラクトン、バレロラクトン、カプロラクトン、ラウロラクトンなどが挙げられる。これらのラクトンは、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

　これらのポリエステル系樹脂のうち、ジカルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸（テレフタル酸やナフタレンジカルボン酸など）を用い、ジオール成分として、アルカンジオール（エチレングリコール、１，４－ブタンジオールなど）を用いた芳香族ポリエステル系樹脂などが好ましい。

　親水性基の導入方法としては、例えば、遊離のカルボキシル基または３級アミノ基を有するジオール成分を用いる方法や、ジカルボン酸成分として、スルホン酸塩基またはカルボン酸塩基を有するジカルボン酸成分を用いる方法などが挙げられる。これらのうち、スルホテレフタル酸、５－スルホイソフタル酸、４－スルホイソフタル酸、４－スルホナフタレン－２，７－ジカルボン酸などのアルカリ金属塩（例えば、５－スルホイソフタル酸ナトリウムなど）を用いる方法が汎用される。

　親水性ウレタン系樹脂は、例えば、ジイソシアネート成分と、ジオール成分との反応により得られるウレタン系重合体に親水性基を導入した樹脂であってもよい。

　前記ジイソシアネート成分としては、前記熱反応型イソシアネート化合物において、ポリイソシアネートとして例示されたジイソシアネート化合物などが挙げられる。前記ジイソシアネート化合物は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。

　ジオール成分としては、前記親水性ポリエステル系樹脂において、ジオール成分として例示されたジオール成分の他、ポリエステルジオール、ポリエーテルジオールなどが挙げられる。これらのジオール成分は、単独でまたは二種以上で組み合わせて使用できる。

　前記ポリエステルジオールは、前記親水性ポリエステル系樹脂において例示されたジオール成分と、前記親水性ポリエステル系樹脂において例示されたジカルボン酸成分との反応物であってもよく、前記親水性ポリエステル系樹脂において例示されたラクトンの開環重合物であってもよい。

　前記ポリエーテルポリオールは、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなどのポリＣ_２－６アルキレングリコールなどであってもよい。

　親水性基の導入方法としては、例えば、ジオール成分として、親水性の高いポリエチレングリコールを用いる方法や、遊離のカルボキシル基または３級アミノ基を有するジオール（特に高分子ジオール）成分を用いる方法などが挙げられる。後者の方法に用いるジオールは、例えば、前記ジオール成分と、分子内に３個以上のカルボキシル基を有する多価カルボン酸またはその無水物（例えば、無水ピロメリット酸などの４塩基酸無水物など）や、スルホン酸基を有する多価カルボン酸（スルホイソフタル酸など）との反応、ジメチロールプロピオン酸やＮ－メチルジエタノールアミンなどを用いる方法により調製してもよい。第３級アミノ基は、４級アンモニウム塩を形成してもよい。

　親水性ウレタン系樹脂は、イソシアネート基がブロックされた熱反応型ウレタン系樹脂であってもよい。ブロック剤としては、前記熱反応型イソシアネート化合物のブロック剤として例示されたブロック剤などが挙げられる。熱反応型ウレタン系樹脂の解離温度は、好ましい範囲も含めて、前記熱反応型イソシアネート化合物の解離温度と同一であってもよい。

　樹脂成分の割合は、複合繊維層中１～２０質量％程度であってもよく、ベルトの耐摩耗性を保持したまま、複合繊維層用シートのピンからの離型性を向上できる点から、例えば２～１５質量％、好ましくは２．１～１０質量％、さらに好ましくは２．２～８質量％（特に２．３～７．５質量％）程度である。耐摩耗性が重要な用途では、樹脂成分の割合は、複合繊維層中１～７．５質量％程度であってもよく、例えば１．５～５質量％、好ましくは２～３質量％、さらに好ましくは２．１～２．５質量％（特に２．２～２．４質量％）程度である。樹脂成分の割合が少なすぎると、複合繊維層用シートのピンからの離型性向上効果が低下する虞があり、逆に多すぎると、繊維部材やベルトの柔軟性が低下する虞がある。

　前記イソシアネート化合物と前記樹脂成分との質量比は、前者：後者＝９５：５～２０：８０（例えば８０：２０～２０：８０）程度の範囲から選択でき、耐摩耗性の点から、例えば９０：１０～３０：７０、好ましくは９０：１０～２０：８０（例えば８０：２０～３０：７０）、さらに好ましくは８５：１５～４０：６０（例えば８０：２０～４０：６０）、最も好ましくは８５：１５～５０：５０（例えば８５：１５～７０：３０）程度である。樹脂成分が少なすぎると、複合繊維層用シートのピンからの離型性が低下する虞があり、イソシアネート化合物が少なすぎると、耐摩耗性が低下して、被水時の耐久性（特に、耐発音性）を長期に亘って持続できない虞がある。

