WO2020189539A1

WO2020189539A1 - 粒子状吸水剤の製造方法

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Publication number: WO2020189539A1
Application number: PCT/JP2020/011004
Authority: WO
Inventors: まり子玉置; 一司鳥井
Original assignee: 株式会社日本触媒
Priority date: 2019-03-15
Filing date: 2020-03-13
Publication date: 2020-09-24

Abstract

吸水倍率が高い、ポリアクリル酸（塩）を含む粒子状吸水剤の、安定的な製造方法を提供する。粒子状吸水剤の製造方法は、重合工程と、ゲル粗砕（Ｄ５０；５００μｍ～１０ｃｍ）工程と、ゲル粉砕（Ｄ５０'；３６０μｍ～１５００μｍ、ＰＤＣＲ；０．０２～０．１０）工程と、乾燥工程と、表面架橋工程と、を含み、含水ゲルの不揮発成分率が、含水ゲルの総重量に対して１０重量％～４８重量％であり、粒子状吸水剤のＣＲＣが３２．０ｇ／ｇ以上である方法である。

Description

粒子状吸水剤の製造方法

　本発明は、ポリアクリル酸（塩）を含む粒子状吸水剤の製造方法に関する。

　従来、単量体を重合して得られる含水ゲルを、重合と同時または重合後に含有するゲルの粉砕を行う工程を含む、粒子状吸水剤の製造方法が知られている。

　例えば、特許文献１には、ゲル型樹脂の粉砕工程が内部架橋重合と同時に遂行され、重合時に３～１５０ｍｍにゲル粉砕（粗粉砕）して、さらに重合後に１～２０ｍｍに微粉砕する吸水性樹脂の製造方法、すなわち、粗粉砕工程および重合後の微粉砕工程を含む吸水性樹脂の製造方法が記載されている。当該製造方法では、ゲル粉砕が重合と同時および重合後の合計２回行われ、不揮発成分率（別称；固形分率）が比較的高い含水ゲル（実施例では固形分５５～６０重量％）のゲル粉砕が行われている。

　特許文献１以外にも、特許文献２，３には、重合と同時および重合後に合計２回のゲル粉砕として、ニーダー重合後の粉砕ゲルをさらにミートチョッパーでゲル粉砕（ゲル押し出し）する吸水性樹脂の製造方法が開示されている。

　上記特許文献１～３に記載のゲル粉砕方法（重合と同時および重合後にゲル粉砕）以外にも、重合後のゲル粉砕として、特許文献４には、吸水性樹脂の含水ゲルの粗砕機（一次粉砕装置）が開示され、さらには二次粉砕機が連結されたミートチョッパーの使用が開示されている。また、特許文献５には、吸水性樹脂のベルト重合後のシート状含水ゲルの切断機が開示され、さらには連結されたミートチョッパーの使用が開示されている。

　さらに、ゲル粉砕方法に着目した吸水性樹脂の製造方法が提案されている。具体的には、吸水性樹脂の製造方法として、特許文献６ではゲル粉砕エネルギーＧＧＥを規定する製造方法が開示されている。特許文献７，８には、特定ゲル強度（１００００～１３０００Ｐａないし１００００Ｐａ以上で粉砕後にゲル強度が３５～９５％）の含水ゲルをゲル粉砕する製造方法が開示されている。特許文献９～１２には、吸水性樹脂用の特定構造のゲル押し出し機を用いる製造方法が開示されている。特許文献１２には、ミートチョッパーの運転条件（Chopping-Index）に着目した製造方法が開示されている。特許文献１３，１４には、ゲル粉砕に用いるミートチョッパーの孔径などを規定した製造方法が開示されている。特許文献１５には、圧縮強度１０Ｎ以上の含水ゲルをゲル粉砕するＣＲＣ３８ｇ／ｇ以上の吸水性樹脂の製造方法が開示されている。特許文献１６には、重合後の含水ゲルを３５℃以下で粗砕する吸水性樹脂の製造方法が開示されている。

米国特許公開公報第２０１１／０３０１３０３号国際公開第２０１４／１１８０２４号公報国際公開第２０１５／１６９９１２号公報国際公開第２０１１／１４９３１３号公報欧州特許公開１５１０３１７号公報国際公開第２０１１／１２６０７９号公報国際公開第２０１５／０８８２００号公報国際公開第２０１８／１１７３９１号公報国際公開第２０１５／０３０１２９号公報国際公開第２０１５／０３０１３０号公報国際公開第２０１８／１１４７０２号公報国際公開第２０１８／１３９７６８号公報日本国公開特許公報「特開平０６－０４１３１９号公報」米国特許５２７５７７３号公報国際公開第２０１８／１３５６２９号公報国際公開第２０１８／１７４１７５号公報

　しかしながら、本発明者らは、吸水倍率が高い吸水剤は、吸水速度が比較的速いという効果を奏するものの、当該吸水剤の製造において、連続式でゲル粉砕を行う場合には、ゲル粉砕装置にゲルが付着し易いために、用いるゲル粉砕装置の稼働が安定しないという課題があることを独自に見出した。

　本発明の一態様は、吸水倍率が高い、ポリアクリル酸（塩）を含む粒子状吸水剤の安定的な製造方法を提供することを主たる目的とする。

　本発明者は、アクリル酸（塩）系単量体の重合中または重合後に、含水ゲル架橋重合体（以下、含水ゲルと称する）を粗砕し、その後、粗砕した含水ゲルを細かく粉砕することにより、吸水倍率が高い、ポリアクリル酸（塩）を含む粒子状吸水剤の製造に用いるゲル粉砕装置の稼働を安定化して、生産効率を高めることができることを見出し、本発明を完成するに至った。

　本発明は、以下の〔１〕～〔７〕に記載の発明を含む。

　〔１〕アクリル酸（塩）系単量体を含有する水溶液を重合してポリアクリル酸（塩）を含む含水ゲルを得る重合工程（１）と、上記含水ゲルを上記重合工程（１）と同時または上記重合工程（１）後に粗砕して粗砕含水ゲルを得るゲル粗砕工程（２）と、上記粗砕含水ゲルをさらに小さく粉砕して粒子状含水ゲルを得るゲル粉砕工程（３）と、上記粒子状含水ゲルを乾燥して、乾燥重合体を得る乾燥工程（４）と、上記乾燥工程（４）と同時または乾燥工程（４）後に、表面架橋工程（５）と、を含む、粒子状吸水剤の遠心分離機保持容量（ＣＲＣ）が３２．０ｇ／ｇ以上である、粒子状吸水剤の製造方法であって、上記含水ゲルの不揮発成分率は、１０重量％～４８重量％であり、上記粗砕含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）は、５００μｍ～１０ｃｍであり、上記粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０’）は、３６０μｍ～１５００μｍであり（ここで、Ｄ５０＞Ｄ５０’）、上記ゲル粉砕工程（３）で用いるゲル粉砕装置の出口に多孔板を有しており、上記ゲル粉砕工程（３）では、下記式で規定されるＰＤＣＲが０．０２ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２～０．１０ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２である、粒子状吸水剤の製造方法；
　ＰＤＣＲ（ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２）＝ゲル処理量（ｋｇ／ｈ）／（上記多孔板の直径（ｍｍ））^２。

　〔２〕上記ゲル粉砕工程（３）で用いるゲル粉砕装置の下記式で規定される稼働安定性定数が０．１５以下である、〔１〕に記載の粒子状吸水剤の製造方法；
　稼動安定性定数＝電流値の標準偏差（σ）／電流値の平均（Ave.）。

　〔３〕上記粗砕含水ゲルの粒度分布の対数標準偏差（σζ）が１．２５以下であり、上記粒子状含水ゲルの粒度分布の対数標準偏差（σζ）が１．２５以下である、〔１〕または〔２〕に記載の粒子状吸水剤の製造方法。

　〔４〕上記多孔板の孔径が４．５～１０ｍｍである、〔１〕～〔３〕の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。

　〔５〕上記多孔板の開孔率が２０～８０％である、〔１〕～〔４〕の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。

　〔６〕上記多孔板が有する孔の数が２～１０００個である、〔１〕～〔５〕の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。

　〔７〕上記乾燥工程（４）では、乾燥前の上記粒子状含水ゲルの嵩密度が０．３０ｇ／ｍｌ～０．４０ｇ／ｍｌである、〔１〕～〔６〕の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。

　〔８〕上記ゲル粉砕工程（３）では、ゲル粉砕前の上記粗砕含水ゲルの温度が４０℃～１２０℃であり、上記ゲル粉砕装置の出口から排出される上記粒子状含水ゲルの温度（℃）から、上記ゲル粉砕装置に投入される上記粗砕含水ゲルの温度（℃）を引いた値が、－９℃以上である、〔１〕～〔７〕の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。

　〔９〕上記乾燥工程（４）後の一つ以上の工程において、添加剤を添加する、〔１〕～〔８〕の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。

　〔１０〕上記添加剤は、エチレンジアミン四酢酸（塩）、トリエチレンテトラミン六酢酸（塩）、ジエチレントリアミン五酢酸（塩）、trans－１，２－ジアミノシクロヘキサン四酢酸（塩）、およびエチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）（塩）からなる群より選択される一つ以上のキレート剤である、〔９〕に記載の粒子状吸水剤の製造方法。

　〔１１〕一つ以上の工程において、（重）亜硫酸（塩）を添加する、〔１〕～〔１０〕の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。

　〔１２〕上記重合工程（１）後の一つ以上の工程において、二酸化ケイ素、リン酸塩、およびハイドロタルサイトからなる群より選択される一つ以上の吸湿流動性改善剤を添加する、〔１〕～〔１１〕の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。

　〔１３〕上記粒子状吸水剤がさらに下記（ａ）～（ｇ）の少なくとも一つを満たす、〔１〕～〔１２〕の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法；
　（ａ）ＤＲＣ５ｍｉｎが３５ｇ／ｇ以上
　（ｂ）重量平均粒子径が２００μｍ～６００μｍで８５０μｍ以上の粒子の割合が５重量％以下、１５０μｍ未満の粒子の割合が５重量％以下、粒度分布の対数標準偏差が０．２０～０．５０
　（ｃ）表面張力が６６ｍＮ／ｍ以上
　（ｄ）吸湿流動性が５０重量％以下
　（ｅ）可溶分が２５重量％以下、劣化可溶分が３０重量％以下
　（ｆ）ＡＡＰが１８ｇ／ｇ以上
　（ｇ）嵩比重が０．５７ｇ／ｃｍ^３～０．７５ｇ／ｃｍ^３。

　〔１４〕連続製造時間が１０時間以上である、〔１〕～〔１３〕の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。

　〔１５〕重合工程（１）において得られる含水ゲルの含水ゲルＣＲＣが３２．０ｇ／ｇ以上である、〔１〕～〔１４〕の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。ただし、含水ゲルの固形分は１８０℃で２４時間乾燥での乾燥減量で規定。

　〔１６〕ゲル粗砕工程（２）で得られる粗砕含水ゲルの含水ゲルＣＲＣが３２．０ｇ／ｇ以上である、〔１〕～〔１５〕の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。ただし、粗砕含水ゲルの固形分は１８０℃で２４時間乾燥での乾燥減量で規定。

　〔１７〕乾燥工程（４）後に得られる表面架橋工程（５）前の乾燥重合体の遠心分離機保持容量（３０分値・ＣＲＣ）が３５．０ｇ／ｇ以上であり且つ粒子状吸水剤のＣＲＣより２ｇ／ｇ～４０ｇ／ｇの範囲で高い、〔１〕～〔１６〕の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。

　本発明の一態様によれば、ポリアクリル酸（塩）を含む粒子状吸水剤の製造に用いるゲル粉砕装置の稼働を安定化して、生産効率を高めることができる。従って、吸水倍率が高い、ポリアクリル酸（塩）を含む粒子状吸水剤の安定的な製造方法を提供することができるという効果を奏する。

実施例６および比較例７のゲル粉砕装置の稼働時間（秒）における電流値（Ａ）をプロットしたグラフである。

　以下、本発明の実施の形態に関して詳細に説明する。但し、本発明はこれに限定されるものではなく、記述した範囲内で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態に関しても本発明の技術的範囲に含まれる。尚、本明細書においては特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上、Ｂ以下」を意味する。また、特に注釈のない限り、重量の単位である「ｔ（トン）」は「Metric ton（メトリックトン）」を意味し、「ｐｐｍ」は「重量ｐｐｍ」または「質量ｐｐｍ」を意味する。「重量」と「質量」は同義語であると見なす。また、「～酸（塩）」は「～酸および／またはその塩」、「（メタ）アクリル」は「アクリルおよび／またはメタクリル」をそれぞれ意味する。

　〔１〕用語の定義
　（１－１）「吸水性樹脂」
　本発明における「吸水性樹脂」とは、水膨潤性水不溶性の高分子ゲル化剤を指し、以下の物性を満たす樹脂をいう。本発明における「吸水性樹脂」とは、「水膨潤性」として、ＥＲＴ４４１．２－０２で規定されるＣＲＣが５ｇ／ｇ以上、かつ、「水不溶性」として、ＥＲＴ４７０．２－０２で規定されるＥｘｔが５０重量％以下の物性を満たす高分子ゲル化剤を指す。

　上記吸水性樹脂は、その用途に応じて適宜、設計が可能であり、特に限定されないが、カルボキシル基を有する不飽和単量体を架橋重合させた親水性架橋重合体であることが好ましい。また、全量（１００重量％）が重合体である形態に限定されず、上記物性（ＣＲＣ、Ｅｘｔ）を満足する範囲内で、添加剤等を含んだ吸水性樹脂組成物であってもよい。

　さらに、本発明における吸水性樹脂は、最終製品に限らず、吸水性樹脂の製造工程における中間体（例えば、重合後の含水ゲル、乾燥後の乾燥重合体等）を指す場合もあり、上記吸水性樹脂組成物と合わせて、これら全てを包括して「吸水性樹脂」と総称する。尚、吸水性樹脂の形態としては、シート状、繊維状、フィルム状、粒子状、ゲル状等が挙げられるが、本発明では粒子状の吸水性樹脂が好ましい。

　（１－２）「粒子状吸水剤」
　本明細書において、粒子状吸水剤とは、吸水性樹脂を主成分（５０重量％以上）として含む、水性液の吸収ゲル化剤を意味する。本明細書において粒子状吸水剤とは、粒子状（別称；粉末状）の吸水剤を意味し、一粒の粒子状吸水剤であっても、複数個の粒子状吸水剤の集合体であっても、本明細書では粒子状吸水剤と称する。「粒子状」とは、粒子の形態を有することを意味し、粒子とは、測定可能な大きさを持つ、固体または液体の粒状小物体（ＪＩＳ工業用語大辞典第４版、２００２頁）をいう。本明細書において、粒子状吸水剤を単に吸水剤と称する場合もある。

　尚、水性液とは、水に限らず、尿、血液、汗、糞、廃液、湿気、蒸気、氷、水と有機溶媒および／または無機溶媒との混合物、雨水、地下水等であってもよく、水を含んでいれば特に限定されない。水性液として、好ましくは、尿、経血、汗、その他の体液が挙げられる。

　本発明に係る粒子状吸水剤は、水性液を吸収するための衛生材料として好適に使用される。重合体としての吸水性樹脂は、粒子状吸水剤中に主成分として含有される。つまり、吸水性樹脂は、粒子状吸水剤中に、好ましくは６０重量％～１００重量％、７０重量％～１００重量％、８０重量％～１００重量％、９０重量％～１００重量％含まれる。粒子状吸水剤は、その他に、非重合体として、水および／または無機微粒子、多価金属カチオン等の添加剤を任意に含む。粒子状吸水剤に含まれる好適な含水率は、０．２重量％～３０重量％である。これらの成分が一体化された吸水性樹脂組成物も、粒子状吸水剤の範疇である。

　尚、粒子状吸水剤中の吸水性樹脂の上限は、１００重量％、好ましくは９９重量％、より好ましくは９７重量％、特に９５重量％、９０重量％程度である。粒子状吸水剤は、好ましくは、吸水性樹脂以外に、０重量％～１０重量％程度の成分、特に水や後述の添加剤（無機微粒子、多価金属カチオン）をさらに含む。

　また、粒子状吸水剤の主成分となる吸水性樹脂としては、ポリアクリル酸（塩）系樹脂、ポリスルホン酸（塩）系樹脂、無水マレイン酸（塩）系樹脂、ポリアクリルアミド系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリエチレンオキシド系樹脂、ポリアスパラギン酸（塩）系樹脂、ポリグルタミン酸（塩）系樹脂、ポリアルギン酸（塩）系樹脂、デンプン系樹脂、およびセルロース系樹脂が挙げられ、好ましくはポリアクリル酸（塩）系樹脂が使用される。

　（１－３）「ポリアクリル酸（塩）」
　本発明における「ポリアクリル酸（塩）」とは、ポリアクリル酸および／またはその塩を指す。上記ポリアクリル酸（塩）は、主成分として、アクリル酸および／またはその塩（以下、「アクリル酸（塩）」と称する）を繰り返し単位として含み、任意成分としてグラフト成分を含む重合体を指す。ポリアクリル酸は、ポリアクリルアミドやポリアクリニトリル等の加水分解で得てもよいが、好ましくはアクリル酸（塩）の重合で得られる。

　尚、上記「主成分」とは、アクリル酸（塩）の使用量（含有量）が、重合に用いられる単量体（内部架橋剤を除く）全体に対して、通常、５０モル％～１００モル％、好ましくは７０モル％～１００モル％、より好ましくは９０モル％～１００モル％、さらに好ましくは実質１００モル％であることをいう。

　（１－４）「不揮発成分率」
　本発明における「不揮発成分率」とは、物質の総重量に対する、物質を乾燥させて揮発成分を完全に揮発させた後に残存する成分の割合を指す。上記「物質」とは、例えば、含水ゲル、粗砕含水ゲル、粒子状含水ゲル、乾燥重合体、粉砕乾燥重合体、吸水性樹脂粉末、吸水性樹脂粒子、粒子状吸水剤等が挙げられる。尚、重合方法がニーダー重合のように重合と粗砕を同時に実施する方法であり、重合中で水分の蒸発や水分の添加がある場合は、必要により蒸発水分量や添加水を補正して、含水ゲルの樹脂固形分は、単量体水溶液の単量体成分の濃度と同一であると見なしてよい。具体的には、重合中で水分の蒸発や水分の添加がある場合は、単量体水溶液中の水分量から蒸発水分量を減じ、添加水分量を増加させた上で計算される単量体成分濃度と同一と見なしてよい。

　（１－５）「ＥＤＡＮＡ」および「ＥＲＴ」
　「ＥＤＡＮＡ」は、欧州不織布工業会（European Disposables and Nonwovens Associations）の略称である。「ＥＲＴ」は、欧州標準（ほぼ世界標準）の吸水性樹脂の測定法（EDANA Recommended Test Methods）の略称である。本発明では、特に断りのない限り、ＥＲＴ原本（２００２年改定／公知文献）に準拠して、吸水性樹脂の物性を測定する。

　（１－５－１）「ＣＲＣ」（ＥＲＴ４４１．２－０２）
　「ＣＲＣ」は、Centrifuge Retention Capacity（遠心分離機保持容量）の略称である。ＣＲＣは、粒子状吸水剤または吸水性樹脂の無加圧下吸水倍率（「吸水倍率」と称する場合もある）を意味する。

　具体的には、粒子状吸水剤または吸水性樹脂０．２ｇを不織布製の袋に入れた後、大過剰の０．９重量％塩化ナトリウム水溶液中に３０分間浸漬して自由膨潤させ、その後、遠心分離機（２５０Ｇ）で水切りした後の吸水倍率（単位；ｇ／ｇ）のことをいう。

　（１－５－１－１）「含水ゲルＣＲＣ」
　尚、後述の含水ゲルＣＲＣ（重合工程得られた含水ゲル、ゲル粗砕工程で得られた粗砕含水ゲル、またはゲル粉砕工程で得られた粒子状含水ゲルのＣＲＣ）は、上記（１－５－１）に記載のＣＲＣ測定において、粒子状吸収剤または吸水性樹脂の代わりに含水ゲル、粗砕含水ゲル、または粒子状含水ゲルを試料として用いること、試料の量を０．４ｇとすること、自由膨潤時間を２４時間とすること以外は上記（１－５－１）に記載のＣＲＣ測定と同様に測定を行う。その後、含水ゲル、粗砕含水ゲル、または粒子状含水ゲルの固形分１ｇあたりの吸水倍率に換算する。含水ゲル、粗砕含水ゲル、または粒子状含水ゲルの固形分重量は、含水ゲル、粗砕含水ゲル、または粒子状含水ゲル２ｇを１８０℃で２４時間乾燥させた減量分から不揮発成分の重量を算出することによって求める。また、測定する含水ゲル、粗砕含水ゲル、または粒子状含水ゲルの一辺の大きさが５ｍｍ以上の場合には、はさみ等でカットして１ｍｍ以下のサイズとしてから測定を行ってもよい。

　（１－５－２）「ＡＡＰ」（ＥＲＴ４４２．２－０２）
　「ＡＡＰ」は、Absorption Against Pressureの略称であり、粒子状吸水剤または吸水性樹脂の加圧下吸水倍率を意味する。

　具体的には、粒子状吸水剤または吸水性樹脂０．９ｇを大過剰の０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に対して、１時間、２．０６ｋＰａ（２１ｇ／ｃｍ^２、０．３ｐｓｉ）荷重下で膨潤させた後の吸水倍率（単位；ｇ／ｇ）のことをいう。尚、荷重条件を４．８３ｋＰａ（４９ｇ／ｃｍ^２、０．７ｐｓｉ）に変更して測定する場合もある。

　尚、ＥＲＴ４４２．２－０２には、Absorption Under Pressureと表記されているが、実質的に「ＡＡＰ」と同一内容である。

　（１－５－３）「ＰＳＤ」（ＥＲＴ４２０．２－０２）
　「ＰＳＤ」は、Particle Size Distributionの略称であり、篩分級により測定される、粒子状吸水剤または吸水性樹脂の粒度分布を意味する。

　尚、重量平均粒子径（Ｄ５０）および粒度分布の対数標準偏差（σζ）は、米国特許第７６３８５７０号に記載された「（３）Mass-Average Particle Diameter (Ｄ５０) and Logarithmic Standard Deviation (σζ) of Particle Diameter Distribution」と同様の方法で測定する。

　（１－５－４）「Moisture Content」（ＥＲＴ４３０．２－０２）
　「Moisture Content」は、吸水性樹脂の含水率を意味する。

　具体的には、吸水性樹脂４．０ｇを１０５℃で３時間乾燥したときの乾燥減量から算出した値（単位；重量％）のことをいう。尚、吸水性樹脂を１．０ｇ、乾燥温度を１８０℃にそれぞれ変更して測定する場合もある。

　（１－５－５）「Ｅｘｔ」（ＥＲＴ４７０．２－０２）
　「Ｅｘｔ」は、Extractablesの略称であり、吸水性樹脂の水可溶分（水可溶成分量）を意味する。

　具体的には、吸水性樹脂１．０ｇを０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２００ｍｌに添加し、５００ｒｐｍで１６時間攪拌した後の溶解ポリマー量（単位；重量％）のことをいう。溶解ポリマー量の測定は、ｐＨ滴定を用いて行う。

