WO2020059871A1

WO2020059871A1 - キレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法

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Publication number: WO2020059871A1
Application number: PCT/JP2019/037091
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Inventors: 加奈子津留; 智嗣松本; 好希片田; 邦彦石▲崎▼
Original assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Current assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Priority date: 2018-09-21
Filing date: 2019-09-20
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Abstract

重合工程から乾燥工程前までにおける重合開始剤中の過硫酸塩の添加量を、合計で０～０．０４モル％（対重合時の単量体）に低減し、さらに乾燥工程前の含水ゲル状重合体のゲル粒子径および乾燥条件を制御して、乾燥工程でのキレート剤の分解を抑制する。

Description

キレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法

　本発明は、キレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法に関する。

　吸水性樹脂（ＳＡＰ／Super Absorbent polymer）は、水膨潤性水不溶性の高分子ゲル化剤であり、紙オムツ、生理用ナプキン等の吸収物品、さらには、農園芸用保水剤、工業用止水材等として、主に使い捨て用途に多用されている。

　このような吸水性樹脂は、重合工程、乾燥工程、必要により未乾燥物の除去工程、粉砕工程、分級工程、表面架橋工程等の製造工程を経て製造されるが、主用途である紙オムツの高性能化に伴って、吸水性樹脂についても多くの機能（物性）が要求されている。具体的には、単なる吸水倍率の高さに限らず、ゲル強度、水可溶分、吸水速度、加圧下吸水倍率、通液性、粒度分布、耐尿性、抗菌性、耐衝撃性（耐ダメージ性）、粉体流動性、消臭性、耐着色性（白色度）、低粉塵等の性能が挙げられる。

　吸水性樹脂の上記性能向上のために、単量体や上記製造工程の変更以外の手法として、吸水性樹脂に微量の添加剤が使用されることもあり、吸水性樹脂の各種添加剤として、水溶性または水不溶性の無機粉末または有機粉末、界面活性剤、可塑剤、水溶性ポリマー、水不溶性（熱可塑性）ポリマー、抗菌剤、消臭剤、還元剤、酸化防止剤、有機酸、無機酸、着色防止剤、キレート剤等の添加剤が知られている。

　吸水性樹脂の上述した物性や各種添加剤の中で、特に、重合安定性、吸水性樹脂の色調安定性（高温高湿下で長期間保存したときの色調安定性）、耐尿性（ゲル劣化防止）等の向上を目的として、吸水性樹脂にキレート剤（別称；イオン封鎖剤）を添加することが知られている。

　例えば、特許文献１～４には、主に重合安定性向上のために、吸水性樹脂の単量体にキレート剤を添加することが開示されている。特許文献５～１１には、主に吸水性樹脂の耐尿性向上（尿劣化防止）のために、吸水性樹脂の重合工程／乾燥工程／表面架橋工程／造粒工程／微粉回収工程等の製造工程で、モノマーやその重合物へキレート剤を添加する吸水性樹脂の製造方法が開示されている。特許文献１２～１９，２３には、吸水性樹脂の着色（特に経時着色）を抑制するために、製造工程の何れかにおいて金属キレート剤を添加する吸水性樹脂の製造方法が開示されている。

　特に、特許文献１２，１４には、着色防止のためにキレート剤を吸水性樹脂の内部に存在させることが好適であることが知られている旨が記載され、キレート剤を重合時のモノマーや乾燥前のゲルに添加することで吸水性樹脂の内部にキレート剤を添加する方法が開示されている。特許文献２０には、吸水性樹脂の耐塩性向上のための、キレート剤を含む吸水性樹脂組成物が開示されている。特許文献２１，２３には、吸水性樹脂の耐尿性向上のために、製造工程の何れかにおいて金属キレート剤を添加する、吸水性樹脂の製造方法が開示されている。特許文献２２には、逆相懸濁重合後の吸水性樹脂の加圧下吸水倍率等の物性向上のために、２段重合の２段目のモノマーにキレート剤を添加する吸水性樹脂の製造方法が開示されている。

　ここで、上記特許文献１～７において製造工程での重合安定化や乾燥劣化防止の目的に使用されるキレート剤も、最終製品中に残存すれば吸水性樹脂の使用時の耐尿性向上や着色防止に作用する。

国際公開第９３／００５０８０号パンフレット国際公開第２０１１／１２０７４６号パンフレット日本国公開特許公報「特開平０２－１１７９０３号公報」日本国公開特許公報「特開平０８－２８３３１８号公報」日本国公開特許公報「特開２０００－３８４０７号公報」日本国公開特許公報「特開２０００－００７７９０号公報」日本国公開特許公報「特開平１１－２４６６７４号公報」日本国公開特許公報「特開平１１－３１５１４８号公報」日本国公開特許公報「特開平１１－３１５１４７号公報」欧州特許公開０７８１１４６Ａ号国際公開第２０１５／０５３３７２号パンフレット国際公開第２００８／０９０９６１号パンフレット国際公開第２００３／０５９９６２号パンフレット国際公開第２００９／００５１１４号パンフレット国際公開第２０１６／００６１３４号パンフレット国際公開第２０１８／０２９０４５号パンフレット国際公開第２０１１／０４０５３０号パンフレット国際公開第０３／０５９９６１号パンフレット日本国公開特許公報「特開平０５－０８６２５１号公報」日本国公開特許公報「特開昭５９－２３００４６号公報」日本国公開特許公報「特開平０８－０６７８２１号公報」国際公開第２００７／００４５２９号パンフレット国際公開第２０１４／０５４６５６号パンフレット

　しかしながら、本発明者らがキレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法をさらに検討したところ、上記製造工程のうち特に重合工程や乾燥工程でキレート剤を添加する場合において、最終製品でキレート剤の添加量に見合った十分な効果が得られ難いという問題が新たに見出された。そして、当該問題に係る原因として、モノマーや重合ゲルへのキレート剤の添加量に見合った量のキレート剤が、最終製品の吸水性樹脂に含まれていないことが判明した。

　この問題に対し、本発明の一態様は、吸水性樹脂の製造工程におけるキレート剤の分解を防ぎ、最終製品である吸水性樹脂中のキレート剤の残存率を向上させることができる、キレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法を提供することを主たる目的とする。

　さらに、本発明の一態様は、上記製造方法により得られるキレート剤を含む吸水性樹脂であって、良好な耐着色性（白色度）を示す吸水性樹脂を提供することを主たる目的とする。

　本発明者らは、今回見出された上記課題を解決するために、その原因究明を行ったところ、単量体を重合して得られる含水ゲル状重合体を乾燥させる工程において、乾燥工程以前に添加されていたキレート剤が乾燥工程で特異的に減少することを見出した。そして、乾燥工程でのキレート剤の減少の原因が含水ゲル状重合体に残存する重合開始剤（特に過硫酸塩）であることを見出した。

　本発明は上記課題を解決するために、重合時または乾燥前の重合開始剤中の過硫酸塩を制御し（０．０４モル％以下）、さらに乾燥前のゲル粒子径および乾燥条件を制御して乾燥工程でのキレート剤の分解を抑えることを特徴とし、以下の［１］～［２０］に記載の発明を含む。

　［１］単量体および重合開始剤を含む単量体水溶液を重合させて含水ゲル状重合体を得る重合工程と、必要により、重合工程の途中および／または後に含水ゲル状重合体を粉砕するゲル粉砕工程と、得られた粒子状の含水ゲル状重合体を乾燥させて、粒子状の乾燥重合体を得る乾燥工程と、を含む、吸水倍率（ＣＲＣ）が１５ｇ／ｇ以上でかつキレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法であって、上記重合工程で使用される過硫酸塩が０～０．０４モル％（対重合時の単量体）であり（但し、過硫酸塩０モル％（不使用）の場合は他の重合開始剤を必須に使用）、乾燥工程より前の工程でキレート剤を上記単量体水溶液または上記含水ゲル状重合体に合計１０ｐｐｍ以上（対重合時の単量体または対含水ゲル状重合体の固形分）添加し、上記粒子状の含水ゲル状重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）を１ｍｍ以下とし、上記乾燥工程では、固形分が８０重量％以上となるまでの乾燥時間を２０分間以下とする、キレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法。

　［２］単量体および重合開始剤を含む単量体水溶液を重合させて含水ゲル状重合体を得る重合工程と、必要により、重合工程の途中および／または後に含水ゲル状重合体を粉砕するゲル粉砕工程と、得られた粒子状の含水ゲル状重合体を乾燥させて、粒子状の乾燥重合体を得る乾燥工程と、を含む、吸水倍率（ＣＲＣ）が１５ｇ／ｇ以上でかつキレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法であって、上記乾燥工程では、キレート剤を１０ｐｐｍ以上（対含水ゲル状重合体の固形分）、過硫酸塩を０～０．０４モル％（対重合時の単量体）含む、重量平均粒子径（Ｄ５０）が１ｍｍ以下の粒子状の含水ゲル状重合体を、乾燥時間２０分間以下で、固形分が８０重量％以上となるまで乾燥させる、キレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法。但し、上記乾燥時間は、固形分が８０重量％以上となるまでの時間を指す。

　［３］重合工程から乾燥工程前までにおける過硫酸塩の添加量が、合計で０～０．０４モル％（対重合時の単量体）である、［１］または［２］に記載の製造方法。

　［４］上記乾燥工程では、１５０～２００℃の熱風乾燥を行う、［１］～［３］の何れか一項に記載の製造方法。

　［５］上記キレート剤が、アミノ多価カルボン酸系キレート剤およびアミノ多価リン酸系キレート剤からなる群より選択される少なくとも一種である、［１］～［４］の何れか一項に記載の製造方法。

　［６］含水ゲル状重合体を、上記ゲル粉砕工程において粒子状とする、［１］～［５］の何れか一項に記載の製造方法。

　［７］乾燥工程前までの工程でのキレート剤の添加量が、合計で６０ｐｐｍ～１％（対重合時の単量体または対含水ゲル状重合体の固形分）である、［１］～［６］の何れか一項に記載の製造方法。

　［８］重合が、水溶液重合である、［１］～［７］の何れか一項に記載の製造方法。

　［９］重合が、発泡重合ないし沸騰重合であり、含水ゲル状重合体が気泡を含む、［１］～［８］の何れか一項に記載の製造方法。

　［１０］重合が、重合開始温度３０℃以上、重合ピーク温度８０～１３０℃、重合時間６０分間以下の高温開始短時間重合である、［１］～［９］の何れか一項に記載の製造方法。

　［１１］さらに、乾燥工程の後に、吸水性樹脂の表面架橋工程を含む、［１］～［１０］の何れか一項に記載の製造方法。

　［１２］さらに、乾燥工程以降の工程で、吸水性樹脂にキレート剤を添加する工程を含む、［１］～［１１］の何れか一項に記載の製造方法。

　［１３］乾燥前の含水ゲル状重合体が残存モノマーを０．１重量％以上含む、［１］～［１２］の何れか一項に記載の製造方法。

　［１４］重合工程で用いる単量体がアクリル酸（塩）を含み、上記アクリル酸（塩）の含有量が、上記重合工程で用いる総単量体（内部架橋剤を除く）に対して、５０～１００モル％であり、上記キレート剤を含む吸水性樹脂は、キレート剤の残存量（Ｃ１）が１０ｐｐｍ以上であり、初期色調のＬ値が８５以上であり、ＹＩ値が１３以下であるポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂である、［１］～［１３］の何れか一項に記載の製造方法。

　［１５］上記キレート剤を含む吸水性樹脂は、キレート剤の残存量（Ｃ１）が２００ｐｐｍ以上であり、初期色調のＬ値が８９以上であり、ＹＩ値が１０以下である、［１］～［１４］の何れか一項に記載の製造方法。

　［１６］キレート剤の含有量（Ｃ２）が２００ｐｐｍ以上であり、初期色調のＬ値が８９以上であり、ＹＩ値が１０以下である、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂。

　［１７］無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）が２５ｇ／ｇ以上であり、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ（０．７ｐｓｉ））が１５ｇ／ｇ以上であり、加圧下吸水倍率と無加圧下吸水倍率との比（ＡＡＰ（０．７ｐｓｉ）／ＣＲＣ）が０．５以上である、［１６］に記載の吸水性樹脂。

　［１８］アクリル酸（塩）を総単量体（内部架橋剤を除く）の５０～１００モル％、内部架橋剤を単量体に対して０．００１～５モル％、および、過硫酸塩を単量体に対して０～０．０４モル％含む単量体水溶液から得られるポリアクリル酸（塩）系架橋重合体を含む、［１６］または［１７］に記載の吸水性樹脂。

　［１９］単量体および重合開始剤を含む単量体水溶液を重合させて得られた含水ゲル状重合体を、必要により重合途中および／または重合後にゲル粉砕し、得られた粒子状の含水ゲル状重合体を乾燥させて得られるキレート剤を含む吸水性樹脂であって、乾燥工程より前の工程でキレート剤を上記単量体水溶液または上記含水ゲル状重合体に合計１０ｐｐｍ以上（対重合時の単量体または対含水ゲル状重合体の固形分）を添加する、［１６］～［１８］の何れか一項に記載の吸水性樹脂。

　［２０］不定形破砕状である、［１６］～［１９］の何れか一項に記載の吸水性樹脂。

　［２１］キレート剤の残存率が５０％以上である、［１６］～［２０］の何れか一項に記載の吸水性樹脂。

　［２２］表面および内部にキレート剤を含み、表面に存在するキレート剤の量が、内部に存在するキレート剤の量よりも多い、［１６］～［２１］の何れか一項に記載の吸水性樹脂。

　本発明の一態様によれば、吸水性樹脂の製造工程におけるキレート剤の分解を防ぎ、最終製品である吸水性樹脂中のキレート剤の残存率を向上させ、吸水性樹脂の粒子表面および内部にキレート剤を配合することができるという効果を奏する。

　以下、本発明に係るキレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法、および、これにより得られるキレート剤を含む吸水性樹脂について詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの説明に拘束されることはなく、以下の例示以外についても、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜変更、実施し得る。具体的には、本発明は下記の各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても、本発明の技術的範囲に含まれる。

　〔１〕各種定義
　（１－１）「吸水性樹脂」
　本発明における「吸水性樹脂」とは、水膨潤性水不溶性の高分子ゲル化剤を意味する。なお、「水膨潤性」とは、ＥＲＴ４４２．２－０２で規定するＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）が５［ｇ／ｇ］以上であることをいい、「水不溶性」とは、ＥＲＴ４７０．２－０２で規定するＥｘｔ（水可溶分）が０～５０重量％であることをいう。

　上記吸水性樹脂は、その用途に応じて適宜設計可能であり、特に限定されるものではないが、カルボキシル基を有する不飽和単量体を重合させた、親水性重合体であることが好ましい。また、全量（１００重量％）が重合体である形態に限定されず、上記性能を維持する範囲内において、表面架橋された樹脂や添加剤等を含んだ組成物であってもよい。本発明の製造方法によれば、最終製品として、粒子状または粉末状の吸水性樹脂を製造することができる。なお、本発明において、用語「吸水性樹脂」は、表面処理または表面架橋を行う前の吸水性樹脂、表面処理または表面架橋を行った後の吸水性樹脂、各工程で得られる形状が異なる吸水性樹脂（形状として、例えば、シート状、繊維状、フィルム状、ゲル状等が挙げられる）、添加剤等を含有した吸水性樹脂組成物等を包含する。

　（１－２）「ポリアクリル酸（塩）」
　本発明における「ポリアクリル酸（塩）」とは、任意にグラフト成分を含み、繰り返し単位として、アクリル酸および／またはその塩（以下、アクリル酸（塩）と称することがある）を主成分とする重合体を意味する。具体的には、重合に用いられる総単量体（内部架橋剤を除く）のうち、アクリル酸（塩）を必須に５０～１００モル％、好ましくは７０～１００モル％、さらに好ましくは９０～１００モル％、特に好ましくは実質１００モル％含む重合体をいう。また、重合体としてポリアクリル酸塩を用いる場合は、必須に水溶性塩を含み、中和塩の主成分として一価塩が好ましく、アルカリ金属塩またはアンモニウム塩がより好ましく、アルカリ金属塩がさらに好ましく、ナトリウム塩が特に好ましい。

　（１－３）「ＥＤＡＮＡ」および「ＥＲＴ」
　「ＥＤＡＮＡ」は、欧州不織布工業会（European Disposables and Nonwovens Assoiations）の略称であり、「ＥＲＴ」は、欧州標準（ほぼ世界標準）である吸水性樹脂の測定方法（EDANA Recommended Test Metods）の略称である。なお、本発明においては、特に断りのない限り、ＥＲＴ原本（公知文献：２００２年改定）に準拠して測定を行う。

　（ａ）「ＣＲＣ」（ＥＲＴ４４１．２－０２）
　「ＣＲＣ」は、Centrifuge Retention Capacity （遠心分離機保持容量）の略称であり、無加圧下吸水倍率（以下、「吸水倍率」と称することもある）を意味する。具体的には、不織布袋中の０．２００ｇの吸水性樹脂を、大過剰の０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に対して３０分間自由膨潤させた後、さらに遠心分離機で水切りした後の吸水倍率（単位；［ｇ／ｇ］）である。なお、含水ゲル状重合体のＣＲＣ（以下、「ゲルＣＲＣ」と称する）は、試料を０．４ｇ、自由膨潤時間を２４時間にそれぞれ変更して測定を行った。

　（ｂ）「ＡＡＰ」（ＥＲＴ４４２．２－０２）
　「ＡＡＰ」は、Absorption Against Pressure の略称であり、加圧下吸水倍率を意味する。具体的には、０．９００ｇの吸水性樹脂を、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に対して１時間、２．０６ｋＰａ（０．３ｐｓｉ、２１［ｇ／ｃｍ^２］）での荷重下で膨潤させた後の吸水倍率（単位；［ｇ／ｇ］）である。なお、ＥＲＴ４４２．２－０２では、Absorption Under Pressure と表記されているが、実質的に同一内容である。また、本発明および実施例では、荷重条件を４．８３ｋＰａ（０．７ｐｓｉ、４９［ｇ／ｃｍ^２］）に変更して測定を行うこともあり、その場合にはＡＡＰ（０．７ｐｓｉ）と記載する。

　（ｃ）「Ｅｘｔ」（ＥＲＴ４７０．２－０２）
　「Ｅｘｔ」は、Extractablesの略称であり、水可溶分（水可溶成分量）を意味する。具体的には、吸水性樹脂１．０００ｇを０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２００ｍｌに添加し、１６時間攪拌した後の溶解ポリマー量（単位；重量％）である。溶解ポリマー量の測定はｐＨ滴定を用いて行う。なお、含水ゲル状重合体の水可溶分（以下、「ゲルＥｘｔ」と称する）は、試料を５．０ｇ、攪拌時間を２４時間にそれぞれ変更して測定を行った。

　（ｄ）「ＰＳＤ」（ＥＲＴ４２０．２－０２）
　「ＰＳＤ」は、Particle Size Distributionの略称であり、篩分級により測定される粒度分布を意味する。なお、重量平均粒子径（Ｄ５０）および粒子径分布幅は、米国特許第７６３８５７０号に記載された「（３）Mass-Average Particle Diameter (D50) and Logarithmic Standard Deviation (σζ) of Particle Diameter Distribution」と同様の方法で測定する。また、粒度測定で使用する標準篩（目開き）は、対象物の粒度によって適宜追加してもよい。例えば、目開きが７１０μｍ、６００μｍ等の標準篩を追加すればよい。なお、含水ゲル状重合体のＰＳＤの測定方法については後述する。

　（ｅ）「Residual Monomers」（ＥＲＴ４１０．２－０２）
　「Residual Monomers」は、吸水性樹脂中に残存する単量体（モノマー）量（以下、「残存モノマー」と称する）を意味する。具体的には、吸水性樹脂１．０ｇを０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２００ｍｌに添加し、３５ｍｍのスターラーチップを用いて５００ｒｐｍで１時間攪拌した後の溶解したモノマー量（単位；ｐｐｍ）をいう。溶解モノマー量の測定はＨＰＬＣ（高速液体クロマトグラフィー）を用いて行う。なお、含水ゲル状重合体の残存モノマーは、試料を２ｇ、攪拌時間を３時間にそれぞれ変更して測定を行い、得られた測定値を含水ゲル状重合体の樹脂固形分当りの重量に換算した値（単位；ｐｐｍ）とする。