　樹脂成分の存在形態は、繊維部材を構成する繊維の少なくとも一部を被覆する形態であればよい。繊維部材中に存在する樹脂成分の分布領域としても、繊維部材の表面、内部の繊維間のいずれに存在していてもよいが、複合繊維層用シートのピンからの離型性を向上できる点から、内部の繊維間（多孔質構造）も含めて繊維部材全体に亘って略均一（特に、均一）に分布して存在するのが好ましい。本発明では、後述するように、イソシアネート化合物および樹脂成分を含む液状組成物中に繊維部材を浸漬する方法により、容易に繊維部材中に樹脂成分を均一に分布させることができる。

　（複合繊維層の特性）
　複合繊維層は、繊維部材、イソシアネート化合物および樹脂成分に加えて、イソシアネート化合物の硬化剤（例えば、ポリオール類やポリアミン類など）をさらに含んでいてもよい。硬化剤の割合は、イソシアネート化合物１００質量部に対して１００質量部以下であってもよく、例えば０．１～５０質量部、好ましくは０．５～３０質量部、さらに好ましくは１～１０質量部程度である。

　複合繊維層は、他の成分をさらに含んでいてもよい。他の成分としては、慣用の添加剤、例えば、界面活性剤、分散剤、フィラー、着色剤、安定剤、表面処理剤、レベリング剤などが挙げられる。他の成分の割合は、セルロース系繊維１００質量部に対して１０質量部以下であってもよく、例えば０．０１～５質量部、好ましくは０．１～３質量部、さらに好ましくは０．５～２質量部程度である。

　但し、慣用の添加剤の中でも、複合繊維層は、前述のように、イソシアネート化合物によって高い耐摩耗性を有しているため、繊維に対する慣用の接着処理が不要であり、イソシアネート化合物以外の接着成分（特に、レゾシルン－ホルムアルデヒド樹脂およびエポキシ樹脂）を含まないのが好ましい。なお、本明細書および特許請求の範囲では、接着成分としての効果を発現しない微量の接着成分を含む場合は、接着成分を含まないことと同義とする。

　複合繊維層の平均厚みは０．１ｍｍ以上（例えば０．１～５ｍｍ程度）であってもよく、例えば０．２～３ｍｍ、好ましくは０．３～２ｍｍ（例えば０．５～１．５ｍｍ）、さらに好ましくは０．７～１ｍｍ（特に０．８～０．９ｍｍ）程度である。複合繊維層の厚みが薄すぎると、被水時の耐久性（特に、耐発音性）が低下する虞がある。

　［圧縮層］
　圧縮層は、通常、ゴム（またはゴム組成物）で形成できる。ゴム（ゴム組成物を構成するゴム）としては、公知のゴム成分および／またはエラストマー、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、水素化ニトリルゴム（水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーを含む）など）、エチレン－α－オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。これらの成分は単独または組み合わせて使用できる。これらのゴム成分のうち、環境負荷の大きいハロゲンを含まず、耐オゾン性、耐熱性、耐寒性を有し、経済性にも優れる点から、エチレン－α－オレフィンエラストマー（エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭなど）などのエチレン－α－オレフィン系ゴム）が好ましい。

　圧縮層全体（またはゴム組成物全量）に対するゴムの割合は、例えば２０質量％以上（例えば２５～８０質量％）、好ましくは３０質量％以上（例えば３５～７５質量％）、さらに好ましくは４０質量％以上（例えば４５～７０質量％）であってもよい。

　圧縮層（または圧縮ゴム層を形成するゴムまたはゴム組成物）は、必要に応じて、各種添加剤を含んでいてもよい。添加剤（配合剤）としては、公知の添加剤、例えば、加硫剤または架橋剤［例えば、オキシム類（キノンジオキシムなど）、グアニジン類（ジフェニルグアニジンなど）、有機過酸化物（ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイドなど）など］、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、補強剤（カーボンブラック、含水シリカなどの酸化ケイ素など）、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、可塑剤、軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイルなどのオイル類など）、加工剤または加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィンなど）、老化防止剤（芳香族アミン系老化防止剤、ベンズイミダゾール系老化防止剤など）、接着性改善剤［レゾルシン－ホルムアルデヒド共縮合物、ヘキサメトキシメチルメラミンなどのメラミン樹脂、これらの共縮合物（レゾルシン－メラミン－ホルムアルデヒド共縮合物など）など］、着色剤、粘着付与剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤など）、潤滑剤、難燃剤、帯電防止剤などが例示できる。これらの添加剤は単独または組み合わせて使用でき、これらの添加剤はゴムの種類や用途、性能などに応じて選択できる。