　（１－６）「通液性」
　本発明における粒子状吸水剤または吸水性樹脂の「通液性」とは、荷重下または無荷重下での膨潤ゲルの粒子間を通過する液の流れ性のことをいう。代表的な通液性の測定方法として、ＳＦＣ（Saline Flow Conductivity／食塩水流れ誘導性）やＧＢＰ（Gel Bed Permeability／ゲル床透過性）がある。

　「ＳＦＣ」は、２．０７ｋＰａ荷重下での粒子状吸水剤または吸水性樹脂に対する０．６９重量％塩化ナトリウム水溶液の通液性をいい、米国特許第５６６９８９４号に開示されるＳＦＣ試験方法に準拠して測定される。

　「ＧＢＰ」は、荷重下膨潤ＧＢＰ（国際公開第２００５／０１６３９３号）ないし自由膨潤ＧＢＰ（国際公開第２００４／０９６３０４号）があり、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液での荷重７０．３ｐｓｉでの通液性が評価される。

　（１－７）「不定形破砕状」
　不定形破砕状とは、重合中ないし重合後の含水ゲルまたはその乾燥物（好ましくは乾燥物）を粉砕することによって得られる粉砕物を示し、形状が一定でない破砕状の粒子である。好ましくは水溶液重合における粉砕物である。一方、粉砕工程を経ないで得られる球状の粒子または球状粒子の造粒物、代表的には逆相懸濁重合や重合モノマーを噴霧し重合するような液滴重合等によって得られる球状の粒子または球状粒子の造粒物は、不定形破砕状ではない。

　（１－８）「吸湿流動性」
　本発明における「吸湿流動性」とは、粒子状吸水剤を気温２５℃および相対湿度９０％ＲＨの条件下に１時間放置したときのブロッキング、ケーキング、または粉体としての吸湿時の流動性を評価した物性であり、「吸湿流動性（Ｂ.Ｒ.）」（吸湿ブロッキング率ともいう）で判断する。簡略に述べると、粒子状吸水剤を篩の上に乗せ、分級を行い、篩上に残存した粒子状吸水剤の重量（Ｗ１（ｇ））および篩を通過した粒子状吸水剤の重量（Ｗ２（ｇ））を測定する。そして、次式：
　吸湿流動性（Ｂ.Ｒ.）（重量％）＝｛Ｗ１／（Ｗ１＋Ｗ２）｝×１００
に従って、吸湿流動性を算出する。吸湿流動性の評価方法である「吸湿流動性（Ｂ.Ｒ.）」の値が小さい程、粒子状吸水剤が吸湿流動性に優れていることを意味する。

　（１－９）「吸湿流動性改善剤」
　本発明における「吸湿流動性改善剤」とは、粒子状吸水剤または吸水性樹脂に添加することにより、粒子状吸水剤または吸水性樹脂の吸湿流動性を、当該吸湿流動性改善剤の添加前よりも向上させることができる化合物または組成物である。

　吸湿流動性改善剤としては、例えば、これに限定されることを望まないが、界面活性剤、水不溶性高分子、水溶性多価金属、水不溶性微粒子などが挙げられる。水不溶性微粒子としては、例えば、二酸化ケイ素、リン酸塩、ハイドロタルサイト、およびアルミニウム塩が挙げられる。本発明においては、吸湿流動性改善剤として、水不溶性無機微粒子、好ましくは、ハイドロタルサイト構造を有する２価および３価の２種類の金属カチオンと水酸基とを含有する多元金属化合物、およびリン酸類のアニオンと２価あるいは３価の金属カチオンとからなる水不溶性金属リン酸塩（例えば、リン酸カルシウム）、が使用され得る。

　（１－１０）「ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）」
　本発明における「ゲル粉砕エネルギー」とは、粗砕含水ゲルをゲル粉砕するとき、ゲル粉砕装置が必要とする単位重量（粗砕含水ゲルの単位重量）当たりの機械的エネルギーをいう。ゲル粉砕エネルギーには、ジャケットを加熱冷却するエネルギーや、投入する水およびスチームのエネルギーは含まれない。

　尚、「ゲル粉砕エネルギー」は、英語表記の「Gel Grinding Energy」から「ＧＧＥ」と略称する。ゲル粉砕装置が三相交流電力で駆動する場合には、ＧＧＥは、下記式（１）によって算出される。

　ＧＧＥ（Ｊ／ｇ）＝（√３×電圧×電流×力率×モーター効率）／（１秒間にゲル粉砕装置に投入される粗砕含水ゲルの重量）　　…式（１）
　上記、「力率」および「モーター効率」は、ゲル粉砕装置の稼動条件等によって変化する装置固有の値であり、０～１までの値をとる。これらの値は、装置メーカー等への問い合わせ等で知ることができる。また、ゲル粉砕装置が単相交流電力で駆動する場合には、ＧＧＥは、上記式中の「√３」を「１」に変更して算出することができる。尚、電圧の単位は（Ｖ）、電流の単位は（Ａ）、粗砕含水ゲルの重量の単位は（ｇ／ｓ）である。ＧＧＥは、上記特許文献６（国際公開第２０１１／１２６０７９号）に記載の方法により測定される。

　また、本発明においては、粗砕含水ゲルに対して加えられる機械的エネルギーが重要であるため、ゲル粉砕装置が空運転時の電流値を差し引いて、ゲル粉砕エネルギーを計算することが好ましい。特に複数の装置でゲル粉砕を行う場合には、空運転時の電流値の合計が大きくなるため、空運転時の電流値を差し引いて計算する方法が好適である。この場合のゲル粉砕エネルギーは下記式（２）によって算出される。尚、上記ＧＧＥと区別するため、ＧＧＥ（２）と表記する。

　ＧＧＥ（２）（Ｊ／ｇ）＝｛√３×電圧×（ゲル粉砕時の電流－空運転時の電流）×力率×モーター効率｝／（１秒間にゲル粉砕装置に投入される粗砕含水ゲルの重量）　　…式（２）
　上記ＧＧＥ（２）における「力率」および「モーター効率」は、ゲル粉砕時での値を採用する。尚、空運転時の力率およびモーター効率の値は、空運転時の電流値が小さいこともあり、近似的に上記式（２）のように定義する。上記式（２）における「１秒間にゲル粉砕装置に投入される粗砕含水ゲルの重量（ｇ／ｓ）」とは、例えば、粗砕含水ゲルが連続的に定量フィーダーで供給される場合には、その供給量の単位が（ｔ／ｈｒ）であれば、（ｇ／ｓ）に換算した値をいう。

　（１－１１）「逆戻り量」
　本発明における逆戻り量とは、吸収体に吸収された液体が、当該吸収体に圧力が加わることにより放出される液体の逆戻り量を示す。Ｒｅ－ｗｅｔとも呼ばれる。

　（１－１２）「稼働安定性定数」
　本発明における稼働安定性定数とは、ゲル粉砕工程（３）で用いるゲル粉砕装置の稼働安定性を示す指標である。当該稼働安定性定数は、上記ゲル粉砕工程（３）で用いるゲル粉砕装置の連続運転時の電流値から下記式：
　稼動安定性定数＝電流値の標準偏差（σ）／電流値の平均（Ave.）
で規定される。稼働安定性定数は、ゲル粉砕装置の電流値（σ／Ave.）から算出される値が小さいほど安定に稼働していることを示す。測定方法の詳細は実施例の項に記述する。

　稼働安定性定数が小さいと、ゲル粉砕装置の稼働安定性が増し、ゲル粉砕装置を長時間、連続運転することができるので、粒子状吸水剤の安定した連続生産が可能となり、生産効率を高めることができる。

　〔２〕ポリアクリル酸（塩）を含む粒子状吸水剤の製造方法
　本発明の一実施の形態における粒子状吸水剤の製造方法は、アクリル酸（塩）系単量体を含有する水溶液を重合してポリアクリル酸（塩）を含む含水ゲルを得る重合工程（１）と、上記含水ゲルを上記重合工程（１）と同時または上記重合工程（１）後に粗砕して粗砕含水ゲルを得るゲル粗砕工程（２）と、上記粗砕含水ゲルをさらに小さく粉砕して粒子状含水ゲルを得るゲル粉砕工程（３）と、上記粒子状含水ゲルを乾燥して、乾燥重合体を得る乾燥工程（４）と、上記乾燥工程（４）と同時または乾燥工程（４）後に、表面架橋工程（５）と、を含む、粒子状吸水剤の遠心分離機保持容量（ＣＲＣ）が３２．０ｇ／ｇ以上である、粒子状吸水剤の製造方法であって、上記含水ゲルの不揮発成分率は、１０重量％～４８重量％であり、上記粗砕含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）は、５００μｍ～１０ｃｍであり、上記粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０’）は、３６０μｍ～１５００μｍであり（ここで、Ｄ５０＞Ｄ５０’）、上記ゲル粉砕工程（３）では、下記式で規定されるＰＤＣＲが０．０２ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２～０．１０ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２である方法である；
　ＰＤＣＲ（ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２）＝ゲル処理量（ｋｇ／ｈ）／（多孔板の直径（ｍｍ））^２。

　また、さらに好ましくは、本発明の一実施の形態における粒子状吸水剤の製造方法は、乾燥工程（４）後の一つ以上の工程において、添加剤を添加する方法である。さらに具体的には、本発明の一実施の形態における粒子状吸水剤の製造方法は、上記乾燥重合体を粉砕して粉砕乾燥重合体を得る粉砕工程、上記粉砕乾燥重合体を所定範囲の粒度に調整して吸水性樹脂粉末を得る分級工程、上記粒子状含水ゲル、上記乾燥重合体、上記粉砕乾燥重合体、または上記吸水性樹脂粉末を表面架橋する表面架橋工程（５）、および、上記乾燥工程（４）後の一つ以上の工程において、添加剤を添加する工程（以下、「添加剤添加工程」と称する）、からなる群より選択される少なくとも一つの工程をさらに含む方法である。

　以下に、本発明の一実施の形態における粒子状吸水剤の製造方法の、各製造工程（２－１）～（２－１１）に関して説明する。

　（２－１）単量体水溶液の調製工程
　本工程は、単量体（例えばアクリル酸（塩））を主成分として含有する水溶液（以下、「単量体水溶液」と称する）を調製する工程である。尚、得られる吸水性樹脂の吸水性能等が低下しない範囲で、単量体のスラリー液を使用することもできるが、本項では便宜上、単量体水溶液に関して説明を行う。

　また、上記「主成分」とは、アクリル酸（塩）の使用量（含有量）が、吸水性樹脂の重合反応に供される単量体（内部架橋剤は除く）全体に対して、通常、５０モル％以上、好ましくは７０モル％以上、より好ましくは９０モル％以上（上限は１００モル％）であることをいう。

　（アクリル酸）
　本発明では、得られる粒子状吸水剤の物性および生産性の観点から、単量体としてアクリル酸および／またはその塩、即ち「アクリル酸（塩）」が用いられることが好ましい。

　上記「アクリル酸」は、市販のアクリル酸でよく、重合禁止剤を含んでいればよい。重合禁止剤として好ましくはメトキシフェノール類、より好ましくはｐ－メトキシフェノールが挙げられる。上記アクリル酸は、重合禁止剤を、アクリル酸の重合性や粒子状吸水剤の色調の観点から、好ましくは２００ｐｐｍ以下、より好ましくは１０ｐｐｍ～１６０ｐｐｍ、さらに好ましくは２０ｐｐｍ～１００ｐｐｍ含んでいればよい。また、アクリル酸中の不純物に関しては、米国特許出願公開第２００８／０１６１５１２号に記載された化合物が本発明にも適用される。

　また、「アクリル酸塩」は、上記アクリル酸を下記塩基性組成物で中和した塩であるが、当該アクリル酸塩として、市販のアクリル酸塩（例えば、アクリル酸ナトリウム）を用いてもよいし、粒子状吸水剤の製造プラント内で中和して得られた塩を用いてもよい。

　（塩基性組成物）
　本発明において、「塩基性組成物」とは、塩基性化合物を含有する組成物を指し、例えば、市販の水酸化ナトリウム水溶液等が該当する。

　上記塩基性化合物として、具体的には、アルカリ金属の炭酸塩や炭酸水素塩、アルカリ金属の水酸化物、アンモニア、有機アミン等が挙げられる。これらの中でも、得られる粒子状吸水剤の物性の観点から、強塩基性であることが望まれる。そのため、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム等のアルカリ金属の水酸化物が好ましく、水酸化ナトリウムがより好ましい。

　（中和）
　本発明における中和として、アクリル酸に対する中和（重合前）またはアクリル酸を架橋重合して得られる含水ゲルに対する中和（重合後）（以下、「後中和」と称する）の何れかを選択または併用することができる。また、これらの中和は、連続式でもバッチ式でもよく特に限定されないが、生産効率等の観点から連続式が好ましい。

　尚、中和を行う装置、中和温度、滞留時間等の条件に関しては、国際公開第２００９／１２３１９７号や米国特許出願公開第２００８／０１９４８６３号に記載された条件が本発明にも適用される。

　本発明における中和率は、単量体の酸基に対して、好ましくは１０モル％～９０モル％、より好ましくは４０モル％～８５モル％、さらに好ましくは５０モル％～８０モル％、特に好ましくは６０モル％～７５モル％である。当該中和率が１０モル％未満の場合には、得られる吸水性樹脂の吸水倍率が著しく低下することがある。一方、中和率が９０モル％を超える場合には、加圧下吸水倍率の高い吸水性樹脂が得られないことがある。

　上記中和率は、後中和の場合でも同様である。また、最終製品としての粒子状吸水剤の中和率に関しても、上記中和率が適用される。尚、中和率７５モル％とは、アクリル酸２５モル％およびアクリル酸塩７５モル％の混合物を意味する。また、当該混合物をアクリル酸部分中和物と称する場合もある。

　（他の単量体）
　本発明において、「他の単量体」とは、上記アクリル酸（塩）以外の単量体を指し、アクリル酸（塩）と併用して粒子状吸水剤を製造することができる。

　上記他の単量体として、水溶性または疎水性の不飽和単量体が挙げられる。具体的には、米国特許出願公開第２００５／０２１５７３４に記載された化合物（但し、アクリル酸は除く）が本発明にも適用される。

　（内部架橋剤）
　本発明で使用される内部架橋剤として、米国特許第６２４１９２８号に記載された化合物が本発明にも適用される。これらの中から反応性を考慮して一種類または二種類以上の化合物が選択される。

　また、得られる吸水性樹脂の吸水性能等の観点から、好ましくは重合性不飽和基を２個以上有する化合物、より好ましくは下記乾燥温度で熱分解性を有する化合物、さらに好ましくは（ポリ）アルキレングリコール構造単位を有する重合性不飽和基を２個以上する化合物が、内部架橋剤として用いられる。

　上記重合性不飽和基として、好ましくはアリル基、（メタ）アクリレート基、より好ましくは（メタ）アクリレート基が挙げられる。また、上記（ポリ）アルキレングリコール構造単位として、ポリエチレングリコールが好ましく、ｎ数として、好ましくは１～１００、より好ましくは６～５０である。

　従って、本発明では、好ましくは（ポリ）アルキレングリコールジ（メタ）アクリレートまたは（ポリ）アルキレングリコールトリ（メタ）アクリレート、より好ましくは（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレートが用いられる。

　上記内部架橋剤の使用量は、単量体全体に対して、好ましくは０．０００１モル％～１０モル％、より好ましくは０．００１モル％～１モル％である。当該使用量を上記範囲内とすることで所望する吸水性樹脂が得られる。尚、使用量が少なすぎる場合には、ゲル強度が低下し水可溶分が増加する傾向にあり、使用量が多すぎる場合には、吸水倍率が低下する傾向にあるため、好ましくない。

　本発明では、所定量の内部架橋剤を単量体水溶液に予め添加しておき、重合と同時に架橋反応する方法が好ましく適用される。一方、この方法以外に、重合中や重合後に内部架橋剤を添加して後架橋する方法や、ラジカル重合開始剤を用いてラジカル架橋する方法、電子線、紫外線等の活性エネルギー線を用いて放射線架橋する方法等を採用することもできる。また、これらの方法を併用することもできる。

　（その他、単量体水溶液に添加される物質）
　本発明において、得られる吸水性樹脂の物性向上の観点から、下記物質を単量体水溶液の調製時に添加することもできる。

　単量体水溶液に添加される物質としては、具体的には、澱粉、澱粉誘導体、セルロース、セルロース誘導体、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸（塩）、ポリアクリル酸（塩）架橋体等の親水性高分子が挙げられる。上記親水性高分子を、好ましくは５０重量％以下、より好ましくは２０重量％以下、さらに好ましくは１０重量％以下、特に好ましくは５重量％以下（下限は０重量％）で単量体水溶液に添加することができる。また、炭酸塩、アゾ化合物、気泡等の発泡剤、界面活性剤、キレート剤、連鎖移動剤等を、好ましくは５重量％以下、より好ましくは１重量％以下、さらに好ましくは０．５重量％以下（下限は０重量％）で単量体水溶液に添加したりすることができる。尚、親水性高分子として水溶性樹脂または吸水性樹脂を使用する場合には、グラフト重合体または吸水性樹脂組成物（例えば、澱粉－アクリル酸重合体、ＰＶＡ－アクリル酸重合体等）が得られる。これらの重合体、吸水性樹脂組成物も本発明の範疇である。

　本発明において、得られる吸水性樹脂の物性向上の観点から、着色防止剤を単量体水溶液の調製時に添加することもできる。上記着色防止剤は、粒子状吸水剤を長期間保管するときに起こる着色を防止することができる添加剤である。上記着色防止剤としては、（重）亜硫酸（塩）、α－ヒドロキシカルボン酸（塩）等が挙げられる。

　（（重）亜硫酸（塩））
　通常、得られる粒子状吸水剤の吸水特性や色調（着色防止）等の観点から、一つ以上の工程において、好ましくは重合工程（１）後の一つ以上の工程において、（重）亜硫酸（塩）を添加することが好ましい。また、（重）亜硫酸（塩）を添加することによって、着色防止やゲルの劣化を抑制することができる。重合工程（１）において（重）亜硫酸（塩）を添加する場合は、重合工程（１）で得られる含水ゲルに含まれる未反応の単量体の残存量を低減することができる。これら更なる観点から、亜硫酸（塩）を添加することが好ましい。尚、「（重）亜硫酸（塩）」とは、亜硫酸、亜硫酸塩、または重亜硫酸塩（亜硫酸水素塩）のことである。

　上記亜硫酸塩としては、例えば、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム、亜硫酸カルシウム、亜硫酸亜鉛、亜硫酸アンモニウム等が挙げられる。上記重亜硫酸塩としては、例えば、亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸水素カリウム、亜硫酸水素カルシウム、亜硫酸水素亜鉛、亜硫酸水素アンモニウム等が挙げられる。（重）亜硫酸（塩）として、亜硫酸水素ナトリウムがより好ましい。（重）亜硫酸（塩）の添加量は、好ましくは５重量％以下、より好ましくは１重量％以下、さらに好ましくは０．５重量％以下（下限は０重量％、好ましくは０．０１重量％以上）である。

　（α－ヒドロキシカルボン酸（塩））
　通常、得られる粒子状吸水剤の吸水特性や色調（着色防止）等の観点から、α－ヒドロキシカルボン酸（塩）を添加することが好ましい。また、α－ヒドロキシカルボン酸（塩）を添加することによって、得られる粒子状吸水剤の可溶分分子量を低減させること、ひいては衛生材料として使用するときのべたつきおよび不快感を低減させることができる。このため、これらの更なる観点から、α－ヒドロキシカルボン酸（塩）を添加することが好ましい。尚、「α－ヒドロキシカルボン酸（塩）」とは、分子内にヒドロキシル基を有するカルボン酸またはその塩のことを指し、α位にヒドロキシル基を有するヒドロキシカルボン酸またはその塩である。

　上記α－ヒドロキシカルボン酸（塩）として、具体的には、国際公開第２０１１／０４０５３０号の「〔６〕α－ヒドロキシカルボン酸化合物」に開示された化合物およびその使用量が、本発明に適用される。

　ヒドロキシカルボン酸とは、分子内にヒドロキシル基を併せ持つカルボン酸のことで、乳酸、グリコール酸、リンゴ酸、グリセリン酸、酒石酸、クエン酸、イソクエン酸、メバロン酸、キナ酸、シキミ酸、β－ヒドロキシプロピオン酸等の脂肪族ヒドロキシ酸や、サリチル酸、クレオソート酸、バニリン酸、シリング酸、レソシル酸、ピロカテク酸、プロトカテク酸、ゲンチジン酸、オルセリン酸、マンデル酸、没食子酸等の芳香族ヒドロキシ酸等の酸またはその塩が挙げられる。

　また、本発明でα－ヒドロキシカルボン酸が塩である場合は、水に対する溶解度の観点から、好ましくは一価の塩であり、リチウム、カリウム、ナトリウム等のアルカリ金属塩、アンモニア塩、一価のアミン塩等が好ましく用いられる。また、α－ヒドロキシ多価カルボン酸を塩として用いる場合は、カルボキシル基の全てを塩としてもよく、一部のみを塩としてもよい。

　「α－ヒドロキシカルボン酸（塩）」とは、「α－ヒドロキシカルボン酸および／またはその塩」を指す。同様に、「～酸（塩）」とは、「～酸および／またはその塩」を指す。具体的には、リンゴ酸（塩）とは、リンゴ酸および／またはその塩を指し、乳酸（塩）とは、乳酸および／またはその塩を指す。

　本発明において、得られる吸水性樹脂の物性向上の観点から、上記物質（親水性高分子、（重）亜硫酸（塩）、およびα－ヒドロキシカルボン酸（塩））を単量体水溶液の調製工程および／または重合工程（１）において添加することもできる。

　上記物質は、単量体水溶液に添加される形態のみならず、重合途中で添加される形態でもよく、これらの形態を併用することもできる。つまり、上記物質は、重合工程（１）の前、間または後に添加される。より好ましくは、上記物質は、重合工程（１）の前または間に添加される。具体的には、好ましくは、上記物質は、重合前の単量体水溶液に添加される。あるいは、好ましくは、上記物質は重合開始後の単量体水溶液に添加され、具体的には、重合開始から２分後の単量体水溶液に添加される。上記物質は、重合開始後から単量体水溶液の重合が終了するまでの任意の時点（例えば、重合開始から１分後、２分後、３分後、５分後、１０分後、または２０分後等）に添加されてもよい。

　上記物質は、重合工程（１）の前、間または後に添加されるのが好ましいものの、ゲル粉砕工程（３）の前または間に添加されてもよい。より好ましくは、上記物質は、ゲル粉砕工程（３）の間に添加される。具体的には、上記物質は、重合後に得られる含水ゲルのゲル粉砕時に添加される。

　（単量体成分の濃度）
　本工程において、単量体水溶液を調製するときに、上記各物質が添加される。当該単量体水溶液中の単量体成分の濃度としては特に限定されないが、吸水性樹脂の物性の観点から、好ましくは１０重量％～８０重量％、より好ましくは２０重量％～７５重量％、さらに好ましくは３０重量％～７０重量％である。

　また、水溶液重合または逆相懸濁重合を採用する場合には、水以外の溶媒を必要に応じて併用することもでき、当該溶媒の種類は特に限定されない。

　尚、上記「単量体成分の濃度」とは、下記式：
　（単量体成分の濃度（重量％））＝｛（単量体成分の重量）／（単量体水溶液の重量）｝×１００
で求められる値である。単量体水溶液の重量には、グラフト成分や吸水性樹脂、逆相懸濁重合における疎水性溶媒の重量は含めない。