　（ｆ）「Moisture Content」（ＥＲＴ４３０．２－０２）
　「Moisture Content」は、吸水性樹脂の含水率を意味する。具体的には、吸水性樹脂１ｇを１０５℃で３時間乾燥したときの乾燥減量から算出した値（単位；重量％）である。なお、本発明では、吸水性樹脂および乾燥重合体の含水率は、乾燥温度を１８０℃に変更して測定を行った。また、含水ゲル状重合体の含水率は、試料を２ｇ、乾燥温度を１８０℃、乾燥時間を１６時間にそれぞれ変更して測定を行った。さらに、｛１００－含水率（重量％）｝で算出される値を、本発明では「樹脂固形分」とし、吸水性樹脂、乾燥重合体および含水ゲル状重合体に適用することができる。

　（１－４）「通液性」
　本発明における「通液性」とは、荷重下または無荷重下での膨潤ゲルの粒子間を通過する液の流れ性のことをいい、代表的な測定方法として、ＳＦＣ（Saline Flow Conductivity／生理食塩水流れ誘導性）や、ＧＢＰ（Gel Bed Permeability／ゲル床透過性）がある。

　「ＳＦＣ（生理食塩水流れ誘導性）」は、荷重２．０７ｋＰａでの吸水性樹脂に対する０．６９重量％塩化ナトリウム水溶液の通液性をいい、米国特許第５６６９８９４号に開示されたＳＦＣ試験方法に準じて測定される。また、「ＧＢＰ」は、荷重下または自由膨張での吸水性樹脂に対する０．６９重量％塩化ナトリウム水溶液の通液性をいい、国際公開第２００５／０１６３９３号に開示されたＧＢＰ試験方法に準じて測定される。

　（１－５）「ＦＳＲ」
　本発明における「ＦＳＲ」とは、Free Swell Rate の略称であり、吸水速度（自由膨潤速度）を意味する。具体的には、吸水性樹脂１ｇが０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２０ｇを吸水するときの速度（単位；［ｇ／ｇ／ｓ］）である。

　（１－６）「ゲル粉砕」
　本発明における「ゲル粉砕」とは、重合工程で得られた含水ゲル状重合体の乾燥を容易にすることを目的に、せん断、圧縮力を加えて大きさを小さくし表面積を大きくする操作のことをいう。「ゲル粉砕」により、粒子状の含水ゲル状重合体、特に後述する重量平均粒子径（Ｄ５０）を有する粒子状の含水ゲル状重合体が得られる。

　なお、無攪拌水溶液重合（静置水溶液重合、特にベルト重合）では重合後にゲル粉砕が行われるのに対して、ニーダー重合の場合には重合とゲル粉砕が同一装置内で連続的に行われる。乾燥工程に供給される粒子状の含水ゲル状重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）が後述した範囲となっていればよく、重合中または重合後の何れかでゲル粉砕が行われてもよい。

　（１－７）「水可溶分の重量平均分子量」
　本発明における「水可溶分の重量平均分子量」とは、吸水性樹脂を水溶媒に添加したときに溶解する成分（水可溶分）の重量平均分子量について、ＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）で測定した値（単位；daltons ／以下、［Ｄａ］と略記する）をいう。即ち、上記（１－３）（ｃ）「Ｅｘｔ」に記載した測定方法で得た溶液をＧＰＣ測定した結果である。なお、含水ゲル状重合体の水可溶分の重量平均分子量は、粒子径を５ｍｍ以下、さらには１～３ｍｍに細粒化した試料を５．０ｇ、攪拌時間を２４時間にそれぞれ変更して測定を行った。

　（１－８）その他
　本明細書において、範囲を示す「Ｘ～Ｙ」は、「Ｘ以上、Ｙ以下」を意味する。また、「質量」と「重量」は同義語として扱い、重量の単位である「ｔ（トン）」は、「Metric ton（メトリックトン）」を意味し、さらに、特に注釈のない限り、「ｐｐｍ」は「重量ｐｐｍ」を意味する。さらに、「～酸（塩）」は「～酸および／またはその塩」を意味し、「（メタ）アクリル」は「アクリルおよび／またはメタクリル」を意味する。

　〔２〕キレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法
　本発明は、単量体および重合開始剤を含む単量体水溶液を重合させて含水ゲル状重合体を得る重合工程と、必要により、重合工程の途中および／または後に含水ゲル状重合体を粉砕するゲル粉砕工程と、得られた粒子状の含水ゲル状重合体を乾燥させて、粒子状の乾燥重合体を得る乾燥工程と、を含む、吸水倍率（ＣＲＣ）が１５ｇ／ｇ以上でかつキレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法であって、以下の方法１および方法２を提供する。

　（方法１；単量体中の過硫酸塩／ゲル粒子径／乾燥条件を規定）
　上記重合工程で使用される過硫酸塩が０～０．０４モル％（対重合時の単量体）であり（但し、過硫酸塩０モル％（不使用）の場合は他の重合開始剤を必須に使用）、乾燥工程より前の工程でキレート剤を上記単量体水溶液または上記含水ゲル状重合体に合計１０ｐｐｍ以上（対重合時の単量体または対含水ゲル状重合体の固形分）添加し、上記粒子状の含水ゲル状重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）を１ｍｍ以下とし、上記乾燥工程では、固形分が８０重量％以上となるまでの乾燥時間を２０分間以下とする、キレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法。

　（方法２；含水ゲル状重合体中の過硫酸塩／ゲル粒子径／乾燥条件を規定）
　上記乾燥工程では、キレート剤を１０ｐｐｍ以上（対含水ゲル状重合体の固形分）、過硫酸塩を０～０．０４モル％（対重合時の単量体）含む、重量平均粒子径（Ｄ５０）が１ｍｍ以下の粒子状の含水ゲル状重合体を、乾燥時間２０分間以下で、固形分が８０重量％以上となるまで乾燥させる、キレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法。但し、上記乾燥時間は、固形分が８０重量％以上となるまでの時間を指す。

　以下、上記方法１および方法２を詳細に説明する。

　（２－１）重合工程
　本工程は、単量体および重合開始剤を含む単量体水溶液を重合させて、含水ゲル状重合体（以下、「含水ゲル」と略記する場合がある）を得る工程である。

　（単量体）
　本発明で得られる吸水性樹脂は、その原料（単量体）として、好ましくはアクリル酸（塩）を主成分として含む単量体を使用し、通常、水溶液状態で重合される、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂である。

　単量体水溶液中の単量体（モノマー）濃度としては、１０～８０重量％が好ましく、２０～８０重量％がより好ましく、３０～７０重量％がさらに好ましく、４０～６０重量％が特に好ましい。

　また、上記単量体水溶液の重合により得られる含水ゲル状重合体は、吸水性能や残存モノマーの観点から、重合体の酸基の少なくとも一部が中和されていることが好ましい。係る部分中和塩としては特に限定されないが、吸水性能の観点から、アルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩から選ばれる一価塩が好ましく、アルカリ金属塩がより好ましく、ナトリウム塩、リチウム塩、カリウム塩から選ばれるアルカリ金属塩がさらに好ましく、ナトリウム塩が特に好ましい。従って、上記中和に用いられる塩基性物質としては特に限定されないが、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム等のアルカリ金属の水酸化物、炭酸（水素）ナトリウム、炭酸（水素）カリウム等の炭酸（水素）塩等の一価の塩基性物質が好ましく、水酸化ナトリウムが特に好ましい。中和に炭酸塩を使用する場合には、中和時に炭酸ガスが発生するため、当該炭酸ガスを重合時の発泡剤として使用することもできる。

　上記中和は、重合前、重合中または重合後でのそれぞれの形態・状態で行うことができ、例えば、未中和または低中和（例えば、中和率０～３０モル％）のアクリル酸を重合して得られる含水ゲル状重合体を中和、特にゲル粉砕と同時に中和を行うこともできるが、生産性や物性向上等の観点から、重合前のアクリル酸に対して中和を行うことが好ましい。即ち、中和されたアクリル酸（アクリル酸の部分中和塩）を単量体として使用することが好ましい。

　なお、上記中和における中和率は、特に限定されないが、最終的な吸水性樹脂として１０～１００モル％が好ましく、３０～９５モル％がより好ましく、４５～９０モル％がさらに好ましく、６０～８０モル％が特に好ましい。また、中和温度についても特に限定されないが、１０～１００℃が好ましく、３０～９０℃がより好ましい。

　また、本発明においては、アクリル酸（塩）を主成分として使用するとき、アクリル酸（塩）以外の親水性または疎水性の不飽和単量体（以下、「他の単量体」を称する）を併用してもよい。このような他の単量体としては特に限定されないが、例えば、メタクリル酸、（無水）マレイン酸、２－（メタ）アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリロキシアルカンスルホン酸、Ｎ－ビニル－２－ピロリドン、Ｎ－ビニルアセトアミド、（メタ）アクリルアミド、Ｎ－イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチル（メタ）アクリルアミド、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ステアリルアクリレート、およびこれらの塩等が挙げられる。他の単量体を使用する場合、その使用量は、得られる吸水性樹脂の吸水性能を損なわない範囲で適宜決定され、特に限定されないが、総単量体（内部架橋剤を除く）に対して、０～５０モル％が好ましく、０～３０モル％がより好ましく、０～１０モル％がさらに好ましい。

　（重合禁止剤）
　上記単量体水溶液は、重合および中和の安定化等を目的として、必要により重合禁止剤を含んでいてもよい。単量体水溶液が重合禁止剤を含む場合、その使用量は、着色および重合安定性の観点から、代表的には、単量体に対して２００ｐｐｍ以下であり、さらには１０～１３０ｐｐｍであり、より好ましくは２０～１００ｐｐｍである。好ましくはメトシフェノール系の重合禁止剤が使用される。より好ましくは、重合禁止剤はｐ－メトキシフェノールである。

　（重合開始剤）
　単量体水溶液の重合を開始させるために、上記単量体水溶液は、さらに重合開始剤を含む。本発明において好適に使用される重合開始剤は、重合形態によって適宜選択され、特に限定されないが、ラジカル重合開始剤であることが好ましい。

　本発明（方法１）は、重合工程で使用される重合開始剤中の過硫酸塩を０～０．０４モル％（対重合時の単量体）に低減する（但し、過硫酸塩０モル％（不使用）の場合は他の重合開始剤を必須に使用）方法である。また、本発明（方法２）は、粒子状の含水ゲル状重合体に含まれる過硫酸塩を０～０．０４モル％（対重合時の単量体）に制御し、さらに乾燥工程前の含水ゲル状重合体のゲル粒子径および乾燥条件を制御する方法である。これにより、本発明は、乾燥工程でのキレート剤の分解を抑制する。

　さらに、本発明では、残存モノマーの低減や物性向上等を目的として、過硫酸塩は単量体だけでなく含水ゲル状重合体に対しても添加することができ、重合工程から乾燥工程前までにおける過硫酸塩の添加量を、合計で０～０．０４モル％（対重合時の単量体）に制御することがより好ましい。当該過硫酸塩の添加量、および含水ゲル状重合体における過硫酸塩の含有量は、低いほど好ましく、重合時の単量体に対して０．０４モル％以下、０．０３５モル％以下、０．０３モル％以下、０．０２５モル％以下、０．０２モル％以下、０．０１５モル％以下の順に好ましい。過硫酸塩の添加量の下限値は０モル％であり、重合時に不使用または乾燥工程前までに完全に消費されている場合である。但し、過硫酸塩は残存モノマーの低減に有効であるため、乾燥時における残存モノマーを低減する観点から、過硫酸塩は０．０００１モル％以上、好ましくは０．００１モル％以上、より好ましくは０．０１モル％以上となる量で、上記単量体水溶液または上記含水ゲル状重合体に含まれていることが望ましい。なお、本発明においては、過硫酸塩の添加量の上限値と下限値はどのような組み合わせであっても好ましい。

　過硫酸塩の添加量が重合時の単量体に対して０．０４モル％を超える場合、その後に行われる乾燥工程において、未反応の過硫酸塩が、含水ゲル状重合体中に併存するキレート剤と反応し、これを分解し得るため好ましくない。

　本発明で使用されるラジカル重合開始剤としては、過硫酸塩（例えば、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）でもよく、過硫酸塩以外の過酸化物（例えば、過酸化水素、ｔ－ブチルパーオキシド、メチルエチルケトンパーオキシド等）、アゾ重合開始剤、光重合開始剤でもよい。

　本発明で使用されるアゾ重合開始剤としては、水溶性アゾ化合物（例えば、２，２’－アゾビス（２－メチルプロピオンアミジン）ジヒドロクロリド、２，２’－アゾビス［２－（２－イミダゾリン－２－イル）プロパン］ジヒドロクロリド、２，２’－｛アゾビス（２－メチル－Ｎ－［１，１’－ビス（ヒドロキシメチル）－２－ヒドロキシエチル］プロピオンアミド）｝等）が挙げられる。好適には、２，２’－アゾビス（２－メチルプロピオンアミジン）ジヒドロクロリドが使用される。

　また、本発明で使用される光重合開始剤としては、ジエトキシアセトフェノン、２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニルプロパン－１－オン、ベンジルジメチルケタール、４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル－（２－ヒドロキシ）－２－プロピルケトン、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン等のアセトフェノン誘導体；ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル等のベンゾインアルキルエーテル類；ｏ－ベンゾイル安息香酸メチル、４－フェニルベンゾフェノン、４－ベンゾイル－４’－メチル－ジフェニル硫化物、（４－ベンゾイルベンジル）トリメチルアンモニウム塩化物等のベンゾフェノン誘導体；チオキサントン（thioxanthone）系化合物；ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルホスフィンオキシド、ジフェニル（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－ホスフィンオキシド等のアシルホスフィンオキシド誘導体；２－ヒドロキシメチルプロピオンニトリル等が挙げられる。好ましくは、アセトフェノン誘導体であり、中でも好ましくは１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトンが使用される。

　過硫酸塩（０～０．０４モル％）を含む重合開始剤の使用量は、重合時の単量体に対して、合計で、０．０００１～１モル％が好ましく、０．０００５～０．５モル％がより好ましい。上記重合開始剤の使用量が１モル％を超える場合、重合の制御が困難となり、さらに、得られる吸水性樹脂の色調が悪化するおそれがある。また、上記重合開始剤の使用量が０．０００１モル％未満の場合、残存モノマーの増加が懸念される。

　本発明においては、二種類以上の重合開始剤を併用してもよい。中でも、取り扱い性、吸水性樹脂の物性等の観点から、過硫酸塩が上記範囲で好ましく使用される。過硫酸塩と他の重合開始剤を併用する場合、吸水性樹脂の性能面から、過硫酸塩以外の重合開始剤として、アゾ重合開始剤および光重合開始剤から選ばれる第２の重合開始剤を用いることが好ましい。過硫酸塩と過硫酸塩以外の重合開始剤（＝アゾ重合開始剤＋光重合開始剤＋その他の重合開始剤）とのモル比は、１／９９～９９／１、好ましくは１／９～９／１、より好ましくは２／８～８／２、さらに好ましくは３／７～７／３である。

　さらに、これら重合開始剤（特に過硫酸塩または過酸化物）の分解を促進する還元剤を併用し、両者を組み合わせることによりレドックス系開始剤とすることもできる。このような還元剤としては、例えば、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸水素ナトリウム等の（重）亜硫酸（塩）、Ｌ－アスコルビン酸（塩）、第一鉄塩等の還元性金属（塩）、アミン類等が挙げられる。

　単量体水溶液の重合を開始させるために、上記重合開始剤を用いる替わりに、または重合開始剤と併用して、反応系に放射線、電子線、紫外線等の活性エネルギー線を照射することにより重合反応の開始を行ってもよい。

　（含水ゲルに残存する過硫酸塩）
　キレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法では、キレート剤の減少が見出され、その減少機構を探求した結果、重合時においてキレート剤は実質的に分解されず、乾燥時にキレート剤が分解されることが見出された。このことは、重合後の含水ゲルに含まれるキレート剤の量がほぼ一定である実験事実に加えて、単量体の存在下でキレート剤を含む水溶液を加熱してもキレート剤の量は減少しないが、過硫酸塩をキレート剤の水溶液に存在させるとキレート剤の量が減少する実験事実によって確認することができる。

　重合に使用する重合開始剤のうち、過硫酸塩はその半減期から、通常の重合条件では大部分（８０％超）が重合後の含水ゲルに残存する。このため、乾燥時の高温によって過硫酸塩が分解して含水ゲル中にラジカルが発生する。しかし、重合後の含水ゲルに残存する単量体（残存モノマー）は０．数％～数％と少量であるため、発生した過硫酸塩のラジカルは単量体とは反応し難く、替わりにキレート剤の分解を促進すると推定される。

　本発明において過硫酸塩は、過硫酸ナトリウム（９０℃における半減期（τ）；１．２４時間）、過硫酸カリウム（９０℃における半減期（τ）；１．２４時間）、過硫酸アンモニウム（９０℃における半減期（τ）；０．４４時間）が好ましく、過硫酸ナトリウムがより好ましい。吸水性樹脂の単量体としてアクリル酸ナトリウムを使用する場合、重合開始剤として過硫酸塩を上記範囲で用いると、塩の種類に関わらず、実質的に過硫酸ナトリウムとなる。そして、過硫酸ナトリウムまたは過硫酸カリウムに関して、その半減期（τ）は、２１００時間（３０℃）、４９９時間（４０℃）、１３０時間（５０℃）、３６．５時間（６０℃）、１１．１時間（７０℃）、３．５９時間（８０℃）、１．２４時間（９０℃）、０．４５時間（１００℃）である。それゆえ、乾燥前の含水ゲル状重合体には、過硫酸ナトリウムまたは過硫酸カリウムが大部分（８０％超）残存する。

　（内部架橋剤）
　本発明の一態様において、本発明で得られる吸水性樹脂の吸水性能を向上させるために、上記単量体水溶液は、内部架橋剤をさらに含むことが好ましい。

　本発明において好適に使用される内部架橋剤としては、特に限定されないが、例えば、アクリル酸と重合する重合性架橋剤、カルボキシル基と反応する反応性架橋剤、またはこれら性質を併せ持った架橋剤等が挙げられる。

　上記重合性架橋剤としては、例えば、Ｎ，Ｎ’－メチレンビスアクリルアミド、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリオキシエチレン）トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ポリ（メタ）アリロキシアルカン等、分子内に重合性二重結合を少なくとも２個有する化合物が挙げられる。また、上記反応性架橋剤としては、例えば、エチレングリコールジグリシジルエーテル等のポリグリシジルエーテル；プロパンジオール、グリセリン、ソルビトール等の多価アルコール；等の共有結合性架橋剤、アルミニウム塩等の多価金属化合物；等のイオン結合性架橋剤が挙げられる。これらの中でも、吸水性能の観点から、アクリル酸と重合する重合性架橋剤がより好ましく、アクリレート系、アリル系、アクリルアミド系の重合性架橋剤が特に好ましい。これらの内部架橋剤は一種類を単独で用いてもよいし、または二種類以上を併用してもよい。なお、上記重合性架橋剤と共有結合性架橋剤とを併用する場合、その混合比率は１０：１～１：１０が好ましい。

　また、上記内部架橋剤の使用量は、物性の観点から、上記単量体に対して、０．００１～５モル％が好ましく、０．００２～２モル％がより好ましく、０．０４～１モル％がさらに好ましく、０．０６～０．５モル％が特に好ましく、０．０７～０．２モル％が最も好ましい。

　本発明の一態様において、上記単量体水溶液は、アクリル酸（塩）を総単量体（内部架橋剤を除く）の５０～１００モル％、内部架橋剤を単量体に対して０．００１～５モル％、および、過硫酸塩を単量体に対して０～０．０４モル％含むことが好ましい。当該単量体水溶液から得られるポリアクリル酸（塩）系架橋重合体からなる吸水性樹脂は、初期色調のＬ値およびＹＩ値として、好ましい数値範囲を呈することができる。

　（その他の添加剤）
　本発明の一態様において、本発明で得られる吸水性樹脂の物性を改善するために、上記単量体水溶液に、さらなる慣用の添加剤を添加してもよい。

　このような添加剤としては、澱粉、セルロース、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリアクリル酸（塩）、ポリエチレンイミン等の水溶性樹脂または吸水性樹脂；炭酸塩、気泡を生じる各種発泡剤；界面活性剤等が挙げられる。

　なお、これらの添加剤は、上記単量体水溶液の他にも、本発明の製造工程の何れかにおいて、含水ゲル状重合体、乾燥重合体または吸水性樹脂等に添加することができる。これらの添加剤の添加量は、上記水溶性樹脂または吸水性樹脂の場合、単量体に対して、好ましくは０～５０重量％、より好ましくは０～２０重量％、さらに好ましくは０～１０重量％、特に好ましくは０～３重量％である。一方、上記発泡剤または界面活性剤の場合は、単量体に対して、０～５重量％が好ましく、０～１重量％がより好ましい。なお、上記水溶性樹脂または吸水性樹脂の添加によって、グラフト重合体または吸水性樹脂組成物が得られるが、これら澱粉－アクリル酸重合体、ＰＶＡ－アクリル酸重合体等も本発明では吸水性樹脂として扱う。