　添加剤の割合も、ゴムの種類などに応じて適宜選択できる。例えば、補強剤（カーボンブラックなど）の割合は、ゴム１００質量部に対して、１０質量部以上（例えば２０～１５０質量部）、好ましくは２０質量部以上（例えば２５～１２０質量部）、さらに好ましくは３０質量部以上（例えば３５～１００質量部）、特に４０質量部以上（例えば５０～８０質量部）であってもよい。

　圧縮層（またはゴム組成物）は、短繊維を含んでいてもよい。短繊維としては、前記繊維部材を構成する繊維として例示された繊維の短繊維［例えば、綿やレーヨンなどのセルロース系短繊維、ポリエステル系短繊維（ＰＥＴ短繊維など）、ポリアミド短繊維（ポリアミド６などの脂肪族ポリアミド短繊維、アラミド短繊維など）など］が挙げられる。短繊維は単独でまたは２種以上組み合わせてもよい。

　短繊維の平均繊維長は、例えば０．１～３０ｍｍ（例えば０．２～２０ｍｍ）、好ましくは０．３～１５ｍｍ、さらに好ましくは０．５～５ｍｍ程度であってもよい。

　これらの短繊維は、必要に応じて、界面活性剤、シランカップリング剤、エポキシ化合物、イソシアネート化合物などで表面処理してもよい。

　短繊維は、ゴム成分との接着性を向上させるため、必要に応じて、接着処理を施してもよい。接着処理としては、慣用の接着処理を利用でき、例えば、接着性成分［例えば、エポキシ化合物、イソシアネート化合物］を有機溶媒（トルエン、キシレン、メチルエチルケトン等）に溶解させた樹脂系処理液などへの浸漬処理、レゾルシン－ホルマリン－ラテックス液（ＲＦＬ液）への浸漬処理、ゴム組成物を有機溶媒に溶解させたゴム糊への浸漬処理が挙げられる。

　短繊維の割合は、ゴム１００質量部に対して、例えば０．５～５０質量部（例えば１～４０質量部）、好ましくは３～３０質量部（例えば５～２５質量部）程度であってもよい。

　圧縮層（圧縮ゴム層など）の平均厚みは、ベルトの種類などに応じて適宜選択でき、例えば１～３０ｍｍ、好ましくは１．５～２５ｍｍ、さらに好ましくは２～２０ｍｍ程度であってもよい。

　［芯体］
　芯体としては、特に限定されないが、通常、ベルト幅方向に所定間隔で配列した心線（撚りコード）を使用できる。心線は、特に限定されず、例えば、ポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）、ポリアミド繊維（アラミド繊維など）などの合成繊維、炭素繊維などの無機繊維などを含んでいてもよい。

　心線としては、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）を使用できる。心線の平均線径（撚りコードの繊維径）は、例えば０．５～３ｍｍ、好ましくは０．６～２ｍｍ、さらに好ましくは０．７～１．５ｍｍ程度であってもよい。心線は、ベルトの長手方向に埋設されていてもよく、さらにベルトの長手方向に平行に所定のピッチで並列的に埋設されていてもよい。

　ゴムとの接着性を改善するため、心線には、前記短繊維と同様に、エポキシ化合物、イソシアネート化合物などによる種々の接着処理を施してもよい。

　［伸張層］
　伸張層は、圧縮層と同様のゴム組成物で形成してもよく、帆布などの布帛（補強布）で形成してもよい。布帛（補強布）としては、例えば、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材などが挙げられる。これらのうち、平織、綾織、朱子織などの形態で製織した織布や、経糸と緯糸との交差角が９０～１２０°程度の広角度帆布や編布などが好ましい。補強布を構成する繊維としては、前記繊維部材の項で例示した繊維（吸水性繊維、非吸水性繊維など）などを利用できる。

　また、補強布には、接着処理を施してもよい。接着処理としては、例えば、前記短繊維の項で例示した接着処理を施してもよい。さらに、慣用の接着処理に代えて、または慣用の接着処理を施した後、補強布とゴム組成物とをカレンダーロールに通して補強布にゴム組成物を刷り込むフリクション処理、補強布にゴム糊を塗布するスプレディング処理、補強布にゴム組成物を積層するコーティング処理などを施してもよい。

　また、伸張層は、ゴム（ゴム組成物）で形成してもよい。ゴム組成物には、背面駆動時に背面ゴムの粘着により発生する異音を抑制するために、さらに圧縮層と同様の短繊維を含有させてもよい。短繊維は、ゴム組成物中でランダムに配向させてもよい。さらに、短繊維は一部が屈曲した短繊維であってもよい。