　ここで、単量体以外の架橋剤やその他上記添加剤が単量体に対してごく微量である場合や、重合での水分量の変化（例えば、重合熱での水分蒸発など）がない場合、「１００－単量体成分の濃度（重量％）」がほぼ不揮発成分率（重量％）となる。

　（２－２）重合工程（１）
　本発明の一実施の形態における粒子状吸水剤の製造方法は、アクリル酸（塩）系単量体を含有する水溶液を重合してポリアクリル酸（塩）を含む含水ゲルを得る重合工程（１）を含む。そして、本発明の一実施の形態における粒子状吸水剤の製造方法は、上記含水ゲルの不揮発成分率が１０重量％～４８重量％である。

　本工程は、上記単量体水溶液の調製工程で得られたアクリル酸（塩）系単量体水溶液を重合させて、含水ゲルを得る工程である。当該含水ゲルの不揮発成分率は、含水ゲルの総重量に対して、１０重量％～４８重量％であることが好ましく、１５重量％～４５重量％であることがより好ましく、１８重量％～４２重量％であることがさらに好ましい。当該構成により、吸水倍率の高い粒子状吸水剤を製造することができる。吸水倍率の高い粒子状吸水剤は、吸水速度が速いという効果を奏する。不揮発成分率（重量％）は、含水ゲルの不揮発成分量（実質的には、含水ゲル中の吸水性樹脂等の固形分の量）を、１８０℃で２４時間乾燥した含水ゲルの重量として、求めることができる。ただし、重合と同時にゲル粉砕を行う場合は、重合中で水分の蒸発や水分の添加がある場合は必要により蒸発水分量や添加水を補正して、単量体水溶液の単量体成分（固形分）の濃度から不揮発成分率を求めることができる。

　（重合開始剤）
　本発明で使用される重合開始剤は、重合形態等によって適宜選択されるため、特に限定されない。重合開始剤としては、例えば、熱分解型重合開始剤、光分解型重合開始剤、またはこれらの重合開始剤の分解を促進する還元剤を併用したレドックス系重合開始剤等が挙げられる。具体的には、米国特許第７２６５１９０号に開示された重合開始剤のうちの、一種類または二種類以上が用いられる。尚、重合開始剤の取り扱い性や粒子状吸水剤または吸水性樹脂の物性の観点から、好ましくは過酸化物またはアゾ化合物、より好ましくは過酸化物、さらに好ましくは過硫酸塩が使用される。

　重合開始剤の使用量は、単量体に対して、好ましくは０．００１モル％～１モル％、より好ましくは０．００１モル％～０．５モル％である。また、還元剤の使用量は、単量体に対して、好ましくは０．０００１モル％～０．０２モル％である。

　尚、上記重合開始剤に替えて、放射線、電子線、紫外線等の活性エネルギー線を照射して重合反応を実施してもよく、これらの活性エネルギー線と重合開始剤とを併用してもよい。

　（重合形態）
　本発明に適用される重合形態としては、特に限定されないが、吸水特性や重合制御の容易性等の観点から、好ましくは噴霧液滴重合、水溶液重合、逆相懸濁重合、より好ましくは水溶液重合、逆相懸濁重合、さらに好ましくは水溶液重合が挙げられる。中でも、連続水溶液重合が特に好ましく、連続ベルト重合、連続ニーダー重合の何れでも適用される。

　具体的な重合形態として、連続ベルト重合は米国特許第４８９３９９９号、同第６２４１９２８号、米国特許出願公開第２００５／２１５７３４号等に、連続ニーダー重合は米国特許第６９８７１５１号、同第６７１０１４１号等に、それぞれ開示されている。これらの連続水溶液重合を採用することで、吸水性樹脂の生産効率が向上する。

　また、上記連続水溶液重合の好ましい形態として、「高温開始重合」や「高濃度重合」が挙げられる。「高温開始重合」とは、単量体水溶液の温度を好ましくは３０℃以上、より好ましくは３５℃以上、さらに好ましくは４０℃以上、特に好ましくは５０℃以上（上限は沸点）の温度で重合を開始する形態をいう。「高濃度重合」とは、単量体成分の濃度を好ましくは３０重量％以上、より好ましくは３５重量％以上、さらに好ましくは４０重量％以上、特に好ましくは４５重量％以上（上限は飽和濃度）で重合を行う形態をいう。これらの重合形態を併用することもできる。

　水溶液重合の重合方法としては、攪拌型の連続またはバッチ式のニーダー重合、無攪拌型の連続ベルト重合、および無攪拌型のバッチ重合が挙げられる。尚、攪拌型のニーダー重合とは、未反応の単量体水溶液と含水ゲルとの混合物を攪拌および粗砕しながら重合することを意味する。無攪拌型の連続ベルト重合では、例えば、単量体水溶液を、両端に堰を備えた平面状の重合ベルトを有する重合機に供給して重合することにより、帯状の含水ゲルが得られる。無攪拌型のバッチ重合では、例えば、単量体水溶液をバット、筒、タンク等の重合容器に供給して静置状態で重合することにより、ブロック状の含水ゲルが得られる。

　また、本発明においては、空気雰囲気下で重合を行うこともできるが、得られる吸水性樹脂の色調の観点から、窒素やアルゴン等の不活性ガス雰囲気下で重合を行うことが好ましい。この場合には、例えば、酸素濃度を１容積％以下に制御することが好ましい。尚、単量体水溶液中の溶存酸素に関しても、不活性ガスで置換（例えば、溶存酸素；１ｍｇ／ｌ未満）しておくことが好ましい。

　また、本発明では、単量体水溶液に気泡（特に上記不活性ガス等）を分散させて重合を行う発泡重合とすることもできる。

　また、本発明においては、重合中に固形分濃度を上昇させてもよい。このような固形分濃度の上昇の指標である固形分上昇度は、下記式（３）により定義される。尚、固形分濃度の上昇度としては、好ましくは１重量％以上、より好ましくは２重量％以上である。

　（固形分上昇度（重量％））＝（重合後の含水ゲルの固形分濃度（重量％））－（単量体水溶液の固形分濃度（重量％））　　…式（３）
　但し、単量体水溶液の固形分濃度とは、下記式（４）で求められる値であり、重合系内の成分とは、単量体水溶液、グラフト成分、吸水性樹脂、およびその他固形物（例えば水不溶性微粒子等）であり、逆相懸濁重合における疎水性溶媒は含めない。

　（単量体水溶液の固形分（重量％））＝｛（（単量体成分＋グラフト成分＋吸水性樹脂＋その他固形物）の重量）／（重合系内の成分の重量）｝×１００　　…式（４）
　重合工程（１）で得られる含水ゲルの固形分あたりの遠心保持容量（含水ゲルＣＲＣ）は、３２．０ｇ／ｇ以上であることが好ましく、３３．０ｇ／ｇ以上、３４．０ｇ／ｇ以上、３５．０ｇ／ｇ以上、３６．０／ｇ以上、３７．０ｇ／ｇ以上、３８．０ｇ／ｇ以上、３９．０ｇ／ｇ以上、４０．０ｇ／ｇ以上であることがより好ましく、上限は５０ｇ／ｇであることが好ましい。含水ゲルの含水ゲルＣＲＣが１０ｇ／ｇ未満または５０ｇ／ｇを超える場合には、ゲル粗砕時の粒子形状や粒度分布の制御が困難になるため、好ましくない。含水ゲルの含水ゲルＣＲＣは、重合時の架橋剤添加量、単量体成分の濃度等で適宜制御することができる。本発明において含水ゲルの含水ゲルＣＲＣが５０ｇ／ｇを超える場合には、粒子形状や粒度分布の制御が困難となる。乾燥減量で規定される含水ゲルの含水率（＝１００－不揮発成分量（重量％））は、５０重量％以上であることが好ましく、５１重量％以上、５２重量％以上、５３重量％以上、５４重量％以上、５５重量％以上、５６重量％以上、５７重量％以上、５８重量％以上、５９重量％以上、６０重量％以上、６１重量％以上、６２重量％以上、６３重量％以上、６４重量％以上、６５重量％以上、６６重量％以上、６７重量％以上、６８重量％以上、６９重量％以上、７０重量％以上であることがより好ましく、上限は９０重量％以下であることが好ましく、８５重量％以下であることがより好ましい。ゲル粗砕工程（２）に供される含水ゲル中の水分量を大きくすることによって、優れた物性の粒子状吸水剤を得ることができる。高いＣＲＣの含水ゲルでもゲル粗砕によって粒子形状や粒度分布の制御が行い易くなり、優れた物性の粒子状吸水剤を得ることができる。含水率の測定は、粒子状吸水剤の含水率の測定と同様の方法により行うことができる。粒子状吸水剤の含水率の測定方法は、実施例に詳細に記載する。含水率は重合工程までで調整してもよく、重合工程後に任意に部分乾燥を行うことによって調整してもよく、水添加によってさらに調整してもよい。

　（２－３）ゲル粗砕工程（２）（第１ゲル粉砕工程）
　本発明の一実施の形態における粒子状吸水剤の製造方法は、上記重合工程（１）で得られる上記含水ゲルを上記重合工程（１）と同時または上記重合工程（１）後に粗砕して粗砕含水ゲルを得るゲル粗砕工程（２）を含む。そして、本発明の一実施の形態における粒子状吸水剤の製造方法は、上記粗砕含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）が５００μｍ～１０ｃｍである。

　ゲル粗砕工程（２）では、上記重合工程（１）で得られた含水ゲルを重合工程（１）と同時または重合工程（１）後に、好ましくは重合工程（１）後に粗砕する。そして、ゲル粗砕工程（２）では、重量平均粒子径（Ｄ５０）が５００μｍ～１０ｃｍ、好ましくは６００μｍ～６ｃｍ、より好ましくは６００μｍ～４ｃｍの粗砕含水ゲルを得る。この操作によって、後述のゲル粉砕装置に含水ゲルを充填し易くなり、ゲル粉砕工程（３）を円滑に実施することができる。

　上記粗砕する方法としては、含水ゲルを練らないように粗砕できる方法が好ましく、例えば、ギロチンカッター、ニーダー、ミートチョッパー等のスクリュー押出機、カッターミル等のゲル粗砕装置、より好ましくは連続式ゲル粗砕装置による粗砕等が挙げられる。また、上記粗砕工程で得られる含水ゲルの形状は、ゲル粉砕装置に充填できればよく、特に限定されない。また、上記ゲル粗砕工程（２）を複数回行ってもよい。また、ゲル粗砕工程（２）後の粗砕含水ゲルの粒度分布の対数標準偏差（σζ）は、好ましくは１．２５以下、より好ましくは１．２０以下、さらに好ましくは１．１０以下、最も好ましくは１．００以下である。下限は０．１程度、好ましくは０．５程度である。

　また、上記粒子状吸水剤の製造方法は、ゲル粗砕工程（２）前に含水ゲルを、上述した範囲の大きさよりも粗く切断または粗砕する工程をさらに含んでいてもよい。粗砕工程直前に切断または粗砕された含水ゲルの大きさとしては、少なくとも一辺の大きさが平均３０００μｍ（３ｍｍ）以上であることが好ましく、５０００μｍ（５ｍｍ）以上、１０ｍｍ以上、３０ｍｍ以上、１０ｃｍ以上、５０ｃｍ以上、１００ｃｍ以上（上限は３００ｃｍ）であることが好ましい。ここで、ゲルの一辺とは、切断または粗砕された含水ゲルの表面上の任意の２点をとり、その２点間の距離が最大となる長さ（いわゆる長径）とする。この操作によって、ゲル粗砕装置に含水ゲルを充填し易くなり、ゲル粗砕工程（２）をより円滑に実施することができる。

　ゲル粗砕工程（２）で得られる粗砕含水ゲルの固形分あたりの遠心保持容量（含水ゲルＣＲＣ）は、１０ｇ／ｇ以上であることが好ましく、３２．０ｇ／ｇ以上、３３．０ｇ／ｇ以上、３４．０ｇ／ｇ以上、３５．０ｇ／ｇ以上、３６．０／ｇ以上、３７．０ｇ／ｇ以上、３８．０ｇ／ｇ以上、３９．０ｇ／ｇ以上、４０．０ｇ／ｇ以上であることがより好ましく、上限は５０ｇ／ｇであることが好ましい。粗砕含水ゲルの含水ゲルＣＲＣが１０ｇ／ｇ未満または５０ｇ／ｇを超える場合には、ゲル粉砕時の粒子形状や粒度分布の制御が困難になるため、好ましくない。粗砕含水ゲルの含水ゲルＣＲＣは、重合時の架橋剤添加量、単量体成分の濃度等で適宜制御することができる。本発明において粗砕含水ゲルの含水ゲルＣＲＣが５０ｇ／ｇを超える場合には、粒子形状や粒度分布の制御が困難となる。

　重合工程（１）で得られる含水ゲルおよび／またはゲル粗砕工程（２）で得られる粗砕含水ゲル（より好ましくは含水ゲルおよび粗砕含水ゲル）の固形分あたりの遠心保持容量（含水ゲルＣＲＣ）を高くすることが好ましい。これにより、本発明の目的とするＣＲＣ≧３２ｇ／ｇ以上の粒子状吸水剤を得ることがより容易になる。従来、ＣＲＣ≧３２ｇ／ｇ以上の高ＣＲＣの粒子状吸水剤を得る手段の一例として高ＣＲＣの含水ゲルを重合で得る方法があったが、従来の手法ではゲル粉砕が困難で連続生産が困難であったのに対して、本発明では係る課題を解決した。尚、乾燥工程（４）後、表面架橋工程（５）前の乾燥重合体、粉砕乾燥重合体、吸水性樹脂粉末、および吸水性樹脂粒子の含水ゲルＣＲＣは３０分で規定される（３０分値・ＣＲＣ）。重合工程（１）で得られる含水ゲルおよびゲル粗砕工程（２）で得られる粗砕含水ゲルの含水ゲルＣＲＣは２４時間値で規定される。

　乾燥減量で規定される粗砕含水ゲルの含水率（＝１００－不揮発成分量（重量％））は、５０重量％以上であることが好ましく、５１重量％以上、５２重量％以上、５３重量％以上、５４重量％以上、５５重量％以上、５６重量％以上、５７重量％以上、５８重量％以上、５９重量％以上、６０重量％以上、６１重量％以上、６２重量％以上、６３重量％以上、６４重量％以上、６５重量％以上、６６重量％以上、６７重量％以上、６８重量％以上、６９重量％以上、７０重量％以上であることがより好ましく、上限は９０重量％以下であることが好ましく、８５重量％以下であることがより好ましい。ゲル粉砕工程（３）に供される粗砕含水ゲル中の水分量を大きくすることによって、高いＣＲＣの粗砕含水ゲルでもゲル粉砕によって粒子形状や粒度分布の制御が行い易くなり、優れた物性の粒子状吸水剤を得ることができる。含水率の測定は、粒子状吸水剤の含水率の測定と同様の方法により行うことができる。粗砕含水ゲルの含水率は、上記重合時のモノマー濃度や重合時の水分蒸発量で調整してもよく、また重合後に得られた含水ゲルを部分乾燥したり、粗砕中または粗砕前の当該含水ゲルに水を添加したりすることで上記範囲に調整してもよい。

　当該粗砕含水ゲルは、次のゲル粉砕工程（３）に供される。

　尚、上記重合工程（１）がニーダー重合の場合は、重合工程（１）とゲル粗砕工程（２）とが同時に実施されている。ニーダー重合等、重合中にゲル粉砕を行う形態の場合は、単量体水溶液が「十分にゲル化」した状態をもって、ゲル粗砕工程（２）とする。

　例えば、ニーダー重合を採用する場合は、重合時間の経過とともに単量体水溶液が含水ゲルに変化していく。重合開始時の単量体水溶液の攪拌領域、重合途中での一定粘度を有する低重合度の含水ゲルの攪拌領域、重合の進行に伴い一部の含水ゲルのゲル粉砕開始領域、および、重合後半または終盤での含水ゲルのゲル粉砕領域は同一であり、連続的に行われる。従って、重合開始時の「単量体水溶液の攪拌」と終盤での「ゲル粗砕」とを明確に区別するため、「十分にゲル化」した状態をもって、ゲル粗砕工程（２）に移行したと判断する。尚、ゲル粗砕工程（２）前に含水ゲルを切断または粗砕を行う場合も、同様に判断することとする。

　上記「十分にゲル化」とは、重合温度が最大となった時点（重合ピーク温度）以降において、せん断力をかけて含水ゲルを細分化できる状態のことをいう。または、単量体水溶液中のモノマーの重合率が好ましくは９０モル％以上、より好ましくは９３モル％以上、さらに好ましくは９５モル％以上、特に好ましくは９７モル％以上となった時点以降において、せん断力をかけて含水ゲルを細分化できる状態のことをいう。本発明のゲル粉砕工程（３）においては、モノマーの重合率が上記範囲である含水ゲルがゲル粉砕される。尚、上記重合ピーク温度を示さない重合反応の場合（例えば、常に一定温度で重合が進行する場合、重合温度が上昇し続ける場合、等）は、上記モノマーの重合率をもって、「十分にゲル化」を規定する。

　尚、上述したようにバッチ式または連続式のニーダー重合機を採用した場合など、重合工程（１）と同時にゲル粗砕工程（２）を行う場合であっても、ニーダー重合後に、粗砕された含水ゲルのさらなる切断またはさらなる粗砕を別途行ってもよい。

　（２－４）ゲル粉砕工程（３）（第２ゲル粉砕工程）
　本発明の一実施の形態における粒子状吸水剤の製造方法は、上記粗砕工程（２）で得られた上記粗砕含水ゲルをさらに小さく粉砕して粒子状含水ゲルを得るゲル粉砕工程（３）を含む。そして、本発明の一実施の形態における粒子状吸水剤の製造方法は、上記粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０’）が３６０μｍ～１５００μｍであり（ここで、Ｄ５０＞Ｄ５０’）、上記ゲル粉砕工程（３）では、下記式：
　ＰＤＣＲ（ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２）＝ゲル処理量（ｋｇ／ｈ）／（多孔板の直径（ｍｍ））^２
に規定されるＰＤＣＲが０．０２ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２～０．１０ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２である方法である。

　ゲル粉砕工程（３）では、上記ゲル粗砕工程（２）で得られた粗砕含水ゲルを粉砕し、重量平均粒子径（Ｄ５０’）が３６０μｍ～１５００μｍ、好ましくは４００μｍ～１２５０μｍ、より好ましくは６００μｍ～１１００μｍの粒子状含水ゲルを得る。ここで、粗砕含水ゲルのＤ５０＞粒子状含水ゲルのＤ５０’であり、好ましくはＤ５０の０．９～さらに０．８～０．２の範囲とされる。また、ゲル粉砕工程（３）後の粒子状含水ゲルの粒度分布の対数標準偏差（σζ）は、好ましくは１．２５以下、より好ましくは１．２０以下、さらに好ましくは１．１０以下、最も好ましくは１．００以下である。下限は０．１程度、好ましくは０．５程度である。

　ゲル粉砕工程（３）では、ゲル粉砕装置の胴体（ケーシング）部分の出口に多孔板を備え、粗砕含水ゲルが係る多孔板を通過することでゲル粉砕を行う。上記ゲル粉砕する方法としては、例えば、ニーダー、ミートチョッパー等のスクリュー押出機、カッターミル等のゲル粉砕装置による粉砕等が挙げられる。バッチ生産ではなく連続生産をする場合、連続式ゲル粉砕装置が用いられ、好ましくは連続式スクリュー押出機、具体的には、出口に多孔板を有する連続式スクリュー押出機が好ましく使用される。ゲル粉砕の制御や吸水性樹脂の性能向上や吸水性樹脂の製造時に生じる吸水性樹脂微粉のリサイクルを目的として、ゲル粉砕時に必要により水、吸水性樹脂微粉、界面活性剤、無機微粉末やその他の上記添加剤（例えば、ヒドロキシカルボン酸、（重）亜硫酸（塩）、キレート剤など）を本工程であるゲル粉砕時または前工程であるゲル粗砕時、もしくは両方の工程における含水ゲルに加えてもよい。これら使用量は目的に応じて適宜決定できるが、含水ゲルの不揮発成分量に対して水を添加する場合は０重量％～５０重量％、吸水性樹脂微粉を添加する場合は０重量％～３０重量％、その他成分を添加する場合は０重量％～５重量％の範囲で適宜選択される。また、後述の嵩密度は、ゲル粉砕工程（３）の条件や粒子状含水ゲル中の微量成分（例えば、界面活性剤や無機粉末など）を適宜調整することによって、目的の範囲内とすることができる。

　上記ゲル粉砕工程（３）において、粗砕含水ゲルを粉砕して粒子状含水ゲルを得るのに用いるゲル粉砕装置の稼動安定性を示す数値として、「稼動安定性定数」がある。稼動安定性定数は、ゲル粉砕装置が安定して連続稼働したことを確認後、所定時間ゲル粉砕装置を連続稼動させたときの電流値平均（Ave.）とその標準偏差（σ）とから求めることができ、下記式（５）で表すことができる。

　稼動安定性定数＝（ゲル粉砕装置の）電流値の標準偏差（σ）／（ゲル粉砕装置の）電流値の平均（Ave.）　　…式（５）
　尚、ここでいう所定時間とは、電流値の平均値および標準偏差値σを算出する場合の、電流値のデータを０．１秒以上、６０秒以下の間隔で３００回以上連続して取得するのに要する時間を指す（例えば、電流値のデータを３秒間隔で３００回連続して取得すれば、３×３００＝９００秒となる）。ゲル粉砕装置を安定して連続稼働したとは、その装置に投入した原料（粗砕含水ゲル）の供給速度（単位時間当たりの供給重量）と、ゲル粉砕装置の出口から得られた粉砕ゲルの排出速度（単位時間当たりの排出重量）とが同程度になったことを意味する。

　上記ゲル粉砕工程（３）で粗砕含水ゲルを粉砕して粒子状含水ゲルを得るのに用いるゲル粉砕装置の稼働安定性定数は、０．１５以下であることが好ましく、０．１２以下であることがより好ましく、０．１１５以下であることがさらに好ましい。下限は、０．００５であることが好ましい。稼働安定性定数が０．１５以下であることにより、即ち、ゲル粉砕装置の稼働安定性が増すことにより、ゲル粉砕装置を連続運転することができるため、ポリアクリル酸（塩）を含む粒子状吸水剤の連続生産が可能となり、生産効率を高めることができる。

　上記ゲル粉砕工程（３）を複数回行ってもよい。当該粒子状含水ゲルは、次の乾燥工程（４）に供される。

　本発明において、粗砕含水ゲルをゲル粉砕するためのゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は、上限値として、６０Ｊ／ｇ以下が好ましく、５０Ｊ／ｇ以下がより好ましく、４０Ｊ／ｇ以下がさらに好ましい。また、下限値としては、１５Ｊ／ｇ以上が好ましく、１７Ｊ／ｇ以上がより好ましく、２０Ｊ／ｇ以上がさらに好ましく、２３Ｊ／ｇ以上がさらにより好ましく、２５Ｊ／ｇ以上がさらにより好ましく、２９Ｊ／ｇ以上がさらにより好ましく、３４Ｊ／ｇ以上が最も好ましい。ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は、好ましくは２９Ｊ／ｇ～６０Ｊ／ｇ、より好ましくは２９Ｊ／ｇ～５５Ｊ／ｇ、さらに好ましくは２９Ｊ／ｇ～５０Ｊ／ｇ、または、好ましくは３４Ｊ／ｇ～６０Ｊ／ｇ、より好ましくは３４Ｊ／ｇ～５５Ｊ／ｇ、さらに好ましくは３４Ｊ／ｇ～５０Ｊ／ｇである。当該ＧＧＥを上記範囲内に制御することで、適切なせん断・圧縮力を粗砕含水ゲルに与えながらゲル粉砕することができる。尚、上記ゲル粉砕エネルギー（ＧＧＥ）は、ゲル粉砕装置の空運転時のエネルギーを含んで規定される。