　（キレート剤）
　本発明では、乾燥工程よりも前の工程で、キレート剤を上記単量体水溶液または上記含水ゲル状重合体に、合計で１０ｐｐｍ以上（対重合時の単量体または対含水ゲル状重合体の固形分）添加する。吸水性樹脂の物性の観点から、上記単量体水溶液または上記含水ゲル状重合体に添加されるキレート剤の合計の添加量（対重合時の単量体または対含水ゲル状重合体の固形分）、若しくは、乾燥工程に供される粒子状の含水ゲル状重合体のキレート剤の含有量（対含水ゲル状重合体の固形分）は、１０ｐｐｍ以上であり、４０ｐｐｍ以上、６０ｐｐｍ以上、１００ｐｐｍ以上、２００ｐｐｍ以上、２５０ｐｐｍ以上、５００ｐｐｍ以上、６００ｐｐｍ以上の順に好ましい。また、キレート剤の効果（例；着色防止、劣化防止等）およびコストの観点から、キレート剤の添加量または含有量の上限値は、重合時の単量体または含水ゲル状重合体の固形分に対して、１％以下、８０００ｐｐｍ以下、６０００ｐｐｍ以下、５０００ｐｐｍ以下の順に好ましい。なお、本発明においては、キレート剤の添加量または含有量の上限値と下限値はどのような組み合わせであっても好ましい。また、キレート剤の上記添加量（ｐｐｍ）は、添加時のキレート剤の重量（対重合時の単量体または対含水ゲル状重合体の固形分）であり、添加後に混合した後の単量体および重合体のカルボキシ基との塩交換は考慮せずに、中和塩型キレート剤は塩型として、酸型キレート剤は酸型としての添加時の有姿の添加量を示す。

　単量体または含水ゲル状重合体の固形分に対するキレート剤の重量％は、重合時の単量体に対するモル比（モル％）に換算することができる。本発明ではキレート剤の添加量または含有量は、重合時の単量体に対して、０．０００２モル％以上、０．００１モル％以上、０．００２モル％以上、０．００５モル％以上、０．０１モル％以上の順に好ましい。また、上限値は、０．２モル％以下、０．１５モル％以下、０．１２モル％以下、０．１モル％以下の順に好ましい。なお、本発明においては、キレート剤の上記モル比の上限値と下限値はどのような組み合わせであっても好ましい。また、キレート剤の残存率を向上させるために、キレート剤に対する過硫酸塩のモル比は低いほど好ましく、５０倍以下、２０倍以下、１０倍以下、５倍以下、３倍以下の順に好ましく、下限値は０である。係る手法で、キレート剤の残存率が向上し、得られる吸水性樹脂中の重合体内部のキレート剤の含有量が増加するのみならず、さらに、得られる吸水性樹脂の初期着色のＬ値が増加し、ＹＩ値が低下する。

　重合時の単量体または乾燥前の含水ゲルにキレート剤を添加することで、乾燥工程以降の吸水性樹脂（特に最終製品の吸水性樹脂）の重合体内部に、キレート剤を均一に配合させることができる。乾燥工程以後、さらには表面架橋工程またはそれ以降の工程においてキレート剤を添加することにより、吸水性樹脂の表面に選択的にキレート剤が配合される。本発明の方法では、重合体内部にもキレート剤を配合することにより、さらにキレート剤の効果を高めることができる。今回、多くのキレート剤を重合に使用すると、得られた吸水性樹脂の初期着色が悪化することが判明したが、本発明では係る問題もなく、吸水性樹脂の内部にまでキレート剤を均一に配合させることができる。

　上述した重合工程においてキレート剤を添加する場合は、その他の添加剤と同様に、単量体水溶液中に添加することができる。

　また、上述したゲル粉砕工程においてキレート剤を添加する場合は、その他の添加剤と同様に、含水ゲル状重合体に添加・混練してゲル粉砕することもできる。具体的には、含水ゲル状重合体がゲル粉砕装置内に滞留している間に、当該装置内に、キレート剤を含む水溶液を供給することができる。また、含水ゲル状重合体に、キレート剤を含む水溶液を予め添加してゲル粉砕装置に投入してもよい。これらキレート剤の添加の時期は、適宜組み合わせてもよい。

　本発明において好適に用いられるキレート剤としては、高分子または非高分子のキレート剤、より好ましくは非高分子のキレート剤、さらに好ましくは分子量１０００以下の非高分子のキレート剤が挙げられる。

　本発明で使用されるキレート剤としては、具体的には、アミノ多価カルボン酸、有機多価リン酸（特にアミノ多価リン酸）、無機多価リン酸、およびトロポロン誘導体が挙げられる。これら化合物からなる群より選択される少なくとも一種のキレート剤が、本発明で使用される。なお、上記「多価」とは、一分子内に複数の官能基を有していることを指し、好ましくは２～３０個、より好ましくは３～２０個、さらに好ましくは４～１０個の官能基を有していることを指す。

　上記アミノ多価カルボン酸としては、具体的には、イミノ２酢酸、ヒドロキシエチルイミノ２酢酸、ニトリロ３酢酸、ニトリロ３プロピオン酸、エチレンジアミン４酢酸、ジエチレントリアミン５酢酸（ＤＴＰＡ）、トリエチレンテトラミン６酢酸（ＴＴＨＡ）、trans －１，２－ジアミノシクロヘキサン４酢酸、Ｎ，Ｎ－ビス（２－ヒドロキシエチル）グリシン、ジアミノプロパノール４酢酸、エチレンジアミン２プロピオン酸、Ｎ－ヒドロキシエチルエチレンジアミン３酢酸、グリコールエーテルジアミン４酢酸、ジアミノプロパン４酢酸、Ｎ，Ｎ’－ビス（２－ヒドロキシベンジル）エチレンジアミン－Ｎ，Ｎ’－２酢酸、１，６－ヘキサメチレンジアミン－Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－４酢酸およびこれらの塩等が挙げられる。

　上記有機多価リン酸としては、具体的には、ニトリロ酢酸－ジ（メチレンホスフィン酸）、ニトリロジ酢酸－（メチレンホスフィン酸）、ニトリロ酢酸－β－プロピオン酸－メチレンホスホン酸、ニトリロトリス（メチレンホスホン酸）、１－ヒドロキシエチリデンジホスホン酸、アミノ多価リン酸等が挙げられる。

　上記アミノ多価リン酸としては、具体的には、エチレンジアミン－Ｎ，Ｎ’－ジ（メチレンホスフィン酸）、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスフィン酸）、シクロヘキサンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）、エチレンジアミン－Ｎ，Ｎ’－ジ酢酸－Ｎ，Ｎ’－ジ（メチレンホスホン酸）、エチレンジアミン－Ｎ，Ｎ’－ジ（メチレンホスホン酸）、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）、ポリメチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）、ジエチレントリアミンペンタ（メチレンホスホン酸）、エチレンジアミンテトラメチレンホスホン酸（ＥＤＴＭＰ）およびこれらの塩等が挙げられる。

　上記無機多価リン酸としては、具体的には、ピロリン酸、トリポリリン酸およびこれらの塩等が挙げられる。

　上記トロポロン誘導体としては、具体的には、トロポロン、β－ツヤプリシン、γ－ツヤプリシン等が挙げられる。

　これらの中でも、アミノ多価カルボン酸系キレート剤および／またはアミノ多価リン酸系キレート剤が好ましい。具体的には、アミノ多価カルボン酸系キレート剤としては、具体的には、エチレンジアミン４酢酸、ジエチレントリアミン５酢酸およびトリエチレンテトラアミン６酢酸、並びにこれらの金属塩、例えば、ナトリウム塩、カリウム塩等が挙げられる。また、アミノ多価リン酸系キレート剤としては、具体的には、エチレンジアミンテトラメチレンホスホン酸が挙げられる。

　本発明では係る手法で、重合体内部に、均一にキレート剤を含む吸水性樹脂が得られる。但し、吸水性樹脂の劣化や着色は、粒子表面において行われ易い。このため、本発明ではさらに乾燥工程以降の工程で吸水性樹脂にキレート剤を添加することで粒子表面により多くのキレート剤を配合すること、即ち、キレート剤を複数回添加することによって、吸水性樹脂の表面および内部にキレート剤を含み、表面に存在するキレート剤の量が、内部に存在するキレート剤の量よりも多くなるように、濃度勾配を形成することがより好ましい。乾燥工程以降の工程で添加するキレート剤の種類や添加量は、乾燥工程よりも前の工程で添加するキレート剤の種類や添加量と同じであってもよく、異なっていてもよいが、上述した種類や添加量であることが好ましい。また、キレート剤は、キレート剤のみで単量体または含水ゲル状重合体に添加してもよく、キレート剤を溶液（特に水溶液）にして単量体または含水ゲル状重合体に添加してもよい。

　（重合方法）
　本発明に係るキレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法において、その重合方法は、気相中の噴霧／液滴重合や逆相懸濁重合で直接、粒子状の含水ゲル状重合体を得てもよいが、得られる吸水性樹脂の通液性（ＳＦＣ）および吸水速度（ＦＳＲ）並びに重合制御の容易性等の観点から、水溶液重合が採用される。

　当該水溶液重合は、タンク式（サイロ式）やベルト式の無攪拌重合で含水ゲル状重合体を得て、別途ゲル粉砕を行ってもよく、ニーダー重合のように重合工程の途中でゲル粉砕を行って粒子状の含水ゲル状重合体を得てもよいが、重合制御の容易性の観点から、好ましくはニーダー重合またはベルト重合が採用される。また、生産性の観点から、好ましくは連続水溶液重合、さらに好ましくは高濃度連続水溶液重合が採用される。なお、攪拌重合とは、含水ゲル状重合体（特に重合率１０モル％以上、さらには５０モル％以上の含水ゲル状重合体）を攪拌、特に攪拌および細分化しながら重合することを意味する。また、無攪拌重合の前後において、単量体水溶液（重合率が０～１０モル％未満）を適宜攪拌してもよい。

　上記連続水溶液重合として、例えば、米国特許第６９８７１７１号、同第６７１０１４１号等に記載の連続ニーダー重合や、米国特許第４８９３９９９号、同第６２４１９２８号、米国特許出願公開第２００５／２１５７３４号等に記載の連続ベルト重合が挙げられる。これらの水溶液重合によって、高生産性で吸水性樹脂を製造することができる。

　本発明においては、高濃度重合により、含水ゲル状重合体の固形分濃度を高めて、乾燥工程を短時間にすることで、乾燥時のキレート剤の分解を抑制することができる。具体的には、単量体濃度（固形分）を３５重量％以上とすることが好ましく、４０重量％以上がより好ましく、４５重量％以上（上限は飽和濃度）がさらに好ましい。

　また、過硫酸塩の分解（半減期）は、温度、時間およびｐＨに依存するため、本発明では過硫酸塩を使用する場合、高温開始重合を行い、乾燥工程前の過硫酸塩をより低減しておくことで、乾燥時のキレート剤の分解を抑制することができる。具体的には、高温開始重合においては、重合開始温度を３０℃以上とすることが好ましく、３５℃以上がより好ましく、４０℃以上がさらに好ましく、５０℃以上（上限は沸点）が特に好ましい。重合ピーク温度は、通常、８０～１３０℃が好ましく、高温重合である沸点～１２０℃がさらに好ましい。さらに、高濃度・高温開始重合は、これらを組み合わせた重合であり、重合時に単量体水溶液が沸騰状態になり易く、水等の溶媒が蒸発するので高固形分の含水ゲル状重合体が得られる。

　単量体水溶液中の固形分（単量体とグラフト成分の合計濃度）に対する、含水ゲル状重合体の固形分の上昇幅〔＝（含水ゲル状重合体の固形分［質量％］）－（単量体水溶液中の固形分［質量％］）〕は、１％以上が好ましく、３％以上がより好ましく、５％以上がさらに好ましい。上昇幅の上限値は、重合制御の容易さの観点から、１５％以下である。また、含水ゲル状重合体の固形分は、好ましくは４０～７５質量％であり、より好ましくは４５～７０質量％であり、さらに好ましくは５０～６５質量％である。このように重合で高固形分の含水ゲル状重合体が得られると、乾燥工程でキレート剤の分解が少なくなるので、キレート剤の残存率が向上する。但し、含水ゲル状重合体の固形分が７５質量％を超えると、得られる吸水性樹脂の物性が悪化するおそれがある。本発明では、さらに上述した発泡剤や気泡を導入することによって発泡重合とする形態も好ましい。即ち、本発明における重合は、好ましくは発泡重合または沸騰重合である。含水ゲル状重合体が少なくとも気泡を含むことで、吸水速度の向上のみならず、乾燥速度も向上させることができ、乾燥工程後のキレート剤の含有率（残存率）も高めることができる。

　さらに、本発明で見出された乾燥工程でのキレート剤の特異的な減少の機構において、その反応機構は定かではないものの、「過硫酸塩のラジカルは、重合時には単量体と優先的に反応するが、重合後の含水ゲル状重合体に残存する単量体（残存モノマー）は数％以下と少量であるため、また、乾燥時は重合時よりも高温でかつ固形分の割合が高いため、乾燥工程では重合後に残存している過硫酸塩がキレート剤と優先的に反応する」と推定される。従来技術では含水ゲル状重合体中の残存モノマーが１０００ｐｐｍ以下になることが好ましいとされていた（米国特許５１４９０６号、米国特許４５３３２３号、欧州特許５３０４３８号）。しかしながら、本発明においては、重合後の重合率を１００％にする必要はなく、むしろ乾燥工程前の含水ゲル状重合体に残存モノマーが０．１質量％以上、さらには０．５～１０質量％、０．５～５重量％、０．５～３重量％程度で含有されていることが好ましい。重合工程においてキレート剤をほぼ１００％残存させるには、前記推定機構から、重合工程終了時点で未反応の単量体を十分残存させるために重合時間は短いほうが好ましい。即ち、本発明は、好ましくは重合時間が６０分間以下、１０分間以下、５分間以下、３分間以下の短時間重合に適用される（重合時間の下限値は１秒間、さらには１０秒間以上）。

　従って、過硫酸塩の低減、および、単量体の残存の両立のために、重合条件としては、重合開始温度３０℃以上（さらには上記範囲）、重合ピーク温度８０～１３０℃（さらには上記範囲）、重合時間６０分間以下（さらには上記範囲）の高温開始短時間重合が特に好ましく、さらに単量体濃度が３５重量％以上（さらには上記範囲）である高濃度・高温開始短時間重合が最も好ましい。

　上記高濃度・高温開始短時間重合については、米国特許第６９０６１５９号、同第７０９１２５３号等に開示されているが、当該重合方法によって、白色度の高い吸水性樹脂が得られ、さらに工業的なスケールでの生産が容易なため、好ましい。

　従って、本発明に係る製造方法における重合方法は、１ライン当りの生産量が多い巨大スケールでの製造装置に好ましく適用される。なお、上記生産量としては、０．５ｔ／ｈｒ以上が好ましく、１ｔ／ｈｒ以上がより好ましく、５ｔ／ｈｒ以上がさらに好ましく、１０ｔ／ｈｒ以上が特に好ましい。

　また、上記重合は、空気雰囲気下でも実施できるが、着色防止の観点から水蒸気、窒素やアルゴン等の不活性ガス雰囲気（例えば、酸素濃度１容積％以下）下で実施することが好ましい。さらには単量体または単量体を含む溶液中の溶存酸素を不活性ガスで置換（脱気）（例えば、酸素１ｍｇ／Ｌ未満）した後に、重合することが好ましい。このような脱気を行っても単量体の安定性に優れ、重合前のゲル化が起らず、より高物性で高白色の吸水性樹脂を提供することができる。

　（２－２）ゲル粉砕工程
　本工程は、上述した重合中または重合後の含水ゲル状重合体を細分化して、粒子状の含水ゲル状重合体を得る工程である。なお、下記（２－４）粉砕工程・分級工程での「粉砕」と区別して、本工程は「ゲル粉砕」という。

　本発明では、重合工程の途中および／または後のゲル粉砕工程で、または、重合工程で直接、粒子状の含水ゲル状重合体を得るが、目的のゲル粒子径への制御のし易さから、重合工程の途中および／または後のゲル粉砕工程で粒子状の含水ゲル状重合体を得ることがより好ましい。

　（ゲル粉砕機）
　本工程で使用される重合時または重合後のゲル粉砕装置としては、特に限定されず、バッチ型または連続型の双腕型ニーダー等、複数の回転攪拌翼を備えたゲル粉砕機や、１軸押出機、２軸押出機、ミートチョッパー、特にスクリュー型押出機等が挙げられる。

　中でも、ケーシングの一方の端部に多孔板が設置されたスクリュー型押出機が好ましく、具体的には、例えば、特開２０００－６３５２７号公報やＷＯ２０１１／１２６０７９に開示されたスクリュー型押出機が挙げられる。

　（ゲル粉砕領域）
　本発明において上記ゲル粉砕は、重合工程の途中および／または後に行われ、より好ましくは重合工程後の含水ゲル状重合体に対して行われるが、ニーダー重合等、重合中にゲル粉砕を行う形態の場合、単量体水溶液が「十分にゲル化」した状態をもって、ゲル粉砕工程とする。

　例えば、ニーダー重合を採用する場合、重合時間の経過とともに単量体水溶液が含水ゲル状重合体に変化していく。即ち、重合開始時の単量体水溶液の攪拌領域、重合途中での一定粘度を有する低重合度の含水ゲル状重合体の攪拌領域、重合の進行に伴い一部の含水ゲル状重合体のゲル粉砕開始領域、そして、重合後半または終盤でのゲル粉砕領域が連続的に行われる。従って、重合開始時の「単量体水溶液の攪拌」と終盤での「ゲル粉砕」とを明確に区別するため、「十分にゲル化」した状態をもって判断する。

　上記「十分にゲル化」とは、重合温度が最大となった時点（重合ピーク温度）以降において、せん断力をかけて含水ゲル状重合体を細分化できる状態のことをいう。或いは、単量体水溶液中のモノマーの重合率（別称；転化率。重合率は含水ゲル状重合体のｐＨ滴定から算出されるポリマー量と、残存モノマー量とから算出される。）が好ましくは９０モル％以上、より好ましくは９３モル％以上、さらに好ましくは９５モル％以上、特に好ましくは９７モル％以上となった時点以降において、せん断力をかけて含水ゲル状重合体を細分化できる状態のことをいう。即ち、本発明のゲル粉砕工程において、モノマーの重合率が上記範囲である含水ゲル状重合体がゲル粉砕される。なお、上記重合ピーク温度を示さない重合反応の場合（例えば、常に一定温度で重合が進行する場合や重合温度が上昇し続ける場合等）、上記モノマーの重合率をもって、「十分にゲル化」を規定する。

　また、上記重合工程がベルト重合の場合、ゲル粉砕を行う前に、重合工程の途中および／または後の含水ゲル状重合体、好ましくは重合工程後の含水ゲル状重合体を、数１０ｃｍ程度の大きさに切断または粗砕することができる。この操作によって、ゲル粉砕装置に含水ゲル状重合体を充填し易くなり、ゲル粉砕工程をより円滑に実施することができる。なお、上記切断または粗砕する手段としては、含水ゲル状重合体を練らないように切断または粗砕できる手段が好ましく、例えば、ギロチンカッター等が挙げられる。また、上記切断または粗砕で得られる含水ゲル状重合体の大きさや形状は、ゲル粉砕装置に充填できればよく、特に限定されない。

　（水の使用）
　本発明のゲル粉砕工程において、含水ゲル状重合体に水を添加してゲル粉砕することもできる。なお、本発明において、「水」は固体、液体、気体の何れかの形態を採ることとする。

　上記水の添加について、添加方法や添加時期に制限はなく、含水ゲル状重合体がゲル粉砕装置内に滞留している間に装置内に水が供給されればよい。また、含水ゲル状重合体に水を予め添加してゲル粉砕装置に投入してもよい。さらに、上記水は「水単独」に限らず、他の添加剤（例えば、界面活性剤、中和用塩基、架橋剤等）や水以外の溶媒を加えてもよい。但し、この場合、水の含有量を９０～１００重量％とすることが好ましく、９９～１００重量％がより好ましく、実質１００重量％がさらに好ましい。