　さらに、背面駆動時の異音を抑制するために、伸張層の表面（ベルトの背面）に凹凸パターンを設けてもよい。凹凸パターンとしては、編布パターン、織布パターン、スダレ織布パターン、エンボスパターンなどが挙げられる。これらのパターンのうち、織布パターン、エンボスパターンが好ましい。さらに、繊維樹脂混合層で伸張層の背面の少なくとも一部を被覆してもよい。

　伸張層の平均厚みは、ベルトの種類などに応じて適宜選択できるが、例えば０．５～１０ｍｍ、好ましくは０．７～８ｍｍ、さらに好ましくは１～５ｍｍ程度であってもよい。

　［接着層］
　接着層は、前記の通り、必ずしも必要ではない。接着層（接着ゴム層）は、例えば、前記圧縮層（圧縮ゴム層）と同様のゴム組成物（エチレン－α－オレフィンエラストマーなどのゴム成分を含むゴム組成物）で構成できる。接着層のゴム組成物は、さらに接着性改善剤（レゾルシン－ホルムアルデヒド共縮合物、アミノ樹脂など）を含んでいてもよい。

　接着層の平均厚みは、ベルトの種類などに応じて適宜選択できるが、例えば、０．２～５ｍｍ、好ましくは０．３～３ｍｍ、さらに好ましくは０．５～２ｍｍ程度であってもよい。

　なお、前記伸張層および接着層のゴム組成物において、ゴム成分としては、前記圧縮ゴム層のゴム組成物のゴム成分と同系統または同種のゴムを使用する場合が多い。また、これらのゴム組成物において、加硫剤または架橋剤、共架橋剤または架橋助剤、加硫促進剤等の添加剤の割合は、それぞれ、前記圧縮層のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。

　［摩擦伝動ベルトの製造方法］
　本発明の摩擦伝動ベルトの製造方法は、イソシアネート化合物および樹脂成分を含む液状組成物中に繊維部材を浸漬した後、前記液状組成物が含浸した前記繊維部材をピンテンターでヒートセットして複合繊維層用シートを形成する複合繊維層形成工程を含む。

　（複合繊維層形成工程）
　複合繊維層形成工程において、前記液状組成物中への繊維部材の浸漬処理と、浸漬により前記液状組成物が含浸した前記繊維部材のヒートセット処理とは、通常、連続的に処理され、両処理を合わせてテンター処理と称されている。

　テンター処理の一例を図２に示すが、ロール体から繰り出された繊維部材１１は、まず、イソシアネート化合物および樹脂成分を含む液状組成物１２を充填したディップバス１３に浸漬され、次いで絞りロール１４で余分な液状組成物を落とすディップ処理が施される。そして、液状組成物を含浸した繊維部材の左右の端をピンテンター１５の複数のピンで保持しながら、熱風乾燥炉１６の中を通過させ、乾燥と幅出しとを行うヒートセット処理が施される。その後、前記繊維部材（乾燥して得られた複合繊維層用シート）は、テンターのピンから外されて巻き取られる。

　複合繊維層形成工程において、浸漬処理（ディップ処理）は、作業性にも優れる上に、繊維部材の内部にまで前記液状組成物を浸透させ易く、繊維部材の表面および内部にイソシアネート化合物および樹脂成分を略均一に分布させることができ、繊維部材全体に亘って略均一に繊維表面をイソシアネート化合物および樹脂成分で被覆できる。

　イソシアネート化合物および樹脂成分を含む液状組成物は、溶媒を含んでいてもよい。溶媒としては、疎水性有機溶媒であってもよいが、環境負荷が小さい点から、水性溶媒（水、エタノールやイソプロパノールなどの低級アルコール、アセトンなどのケトン類など）が好ましく、水が特に好ましい。

　液状組成物中のイソシアネート化合物の割合（固形分濃度）は、作業性および繊維部材やベルトの柔軟性を良好に保ったまま、耐摩耗性を高めて被水時の耐久性（特に、耐発音性）を長期に亘って持続できる点から、例えば０．５～１０質量％、好ましくは１～８質量％、さらに好ましくは１．５～５質量％（特に２～４質量％）程度である。イソシアネート化合物の割合が少なすぎると、耐摩耗性の向上効果が低下する虞があり、逆に多すぎると、水溶液の粘度上昇により作業性が低下し、繊維部材やベルトの柔軟性も低下する虞がある。

　液状組成物中の樹脂成分の割合（固形分濃度）は、作業性および繊維部材やベルトの柔軟性を良好に保ったまま、複合繊維層用シートのピンからの離型性を向上できる点から、例えば０．５～１０質量％、好ましくは１～８質量％、さらに好ましくは１～５質量％（特に１～３質量％）程度である。樹脂成分の割合が少なすぎると、離型性の向上効果が低下する虞があり、逆に多すぎると、水溶液の粘度上昇により作業性が低下し、繊維部材やベルトの柔軟性も低下する虞がある。