　また、ゲル粉砕装置の空運転時のエネルギーを除外したゲル粉砕エネルギー（２）（「正味ゲル粉砕エネルギー」とも称する）によって規定することもできる。本発明においては、粗砕含水ゲルをゲル粉砕するためのゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は、上限値として、４０Ｊ／ｇ以下が好ましく、３８Ｊ／ｇ以下がより好ましく、３５Ｊ／ｇ以下がさらに好ましい。また、下限値としては、９Ｊ／ｇ以上が好ましく、１２Ｊ／ｇ以上がより好ましく、１５Ｊ／ｇ以上がさらに好ましく、１５Ｊ／ｇ以上がさらに好ましく、１９Ｊ／ｇ以上がさらに好ましい。ゲル粉砕エネルギー（２）（ＧＧＥ（２））は、好ましくは１５Ｊ／ｇ～４０Ｊ／ｇ、より好ましくは１５Ｊ／ｇ～３８Ｊ／ｇ、さらに好ましくは１５Ｊ／ｇ～３５Ｊ／ｇ、または１９Ｊ／ｇ～４０Ｊ／ｇ、好ましくは１９Ｊ／ｇ～３８Ｊ／ｇ、より好ましくは１９Ｊ／ｇ～３５Ｊ／ｇである。当該ＧＧＥを上記範囲内に制御することで、適切なせん断・圧縮力を粗砕含水ゲルに与えながらゲル粉砕することができる。

　このように、ＧＧＥを上記範囲内に制御して適切なせん断・圧縮力を粗砕含水ゲルに与えながらゲル粉砕し、粒子状吸水剤の粒子形状を化学的にではなく、物理的にコントロールする。これにより、単位重量当たりの表面積が広くなり、当該粒子状吸水剤の吸水速度が速くなる。このため、高吸水倍率と高吸水速度とが両立し、さらに逆戻り量が従来の粒子状吸水剤と比較して低減された粒子状吸水剤を製造することができる。

　ゲル粗砕工程（２）およびゲル粉砕工程（３）が同一装置内で行われる場合には、含水ゲルが上述した範囲内の重量平均粒子径（Ｄ５０）を有する粗砕含水ゲルとなった状態をもって、ゲル粉砕工程（３）が開始されたとする。

　（多孔板）
　上記ゲル粉砕装置は、ゲル粉砕装置の胴体（ケーシング）部分の出口に多孔板を備え、粗砕含水ゲルが係る多孔板を通過することでゲル粉砕を行う。ゲル粉砕装置の胴体（ケーシング）は、円筒状（楕円筒状も含む）であってもよいし、それ以外の形状であってもよい（例えば、直方体など）。作業性の点から、円筒状の胴体（ケーシング）が好ましい。上記多孔板のサイズ（直径）は、ゲル粉砕装置に投入した粗砕含水ゲルが、その装置の胴体の出口を通過する領域のサイズ（大きさ、直径）を示している。換言すると、多孔板のサイズ（直径）は、その出口の断面のサイズと一致する。仮に、胴体の出口の断面よりも多孔板のサイズが大きい場合、その多孔板のサイズおよび形状を胴体の出口断面のサイズおよび形状と同じとする。上記多孔板に関して、その厚さ、孔径、および開孔率は、ゲル粉砕装置の単位時間当りの処理量や含水ゲルの性状等によって適宜選択でき、特に限定されない。但し、多孔板の厚さは、３．５ｍｍ～４０ｍｍであることが好ましく、６ｍｍ～２０ｍｍであることがより好ましい。また、多孔板の孔径は、３ｍｍ～２５ｍｍであることが好ましく、３．５ｍｍ～２０ｍｍであることがより好ましく、４ｍｍ～１５ｍｍであることがさらに好ましく、４．５ｍｍ～１０ｍｍであることが最も好ましい。さらに、多孔板の開孔率は、２０％～８０％であることが好ましく、２５％～５０％であることがより好ましい。尚、異なる孔径（ｍｍ）の孔を複数有する多孔板を使用する場合は、各々の孔の孔径の単純平均値をそのゲル粉砕装置における多孔板の孔径とする。また、当該孔の形状は円形が好ましいが、円形以外の形状（例えば、四角形、楕円形、スリット形等）である場合には、その孔の開孔面積を算出し、円形とした場合の直径に換算して孔径（ｍｍ）とする。多孔板が有する孔の数は、２～１０００個であることが好ましく、５～５００個であることがより好ましく、１０～１００個であることがさらに好ましい。

　上記多孔板の厚さが３．５ｍｍ未満、孔径が２５ｍｍ超、開孔率が８０％超の何れか一つ以上に該当する場合、含水ゲルに十分なせん断・圧縮力を与えることができないおそれがある。逆に、上記多孔板の厚さが４０ｍｍ超、孔径が３ｍｍ未満、開孔率が２０％未満の何れか一つ以上に該当する場合、粗砕含水ゲルに過剰なせん断・圧縮力を与えてしまい、物性低下を招くおそれがある。

　また、多孔板のサイズ（直径、単位はｍｍ）は、単位時間当たりのゲル処理量（ｋｇ／ｈ）に対して最適な比率がある。具体的には、当該比率は、下記式（６）で示すように、単位時間当たりのゲル処理量（ｋｇ／ｈ）を、多孔板の直径（ｍｍ）を二乗した値で割った値（以下、ＰＤＣＲ；Plate Diameter and Capacity Ratioと略す）で示される。尚、多孔板の形状が円形でない場合は、多孔板の面積を円の面積に換算して、その円の面積から求められる直径（ｍｍ）を多孔板の直径として、上記ＰＤＣＲを計算する。

　ＰＤＣＲ（ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２）＝ゲル処理量（ｋｇ／ｈ）／（多孔板の直径（ｍｍ））^２　　…式（６）
　ＰＤＣＲの好ましい範囲は、０．０１～０．１２であり、さらに好ましくは０．０２～０．１０である。

　（粉砕時のゲルの温度変化）
　上記ゲル粉砕装置に投入される粗砕含水ゲルの温度は、均一な粉砕の観点から、４０℃～１２０℃が好ましく、６０℃～１１５℃がより好ましく、８０℃～１１０℃が最も好ましい。また、ゲル粉砕の安定性の観点から、ゲル粉砕時の温度低下が起こらない方が好ましい。具体的には、ゲル粉砕装置の出口から排出される粒子状含水ゲルの温度（℃）から、ゲル粉砕装置に投入される粗砕含水ゲルの温度（℃）を引いた値が、好ましくは－９℃以上、より好ましくは－５℃以上、さらに好ましくは０℃以上、さらにより好ましくは５℃以上、最も好ましくは１０℃以上である。特に限定されないが、上限は３０℃程度である。

　上記以外のゲル粉砕条件や形態に関しては、上記特許文献６（国際公開第２０１１／１２６０７９号）に開示される内容が、本発明において参考とされ得る。

　（２－５）乾燥工程（４）
　本発明の一実施の形態における粒子状吸水剤の製造方法は、上記ゲル粉砕工程（３）で得られた上記粒子状含水ゲルを乾燥して、乾燥重合体を得る乾燥工程（４）を含む。尚、乾燥工程（４）と後述の表面架橋工程（５）とを同時に行ってもよい。

　本工程は、上記ゲル粉砕工程（３）で得られた粒子状含水ゲルを、所望する不揮発成分率となるまで乾燥させて乾燥重合体を得る工程である。上記不揮発成分率は、乾燥減量（吸水性樹脂１ｇを１８０℃で３時間加熱したときの重量変化）から求められる。上記不揮発成分率は、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは８５重量％～９９重量％、さらに好ましくは９０重量％～９８重量％、特に好ましくは９２重量％～９７重量％である。

　上記粒子状含水ゲルの乾燥方法としては、特に限定されないが、例えば、加熱乾燥、熱風乾燥、減圧乾燥、流動層乾燥、赤外線乾燥、マイクロ波乾燥、ドラムドライヤー乾燥、疎水性有機溶媒との共沸脱水による乾燥、高温の水蒸気を利用した高湿乾燥等が挙げられる。中でも乾燥効率の観点から、熱風乾燥が好ましく、通気ベルト上で熱風乾燥を行うバンド乾燥がより好ましい。

　上記熱風乾燥における熱風の風速は、垂直方向（上下方向）に好ましくは０．８ｍ／ｓ～２．５ｍ／ｓ、より好ましくは０．００３ｍ／ｓ～０．１ｍ／ｓ、さらに好ましくは０．００５ｍ／ｓ～０．０６ｍ／ｓである。

　上記熱風乾燥における乾燥時間は、バンド乾燥単位面積当たりのゲル重量が１０ｋｇ／ｍ^２～５０ｋｇ／ｍ^２である粒子状含水ゲルに対して、１０分間～６０分間であることが好ましい。

　また、バンド乾燥時の粒子状含水ゲルの厚さは、好ましくは２０ｃｍ以下、より好ましくは１５ｃｍ以下、さらに好ましくは１２ｃｍ以下、最も好ましくは９．５ｃｍ以下である。

　また、乾燥される粒子状含水ゲルの嵩密度は、好ましくは０．２０ｇ／ｍｌ～０．５０ｇ／ｍｌ、より好ましくは０．２５ｇ／ｍｌ～０．４５ｇ／ｍｌ、最も好ましくは０．３０ｇ／ｍｌ～０．４０ｇ／ｍｌである。粒子状ゲルの厚さおよび嵩密度を、適度な範囲とすることで、乾燥重合体の粉砕が容易になるため好ましい。嵩密度は、ゲル粉砕工程（３）の条件や粒子状含水ゲル中の微量成分（例えば、界面活性剤や無機粉末など）を適宜調整することによって、目的の範囲内とすることができる。

　上記熱風乾燥における乾燥温度（熱風の温度）は、吸水性樹脂の色調や乾燥効率の観点から、好ましくは１２０℃～２５０℃、より好ましくは１５０℃～２００℃である。

　尚、熱風の風速や乾燥時間等、上記乾燥温度以外の乾燥条件に関しては、乾燥に供する粒子状含水ゲルの含水率や総重量、および目的とする不揮発成分率に応じて、適宜設定すればよい。バンド乾燥を行う場合には、国際公開第２００６／１００３００号、同第２０１１／０２５０１２号、同第２０１１／０２５０１３号、同第２０１１／１１１６５７号等に記載される諸条件が適宜適用される。

　乾燥温度、乾燥時間、および熱風の風速を上記範囲とすることで、得られる吸水性樹脂のＣＲＣ（遠心分離機保持容量）や水可溶分（Ｅｘｔ）、色調を所望する範囲とすることができる。

　（２－６）粉砕工程
　本工程は、上記乾燥工程（４）で得られた乾燥重合体を粉砕して、粉砕された乾燥重合体（以下、「粉砕乾燥重合体」と称する）を得る工程である。

　本発明の粉砕工程で使用される機器としては、例えば、ロールミル、ハンマーミル、スクリューミル、ピンミル等の高速回転式粉砕機、振動ミル、ナックルタイプ粉砕機、円筒型ミキサー等が挙げられ、必要により併用される。

　（２－７）分級工程
　本工程は、上記粉砕工程で得られた粉砕乾燥重合体を、所定範囲の粒度に調整して、吸水性樹脂粉末（以下、表面架橋を施す前の吸水性樹脂を、便宜上「吸水性樹脂粉末」と称する）を得る工程である。

　また、本発明の分級工程での粒度調整方法としては、特に限定されないが、例えば、ＪＩＳ標準篩（ＪＩＳＺ８８０１－１（２０００））を用いた篩分級や気流分級等が挙げられる。尚、吸水性樹脂の粒度調整は、上記粉砕工程、分級工程に限定されず、重合工程（１）（特に逆相懸濁重合や噴霧液滴重合）、その他の工程（例えば、造粒工程、微粉回収工程）で適宜実施することができる。

　本発明で得られる吸水性樹脂粉末は、重量平均粒子径（Ｄ５０）が、好ましくは２００μｍ～６００μｍ、より好ましくは２００μｍ～５５０μｍ、さらに好ましくは２５０μｍ～５００μｍ、特に好ましくは３５０μｍ～４５０μｍである。また、粒子径１５０μｍ未満の粒子の割合は、好ましくは１０重量％以下、より好ましくは５重量％以下、さらに好ましくは１重量％以下である。粒子径８５０μｍ以上の粒子の割合は、好ましくは５重量％以下、より好ましくは３重量％以下、さらに好ましくは１重量％以下であり、さらに好ましくは７１０μｍ以上の粒子の割合は、好ましくは５重量％以下、より好ましくは３重量％以下、さらに好ましくは１重量％以下である。尚、これらの粒子の割合の下限値としては、何れの場合も少ないほど好ましく、０重量％が望まれるが、０．１重量％程度でもよい。さらに、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は、好ましくは０．２０～０．５０、より好ましくは０．２５～０．４０、さらに好ましくは０．２７～０．３５である。尚、これらの粒度は、米国特許第７６３８５７０号やＥＤＡＮＡＥＲＴ４２０．２－０２に開示されている測定方法に準じて、標準篩を用いて測定される。

　上述した粒度は、表面架橋後の吸水性樹脂粒子（以下、表面架橋を施す前の吸水性樹脂を、便宜上「吸水性樹脂粒子」と称する）のみならず、最終製品としての粒子状吸水剤に関しても適用される。そのため、吸水性樹脂粒子において、上記範囲の粒度を維持するように、表面架橋処理（表面架橋工程（５））されることが好ましく、表面架橋工程（５）以降に整粒工程を設けて粒度調整されることがより好ましい。

　（２－８）表面架橋工程（５）
　本発明の一実施の形態における粒子状吸水剤の製造方法は、上記乾燥工程（４）と同時または乾燥工程（４）後に、表面架橋工程（５）を含む。

　本工程は、粒子状含水ゲル、乾燥重合体、粉砕乾燥重合体、または吸水性樹脂粉末、好ましくは吸水性樹脂粉末の表面層（吸水性樹脂粉末の表面から数１０μｍまでの部分）に、さらに架橋密度の高い部分を設ける工程である。本工程は、混合工程、加熱処理工程、および冷却工程（任意）から構成される。本工程により、圧力に対する吸収性、通液性、吸水速度等の吸水性能が向上する。それゆえ、（１）水性液を吸収してもゲルブロッキング（粒子状吸水剤同士が凝集すること）を起こし難い、（２）膨潤ゲル弾性率が高くなり荷重下での吸水力が高くなる、（３）耐吸湿ブロッキング性が良い、等の特長を有する粒子状吸水剤を製造することができる。

　表面架橋工程（５）を行うことにより、吸水性樹脂粉末表面でのラジカル架橋や表面重合、表面架橋剤との架橋反応等によって表面架橋された吸水性樹脂（吸水性樹脂粒子）が得られる。

　（表面架橋前のＣＲＣ）
　本発明の粒子状吸水剤の吸水倍率であるＣＲＣ（遠心分離機保持容量）は、必須に３２.０ｇ／ｇ以上である。このため、表面架橋前の乾燥重合体、粉砕乾燥重合体、吸水性樹脂粉末、および吸水性樹脂粒子のＣＲＣも３２．０ｇ／ｇ以上であり、さらにより高いＣＲＣであることが好ましい。表面架橋前の乾燥重合体、粉砕乾燥重合体、吸水性樹脂粉末、および吸水性樹脂粒子のＣＲＣは、目的とする粒子状吸水剤のＣＲＣに比べ、２ｇ／ｇ～４０ｇ／ｇの範囲で高いＣＲＣであることが好ましく、３ｇ／ｇ～４０ｇ／ｇの範囲で高いＣＲＣであることがより好ましく、４ｇ／ｇ～２０ｇ／ｇの範囲で高いＣＲＣであることがさらに好ましく、５ｇ／ｇ～１５ｇ／ｇ高いＣＲＣであることがさらにより好ましく、６ｇ／ｇ～１０ｇ／ｇ高いＣＲＣであることが最も好ましい。表面架橋前後のＣＲＣの差が小さいと、ＡＡＰなどの物性が低くなり、また差が大きすぎる場合、物性や生産性が低下することがある。具体的には、表面架橋前の乾燥重合体、粉砕乾燥重合体、吸水性樹脂粉末、および吸水性樹脂粒子のＣＲＣとして目的とする粒子状吸水性剤のＣＲＣにもよるが、３５．０ｇ／ｇ以上が好ましく、３８．０ｇ／ｇ以上がより好ましく、４０．０ｇ／ｇ以上がさらに好ましく、４３．０ｇ／ｇ以上がさらにより好ましく、または４５．０ｇ／ｇ以上がさらにより好ましく、５０．０ｇ／ｇ以上が最も好ましい。また、上限としては、ＡＡＰや可溶分や通液性などの他の物性とのバランスから、７０．０ｇ／ｇ以下が好ましく、６０．０ｇ／ｇ以下がより好ましい。

　（表面架橋剤）
　本発明で使用される表面架橋剤としては、特に限定されないが、有機または無機の表面架橋剤が挙げられる。中でも、吸水性樹脂の物性や表面架橋剤の取り扱い性の観点から、カルボキシル基と反応する有機表面架橋剤が好ましい。例えば、米国特許７１８３４５６号に開示される一種類または二種類以上の表面架橋剤が挙げられる。より具体的には、多価アルコール化合物、エポキシ化合物、ハロエポキシ化合物、多価アミン化合物またはそのハロエポキシ化合物との縮合物、オキサゾリン化合物、オキサゾリジノン化合物、多価金属塩、アルキレンカーボネート化合物、環状尿素化合物等が挙げられる。

　表面架橋剤の使用量（複数使用の場合は合計の使用量）は、吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、好ましくは０．０１重量部～１０重量部、より好ましくは０．０１重量部～５重量部である。また、表面架橋剤は水溶液として添加することが好ましく、このときの水の使用量は、吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、好ましくは０．１重量部～２０重量部、より好ましくは０．５重量部～１０重量部である。さらに必要に応じて、親水性有機溶媒を使用する場合には、その使用量は、吸水性樹脂粉末１００重量部に対して、好ましくは１０重量部以下、より好ましくは５重量部以下である。親水性有機溶媒を使用する場合の使用量の下限は０重量部である。

　また、後述の「再加湿工程」等で添加される各種添加剤をそれぞれ０重量部～５重量部の範囲内で表面架橋剤（水溶液）に混合して添加したり、本混合工程で別途添加したりすることもできる。

　（混合工程）
　本工程は、吸水性樹脂粉末と上記表面架橋剤とを混合する工程である。表面架橋剤の混合方法に関しては、特に限定されないが、表面架橋剤溶液を予め作製しておき、当該溶液を吸水性樹脂粉末に対して、好ましくは噴霧または滴下して、より好ましくは噴霧して混合する方法が挙げられる。

　上記混合を行う装置としては、特に限定されないが、好ましくは高速攪拌型混合機、より好ましくは高速攪拌型連続混合機が挙げられる。

　（加熱処理工程）
　本工程は、上記混合工程から排出された混合物に熱を加えて、吸水性樹脂粉末の表面上で架橋反応を起させる工程である。

　上記架橋反応を行う装置としては、特に限定されないが、好ましくはパドルドライヤーが挙げられる。架橋反応での反応温度は、使用される表面架橋剤の種類に応じて適宜設定されるが、好ましくは５０℃～３００℃、より好ましくは１００℃～２００℃である。

　（冷却工程）
　本工程は、上記加熱処理工程後に必要に応じて実施される任意の工程である。

　冷却工程を行う装置としては、特に限定されないが、好ましくは加熱処理工程で使用される装置と同一仕様の装置であり、より好ましくはパドルドライヤーである。熱媒を冷媒に変更することで、冷却装置として使用することができるためである。尚、上記加熱処理工程で得られた吸水性樹脂粒子は、冷却工程において、好ましくは４０℃～８０℃、より好ましくは５０℃～７０℃に、必要に応じて強制冷却される。

　上記冷却工程後に、表面架橋された吸水性樹脂粒子に物理的ダメージを与えてもよい。これにより、当該吸水性樹脂粒子の形状は不定形破砕状となり、吸水性樹脂粒子は、後述する再加湿工程で添加される添加剤を効率良く含むことができる。

　吸水性樹脂粒子に物理的ダメージを与える方法としては、吸水性樹脂粒子に衝撃を与えることができれば特に限定されないが、例えば、ペイントシェーカーテスト（ＰＳ－ｔｅｓｔ）が挙げられる。当該ペイントシェーカーテスト（ＰＳ－ｔｅｓｔ）は、直径６ｃｍ、高さ１１ｃｍのガラス製容器に、直径６ｍｍのガラスビーズ１０ｇ、吸水性樹脂３０ｇを入れてペイントシェーカー（東洋製機製作所製品Ｎｏ．４８８）に取り付け、８００cycle／分（ＣＰＭ）で３０分間、振盪する方法である。ペイントシェーカーテストで用いる装置の詳細は特開平９－２３５３７８号公報に開示されている。振盪後、目開き２ｍｍのＪＩＳ標準篩でガラスビーズを除去して、ダメージを与えられた吸水性樹脂粒子を得る。

　ペイントシェーカーテスト前後で発生する１５０μｍ以下の粒子径を有する吸水性樹脂粒子の増加量は、＋５％以下であることが好ましく、＋３％であることがより好ましく、＋２％以下であることがさらに好ましく、＋１％以下であることが最も好ましい。当該増加量の下限値は０％である。

　（２－９）再加湿工程
　本工程は、上記乾燥工程（４）後の一つ以上の工程において、下記多価金属塩、カチオン性ポリマー、キレート剤、無機還元剤、ヒドロキシカルボン酸化合物、および吸湿流動性改善剤からなる群より選択される少なくとも一種類の添加剤を添加する工程である。

　尚、上記添加剤は、水溶液またはスラリー液で添加されるため、吸水性樹脂粒子は再度、水膨潤する。このため、本工程を「再加湿工程」と称する。また、上述したように、添加剤は上記表面架橋剤（水溶液）と同時に、吸水性樹脂粉末と混合することもできる。

　（多価金属塩および／またはカチオン性ポリマー）
　本発明において、得られる吸水性樹脂の吸水速度、通液性、吸湿流動性等の向上の観点から、多価金属塩および／またはカチオン性ポリマーを添加することが好ましい。

　上記多価金属塩および／またはカチオン性ポリマーとして、具体的には、国際公開第２０１１／０４０５３０号の「〔７〕多価金属塩および／またはカチオン性ポリマー」に開示された化合物およびその使用量が、本発明に適用される。

　（キレート剤）
　本発明において、得られる吸水性樹脂の色調（着色防止）、劣化防止等の観点から、キレート剤を添加することが好ましい。

　上記キレート剤の添加量は、粒子状吸水剤または吸水性樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．００１重量部～０．２重量部、より好ましくは０．００３重量部～０．１重量部、さらに好ましくは０．００５重量部～０．０６重量部である。粒子状吸水剤にキレート剤を添加することにより、粒子状吸水剤の耐尿性を向上させることができる。

