WO2019230855A1 - 触媒、二酸化炭素還元方法、及び二酸化炭素還元装置 - Google Patents

触媒、二酸化炭素還元方法、及び二酸化炭素還元装置 Download PDF

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健一 新明
宣利 柳橋
悠 西山
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Definitions

  • the present invention relates to a catalyst used for, for example, chemical looping, a carbon dioxide reduction method using the catalyst, and a carbon dioxide reduction device including the catalyst.
  • a large amount of carbon dioxide emitted from power generation facilities, incineration facilities, steelmaking facilities, etc. is known as a greenhouse gas causing global warming, and is desired to be reduced. Therefore, many attempts have been made to fix or reduce carbon dioxide.
  • As a method for reducing carbon dioxide a reverse shift reaction in which carbon monoxide and water are generated from carbon dioxide and hydrogen is known.
  • Non-Patent Document 1 a mixture of iron oxide and cerium oxide (CeO 2 —Fe 2 O 3 ) is used as a catalyst because iron oxide alone is easily deactivated and it is difficult to increase the reduction rate of carbon dioxide. Therefore, it is considered to perform chemical looping.
  • the metal oxidation catalyst is doped with various metal species such as Sr and Co.
  • Non-Patent Document 1 the amount of carbon monoxide produced is large, but the reaction requires a high temperature. Further, when La 0.75 Sr 0.25 Co (1- ⁇ ) Fe ⁇ O 3 is used as a catalyst as in Non-Patent Document 2, the amount of carbon monoxide produced is small.
  • an object of the present invention is to provide a catalyst capable of increasing the reduction rate of carbon dioxide even when a reduction reaction is performed at a relatively low temperature.
  • the present inventors have found that the above problem can be solved by supporting a specific transition metal oxide on a metal compound capable of adsorbing carbon dioxide in a catalyst, and completed the following present invention. It was. That is, the present invention provides the following [1] to [19].
  • a catalyst capable of producing a compound is
  • transition metal element represented by M 1 is at least one selected from the group consisting of iron, titanium, molybdenum, yttrium, chromium, lanthanum, and niobium.
  • a second transition metal oxide (A2) represented by the general formula M 2 O y (wherein M 2 is a transition metal element and is different from M 1 and y is a positive real number), The catalyst according to [1] or [2] above, wherein the second transition metal oxide (A2) is supported on the metal compound (B1).
  • a catalyst mixture comprising the catalyst according to any one of [1] to [10] above and an inert buffer material.
  • a carbon dioxide reduction device comprising the catalyst according to any one of [1] to [10] or the catalyst mixture according to any one of [11] to [13].
  • [18] including a first reactor containing the catalyst or the catalyst mixture, a carbon dioxide supply, a hydrogen supply, and a switching system; The carbon dioxide reduction device according to [17], wherein the first reactor is alternately connected to a carbon dioxide supplier and a hydrogen supplier by a switching system.
  • the method further comprises a second reactor containing the catalyst or the catalyst mixture, The carbon dioxide reduction device according to the above [18], wherein the first reactor and the second reactor are alternately connected to a carbon dioxide supplier and a hydrogen supplier by a switching system.
  • the catalyst of the present invention contains a transition metal oxide (A) and a metal compound (B1), and is used, for example, in chemical looping.
  • the catalyst of the present invention is used, for example, as a carbon dioxide reduction catalyst. More specifically, a catalytic reduction reaction (first process) for reducing the catalyst with hydrogen or the like, and a carbon dioxide reduction reaction (second process) for reducing carbon dioxide using the catalyst to produce a reduced product such as carbon monoxide.
  • the process is used for chemical looping or the like in which the catalyst is looped to the catalytic reduction reaction and the carbon dioxide reduction reaction.
  • the catalyst of the present invention is preferably one that can be oxidized by reduction of carbon dioxide and reduced by hydrogen.
  • the catalyst of the present invention contains at least the first transition metal oxide (A1) as the transition metal oxide (A).
  • the catalyst of this invention contains a 1st transition metal oxide (A1) and a 2nd transition metal oxide (A2) as a transition metal oxide (A).
  • the reduction rate of carbon dioxide is improved, and even if the catalyst is used repeatedly, the catalyst Since the performance is maintained well, the catalyst life is extended.
  • the first transition metal oxide (A1) is a compound represented by the general formula M 1 O x .
  • the first transition metal oxide (A1) is a compound that reduces carbon dioxide in the catalyst.
  • M 1 is a transition metal element
  • x is a positive real number.
  • M 1 may be referred to as a first transition metal element.
  • x is preferably 0.5 or more and 6 or less, more preferably 1 or more and 4 or less, and still more preferably 1 or more and 3 or less.
  • the first transition metal oxide (A1) can generate a compound represented by the general formula M 1 O xn by reduction.
  • M and x are the same as described above, and n is a positive real number less than or equal to x. N is usually smaller than x.
  • n is preferably 0.05 or more and 5 or less, more preferably 0.10 or more and 3 or less, and still more preferably 0.15 or more and 2 or less.
  • the compound represented by the general formula M 1 O x is reduced to the general formula M 1 O xn in the first process.
  • the compound represented by the general formula M 1 O xn is oxidized in the second process to become the general formula M 1 O x .
  • the catalyst can be used by circulating the carbon dioxide reduction reaction and the catalyst reduction reaction.
  • the first transition metal oxide (A1) as described above, M 1 O x is reduced to M 1 O x-n, also intended to M 1 O x-n is oxidized to M 1 O x If there is no particular limitation. If oxidation and reduction can be performed in this way, it can be used for reduction of carbon dioxide such as chemical looping.
  • the transition metal element constituting the first transition metal oxide (A1) has a plurality of oxidation concept states.
  • “having a plurality of oxidation conceptual states” is a metal element that can take a plurality of valences such as Fe +2 and Fe +3 in the case of iron.
  • the first transition metal element include iron, titanium, molybdenum, yttrium, chromium, lanthanum, and niobium. These transition metal elements may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together. By using two or more kinds in combination, the oxide (A1) can be made into a composite oxide as described later.
  • the first and second transition metal elements are transition metal elements other than platinum-based metals. Among the above transition metal elements, iron, molybdenum, chromium, and the like are preferable as the first transition metal element, and it is particularly preferable that the first transition metal element includes iron. By using these metal elements, the reduction rate of carbon dioxide is increased. Moreover, it becomes easy to reduce carbon dioxide even at low temperatures.
  • the first transition metal oxide (A1) is typically a simple oxide which is a single metal oxide, but may be a complex oxide.
  • the composite oxide include composite oxides containing two or more transition metal elements. That is, in the general formula M 1 O x , M 1 may contain two or more transition metal elements.
  • the first transition metal oxide (A1) is preferably a simple oxide.
  • the oxide (A1) may be amorphous or may have crystallinity. Any crystal structure may be formed by the transition metal oxide (A).