　本発明において、上記水は、固体、液体、気体の何れの形態でも使用することができるが、取り扱い性の観点から、液体および／または気体が好ましい。水の供給量としては、含水ゲル状重合体１００重量部に対して、０～２５重量部が好ましく、０～１５重量部、０～１０重量部、０～４重量部、０～２重量部の順により好ましい。上記水の供給量が２５重量部を超える場合、含水ゲル状重合体の粒子径の制御が困難になったり、乾燥時間が長くなってキレート剤の残存量が低下したり、乾燥時に未乾燥物が生成したりする等の不具合が生じるおそれがある。また、乾燥効率の観点から、本工程での水の供給量は、上記重合工程で蒸発した溶媒、特に蒸発した水の量を超えないことが好ましい。

　上記水を液体で供給する場合、供給時の温度は１０～１００℃が好ましく、４０～１００℃がより好ましい。また、水を気体で供給する場合、供給時の温度は１００～２２０℃が好ましく、１００～１６０℃がより好ましく、１００～１３０℃がさらに好ましい。なお、水を気体で供給するとき、その調製方法については特に限定されず、例えば、ボイラーの加熱によって発生する水蒸気を利用する方法、超音波で水を振動させて、水表面から発生する気体状の水を利用する方法等が挙げられる。本発明において、水を気体で供給する場合、大気圧より高圧の水蒸気が好ましく、ボイラーで発生する水蒸気がより好ましい。

　（添加剤の使用）
　上述したように、含水ゲル状重合体に水を添加してゲル粉砕することが好ましいが、水以外に他の添加剤や中和剤等を含水ゲル状重合体に添加・混練してゲル粉砕することもでき、こうして得られた吸水性樹脂を改質してもよい。具体的には、ゲル粉砕時に、上記（２－１）で述べた塩基性物質を含む水溶液（例えば、１０～５０重量％の水酸化ナトリウム水溶液）を添加して中和（特に前述した中和率の範囲内）してもよいし、吸水性樹脂微粉（０．１～３０重量％（対樹脂固形分））を添加して微粉リサイクルを行ってもよい。さらに、重合開始剤を０．００１～３重量％（対樹脂固形分）、ゲル粉砕時に添加・混合して、残存モノマーを低減させてもよい。

　（ゲル粉砕後の粒子状の含水ゲル状重合体の物性）
　（ａ）粒度
　本発明では、上記粒子状の含水ゲル状重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）を１ｍｍ以下とすることが必須であり、従来のゲル粉砕よりも粒子が細かくなるようにゲル粉砕を行う。

　上記重合工程で得られた含水ゲル状重合体は、上述した本発明のゲル粉砕が適用されるゲル粉砕機（ニーダー、ミートチョパー、スクリュー型押出機等）を用いて粉砕され粒子状にされる。なお、ゲル粒子径は分級や調合等によって制御することができるが、好ましくは本発明のゲル粉砕によってゲル粒子径が制御される。

　上記ゲル粉砕後の粒子状の含水ゲル状重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）（篩分級で規定）は、１ｍｍ以下であり、１０μｍ～１ｍｍ、２０μｍ～１ｍｍ、４０μｍ～１ｍｍ、５０μｍ～９００μｍの順により好ましい。また、重量平均粒子径の上限値は、８００μｍ以下、７００μｍ以下、６００μｍ以下の順にさらに好ましい。重量平均粒子径の下限値は、１００μｍ以上、２００μｍ以上の順にさらに好ましい。なお、本発明においては、重量平均粒子径の上限値と下限値はどのような組み合わせであっても好ましい。上記ゲル粒子径は、ＷＯ２０１１／１２６０７９に記載の手法で測定することができる。

　重量平均粒子径が１ｍｍを超える場合、続く乾燥工程において、キレート剤が減少し易く、キレート剤の添加量に見合ったキレート効果が得られないため好ましくない。一方、重量平均粒子径が１０μｍ未満であると、ゲル層全体が乾燥され難くなる。また、乾燥後の粉砕によって多量の微粉が生成し、粒度制御が困難となるだけでなく、通液性（ＳＦＣ）等の物性が低下するおそれがある。

　なお、含水ゲル状重合体の重量平均粒子径を１０μｍ未満にまでゲル粉砕または重合するには、通常のゲル粉砕操作や重合操作だけでは達成が困難で、別途、特殊な操作、例えば、粉砕後のゲルの分級（例えば、特開平６－１０７８００号公報等）や、ゲル粉砕前の重合時の粒度制御（例えば、逆相懸濁重合でのシャープな粒度のゲル粒子を得る手法；欧州特許第０３４９２４０号等）を必要とする。従って、ゲル粉砕に加えて、上述したような特殊な手法の付加は、重合や分級に多量の界面活性剤や有機溶媒が必要となったり、生産性の低下（コストアップ）や物性の悪化（残存モノマーの増加や微粉の増加）等を招いたりする場合があり、新たな問題点が生じるおそれがある。このため、重量平均粒子径が１０μｍ未満の粒子状の含水ゲル状重合体とすることは困難である場合がある。

　（ｂ）ゲル粉砕後のゲルＣＲＣ
　本発明において、ゲル粉砕後における粒子状の含水ゲル状重合体のゲルＣＲＣは、１０～３５ｇ／ｇが好ましく、１０～３２ｇ／ｇがより好ましく、１５～３０ｇ／ｇがさらに好ましい。なお、ゲル粉砕後のゲルＣＲＣは、ゲル粉砕前のゲルＣＲＣに対して－１～＋３ｇ／ｇとされることが好ましく、０．１～２ｇ／ｇがより好ましく、０．３～１．５ｇ／ｇがさらに好ましい。なお、ゲル粉砕時に架橋剤の使用等によってゲルＣＲＣを減少させてもよいが、上記範囲でゲルＣＲＣを上昇させることが好ましい。

　（ｃ）ゲル粉砕後のゲルＥｘｔ
　本発明において、ゲル粉砕後における粒子状の含水ゲル状重合体のゲルＥｘｔは、０．１～２０重量％が好ましく、０．１～１０重量％がより好ましく、０．１～８重量％がさらに好ましく、０．１～５重量％が特に好ましい。また、ゲル粉砕後の粒子状の含水ゲル状重合体のゲルＥｘｔ増加量（ゲル粉砕前のゲルＥｘｔに対する増加量）は、５重量％以下が好ましく、４重量％以下がより好ましく、３重量％以下がさらに好ましく、２重量％以下が特に好ましく、１重量％以下が最も好ましい。また、下限値はマイナス（例えば、－３．０重量％、さらには－１．０重量％）でもよいが、通常は０重量％以上、好ましくは０．１重量％以上、より好ましくは０．２重量％以上、さらに好ましくは０．３重量％以上である。具体的には、好ましくは０～５．０重量％、より好ましくは０．１～３．０重量％等、上述した上限値と下限値の任意の範囲内となるように、ゲルＥｘｔを増加するまでゲル粉砕すればよい。なお、ゲル粉砕時に架橋剤の使用等によってゲルＥｘｔを減少させてもよいが、上記範囲でゲルＥｘｔを上昇させることが好ましい。ここで、ゲルＥｘｔ増加量の有効数字は小数点以下１桁であるが、例えば、５重量％と５．０重量％は同義語として扱う。

　（ｄ）ゲル粉砕後の水可溶分の重量平均分子量
　本発明において、ゲル粉砕後の含水ゲル状重合体の、水可溶分の重量平均分子量の増加量として、下限値は、１０，０００Ｄａ以上が好ましく、２０，０００Ｄａ以上がより好ましく、３０，０００Ｄａ以上がさらに好ましい。また、上限値は、５００，０００Ｄａ以下が好ましく、４００，０００Ｄａ以下がより好ましく、２５０，０００Ｄａ以下がさらに好ましく、１００，０００Ｄａ以下が特に好ましい。例えば本発明において、ゲル粉砕前の含水ゲル状重合体に対する、ゲル粉砕後の粒子状の含水ゲル状重合体の、水可溶分の重量平均分子量の増加量は、１０，０００～５００，０００Ｄａであることが好ましく、好ましくは２０，０００～４００，０００Ｄａ、より好ましくは３０，０００～２５０，０００Ｄａ、さらに好ましくは１００，０００Ｄａ以下である。

　（ｅ）ゲル粉砕後の樹脂固形分
　本発明において、ゲル粉砕後の粒子状の含水ゲル状重合体の樹脂固形分は、物性の観点から、好ましくは４０～７５質量％であり、より好ましくは４５～７０質量％であり、さらに好ましくは５０～６５質量％である。ゲル粉砕後の粒子状の含水ゲル状重合体の樹脂固形分を上記範囲とすることで、乾燥によるＣＲＣの上昇が制御し易く、また、乾燥によるダメージ（水可溶分の増加等）が少なく、さらに、キレート剤の分解が少なくなり残存率が向上するため、好ましい。なお、ゲル粉砕後の樹脂固形分は、ゲル粉砕前の樹脂固形分や必要により添加する水、さらにはゲル粉砕時の加熱による水分蒸発等によって、適宜制御することができる。

　（測定点数）
　上記ゲル粉砕前の含水ゲル状重合体或いはゲル粉砕後の粒子状の含水ゲル状重合体の物性を評価するには、製造装置から必要量および頻度でサンプリングおよび測定を行う必要がある。本発明では、ゲル粉砕前の含水ゲル状重合体の、水可溶分の重量平均分子量を基準にして評価を行うが、この値が十分に平均化された数値となるようにする必要がある。そこで、例えば、連続ニーダーやミートチョッパー等による連続式のゲル粉砕で吸水性樹脂の生産量が１～２０ｔ／ｈｒまたは１～１０ｔ／ｈｒの場合、含水ゲル状重合体１００ｋｇ毎に２点以上、合計で少なくとも１０点以上のサンプリングおよび測定を行えばよく、また、バッチ式のゲル粉砕（例えば、バッチ式ニーダー）の場合、バッチサンプルから少なくとも１０点以上のサンプリングおよび測定を行い、粒子状の含水ゲル状重合体の物性を評価すればよい。

　（２－３）乾燥工程
　本工程は、上記ゲル粉砕工程において上記特定の粒子径となるように粉砕された粒子状の含水ゲル状重合体を乾燥させて、乾燥重合体を得る工程である。以下、本発明で好ましく適用される乾燥方法について説明する。

　本発明では、上記キレート剤を含む粒子状の含水ゲルが乾燥される。キレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法では、重合時や乾燥工程終了以降においてキレート剤は実質的に減少せず、残存する過硫酸塩によって乾燥工程時にキレート剤が分解されることが見出された。よって、吸水性樹脂内部にキレート剤を含有させるには、乾燥工程時に残存する過硫酸塩の量を低く制御することが好ましい。さらに、キレート剤の分解を抑制するには、乾燥工程において急速乾燥することが好ましい。従って、本発明においては、含水ゲル状重合体の粒子径を小さく、具体的には粒子状の含水ゲル状重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）を１ｍｍ以下に制御し、乾燥時間２０分間以下で、固形分が８０重量％以上となるまで乾燥させることが特に好ましい。但し、上記乾燥時間は、固形分が８０重量％以上となるまでの時間を指す。上記の手法により、キレート剤の残存率が向上し、得られる吸水性樹脂中の重合体内部のキレート剤量が増加するのみならず、得られた吸水性樹脂の初期着色のＬ値が増加し、ＹＩ値が低下する。

　本発明に係る方法２においては、乾燥工程に供される粒子状の含水ゲル状重合体中における過硫酸塩の含有量は、具体的には、重合時の単量体に対して０．０４モル％以下、０．０３５モル％以下、０．０３モル％以下、０．０２５モル％以下、０．０２モル％以下、０．０１５モル％以下の順に好ましい。過硫酸塩の添加量の下限値は０モル％であり、重合時に不使用または乾燥工程前までに完全に消費されている場合である。但し、過硫酸塩は残存モノマーの低減に有効であるため、乾燥時における残存モノマーを低減する観点から、過硫酸塩は０．０００１モル％以上、好ましくは０．００１モル％以上、より好ましくは０．０１モル％以上となる量で、上記単量体水溶液または上記含水ゲル状重合体に含まれていることが望ましい。上記の手法により、キレート剤の残存率が向上し、得られる吸水性樹脂中の重合体内部のキレート剤量が増加するのみならず、得られた吸水性樹脂の初期着色のＬ値が増加し、ＹＩ値が低下する。なお、本発明においては、過硫酸塩の添加量の上限値と下限値はどのような組み合わせであっても好ましい。含水ゲル状重合体中における過硫酸塩の含有量は、ＷＯ２００７／１１６７７８に記載の手法で測定することができる。

　また、本発明に係る方法２においては、乾燥工程に供される粒子状の含水ゲル状重合体のキレート剤の含有量（対含水ゲル状重合体の固形分）は、１０ｐｐｍ以上であり、４０ｐｐｍ以上、６０ｐｐｍ以上、１００ｐｐｍ以上、２００ｐｐｍ以上、２５０ｐｐｍ以上、５００ｐｐｍ以上、６００ｐｐｍ以上の順に好ましい。また、キレート剤の効果（例；着色防止、劣化防止等）およびコストの観点から、キレート剤の含有量の上限値は、含水ゲル状重合体の固形分に対して、１％以下、８０００ｐｐｍ以下、６０００ｐｐｍ以下、５０００ｐｐｍ以下の順に好ましい。なお、本発明においては、キレート剤の含有量の上限値と下限値はどのような組み合わせであっても好ましい。また、上記キレート剤の含有量は、混合後の単量体および重合体のカルボキシ基との塩交換は考慮せずに、キレート剤として添加する時の有姿の重量ｐｐｍ濃度を示す。

　（乾燥装置）
　乾燥工程で使用される乾燥装置としては、乾燥速度の観点から熱風伝熱型乾燥機（以下、「熱風乾燥機」という）が好ましい。即ち、乾燥形式としては、熱風乾燥が好ましい。当該熱風乾燥機として、通気ベルト（バンド）式、通気回路式、通気縦型式、平行流ベルト（バンド）式、通気トンネル式、通気溝型攪拌式、流動層式、気流式、噴霧式等の熱風乾燥機が挙げられる。本発明では、物性制御の観点から通気ベルト式熱風乾燥機が好ましい。

　係る通気ベルト式熱風乾燥機を使用する場合、乾燥の均一性および通液性等の物性の観点から、当該乾燥機で使用される熱風の風向は、通気ベルト上に積層され静置された含水ゲル状重合体層に対して垂直方向（例えば、上下方向の併用、または上向き方向、下向き方向）であることが好ましい。なお、上記「垂直方向」とは、ゲル層（パンチングメタルや金属網上に積層された厚さ１０～３００ｍｍの粒子状の含水ゲル状重合体）に対して、上下（ゲル層の上から下、或いはゲル層の下から上）に通気する状態を指し、上下方向に通気する限り厳密な垂直方向に限定されない。例えば、斜め方向の熱風を用いてもよく、この場合、垂直方向に対して３０°以内であり、好ましくは２０°以内、より好ましくは１０°以内、さらに好ましくは５°以内、特に好ましくは０°の熱風が用いられる。

　以下、本発明の乾燥工程における乾燥条件等について述べる。下記の乾燥条件で乾燥を行うことによって、得られる乾燥重合体を表面処理した吸水性樹脂の通液性および吸水速度を向上させることができる。

　（乾燥温度）
　本発明の乾燥工程での乾燥温度は、８０℃以上であり、１００℃以上であることが好ましく、１２０℃以上であることがより好ましく、１５０℃以上であることが特に好ましい。また、乾燥温度は、２００℃以下であり、１９０℃以下であることが好ましく、１８０℃以下であることがより好ましい。本発明においては、乾燥温度の上限値と下限値はどのような組み合わせであっても好ましい。乾燥温度が８０℃未満であると、好適な樹脂固形分（含水率）が得られるまでの乾燥時間が長くなり、キレート剤の分解率が高まるため好ましくない。また、未乾燥物が生成し、後の粉砕工程時に詰まりが生じ得る。乾燥温度が２００℃を超えると、キレート剤が分解され易いため好ましくない。なお、乾燥温度とは、直接加熱の場合には乾燥に用いる熱媒の温度を指し、熱風乾燥の場合には乾燥に用いる熱風の温度を指し、間接加熱の場合には乾燥に用いる伝熱面の温度を指す。

　（乾燥時間）
　本発明の乾燥工程での乾燥時間は、固形分が８０重量％以上となるまでの時間を指し、２０分間以下であり、１８分間以下、１５分間以下、１２分間以下の順に好ましい。乾燥時間の下限値は、乾燥効率を考慮して１分間程度である。また、キレート剤の分解は、主に、固形分が８０重量％となるまでの乾燥段階で起こることが見出された。さらに、本発明における全乾燥時間は、６０分間以下であることが好ましく、５０分間以下、４０分間以下の順により好ましい。乾燥時間が短いと、未乾燥物が生成し、後の粉砕工程時に詰まりが生じ得る。全乾燥時間が６０分間を超えると、キレート剤の分解率が高まるため好ましくない。なお、本発明においては、水分の蒸発が実質的に始まっていなくても、つまり、乾燥機中で粒子状の含水ゲル状重合体を加熱して昇温させている段階も、乾燥工程に含まれることとする。乾燥時間の開始は、含水ゲル状重合体を乾燥機内に入れた時点であり、全乾燥時間とは、含水ゲル状重合体を乾燥機内に入れてから、含水ゲル状重合体が乾燥され、乾燥機外に取り出されるまでの時間である。

　また、上記重合工程から排出された含水ゲル状重合体が乾燥工程に導入されるまでの時間、および含水ゲル状重合体の温度、即ち、含水ゲル状重合体が重合機出口から乾燥機入口まで移動する時間、および乾燥機入口に移動したときの含水ゲル状重合体の温度は、吸水性樹脂の着色防止およびキレート剤の残存率の向上の観点から、具体的には、８０℃以下で３０分間以内、９０℃以下で２０分間以内、１００℃以下で１０分間以内、１１０℃で５分間以内という組み合わせが好ましい。なお、実験室レベルでは、重合工程で得られた含水ゲル状重合体を、一旦、４０℃以下まで冷却し、長時間置いた後に、乾燥工程に導入することもできる。

　（樹脂固形分）
　上記ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲルは、上述した乾燥工程で乾燥され、乾燥重合体とされる。乾燥重合体の乾燥減量（粉末または粒子１ｇを１８０℃で３時間加熱して測定）から求められる樹脂固形分は、好ましくは８０重量％以上であり、より好ましくは８５～９９重量％であり、さらに好ましくは９０～９８重量％である。

　（風速）
　本発明の乾燥工程において、上記通気乾燥機、特にベルト型乾燥機での熱風の風速は、垂直方向（上下方向）に、０．８～２．５ｍ／ｓであることが好ましく、１．０～２．０ｍ／ｓがより好ましい。上記風速を上記範囲とすることで、得られる乾燥重合体の含水率を所望の範囲に制御し易くなる。上記風速が２．５ｍ／ｓを超える場合、乾燥期間中に粒子状の含水ゲル状重合体が舞い上がる等の問題が生じ得る。

　なお、上記風速の制御は、本発明の効果を損なわない範囲で行えばよく、例えば、乾燥時間の７０％以上、好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９５％以上の範囲で制御すればよい。また、上記風速は、通気ベルト型乾燥機を例として、水平移動するバンド面に対して垂直方向に通過する熱風の平均流速で表す。従って、熱風の平均流速は、当該通気ベルト乾燥機に送風される風量を通気ベルトの面積で除すればよい。

　（熱風の露点）
　本発明の乾燥工程において、上記通気ベルト型乾燥機で用いられる熱風は、少なくとも水蒸気を含有し、かつ露点が３０～１００℃であることが好ましく、３０～８０℃であることがより好ましい。熱風の露点やさらに好ましくはゲル粒子径を上記範囲に制御することで、残存モノマーを低減することができ、さらに、乾燥重合体の嵩比重の低下を防止することができる。なお、上記露点は、粒子状の含水ゲル状重合体の含水率が少なくとも１０重量％以上、好ましくは２０重量％以上の時点での値とする。

　さらに、本発明の乾燥工程において、残存モノマー、吸水性能および着色防止等の観点から、乾燥機出口付近（または、乾燥の終期；例えば、乾燥時間の５０％以降）の露点より、乾燥機入口付近（または、乾燥の初期；例えば、乾燥時間の５０％以前）の露点が高いことが好ましい。具体的には、露点が好ましくは１０～５０℃、より好ましくは１５～４０℃高い熱風を粒子状の含水ゲル状重合体に接触させることが好ましい。露点を上記範囲に制御することで、乾燥重合体の嵩比重の低下を防止することができる。