　上記キレート剤としては、例えば、エチレンジアミン四酢酸（塩）、トリエチレンテトラミン六酢酸（塩）、ジエチレントリアミン五酢酸（ＤＴＰＡ）（塩）、trans－１，２－ジアミノシクロヘキサン四酢酸（塩）、イミノ二酢酸（塩）、ヒドロキシエチルイミノ二酢酸（塩）、ニトリロ三酢酸（塩）、ニトリロ三プロピオン酸（塩）、ヒドロキシエチレンジアミン三酢酸（塩）、ヘキサメチレンジアミン四酢酸（塩）、ビス（２－ヒドロキシエチル）グリシン（塩）、ジアミノプロパノール四酢酸（塩）、エチレンジアミン－２－プロピオン酸（塩）、グリコールエーテルジアミン四酢酸（塩）、ビス（２－ヒドロキシベンジル）エチレンジアミン二酢酸（塩）、３－ヒドロキシ－２，２－イミノジコハク酸（塩）、イミノジコハク酸（塩）、メチルグリシン二酢酸（塩）、エチレンジアミンテトラ（メチレンホスフィン酸）（塩）、エチレンジアミン－Ｎ，Ｎ’－ジ（メチレンホスフィン酸）（塩）、ニトリロ酢酸－ジ（メチレンホスフィン酸）（塩）、ニトリロジ酢酸－（メチレンホスフィン酸）（塩）、ニトリロ酢酸－β－プロピオン酸－メチレンホスホン酸（塩）、ニトリロトリス（メチレンホスホン酸）（塩）、シクロヘキサンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）（塩）、エチレンジアミン－Ｎ，Ｎ’－ジ酢酸－Ｎ，Ｎ’－ジ（メチレンホスホン酸）（塩）、エチレンジアミン－Ｎ，Ｎ’－ジ（メチレンホスホン酸）（塩）、ポリメチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）（塩）、ジエチレントリアミンペンタ（メチレンホスホン酸）（塩）、および１－ヒドロキシエチリデンジホスホン酸（塩）が挙げられる。この中でも、アミノカルボン酸（塩）が好ましく、ジエチレントリアミン五酢酸（ＤＴＰＡ）（塩）が特に好ましい。粒子状吸水剤に上記キレート剤を添加することにより、粒子状吸水剤の耐尿性を向上させることができる。

　（無機還元剤）
　本発明において、得られる吸水性樹脂の色調（着色防止）、劣化防止、残存モノマー低減等の観点から、無機還元剤を添加することが好ましい。

　上記無機還元剤として、具体的には、国際公開第２０１１／０４０５３０号の「〔３〕無機還元剤」に開示された化合物およびその使用量が、本発明に適用される。

　（ヒドロキシカルボン酸化合物）
　ヒドロキシカルボン酸化合物として、上述した通り、国際公開第２０１１／０４０５３０号の「〔６〕α－ヒドロキシカルボン酸化合物」に開示された化合物およびその使用量が、本発明に適用される。

　（吸湿流動性改善剤）
　本発明において、吸湿流動性の向上の観点から、吸湿流動性改善剤を添加することが好ましい。吸湿流動性改善剤を添加することにより、流動性が低くなり易い、高いＣＲＣの粒子状吸水剤の流動性を高めることができる。

　上記吸湿流動性改善剤の添加量は、粒子状吸水剤または吸水性樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．０１重量部～１．０重量部、より好ましくは０．０２重量部～０．７重量部、さらに好ましくは０．０３重量部～０．５重量部である。上記条件を満たすことにより、粒子状吸水剤の吸湿流動性が改善され、粒子状吸水剤および繊維基材を用いて吸収体を作製する場合に、装置等の設備への付着を少なくすることができる。

　上記吸湿流動性改善剤は、二酸化ケイ素（シリカ）、リン酸塩、ハイドロタルサイト、およびアルミニウム塩からなる群より選択される。本発明において、ハイドロタルサイト構造を有する２価および３価の２種類の金属カチオンと水酸基とを含有する多元金属化合物、およびリン酸類のアニオンと２価あるいは３価の金属カチオンとからなる水不溶性金属リン酸塩が挙げられる。上記吸湿流動性改善剤を添加することにより粒子状吸水剤の吸湿流動性が改善され、粒子状吸水剤および繊維基材を用いて吸収体を作製する場合に、装置等の設備への付着を少なくすることができる。本発明の一実施の形態における粒子状吸水剤の製造方法は、重合工程（１）後の一つ以上の工程において、吸湿流動性改善剤を添加することが好ましい。

　（２－１０）上述した添加剤以外の各種添加剤の添加工程
　本発明においては、粒子状吸水剤に種々の機能を付加させるため、粒子状含水ゲル、乾燥重合体、吸水性樹脂粉末、または吸水性樹脂粒子に、上述した添加剤以外の各種添加剤を添加することもできる。当該各種添加剤として、具体的には、界面活性剤、リン原子を有する化合物、酸化剤、有機還元剤、水不溶性無機微粒子、金属石鹸等の有機粉末、消臭剤、抗菌剤、パルプ、および熱可塑性繊維等が挙げられる。尚、上記界面活性剤は、国際公開第２００５／０７５０７０号に開示された化合物が、また、上記水不溶性無機微粒子は、国際公開第２０１１／０４０５３０号の「〔５〕水不溶性無機微粒子」に開示された化合物が、それぞれ本発明に適用される。

　各種添加剤の使用量（添加量）は、その用途に応じて適宜決定されるため、特に限定されないが、各種添加剤を添加する前の吸水性樹脂（例えば、吸水性樹脂粉末）１００重量部に対して、好ましくは３重量部以下、より好ましくは１重量部以下である。また、各種添加剤は、上記工程とは別の工程（例えば再加湿工程）で添加することもできる。

　（２－１１）その他の工程
　本発明においては、上述した各工程以外に、造粒工程、整粒工程、微粉除去工程、微粉の再利用工程等の工程を、必要に応じて実施することができる。さらに、本発明においては、輸送工程、貯蔵工程、梱包工程、保管工程等の工程を、必要に応じて実施してもよい。尚、「整粒工程」は、表面架橋工程（５）以降の工程において吸水性樹脂等が凝集し、所望の大きさを超えた場合に、当該吸水性樹脂等を分級、粉砕して整粒する工程であり、必要に応じて上述した各工程とともに実施される場合も包含する。また、「微粉の再利用工程」は、微粉をそのまま、粒子状吸水剤の製造工程の何れかの工程に原料の一部として添加する工程、および／または、微粉を大きな含水ゲルに造粒して、ゲル粉砕工程（３）や乾燥工程（４）に原料の一部として添加する工程である。

　尚、上記製造方法で得られる粒子状吸水剤、液透過性シートと液不透過性シートとの間に、当該粒子状吸水剤を担持させる吸収体、並びに、当該吸収体を含む衛生物品も、本発明の範疇に含まれる。

　本発明の一実施の形態における吸収体の製造方法は、液透過性シートと液不透過性シートとの間に、粒子状吸水剤を担持させる吸収体の製造方法であって、上記粒子状吸水剤の製造方法が、アクリル酸（塩）系単量体を含有する水溶液を重合してポリアクリル酸（塩）を含む含水ゲルを得る重合工程（１）と、上記含水ゲルを上記重合工程（１）と同時または上記重合工程（１）後に粗砕して粗砕含水ゲルを得るゲル粗砕工程（２）と、上記粗砕含水ゲルをさらに小さく粉砕して粒子状含水ゲルを得るゲル粉砕工程（３）と、上記粒子状含水ゲルを乾燥して、乾燥重合体を得る乾燥工程（４）と、上記乾燥工程（４）と同時または乾燥工程（４）後に、表面架橋工程（５）と、を含む、粒子状吸水剤の遠心分離機保持容量（ＣＲＣ）が３２．０ｇ／ｇ以上である、粒子状吸水剤の製造方法であって、上記含水ゲルの不揮発成分率は、１０重量％～４８重量％であり、上記粗砕含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）は、５００μｍ～１０ｃｍであり、上記粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０’）は、３６０μｍ～１５００μｍであり（ここで、Ｄ５０＞Ｄ５０’）、上記ゲル粉砕工程（３）では、下記式で規定されるＰＤＣＲが０．０２ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２～０．１０ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２である方法である；
　ＰＤＣＲ（ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２）＝ゲル処理量（ｋｇ／ｈ）／（多孔板の直径（ｍｍ））^２。
吸収体の製造方法は、上述した粒子状吸水剤の各工程をさらに含んでいてもよい。尚、上述した粒子状吸水剤において説明した内容と重複するため、説明を省略することとする。

　本明細書において引用された、科学文献、特許、特許出願等の参考文献は、その全体が、各々具体的に記載されたのと同じ程度に本明細書において参考として援用される。

　以上、本発明を容易に理解するために、好ましい実施形態を示して説明した。以下、実施例に基づいて本発明をさらに説明するが、上述の説明および以下の実施例は、好ましい実施形態を例示する目的にのみ提供され、本発明を限定する目的では提供していない。従って、本発明の範囲は、本明細書に具体的に記載された実施形態にも実施例にも限定されず、特許請求の範囲によってのみ限定される。

　〔３〕粒子状吸水剤の好ましい特性
　優れた物性を有する粒子状吸水剤は、上述した製造方法によって得られることが見出された。

　本発明で得られるポリアクリル酸（塩）を含む粒子状吸水剤は、該粒子状吸水剤を衛生用品、特に紙おむつに使用する場合には、以下に掲げた（ａ）～（ｇ）の物性のうち、少なくとも一つ以上、好ましくは加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）および／または吸湿流動性（Ｂ.Ｒ.）を含めた二つ以上、より好ましくはＡＡＰおよび／またはＢ.Ｒ.を含めた三つ以上、最も好ましくは全ての物性を、所望する範囲に制御することが望まれる。これらの物性が下記の範囲を満たさない場合、本発明の効果が十分に得られず、高濃度の紙おむつにおいて十分な性能を発揮しないおそれがある。

　また、本発明で得られるポリアクリル酸（塩）を含む粒子状吸水剤は、その形状について特に限定されないが、好ましくは粒子状である。本項においては、粒子状吸水剤または吸水性樹脂について、その物性を説明する。尚、下記物性は、特に断りのない限り、ＥＤＡＮＡ法に準拠して測定した。

　粒子状吸水剤のＣＲＣが３２ｇ／ｇ以上であり、さらに下記（ａ）～（ｇ）の少なくとも一つを満たす粒子状吸水剤およびその充填物、それらの製造方法を提供する。

　（ａ）ＤＲＣ５ｍｉｎが３５ｇ／ｇ以上
　（ｂ）重量平均粒子径が２００μｍ～６００μｍで８５０μｍ以上の粒子の割合が５重量％以下、１５０μｍ未満の粒子の割合が５重量％以下、粒度分布の対数標準偏差が０．２０～０．５０
　（ｃ）表面張力が６６ｍＮ／ｍ以上
　（ｄ）吸湿流動性が５０重量％以下
　（ｅ）可溶分が２５重量％以下、劣化可溶分が３０重量％以下
　（ｆ）ＡＡＰが１８ｇ／ｇ以上
　（ｇ）嵩比重が０．５７ｇ／ｃｍ^３～０．７５ｇ／ｃｍ^３。

　（３－１）ＤＲＣ５ｍｉｎ（浸漬保持容量５分値）
　本発明の粒子状吸水剤のＤＲＣ５ｍｉｎは、上記ＤＲＣ指数を満たせば特に限定されないが、好ましくは３５ｇ／ｇ以上、より好ましくは３８ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは４０ｇ／ｇ以上である。上限も特に限定されないが、通常６０ｇ／ｇ以下、好ましくは５５ｇ／ｇ以下である。ここで、ＤＲＣは、国際公開第２０１７／１７０６０５号に開示の方法で規定される。

　（３－２）ＣＲＣ（遠心分離機保持容量）
　本発明の粒子状吸水剤の吸水倍率ＣＲＣ（遠心分離機保持容量）は、３２.０ｇ／ｇ以上であり、３３．０ｇ／ｇ以上、３４．０ｇ／ｇ以上、３５．０ｇ／ｇ以上、３６．０ｇ／ｇ以上、３８．０ｇ／ｇ以上、４０．０ｇ／ｇ以上、４２．０ｇ／ｇ以上の順に好ましい。ＣＲＣは一般に高いほど好ましいが、ＡＡＰや可溶分や通液性などの他の物性とのバランスから、ＣＲＣの上限は７０．０ｇ／ｇ以下、６０．０ｇ／ｇ以下、５０．０ｇ／ｇ以下、４８．０ｇ／ｇ以下、４５．０ｇ／ｇ以下の順に好ましい。本発明では、従来製造が困難であったＣＲＣが４０．０ｇ／ｇ以上の吸水剤も安定的な連続生産が可能となる。

　該ＣＲＣが３２．０ｇ／ｇ未満の場合、吸収量が少なく、紙おむつ等の衛生用品の吸収体として適さない。また、該ＣＲＣが７０ｇ／ｇを超える場合、尿や血液等の体液等を吸収する速度が低下するため、高吸水速度タイプの紙おむつ等への使用に適さない。尚、ＣＲＣは、内部架橋剤量の増減や表面架橋剤の増減等により制御することができる。

　（３－３）粒度（粒度分布、重量平均粒子径（Ｄ５０）、粒度分布の対数標準偏差（σζ））
　本発明の粒子状吸水剤の粒度（粒度分布、重量平均粒子径（Ｄ５０）、粒度分布の対数標準偏差（σζ））は、表面架橋を施す前の吸水性樹脂粉末の粒度と同じになるように、制御される。好ましくは、上記粉砕工程（２－６）、分級工程（２－７）に記載される通りである。

　（３－４）表面張力
　本発明の粒子状吸水剤の表面張力（実施例に記載の測定法で規定）は、好ましくは６６ｍＮ／ｍ以上、好ましくは６７ｍＮ／ｍ以上、より好ましくは６８ｍＮ／ｍ以上、さらに好ましくは６９ｍＮ／ｍ以上、さらに好ましくは７０ｍＮ／ｍ以上、特に好ましくは７１ｍＮ／ｍ以上、最も好ましくは７２ｍＮ／ｍ以上であり、実質的な表面張力の低下もない。上限は通常７５ｍＮ／ｍで十分である。

　表面張力が上記の条件を満たすことにより、紙おむつでの逆戻り量を低減させることができる。

　一つの好ましい実施形態は、本発明の粒子状吸水剤の粒子形状が不定形破砕状である形態である。逆相懸濁重合や気相重合で得られた球状粒子に比べて不定形破砕状では被表面積が大きいため、粒子状吸水剤の吸水速度が大きくなり、かつ、パルプへの固定も容易にすることができるからである。

　（３－５）吸湿流動性（吸湿ブロッキング率）（Ｂ.Ｒ.）
　具体的な吸湿流動性（Ｂ.Ｒ.）の測定（評価）方法は実施例の項に記載する。本発明の粒子状吸水剤の吸湿流動性（Ｂ.Ｒ.）は、通常５０重量％以下、好ましくは４０重量％以下、より好ましくは３０重量％以下、さらに好ましくは２０重量％以下、よりさらに好ましくは１０重量％以下、最も好ましくは０重量％である。本発明の粒子状吸水剤の吸湿流動性（Ｂ.Ｒ.）の範囲は、０～５０重量％、０～４０重量％、０～３０重量％、０～２０重量％、０～１０重量％の順に好ましい。上記吸湿流動性（Ｂ.Ｒ.）が５０重量％を超える場合、多湿の環境下において、粒子状吸水剤の取り扱い性が悪く、衛生材料向けの薄型吸収体の製造時等、製造プラントの移送配管内での凝集および詰まりの発生や、親水性繊維と均一に混合できないという問題が生じるおそれがある。上記、吸湿流動性（Ｂ.Ｒ.）は、前述の吸湿流動性改善剤の添加によって達成することができる。

　上記の条件を満たすことにより粒子状吸水剤および繊維基材を用いて吸収体を作製するときに、装置設備への付着を少なくすることができる。

　（３－６）水可溶分（Ｅｘｔ）、劣化可溶分
　一つの好ましい実施形態では、本発明の粒子状吸水剤の水可溶分（Ｅｘｔ）が２５重量％以下、好ましくは２４重量％以下、より好ましくは２２重量％以下、さらに好ましくは２０重量％以下である。下限は特に限定されないが、好ましくは０．５重量％である。上記の条件を満たすことにより粒子状吸水剤の吸収能力（例えば加圧下吸水倍率など）が向上するため、上記粒子状吸水剤を紙おむつに使用したときに、Ｒｅ－ｗｅｔなどの性能を向上することができる。

　一つの好ましい実施形態では、本発明の粒子状吸水剤の劣化可溶分が３０重量％以下、好ましくは２７重量％以下、より好ましくは２４重量％以下、さらに好ましくは２０重量％以下である。下限は特に限定されないが、好ましくは０．５重量％である。上記の条件を満たすことにより粒子状吸水剤の耐尿性が向上するため、上記粒子状吸水剤を紙おむつに使用したときに、尿等の体液によるゲル劣化、肌荒れ、被れ、悪臭の除去能力が低下する等の問題を抑制することができる。

　（３－７）加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）
　本発明の粒子状吸水剤の加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）は、荷重２．０６ｋＰａにおいて（好ましくは荷重４．８３ｋＰａにおいても）、好ましくは、１８ｇ／ｇ以上、より好ましくは２２ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２４ｇ／ｇ以上、特に好ましくは２６ｇ／ｇ以上、さらに特に好ましくは２８ｇ／ｇ以上、最も好ましくは３０ｇ／ｇ以上である。上限値については特に限定されないが、好ましくは４０ｇ／ｇ以下である。

　該ＡＡＰが１８ｇ／ｇ未満の場合、吸収体に圧力が加わったときの液の逆戻り量（通常、「Ｒｅ－Ｗｅｔ（リウェット）」と称する）が多くなり、紙おむつ等の衛生用品の吸収体として適さない。尚、ＡＡＰは、粒度や表面架橋剤等で制御することができる。

　上記の条件を満たすことにより、上記の粒子状吸水剤を用いて製造した紙おむつは、パルプからの尿の吸い取り能力に優れ、逆戻り量を低減でき、肌かぶれや尿漏れを抑制できるようになる。

　（３－８）嵩比重
　本発明の粒子状吸水剤の嵩比重は、０．５７ｇ／ｃｍ^３～０．７５ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．５８ｇ／ｃｍ^３～０．７４ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．５９ｇ／ｃｍ^３～０．７３ｇ／ｃｍ^３、さらに好ましくは０．６０ｇ／ｃｍ^３～０．７２ｇ／ｃｍ^３である。

　（３－９）拡散吸収倍率（ＤＡＰ）
　本発明に係る粒子状吸水剤の拡散吸収倍率６０分は、１８ｇ／ｇ以上であることが好ましく、２０ｇ／ｇ以上であることがより好ましく、２２ｇ／ｇ以上であることが最も好ましい。拡散吸収倍率の上限は特に限定されないが、一般的には４０ｇ／ｇ以下程度である。

　本発明に係る粒子状吸水剤の拡散吸収倍率１０分は、７ｇ／ｇ以上であることが好ましく、９ｇ／ｇ以上であることがより好ましく、１１ｇ／ｇ以上であることがさらに好ましく、１３ｇ／ｇ以上であることが最も好ましい。上限は特に限定されないが、一般的には３０ｇ／ｇ以下程度である。尚、拡散吸収倍率の測定法は国際公開第２０１７／１７０６０５号などに記載されている。

　（３－１０）黄色度（ＹＩ値／Yellow Index）
　黄色度（ＹＩ値／Yellow Index／欧州特許９４２０１４号および同１１０８７４５号参照）が、好ましくは０～１７、より好ましくは０～１６、さらに好ましくは０～１５、最も好ましくは０～１４を示し、殆ど黄ばみもないことが好ましい。色調の測定方法については、国際公開第２００９／００５１１４号に記載される方法（Ｌａｂ値、ＹＩ値、ＷＢ値等）を例示することができる。

　上記の条件を満たすことにより粒子状吸水剤が白色のパルプと衛生材料中で複合化された際に、着色による異物感を与えない紙おむつを製造することができる。

　（３－１１）連続生産において、充填物内の物性値の差が小さい（標準偏差が小さい）充填物
　本発明によれば、安定的な連続生産が可能であるため、得られる吸水性樹脂の物性値の振れが少なくなり、特に連続ゲル粉砕工程における生産のトラブルによる運転停止が少ない。このため、１０時間以上、好ましくは１００時間以上、より好ましくは５００時間以上の連続生産が可能となる。

　本発明では、従来安定的な生産が困難であったＣＲＣ≧３２ｇ／ｇの粒子状吸水剤の生産においても、水可溶分の生成を低減する傾向がある。つまり、ＣＲＣ≧３２ｇ／ｇの粒子状吸水剤の水可溶分の生成を低減することが可能なことも、本発明の特徴の一つである。また、ＣＲＣ≧３２ｇ／ｇの粒子状吸水剤（製品）の物性値の振れが小さい粒子状吸水剤が得られることも本発明の特徴の一つである。具体的には、連続生産において１時間に得られる、物性の標準偏差が小さい吸水性樹脂（粒子状吸水剤）を提供することができる。あるいは、一連の充填物の群（例えば２０Ｋｇ～２０トン単位での粒子状吸水剤が、１０個以上、１００個以上、５００個以上の容器に充填された充填物の群）に対する、物性の標準偏差が小さい吸水性樹脂（粒子状吸水剤）の充填物を提供することができる。充填物としては粒子状吸水剤の非透水性容器への充填物であって、輸送や保管などに使用される充填物（輸送用サイロ、コンテナ、ペーパーバッグやコンテナバッグなど非透水性容器への充填物）が提供される。

　以下の実施例および比較例に従って本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらに限定解釈されるものではなく、各実施例に開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施例も、本発明の範囲に含まれることとする。

　また、以下の実施例においては、ポリアクリル酸（塩）を含む粒子状吸水剤の製造装置として、重合工程、ゲル粗砕工程、ゲル粉砕工程、乾燥工程、粉砕工程、分級工程、表面架橋工程、冷却工程、整粒工程、および各工程間を連結する輸送工程から構成される連続製造装置を用意した。上記連続製造装置を用いて、ポリアクリル酸（塩）を含む粒子状吸水剤を連続的に製造した。

　尚、実施例および比較例で使用する電気機器（粒子状吸水剤の物性測定用の電気機器も含む）は、特に注釈のない限り、２００Ｖまたは１００Ｖの電源を使用した。また、本発明の粒子状吸水剤の諸物性は、特に注釈のない限り、室温（２０℃～２５℃）、相対湿度５０％ＲＨの条件下で測定した。

　（ａ）不揮発成分率
　含水ゲルを秤量した後、秤量した含水ゲルの全量から、乾燥温度１８０℃、乾燥時間２４時間の条件で揮発成分を揮発させ、得られた乾燥後の含水ゲルを秤量した。含水ゲルの不揮発成分率は、下記式：
　含水ゲルの不揮発成分率（重量％）＝（乾燥後の含水ゲルの重量／乾燥前の含水ゲルの重量）×１００
により算出した。

　尚、重合方法が重合と粗砕とを同時に実施する方法であるニーダー重合である場合には、単量体水溶液の単量体成分の濃度（以下、「単量体濃度」と称する）を、含水ゲルの不揮発成分率とした。

　（ｂ）重量平均粒子径（Ｄ５０）
　粗砕含水ゲルおよび粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）は、以下の方法で測定した。