  • the first transition metal oxide (A1) include iron oxides such as Fe 2 O 3 , Fe 3 O 4 and FeO, titanium oxides such as TiO 2 , Ti / Fe ore, MoO 6 , MoO 3 and MoO. And molybdenum oxide such as 4 , chromium oxide such as Cr 2 O 7 , CrO 5 , CrO 3 , Cr 2 O 3 , and CrO.
  • the first transition metal oxide (A1) containing iron as a transition metal is preferable, and iron oxide is more preferable, and Fe 2 O 3 is more preferable in terms of a high oxidation number.
  • the second transition metal oxide (A2) is an oxide of a transition metal different from the first transition metal element, and is represented by the general formula M 2 O y .
  • M 2 is a transition metal element and is different from M 1
  • y is a positive real number.
  • the transition metal element of M 2 may be referred to as a second transition metal element.
  • y is preferably 0.5 or more and 6 or less, more preferably 1 or more and 4 or less, and still more preferably 1 or more and 3 or less.
  • the second transition metal oxide (A2) may be a reducible compound such as the oxide (A1), but may be a compound that is not reduced. Further, the reducible compound preferably has a higher temperature for reduction than the first transition metal oxide (A1).
  • the second transition metal oxide (A2) is typically a simple oxide that is a single metal oxide.
  • the second transition metal oxide (A2) may be amorphous or may have crystallinity. Any crystal structure may be formed by the oxide (A2).
  • An example of the second transition metal element is cerium (Ce).
  • cerium By using cerium, the catalyst performance after repeated use is improved.
  • the second transition metal oxide (A2) include cerium oxide, and CeO 2 is preferable. Therefore, in the present invention, it is preferable that the first transition metal element is iron and the second transition metal element is cerium, the first transition metal oxide (A1) is Fe 2 O 3 , and more preferably the second transition metal oxide (A2) is CeO 2.
  • the first transition metal element is iron and the second transition metal element is cerium
  • the first transition metal oxide (A1) is Fe 2 O 3
  • the second transition metal oxide (A2) is CeO 2.
  • the catalyst of the present invention is preferably an oxide oxygen deficient catalyst.
  • the oxide oxygen-deficient catalyst reduces oxygen from the transition metal oxide (A) by reducing the transition metal oxide (A) such as the first transition metal oxide (A1). Since carbon dioxide is reduced by bringing carbon dioxide into contact with such a catalyst in which oxygen is lost, it is preferable.
  • the catalyst of the present invention contains the second transition metal oxide (A2) in addition to the first transition metal oxide (A1), the second transition metal element with respect to the first transition metal element in the catalyst
  • the mass ratio (second transition metal element / first transition metal element) is preferably 5/95 or more and 80/20 or less. By setting it within these ranges, it becomes easy to prolong the catalyst life while increasing the carbon dioxide reduction rate. From such a viewpoint, the mass ratio is preferably 15/85 or more and 75/25 or less, and more preferably 35/65 or more and 65/35 or less.
  • the metal compound (B1) is a metal compound capable of adsorbing carbon dioxide, and supports the first transition metal oxide (A1).
  • the metal compound (B1) is a compound different from the transition metal oxide (A).
  • supporting is not specifically limited, It is good to carry
  • the catalyst of the present invention has the oxide (A1) and the metal compound (B1) supporting the oxide (A1), so that the reduction rate is increased even when carbon dioxide reduction is performed at a relatively low temperature.
  • the oxides (A1) and (A2) and the metal compound (B1) supporting these oxides (A1) and (A2) reduction is possible even when carbon dioxide reduction is performed at a relatively low temperature. The rate is increased, and the catalyst performance is maintained well even after repeated use, and the catalyst life is prolonged.
  • the reason why the above-described effect is obtained is not clear, but is estimated as follows. That is, the metal compound (B1) as a carrier adsorbs carbon dioxide, and the carbon dioxide is retained on the carrier. The retained carbon dioxide comes into contact with the first transition metal oxide (A1) disposed on the surface of the support by a so-called surface migration phenomenon, and is effectively reduced by the oxide (A1), thereby It is estimated that the reduction rate of carbon dioxide is improved.
  • the first transition metal oxide (A1) repeats expansion and contraction, but in addition to the metal compound (B1), the second The transition metal oxide (A2) is further supported, so that the second transition metal oxide (A2) becomes a buffer layer, and the destruction of the catalyst is suppressed, so that the catalyst performance is improved even after repeated use. Presumed to be well maintained.
  • the metal compound (B1) may chemically adsorb carbon dioxide or physically adsorb carbon dioxide.
  • the metal compound that chemically adsorbs carbon dioxide is a compound that reacts with carbon dioxide and traps carbon dioxide in the molecule.
  • the metal compound that physically adsorbs carbon dioxide is a compound that captures carbon dioxide by van der Waals force or the like without interposing a chemical reaction. It is preferable that the metal compound (B1) chemically adsorbs carbon dioxide.
  • the metal element constituting the metal compound (B1) examples include group 2 elements such as beryllium, magnesium, calcium, strontium, and barium, and zinc.
  • group 2 elements such as beryllium, magnesium, calcium, strontium, and barium, and zinc.
  • these metal elements it is preferable to include a metal element of Group 2 element, and in particular, magnesium is a temperature at which a carbon dioxide reduction reaction can be performed, and a viewpoint of absorption and desorption temperatures of carbon dioxide with respect to the metal compound (B1). Is preferable.
  • the metal compound (B1) is preferably a metal oxide. Any metal oxide may be used as long as it reacts with carbon dioxide to trap carbon dioxide in the molecule and adsorb carbon dioxide.
  • the metal oxide may be a simple oxide of the above metal, but may be a composite oxide containing two or more of the above metals, or a composite oxide further containing the above metal element and an element other than the metal.
  • the metal compound (B1) preferably has a theoretical adsorption amount of carbon dioxide of 20% by mass or more.
  • the theoretical adsorption amount is preferably as high as possible, more preferably 35% by mass or more, and still more preferably 70% by mass or more.
  • the content By setting the content to 35% by mass or more, the performance of adsorbing one molecule of carbon dioxide on one molecule of metal compound is enhanced.
  • the upper limit is usually 200% by mass or less, preferably 150% by mass or less.
  • oxides include beryllium oxide (BeO theoretical adsorption amount: 176% by mass), magnesium oxide (MgO theoretical adsorption amount: 109% by mass), calcium oxide (CaO, theoretical adsorption amount: 78% by mass), strontium oxide. (SrO, theoretical adsorption amount: 42% by mass), barium oxide (BaO, theoretical adsorption amount: 29% by mass), zinc oxide (ZnO, theoretical adsorption amount: 54% by mass), and the like.
  • the reaction for adsorbing carbon dioxide is an exothermic reaction. Therefore, since the metal compound (B1) generates heat by adsorbing carbon dioxide, reduction of carbon dioxide by the transition metal oxide (A) is facilitated.