　本発明の乾燥工程において、粒子状の含水ゲル状重合体を乾燥する場合、当該粒子状の含水ゲル状重合体は通気ベルト型乾燥機のベルト上に、層状となるように連続的に供給され、熱風乾燥される。このとき使用される通気ベルト型乾燥機のベルトの幅は、特に限定されないが、０．５ｍ以上が好ましく、１ｍ以上がより好ましい。また、上限値は１０ｍ以下が好ましく、５ｍ以下がより好ましい。さらに、ベルトの長さは２０ｍ以上が好ましく、４０ｍ以上がより好ましい。また、上限値は１００ｍ以下が好ましく、５０ｍ以下がより好ましい。

　また、ベルト上の粒子状の含水ゲル状重合体の層長（ゲル層の厚さ）は、本発明の課題解決の観点から、１０～３００ｍｍが好ましく、５０～２００ｍｍがより好ましく、８０～１５０ｍｍがさらに好ましく、９０～１１０ｍｍが特に好ましい。

　また、ベルト上での粒子状の含水ゲル状重合体の移動速度は、ベルト幅、ベルト長、生産量、乾燥時間等により適宜設定すればよいが、ベルト駆動装置の負荷、耐久性等の観点から、０．３～５ｍ／ｍｉｎが好ましく、０．５～２．５ｍ／ｍｉｎがより好ましく、０．５～２ｍ／ｍｉｎがさらに好ましく、０．７～１．５ｍ／ｍｉｎが特に好ましい。

　（２－４）粉砕工程、分級工程
　本発明に係るキレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法は、上記乾燥工程で得られた乾燥重合体を、粉砕・分級する粉砕工程および分級工程をさらに含んでもよい。本工程は、上記（２－２）ゲル粉砕工程とは、粉砕時の樹脂固形分、特に粉砕対象物が乾燥工程を経ている点（好ましくは、上記樹脂固形分まで乾燥）で異なる。また、粉砕工程後に得られる吸水性樹脂を粉砕物と称することもある。

　上記乾燥工程で得られた乾燥重合体を、そのまま吸水性樹脂として使用することもできるが、後述する表面処理工程、特に表面架橋工程での物性向上のため、特定の粒度に制御することが好ましい。粒度制御は、本粉砕工程、分級工程に限らず、重合工程、微粉回収工程、造粒工程等で適宜実施することができる。

　粉砕工程で使用することができる粉砕機は、特に限定されないが、例えば、振動ミル、ロールグラニュレーター、ナックルタイプ粉砕機、ロールミル、高速回転式粉砕機（ピンミル、ハンマーミル、スクリューミル）、円筒状ミキサー等を挙げることができる。これらの中でも、粒度制御の観点から、多段のロールミルまたはロールグラニュレーターを使用することが好ましい。

　本分級工程は、以下の粒度となるように分級操作をするが、表面架橋を行う場合には、分級操作は表面架橋工程前に実施するのが好ましく（第１分級工程）、さらに表面架橋後にも分級操作（第２分級工程）を実施してもよい。また、第１分級工程は、通常、粉砕工程の後に実施されるものの、粉砕工程の前にさらに分級工程を実施してもよい。なお、分級後の吸水性樹脂粒子の重量平均粒子径（Ｄ５０）等は、特に限定されず、用途に応じて適宜に調整することができる。例えば、衛生材料として用いる場合、分級後の吸水性樹脂粒子の重量平均粒子径（Ｄ５０）は、２００～８００μｍが好ましく、２００～６００μｍがより好ましく、３００～５００μｍがさらに好ましい。また、粒子径が８５０～１５０μｍの粒子の割合は、９０重量％以上であることが好ましく、９５重量％以上であることがより好ましく、９７重量％以上であることがさらに好ましい。なお、最終製品としての吸水性樹脂も粒子状であることが好ましく、上記粒子径の範囲が適用される。

　（２－５）表面処理工程
　本発明に係るキレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法は、物性制御のために表面処理工程をさらに含むことが好ましい。表面処理工程は、公知の表面架橋剤および表面架橋方法を用いて行う表面架橋工程を含み、さらに必要に応じてその他の添加工程を含む。本発明では、表面架橋やその加熱工程ではキレート剤が減少しないことが見出された。

　（表面架橋剤）
　本発明で用いることのできる表面架橋剤としては、種々の有機または無機表面架橋剤を例示することができるが、好ましくは有機表面架橋剤を使用することができる。物性面で好ましくは、表面架橋剤として、多価アルコール化合物、エポキシ化合物、多価アミン化合物またはそのハロエポキシ化合物との縮合物、オキサゾリン化合物、（モノ、ジ、またはポリ）オキサゾリジノン化合物、アルキレンカーボネート化合物であり、特に高温での反応が必要な、多価アルコール化合物、アルキレンカーボネート化合物、オキサゾリジノン化合物からなる脱水反応性架橋剤を使用することができる。脱水反応性架橋剤を使用しない場合、より具体的には、米国特許第６２２８９３０号、同第６０７１９７６号、同第６２５４９９０号等に例示されている化合物を挙げることができる。当該化合物としては、例えば、モノ，ジ，トリ，テトラまたはプロピレングリコール、１，３－プロパンジオール、グリセリン、１，４－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ソルビトール等の多価アルコール化合物；エチレングリコールジグリシジルエーテルやグリシドール等のエポキシ化合物；エチレンカボネート等のアルキレンカーボネート化合物；オキセタン化合物；２－イミダゾリジノンのような環状尿素化合物等が挙げられる。

　（溶媒等）
　表面架橋剤の使用量は、吸水性樹脂粒子１００重量部に対して、好ましくは０．００１～１０重量部、より好ましくは０．０１～５重量部程度で適宜決定される。表面架橋剤に合わせて、水が好ましく使用される。使用される水の量は、吸水性樹脂粒子１００重量部に対して、好ましくは０．５～２０重量部、より好ましくは０．５～１０重量部の範囲である。無機表面架橋剤と有機表面架橋剤とを併用する場合も、吸水性樹脂粒子１００重量部に対して、それぞれ、好ましくは０．００１～１０重量部、より好ましくは０．０１～５重量で併用される。

　また、このとき、親水性有機溶媒を使用してもよく、その使用量は、吸水性樹脂粒子１００重量部に対して、好ましくは０～１０重量部、より好ましくは０～５重量部の範囲である。また、吸水性樹脂粒子への架橋剤溶液の混合に際し、本発明の効果を妨げない範囲、例えば、好ましくは０～１０重量部、より好ましくは０～５重量部、さらにより好ましくは０～１重量部で、水不溶性微粒子粉体や界面活性剤を共存させてもよい。用いられる界面活性剤やその使用量は米国特許７４７３７３９号等に例示されている。

　（混合）
　上記表面架橋剤溶液を吸水性樹脂粒子に混合すると、表面架橋剤溶液中の水等により吸水性樹脂粒子は膨潤する。当該膨潤した吸水性樹脂粒子は、加熱により乾燥される。このとき、加熱温度としては８０～２２０℃であることが好ましい。また、加熱時間は１０～１２０分間であることが好ましい。

　また、表面架橋剤の混合には、縦型または横型の高速回転攪拌型の混合機が好適に使用される。当該混合機の回転数は１００～１００００ｒｐｍが好ましく、３００～２０００ｒｐｍが好ましい。また、滞留時間は１８０秒間以内が好ましく、０．１～６０秒間がより好ましく、１～３０秒間がさらに好ましい。

　（その他の表面架橋方法）
　本発明で用いられる表面架橋方法として、上記の表面架橋剤を用いる表面架橋に替えて、ラジカル重合開始剤を用いる表面架橋方法（米国特許第４７８３５１０号、国際公開第２００６／０６２２５８号）や、吸水性樹脂の表面で単量体を重合する表面架橋方法（米国出願公開第２００５／０４８２２１号、同第２００９／０２３９９６６号、国際公開第２００９／０４８１６０号）を用いてもよい。

　上記表面架橋方法において、好ましく用いられるラジカル重合開始剤は過硫酸塩であり、任意に好ましく用いられる単量体としてアクリル酸（塩）や上述した表面架橋剤があり、好ましく用いられる溶媒として水があり、これらが吸水性樹脂の表面に添加された後、活性エネルギー線（特に紫外線）や加熱によって、吸水性樹脂表面で架橋重合またはラジカル重合開始剤での架橋反応を行うことで表面架橋が行われる。

　（イオン結合性表面架橋剤）
　本発明では、上述した表面架橋工程と同時または別途に、多価金属塩、カチオン性ポリマーまたは無機微粒子の何れか１つ以上を添加する添加工程をさらに含んでもよい。即ち、上記有機表面架橋剤以外に無機表面架橋剤を使用または併用して通液性・吸水速度等を向上させてもよい。無機表面架橋剤は、上記有機表面架橋剤と同時または別途使用することができる。使用される無機表面架橋剤としては、２価以上、好ましくは３価若しくは４価の多価金属の塩（有機塩または無機塩）または水酸化物を例示することができる。使用することができる多価金属としてはアルミニウム、ジルコニウム等が挙げられ、具体的には、乳酸アルミニウムや硫酸アルミニウムが挙げられる。好ましくは硫酸アルミニウムを含む水溶液である。

　（２－６）その他の工程（微粉リサイクル工程等）
　上記工程以外に、必要により、蒸発モノマーのリサイクル工程、造粒工程、微粉除去工程、微粉リサイクル工程等を設けてもよく、経時色調の安定性効果やゲル劣化防止等のために、上記各工程の何れか一部または全部に、以下の添加剤を必要により使用してもよい。即ち、水溶性または水不溶性のポリマー、滑剤、消臭剤、抗菌剤、水、界面活性剤、水不溶性微粒子、酸化防止剤、還元剤等を、吸水性樹脂に対して、好ましくは０～３０重量％、より好ましくは０．０１～１０重量％を添加混合することができる。これらの添加剤は、表面処理剤として使用することもできる。

　また、本発明の製造方法において、微粉リサイクル工程を含むことができる。当該微粉リサイクル工程とは、乾燥工程および必要により粉砕工程、分級工程で発生する微粉（特に粒子径１５０μｍ以下の粉体を７０重量％以上含む微粉）を分離した後、そのままの状態で、或いは水和して、重合工程や乾燥工程にリサイクルする工程をいい、米国特許出願公開第２００６／２４７３５１号や米国特許第６２２８９３０号等に記載された方法を適用することができる。

　さらに、目的に応じて、酸化剤、酸化防止剤、水、多価金属化合物、シリカや金属石鹸等の水不溶性無機または有機粉末、消臭剤、抗菌剤、高分子ポリアミン、パルプや熱可塑性繊維等を吸水性樹脂中に０～３重量％、好ましくは０～１重量％添加してもよい。

　〔３〕吸水性樹脂
　本発明は、上述した本発明に係る製造方法により得られる、キレート剤を含む吸水性樹脂を提供する。以下、本発明に係るキレート剤を含む吸水性樹脂の各種物性について説明する。

　本発明に係る製造方法により得られる、キレート剤を含む吸水性樹脂は、好ましくはポリアクリル酸（塩）系架橋重合体吸水性樹脂である。

　（吸水性樹脂のキレート剤の残存量（Ｃ１）、含有量（Ｃ２）、残存率）
　吸水性樹脂のキレート剤の残存量（Ｃ１）は、混合後の単量体および重合体のカルボキシ基との塩交換は考慮せずに、中和塩型キレート剤は塩型として、酸型キレート剤は酸型としての添加時の有姿での残存量を示す。一方、吸水性樹脂のキレート剤の含有量（Ｃ２）は、酸型キレート剤としての含有量を表す。つまり、キレート剤が酸型の場合は、キレート剤の残存量（Ｃ１）と同じであり、キレート剤が塩型の場合は、同じキレート剤の酸型として濃度を計算する。具体的には、キレート剤の含有量（Ｃ２）は、「キレート剤の残存量（Ｃ１）×酸型の分子量／キレート剤の添加時の有姿の分子量」にて算出する。

　キレート剤の残存率（％）は、「｛（キレート剤の残存量（Ｃ１）［ｐｐｍ］）／（キレート剤の添加量［ｐｐｍ］）｝×１００」にて算出する。

　本発明に係る吸水性樹脂におけるキレート剤の残存量（Ｃ１）および含有量（Ｃ２）は、着色防止および劣化防止等の観点から、１０ｐｐｍ以上、４０ｐｐｍ以上、６０ｐｐｍ以上、１００ｐｐｍ以上、２００ｐｐｍ以上、２５０ｐｐｍ以上、５００ｐｐｍ以上、６００ｐｐｍ以上の順に好ましい。また、本発明に係る吸水性樹脂におけるキレート剤の残存量（Ｃ１）および含有量（Ｃ２）の上限値は、キレート剤の効果（着色防止、劣化防止等）およびコストの観点から、１重量％以下、８０００ｐｐｍ以下、６０００ｐｐｍ以下、５０００ｐｐｍ以下の順に好ましい。

　また、本発明に係る吸水性樹脂において、キレート剤の残存率は、好ましくは５０％以上であり、より好ましくは６０％以上である。

　なお、キレート剤の残存率とは、吸水性樹脂の製造工程におけるキレート剤の添加量［ｐｐｍ］（対重合時の単量体または対含水ゲル状重合体の固形分）に対する、吸水性樹脂におけるキレート剤の残存量（Ｃ１）［ｐｐｍ］の比率［％］である。また、キレート剤の残存率は、最終製品のキレート剤の含有量と、キレート剤に由来する分解物の量（ｐｐｍ）をキレート剤の含有量に換算した量との和に対する、最終製品のキレート剤の含有量の比率から求めてもよい。

　（吸水性樹脂の初期色調）
　本発明に係る吸水性樹脂は、紙オムツ等の衛生材料向けに好適に使用することができる吸水性樹脂であり、白色粉末であることが好ましい。本発明に係る吸水性樹脂は、分光式色差計によるハンターＬａｂ表色系測定において、初期色調（別称「初期着色」ともいう）のＬ値（Lightness ：明度指数）が少なくとも８５、さらには８９以上、好ましくは９０以上を示すことが好ましい。なお、Ｌ値の上限は、通常、１００であるが、粉末で８５ならば、衛生材料等の製品において色調による問題が発生しない。

　なお、初期色調とは、吸水性樹脂製造後の色調であるが、一般的には工場出荷前に測定される色調とされる。また、例えば、３０℃以下、相対湿度５０％ＲＨの雰囲気下での保存であれば、製造後、１年間以内に測定される値である。

　また、本発明に係る吸水性樹脂は、初期色調のＹＩ値（黄色度；イエローネスインデックス）が０～１３、０～１０、０～９、０～７、０～５、０～３の順に好ましく、殆ど黄ばみがない。

　本発明の一態様において、上述した本発明に係るキレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法であって、上記重合工程で使用される重合開始剤中の過硫酸塩が０～０．０４モル％（対重合時の単量体）であり（但し、過硫酸塩０モル％（不使用）の場合は他の重合開始剤を必須に使用）、乾燥工程より前の工程でキレート剤を上記単量体水溶液または上記含水ゲル状重合体に合計１０ｐｐｍ以上（対重合時の単量体または対含水ゲル状重合体の固形分）添加し、上記粒子状の含水ゲル状重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）を１ｍｍ以下とし、上記乾燥工程では、固形分が８０重量％以上となるまでの乾燥時間を２０分間以下とする製造方法により、最終製品として、キレート剤の残存量（Ｃ１）が１０ｐｐｍ以上であり、初期色調のＬ値が８５以上であり、ＹＩ値が１３以下である吸水性樹脂を製造することができる。

　さらなる本発明の一態様において、上述した本発明に係るキレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法であって、上記重合工程で使用される重合開始剤中の過硫酸塩が０～０．０１５モル％（対重合時の単量体）であり（但し、過硫酸塩０モル％（不使用）の場合は他の重合開始剤を必須に使用）、乾燥工程より前の工程でキレート剤を上記単量体水溶液または上記含水ゲル状重合体に合計２００ｐｐｍ以上（対重合時の単量体または対含水ゲル状重合体の固形分）添加し、上記粒子状の含水ゲル状重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）を１ｍｍ以下とし、上記乾燥工程では、固形分が８０重量％以上となるまでの乾燥時間を２０分間以下とする製造方法により、最終製品として、キレート剤の残存量（Ｃ１）が２００ｐｐｍ以上であり、初期色調のＬ値が８９以上であり、ＹＩ値が１０以下である吸水性樹脂を製造することができる。

　さらなる本発明の一態様において、キレート剤の含有量（Ｃ２）が２００ｐｐｍ以上（さらには上記範囲）であり、初期色調のＬ値が８９以上（さらには上記範囲）であり、ＹＩ値が１０以下（さらには上記範囲）であるポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂を提供する。

　さらなる本発明の一態様においては、上記吸水性樹脂において、表面および内部にキレート剤を含み、表面に存在するキレート剤の量が、内部に存在するキレート剤の量よりも多い吸水性樹脂を提供する。

　（吸水性樹脂の形状）
　本発明の吸水性樹脂の形状は、粉末として取り扱えるのであれば特に限定されるものではないが、不定形破砕状であることが好ましい。なお、不定形破砕状とは、含水ゲル状重合体または乾燥重合体を破砕することによって得られる、形状が一定でない粒子形状である。

　（吸水性樹脂の粒子径）
　本発明の吸水性樹脂の重量平均粒子径（Ｄ５０）は、２００～８００μｍが好ましく、２００～６００μｍがより好ましく、３００～５００μｍがさらに好ましい。また、粒子径が８５０～１５０μｍの粒子の割合は、９０重量％以上であることが好ましく、９５重量％以上であることがより好ましく、９７重量％以上であることがさらに好ましい。本発明の吸水性樹脂は、上記粒子径であることにより、取り扱いが容易であり、衛生材料等で吸水性能を発揮しやすい。

　（吸水性樹脂の無加圧下吸水倍率）
　キレート剤の効果（例；着色防止、劣化防止等）をより顕著に発現させるために、本発明に係る吸水性樹脂の無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）は、高い方が好ましく、好ましくは１５ｇ／ｇ以上、より好ましくは２５ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは３０ｇ／ｇ以上、特に好ましくは３３ｇ／ｇ以上に制御される。ＣＲＣの上限値は、他の物性（例えば、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ））とのバランスの観点から、好ましくは６０ｇ／ｇ以下、より好ましくは５０ｇ／ｇ以下、さらに好ましくは４５ｇ／ｇ以下である。ＣＲＣは、重合時または表面架橋時の架橋密度で制御することができる。

　なお、ＣＲＣが１５ｇ／ｇ未満の場合には、吸水性樹脂の架橋密度が高いため、キレート剤による劣化防止効果が表れ難い。また、当該吸水性樹脂を紙オムツ等の衛生材料に使用すると、吸水効率が悪くなるため、好ましくない。

　（吸水性樹脂の加圧下吸水倍率）
　本発明に係る吸水性樹脂の加圧下吸水倍率（ＡＡＰ（０．７ｐｓｉ））は、好ましくは１５ｇ／ｇ以上、より好ましくは２０ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２３ｇ／ｇ以上に制御される。ＡＡＰ（０．７ｐｓｉ）の上限値は、他の物性（例えば、無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ））とのバランスの観点から、好ましくは４０ｇ／ｇ以下、より好ましくは３５ｇ／ｇ以下、さらに好ましくは３３ｇ／ｇ以下である。ＡＡＰ（０．７ｐｓｉ）は、表面架橋時の架橋密度で制御することができる。

　（加圧下吸水倍率と無加圧下吸水倍率との比）
　本発明に係る吸水性樹脂の加圧下吸水倍率と無加圧下吸水倍率との比（ＡＡＰ（０．７ｐｓｉ）／ＣＲＣ）は、０．５以上、０．６以上、０．７以上、０．８以上、０．９以上の順に好ましい。ＡＡＰ（０．７ｐｓｉ）／ＣＲＣの上限は、１．５以下、１．２以下、１．０以下程度である。ＣＲＣは遠心分離で膨潤後にゲル間の隙間水を除去するのに対して、ＡＡＰ（０．７ｐｓｉ）は隙間水を含んだ吸水倍率であるため、ＡＡＰ（０．７ｐｓｉ）がＣＲＣを上回るケースもあるが、上限は通常、前記範囲である。

　〔４〕吸水性樹脂の用途
　本発明に係る製造方法で得られる吸水性樹脂の用途は特に限定されないが、好ましくは紙オムツ、生理用ナプキン、失禁パット等の吸収性物品に使用される。本発明に係る製造方法で得られる吸水性樹脂は、これまで原料由来の臭気や着色等が問題になっていた高濃度オムツ（紙オムツ１枚当りの吸水性樹脂使用量が多い紙オムツ）、特に上記吸収性物品の吸収体上層部に使用した場合に、優れた性能を発揮する。紙オムツの吸収体中に含まれる吸水性樹脂の割合は、５０重量％以上、さらには６０重量％以上、７０重量％以上、８０重量％以上、９０重量％以上の順に好ましい。