　液状組成物中のイソシアネート化合物と樹脂成分との質量比は、前者：後者＝９５：５～２０：８０程度の範囲から選択でき、耐摩耗性の点から、例えば９０：１０～３０：７０、好ましくは９０：１０～２０：８０、さらに好ましくは８５：１５～４０：６０、より好ましくは８５：１５～５０：５０、最も好ましくは８５：１５～７０：３０程度である。樹脂成分が少なすぎると、複合繊維層用シートのピンからの離型性が低下する虞があり、イソシアネート化合物が少なすぎると、耐摩耗性が低下して、被水時の耐久性（特に、耐発音性）を長期に亘って持続できない虞がある。

　本発明では、イソシアネート化合物と樹脂成分とを組み合わせているため、液状組成物の取り扱いも優れている。すなわち、慣用の処理剤であるＲＦＬ液を使用すると、調液に長時間の熟成が必要であり生産性が低下するが、イソシアネート化合物および樹脂成分を含む液状組成物（特に、イソシアネート化合物および親水性樹脂を含む水溶液）では、希釈するだけで使用でき、生産性を向上できる。さらに、イソシアネート化合物の中でも、汎用のイソシアネート化合物であれば、浸漬液の状態でも硬化が徐々に進行して取り扱い性が低下するが、熱反応型イソシアネート化合物を用いると、浸漬液としての寿命が長く、取り扱いが容易で生産性を向上できる。

　ヒートセット処理では、液状組成物を含浸した繊維部材は、ピンテンターで幅出しされるとともに、乾燥炉中を搬送することにより加熱して乾燥される。繊維部材に浸透させた液状組成物を乾燥させることにより、繊維部材の内部から表面に亘って、繊維の表面にイソシアネート化合物を付着できる。乾燥温度は、イソシアネート化合物として熱反応型イソシアネート化合物を利用する場合、乾燥処理での加熱によりイソシアネート化合物が活性化および硬化して繊維部材の柔軟性が低下するのを抑制でき、繊維部材の伸びが不足することによるベルトの形状不良を抑制できる点から、熱反応型イソシアネート化合物の解離温度未満の温度で乾燥すればよく、解離温度をＴとするとき、Ｔ－１０℃以下であってもよく、例えばＴ－１２０℃～Ｔ－２０℃、好ましくはＴ－１００℃～Ｔ－３０℃、さらに好ましくはＴ－９０℃～Ｔ－５０℃程度であってもよい。具体的な乾燥温度は、１２０℃未満であってもよく、例えば６０～１１５℃、好ましくは８０～１１０℃、さらに好ましくは９０～１０５℃程度である。

　乾燥時間は特に限定されないが、本発明では、イソシアネート化合物として解離温度の高い熱反応型イソシアネート化合物を用いることにより、比較的高温で乾燥できるため、乾燥時間が短くでき、ベルトの生産性を向上できる。乾燥時間は、３０分以下（特に１０分以下）であってもよく、例えば０．５～１０分、好ましくは１～８分、さらに好ましくは３～７分程度である。

　ピンテンターとしては、ピン部およびピンシートが鉄やステンレスなどの金属で形成された汎用のピンテンターを利用でき、本発明では、イソシアネート化合物と樹脂成分とを組み合わせているため、ピン部表面における離型処理などの特殊な処理をすることなく、円滑にヒートセット処理できる。ピン部の高さは、例えば５～３０ｍｍ（特に１０～２０ｍｍ）程度である。ピンテンターによる前記繊維部材の搬送速度は、例えば１～２５ｍ／ｍｉｎ（特に５～１５ｍ／ｍｉｎ）程度である。

　（被覆工程）
　本発明の摩擦伝動ベルトは、前記複合繊維層形成工程以外は、慣用の摩擦伝動ベルトの製造方法を利用でき、圧縮層を複合繊維層で被覆する被覆工程を経て製造できる。この被覆工程は、例えば、複合繊維層用シートと、ゴム（またはゴム組成物）で構成された圧縮層と、芯体と、伸張層とを積層し、得られた積層体を成形型で筒状に成形し、加硫してスリーブを成形し、この加硫スリーブを所定幅にカッティングすることにより、複合繊維層が圧縮層を被覆したベルトを作製できる。