  • magnesium oxide, calcium oxide, and strontium oxide are preferable, and magnesium oxide (MgO) is most preferable from the viewpoint of carbon dioxide adsorption performance and reactivity with carbon dioxide.
  • a metal compound (B1) may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • the catalyst is preferably used for a carbon dioxide reduction reaction in which the reaction temperature is equal to or higher than the equilibrium reaction start temperature of the metal compound (B1).
  • the equilibrium reaction start temperature means a temperature at which an adsorption reaction that is an equilibrium reaction starts when the metal compound (B1) is adsorbed by reacting with the carbon dioxide.
  • the metal compound (B1) is magnesium oxide (MgO)
  • the equilibrium reaction start temperature is about 250 ° C. under 1 atm.
  • carbon dioxide is supplied to the transition metal oxide (A) by the surface migration phenomenon, and carbon dioxide reduction is appropriately performed.
  • Energy & Fuels 2007, 21 and 426-434 “Screening of CO 2 Adsorbing Materials for Zero Energy Emission Power Generation Systems can be referred to.
  • the content of the metal compound (B1) in the catalyst is preferably 100 parts by mass or more and 2000 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the total amount of the oxide (A1) and the oxide (A2).
  • the total amount of the oxide (A1) and the oxide (A2) is the amount of the oxide (A1) alone when the oxide (A2) is not contained.
  • the content rate of the transition metal oxide (A) in a catalyst can be made more than fixed, and it becomes easy to advance reduction
  • the content of the metal compound (B1) is more preferably 200 parts by mass or more and 2000 parts by mass or less, further preferably 250 parts by mass or more and 1500 parts by mass or less, and particularly preferably 300 parts by mass or more and 1000 parts by mass or less. It is.
  • the catalyst of the present invention may have a metal compound other than the oxides (A1), (A2), and metal compound (B1) described above.
  • the catalyst of the present invention may further contain a platinum compound (C1).
  • the platinum-based compound (C1) When the platinum-based compound (C1) is contained, the platinum-based compound (C1) and the transition metal compound (A) (that is, the oxide (A1) or the oxide (A1), (A2)) are converted into the metal compound (B1). It is good to carry on.
  • the platinum compound (C1) adsorbs carbon dioxide or functions as a catalyst for promoting reduction, thereby promoting reduction of carbon dioxide.
  • the platinum compound (C1) is a compound containing a platinum group element.
  • platinum group element examples include ruthenium, rhodium, palladium, osmium, iridium, and platinum, and among these, palladium is preferable.
  • the platinum-based compound (C1) easily promotes reduction of carbon dioxide by containing palladium.
  • the platinum-based compound (C1) may be a metal itself, an oxide, or another compound, but is preferably an oxide, and particularly preferably palladium oxide.
  • An example of palladium oxide is PdO.
  • a metal composed of a platinum-based element may constitute a cluster, and specifically includes a palladium cluster.
  • the palladium cluster include those represented by the chemical formula: Pd 7 , Pd 6 -M (where M is any one of Ni, Cu, Pt, and Rh). Palladium clusters having these structures can adsorb carbon dioxide, as shown in A G Saputro et al 2016 J. Phys .: Conf. Ser. 739 012083, and facilitate the reduction of carbon dioxide.
  • the content of the platinum compound (C1) in the catalyst is, for example, 0.2 parts by mass or more and 50 parts by mass or less, preferably 0 with respect to 100 parts by mass of the total amount of the oxide (A1) and the oxide (A2). 0.5 parts by mass or more and 30 parts by mass or less, more preferably 2 parts by mass or more and 15 parts by mass or less.
  • the ratio (C1 / B1) of the platinum compound (C1) content to the metal compound (B1) content is, for example, 1/1000 or more, preferably 5 or less, preferably 1 / 980 or more and 4 or less, more preferably 1/970 or more and 4/5 or less. Setting it above these lower limits makes it easy to synthesize carbon monoxide, and setting them below these upper limits leads to cost reduction.
  • the shape of the catalyst is, for example, granular.
  • the granular form is a concept including a powder form, a particulate form, a lump form, a pellet form, and the like, and the shape may be any of a spherical shape, a plate shape, a polygonal shape, a crushed shape, a columnar shape, a needle shape, a scale shape and the like. Therefore, the catalyst is preferably bound with the transition metal oxide (A) or the like on the surface of the granular metal compound (B1).
  • the average particle diameter of the catalyst is, for example, 1 ⁇ m or more and 10 mm or less, preferably 10 ⁇ m or more and 6 mm or less, more preferably 20 ⁇ m or more and 5 mm or less.
  • the average particle diameter of the catalyst means an average value of the particle diameters of arbitrary 200 catalysts in one visual field observed with an electron microscope.
  • the “particle diameter” means the maximum length of the distance between two points on the outline of the catalyst.
  • the average particle size is, for example, a lump shape, and when the primary particles are aggregated, it means the average particle size of the secondary particles.
  • the catalyst preferably has a specific surface area measured by the BET method of 1 m 2 / g or more and 500 m 2 / g or less, more preferably 3 m 2 / g or more and 450 m 2 / g or less, and more preferably 5 m 2 / g or more. More preferably, it is 400 m 2 / g or less. It becomes easy to improve a reaction rate because a specific surface area is in the said range.
  • the raw materials for obtaining the transition metal oxide (A), the metal compound (B1), and the platinum compound (C1) are respectively the transition metal oxide raw material (a) and the metal, respectively. It demonstrates as a compound raw material (b1) and a platinum-type raw material (c1).
  • a metal compound (B1) is prepared.
  • the metal compound (B1) may be prepared, for example, by firing the metal compound raw material (b1).
  • the metal compound raw material (b1) is not limited as long as it becomes a metal compound (B1) by firing, but a metal salt is preferable.
  • the metal used for the metal salt is the metal constituting the metal compound (B1).
  • Examples of the metal salt used for the metal compound raw material (b1) include nitrates, sulfates, chlorides, and composites thereof. Among these, nitrates are preferable. Therefore, when the transition metal is magnesium, magnesium nitrate, magnesium sulfate, magnesium chloride, magnesium hydroxide, magnesium carbonate hydroxide, or the like may be used.
  • a metal compound (B1) contains 2 or more types of components, it is good to use it, mixing 2 or more types of metal salts.
  • a hydrate may be used as appropriate for the metal salt.
  • the firing temperature of the metal compound raw material (b1) is, for example, 300 to 1200 ° C., preferably 350 to 800 ° C.
  • the metal compound raw material (b1) is preferably converted into an oxide by being fired, but can be easily converted into an oxide by being fired within these temperature ranges.
  • the temperature may be raised so that the temperature rises to the above temperature rise rate at a temperature rise rate of 1 to 20 ° C./min, preferably a temperature rise rate of 2 to 10 ° C./min.
  • the firing time of the metal compound raw material (b1) is preferably 1 to 24 hours, more preferably 1.5 to 20 hours. By setting it as these minimum values or more, an oxide is formed and the impurities adhering to the surface can be removed. By setting the upper limit value or less, excessive particle growth can be prevented.