　前処理として、温度２０℃～２５℃の、粗砕含水ゲルまたは粒子状含水ゲル２０ｇを、０．０８重量％エマール２０Ｃ（界面活性剤、花王株式会社製）を含む２０重量％塩化ナトリウム水溶液（以下、「エマール水溶液」と称する）５００ｇ中に添加して分散液とした。スターラーチップ（長さ５０ｍｍ×直径７ｍｍ）を３００ｒｐｍで６０分間回転させて当該分散液を攪拌した（攪拌容器として、高さ２１ｃｍ、直径８ｃｍの円筒ポリプロピレン製の約１．１４Ｌ容器を使用）。

　攪拌終了後、回転盤上に設置したＪＩＳ標準の篩（直径２１ｃｍ、篩の目開き；８ｍｍ／４ｍｍ／２ｍｍ／１ｍｍ／０．６０ｍｍ／０．３０ｍｍ／０．１５ｍｍ／０．０７５ｍｍ）の中央部に、上記分散液を投入した。エマール水溶液１００ｇを使用して全ての粗砕含水ゲルまたは粒子状含水ゲルを篩上に洗い出した。その後、上部からエマール水溶液６０００ｇを、篩を手で回転させながら（２０ｒｐｍ）、３０ｃｍの高さからシャワー（孔数；７２個、液量；６．０（Ｌ／分））を使って注水範囲（５０ｃｍ^２）が篩全体に行き渡るように満遍なく注いだ。このようにして、粗砕含水ゲルまたは粒子状含水ゲルを分級した。分級した一段目の篩上の粗砕含水ゲルまたは粒子状含水ゲルを約２分間水切りした後、秤量した。二段目以降の篩に関しても同様の操作で分級し、水切りした後にそれぞれの篩の上に残留した、粗砕含水ゲルまたは粒子状含水ゲルを秤量した。

　各篩の上に残留した粗砕含水ゲルまたは粒子状含水ゲルの重量から、下記式（７）により、各篩における粗砕含水ゲルまたは粒子状含水ゲルの割合（重量％）を算出した。水切りした後の篩の目開きは、下記式（８）に従い、粗砕含水ゲルまたは粒子状含水ゲルの粒度分布として対数確率紙にプロットした。プロットの積算篩上％Ｒが５０重量％に相当する粒度を、粗砕含水ゲルまたは粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）とした。

　Ｘ（％）＝（ｗ／Ｗ）×１００　　…式（７）
　Ｒ（α）（ｍｍ）＝（２０／Ｗ）^１／８×ｒ　　…式（８）
　ここで、
Ｘ：分級、水切りした後に各篩上に残留した粗砕含水ゲルまたは粒子状含水ゲルの重量％（％）
ｗ：分級、水切りした後に各篩上に残留した粗砕含水ゲルまたは粒子状含水ゲルのそれぞれの重量（ｇ）
Ｗ：分級、水切りした後に各篩上に残留した粗砕含水ゲルまたは粒子状含水ゲルの総重量（ｇ）
Ｒ（α）：固形分α重量％の粗砕含水ゲルまたは粒子状含水ゲルに換算したときの篩の目開き（ｍｍ）
ｒ：２０重量％塩化ナトリウム水溶液中で膨潤した粗砕含水ゲルまたは粒子状含水ゲルが分級された篩の目開き（ｍｍ）
である。

　（ｃ）粒度分布（ＰＳＤ、σζ）
　本発明に係る粒子状吸水剤の粒度分布（ＰＳＤ）および粒度分布の対数標準偏差（σζ）は、米国特許出願公開第２００６／２０４７５５号に開示された測定方法に準じて測定した。

　具体的には、目開き８５０μｍ、７１０μｍ、６００μｍ、５００μｍ、４２５μｍ、３００μｍ、２１２μｍ、１５０μｍ、１０６μｍ、７５μｍを有するＪＩＳ標準篩（The IIDA TESTING SIEVE；内径８０ｍｍ；ＪＩＳＺ８８０１－１（２０００））、または当該ＪＩＳ標準篩に相当する篩を用いて、粒子状吸水剤１０．００ｇを分級した。分級後、各篩の重量を測定し、粒子径１５０μｍ未満の粒子状吸水剤の重量百分率（重量％）を算出した。尚、「粒子径１５０μｍ未満の粒子状吸水剤の重量百分率」とは、目開き１５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過する粒子の、粒子状吸水剤全体に対する重量割合（％）である。

　（ｄ）稼働安定性定数
　本願の実施例では、ゲル粉砕装置に粗砕含水ゲルを９．２１ｋｇ／分の速度で連続的にフィードし、ゲル粉砕装置を安定稼動したことを確認後、その安定稼働中のゲル粉砕装置に流れる電流値を１／１０秒おきに３０秒間、取得した（データを計３００回取得）。このときの３０秒間の電流値の平均値および標準偏差より、上記式（５）に基づいて、ゲル粉砕装置の稼動安定性定数を算出した。

　（ｅ）ペイントシェーカーテスト
　直径６ｃｍ、高さ１１ｃｍのガラス製容器に、直径６ｍｍのガラスビーズ１０ｇ、吸水性樹脂３０ｇを入れてペイントシェーカー（東洋製機製作所製；製品Ｎｏ．４８８）に取り付け、８００cycle／分（ＣＰＭ）で３０分間、振盪した。

　振盪後、目開き２ｍｍのＪＩＳ標準篩でガラスビーズを除去して、ダメージを与えられた吸水性樹脂粒子を得た。

　（ｆ）ＣＲＣ
　本発明の吸水性樹脂粉末および粒子状吸水剤のＣＲＣは、ＥＤＡＮＡ法（ＥＲＴ４４１．２－０２）に準拠して測定した。

　吸水性樹脂粉末または粒子状吸水剤０．２ｇを不織布製の袋に入れた後、大過剰の０．９重量％塩化ナトリウム水溶液中に３０分間浸漬して自由膨潤させ、その後、遠心分離機（２５０Ｇ）で水切りし、吸水倍率（単位；ｇ／ｇ）を求めた。

　含水ゲルＣＲＣの測定においては、サンプルとして粗砕含水ゲルおよび粒子状含水ゲルを０．４ｇ用いて浸漬時間２４時間で求め、上記（ａ）で算出される固形分あたりのＣＲＣに換算した。

　（ｇ）加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）
　本発明の粒子状吸水剤または吸水性樹脂の加圧下吸水倍率（ＡＡＰ）は、ＥＤＡＮＡ法（ＥＲＴ４４２．２－０２）に準拠して測定した。

　（ｈ）浸漬保持容量５分値：Dunk Retention Capacity（ＤＲＣ５ｍｉｎ）
　内径６０ｍｍのプラスチックの支持円筒の底に、ステンレス製４００メッシュの金網（目の大きさ３８μｍ）を融着させ、室温（２０～２５℃）、湿度５０ＲＨ％の条件下で、該網上に粒子状吸水剤または吸水性樹脂１．０００±０．００５ｇを均一に散布し、この測定装置一式の重量Ｗａ（ｇ）を測定した。

　底面積が４００ｃｍ^２の円形もしくは正方形のペトリ皿の内側に直径１２０ｍｍのガラスフィルター（株式会社相互理化学硝子製作所社製、細孔直径：１００～１２０μｍ）を置いた。０．９０重量％食塩水１０６（２３±０．５℃）をガラスフィルターの上面と同じレベル（ガラスフィルターの外周上に液が表面張力でわずかに浮き上がっている状態、もしくはガラスフィルターの表面の５０％程度が液に覆われている状態）になるように加えた。その上に、直径１１０ｍｍの濾紙（ＡＤＶＡＮＴＥＣ東洋株式会社、品名：（ＪＩＳ
　Ｐ　３８０１、Ｎｏ．２）、厚さ０．２６ｍｍ、保留粒子径５μｍ）を１枚載せ、濾紙の全面が濡れるようにした。

　上記測定装置一式を上記湿った濾紙上に載せ、液を吸収させた（測定中も液温度は厳密に２３±０．５℃に管理される）。厳密に５分間（３００秒間）経過後、測定装置一式を持ち上げ、その質量Ｗｂ（ｇ）を測定した。そして、Ｗａ、Ｗｂから、下記式（９）に従ってＤＲＣ５ｍｉｎ（ｇ／ｇ）を算出した。

　ＤＲＣ５ｍｉｎ（ｇ／ｇ）＝｛（Ｗｂ－Ｗａ）／（粒子状吸水剤または吸水性樹脂の重量）｝　　…式（９）
　（ｉ）表面張力
　十分に洗浄された１００ｍｌのビーカーに２０℃に調整された生理食塩水５０ｍｌを入れ、まず、生理食塩水の表面張力を、表面張力計（ＫＲＵＳＳ社製のＫ１１自動表面張力計）を用いて測定した。この測定において表面張力の値が７１ｍＮ／ｍ～７５ｍＮ／ｍの範囲でなくてはならない。

　次に、２０℃に調整した表面張力測定後の生理食塩水を含んだビーカーに、十分に洗浄された２５ｍｍ長のフッ素樹脂製回転子、および粒子状吸水剤または吸水性樹脂０．５ｇを投入し、５００ｒｐｍの条件で４分間攪拌した。４分間経過後、攪拌を止め、含水した粒子状吸水剤または吸水性樹脂が沈降した後に、上澄み液の表面張力を再度同様の操作を行い測定した。尚、本発明では白金プレートを用いるプレート法を採用し、プレートは各測定前に十分脱イオン水にて洗浄し、かつガスバーナーで加熱洗浄して使用した。

　（ｊ）吸湿流動性（吸湿ブロッキング率）（Ｂ.Ｒ.；Blocking Ratio）
　粒子状吸水剤または吸水性樹脂２ｇを、直径５２ｍｍのアルミカップに均一に散布した。その後、温度２５℃、相対湿度９０±５％ＲＨ下の恒温恒湿機（ＰＬＡＴＩＮＯＵＳＬＵＣＩＦＥＲＰＬ－２Ｇ；タバイエスペック社製）中で１時間静置した。１時間経過後、上記アルミカップに入った粒子状吸水剤または吸水性樹脂を、目開き２０００μｍ（ＪＩＳ８．６メッシュ）のＪＩＳ標準篩（ＴｈｅＩＩＤＡＴＥＳＴＩＮＧＳＩＥＶＥ：内径８０ｍｍ）の上に静かに移した。粒子状吸水剤または吸水性樹脂を、ロータップ型ふるい振盪機（株式会社飯田製作所製ＥＳ－６５型ふるい振盪機；回転数２３０ｒｐｍ、衝撃数１３０ｒｐｍ）を用いて、室温（２０～２５℃）、相対湿度５０％ＲＨの条件下で５秒間分級した。上記ＪＩＳ標準篩上に残存した粒子状吸水剤または吸水性樹脂の重量（Ｗ１（ｇ））および該ＪＩＳ標準篩を通過した粒子状吸水剤または吸水性樹脂の重量（Ｗ２（ｇ））を測定し、下記式（１０）に従って、吸湿流動性（吸湿ブロッキング率）を算出した。

　吸湿流動性（Ｂ.Ｒ.）（重量％）＝｛Ｗ１／（Ｗ１＋Ｗ２）｝×１００　　…式（１０）
　尚、ブロッキング率の値が低いほど、吸湿流動性に優れている。

　（ｋ）劣化可溶分
　長さ３５ｍｍの回転子を入れた容量２５０ｍｌの内蓋および外蓋付きプラスチック容器に、Ｌ－アスコルビン酸を０．０５質量％および塩化ナトリウムを０．９０質量％含有する水溶液（劣化試験液／Ｌ－アスコルビン酸０．１０ｇと０．９０質量％塩化ナトリウム水溶液１９９．９０ｇとの混合物）２００．０ｇを量り取った。次いで、粒子状吸水剤または吸水性樹脂１．００ｇを上記水溶液に添加して、内蓋、外蓋で密栓した。その後、６０±２℃に調整した恒温器に２時間静置した。２時間経過後、恒温器から上記容器を取り出し、室温下で、スターラーを用いて１時間攪拌（回転数５００ｒｐｍ）した。上記操作により、粒子状吸水剤または吸水性樹脂の水可溶分を抽出した。

　攪拌後、上記水溶液である抽出液を、濾紙（ＡＤＶＡＮＴＥＣ東洋株式会社製；品名：ＪＩＳＰ３８０１Ｎｏ．２／厚さ０．２６ｍｍ、保留粒子径５μｍ）一枚を用いて濾過し、得られた濾液５０．０ｇを測定用液とした。次いで、上記測定用液をｐＨ１０になるまで０．１Ｎ－ＮａＯＨ水溶液で滴定した後、ｐＨ２．７になるまで０．１Ｎ－ＨＣｌ水溶液で滴定した。このときの滴定量を［ＮａＯＨ］ｍｌおよび［ＨＣｌ］ｍｌとして求めた。

　また、粒子状吸水剤または吸水性樹脂を添加しないで劣化試験液２００．０ｇのみを用いて、同様の操作を行い、空滴定量（［ｂ２ＮａＯＨ］ｍｌおよび［ｂ２ＨＣｌ］ｍｌ）を求めた。

　上記滴定量および単量体平均分子量から下記式（１１）に従って、劣化可溶分を算出した。

　劣化可溶分（質量％）＝０．１×単量体平均分子量×２００×１００×（［ＨＣｌ］－［ｂ２ＨＣｌ］）／１０００／１．０／５０．０　　…式（１１）
　尚、単量体平均分子量が未知の場合は、下記式（１２）に従って算出した中和率を用いて、単量体平均分子量を算出した。

　中和率（モル％）＝｛１－（［ＮａＯＨ］－［ｂ１ＮａＯＨ］）／（［ＨＣｌ］－［ｂ１ＨＣｌ］）｝×１００　　…式（１２）
　（ｌ）嵩比重（嵩密度）
　「Ｄｅｎｓｉｔｙ」（ＥＲＴ４６０．２－０２）：吸水剤の嵩比重を意味する。尚、本願ではＥＲＴ４６０．２－０２を参照の上で、ＪＩＳ　Ｋ３３６２に準じて嵩比重は測定する。

　嵩比重測定器（蔵持科学機器製作所製）を用い、ＪＩＳ　Ｋ３３６２に準じて測定した。粒度による偏りを無くすために十分に混合された吸水剤１００．０ｇを、ダンパーを閉めた漏斗に入れた後、速やかにダンパーを開け、該吸水剤を内容量１００ｍｌの受器に落とした。尚、受器は予め重さ（単位；ｇ）（重量Ｗ９とする）を量った。

　受器から盛り上がった吸水剤をガラス棒ですり落とした後、吸水剤の入った受器の重さ（単位；ｇ）（重量Ｗ１０とする）を０．１ｇまで正確に量り、下記式（１３）に従って嵩比重を算出した。

　嵩比重（ｇ／ｃｍ^３）＝（Ｗ１０－Ｗ９）／１００　　…式（１３）
　尚、測定を行った環境の温度は２４．２℃であり、相対湿度は４３％ＲＨであった。

　また、粒子状含水ゲルの嵩密度については、上記方法によらず、所定の容量の容器（３Ｌ程度）にゲルを１０ｃｍ上部から自然落下させ、受器から盛り上がった含水ゲルを除去して、上記と同じ原理に基づいて算出した。この際ゲルの厚さは、２０ｃｍ程度になるように容器の底面積を調整した。

　（ｍ）水可溶分（Ｅｘｔ）
　本発明の粒子状吸水剤の水可溶分（Ｅｘｔ）は、ＥＤＡＮＡ法（ＥＲＴ４７０．２－０２）に準拠して測定した。

　〔実施例１〕重合工程と同時のゲル粗砕（ニーダー重合）および重合後のゲル粉砕
　（重合工程およびゲル粗砕工程）
　シグマ型羽根を２本有するジャケット付きステンレス型双腕型ニーダーに蓋を付けて形成した反応器（ニーダー）に、アクリル酸３９７．２重量部、３７重量％アクリル酸ナトリウム水溶液４２０３．５重量部、ポリエチレングリコールジアクリレート（平均分子量５２３）２．３１重量部、および脱イオン水（イオン交換水）８６１．７重量部を投入し、混合して単量体水溶液（１）を作製した。次に、上記単量体水溶液（１）を窒素ガス雰囲気下で、２０分間脱気した。

　続いて、上記単量体水溶液（１）を攪拌しながら、２０重量％過硫酸ナトリウム水溶液１３．２３重量部および０．１重量％Ｌ－アスコルビン酸水溶液２２．０５重量部を添加したところ、およそ２０秒間経過後に重合が開始した。上記重合は、重合温度２５℃以上、９０℃以下で行った。重合開始時の単量体水溶液（１）の単量体濃度は３５．５重量％であり、内部架橋剤であるポリエチレングリコールジアクリレートは、単量体に対して０．０２０モル％であった。上記重合の進行に伴って、単量体水溶液（１）が重合して含水ゲル（１）へと変化していくが、そのとき生成した含水ゲル（１）をニーダーによってゲル粗砕し、粗砕含水ゲル（１）を調製した。含水ゲル（１）の不揮発成分率は、単量体水溶液（１）の単量体濃度である３５．５重量％とした。

　重合の開始から３４分間経過後に、粗砕含水ゲル（１）を反応器から取り出した。粗砕含水ゲル（１）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は１７６２μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．９５であった。

　（ゲル粉砕工程）
　得られた粗砕含水ゲル（１）を、スクリュー押出機に供給してゲル粉砕し、粒子状含水ゲル（１）を得た。上記スクリュー押出機として、先端部に直径１５９．５ｍｍ、孔径８．０ｍｍ、厚さ１４ｍｍ、開孔率３４％、孔の数１３６個の多孔板が備えられたミートチョッパーを使用した。ミートチョッパーのスクリュー軸回転数を２５６ｒｐｍとした状態で、粗砕含水ゲル（１）を９２１０ｇ／分で供給し、同時に、水蒸気を８３ｇ／分で供給した。ここで、ＰＤＣＲは０．０２１７ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２であった。ゲル粉砕時におけるスクリュー押出機の稼働安定性定数は０．０９４であった。ゲル粉砕前の粗砕含水ゲル（１）の温度は８０℃であり、ゲル粉砕後の粒子状含水ゲル（１）の温度は８５℃に上昇（＋５℃上昇）していた。

　上記ゲル粉砕工程で得られた粒子状含水ゲル（１）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は１０８３μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．８５であった。

　（乾燥工程）
　次に、上記粒子状含水ゲル（１）を、ゲル粉砕終了後から１分間以内に通気ベルト上に散布（このときの粒子状含水ゲル（１）の温度は８０℃）し、１８５℃で３０分間乾燥を行い、乾燥重合体（１）を得た。熱風の平均風速は、通気ベルトの進行方向に対する垂直方向で、１．０ｍ／ｓであった。尚、熱風の風速は、日本カノマックス株式会社製の定温度熱式風速計アネモマスター６１６２で測定した。

　（粉砕工程および分級工程）
　次いで、上記乾燥工程で得られた乾燥重合体（１）の全量を３段ロールミルに供給して粉砕（粉砕工程）し、粉砕乾燥重合体（１）を得た。その後さらに、粉砕乾燥重合体（１）を目開き７１０μｍおよび１７５μｍのＪＩＳ標準篩で分級することで、不定形破砕状の吸水性樹脂粉末（１）を得た。当該吸水性樹脂粉末（１）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は３４８μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．３２、ＣＲＣは５５．２ｇ／ｇ、水可溶分は２５％であった。目開き１５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末（１）の割合は０．５重量％であった。

　（表面架橋工程および添加工程）
　次に、上記吸水性樹脂粉末（１）１００重量部に対して、エチレンカーボネート０．５重量部、メタノール３．０重量部、および脱イオン水３．０重量部からなる表面架橋剤溶液を均一に混合し、１９０℃で３０分間程度、得られる吸水性樹脂粒子（１）のＣＲＣが約４７ｇ／ｇとなるように加熱処理した。その後冷却を行い、上記ペイントシェーカーテストを実施し、製造プロセス相当のダメージを与えて吸水性樹脂粒子（１）を得た。吸水性樹脂粒子（１）１００重量部に対して、脱イオン水１重量部、エチレンジアミン四酢酸四ナトリウム０．０３重量部からなる添加剤であるキレート剤水溶液を均一に混合した。６０℃で１時間乾燥した後、目開き７１０μｍのＪＩＳ標準篩を通過させ、二酸化ケイ素（商品名；アエロジル２００、日本アエロジル製）０．４重量部を均一に添加した。これにより、粒子状吸水剤（１）を得た。粒子状吸水剤（１）のＣＲＣは４６．１ｇ／ｇであった。

　実施例１の製造条件、粗砕含水ゲル（１）、粒子状含水ゲル（１）、および粒子状吸水剤（１）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔実施例２〕実施例１の単量体水溶液の組成を変更（濃度３５．５重量％→３９．１重量％、架橋剤の使用量０．０２０モル％→０．０２５モル％）
　実施例１の重合工程と同時のゲル粗砕において、反応器に投入する単量体水溶液の組成を、アクリル酸４３６．４重量部、３７重量％アクリル酸ナトリウム水溶液４６１７．９重量部、ポリエチレングリコールジアクリレート３．１７重量部、および脱イオン水４０３．８重量部とした以外は、実施例１と同様にして、単量体水溶液（２）を作製した。重合開始時の単量体水溶液（２）の単量体濃度は３９．１重量％であり、内部架橋剤であるポリエチレングリコールジアクリレートは、単量体に対して０．０２５モル％であった。上記以外は、実施例１と同様にして、含水ゲル（２）、粗砕含水ゲル（２）、粒子状含水ゲル（２）、乾燥重合体（２）、粉砕乾燥重合体（２）、吸水性樹脂粉末（２）、および吸水性樹脂粒子（２）をこの順で経て、粒子状吸水剤（２）を得た。

　含水ゲル（２）の不揮発成分率は、単量体水溶液（２）の単量体濃度である３９．１重量％とした。粗砕含水ゲル（２）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は２１２３μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．６８であった。粒子状含水ゲル（２）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は８０４μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は１．０４であった。吸水性樹脂粉末（２）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は３７８μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．３８、ＣＲＣは５１．３ｇ／ｇであった。ゲル粉砕時におけるスクリュー押出機の稼働安定性定数は０．０９９であった。目開き１５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末（２）の割合は１．０重量％であった。粒子状吸水剤（２）のＣＲＣは３９．７ｇ／ｇであった。

　実施例２の製造条件、粗砕含水ゲル（２）、粒子状含水ゲル（２）、および粒子状吸水剤（２）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔実施例３〕重合工程（連続ベルト重合）後のゲル粗砕およびその後のゲル粉砕
　（重合工程）
　アクリル酸１５９．４７重量部、４８．５重量％水酸化ナトリウム水溶液６７．５３重量部、ポリエチレングリコールジアクリレート０．２３１重量部、１．０重量％ジエチレントリアミン五酢酸三ナトリウム水溶液０．９８重量部、および脱イオン水１９８．３３重量部からなる単量体水溶液（３）を作製した。

　次に、４９℃に調温した上記単量体水溶液（３）を定量ポンプで反応器に連続供給した後、４８．５重量％水酸化ナトリウム水溶液６５．７１重量部を単量体水溶液（３）に連続的にラインミキシングすることにより、単量体水溶液（３’）とした。このとき、中和熱によって単量体水溶液（３’）の液温は約８０℃まで上昇した。