　〔５〕従来技術との相違
　本発明者らは、上述したように、単量体を重合して得られる含水ゲル状重合体の乾燥工程において、乾燥工程より前の工程で添加されたキレート剤が特異的に減少することを見出した。そして、本発明者らは、乾燥工程でのキレート剤の減少の原因が、含水ゲル状重合体に残存する重合開始剤（特に過硫酸塩）であることを見出した。本発明は、課題を解決するために、重合時または乾燥前の重合開始剤中の過硫酸塩を制御し（０．０４モル％以下）、さらに乾燥前のゲル粒子径および乾燥条件を制御して乾燥工程でのキレート剤の分解を抑えることを特徴としている。

　上述した特許文献１～２３には、吸水性樹脂の製造工程でのキレート剤の使用に関して記載されている。吸水性樹脂の重合開始剤として、過硫酸塩は最も汎用であり、上記特許文献１～２３にも重合開始剤として過硫酸塩が記載されている。しかし、上記特許文献１～２３には、過硫酸塩によるキレート剤の分解はおろか、本願において指摘している課題および課題を解決する手段に関する記載は一切無い。

　なお、本発明で見出された乾燥工程でのキレート剤の特異的な減少の機構において、その反応機構は定かではないものの、「過硫酸塩のラジカルは、重合時には単量体と優先的に反応するが、重合後の含水ゲルに残存する単量体（残存モノマー）は数％以下と少量であるため、また乾燥時は重合時よりも高温でかつ固形分が高いため、乾燥工程では重合後に残存している過硫酸塩がキレート剤と反応する」と推定される。

　課題を解決する手段は、後述する実施例でさらに詳細に説明する。本発明においては、重合開始剤中の過硫酸塩を０～０．０４モル％（対重合時の単量体）（０モル％は、重合時に不使用または乾燥工程前までに完全に消費されている場合を指す）に低減し、さらに乾燥前のゲル粒子径および乾燥条件を制御することにより、乾燥工程でのキレート剤の分解を抑えることができるので、後述する実施例に限定されず、課題を解決することができる。

　本発明の特許請求の範囲や実施例に記載の諸物性は、特に記載のない限り、室温（２０～２５℃）、湿度５０ＲＨ％の条件下で、ＥＤＡＮＡ法および以下の測定法に従って求めた。さらに、実施例および比較例に提示される電気機器は、２００Ｖまたは１００Ｖ、６０Ｈｚの電源を使用した。なお、便宜上「リットル」を「Ｌ」、「重量％」を「ｗｔ％」と記すことがある。

　（ａ）重量平均粒子径（Ｄ５０）
　ＷＯ２０１１／１２６０７９に準じて、含水ゲル状重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）は以下の方法で測定した。

　即ち、温度２０～２５℃の含水ゲル状重合体（固形分；α重量％）２０ｇを、０．０８重量％エマール２０Ｃ（界面活性剤、花王株式会社製）を含む２０重量％塩化ナトリウム水溶液（以下、「エマール水溶液」と称する）５００ｇ中に添加して分散液とし、長さ５０ｍｍ×直径７ｍｍのスターラーチップを用いて３００ｒｐｍで６０分間攪拌した（高さ２１ｃｍ、直径８ｃｍの円柱のポリプロピレン製約１．１４Ｌ容器を使用）。

　攪拌終了後、回転盤の上に設置したＪＩＳ標準の篩（直径２１ｃｍ、篩の目開き；８ｍｍ／４ｍｍ／２ｍｍ／１ｍｍ／０．６０ｍｍ／０．３０ｍｍ／０．１５ｍｍ／０．０７５ｍｍ）の中央部に、上記分散液を投入した。エマール水溶液１００ｇを使用して全含水ゲル状重合体を篩上に洗い出した後、上部からエマール水溶液６０００ｇを、篩を手で回転させながら（２０ｒｐｍ）、３０ｃｍの高さからシャワー（孔７２個開き、液量；６．０［Ｌ／ｍｉｎ］）を使って注水範囲（５０ｃｍ^２）が篩全体に行き渡るよう満遍なく注ぎ、含水ゲル状重合体を分級した。分級した一段目の篩上の含水ゲル状重合体を約２分間水切り後、秤量した。二段目以降の篩についても同様の操作で分級し、水切り後にそれぞれの篩の上に残留した、含水ゲル状重合体を秤量した。

　各篩の上に残留した含水ゲル状重合体の重量から下記式（１）より、重量％割合を算出した。水切り後の篩の目開きは下記の式（２）に従い、含水ゲル状重合体の粒度分布を対数確率紙にプロットした。このグラフから残留百分率が５０重量％に相当する粒子径を、含水ゲル状重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）として読み取った。
Ｘ［％］＝（ｗ／Ｗ）×１００　・・・式（１）
Ｒ（α）［ｍｍ］＝（２０／ｗ）^１／３×ｒ　・・・式（２）
　ここで、
　Ｘ；分級、水切り後に各篩上に残留した含水ゲルの重量％　［％］
　ｗ；分級、水切り後に各篩上に残留した含水ゲルのそれぞれの重量　［ｇ］
　Ｗ；分級、水切り後に各篩上に残留した含水ゲルの総重量　［ｇ］
　Ｒ（α）；固形分α重量％の含水ゲルに換算したときの篩の目開き　［ｍｍ］
　ｒ；２０重量％塩化ナトリウム水溶液中で膨潤した含水ゲルが分級された篩の目開き　［ｍｍ］
である。

　（ｂ）キレート剤の残存量（Ｃ１）および残存率、キレート剤の含有量（Ｃ２）
　特許文献１１（国際公開第２０１５／０５３３７２号パンフレット）に記載の手法で、吸水性樹脂中のキレート剤の残存量（Ｃ１）を抽出し、分析した。

　具体的には、粒子状の吸水性樹脂１ｇを生理食塩水（０．９重量％の塩化ナトリウム水溶液）１００ｇに添加し、室温下で１時間攪拌（攪拌回転数：５００±５０ｒｐｍ）することで、キレート剤を生理食塩水に抽出した。

　その後、吸水性樹脂の膨潤したゲルを濾紙（Ｎｏ．２／ＪＩＳＰ３８０１で規定する保留粒子径；５μｍ／トーヨー濾紙株式会社製）を用いて濾過した。

　次いで、得られた濾液を、ＨＰＬＣサンプル前処理用フィルター（クロマトディスク２５Ａ／水系タイプ、ポアサイズ；０．４５μｍ／倉敷紡績株式会社製）に通過させ、高速液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）を用いて、濾液中のキレート剤の含有量を測定した。

　粒子状の吸水性樹脂中のキレート剤の含有量は、既知濃度のモノマー標準液を測定して得られた検量線を外部標準として、粒子状の吸水性樹脂の生理食塩水に対する希釈率を考慮して求めた。そして、ＨＰＬＣの測定条件は、キレート剤の種類によって適宜変更した。具体的には、ジエチレントリアミン５酢酸（ＤＴＰＡ）、エチレンジアミン４酢酸（ＥＤＴＡ）、およびニトリロ３酢酸（ＮＴＡ）に関しては下記測定条件１に従い、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）（ＥＤＴＭＰ）に関しては下記測定条件２に従い、それぞれ定量を行った。

　測定条件１：
　＜溶離液＞；０．４モル／Ｌのミョウバン水溶液０．３ｍｌ、０．１Ｎの水酸化カリウム水溶液４５０ｍｌ、０．４モル／Ｌの水酸化テトラｎ－ブチルアンモニウム水溶液３ｍｌ、硫酸３ｍｌ、エチレングリコール１．５ｍｌ、およびイオン交換水２５５０ｍｌの混合溶液
　＜カラム＞；LichroCART 250-4 Superspher 100 RP-18e（４μｍ）（メルク株式会社製）
　＜カラム温度＞；２３±２℃
　＜流量＞；１ｍｌ／ｍｉｎ
　＜検出器＞；ＵＶ、波長２５８ｎｍ。

　測定条件２：
　＜溶離液＞；０．００３モル／Ｌの硫酸水溶液
　＜カラム＞；Shodex IC NI-424（昭和電工株式会社製）
　＜カラム温度＞；４０℃
　＜流量＞；１ｍｌ／ｍｉｎ
　＜検出器＞；ＲＩ
　上記キレート剤の含有量は含水率の影響を受けるため、本発明では、含水率補正した値であり、吸水性樹脂固形分１００重量部当たりに換算した値である。

　添加するキレート剤がアニオン型の場合には、便宜上、添加したキレート剤の塩が塩交換されることなく、吸水性樹脂中においても存在していると見なす。

　キレート剤の含有量（Ｃ２）は、キレート剤が酸型の場合は、キレート剤の残存量（Ｃ１）と同じである。キレート剤が塩型の場合は、同じキレート剤の酸型として濃度を計算する。すなわち、キレート剤の含有量（Ｃ２）は「キレート剤の残存量（Ｃ１）×酸型の分子量／キレート剤の添加時の有姿の分子量」にて算出した。

　キレート剤の残存率（％）は、「｛（キレート剤の残存量［ｐｐｍ］）／（キレート剤の添加量［ｐｐｍ］）｝×１００」にて算出した。

　（ｃ）吸水性樹脂の着色評価（表面色評価）
　吸水性樹脂の着色評価は、日本電色工業株式会社製の分光式色差計ＳＺ－Σ８０ＣＯＬＯＲＭＥＡＳＵＲＩＮＧＳＹＳＴＥＭを用いて行った。測定の設定条件は、反射測定が選択され、内径３０ｍｍで且つ高さ１２ｍｍである付属の粉末・ペースト試料台が用いられ、標準として粉末・ペースト用標準丸白板Ｎｏ．２が用いられ、３０Φ投光パイプが用いられた。備え付けの試料台に約５ｇの吸水性樹脂を充填した。この充填は、備え付け試料台を約６割程度充填する状態であった。室温（２０～２５℃）および湿度５０ＲＨ％の条件下で、上記分光式色差計にて表面のハンターＬａｂ表色系におけるＬ値（Lightness：明度指数）およびＹＩ値（黄色度；イエローネスインデックス）を測定した。この値を、「初期着色」とする。

　続いて、上記ペースト試料台に約５ｇの吸水性樹脂を充填し、７０±１℃、相対湿度６５±１％の雰囲気に調整した恒温恒湿機（エスペック株式会社製、品名：小型環境試験器、形式ＳＨ－６４１）中に吸水性樹脂を充填したペースト試料台を７日間曝露した。この曝露が、７日間着色促進試験である。曝露後、上記分光式色差計にて表面のハンターＬａｂ表色系におけるＬ値（Lightness）、ＹＩ値（黄色度）を測定した。この測定値を、「経時着色（７０±１℃、相対湿度６５±１％、７日間）」とする。Ｌ値は高い程良く、また、ＹＩ値は小さいほど、低着色で実質白色に近づくことを示す。

　（ｄ）含水ゲル中の固形分に対する過硫酸塩の量
　ＷＯ２００７／１１６７７８に記載の手法で、含水ゲル中の固形分に対する過硫酸塩の量を測定した。

　具体的には、容量２６０ｍｌの蓋付ポリプロピレン製容器に、サンプルである含水ゲル３ｇおよび５重量％塩化ナトリウム水溶液１００ｇ（ゲルが膨潤して攪拌できない場合、塩濃度または水溶液の量は適宜調整される）を入れ、室温下に遮光し、テフロン（登録商標）コートされた２５ｍｍのスターラーを用いて５００ｒｐｍで攪拌した。２時間経過後、該溶液を取り出し、フィルター（ジーエルサイエンス社製、ＧＬクロマトディスク、水系２５Ａ、孔径０．４５μｍ）に通過させた。その溶液５．００ｇをスクリューキャップ付ガラス製サンプル瓶（容量５０ｍｌ、直径３５ｍｍ、高さ約８０ｍｍ）に入れた。その後、直ちに４４重量％ヨウ化カリウム水溶液０．５０ｇを加えて、室温下で遮光して攪拌した。１時間経過後、その溶液をプラスチック製の１ｃｍセルに移し、分光光度計（日立レシオビーム分光光度計Ｕ－１１００形）を用いて、吸光度（測定波長；３５０ｎｍ）を測定した（５重量％塩化ナトリウム水溶液５ｇに４４重量％ヨウ化カリウム水溶液０．５０ｇを加えた水溶液（ブランク）の吸光度を０とした）。また、それぞれ過硫酸塩を０ｐｐｍ（添加せず）、５ｐｐｍ、１０ｐｐｍ、１５ｐｐｍ、２０ｐｐｍ含有する５重量％塩化ナトリウム水溶液を作製し、上記操作によって吸光度を求め、検量線を作成した。そして、得られたサンプルの吸光度および検量線から、サンプルの含水ゲル中の過硫酸塩の量（ｐｐｍ）を算出した。さらに計算によって過硫酸塩の量（モル％）を求めた。

　なお、乾燥後の吸水性樹脂に関しても、同様の方法で過硫酸塩の量を測定することができる。また、測定限界は、ポリマー量や感度等によって適宜決定される。本発明の含水ゲルおよび吸水性樹脂の場合では、通常、検出限界は０．５ｐｐｍであり、検出限界未満はＮ.Ｄ.（Non-Detactable）と表記する。

　（ｅ）吸水性樹脂の固形分
　吸水性樹脂において、１８０℃で揮発しない成分が占める割合を固形分として表す。固形分と含水率との関係は、以下の通りである；
　固形分（質量％）＝１００－含水率（質量％）
　固形分の測定方法は、以下の通りである。

　底面の直径が約５ｃｍのアルミニウム製カップ（質量Ｗ０）に、約１ｇの吸水性樹脂を量り取り（質量Ｗ１）、１８０℃の無風乾燥機内に３時間静置して、乾燥させた。乾燥後の「アルミニウム製カップ＋吸水性樹脂」の質量（Ｗ２）を測定し、下記式
　固形分（質量％）＝（（Ｗ２－Ｗ０）／Ｗ１）×１００
によって固形分を求めた。

　なお、ブロック状の乾燥重合体は、様々な位置からサンプルを５点取得し、粒子径が５ｍｍ以下になるように砕いてから測定し、平均値を採用した。

　（ｆ）含水ゲル状重合体の固形分
　上記「吸水性樹脂の固形分」の測定方法と同様の方法で、粒子状の含水ゲル状重合体の固形分を測定した。但し、含水ゲル状重合体の量を約２ｇ、乾燥温度を１８０℃、乾燥時間を２４時間に、それぞれ変更した。

　（ｇ）ＣＲＣ（ＥＲＴ４４１．２－０２）
　「ＣＲＣ」は、Centrifuge Retention Capacity （遠心分離機保持容量）の略称であり、無加圧下吸水倍率（以下、「吸水倍率」と称することもある）を意味する。具体的には、不織布袋中の０．２００ｇの吸水性樹脂を、大過剰の０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に対して３０分間自由膨潤させた後、さらに遠心分離機で水切りした後の吸水倍率（単位；［ｇ／ｇ］）を測定した。

　（ｈ）ＡＡＰ（０．７ｐｓｉ）（ＥＲＴ４４２．２－０２）
　「ＡＡＰ」は、Absorption Against Pressure の略称であり、加圧下吸水倍率を意味する。ＡＡＰ（０．７ｐｓｉ）は、０．９００ｇの吸水性樹脂を、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に対して１時間、４．８３ｋＰａ（０．７ｐｓｉ、４９［ｇ／ｃｍ^２］）での荷重下で膨潤させた後の吸水倍率（単位；［ｇ／ｇ］）を測定した。

　（ｉ）残存モノマー（ＥＲＴ４１０．２－０２）
　吸水性樹脂１．０ｇを０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２００ｍｌに添加し、３５ｍｍのスターラーチップを用いて５００ｒｐｍで１時間攪拌した後の溶解したモノマー量（単位；ｐｐｍ）を、ＨＰＬＣ（高速液体クロマトグラフィー）を用いて測定した。なお、含水ゲル状重合体の残存モノマーは、試料を２ｇ、攪拌時間を３時間にそれぞれ変更して測定を行い、得られた測定値を含水ゲル状重合体の樹脂固形分当りの重量に換算した値（単位；ｐｐｍ）とした。

　［実施例１］
　キレート剤（ＤＴＰＡ）＝１０００ｐｐｍ、過硫酸塩（ＮａＰＳ）＝０．０４モル％、ゲル粒子径＝９５８μｍ（約０．９ｍｍ）の条件で、吸水性樹脂を製造した。

　（重合工程）
　アクリル酸（２８８．２４ｇ）に、内部架橋剤であるポリエチレングリコールジアクリレート（数平均分子量；５２３）（１．６７ｇ、上記アクリル酸に対して０．０８モル％）、および、キレート剤である１０重量％ジエチレントリアミン５酢酸（ＤＴＰＡ）・５ナトリウム水溶液（３．５２ｇ、単量体に対して１０００ｐｐｍ）を添加した溶液（Ａ）と、４８．５重量％の水酸化ナトリウム水溶液（２４０．８２ｇ）を５０℃に調温した脱イオン水（２８１．５８ｇ）で希釈した溶液（Ｂ）とを、容量１．５Ｌ、内径８０ｍｍのポリプロピレン製の容器にそれぞれ調製した。

　マグネチックスターラーを用いて上記溶液（Ａ）を攪拌しながら、上記溶液（Ｂ）を加えて混合することで、溶液（Ｃ）を調製した。

　なお、溶液（Ｃ）の温度は、混合の過程で発生した中和熱および溶解熱によって、１０１．７℃まで上昇した。

　その後、上記溶液（Ｃ）の攪拌を継続し、溶液（Ｃ）の温度が９５℃となった時点で、溶液（Ｃ）に、重合開始剤として１０重量％の過硫酸ナトリウム水溶液（ＮａＰＳ；３．８１ｇ、上記アクリル酸に対して０．０４モル％、キレート剤に対する過硫酸塩のモル比；２．３）を加えて、約３秒間攪拌し、単量体水溶液（１）とした。単量体水溶液（１）の中和率は７３モル％、単量体濃度は４３重量％であった。

　次に、上記単量体水溶液（１）をステンレス製バット型容器に、大気開放系で流し込んだ。なお、当該ステンレス製バット型容器は、底面の大きさが２５０ｍｍ×２５０ｍｍ、上面の大きさが６４０ｍｍ×６４０ｍｍ、高さが５０ｍｍ、中心断面が台形状であり、内面にシリコーンシートを貼付した容器であった。また、当該ステンレス製バット型容器は、１００℃に加熱されたホットプレート（ＮＥＯ　ＨＯＴＰＬＡＴＥ　Ｈ１－１０００、株式会社井内盛栄堂製）上に載置し、プレヒートしておいた。

　上記単量体水溶液（１）を上記ステンレス製バット型容器に流し込んだ後、約５秒後に重合反応が開始した。

　当該重合反応は、水蒸気を発生しながら上方に向かって単量体水溶液（１）が四方八方に膨張、発泡しながら進行した後、ステンレス製バット型容器の底面より若干大きいサイズにまで、得られた含水ゲル状重合体（１）が収縮して終了した。なお、当該重合反応（膨張、収縮）は約１分間以内に終了したが、その後、３分間はステンレス製バット型容器内に含水ゲル状重合体（１）を保持した。当該重合反応（沸騰重合）によって、気泡を含む含水ゲル状重合体（１）を得た。

　（ゲル粉砕工程）
　次に、上記重合反応で得られた含水ゲル状重合体（１）を１６等分した後、孔径１１ｍｍの多孔板を有する卓上型ミートチョッパー（ＭＥＡＴ－ＣＨＯＰＰＥＲＴＹＰＥ：１２ＶＲ－４００ＫＳＯＸ、飯塚工業株式会社製）を用い、含水ゲル状重合体の投入と同時に約１００℃に調温した脱イオン水５０ｇ／ｍｉｎを添加しながらゲル粉砕を行った。得られたゲルをさらに卓上型ミートチョッパーに投入して２回目のゲル粉砕を行い、粒子状の含水ゲル状重合体（１）とした。なお、２回目以降のゲル粉砕において、脱イオン水の添加は行わなかった。

　上記ゲル粉砕で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（１）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９５８μｍであった。また、粒子状の含水ゲル状重合体（１）の残存モノマーは、１．１重量％であった。

　（乾燥工程）
　次に、上記粒子状の含水ゲル状重合体（１）を目開き３００μｍ（５０メッシュ）の金網上に広げて載せ、熱風乾燥機内に入れた。

　その後、１６０℃の熱風を３０分間通気させることで当該粒子状の含水ゲル状重合体（１）を乾燥し、粒子状の乾燥重合体（１）を得た。

　（粉砕・分級工程）
　続いて、当該乾燥重合体（１）をロールミル（ＷＭＬ型ロール粉砕機、有限会社井ノ口技研社製）に投入して粉砕し、その後、目開き８５０μｍおよび１５０μｍの二種類のＪＩＳ標準篩を用いて分級することで、不定形破砕状の吸水性樹脂（１）を得た。