  • the transition metal oxide raw material (a) is a first transition metal oxide raw material (a1) that becomes a first transition metal oxide by firing, or a first transition metal oxide raw material (a1), It consists of the 2nd transition metal oxide raw material (a2) used as a 2nd transition metal oxide by baking.
  • the raw materials (a1) and (a2) are not limited as long as they become the transition metal oxide (A) by firing, but a transition metal salt is preferable.
  • the catalyst contains the first transition metal oxide (A1) and the second transition metal oxide (A2)
  • the mixture of the raw materials (a1) and (a2) is attached to the metal compound (B1). It is preferable to calcinate in such a state.
  • the transition metal salt include nitrates, sulfates, chlorides, hydroxides, carbonates, and composites thereof. Among these, nitrates are preferable in terms of solubility in a plurality of solvents and solubility in water. Therefore, when the first transition metal element is iron, iron nitrate, iron sulfate, iron chloride, or the like may be used as the metal salt of the first transition metal element, but iron nitrate is preferable.
  • the second transition metal is cerium, cerium nitrate, cerium sulfate, cerium chloride, or the like may be used, but cerium nitrate is preferred. Therefore, when the first transition metal element is iron and the second transition metal element is cerium, it is more preferable to use a mixture of iron nitrate and cerium nitrate as the transition metal oxide raw material (a). Moreover, it is preferable to use a hydrate as the transition metal salt as appropriate. Specifically, it is preferable to use iron nitrate nonahydrate in terms of measurement accuracy, and it is more preferable to use a mixture of iron nitrate nonahydrate and cerium nitrate hexahydrate.
  • the raw material transition metal oxide raw material (a) (that is, the raw material (a1) or the mixture of the raw material (a1) and the raw material (a2)) is dissolved in water from the viewpoint of uniform dispersion to form an aqueous solution, for example.
  • the metal compound (B1) is preferably adhered to the metal compound (B1). Specifically, the metal compound (B1) is mixed with the aqueous solution of the transition metal oxide raw material (a), and the transition metal oxide raw material is mixed with the metal compound (B1). It is preferable to attach (a).
  • the transition metal oxide raw material is applied to the metal compound (B1) by applying an aqueous solution of the transition metal oxide raw material (a) to the metal compound (B1) or impregnating the aqueous solution with the metal compound (B1).
  • (A) may be adhered.
  • it is good to dry after the said mixing, application
  • after the transition metal oxide raw material (a) is attached it may be neutralized with an alkaline component such as an aqueous ammonia solution, and when dried, it may be dried after neutralization.
  • the drying is preferably performed at a temperature of 20 to 200 ° C., more preferably 50 to 150 ° C., for example, for 0.5 to 5 hours, preferably 1 to 4 hours. It is possible to dry uniformly by drying in this way.
  • the transition metal oxide raw material (a) is preferably fired after being attached to the metal compound (B1) as described above.
  • the firing temperature of the transition metal oxide raw material (a) is not particularly limited as long as it is a temperature at which an oxide is formed by heating, but is, for example, 350 to 1200 ° C., preferably 400 to 1000 ° C. Impurities attached to the surface can be removed by setting the baking temperature to 350 ° C. or higher, and excessive particle growth can be prevented by setting the baking temperature to 1200 ° C. or lower. Also, for example, the temperature may be raised so that the temperature rises to the above temperature rise rate at a temperature rise rate of 1 to 20 ° C./min, preferably a temperature rise rate of 2 to 10 ° C./min.
  • the firing time of the transition metal oxide raw material (a) is preferably 1 to 24 hours, more preferably 1.5 to 20 hours.
  • the catalyst further contains a platinum-based compound (C1)
  • a metal compound (B1) is prepared, and then, from the transition metal oxide raw material (a) and the platinum-based raw material (c1).
  • One selected raw material is deposited on the metal compound (B1) and fired, and finally, the remaining one raw material selected from the transition metal oxide raw material (a) and the platinum-based raw material (c1) It is good to further adhere and fire.
  • the metal compound (B1) is prepared from the viewpoint of obtaining a high reaction rate by the collision between the catalyst and the gas during the gas reaction, and then the transition metal oxide raw material (a) is prepared. It is preferable to deposit and fire on the metal compound (B1), and then further adhere and fire the platinum-based material (c1).
  • the platinum-based material (c1) is not limited as long as it becomes a platinum-based compound (C1) by firing, but the metal salt of the platinum-based element described above is preferable.
  • the metal salt include nitrates, sulfates, chlorides, hydroxides, and composites thereof. Among these, chlorides are preferable. Therefore, when the platinum-based element is palladium, palladium nitrate, palladium sulfate, palladium chloride, palladium hydroxide, or the like may be used, but palladium chloride is preferable. Moreover, when 2 or more types of platinum-type elements are contained, it is good to mix and use 2 or more types of metal salts. Furthermore, a hydrate may be used as appropriate for the metal salt.
  • the method for adhering and firing the transition metal oxide raw material (a) is the same as described above.
  • the platinum-based raw material (c1) may be attached by a known method such as mixing, coating, and impregnation as in the case of the raw material (a). Details are as described above.
  • the platinum-based raw material (c1) is preferably dissolved in water and attached as an aqueous solution, and is preferably dried after coating and impregnation.
  • the firing temperature of the platinum-based material (c1) is, for example, 300 to 1200 ° C., preferably 350 to 800 ° C.
  • the metal compound raw material (b1) is preferably converted into an oxide or a metal by being fired, but can be easily formed into an oxide or a metal by being fired within these temperature ranges. Impurities attached to the surface can be removed by setting the baking temperature to 300 ° C. or higher, and excessive particle growth can be prevented by setting the baking temperature to 1200 ° C. or lower.
  • the temperature may be raised so that the temperature rises to the above temperature rise rate at a temperature rise rate of 1 to 20 ° C./min, preferably a temperature rise rate of 2 to 10 ° C./min.
  • Particle generation can be promoted by setting the temperature rising rate to be equal to or higher than the lower limit value, and crystal cracking can be avoided by setting the temperature rising rate to be equal to or lower than the upper limit value.
  • the firing time of the platinum-based material (c1) is preferably 1 to 24 hours, and more preferably 1.5 to 10 hours.
  • the metal compound (B1) is converted into an oxide (A1), an oxide (A1) and an oxide (A2), an oxide (A1) and a platinum compound (C1). ), Or the oxide (A1), the oxide (A2), and the platinum-based compound (C1). Therefore, carbon dioxide can be more efficiently reduced by the interaction between the transition metal oxide (A) and the metal compound (B1).
  • the method of supporting the transition metal oxide (A) on the surface of the metal compound (B1) is not limited to the above-described method, and for example, the transition metal is formed on the surface of the metal compound (B1) by sputtering or the like. An oxide (A) may be deposited.