　より詳細には、Ｖリブドベルトは、例えば、以下の方法で製造できる。

　（第１の製造方法）
　先ず、外周面に可撓性ジャケットを装着した円筒状内型を用い、外周面の可撓性ジャケットに未加硫の伸張層用シートを巻きつけ、このシート上に芯体を形成する心線（撚りコード）を螺旋状にスピニングし、さらに未加硫の圧縮層用シートと複合繊維層用シートとを巻き付けて積層体を作製する。次に、前記内型に装着可能な外型として、内周面に複数のリブ型が刻設された筒状外型を用い、この外型内に、前記積層体が巻き付けられた内型を、同心円状に設置する。その後、可撓性ジャケットを外型の内周面（リブ型）に向かって膨張させて積層体（圧縮層）をリブ型に圧入し、加硫する。そして、外型から内型を抜き取り、複数のリブを有する加硫ゴムスリーブを外型から脱型することによりスリーブ状のＶリブドベルトを作製できる。なお、スリーブ状のＶリブドベルトは、必要により、カッターを用いて、加硫ゴムスリーブをベルト長手方向に所定の幅にカットし、Ｖリブドベルトを作製してもよい。この第１の製造方法では、伸張層、芯体、圧縮層、複合繊維層を備えた積層体を一度に膨張させて複数のリブを有するスリーブ（またはＶリブドベルト）に仕上げることができる。

　（第２の製造方法）
　第１の製造方法に関連して、例えば、日本国特開２００４－８２７０２号公報に開示される方法（複合繊維層および圧縮層のみを膨張させて予備成形体（半加硫状態）とし、次いで伸張層と芯体とを膨張させて前記予備成形体に圧着し、加硫一体化してＶリブドベルトに仕上げる方法）を採用してもよい。

　以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、以下に、ゴム組成物の調製方法、ベルトの作製方法、各物性の測定方法または評価方法などを示す。

　［ゴム組成物］
　表１に示すゴム組成物をバンバリーミキサーでゴム練りし、この練りゴムをカレンダーロールに通して所定厚みの未加硫圧延ゴムシート（圧縮層用シート）を作製した。また、表１に示すゴム組成物を用い、圧縮層用シートと同様にして、伸張層用シートを作製した。なお、表１の成分は下記の通りである。

　　ＥＰＤＭ：ダウ・ケミカル社製、「ノーデルＩＰ４６４０」
　　酸化亜鉛：正同化学工業（株）製、「酸化亜鉛３種」
　　カーボンブラック：東海カーボン（株）製、「シーストＶ」、平均粒子径５５ｎｍ
　　軟化剤：パラフィン系オイル、出光興産（株）製、「ＮＳ－９０」
　　老化防止剤：大内新興化学工業（株）製、「ノクラックＭＢ」
　　有機過酸化物：日油（株）製、「パークミルＤ－４０」
　　共架橋剤：大内新興化学工業（株）製、「バルノックＰＭ」

　［編布の浸漬液］
　表２に示すイソシアネート溶液および樹脂成分（またはイソシアネート溶液単独）を、水で希釈して、表２に示す濃度の浸漬液を調製した。なお、表２の成分は下記の通りである。

　　イソシアネート溶液：第一工業製薬（株）製「エラストロンＢＮ－２７」、解離温度１８０℃、固形分濃度３０質量％
　　ポリエステル樹脂溶液：高松油脂（株）製「硬仕上剤ＴＫセットＸ－５００」、ポリエステル高分子共重合樹脂、固形分濃度２０質量％、アニオン性
　　ポリウレタン樹脂溶液：日華化学（株）製「カセゾールＵＨ－１５０」、自己乳化型ポリウレタン樹脂、固形分濃度３６％、アニオン性

　実施例１～７および参考例１
　［熱反応型イソシアネートおよび樹脂成分含浸編布の調製］
　実施例１～６および参考例１では、セルロース系繊維としての綿紡績糸（４０番手、１本）と、合成繊維としてのＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート複合糸（繊度８４ｄｔｅｘ）とを、セルロース系繊維／合成繊維＝８０／２０の質量比で編成し、編組織が緯編（鹿の子、２層）の編布（繊維部材）を作製した。得られた編布の厚みは０．８５ｍｍであり、編布密度（ウェール＋コース）は１００本／インチであった。また、表層はセルロース系繊維で形成され、内層は合成繊維で形成されていた。

　実施例７では、セルロース系繊維としての綿紡績糸（４０番手、１本）と、合成繊維としてのＰＴＴ／ＰＥＴコンジュゲート複合糸（繊度８４ｄｔｅｘ）とを、セルロース系繊維／合成繊維＝６０／４０の質量比で編成し、編組織が緯編（鹿の子、２層）の編布（繊維部材）を作製した。得られた編布の厚みは０．８５ｍｍであり、編布密度（ウェール＋コース）は１００本／インチであった。また、表層はセルロース系繊維と合成繊維とを、前者／後者＝７５／２５の質量比で含み、内層は合成繊維で形成されていた。