　上記一連の操作で得られた不定形破砕状の吸水性樹脂（１）は、ＣＲＣが２８．９ｇ／ｇであった。

　（表面架橋工程）
　次に、エチレングリコールジグリシジルエーテル（商品名：デナコールＥＸ－８１０、ナガセケムテックス社製、０．０５重量部）、プロピレングリコール（１重量部）、脱イオン水（３．０重量部）およびイソプロピルアルコール（１重量部）からなる表面架橋剤溶液（１）（５．０５重量部）を、上記不定形破砕状の吸水性樹脂（１）（１００重量部）に添加し、均一になるまで混合することで、加湿混合物（１）を得た。続いて、当該加湿混合物（１）をステンレス製の容器（幅約２２ｃｍ、奥行き約２８ｃｍ、高さ約５ｃｍ）に均一に入れ、１８０℃で４０分間加熱処理し、表面架橋された吸水性樹脂（１）を得た。

　その後、表面架橋された吸水性樹脂（１）を目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過させることで、最終製品である吸水性樹脂（１）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（１）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［実施例２］
　実施例１の重合開始剤の添加量を低減（ＮａＰＳ＝０．０４モル％→０．０１５モル％）；
　上記実施例１において、重合工程の重合開始剤（１０重量％過硫酸ナトリウム水溶液）の添加量を、１．４３ｇ（アクリル酸に対して０．０１５モル％）にしたこと以外は、実施例１と同様にして、吸水性樹脂（２）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（２）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９４２μｍであった。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（２）は、ＣＲＣが２８．８ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である吸水性樹脂（２）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（２）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。また、初期着色のＹＩ値と、経時着色のＹＩ値との差（経時ＹＩ値－初期ＹＩ値）を算出した。算出結果を以下の表３に示す。

　［実施例３］
　実施例１のゲル粒子径を変更（約０．９ｍｍ→約０．５ｍｍ）；
　上記実施例１において、ゲル粒子径を変更するために、ゲル粉砕工程における２回目のゲル粉砕後、得られたゲルをさらに卓上型ミートチョッパーに投入して３回目のゲル粉砕を行ったこと以外は、実施例１と同様にして、吸水性樹脂（３）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（３）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が５１４μｍ（約０．５ｍｍ）であった。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（３）は、ＣＲＣが２８．３ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である吸水性樹脂（３）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（３）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［実施例４］
　実施例１の重合開始剤の種類を変更（ＮａＰＳ→アゾ重合開始剤）；
　上記実施例１において、重合開始剤を、アゾ重合開始剤である１０重量％の２，２’－アゾビス（２－メチルプロピオンアミジン）ジヒドロクロリド水溶液（商品名；和光純薬Ｖ－５０）４．３４ｇ（アクリル酸に対して０．０４モル％）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、吸水性樹脂（４）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（４）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９７１μｍであった。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（４）は、ＣＲＣが３０．０／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である吸水性樹脂（４）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（４）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［実施例５］
　実施例１のキレート剤を変更（ＤＴＰＡ→ＥＤＴＭＰ）；
　上記実施例１において、キレート剤を、１０重量％エチレンジアミンテトラメチレンホスホン酸（ＥＤＴＭＰ）・５ナトリウム水溶液（３．５２ｇ、単量体に対して１０００ｐｐｍ）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、吸水性樹脂（５）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（５）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９６４μｍ（約０．９ｍｍ）であった。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（５）は、ＣＲＣが２８．５ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である吸水性樹脂（５）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（５）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［実施例６］
　実施例５の重合開始剤の添加量を低減（ＮａＰＳ＝０．０４モル％→０．０１５モル％）；
　上記実施例５において、重合工程の重合開始剤（１０重量％過硫酸ナトリウム水溶液）の添加量を、１．４３ｇ（アクリル酸に対して０．０１５モル％）にしたこと以外は、実施例５と同様にして、吸水性樹脂（６）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（６）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９２３μｍであった。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（６）は、ＣＲＣが２９．３ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である吸水性樹脂（６）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（６）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［実施例７］
　実施例５の重合開始剤の種類を変更（過硫酸塩→アゾ重合開始剤）；
　上記実施例５において、重合開始剤を、アゾ重合開始剤である１０重量％の２，２’－アゾビス（２－メチルプロピオンアミジン）ジヒドロクロリド水溶液（Ｖ－５０）４．３４ｇ（アクリル酸に対して０．０４モル％）に変更したこと以外は、実施例５と同様にして、吸水性樹脂（７）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（７）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９３３μｍであった。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（７）は、ＣＲＣが２９．１ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である吸水性樹脂（７）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（７）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［実施例８］
　実施例５の重合開始剤を変更（過硫酸塩→ＵＶ重合開始剤でのＵＶ重合）；
　上記実施例５において、重合工程の重合開始剤（１０重量％過硫酸ナトリウム水溶液）をＵＶ重合開始剤に変更し、その添加量を０．０４モル％としてＵＶ重合を行ったこと以外は、実施例５と同様にして、吸水性樹脂（８）を製造した。

　以下、ＵＶ重合を行う重合工程について説明する。

　（重合工程）
　アクリル酸（２８５．３０ｇ）に、内部架橋剤であるポリエチレングリコールジアクリレート（数平均分子量；５２３）（上記アクリル酸に対して０．０８モル％）、キレート剤である１０重量％エチレンジアミンテトラメチレンホスホン酸（ＥＤＴＭＰ）・５ナトリウム水溶液（３．５２ｇ、単量体に対して１０００ｐｐｍ）、および、ＵＶ重合開始剤である１０重量％のIRGACURE（登録商標；ＢＡＳＦ製：１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン）184 アクリル酸溶液３．２７ｇ（上記アクリル酸に対して０．０４モル％）を添加した溶液（Ａ）と、４８．５重量％の水酸化ナトリウム水溶液（２４０．８２ｇ）を５０℃に調温した脱イオン水（２８５．０６ｇ）で希釈した溶液（Ｂ）とを、容量１．５Ｌ、内径８０ｍｍのポリプロピレン製の容器にそれぞれ調製した。

　マグネチックスターラーを用いて上記溶液（Ａ）を攪拌しながら、上記溶液（Ｂ）を加えて混合することで、溶液（Ｃ）を調製し、単量体水溶液（８）とした。

　なお、単量体水溶液（８）の温度は、混合の過程で発生した中和熱および溶解熱によって、１０１.９℃まで上昇した。単量体水溶液（８）の中和率は７３モル％、単量体濃度は４３重量％であった。

　次に、単量体水溶液（８）の温度が９５℃となった時点で、ステンレス製バット型容器に単量体水溶液（８）を注ぎ込むと同時に、ステンレス製バット型容器の底面から高さ６００ｍｍの位置に設置された紫外線照射装置（トスキュア４０１；型名：ＨＣ－０４１３１－Ｂ；ランプ：Ｈ４００Ｌ／２；ハリソン東芝ライティング株式会社製）によって、単量体水溶液（８）に紫外線を照射した。

　なお、当該ステンレス製バット型容器は、底面の大きさが２５０ｍｍ×２５０ｍｍ、上面の大きさが６４０ｍｍ×６４０ｍｍ、高さが５０ｍｍ、中心断面が台形状であり、内面にシリコーンシートを貼付した容器であった。また、当該ステンレス製バット型容器は、１００℃に加熱されたホットプレート（ＮＥＯ　ＨＯＴＰＬＡＴＥ　Ｈ１－１０００、株式会社井内盛栄堂製）上に載置し、プレヒートしておいた。

　上記単量体水溶液（８）を上記ステンレス製バット型容器に流し込んだ後、約７秒後に重合反応が開始した。

　当該重合（静置水溶液重合）反応は、水蒸気を発生しながら進行した。重合は約１分以内にピーク温度となった（重合ピーク温度：１０２℃）。３分後、紫外線の照射を停止し、気泡を含む含水ゲル状重合体（８）を得た。

　（ゲル粉砕工程以降）
　ゲル粉砕工程以降の工程は、実施例１と同様に行った。これにより、吸水性樹脂（８）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（８）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９１７μｍであった。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（８）は、ＣＲＣが２８．０ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である吸水性樹脂（８）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（８）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［比較例１］
　実施例１の重合開始剤の添加量を変更（ＮａＰＳ＝０．０４モル％→０．０５モル％）；
　上記実施例１において、重合工程の重合開始剤（１０重量％過硫酸ナトリウム水溶液）の添加量を、４．８ｇ（アクリル酸に対して０．０５モル％）にしたこと以外は、実施例１と同様にして、比較吸水性樹脂（１）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の比較含水ゲル状重合体（１）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９００μｍであった。また、不定形破砕状の比較吸水性樹脂（１）は、ＣＲＣが２８．８ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である比較吸水性樹脂（１）を得た。得られた比較吸水性樹脂（１）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［比較例２］
　実施例１のゲル粒子径を変更（約０．９ｍｍ→５ｍｍ以上）；
　上記実施例１において、ゲル粒子径を変更するために、ゲル粉砕工程におけるゲル粉砕を１回にしたこと以外は、実施例１と同様にして、比較吸水性樹脂（２）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の比較含水ゲル状重合体（２）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が５０００μｍ（５ｍｍ）以上であった。また、不定形破砕状の比較吸水性樹脂（２）は、ＣＲＣが２７．１ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である比較吸水性樹脂（２）を得た。得られた比較吸水性樹脂（２）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。また、初期着色のＹＩ値と、経時着色のＹＩ値との差（経時ＹＩ値－初期ＹＩ値）を算出した。算出結果を以下の表３に示す。

　［比較例３］
　実施例５のゲル粒子径を変更（約０．９ｍｍ→５ｍｍ以上）；
　上記実施例５において、ゲル粒子径を変更するために、ゲル粉砕工程におけるゲル粉砕を１回にしたこと以外は、実施例５と同様にして、比較吸水性樹脂（３）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の比較含水ゲル状重合体（３）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が５０００μｍ（５ｍｍ）以上であった。また、不定形破砕状の比較吸水性樹脂（３）は、ＣＲＣが２７．２ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である比較吸水性樹脂（３）を得た。得られた比較吸水性樹脂（３）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［実施例９］
　実施例１のキレート剤の添加量を変更（ＤＴＰＡ＝１０００ｐｐｍ→３００ｐｐｍ）；
　上記実施例１において、ＤＴＰＡ・５ナトリウムの添加量を、単量体に対して３００ｐｐｍ（キレート剤に対する過硫酸塩のモル比；７．７）にしたこと以外は、実施例１と同様にして、吸水性樹脂（９）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（９）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９２２μｍであった。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（９）は、ＣＲＣが２９．８ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である吸水性樹脂（９）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（９）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［実施例１０］
　実施例１のキレート剤の添加量を変更（ＤＴＰＡ＝１０００ｐｐｍ→５０ｐｐｍ）；
　上記実施例１において、ＤＴＰＡ・５ナトリウムの添加量を、単量体に対して５０ｐｐｍ（キレート剤に対する過硫酸塩のモル比；４６．３）にしたこと以外は、実施例１と同様にして、吸水性樹脂（１０）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（１０）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９５０μｍであった。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（１０）は、ＣＲＣが３０．３ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である吸水性樹脂（１０）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（１０）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［実施例１１］
　実施例１のキレート剤の添加量を変更（ＤＴＰＡ＝１０００ｐｐｍ→５０ｐｐｍ）、および、二種類の重合開始剤を併用；
　上記実施例１において、ＤＴＰＡ・５ナトリウムの添加量を、単量体に対して５０ｐｐｍにするとともに、重合工程の重合開始剤（１０重量％過硫酸ナトリウム水溶液）の添加量を、１．４３ｇ（アクリル酸に対して０．０１５モル％）にし、さらに、アゾ重合開始剤として１０重量％の２，２’－アゾビス（２－メチルプロピオンアミジン）ジヒドロクロリド水溶液（Ｖ－５０）２．７１ｇ（アクリル酸に対して０．０２５モル％）を併用したこと以外は、実施例１と同様にして、吸水性樹脂（１１）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（１１）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９１９μｍであった。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（１１）は、ＣＲＣが３０．１ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である吸水性樹脂（１１）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（１１）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［実施例１２］
　実施例１の乾燥温度および乾燥時間を変更（１６０℃→１２０℃，３０分間→１２０分間）；
　上記実施例１において、乾燥工程の乾燥温度および乾燥時間を１２０℃，１２０分間（１２０℃の熱風を１２０分間通気）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、吸水性樹脂（１２）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（１２）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９３７μｍであった。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（１２）は、ＣＲＣが２６．３ｇ／ｇ、固形分が９４．３％であった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である吸水性樹脂（１２）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（１２）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［実施例１３］
　実施例１の乾燥温度およびゲル粒子径を変更（１６０℃→１２０℃，約０．９ｍｍ→約０．５ｍｍ）；
　上記実施例１において、ゲル粒子径を変更するために、ゲル粉砕工程における２回目のゲル粉砕後、得られたゲルをさらに卓上型ミートチョッパーに投入して３回目のゲル粉砕を行ったこと、並びに、乾燥工程の乾燥温度を１２０℃（１２０℃の熱風を３０分間通気）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、吸水性樹脂（１３）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（１３）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が５１０μｍ（約０．５ｍｍ）であった。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（１３）は、ＣＲＣが２６．４ｇ／ｇ、固形分が９３．４％であった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である吸水性樹脂（１３）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（１３）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［比較例４］
　実施例１の乾燥温度および乾燥時間、並びにゲル粒子径を変更（１６０℃→１２０℃，３０分間→１８０分間，約０．９ｍｍ→５ｍｍ以上）；
　上記実施例１において、ゲル粒子径を変更するために、ゲル粉砕工程におけるゲル粉砕を１回にしたこと、並びに、乾燥工程の乾燥温度および乾燥時間を１２０℃，１８０分間（１２０℃の熱風を１８０分間通気）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、比較吸水性樹脂（４）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の比較含水ゲル状重合体（４）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が５０００μｍ（５ｍｍ）以上であった。また、不定形破砕状の比較吸水性樹脂（４）は、ＣＲＣが２４．４ｇ／ｇ、固形分が９１．５％であった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である比較吸水性樹脂（４）を得た。得られた比較吸水性樹脂（４）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［比較例５］
　実施例１の乾燥温度および乾燥時間、並びにゲル粒子径を変更（１６０℃→１５０℃，３０分間→１８０分間，約０．９ｍｍ→１．２～１．６ｃｍ）；
　上記実施例１において、ゲル粒子径を変更するために、ゲル粉砕工程におけるゲル粉砕として、はさみを用いて含水ゲル状重合体を切断し、一辺が１．２～１．６ｃｍの大きさの比較含水ゲル状重合体とした。そして、乾燥工程の乾燥温度および乾燥時間を１５０℃，１８０分間（１５０℃の熱風を１８０分間通気）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、比較吸水性樹脂（５）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の比較含水ゲル状重合体（５）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が１．２～１．６ｃｍであった。また、不定形破砕状の比較吸水性樹脂（５）は、ＣＲＣが３１．６ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である比較吸水性樹脂（５）を得た。得られた比較吸水性樹脂（５）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［実施例１４］
　実施例１のキレート剤を変更（ＤＴＰＡ→ＥＤＴＡ）；
　上記実施例１において、キレート剤を、１０重量％エチレンジアミン４酢酸（ＥＤＴＡ）・４ナトリウム水溶液（３．５２ｇ、単量体に対して１０００ｐｐｍ）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、吸水性樹脂（１４）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（１４）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９５５μｍ（約０．９ｍｍ）であった。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（１４）は、ＣＲＣが２９．２ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である吸水性樹脂（１４）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（１４）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［実施例１５］
　実施例１４の重合開始剤の添加量を低減（ＮａＰＳ＝０．０４モル％→０．０１５モル％）；
　上記実施例１４において、重合工程の重合開始剤（１０重量％過硫酸ナトリウム水溶液）の添加量を、１．４３ｇ（アクリル酸に対して０．０１５モル％）にしたこと以外は、実施例１４と同様にして、吸水性樹脂（１５）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（１５）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９３０μｍであった。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（１５）は、ＣＲＣが２９．５ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である吸水性樹脂（１５）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（１５）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［実施例１６］
　実施例１のキレート剤を変更（ＤＴＰＡ→ＮＴＡ）；
　上記実施例１において、キレート剤を、１０重量％ニトリロ３酢酸（ＮＴＡ）・３ナトリウム水溶液（３．５２ｇ、単量体に対して１０００ｐｐｍ）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、吸水性樹脂（１６）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の含水ゲル状重合体（１６）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９４３μｍ（約０．９ｍｍ）であった。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（１６）は、ＣＲＣが２９．１ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である吸水性樹脂（１６）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（１６）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［比較例６］
　実施例１４の重合開始剤の添加量を変更（ＮａＰＳ＝０．０４モル％→０．０５モル％）；
　上記実施例１４において、重合工程の重合開始剤（１０重量％過硫酸ナトリウム水溶液）の添加量を、４．８ｇ（アクリル酸に対して０．０５モル％）にしたこと以外は、実施例１４と同様にして、比較吸水性樹脂（６）を製造した。

　ゲル粉砕工程で得られた粒子状の比較含水ゲル状重合体（６）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が９２９μｍであった。また、不定形破砕状の比較吸水性樹脂（６）は、ＣＲＣが２９．５ｇ／ｇであった。

　次いで、実施例１と同様に表面架橋して、最終製品である比較吸水性樹脂（６）を得た。得られた比較吸水性樹脂（６）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［実施例１７］
　以下、実施例１７および比較例７では、重合工程およびゲル粉砕工程を同時に行った。

　（重合およびゲル粉砕工程）
　内容積１０Ｌのシグマ型羽根を２本有する双腕型のジャケット付きステンレス製ニーダーに蓋を付けて形成した反応器に、アクリル酸４２５．２ｇ、３７重量％のアクリル酸ナトリウム水溶液４４９９．５ｇ、純水５１３.６５ｇ、ポリエチレングリコールジアクリレート（分子量５２３）１１．１ｇを投入して反応液とした後、窒素ガス雰囲気下で２０分間脱気した。続いて、１０重量％の過硫酸ナトリウム水溶液１６．５ｇ（対単量体０．０３モル％）および０．１重量％のＬ－アスコルビン酸水溶液２３．６ｇをそれぞれ別個に、上記反応液を攪拌しながら添加したところ、約３分後に重合が開始し、そして、生成した含水ゲル状架橋重合体（１７）を解砕しながら２５～９５℃で重合した。

　重合開始から７０分間経過後に、２０重量％ジエチレントリアミン５酢酸３ナトリウム１０．５ｇ（対単量体でキレート剤１０００ｐｐｍ）を添加し、重合開始から１００分間経過後に、含水ゲル状架橋重合体（１７）を反応器から取り出した。なお、得られた粒子状の含水ゲル状重合体（１７）は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が４７９μｍであった。

　（乾燥・粉砕・分級工程）
　上記細粒化された含水ゲル状架橋重合体（１７）を、目開き３００μｍ（５０メッシュ）の金網上に広げ、熱風乾燥機内に入れた。その後、１7０℃の熱風を３０分間通気させることで当該粒子状の含水ゲル状重合体（１７）を乾燥し、粒子状の乾燥重合体（１７）を得た。続いて、当該乾燥重合体（１７）をロールミル（ＷＭＬ型ロール粉砕機、有限会社井ノ口技研社製）に投入して粉砕し、その後、目開き８５０μｍおよび１５０μｍの二種類のＪＩＳ標準篩を用いて分級することで、不定形破砕状の吸水性樹脂（１７）を得た。また、不定形破砕状の吸水性樹脂（１７）は、ＣＲＣが３１．８ｇ／ｇであった。

　（表面架橋工程）
　次に、不定形破砕状の吸水性樹脂（１７）１００重量部について、上記実施例１と同じ組成の表面架橋剤溶液（１）（５．０５重量部）を混合することで、加湿混合物（１７）を得た。続いて、実施例１と同様に１８０℃で４０分間加熱処理し、表面架橋された吸水性樹脂（１７）を得た。その後、表面架橋された吸水性樹脂（１７）を目開きが８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過させることで、最終製品である吸水性樹脂（１７）を得た。得られた最終製品である吸水性樹脂（１７）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［比較例７］
　実施例１７の重合開始剤の添加量を変更（ＮａＰＳ＝０．０５モル％→０．０３モル％）；
　上記実施例１７の重合工程において、重合開始剤である１０重量％の過硫酸ナトリウム水溶液の添加量を、１６．５ｇ（対単量体０．０３モル％）から２８．３ｇ（対単量体０．０５モル％）に増量した以外は、実施例１７と同様にして重合を行った。実施例１７と同様に約３分後に重合が開始し、そして、生成した比較含水ゲル状架橋重合体（７）を解砕しながら２５～９５℃で重合した。以下、重合開始から７０分後に、実施例１７と同様にキレート剤を１０００ｐｐｍ添加して、重合開始から１００分間経過後に比較含水ゲル状架橋重合体（７）（重量平均粒子径（Ｄ５０）が４９４μｍ）を反応器から取り出した。