  • the platinum-based compound (C1) may be attached to the surface of the metal compound (B1) by sputtering or the like.
  • the present invention also provides a catalyst mixture containing the above catalyst.
  • the catalyst mixture contains an inert buffer material in addition to the catalyst.
  • the inert buffer material is used by being mixed with the catalyst, and the inert buffer material is not bound to the catalyst and does not cause chemical bonding with each component of the catalyst. And mixed with the catalyst.
  • the above-described catalyst of the present invention is an endothermic reaction catalyst. Therefore, the endothermic reaction promoted or progressed by the catalyst of the present invention absorbs the heat around the catalyst. When the temperature decrease due to such endothermic reaction propagates, the reaction temperature of the entire system may decrease, and the endothermic reaction may hardly proceed.
  • an inert buffer material is mixed with the catalyst and enters between the catalysts. Therefore, a part of the temperature drop caused by the endothermic reaction is difficult to propagate, and the temperature drop of the entire system is prevented. Thereby, the reaction rate of the endothermic reaction is favorably maintained.
  • the catalyst of the present invention is an endothermic reaction catalyst that reduces or oxidizes other compounds while oxidizing or reducing the transition metal acid compound (A) itself, and is used, for example, as a chemical looping catalyst as described above.
  • An endothermic reaction catalyst in which the catalyst itself is oxidized or reduced, or a chemical looping catalyst generally requires relatively high-temperature heating to activate the catalyst and cause the oxidation or reduction reaction to proceed. Absorbing energy, the temperature of the catalyst itself and its surroundings is relatively reduced. In the catalyst mixture, even if there is a large temperature drop in the catalyst, the temperature drop is not easily propagated to other catalysts by the inert buffer material, so that the reduction in the reaction rate can be sufficiently suppressed.
  • the inert buffer material is inert to the endothermic reaction promoted by the catalyst and does not chemically promote or advance the endothermic reaction.
  • the inert buffer material is preferably an inorganic oxide.
  • the inorganic oxide include compounds other than the transition metal oxide (A) described above, and include oxides containing a Group 4 element and oxides containing a Group 14 element.
  • the oxide may be a simple oxide of the above element or a complex oxide containing these.
  • Examples of the Group 4 element include titanium, zirconium, hafnium and the like.
  • Examples of the Group 14 element include silicon, germanium, tin, and lead.
  • the composite oxide examples include two or more composite oxides of the above-described elements, or a composite oxide of one or more selected from these and at least one other element.
  • the oxide as described above the propagation of the temperature decrease due to the endothermic reaction is easily suppressed, and the decrease in the reaction rate of the endothermic reaction is easily suppressed.
  • the inorganic oxide include titania, zirconia, hafnium oxide, silica, germanium oxide, tin oxide, and lead oxide.
  • titania, zirconia, silica, germanium oxide, tin oxide, and lead oxide are preferred from the viewpoint of improving the reaction rate by suppressing the propagation of temperature drop, titania, zirconia, silica, Germanium oxide is more preferable, titania, zirconia, and silica are more preferable, zirconia and silica are particularly preferable, and silica is most preferable.
  • An inert buffer material may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • the inert buffer material is, for example, granular.
  • granular is a concept including powder, particles, massive pellets, etc., and the shape is any of spherical, plate-like, polygonal, crushed, columnar, needle-like, scale-like, etc. Good.
  • both the inert buffer material and the catalyst are mixed in a granular shape, so that the inert buffer material easily enters between the catalyst and the catalyst.
  • the inert buffer material and the catalyst are both in a granular shape and uniformly dispersed and mixed.
  • the average particle diameter of the inert buffer material is, for example, 1 ⁇ m or more and 10 mm or less, preferably 3 ⁇ m or more and 1 mm or less, more preferably 5 ⁇ m or more and 500 ⁇ m or less.
  • the ratio of the average particle diameter of the inert buffer material to the average particle diameter of the catalyst is preferably 1/20 or more and 20 or less, more preferably 1/10 or more and 10 or less, and further preferably 1/5 or more and 5 or less.
  • the volume ratio of the inert buffer material to the catalyst is preferably 2/8 or more and 8/2 or less, preferably 3/7 or more and 7/3 or less, and more preferably 4/6 or more and 6/4 or less.
  • the catalyst mixture may be composed of a catalyst and an inert buffer material, but may contain substances other than the catalyst and the inert buffer material as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • Such material is, for example, not more than 20% by volume, preferably not more than 10% by volume, more preferably not more than 5% by volume of the total volume of the catalyst mixture.
  • the catalyst mixture can be obtained by mixing the catalyst prepared in advance with an inert buffer material.
  • mixing is not specifically limited, It is good to carry out using a well-known mixer.
  • the container itself is rotated or shaken to mix the contents (that is, the catalyst and the inert buffer material) mixed therein, and the contents are mixed by a screw provided inside the container.
  • a stirring type or the like may be used.
  • the catalyst mixture thus obtained is used by being charged into a reactor or the like as will be described later.
  • the catalyst of the present invention is used, for example, in chemical looping.
  • the catalyst of the present invention is used as a carbon dioxide reduction catalyst as described above. More specifically, a catalytic reduction reaction for reducing the catalyst and a carbon dioxide reduction reaction for reducing carbon dioxide using the catalyst may be performed.
  • the catalyst circulates between the carbon dioxide reduction reaction and the catalytic reduction reaction. Used for. In the catalytic reduction reaction for reducing the catalyst, a reducing agent is used.
  • the catalyst of the present invention is preferably used for so-called reverse shift reaction.
  • the reverse shift reaction is a reaction that generates carbon monoxide and water from carbon dioxide and hydrogen.
  • the reverse shift reaction is divided into a catalytic reduction reaction (first process) and a carbon dioxide reduction reaction (second process) in chemical looping, and the catalytic reduction reaction becomes a reaction represented by the following formula (A).
  • the reduction reaction is a reaction represented by the following formula (B).
  • the reaction temperature of the catalytic reduction reaction may be any temperature at which the reduction reaction can proceed. For example, it is 300 ° C. or higher, preferably 400 ° C. or higher, more preferably 500 ° C. or higher, and further preferably 550 ° C. or higher.
  • the temperature is set to 400 ° C. or higher, the reduction reaction easily proceeds.
  • the temperature is set to 500 ° C. or higher, the reduction reaction can proceed efficiently.
  • the temperature of the catalytic reduction reaction is, for example, 850 ° C. or less, preferably 750 ° C. or less, more preferably 700 ° C. or less. By making it above these upper limit values, it is possible to improve economy.
  • the reaction temperature of a carbon dioxide reduction reaction is 300 degreeC or more, for example, Preferably it is 350 degreeC or more, More preferably, it is 400 degreeC or more. By setting it to these lower limit values or more, it becomes possible to appropriately proceed the carbon dioxide reduction reaction.