　さらに、４重量％過硫酸ナトリウム水溶液７．７５重量部を単量体水溶液（３’）に連続的にラインミキシングした後、両端に堰を備えた平面状の重合ベルトを有する連続重合機に、厚さが約１０ｍｍとなるように、ラインミキシングした後の単量体水溶液（３’）を連続的に供給した。その後、重合（重合時間；約３分間）を連続的に行って、帯状の含水ゲル（３）を得た。重合開始時の単量体水溶液（３’）の単量体濃度は３９．０重量％であり、内部架橋剤であるポリエチレングリコールジアクリレートは、単量体に対して０．０２０モル％であった。得られた帯状の含水ゲル（３）を、重合ベルトの進行方向に対する幅方向に、切断長が３００ｍｍとなるように等間隔に連続して切断することで、含水ゲル（３）を得た。含水ゲル（３）の不揮発成分率は４７．５重量％であった。

　（ゲル粗砕工程）
　上記重合工程で得られた含水ゲル（３）を、フッ素コーティングステンレスハサミ（ＫＯＫＵＹＯ製；ハサ－Ｆ３２Ｂ、刃渡り寸法７０ｍｍ）を用いて一辺が約５０００μｍのサイコロ状となるようにカットし、粗砕含水ゲル（３）を得た。粗砕含水ゲル（３）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は５５４０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．４２であった。

　（ゲル粉砕工程）
　実施例１と同様の方法により、粗砕含水ゲル（３）をゲル粉砕し、粒子状含水ゲル（３）を得た。粒子状含水ゲル（３）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は１０９６μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は１．１２であった。ゲル粉砕時におけるスクリュー押出機の稼動安定性定数は０．１１２であった。

　（乾燥工程、粉砕工程および分級工程）
　実施例１と同様の方法により乾燥して、乾燥重合体（３）を得た。次いで、乾燥重合体（３）を粉砕して粉砕乾燥重合体（３）を得た後、粉砕乾燥重合体（３）を分級して吸水性樹脂粉末（３）を得た。吸水性樹脂粉末（３）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は４２３μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．３７、ＣＲＣは５６．９ｇ／ｇであった。目開き１５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末（３）の割合は０．６重量％であった。

　（表面架橋工程および添加工程）
　次に、上記吸水性樹脂粉末（３）１００重量部に対して、エチレングリコールジグリシジルエーテル０．０３重量部、１，４－ブタンジオール０．４重量部、プロピレングリコール０．６重量部、および脱イオン水３．０重量部からなる表面架橋剤溶液を均一に混合し、１９０℃で３０分間程度、得られる吸水性樹脂粒子（３）のＣＲＣが約４８ｇ／ｇとなるように加熱処理した。その後冷却を行い、上記ペイントシェーカーテストを実施し、製造プロセス相当のダメージを与えて吸水性樹脂粒子（３）を得た。吸水性樹脂粒子（３）１００重量部に対して、水１重量部、ジエチレントリアミン五酢酸三ナトリウム０．０３重量部からなる添加剤であるキレート剤水溶液を均一に混合した。６０℃で１時間乾燥した後、目開き７１０μｍのＪＩＳ標準篩を通過させ、多孔性超疎水性微細粒子シリカアエロゲル（商品名；ＡＥＲＯＶＡ（商標）、ＪＩＯＳ社製）０．１重量部を均一に添加した。これにより、粒子状吸水剤（３）を得た。粒子状吸水剤（３）のＣＲＣは４７．３ｇ／ｇであった。

　実施例３の製造条件、粗砕含水ゲル（３）、粒子状含水ゲル（３）、および粒子状吸水剤（３）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔実施例４〕実施例３の架橋剤の使用量を変更（０．０２０モル％→０．０６０モル％）
　ポリエチレングリコールジアクリレートを０．６９５重量部とした以外は、実施例３と同様にして単量体水溶液（４’）を作製し、重合反応を行った。重合開始時の単量体水溶液（４’）の単量体濃度は３９．０重量％であり、内部架橋剤であるポリエチレングリコールジアクリレートは、単量体に対して０．０６０モル％であった。上記以外は、実施例３と同様にして、含水ゲル（４）、粗砕含水ゲル（４）、粒子状含水ゲル（４）、乾燥重合体（４）、粉砕乾燥重合体（４）、吸水性樹脂粉末（４）、および吸水性樹脂粒子（４）をこの順で経て、粒子状吸水剤（４）を得た。

　含水ゲル（４）の不揮発成分率は４７．５重量％であった。粗砕含水ゲル（４）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は４８９０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．４９であった。粒子状含水ゲル（４）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は７４５μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は１．２０であった。ゲル粉砕時におけるスクリュー押出機の稼働安定性定数は０．１０７であった。吸水性樹脂粉末（４）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は４４０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．３０、ＣＲＣは４６．５ｇ／ｇであった。目開き１５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末（４）の割合は０．５重量％であった。粒子状吸水剤（４）のＣＲＣは３５．１ｇ／ｇであった。

　実施例４の製造条件、粗砕含水ゲル（４）、粒子状含水ゲル（４）、および粒子状吸水剤（４）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔実施例５〕実施例３の単量体濃度を変更（３９．０重量％→３３．０重量％）およびゲル粗砕法の変更
　アクリル酸１３４．９４重量部、４８．５重量％水酸化ナトリウム水溶液５７．１８重量部、ポリエチレングリコールジアクリレート０．１９６重量部、１．０重量％ジエチレントリアミン五酢酸三ナトリウム水溶液０．８３重量部、および脱イオン水２４４．８２重量部からなる単量体水溶液（５）を作製した。

　次に、４９℃に調温した上記単量体水溶液（５）を定量ポンプで反応器に連続供給した後、４８．５重量％水酸化ナトリウム水溶液５５．５６重量部を単量体水溶液（５）に連続的にラインミキシングすることにより、単量体水溶液（５’）とした。

　さらに、４重量％過硫酸ナトリウム水溶液６．５５重量部を単量体水溶液（５’）に連続的にラインミキシングした後、両端に堰を備えた平面状の重合ベルトを有する連続重合機に、厚さが約１０ｍｍとなるように、ラインミキシングした後の単量体水溶液（５’）を連続的に供給した。その後、重合（重合時間；約３分間）を連続的に行って、帯状の含水ゲル（５）を得た。重合開始時の単量体水溶液（５’）の単量体濃度は３３．０重量％であり、内部架橋剤であるポリエチレングリコールジアクリレートは、単量体に対して０．０２０モル％であった。得られた帯状の含水ゲル（５）を、重合ベルトの進行方向に対する幅方向に、切断長が３００ｍｍとなるように等間隔に連続して切断することで、含水ゲル（５）を得た。含水ゲル（５）の不揮発成分率は４０．０重量％であった。

　上記以外は、実施例３と同様にして、粗砕含水ゲル（５）、粒子状含水ゲル（５）、乾燥重合体（５）、粉砕乾燥重合体（５）、吸水性樹脂粉末（５）、および吸水性樹脂粒子（５）をこの順で経て、粒子状吸水剤（５）を得た。

　粗砕含水ゲル（５）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は９９８３μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．５４であった。粒子状含水ゲル（５）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は１１５２μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．９２であった。ゲル粉砕時におけるスクリュー押出機の稼働安定性定数は０．１１８であった。吸水性樹脂粉末（５）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は３６２μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．４１、ＣＲＣは５５．８ｇ／ｇであった。目開き１５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末（５）の割合は２．０重量％であった。粒子状吸水剤（５）のＣＲＣは４７．８ｇ／ｇであった。

　実施例５の製造条件、粗砕含水ゲル（５）、粒子状含水ゲル（５）、および粒子状吸水剤（５）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔実施例６〕重合工程（バッチ式静置ＵＶ重合）後のゲル粗砕およびその後のゲル粉砕
　（重合工程）
　円柱状容器に、アクリル酸１７４．５７重量部、３７重量％アクリル酸ナトリウム水溶液１８４７．１２重量部、ポリエチレングリコールジアクリレート３．９３重量部、および脱イオン水３６５．５０重量部を投入し、混合して単量体水溶液（６）を作製した。

　次に、温度計、窒素ガス導入管、および排気孔を備えた蓋、ならびに、バットからなり、上部にブラックライト蛍光ランプを備えた反応容器に、上記単量体水溶液（６）を供給し、上記バットを４０℃の水浴に底から１０ｍｍの高さまで浸した。この単量体水溶液（６）に窒素ガスを導入して２０分間脱気した。当該単量体水溶液（６）が４０℃になったのを確認した後、窒素気流雰囲気下で、２０重量％過硫酸ナトリウム水溶液５．３７重量部、およびビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルホスフィンオキシド０．１重量部を添加すると同時に光照射を開始し、単量体水溶液（６）を攪拌混合した。重合開始時の単量体水溶液（６）の単量体濃度は３６．０重量％であり、内部架橋剤であるポリエチレングリコールジアクリレートは、単量体に対して０．０７８モル％であった。

　重合開始後、重合系（単量体水溶液（６））を攪拌せず、引き続き４０℃の水浴にバットを浸して冷却を行った。その後、水浴の温度を８０℃にして２０分間重合反応を行い、含水ゲル（６）を得た。含水ゲル（６）の不揮発成分率は４６．８重量％であった。

　（ゲル粗砕工程）
　上記重合工程で得られた含水ゲル（６）を、実施例３，４で使用したフッ素コーティングステンレスハサミを用いて一辺が約２０ｍｍのサイコロ状となるようにカットし、粗砕含水ゲル（６）を得た。粗砕含水ゲル（６）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は２２４００μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．５６であった。

　（ゲル粉砕工程）
　実施例１と同様の方法により、粗砕含水ゲル（６）をゲル粉砕し、粒子状含水ゲル（６）を得た。粒子状含水ゲル（６）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は５９１μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は１．２５であった。ゲル粉砕時におけるスクリュー押出機の稼動安定性定数は０．１１１であった。

　（乾燥工程、粉砕工程および分級工程）
　実施例１と同様の方法により乾燥し、乾燥重合体（６）を得た。次いで、乾燥重合体（６）を粉砕して粉砕乾燥重合体（６）を得た後、粉砕乾燥重合体（６）を分級して吸水性樹脂粉末（６）を得た。吸水性樹脂粉末（６）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は３６２μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．３５、ＣＲＣは４４．６ｇ／ｇであった。目開き１５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末（６）の割合は０．６重量％であった。

　（表面架橋工程および添加工程）
　次に、上記吸水性樹脂粉末（６）１００重量部に対して、１，３－プロパンジオール０．１８重量部、メタノール４．０重量部、および脱イオン水３．０重量部からなる表面架橋剤溶液を均一に混合し、１９０℃で３０分間程度、得られる吸水性樹脂粒子（６）のＣＲＣが３４．２ｇ／ｇとなるように加熱処理した。その後冷却を行い、上記ペイントシェーカーテストを実施し、製造プロセス相当のダメージを与えて吸水性樹脂粒子を得た。吸水性樹脂粒子（６）１００重量部に対して、水１重量部、トリエチレンテトラミン六酢酸六ナトリウム０．０３重量部からなる水溶液を均一に混合した。６０℃で１時間乾燥した後、目開き７１０μｍのＪＩＳ標準篩を通過させ、多孔性超疎水性微細粒子シリカアエロゲル（商品名；ＡＥＲＯＶＡ（商標）、ＪＩＯＳ社製）０．１重量部を均一に添加した。これにより、粒子状吸水剤（６）を得た。粒子状吸水剤（６）のＣＲＣは３４．２ｇ／ｇであった。

　実施例６の製造条件、粗砕含水ゲル（６）、粒子状含水ゲル（６）、および粒子状吸水剤（６）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔実施例７〕ＰＤＣＲの変更（０．０２１７→０．０８６８）
　実施例１において、ゲル粉砕工程での粗砕含水ゲル（１）のミートチョッパーへの供給量を９２１０ｇ／分（実施例１）から３６８４０ｇ／分（実施例７）とした以外は、実施例１と同様にして、ゲル粉砕を行った。ＰＤＣＲは０．０８６８ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２であった。それ以外は、実施例１と同様に行うことで、乾燥重合体（７）、粉砕乾燥重合体（７）、吸水性樹脂粉末（７）、および吸水性樹脂粒子（７）をこの順で経て、粒子状吸水剤（７）を得た。当該吸水性樹脂粉末（７）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は３５０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．３２、ＣＲＣは５５．８ｇ／ｇ、水可溶分は２５％であった。目開き１５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末（７）の割合は０．５重量％であった。実施例７の製造条件、粗砕含水ゲル（７）、粒子状含水ゲル（７）、および粒子状吸水剤（７）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔実施例８〕ＰＤＣＲの変更（０．０２１７→０．０４３４）
　実施例１において、ゲル粉砕工程での粗砕含水ゲル（１）のミートチョッパーへの供給量を９２１０ｇ／分（実施例１）から１８８２０ｇ／分（実施例８）とした以外は、実施例１と同様にして、ゲル粉砕を行った。ＰＤＣＲは０．０４３４ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２であった。それ以外は、実施例１と同様に行うことで、乾燥重合体（８）、粉砕乾燥重合体（８）、吸水性樹脂粉末（８）、および吸水性樹脂粒子（８）をこの順で経て、粒子状吸水剤（８）を得た。当該吸水性樹脂粉末（８）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は３５０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．３２、ＣＲＣは５５．７ｇ／ｇ、水可溶分は２４％であった。目開き１５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末（８）の割合は０．５重量％であった。実施例８の製造条件、粗砕含水ゲル（８）、粒子状含水ゲル（８）、および粒子状吸水剤（８）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔実施例９〕ＰＤＣＲの変更（０．０２１７→０．０９７９）
　実施例１において、ゲル粉砕工程での粗砕含水ゲル（１）のミートチョッパーへの供給量を９２１０ｇ／分（実施例１）から４１５００ｇ／分（実施例９）とし、ミートチョッパーのスクリュー軸回転数を２５６ｒｐｍから３００ｒｐｍにした以外は、実施例１と同様にして、ゲル粉砕を行った。ＰＤＣＲは０．９７９ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２であった。それ以外は、実施例１と同様に行うことで、乾燥重合体（９）、粉砕乾燥重合体（９）、吸水性樹脂粉末（９）、および吸水性樹脂粒子（９）をこの順で経て、粒子状吸水剤（９）を得た。当該吸水性樹脂粉末（９）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は３５０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．３２、ＣＲＣは５５．２ｇ／ｇ、水可溶分は２６％であった。目開き１５０μｍの篩を通過する吸水性樹脂粉末（９）の割合は０．５重量％であった。実施例９の製造条件、粗砕含水ゲル（９）、粒子状含水ゲル（９）、および粒子状吸水剤（９）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔比較例１〕実施例１の単量体水溶液の組成を変更（濃度３５．５重量％→３９．２重量％、架橋剤の使用量０．０２０モル％→０．０９０モル％）
　実施例１の重合工程と同時のゲル粗砕において、反応器に投入する単量体水溶液の組成を、アクリル酸４３０．６重量部、３７重量％アクリル酸ナトリウム水溶液４１０６．５重量部、ポリエチレングリコールジアクリレート１０．４２重量部、および脱イオン水４０３．８重量部とした以外は、実施例１と同様にして、比較単量体水溶液（１）を作製し、脱気した。重合開始時の比較単量体水溶液（１）の単量体濃度は３９．２重量％であり、内部架橋剤であるポリエチレングリコールジアクリレートは、単量体に対して０．０９０モル％であった。上記以外は、実施例１と同様にして、比較含水ゲル（１）、比較粗砕含水ゲル（１）、比較粒子状含水ゲル（１）、比較乾燥重合体（１）、比較粉砕乾燥重合体（１）、ＣＲＣ＝３４．２ｇ／ｇの比較吸水性樹脂粉末（１）、および比較吸水性樹脂粒子（１）をこの順で経て、比較粒子状吸水剤（１）を得た。

　比較含水ゲル（１）の不揮発成分率は、比較単量体水溶液（１）の単量体濃度である３９．２重量％とした。比較粗砕含水ゲル（１）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は１９３５μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．８５であった。比較粒子状含水ゲル（１）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は７８３μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は１．１８であった。ゲル粉砕時におけるスクリュー押出機の稼働安定性定数は０．０９２であった。比較粒子状吸水剤（１）のＣＲＣは２７．４ｇ／ｇであった。

　比較例１の製造条件、比較粗砕含水ゲル（１）、比較粒子状含水ゲル（１）、および比較粒子状吸水剤（１）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔比較例２〕実施例１の単量体水溶液の組成を変更（濃度３５．５重量％→４９．４重量％、架橋剤の使用量０．０２０モル％→０．０２７モル％）
　実施例１の重合工程と同時のゲル粗砕において、反応器に投入する単量体水溶液の組成を、アクリル酸５００重量部、水酸化ナトリウム１００重量部、ポリプロピレングリコールジアクリレート１．５重量部、および脱イオン水５１９．５重量部とした以外は、実施例１と同様にして、比較単量体水溶液（２）を作製し、脱気した。

　続いて、比較単量体水溶液（２）を攪拌しながら、１重量％過酸化水素水溶液５重量部、および２重量％Ｌ－アスコルビン酸水溶液５重量部を添加し、重合反応を行った。重合開始時の比較単量体水溶液（２）の単量体濃度は４９．４重量％であり、内部架橋剤であるポリプロピレングリコールジアクリレートは、単量体に対して０．０２７モル％であった。上記以外は、実施例１と同様にして、比較含水ゲル（２）、比較粗砕含水ゲル（２）、比較粒子状含水ゲル（２）、比較乾燥重合体（２）、比較粉砕乾燥重合体（２）、ＣＲＣ＝４５．３ｇ／ｇの比較吸水性樹脂粉末（２）、および比較吸水性樹脂粒子（２）をこの順で経て、比較粒子状吸水剤（２）を得た。

　比較含水ゲル（２）の不揮発成分率は５２．０重量％であった。比較粗砕含水ゲル（２）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は３２４３５μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．５であった。比較粒子状含水ゲル（２）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は２８８７μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は１．３０であった。ゲル粉砕時におけるスクリュー押出機の稼働安定性定数は０．２２５であった。比較粒子状吸水剤（２）のＣＲＣは３６．３ｇ／ｇであった。

　比較例２の製造条件、比較粗砕含水ゲル（２）、比較粒子状含水ゲル（２）、および比較粒子状吸水剤（２）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔比較例３〕実施例１の単量体水溶液の組成を変更（濃度３５．５重量％→４２．７重量％、架橋剤の使用量０．０２０モル％→０．０５０モル％）
　実施例１の重合工程と同時のゲル粗砕において、反応器に投入する単量体水溶液の組成を、アクリル酸２４０重量部、水酸化ナトリウム９２重量部、トリメチロールプロパントリアクリレート０．４９重量部、および脱イオン水３４５重量部とした以外は、実施例１と同様にして、比較単量体水溶液（３）を作製し、脱気した。

　続いて、比較単量体水溶液（３）を攪拌しながら、２．５重量％過酸化水素水溶液０．０９３重量部、１５重量％ペルオキソ二硫酸ナトリウム２．５２重量部、および０．５重量％Ｌ－アスコルビン酸水溶液１．３４重量部を添加し、重合反応を行った。重合開始時の比較単量体水溶液（３）の単量体濃度は４２．７重量％であり、内部架橋剤であるトリメチロールプロパントリアクリレートは、単量体に対して０．０５０モル％であった。上記以外は、実施例１と同様にして、比較含水ゲル（３）、比較粗砕含水ゲル（３）、比較粒子状含水ゲル（３）、比較乾燥重合体（３）、比較粉砕乾燥重合体（３）、比較吸水性樹脂粉末（３）、および比較吸水性樹脂粒子（３）をこの順で経て、比較粒子状吸水剤（３）を得た。

　比較含水ゲル（３）の不揮発成分率は、比較単量体水溶液（３）の単量体濃度である４２．７重量％とした。比較粗砕含水ゲル（３）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は４７６８μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．６８であった。比較粒子状含水ゲル（１）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は１７７６μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は１．２６であった。ゲル粉砕時におけるスクリュー押出機の稼働安定性定数は０．１４３であった。比較吸水性樹脂粉末（３）のＣＲＣは３４．４ｇ／ｇであった。比較粒子状吸水剤（３）のＣＲＣは２７．２ｇ／ｇであった。

　比較例３の製造条件、比較粗砕含水ゲル（３）、比較粒子状含水ゲル（３）、および比較粒子状吸水剤（３）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔比較例４〕実施例３の単量体水溶液の組成を変更（濃度３９．０重量％→４０．９重量％、架橋剤の使用量０．０２０モル％→０．０４３モル％）およびゲル粗砕工程の省略
　実施例３の重合工程において、ポリエチレングリコールジアクリレートを０．５重量部、脱イオン水を１７２．５重量部とした以外は、実施例３と同様にして比較単量体水溶液（４’）を作製し、重合反応を行った。重合開始時の比較単量体水溶液（４’）の単量体濃度は４０．９重量％であり、内部架橋剤であるポリエチレングリコールジアクリレートは、単量体に対して０．０４３モル％であった。上記以外は、実施例３と同様にして、比較含水ゲル（４）を得た。比較含水ゲル（４）の不揮発成分率は４９．５重量％であった。

　さらに、実施例３のゲル粗砕工程（ハサミでの約５０００ｍｍへの含水ゲルのカット）は省略した。比較例４では、比較含水ゲル（４）のゲル粗砕は行わずに、比較含水ゲル（４）をゲル粉砕して比較粒子状含水ゲル（４）を得た。比較粒子状含水ゲル（４）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は９９４μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は１．０１であった。ゲル粉砕時におけるスクリュー押出機の稼働安定性定数は０．２０６であった。上述した以外は、実施例３と同様にして、比較乾燥重合体（４）、比較粉砕乾燥重合体（４）、比較吸水性樹脂粉末（４）、および比較吸水性樹脂粒子（４）をこの順で経て、比較粒子状吸水剤（４）を得た。

　比較吸水性樹脂粉末（４）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は３４８μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．３２、ＣＲＣは４２．１ｇ／ｇであった。目開き１５０μｍの篩を通過する比較吸水性樹脂粉末（４）の割合は０．５重量％であった。比較粒子状吸水剤（４）のＣＲＣは３５．３ｇ／ｇであった。

　比較例４の製造条件、比較粒子状含水ゲル（４）および比較粒子状吸水剤（４）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔比較例５〕実施例３の単量体水溶液の組成を変更（濃度３９．０重量％→４３．１重量％、架橋剤の使用量０．０２０モル％→０．０９０モル％）およびゲル粗砕工程の変更（裁断カット→ミートチョッパー）
　（重合工程）
　実施例３の重合工程において、ポリエチレングリコールジアクリレートを１．０４重量部、脱イオン水を１１０．６重量部とし、１．０重量％ジエチレントリアミン五酢酸三ナトリウム水溶液０．９８重量部を０．１重量％エチレンジアミンテトラメチレンホスホン酸五ナトリウム水溶液４２．９重量部に変更した以外は、実施例３と同様にして比較単量体水溶液（５’）を作製し、重合反応を行った。重合開始時の比較単量体水溶液（５’）の単量体濃度は４３．１重量％であり、内部架橋剤であるポリエチレングリコールジアクリレートは、単量体に対して０．０９０モル％であった。上記以外は、実施例３と同様にして、比較含水ゲル（５）を得た。比較含水ゲル（５）の不揮発成分率は４９．４重量％であった。