　なお、編布の平均厚みおよび編布の密度は次のようにして測定した。編布の平均厚みは、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６（２０１０）に準拠し、不自然なしわや張力を除いて編布を平らな台上に置き、定荷重式測厚器にて５箇所の厚みを測定し、平均値を算出し、平均厚みとした。編布の密度は、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６（２０１０）に準拠し、不自然なしわや張力を除いて編布を平らな台上に置き、１インチの長さにおける編目の数を任意の５箇所で測定し、平均値を算出し、平均密度とした。

　得られた編布を浸漬液Ａ～Ｇに１０秒間浸漬した後、絞りロールで余分な浸漬液を落とした後、台座にピンが取り付けられたピンテンター用の部品［直径１ｍｍ、長さ１５ｍｍのピンを、図３に示すように、互い違いに、それぞれ１０ｍｍの間隔で平行に２列（列同士の間隔３ｍｍ）配置した部品］に、先の浸漬編布を７～８ｍｍ程度刺し込み、１５０℃で１０分間乾燥した（テンター処理）。乾燥後、編布を手で引っ張り上げて、複合繊維層用シートの損傷の有無を確認し、複合繊維層用シートのピンからの離型性について、以下の基準で評価し、その評価結果を表３に示した。

　　○：ピンから複合繊維層用シートが円滑に抜けて複合繊維層用シートに損傷がなかった
　　×：ピンから複合繊維層用シートが円滑に抜けず複合繊維層用シートに変形や破れが発生した。

　［Ｖリブドベルトの調製］
　外周面に可撓性ジャケットを装着した円筒状内型を用い、外周面の可撓性ジャケットに未加硫の伸張層用シートを巻きつけ、このシート上に芯体となる心線（撚りコード）を螺旋状にスピニングし、さらに未加硫の圧縮層用シートと複合繊維層用シート（熱反応型イソシアネートおよび樹脂成分含浸編布、または熱反応型イソシアネート含浸編布）とを巻き付けて積層体を作製した。なお、心線には、１１００ｄｔｅｘ／１×４構成のアラミドコードを用いた。ゴムとの接着性を向上させるため、予め心線をレゾルシン－ホルマリン－ラテックス液（ＲＦＬ液）へ浸漬処理した後、ＥＰＤＭを含むゴム組成物を有機溶媒（トルエン）に溶解させた処理液でコーティング処理を行った。

　この筒状積層体が巻き付けられた内型を、内周面に複数のリブ型が刻設された筒状外型内に同心円状に設置し、前記可撓性ジャケットを膨張させて積層体をリブ型に圧入し、１８０℃で加硫した。そして、外型から内型を抜き取り、複数のリブを有する加硫ゴムスリーブを外型から脱型し、カッターを用いて、加硫ゴムスリーブをベルト長手方向に所定の幅にカットし、Ｖリブドベルト（リブ数：６個、周長：９８０ｍｍ、ベルト形：Ｋ形、ベルト厚み：４．３ｍｍ、リブ高さ：２ｍｍ、リブピッチ：３．５６ｍｍ）を作製した。

　［耐久試験条件］
　直径１４０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径６０ｍｍのテンションプーリ１（Ｔｅｎ．１）、直径５０ｍｍの従動プーリ１（Ｄｎ．１）、直径６０ｍｍのテンションプーリ２（Ｔｅｎ．２）、直径１１１ｍｍの従動プーリ２（Ｄｎ．２）を順に配した図４にレイアウトを示す試験機を用いてベルトを走行し、耐久試験を行った。試験機の各プーリに、得られたＶリブドベルトを掛架し、駆動プーリの回転数を８００±１６０ｒｐｍで変動させ、従動プーリ１の負荷を１６Ｎ・ｍ、従動プーリ２は無負荷とし、ベルト張力は２００Ｎ／６リブとした。駆動プーリと従動プーリ２の中心の位置でベルトの圧縮層側から注水を行った。注水は６０秒に１回（５秒間）行い、注水量は１００ｃｃ／秒（５００ｃｃ／５秒）とした。試験温度は２５℃で、試験時間は６０分とした。

　［摩耗試験条件］
　直径６０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径１２５ｍｍのテンションプーリ（Ｔｅｎ．）、直径６０ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）を順に配した図５にレイアウトを示す試験機を用いてベルトを走行し、摩耗試験を行った。試験機の各プーリに、得られたＶリブドベルトを掛架し、ベルト張力が１７０Ｎとなるように荷重を付与した。駆動プーリの回転数を２０００ｒｐｍ、従動プーリの回転数を１９２０ｒｐｍとすることで、４％のスリップ率となるように調節した。試験温度は２５℃で、試験時間は７２時間とした。試験前後のベルトの質量を測定し、下記式に基づいて摩耗率を算出した。
　　摩耗率（％）＝［（摩耗試験前のベルト質量－摩耗試験後のベルト質量）／摩耗試験前のベルト質量］×１００