  • the reaction temperature of the carbon dioxide reduction reaction in the chemical looping is equal to or higher than the equilibrium reaction start temperature of the metal compound (B1) as described above. It is preferable to make it.
  • the reaction temperature of the carbon dioxide reduction reaction in the chemical looping is 1000 ° C. or less, preferably 850 ° C. or less, more preferably 700 ° C. or less, and still more preferably 650 ° C.
  • the catalyst of the present invention can perform a reduction reaction at a high reduction rate even at a low temperature, the carbon dioxide reduction reaction can be made at a relatively low temperature. Moreover, waste heat utilization is attained by setting it as 650 degrees C or less. Furthermore, the reaction temperature of the carbon dioxide reduction reaction can be set to 450 ° C. or lower. By making it 450 degrees C or less, the further economical improvement is possible.
  • the reduced product obtained by the carbon dioxide reduction reaction may be other than carbon monoxide, and specifically includes methane.
  • the reduced product such as carbon monoxide obtained by the carbon dioxide reduction reaction may be further converted into an organic substance or the like by microbial fermentation or the like.
  • Microbial fermentation includes anaerobic fermentation.
  • the organic substance to be obtained include methanol, ethanol, acetic acid, butanol, derivatives thereof, mixtures thereof, C5 or more compounds such as isoprene, and the like.
  • a reduced product such as carbon monoxide may be converted into a compound of C1 to C20 containing hydrocarbons and alcohols conventionally synthesized by petrochemistry by a metal oxide or the like.
  • Specific compounds obtained include methane, ethane, propylene, methanol, ethanol, propanol, acetaldehyde, diethyl ether, acetic acid, butyric acid, diethyl carbonate, butadiene and the like.
  • the chemical looping of the present invention may be performed by various reduction devices, for example, a carbon dioxide reduction device that performs carbon dioxide reduction.
  • a carbon dioxide reduction device is a device provided with the above-mentioned catalyst.
  • the carbon dioxide reduction device may be a catalyst fixed gas exchange type or a catalyst circulation type.
  • the catalyst fixed gas exchange type is a reduction device that performs chemical looping by fixing a catalyst and switching a gas supplied to a reactor.
  • the catalyst-fixed gas exchange type reduction device includes a reactor (first reactor) filled with a catalyst, and a supply port and an exhaust port connected to the reactor.
  • carbon dioxide gas
  • a carbon dioxide reduction reaction in which carbon dioxide is reduced by the catalyst is performed inside the reactor.
  • carbon monoxide is usually generated.
  • a reducing agent gas
  • the reducing agent is typically hydrogen. If hydrogen is the reducing agent, water is usually generated in the catalytic reduction reaction.
  • the gas supplied from the supply port is switched to carbon dioxide and a reducing agent every predetermined time, whereby the carbon dioxide reduction reaction and the catalyst reduction reaction are alternately performed.
  • the catalyst acts as a reducing agent in the carbon dioxide reduction reaction and oxidizes, and the oxidized catalyst is reduced by a reducing agent such as hydrogen supplied to the reactor in the catalytic reduction reaction and is used again in the carbon dioxide reduction reaction.
  • the catalyst of the present invention is used by being looped between the carbon dioxide reduction reaction and the catalyst reduction reaction.
  • the catalyst-fixed gas exchange reduction device preferably further includes a carbon dioxide supply device, a hydrogen supply device, and a switching system.
  • the carbon dioxide supply device is not particularly limited as long as it can supply carbon dioxide, and may be a facility for discharging carbon dioxide (carbon dioxide exhaust facility) such as a power generation facility, an incineration facility, or a steelmaking facility, or a cylinder filled with carbon dioxide.
  • the hydrogen supply device is not particularly limited, but may be a facility for generating hydrogen or a cylinder filled with hydrogen.
  • the switching system only needs to connect the reactor, the carbon dioxide supplier, and the hydrogen supplier alternately.
  • “connected” means that the carbon dioxide supply device or hydrogen supply device and the reactor are connected so that carbon dioxide or hydrogen is supplied from the carbon dioxide supply device or hydrogen supply device to the reactor. Means.
  • the carbon dioxide supply time for performing the carbon dioxide reduction reaction is appropriately adjusted according to the type and size of the apparatus, but is preferably 1 minute to 180 minutes, more preferably 2 minutes to 120 minutes. is there.
  • the system control is simple when the time is 1 minute or longer, and the reaction is possible with a small amount of catalyst when the time is 180 minutes or shorter.
  • the supply time of the reducing agent for performing the catalytic reduction reaction is, for example, 1 minute to 120 minutes, preferably 1 minute to 60 minutes.
  • the system control is simple when the time is 1 minute or longer, and the reaction is possible with a small amount of catalyst when the time is 120 minutes or shorter.
  • the catalyst-fixed gas exchange-type reduction device may include first and second reactors each filled with a catalyst.
  • a line to which carbon dioxide is supplied from a carbon dioxide supplier such as the carbon dioxide discharge facility described above may be connected to both reactors.
  • the first and second reactors may be connected to a line to which a reducing agent such as hydrogen is supplied from the above-described hydrogen supplier.
  • the catalyst-fixed gas exchange type reduction device may include a switching system, and the first reactor and the second reactor may be provided with a carbon dioxide feeder and a switching system. It is good to connect with a hydrogen supply device alternately.
  • the catalyst-fixed gas is switched by alternately switching the reactor to which carbon dioxide is supplied to the first and second reactors.
  • carbon dioxide is continuously reduced.
  • the catalyst oxidized by the carbon dioxide reduction reaction can be reduced and reused for carbon dioxide reduction.
  • the carbon dioxide supply time to each reactor is appropriately adjusted according to the type and size of the apparatus, and is, for example, 1 minute to 180 minutes, preferably 2 minutes to 120 minutes.
  • the system control is simple when the time is 1 minute or longer, and the reaction is possible with a small amount of catalyst when the time is 180 minutes or shorter.
  • the supply time of the reducing agent to each reactor is, for example, 1 minute to 120 minutes, preferably 1 minute to 60 minutes.
  • the system control is simple when the time is 1 minute or longer, and the reaction is possible with a small amount of catalyst when the time is 120 minutes or shorter.
  • a valve or the like is provided in a line connecting the supply port of the first reactor (or the first and second reactors), the carbon dioxide supply device, and the hydrogen supply device.
  • the reactors may be alternately connected to a carbon dioxide supply device or a hydrogen supply device by opening and closing the valve.
  • the switching system connects the supply port of the first reactor (or the first and second reactors) to a carbon dioxide supply device and a hydrogen supply device via a branch pipe or the like, and supplies the reactor.
  • Each reactor may be alternately connected to a carbon dioxide supply device or a hydrogen supply device by switching the gas (carbon dioxide or hydrogen) supplied to the mouth in the branch pipe.
  • the switching system may be controlled so that the supply time of carbon dioxide or the reducing agent (hydrogen) is within the predetermined range described above.