　（ゲル粗砕工程）
　さらに実施例３のゲル粗砕工程（裁断カットによる約５０００ｍｍへの含水ゲルのカット）に代えて、比較例４では、得られた比較含水ゲル（５）を、スクリュー押出機に供給してゲル粗砕し、粗砕含水ゲル（５）を得た。上記スクリュー押出機として、先端部に直径１００ｍｍ、孔径９．５ｍｍ、孔数４０個、開孔率３６．１％、厚さ１０ｍｍの多孔板が備えられた、スクリュー軸の外径が８６ｍｍのミートチョッパーを使用した。ミートチョッパーのスクリュー軸回転数を１３０ｒｐｍとした状態で、比較含水ゲル（５）を４６４０ｇ／分で供給し、同時に、水蒸気を８３ｇ／分で供給した。ゲル粗砕前の比較含水ゲル（５）の温度は８０℃であり、ゲル粗砕後の比較粗砕含水ゲル（５）の温度は８５℃に上昇していた。比較粗砕含水ゲル（５）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は１０４１μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は１．７４であった。

　（ゲル粉砕工程～添加工程）
　実施例１と同様の方法により、ゲル粉砕、乾燥、粉砕、分級、表面架橋、添加剤の添加を行い、比較粒子状含水ゲル（５）、比較乾燥重合体（５）、比較粉砕乾燥重合体（５）、比較吸水性樹脂粉末（５）、および比較吸水性樹脂粒子（５）をこの順で経て、比較粒子状吸水剤（５）を得た。

　比較粒子状含水ゲル（５）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は７７２μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．９１であった。ゲル粉砕時におけるスクリュー押出機の稼働安定性定数は０．１０５であった。比較吸水性樹脂粉末（５）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は３６０μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．３３、ＣＲＣは３７．９ｇ／ｇであった。目開き１５０μｍの篩を通過する比較吸水性樹脂粉末（５）の割合は０．６重量％であった。比較粒子状吸水剤（５）のＣＲＣは３１．７ｇ／ｇであった。

　比較例５の製造条件、比較粗砕含水ゲル（５）、比較粒子状含水ゲル（５）、および比較粒子状吸水剤（５）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔比較例６〕実施例３の単量体水溶液の組成を変更（濃度３９．０重量％→４５．０重量％、架橋剤量０．０２０モル％→０．０３０モル％）
　実施例３の重合工程において、ポリエチレングリコールジアクリレートを０．３４７重量部、脱イオン水を１３１．６重量部とした以外は、実施例３と同様にして比較単量体水溶液（６’）を作製し、重合反応を行った。重合開始時の比較単量体水溶液（６’）の単量体濃度は４５．０重量％であり、内部架橋剤であるポリエチレングリコールジアクリレートは、単量体に対して０．０３０モル％であった。上記以外は、実施例３と同様にして、比較含水ゲル（６）、比較粗砕含水ゲル（６）、比較粒子状含水ゲル（６）、比較乾燥重合体（６）、比較粉砕乾燥重合体（６）、比較吸水性樹脂粉末（６）、および比較吸水性樹脂粒子（６）をこの順で経て、比較粒子状吸水剤（６）を得た。

　比較含水ゲル（６）の不揮発成分率は５５．３重量％であった。比較粗砕含水ゲル（６）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は５０４５μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．４５であった。比較粒子状含水ゲル（６）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は１６０９μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．９２であった。ゲル粉砕時におけるスクリュー押出機の稼働安定性定数は０．１８８であった。比較吸水性樹脂粉末（６）のＣＲＣは４７．９ｇ／ｇであった。比較粒子状吸水剤（６）のＣＲＣは３８．４ｇ／ｇであった。

　比較例６の製造条件、比較粗砕含水ゲル（６）、比較粒子状含水ゲル（６）、および比較粒子状吸水剤（６）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔比較例７〕実施例６の単量体水溶液の組成を変更（濃度３６．０重量％→４８．０重量％、架橋剤量０．０７８モル％→０．０１４モル％）およびゲル粗砕工程の省略
　実施例６の重合工程において、３７重量％アクリル酸ナトリウム水溶液を添加せず、水酸化ナトリウムを６２．６重量部、ポリエチレングリコールジアクリレートを０．１６重量部、および脱イオン水を１６７重量部とし、さらに２０重量％過硫酸ナトリウム水溶液５．３７重量部を３重量％過硫酸ナトリウム水溶液１６．１重量部に変更し、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルホスフィンオキシドを添加しなかった以外は、実施例６と同様にして、比較単量体水溶液（７）を作製した。重合開始時の比較単量体水溶液（７）の単量体濃度は４８．０重量％であり、内部架橋剤であるポリエチレングリコールジアクリレートは、単量体に対して０．０１４モル％であった。上記以外は、実施例６と同様にして、比較含水ゲル（７）を得た。比較含水ゲル（７）の不揮発成分率は６２．３重量％であった。

　さらに、実施例６の重合工程後のゲル粗砕工程は省略した。比較例７では、比較含水ゲル（７）のゲル粗砕は行わずに、比較含水ゲル（７）をゲル粉砕して比較粒子状含水ゲル（７）を得た。比較粒子状含水ゲル（７）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は４９３２μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．６２であった。ゲル粉砕時におけるスクリュー押出機の稼働安定性定数は０．２３９であった。上述した以外は、実施例６と同様にして、比較乾燥重合体（７）、比較粉砕乾燥重合体（７）、比較吸水性樹脂粉末（７）、および比較吸水性樹脂粒子（７）をこの順で経て、比較粒子状吸水剤（７）を得た。

　比較吸水性樹脂粉末（７）のＣＲＣは４８．７ｇ／ｇであった。比較粒子状吸水剤（７）のＣＲＣは４０．６ｇ／ｇであった。

　比較例７の製造条件、比較粒子状含水ゲル（７）および比較粒子状吸水剤（７）の物性、ならびに、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数を表１および２に示す。

　〔比較例８〕ＰＤＣＲ値の変更（０．０２１７→０．０１３８で範囲外）
　実施例１（ＰＤＣＲ＝０．０２１７）において、ゲル粉砕工程で使用する多孔板を２００ｍｍ、孔径８．０ｍｍ、厚さ１４ｍｍ、開孔率３３％、孔の数２０４個の多孔板とした以外は、実施例１と同様にして、ゲル粉砕を行った。ＰＤＣＲは０．０１３８ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２であった。それ以外は、実施例１と同様に行うことで、比較含水ゲル（８）、比較粗砕含水ゲル（８）、比較粒子状含水ゲル（８）、比較乾燥重合体（８）、比較粉砕乾燥重合体（８）、比較吸水性樹脂粉末（８）、および比較吸水性樹脂粒子（８）をこの順で経て、比較粒子状吸水剤（８）を得た。比較吸水性樹脂粉末（８）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は３４５μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．３２、ＣＲＣは５４．３ｇ／ｇであり、吸水性樹脂粒子（１）と同程度であった。しかしながら、比較吸水性樹脂粉末（８）の水可溶分は２７％であった。結果を表１および２に示す。

　〔比較例９〕ＰＤＣＲの変更（０．０２１７→０．００６１）
　実施例１において、ゲル粉砕工程で使用する多孔板を３００ｍｍ、孔径８．０ｍｍ、厚さ１４ｍｍ、開孔率３２％、孔の数４５６個の多孔板とした以外は、実施例１と同様にして、ゲル粉砕を行った。ＰＤＣＲは０．００６１ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２であった。それ以外は、実施例１と同様に行うことで、比較含水ゲル（９）、比較粗砕含水ゲル（９）、比較粒子状含水ゲル（９）、比較乾燥重合体（９）、比較粉砕乾燥重合体（９）、比較吸水性樹脂粉末（９）、および比較吸水性樹脂粒子（９）をこの順で経て、比較粒子状吸水剤（９）を得た。比較吸水性樹脂粉末（９）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は３４４μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．３２、ＣＲＣは５４．１ｇ／ｇであり、吸水性樹脂粒子（１）と同程度であった。しかしながら、比較吸水性樹脂粉末（９）の水可溶分は３０％であった。結果を表１および２に示す。

　〔比較例１０〕ＰＤＣＲの変更（０．０２１７→０．０１８９）
　実施例１において、ゲル粉砕工程での粗砕含水ゲル（１）のミートチョッパーへの供給量を９２１０ｇ／分（実施例１）から８０００ｇ／分（比較例１０）とした以外は、実施例１と同様にして、ゲル粉砕を行った。ＰＤＣＲは０．０１８９ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２であった。それ以外は、実施例１と同様に行うことで、比較含水ゲル（１０）、比較粗砕含水ゲル（１０）、比較粒子状含水ゲル（１０）、比較乾燥重合体（１０）、比較粉砕乾燥重合体（１０）、比較吸水性樹脂粉末（１０）、および比較吸水性樹脂粒子（１０）をこの順で経て、比較粒子状吸水剤（１０）を得た。比較吸水性樹脂粉末（１０）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は３４６μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．３２、ＣＲＣは５４．４ｇ／ｇであり、吸水性樹脂粒子（１）と同程度であった。しかしながら、比較吸水性樹脂粉末（１０）の水可溶分は２６％であった。結果を表１および２に示す。

　〔比較例１１〕ＰＤＣＲの変更（０．０２１７→０．０１１８）
　実施例１において、ゲル粉砕工程での粗砕含水ゲル（１）のミートチョッパーへの供給量を９２１０ｇ／分（実施例１）から５０００ｇ／分（比較例１１）とした以外は、実施例１と同様にして、ゲル粉砕を行った。ＰＤＣＲは０．０１１８ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２であった。それ以外は、実施例１と同様に行うことで、比較含水ゲル（１１）、比較粗砕含水ゲル（１１）、比較粒子状含水ゲル（１１）、比較乾燥重合体（１１）、比較粉砕乾燥重合体（１１）、比較吸水性樹脂粉末（１１）、および比較吸水性樹脂粒子（１１）をこの順で経て、比較粒子状吸水剤（１１）を得た。比較吸水性樹脂粉末（９）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は３４５μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．３３、ＣＲＣは５４．１ｇ／ｇであり、水可溶分は２７％であり、吸水性樹脂粒子（１）と同程度であった。結果を表１および２に示す。

　〔比較例１２〕ＰＤＣＲの変更（０．０２１７→０．００７０）
　実施例１において、ゲル粉砕工程での粗砕含水ゲル（１）のミートチョッパーへの供給量を９２１０ｇ／分（実施例１）から３０００ｇ／分（比較例１２）とした以外は、実施例１と同様にして、ゲル粉砕を行った。ＰＤＣＲは０．００７０ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２であった。それ以外は、実施例１と同様に行うことで、比較含水ゲル（１２）、比較粗砕含水ゲル（１２）、比較粒子状含水ゲル（１２）、比較乾燥重合体（１２）、比較粉砕乾燥重合体（１２）、比較吸水性樹脂粉末（１２）、および比較吸水性樹脂粒子（１２）をこの順で経て、比較粒子状吸水剤（１２）を得た。比較吸水性樹脂粉末（１２）の重量平均粒子径（Ｄ５０）は３４４μｍ、粒度分布の対数標準偏差（σζ）は０．３３、ＣＲＣは５３．６ｇ／ｇであり、吸水性樹脂粒子（１）と同程度であった。しかしながら、比較吸水性樹脂粉末（１２）の水可溶分は２９％であった。結果を表１および２に示す。

　〔比較例１３〕ＰＤＣＲの変更（０．０２１７→０．１７３６）
　実施例１において、ゲル粉砕工程での粗砕含水ゲル（１）のミートチョッパーへの供給量を９２１０ｇ／分（実施例１）から７３６８０ｇ／分（比較例１３）とし、ゲル粉砕工程では連続粉砕できず処理不能であったため、その後の工程を行わなかった以外は、実施例１と同様にして、ゲル粉砕を行った。ＰＤＣＲは０．１７３６ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２であった。

　（まとめ）
　以上、実施例１～８に対して、比較例１，３はＣＲＣが範囲外となる比較例であり、（さらに比較例３は粉砕後の粒子状含水ゲル粒径も範囲外）であり、比較例２，４～７は含水ゲルの不揮発成分（重量％）が範囲外である比較例であり（さらに比較例４，７は粗砕工程を行わない比較例）であり、比較例８～１１ではＰＣＤＲが範囲外となる比較例である。

　実施例１，２および比較例１～３では、重合工程（ニーダー重合）と同時のゲル粗砕工程およびその後のゲル粉砕工程（ミートチョッパー）を行った。実施例１，２では、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数が０．１以下と低いのに対して、吸水倍率ＣＲＣが２７．４ｇ／ｇ（３２ｇ／ｇ未満）であった比較例１では、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数に大きな変化はなかった。しかしながら、比較例３では、ゲル粉砕工程後の粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）が１７７６μｍと大きいため、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数が０．１４３と高くなり、ゲル粉砕装置の稼働安定性が低下した。さらに、吸水倍率ＣＲＣが３６．３ｇ／ｇであった比較例２では、含水ゲルの不揮発成分が５２．０重量％と高いため、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数が０．２２５にまで悪化した。実施例１，２と比較例１～３との対比から、含水ゲルの不揮発成分や粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）が高いと連続運転が安定しないことが分かった。

　実施例３～５および比較例５，６では、重合工程（連続ベルト重合）後のゲル粗砕工程およびその後のゲル粉砕工程（ミートチョッパー）を行い、比較例４ではゲル粗砕工程を省略した。実施例３～５では、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数が０．１２以下と低いのに対して、吸水倍率ＣＲＣが３１．７ｇ／ｇ（３２ｇ／ｇ未満）であった比較例５では、含水ゲルの不揮発性成分が４９．４重量％と高くても、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数に大きな変化はなかった。しかしながら、吸水倍率ＣＲＣが３２ｇ／ｇを超えてゲル不揮発性成分が４９．５重量％～５５．３重量％と高い比較例４，６（さらに比較例４ではゲル粗砕工程も省略）では、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数が０．２０６（比較例４）ないし０．１８８（比較例６）にまで悪化した。実施例３～５と比較例４～６との対比から、含水ゲルの不揮発成分が高く、ゲル粗砕工程を省略すると、連続運転が安定しないことが分かった。

　実施例６では、重合工程（バッチ静置ＵＶ重合）後のゲル粗砕工程およびその後のゲル粉砕工程（ミートチョッパー）を行い、比較例７ではゲル粗砕工程を省略した。実施例６では、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数が０．０９２であったのに対して、含水ゲルの不揮発成分が６２．３重量％と高く、ゲル粗砕工程を行わなかった比較例７では、ゲル粉砕装置の稼働安定性定数が０．２３９にまで悪化した。実施例６と比較例７との対比から、バッチ静置ＵＶ重合であっても、含水ゲルの不揮発成分が高く、ゲル粗砕工程を省略すると、連続運転が安定しないことが分かった。

　また、実施例６（含水ゲルの不揮発成分率が４６．８重量％）および比較例７（含水ゲルの不揮発成分率が６２．３重量％）のゲル粉砕装置の稼働時間（秒）における電流値（Ａ）をプロットしたグラフを図１に示す。当該グラフでは、実施例６のゲル粉砕装置の電流値は、比較例７のゲル粉砕装置の電流値よりも相対的に低い値であり、かつ安定している。このため、電流値の標準偏差（σ）／電流値の平均値（Ave.）で規定される稼働安定定数について、実施例６のゲル粉砕装置は稼働安定定数０．１１１を示し、稼働安定定数０．２３９を示した比較例７のゲル粉砕装置よりも安定的に連続稼働していることが分かった。含水ゲルの不揮発成分率が本発明の課題解決に重要であることが分かった。

　比較例８～１２（ＰＤＣＲ＝０．０１８９～０．００６１）は、実施例１（ＰＤＣＲ＝０．０２１７）と同じ不揮発成分率３５．５重量％の含水ゲル（１）をゲル粗砕した粗砕含水ゲル（１）について、実施例１からゲル粉砕時のＰＤＣＲを変更したものである。実施例１と比較例８～１２との対比から、ゲル粉砕時のＰＤＣＲが下がるほど、ゲル粉砕装置の稼働安定安定性（表１の稼働安定定数）が低下することが分かった。特に、ＰＤＣＲ≧０．０２が臨界的に重要であることが分かった。また、ＰＤＣＲが０．１５を超える場合では稼働が逆に不安定になったり、最悪、比較例１３のように停止したりすることもある。さらに、ＰＤＣＲが本発明の範囲外であると、吸水性樹脂粉末の水可溶分が増加する傾向が見られる。比較例８～１２と、実施例１（ＰＤＣＲ＝０．０２１７）との対比から、ＰＤＣＲは０．０２～０．１５（さらには０．０２１～０．１０）の範囲が好適であることが分かった。本発明の課題解決には、さらにＰＤＣＲも重要であることが分かった。

　尚、表には記載しないが、実施例１～９で得られた粒子状含水ゲルの嵩密度は０．３０ｇ／ｍｌ～０．４０ｇ／ｍｌであった。また、実施例１～９で得られた乾燥重合体の遠心分離機保持容量（３０分値・ＣＲＣ）は、３５．０ｇ／ｇ以上であった。また、実施例１～９で得られた粒子状吸水剤の（ｃ）の表面張力は７２ｍＮ／ｍ、（ｄ）吸湿流動性はほぼ０重量％（ブロッキングなし）、（ｇ）嵩比重ｇ／ｃｍ^３は約０．６０～０．７０であった。また、実施例１～９で得られた重合工程後の含水ゲル、ゲル粗砕工程後の粗砕含水ゲル、およびゲル粉砕工程後のゲル粉砕後の粒子状含水ゲルの含水ゲルＣＲＣも３２．０ｇ／ｇ以上であった。

　本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態に関しても本発明の技術的範囲に含まれる。

　本発明に係る製造方法によれば、吸水倍率（ＣＲＣ）が高い、ポリアクリル酸（塩）を含む粒子状吸水剤を物性値の大きな振れや生産の停止もなく安定的に提供することができるので、紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、ペット用シート等の衛生用品、農園芸用の土壌保水剤、ならびに工業用の止水剤等の種々の分野において利用することができる。

Claims

　アクリル酸（塩）系単量体を含有する水溶液を重合してポリアクリル酸（塩）を含む含水ゲルを得る重合工程（１）と、
　上記含水ゲルを上記重合工程（１）と同時または上記重合工程（１）後に粗砕して粗砕含水ゲルを得るゲル粗砕工程（２）と、
　上記粗砕含水ゲルをさらに小さく粉砕して粒子状含水ゲルを得るゲル粉砕工程（３）と、
　上記粒子状含水ゲルを乾燥して、乾燥重合体を得る乾燥工程（４）と、
　上記乾燥工程（４）と同時または乾燥工程（４）後に、表面架橋工程（５）と、
を含む、粒子状吸水剤の遠心分離機保持容量（ＣＲＣ）が３２．０ｇ／ｇ以上である、粒子状吸水剤の製造方法であって、
　上記含水ゲルの不揮発成分率は、１０重量％～４８重量％であり、
　上記粗砕含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）は、５００μｍ～１０ｃｍであり、
　上記粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０’）は、３６０μｍ～１５００μｍであり（ここで、Ｄ５０＞Ｄ５０’）、
　上記ゲル粉砕工程（３）で用いるゲル粉砕装置の出口に多孔板を有しており、上記ゲル粉砕工程（３）では、下記式で規定されるＰＤＣＲが０．０２ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２～０．１０ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２である、粒子状吸水剤の製造方法；
　ＰＤＣＲ（ｋｇ／ｈ／ｍｍ^２）＝ゲル処理量（ｋｇ／ｈ）／（上記多孔板の直径（ｍｍ））^２。
　上記ゲル粉砕工程（３）で用いるゲル粉砕装置の下記式で規定される稼働安定性定数が０．１５以下である、請求項１に記載の粒子状吸水剤の製造方法；
　稼動安定性定数＝電流値の標準偏差（σ）／電流値の平均（Ave.）。
　上記粗砕含水ゲルの粒度分布の対数標準偏差（σζ）が１．２５以下であり、
　上記粒子状含水ゲルの粒度分布の対数標準偏差（σζ）が１．２５以下である、請求項１または２に記載の粒子状吸水剤の製造方法。
　上記多孔板の孔径が４．５～１０ｍｍである、請求項１～３の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。
　上記多孔板の開孔率が２０～８０％である、請求項１～４の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。
　上記多孔板が有する孔の数が２～１０００個である、請求項１～５の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。
　上記乾燥工程（４）では、乾燥前の上記粒子状含水ゲルの嵩密度が０．３０ｇ／ｍｌ～０．４０ｇ／ｍｌである、請求項１～６の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。
　上記ゲル粉砕工程（３）では、ゲル粉砕前の上記粗砕含水ゲルの温度が４０℃～１２０℃であり、上記ゲル粉砕装置の出口から排出される上記粒子状含水ゲルの温度（℃）から、上記ゲル粉砕装置に投入される上記粗砕含水ゲルの温度（℃）を引いた値が、－９℃以上である、請求項１～７の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。
　上記乾燥工程（４）後の一つ以上の工程において、添加剤を添加する、請求項１～８の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。
　上記添加剤は、エチレンジアミン四酢酸（塩）、トリエチレンテトラミン六酢酸（塩）、ジエチレントリアミン五酢酸（塩）、trans－１，２－ジアミノシクロヘキサン四酢酸（塩）、およびエチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン酸）（塩）からなる群より選択される一つ以上のキレート剤である、請求項９に記載の粒子状吸水剤の製造方法。
　一つ以上の工程において、（重）亜硫酸（塩）を添加する、請求項１～１０の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。
　上記重合工程（１）後の一つ以上の工程において、二酸化ケイ素、リン酸塩、およびハイドロタルサイトからなる群より選択される一つ以上の吸湿流動性改善剤を添加する、請求項１～１１の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。
　上記粒子状吸水剤がさらに下記（ａ）～（ｇ）の少なくとも一つを満たす、請求項１～１２の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法；
　（ａ）ＤＲＣ５ｍｉｎが３５ｇ／ｇ以上
　（ｂ）重量平均粒子径が２００μｍ～６００μｍで８５０μｍ以上の粒子の割合が５重量％以下、１５０μｍ未満の粒子の割合が５重量％以下、粒度分布の対数標準偏差が０．２０～０．５０
　（ｃ）表面張力が６６ｍＮ／ｍ以上
　（ｄ）吸湿流動性が５０重量％以下
　（ｅ）可溶分が２５重量％以下、劣化可溶分が３０重量％以下
　（ｆ）ＡＡＰが１８ｇ／ｇ以上
　（ｇ）嵩比重が０．５７ｇ／ｃｍ^３～０．７５ｇ／ｃｍ^３。
　連続製造時間が１０時間以上である、請求項１～１３の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。
　重合工程（１）において得られる含水ゲルの含水ゲルＣＲＣが３２．０ｇ／ｇ以上である、請求項１～１４の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。ただし、含水ゲルの固形分は１８０℃で２４時間乾燥での乾燥減量で規定。
　ゲル粗砕工程（２）で得られる粗砕含水ゲルの含水ゲルＣＲＣが３２．０ｇ／ｇ以上である、請求項１～１５の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。ただし、粗砕含水ゲルの固形分は１８０℃で２４時間乾燥での乾燥減量で規定。
　乾燥工程（４）後に得られる表面架橋工程（５）前の乾燥重合体の遠心分離機保持容量（３０分値・ＣＲＣ）が３５．０ｇ／ｇ以上であり且つ粒子状吸水剤のＣＲＣより２ｇ／ｇ～４０ｇ／ｇの範囲で高い、請求項１～１６の何れか一項に記載の粒子状吸水剤の製造方法。