　実施例１～７および参考例１で得られたＶリブドベルトを、耐久試験条件で走行させ、耐久試験前後の注水時のスリップ率、耐久試験後の注水時の発音有無、および耐久試験後の摩擦伝動面の外観状態の確認、ならびに摩耗試験を行った結果を表３に示す。

　なお、表３中の付着率は、下記式に基づいて算出できる。

　　付着率（％）＝［（テンター処理後の複合繊維層用シート質量－テンター処理前の繊維部材質量）／テンター処理後の複合繊維層用シート質量］×１００

　表３の結果から明らかなように、イソシアネート化合物のみを含浸した編布を用いた参考例１はピンからの離型性が低く、作業性に問題があり、ピンテンターを用いた量産はできないレベルであった。一方、イソシアネート化合物と樹脂成分とを含浸した編布を用いた実施例１～７はピンからの離型性が良好であった。また、耐久後もスリップ率の上昇はなく、実用上十分な伝達性能を有していると判断された。さらに、耐摩耗性も優れていた。

　実施例１および２では異音の発生はなく、外観上も変化は観測されなかった。一方、イソシアネート化合物の付着率が低い実施例３では異音が発生し、被水時の耐発音性を長期に亘って維持するという点では少し劣る結果であった。樹脂成分としてポリエステル樹脂を用いた実施例１～３と、ポリウレタン樹脂を用いた実施例４～６の間には、離型性、耐発音性などにおいて顕著な差は見られなかった。

　実施例７でも異音の発生はなく、外観上も変化は観測されなかった。また、表層が合成繊維を含むため、イソシアネート付着率が実施例１や４に比べて若干低いにも拘わらず、耐摩耗性は最も優れていた。さらに、意外なことに、実施例１～６に比べて、表層中のセルロース系繊維の割合が少ないにも拘わらず、耐発音性もが優れていた。耐発音性も優れていた理由は、耐摩耗性の向上によってセルロース系繊維の脱落が抑制されたためであると推定できる。

本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
　本出願は、２０１８年１０月１２日出願の日本特許出願２０１８－１９３５７０および２０１９年９月１０日出願の日本特許出願２０１９－１６４４２３に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　本発明の摩擦伝動ベルトは、平ベルト、Ｖベルト、Ｖリブドベルトなどの摩擦伝動ベルトとして利用できる。また、本発明の摩擦伝動ベルトは、被水時の静音性を改善できるため、自動車、自動二輪車、農業機械など屋外で使用される高負荷伝動機器に好適に利用できる。

　１…摩擦伝動ベルト（Ｖリブドベルト）
　２…圧縮層
　３…芯体
　４…伸張層
　５…複合繊維層

Claims (14)

1. 　摩擦伝動面が、繊維部材、イソシアネート化合物および樹脂成分を含む複合繊維層で形成された摩擦伝動ベルトであって、前記繊維部材がセルロース系繊維を含む摩擦伝動ベルト。
2. 　前記複合繊維層中の前記イソシアネート化合物および前記樹脂成分の割合が、それぞれ２～１５質量％である請求項１記載の摩擦伝動ベルト。
3. 　前記イソシアネート化合物と前記樹脂成分との質量比が、前者：後者＝９５：５～２０：８０である請求項１または２記載の摩擦伝動ベルト。
4. 　前記イソシアネート化合物が、熱反応型イソシアネート化合物である請求項１～３のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
5. 　前記熱反応型イソシアネート化合物の解離温度が１２０℃以上である請求項４記載の摩擦伝動ベルト。
6. 　前記樹脂成分が親水性樹脂である請求項１～５のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
7. 　前記セルロース系繊維が、セルロースで形成された紡績糸である請求項１～６のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
8. 　前記繊維部材が合成繊維をさらに含む請求項１～７のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
9. 　Ｖリブドベルトである請求項１～８のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
10. 　イソシアネート化合物および樹脂成分を含む液状組成物中に繊維部材を浸漬した後、ピンテンターを用いて前記液状組成物が含浸した前記繊維部材をヒートセットして複合繊維層用シートを形成する複合繊維層形成工程を含む請求項１～９のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルトの製造方法。
11. 　前記液状組成物が、熱反応型イソシアネート化合物および親水性樹脂を含む水溶液である請求項１０記載の製造方法。
12. 　浸漬によって前記液状組成物が含浸した前記繊維部材を前記熱反応型イソシアネート化合物の解離温度未満の温度で乾燥する請求項１１記載の製造方法。
13. 　前記液状組成物中の前記イソシアネート化合物および前記樹脂成分の割合が、それぞれ１～８質量％である請求項１０～１２のいずれか一項に記載の製造方法。
14. 　前記液状組成物中の前記イソシアネート化合物と前記樹脂成分との質量比が、前者：後者＝９５：５～２０：８０である請求項１３記載の製造方法。

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