  • the catalyst-fixed gas exchange type reduction apparatus may include three or more reactors, and carbon dioxide may be sequentially supplied to the three or more reactors.
  • the catalyst circulation type reduction device performs chemical looping by circulating a catalyst between a plurality of reactors.
  • the catalyst circulation type reduction device has first and second reactors for performing a carbon dioxide reduction reaction and a catalyst reduction reaction, respectively, and a catalyst circulation path for circulating the catalyst between the two reactors.
  • carbon dioxide is supplied to the first reactor, the carbon dioxide reduction reaction is performed, the reduced substance (for example, carbon monoxide) is discharged, and the second reactor is discharged.
  • a reducing agent for example, hydrogen
  • the reducing agent is oxidized by the reduction of the catalyst, and the oxidized substance (for example, water) is discharged as a gas. Further, the catalyst oxidized in the first reactor is sent to the second reactor, and the catalyst reduced in the second reactor is sent to the first reactor, whereby the catalyst is circulated. . By circulating the catalyst between the reactors in this manner, the catalyst is not deactivated even if the carbon dioxide reduction reaction and the catalyst reduction reaction are continuously performed in the first and second reactors, respectively. It can be used for a long time.
  • the oxidized substance for example, water
  • the case where a catalyst is used has been specifically described as an example, but when a catalyst mixture is used, the catalyst mixture may be used instead of the catalyst, Since it is the same, the description is omitted.
  • the reduction apparatus includes two or more reactors, at least one reactor may be filled with a catalyst, and the other reactors may be filled with a catalyst mixture.
  • the reduction device is used by being connected to various carbon dioxide emission facilities, but the carbon dioxide reduction is performed by heating the carbon dioxide using the thermal energy generated in the combustion furnace provided in the carbon dioxide emission facility. It is preferably used in the system.
  • the carbon dioxide reduction system will be described in detail.
  • FIG. 1 shows a carbon dioxide reduction system 10 according to a preferred embodiment of the present invention.
  • the carbon dioxide reduction system 10 includes a combustion furnace 11, a heat exchanger 20, a carbon dioxide separator 30, a circulation path 40, and a reduction device 50.
  • combustion furnace 11 in the carbon dioxide reduction system 10 examples include an incinerator that incinerates waste and the like.
  • incinerator is not specifically limited, Well-known things, such as a stalker type incinerator, a fluidized bed type incinerator, a kiln type incinerator, a gasification melting furnace, are used.
  • the incinerator may be a combination of two or more of these methods.
  • the combustion furnace 11 is preferably a stalker type incinerator.
  • the combustion furnace 11 is not limited to the one that incinerates the waste. If the exhaust gas generated by burning the combusted material contains carbon dioxide, the blast furnace or the like, such as coke, is discarded. You may burn things other than a thing.
  • an incinerator that incinerates waste is preferable.
  • FIG. 2 is a schematic diagram when the combustion furnace 11 is a stalker type incinerator.
  • the stalker-type incinerator is generated by an inlet 12 into which a combustible material such as waste is input, a stalker 13 that combusts the input combustible material, and combustion in the stalker 13. And an ash discharge port 14 through which incinerated ash is discharged.
  • the stalker 13 is generally stepped or inclined, and the combustible material introduced into the upper stage of the stalker 13 from the inlet 12 is dried at the upper stage of the stalker 13 and then sent to the middle stage to be sent to the middle stage. The combustible material is burned. Next, the combusted combusted material is sent to the subsequent stage and is post-combusted at the subsequent stage to be incinerated ash and discharged from the ash discharge port 14. In addition, oxygen, air, or the like is sent to the stalker 13 from below the stalker 13 in order to burn the combustible.
  • a combustion chamber 17 in which a combustible is combusted includes a lower combustion chamber 15 in which a stalker is provided, and a gas combustion chamber 16 connected above the lower combustion chamber 15.
  • the generated gas is further burned in the gas combustion chamber 16.
  • the gas further combusted in the gas combustion chamber 16 is discharged as exhaust gas to the outside of the combustion furnace 11 through a gas discharge path 18 connected to the gas combustion chamber 16 (that is, the combustion chamber 17), as will be described later.
  • the exhaust gas contains carbon dioxide generated by the combustion of the combustible.
  • exhaust gas may include nitrogen, oxygen, carbon monoxide, and water (water vapor) in addition to carbon dioxide.
  • a mixed gas containing carbon monoxide and hydrogen in addition to carbon dioxide may be used. Therefore, the exhaust gas may further contain carbon monoxide and hydrogen in addition to the above gas.
  • the exhaust gas is, for example, 2 to 30% by mass of carbon dioxide, 15 to 45% of carbon monoxide, 10 to 50% of hydrogen, 25 to 67% by mass of nitrogen, 0.5 to 20% by mass of oxygen, water May be contained in an amount of 5 to 40% by mass.
  • carbon dioxide may be contained in an amount of 2.5 to 25% by mass
  • nitrogen is contained in an amount of 35 to 70% by mass
  • oxygen is contained in an amount of 4 to 18% by mass
  • water is contained in an amount of 10 to 35% by mass.
  • the temperature T1 of the exhaust gas sent from the combustion chamber 17 to the gas discharge path 18 is a high temperature because it is a gas immediately after combustion. Specifically, the temperature is, for example, 200 to 1300 ° C., preferably 300 to 900 ° C.
  • the combustion chamber 17 is composed of the lower combustion chamber 15 and the gas combustion chamber 16, but the gas incineration chamber 16 is omitted, and the lower combustion chamber 15 may be directly connected to the gas discharge path 18. Good.
  • the combustion furnace is a stalker type incinerator has been described as an example. However, any combustion furnace may be used as long as a known combustion furnace including a combustion chamber and a gas discharge path is appropriately used. Good.
  • the carbon dioxide reduction system 10 includes the heat exchanger 20 as described above.
  • the heat exchanger 20 is attached to the gas discharge path 18.
  • the heat exchanger 20 cools the exhaust gas inside the gas discharge path 18 sent from the combustion chamber 17.
  • the medium passed through the heat exchanger 20 is carbon dioxide separated by the carbon dioxide separator 30 as described later.
  • the carbon dioxide inside the heat exchanger 20 is heated by exchanging heat with the exhaust gas that has been sent from the combustion chamber 17 and is heated to a high temperature inside the gas discharge path 18.
  • the heat exchanger 20 may have any form, and may be a tube type or a plate type, or a combination thereof.
  • the tube type may be, for example, a heat transfer tube wound in a coil shape or a condenser shape, or may be a bundle of a plurality of tubes.
  • the heat exchanger 20 may be provided inside the gas discharge path 18 as shown in FIG. 2 or may be provided along the outer peripheral surface of the gas discharge path 18. It is preferable to be provided.
  • a heat exchanger (not shown) may be provided inside the gas discharge path 18, and the exhaust gas inside the gas discharge path 18 may be cooled by the heat exchanger.