　次いで、実施例１７と同様に乾燥して粒子状の比較乾燥重合体（７）を得た後、粉砕および分級することで、８５０～１５０μｍの不定形破砕状の比較吸水性樹脂（７）を得た。

　不定形破砕状の比較吸水性樹脂（７）について、実施例１７と同様に表面架橋することにより、表面架橋された比較吸水性樹脂（７）を得た。次いで、実施例１７と同様に８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過させることで、最終製品である比較吸水性樹脂（７）を得た。得られた最終製品である比較吸水性樹脂（７）を分析した。製造条件を以下の表１に、分析結果を以下の表２に示す。

　［比較例８］
　国際公開第２０１１／０４０５３０号パンフレット（特許文献１７）の実施例１－８に記載の方法に準じて、比較吸水性樹脂（８）を得た。得られた最終製品である比較吸水性樹脂（８）を分析した。分析結果を以下の表３に示す。製造条件および分析結果を以下の表１～３に示す。

　［比較例９］
　国際公開第２０１４／０５４６５６号パンフレット（特許文献２３）の実施例２－２３に記載の方法に準じて、比較吸水性樹脂（９）を得た。得られた最終製品である比較吸水性樹脂（９）を分析した。製造条件および分析結果を以下の表１～３に示す。

　［比較例１０］
　国際公開第２０１４／０５４６５６号パンフレット（特許文献２３）の実施例２－２４に記載の方法に準じて、比較吸水性樹脂（１０）を得た。得られた最終製品である比較吸水性樹脂（１０）を分析した。製造条件および分析結果を以下の表１、２、４に示す。

　なお、表１には示していないが、各実施例および各比較例の上記重合工程後の含水ゲル中のキレート剤の量、および上記ゲル粉砕工程後の含水ゲル中のキレート剤の量は、単量体に対して１０００ｐｐｍ添加した量の９７％～ほぼ１００％残存していた。従って、実質的に、重合工程やゲル粉砕工程でのキレート剤の減少は見られなかった。

　また、１６０℃の熱風を３０分間通気させた後、粉砕して得た（表面架橋工程前の）吸水性樹脂中または比較吸水性樹脂中のキレート剤の量と、表面架橋工程において１８０℃で４０分間加熱処理し、表面架橋された吸水性樹脂中または比較吸水性樹脂中のキレート剤の量とを比較したが、両者に差は生じなかった。従って、１８０℃で表面架橋工程を行っても、キレート剤の減少は見られなかった。

　（まとめ）
　表１～表４から、以下のことが分かる。

　（１）キレート剤（ＤＴＰＡ）およびゲル粒子径が同一であり、重合開始剤（過硫酸塩；ＮａＰＳ）の添加量を変更した、実施例１，２と比較例１との対比、並びに、キレート剤（ＥＤＴＭＰ）およびゲル粒子径が同一であり、重合開始剤（過硫酸塩；ＮａＰＳ）の添加量を変更した、実施例５，６の結果から、過硫酸塩（ＮａＰＳ）の量を０．０４モル％以下にすることで、乾燥工程後の（さらには最終製品の）吸水性樹脂中のキレート剤の残存量が５０％以上に向上することが分かる。さらに、本発明に係る製造方法により、キレート剤の含有量が増加する上に、得られた吸水性樹脂の初期着色のＬ値が増加し、ＹＩ値が低下することが分かる。

　（２）キレート剤（ＤＴＰＡ）、ゲル粒子径、および重合開始剤の添加量（０．０４モル％）が同一であり、重合開始剤の種類を変更した、実施例１，４の結果、並びに、キレート剤（ＥＤＴＭＰ）、ゲル粒子径、および重合開始剤の添加量（０．０４モル％）が同一であり、重合開始剤の種類を変更した、実施例５，７，８の結果から、過硫酸塩（ＮａＰＳ）と比較してアゾ重合開始剤やＵＶ重合開始剤では、乾燥工程後の（さらには最終製品の）吸水性樹脂中のキレート剤の残存量が１００％近くまで格段に向上することが分かる。さらに、係る重合開始剤では、キレート剤の含有量が増加する上に、得られた吸水性樹脂の初期着色のＬ値が増加し、ＹＩ値が低下することが分かる（実施例７，８ではＬ値＝９１、ＹＩ値＝２）。

　（３）キレート剤（ＤＴＰＡ）および重合開始剤が同一であり、ゲル粒子径を変更した、実施例１，３と比較例２との対比、キレート剤（ＥＤＴＭＰ）および重合開始剤が同一であり、ゲル粒子径を変更した、実施例５と比較例３との対比の結果から、ゲル粒子径をより小さくすることにより、乾燥工程後の（さらには最終製品の）吸水性樹脂中のキレート剤の残存量が格段に向上することが分かる。さらに、本発明に係る製造方法により、キレート剤の含有量が増加する上に、得られた吸水性樹脂の初期着色のＬ値が増加することが分かる（同じキレート剤でＬ値が１ポイント向上）。また、重合開始剤の添加量（０．０４モル％）およびキレート剤の添加量、ゲル粒子径が同一である、比較例２および比較例５の対比の結果から、乾燥時の固形分８０％の達成時間が速くなるほど、キレート剤の残存率が向上し、初期着色のＬ値が増加することが分かる。本発明に係る製造方法では、ゲル粒子径が小さく、乾燥時の固形分８０％の達成時間が速くなるほど、Ｌ値が増加することが分かる。

　（４）重合開始剤およびその添加量（０．０４モル％）が同一であり、キレート剤（ＤＴＰＡ）の添加量を変更した、実施例１（単量体に対して１０００ｐｐｍ；０．０１７３モル％），実施例９（単量体に対して３００ｐｐｍ；０．００５２モル％）、実施例１０（単量体に対して５０ｐｐｍ；０．０００９モル％）の結果から、キレート剤に対する過硫酸塩のモル比が２．３から７．７、さらに４６．３と大きくなるに従い、最終製品の吸水性樹脂中のキレート剤の残存量が５０％から３９％、さらに３０％に低下することが分かる。

　（５）重合開始剤の添加量（０．０４モル％）およびキレート剤の添加量（５０ｐｐｍ）が同一である、実施例１０，１１の結果から、重合開始剤の添加量が同一である場合、過硫酸塩（ＮａＰＳ）のみを用いるよりも、過硫酸塩とアゾ重合開始剤とを併用した方が、最終製品の吸水性樹脂中のキレート剤の残存量が１５％から３０％に向上することが分かる。さらに、係る重合開始剤は、キレート剤の含有量が増加する上に、得られた吸水性樹脂の初期着色のＹＩ値が低下することが分かる（ＹＩ＝１１がＹＩ＝６に低下）。

　（６）キレート剤（ＤＴＰＡ）およびその添加量（０．０１７３ｍｏｌ％）が同一であり、重合開始剤の添加量、およびゲル粒子径を変更した、実施例２（０．０１５モル％；９４２μｍ）と比較例２（０．０４モル％；≧５０００μｍ）との対比の結果から、キレート剤に対する過硫酸塩のモル比、および、ゲル粒子径を小さくすることにより、最終製品の吸水性樹脂中のキレート剤の残存量が格段に向上し、さらに、初期着色および経時着色のＹＩ値が低下し、特に、経時着色に対する耐性が向上することが分かる。

　（７）キレート剤（ＤＴＰＡ）量が同一で、重合開始剤中の過硫酸塩量が異なる実施例２、比較例２および比較例９の対比の結果から、重合開始剤の添加量を０．０４モル％以下に制御することで、キレート剤の残存率が高くなり、初期着色および経時着色のＬ値が増加し、ＹＩ値が低下することが分かる。

　また、比較例８は、実施例２より、重合時のキレート剤の添加量が少なく、重合開始剤の過硫酸塩の添加量が多い。そのため、キレート剤の残存率が減少し、初期着色（Ｌ値、ＹＩ値）が悪化することが分かる。

　（８）重合工程において添加されたキレート剤の量が同一である実施例１０、１１と比較例１０との対比の結果から、過硫酸塩（ＮａＰＳ）の量を０．０４モル％以下に制御することで、初期着色のＬ値が増加し、ＹＩ値が低下することが分かる。

　〔実施例１８〕
　実施例１で得られた吸水性樹脂（１）１００重量部に、１重量％ＤＴＰＡ・５ナトリウム水溶液１重量部を添加し、内部にキレート剤５０１ｐｐｍを含み、さらに表面にキレート剤１００ｐｐｍを含む、吸水性樹脂（１８）を得た。後から添加したキレート剤のほぼ全量が、吸水性樹脂（１８）の表面近傍に含有されており、吸水性樹脂（１８）のキレート剤の含有量は、約１００ｐｐｍ増加していた。吸水性樹脂（１８）のＣＲＣおよびＡＡＰ（０．７ｐｓｉ）は、吸水性樹脂（１）とほぼ同程度（添加水１％に相当する低下）であった。

　〔実施例１９～２１〕
　実施例１８と同様にして、実施例２～４で得られた吸水性樹脂（２）～（４）のそれぞれについて、吸水性樹脂１００重量部に対し、１重量％ＤＴＰＡ・５ナトリウム水溶液１重量部を添加し、吸水性樹脂（１９）～（２１）を得た。吸水性樹脂（１９）～（２１）は、それぞれ、内部に吸水性樹脂（２）～（４）と同量のキレート剤を含み、さらに、表面にキレート剤１００ｐｐｍを含んでいた。後から添加したキレート剤のほぼ全量が、吸水性樹脂（１９）～（２１）の表面近傍に含有されており、吸水性樹脂（１９）～（２１）のキレート剤の含有量は、それぞれ、約１００ｐｐｍ増加していた。吸水性樹脂（１９）～（２１）のＣＲＣおよびＡＡＰ（０．７ｐｓｉ）は、吸水性樹脂（２）～（４）とほぼ同程度（添加水１％に相当する低下）であった。

　（参考例１）
　実施例１（過硫酸塩０．０４モル％）の上記重合工程、および比較例１（過硫酸塩０．０５％）の上記重合工程で得られた各含水ゲル中のキレート剤の量および過硫酸塩の量を測定した。その結果、何れの含水ゲルにも過硫酸塩は約８２％残存し、またキレート剤はほぼ１００％残存していた。従って、乾燥前の過硫酸塩の量（０．０４モル％以下、さらには０．０３５モル％以下）が、キレート剤の残存量に重要な影響を与えることが分かった。

　（参考例２）
　実施例１（過硫酸塩０．０４モル％）の上記乾燥工程後および表面架橋工程後のキレート剤の残存量を測定した。その結果、実質的に、乾燥工程のみでキレート剤が減少していることが分かった。

　（参考例３）
　キレート剤（ＤＴＰＡ）自体の耐熱性を確認するため、キレート剤（ＤＴＰＡ）を、実施例１の上記乾燥工程における乾燥条件で加熱した。しかしながら、実質的に、キレート剤の減少は見られなかった。

　（参考例４）
　キレート剤（ＤＴＰＡ）自体の耐熱性を確認するため、キレート剤（ＤＴＰＡ）のみを含む水溶液を、８０℃で加熱した。しかしながら、実質的に、キレート剤の減少は見られなかった。

　（参考例５）
　参考例４で作製したキレート剤（ＤＴＰＡ）のみを含む水溶液に、キレート剤に対して実施例１と同様のモル比（キレート剤に対する過硫酸塩のモル比；２．３）となるように、過硫酸塩を添加して、８０℃で加熱した。その結果、キレート剤の残存率は１３％となり、キレート剤が過硫酸塩で減少することが確認された。さらに水溶液はわずかに褐色に着色していた。

　（参考例６）
　参考例４で作製したキレート剤（ＤＴＰＡ）のみを含む水溶液に、キレート剤に対して実施例８と同様のモル比（キレート剤に対するＵＶ重合開始剤のモル比；２．３）となるように、光重合開始剤を添加して、８０℃でＵＶ照射を行った。その結果、キレート剤の残存率は９８％であり、実質的に、キレート剤の減少は見られなかった。

　（参考例７）
　０．１～１重量％のアクリル酸ナトリウム水溶液中で、キレート剤に対する過硫酸塩のモル比が２．３となるように、ＤＴＰＡおよび過硫酸塩を添加し、８０℃で加熱した。その結果、キレート剤の残存率は、アクリル酸ナトリウム濃度が上がるほど向上した。

　（まとめ）
　参考例１～参考例６の結果から、乾燥工程において、含水ゲルに残存する過硫酸塩が、キレート剤を特異的に分解することが分かった。それゆえ、本発明によって課題を解決することができることが分かった。参考例７の結果から、一定量以上の残存モノマーの存在が、乾燥後のキレート剤の残存率に寄与することが分かる。この機構は、過硫酸塩が、キレート剤に比べて、残存モノマーとより反応し易いためであると推測される。

　そして、上述した実施例および表１～表４に示すように、本発明の製造方法により得られる吸水性樹脂は、乾燥工程前に添加されたキレート剤に関して、高いキレート剤の残存率を示し、最終製品である吸水性樹脂中に十分量のキレート剤が残存していた。そのため、吸水性樹脂の粒子表面および内部にキレート剤を配合することができ、キレート剤の耐着色作用により、最終製品である吸水性樹脂は低いＹＩ値を示し、良好な白色度を示した。

　本発明の製造方法により製造された吸水性樹脂は、紙オムツ、生理用ナプキンおよび医療用保血剤等の衛生用品に有用である。また、ペット尿吸収剤、携帯トイレの尿ゲル化剤および青果物等の鮮度保持剤、肉類および魚介類のドリップ吸収剤、保冷剤、使い捨てカイロ、電池用ゲル化剤、植物や土壌等の保水剤、結露防止剤、止水剤やパッキング剤、並びに人工雪等の種々の用途にも使用することができる。

Claims

　単量体および重合開始剤を含む単量体水溶液を重合させて含水ゲル状重合体を得る重合工程と、
　必要により、重合工程の途中および／または後に含水ゲル状重合体を粉砕するゲル粉砕工程と、
　得られた粒子状の含水ゲル状重合体を乾燥させて、粒子状の乾燥重合体を得る乾燥工程と、
を含む、吸水倍率（ＣＲＣ）が１５ｇ／ｇ以上でかつキレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法であって、
　上記重合工程で使用される過硫酸塩が０～０．０４モル％（対重合時の単量体）であり（但し、過硫酸塩０モル％（不使用）の場合は他の重合開始剤を必須に使用）、
　乾燥工程より前の工程でキレート剤を上記単量体水溶液または上記含水ゲル状重合体に合計１０ｐｐｍ以上（対重合時の単量体または対含水ゲル状重合体の固形分）添加し、
　上記粒子状の含水ゲル状重合体の重量平均粒子径（Ｄ５０）を１ｍｍ以下とし、
　上記乾燥工程では、固形分が８０重量％以上となるまでの乾燥時間を２０分間以下とする、キレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法。
　単量体および重合開始剤を含む単量体水溶液を重合させて含水ゲル状重合体を得る重合工程と、
　必要により、重合工程の途中および／または後に含水ゲル状重合体を粉砕するゲル粉砕工程と、
　得られた粒子状の含水ゲル状重合体を乾燥させて、粒子状の乾燥重合体を得る乾燥工程と、
を含む、吸水倍率（ＣＲＣ）が１５ｇ／ｇ以上でかつキレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法であって、
　上記乾燥工程では、キレート剤を１０ｐｐｍ以上（対含水ゲル状重合体の固形分）、過硫酸塩を０～０．０４モル％（対重合時の単量体）含む、重量平均粒子径（Ｄ５０）が１ｍｍ以下の粒子状の含水ゲル状重合体を、乾燥時間２０分間以下で、固形分が８０重量％以上となるまで乾燥させる、キレート剤を含む吸水性樹脂の製造方法。
　但し、上記乾燥時間は、固形分が８０重量％以上となるまでの時間を指す。
　重合工程から乾燥工程前までにおける過硫酸塩の添加量が、合計で０～０．０４モル％（対重合時の単量体）である、請求項１または２に記載の製造方法。
　上記乾燥工程では、１５０～２００℃の熱風乾燥を行う、請求項１～３の何れか一項に記載の製造方法。
　上記キレート剤が、アミノ多価カルボン酸系キレート剤およびアミノ多価リン酸系キレート剤からなる群より選択される少なくとも一種である、請求項１～４の何れか一項に記載の製造方法。
　含水ゲル状重合体を、上記ゲル粉砕工程において粒子状とする、請求項１～５の何れか一項に記載の製造方法。
　乾燥工程前までの工程でのキレート剤の添加量が、合計で６０ｐｐｍ～１％（対重合時の単量体または対含水ゲル状重合体の固形分）である、請求項１～６の何れか一項に記載の製造方法。
　重合が、水溶液重合である、請求項１～７の何れか一項に記載の製造方法。
　重合が、発泡重合または沸騰重合であり、含水ゲル状重合体が気泡を含む、請求項１～８の何れか一項に記載の製造方法。
　重合が、重合開始温度３０℃以上、重合ピーク温度８０～１３０℃、重合時間６０分間以下の高温開始短時間重合である、請求項１～９の何れか一項に記載の製造方法。
　さらに、乾燥工程の後に、吸水性樹脂の表面架橋工程を含む、請求項１～１０の何れか一項に記載の製造方法。
　さらに、乾燥工程以降の工程で、吸水性樹脂にキレート剤を添加する工程を含む、請求項１～１１の何れか一項に記載の製造方法。
　乾燥前の含水ゲル状重合体が残存モノマーを０．１重量％以上含む、請求項１～１２の何れか一項に記載の製造方法。
　重合工程で用いる単量体がアクリル酸（塩）を含み、上記アクリル酸（塩）の含有量が、上記重合工程で用いる総単量体（内部架橋剤を除く）に対して、５０～１００モル％であり、
　上記キレート剤を含む吸水性樹脂は、キレート剤の残存量（Ｃ１）が１０ｐｐｍ以上であり、初期色調のＬ値が８５以上であり、ＹＩ値が１３以下であるポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂である、請求項１～１３の何れか一項に記載の製造方法。
　上記キレート剤を含む吸水性樹脂は、キレート剤の残存量（Ｃ１）が２００ｐｐｍ以上であり、初期色調のＬ値が８９以上であり、ＹＩ値が１０以下である、請求項１～１４の何れか一項に記載の製造方法。
　キレート剤の含有量（Ｃ２）が２００ｐｐｍ以上であり、初期色調のＬ値が８９以上であり、ＹＩ値が１０以下である、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂。
　無加圧下吸水倍率（ＣＲＣ）が２５ｇ／ｇ以上であり、加圧下吸水倍率（ＡＡＰ（０．７ｐｓｉ））が１５ｇ／ｇ以上であり、加圧下吸水倍率と無加圧下吸水倍率との比（ＡＡＰ（０．７ｐｓｉ）／ＣＲＣ）が０．５以上である、請求項１６に記載の吸水性樹脂。
　アクリル酸（塩）を総単量体（内部架橋剤を除く）の５０～１００モル％、
　内部架橋剤を単量体に対して０．００１～５モル％、および、
　過硫酸塩を単量体に対して０～０．０４モル％含む単量体水溶液から得られるポリアクリル酸（塩）系架橋重合体を含む、請求項１６または１７に記載の吸水性樹脂。
　単量体および重合開始剤を含む単量体水溶液を重合させて得られた含水ゲル状重合体を、必要により重合途中および／または重合後にゲル粉砕し、得られた粒子状の含水ゲル状重合体を乾燥させて得られるキレート剤を含む吸水性樹脂であって、
　乾燥工程より前の工程でキレート剤を上記単量体水溶液または上記含水ゲル状重合体に合計１０ｐｐｍ以上（対重合時の単量体または対含水ゲル状重合体の固形分）を添加する、請求項１６～１８の何れか一項に記載の吸水性樹脂。
　不定形破砕状である、請求項１６～１９の何れか一項に記載の吸水性樹脂。
　キレート剤の残存率が５０％以上である、請求項１６～２０の何れか一項に記載の吸水性樹脂。
　表面および内部にキレート剤を含み、表面に存在するキレート剤の量が、内部に存在するキレート剤の量よりも多い、請求項１６～２１の何れか一項に記載の吸水性樹脂。