  • a heat exchanger may, for example, form part of the boiler and a medium inside the heat exchanger heated by the exhaust gas may be used to drive the boiler.
  • the exhaust gas cooled by the heat exchanger 20 is discharged from the gas discharge path 18 to the outside of the combustion furnace 11 and sent to the carbon dioxide separator 30 as shown in FIG.
  • the exhaust gas may be sent directly to the carbon dioxide separator 30, but is preferably sent to the carbon dioxide separator 30 after various treatments.
  • a cooling device 21 is provided on the path between the gas discharge path 18 and the carbon dioxide separator 30, and the exhaust gas cooled by the heat exchanger 20 is cooled by the cooling device 21. Further, it may be sent to the carbon dioxide separator 30 after being cooled.
  • the cooling device 21 A heat exchanger, a cooling tower, etc. are mentioned. What is necessary is just to use what is generally used in an incinerator, such as a water spray type and an air cooling type, as a cooling tower.
  • a purifier 22 is provided on the path between the gas discharge path 18 and the carbon dioxide separator 30, and the exhaust gas cooled by the heat exchanger 20 is cleaned by the purifier 22, and then carbon dioxide. It may be sent to the separation device 30.
  • the cleaning device 22 include a dust removal device such as a bag filter, various adsorption filters such as an activated carbon filter, a nitrogen oxide removal device such as a denitration reaction tower, and an acid gas removal device. In these cleaning devices, dust, dioxin, Hydrogen chloride, sulfur oxides, nitrogen oxides, organic substances, etc. are removed.
  • either one of the cooling device 21 and the cleaning device 22 may be provided, both may be provided, or both may not be provided.
  • a processing device other than the cooling device 21 and the cleaning device 22 may be provided.
  • each of the cooling device 21 and the cleaning device 22 may be singular or plural.
  • the exhaust gas sent to the carbon dioxide separator 30 is cooled by the heat exchanger 20 as described above, and further cooled by the cooling device 21 as necessary as described above, so that the temperature becomes low.
  • the carbon dioxide separator 30 may be sent to the carbon dioxide separator 30 without being cooled by the cooling device 21.
  • the exhaust gas may be sent to the carbon dioxide separator 30 without being cooled by the heat exchanger 20 as described later, or without being cooled by any of the heat exchanger 20 and the cooling device 21.
  • the temperature T2 of the exhaust gas sent to the carbon dioxide separator 30 is preferably, for example, 0 to 500 ° C., more preferably 5 to 450 ° C. By setting the temperature T2 within the above range, carbon dioxide can be appropriately separated from the exhaust gas without applying a load to the carbon dioxide separator 30.
  • the exhaust gas discharged from the gas discharge path 18 may be sent to the carbon dioxide separator 30 in a state where pressure is applied by a blower (not shown) or the like.
  • the carbon dioxide separator 30 separates carbon dioxide from the exhaust gas sent from the fuel furnace 11.
  • the separation method of the carbon dioxide separator 30 is not particularly limited, and examples thereof include a chemical absorption method, a solid absorption method, and a membrane separation method.
  • Examples of the device used in the chemical absorption method include a device that absorbs and separates carbon dioxide in exhaust gas into a solution made of an amine solution, a device that uses a pressure fluctuation adsorption method (PSA method), and the like.
  • PSA method pressure fluctuation adsorption method
  • the apparatus used in the solid absorption method include an apparatus in which a solid absorbent capable of absorbing carbon dioxide is supported on a porous support. Further, an apparatus using a TSA (Thermal Swing adsorption) method may be used.
  • An apparatus used for the membrane separation method includes a carbon dioxide separation membrane.
  • carbon dioxide separation membranes include PBI (polybenzimidazole) separation membranes.
  • the PBI separation membrane has heat resistance and can separate carbon dioxide even with a relatively high temperature exhaust gas. Among these, it is preferable to use a carbon dioxide separation membrane.
  • the carbon dioxide separation in the carbon dioxide separator 30 does not require strict isolation of carbon dioxide from exhaust gas, and is separated into a gas with an increased carbon dioxide content and other gases. Just do it.
  • the content of carbon dioxide in the gas with an increased content of carbon dioxide is preferably 30 to 100% by mass, more preferably 55 to 99% by mass.
  • the gas having such a high carbon dioxide content will be described as simply separated carbon dioxide in order to simplify the description.
  • the separated carbon dioxide is sent to the heat exchanger 20 through the circulation path 40 and used as a medium passing through the heat exchanger 20.
  • the temperature T3 of the separated carbon dioxide is, for example, 0 to 550 ° C., preferably 5 to 450 ° C. Therefore, the separated carbon dioxide is heat-exchanged with the exhaust gas generated in the combustion furnace 11 and heated in the heat exchanger 20. Thereby, the heat energy generated by the combustion in the combustion furnace 11 is efficiently used.
  • the carbon dioxide heated in the heat exchanger 20 is sent to the reduction device 50 through the circulation path 40.
  • the exhaust gas generated in the combustion furnace 11 is cooled by carbon dioxide passing through the inside of the heat exchanger 20, and is discharged outside the combustion furnace 11 and sent to the carbon dioxide separator 30 as described above.
  • the carbon dioxide separated in the carbon dioxide separator 30 may be sent to the reducing device 50 through the circulation path 40 in a state where pressure is applied by, for example, a blower.
  • the pressure inside the circulation path 40 is, for example, preferably 101.35 to 999 kPa, and more preferably 101.50 to 500 kPa.
  • Carbon dioxide is efficiently heat-exchanged in the heat exchanger 20 by applying pressure and passing through the circulation path 40.
  • the carbon dioxide separated in the carbon dioxide separator 30 may be circulated so as to pass through the inside of the heat exchanger 20 described above.
  • the inside of the heat exchanger used in the cooling device 21 described above may also be used. It may be circulated to pass through. That is, the separated carbon dioxide may be sent to the reduction device 50 through the inside of the heat exchanger of the cooling device 21 and the inside of the heat exchanger 20 in this order. According to such an aspect, the separated carbon dioxide is more efficiently heated by the thermal energy generated in the combustion furnace 11.
  • Carbon dioxide heated by the heat exchanger 20 or the like is supplied to the reduction device 50, and the carbon dioxide is reduced.
  • the reducing device 50 uses the above-described reducing device and reduces carbon dioxide by performing chemical looping.
  • a reduction product such as carbon monoxide is obtained by reduction of carbon dioxide.
  • the temperature T4 of carbon dioxide supplied to the reducing device 50 is preferably 200 to 900 ° C, more preferably 300 to 700 ° C. By setting the temperature T4 of carbon dioxide within the above range, additional heating in the reduction device 50 can be reduced, or carbon dioxide can be reduced without heating.
  • a reducing agent such as hydrogen is also supplied to the reducing device 50, but the reducing agent may be similarly heated and supplied.
  • the reducing agent to be supplied is, for example, preferably heated to 200 ° C. or higher, but is preferably 200 ° C. or higher and 700 ° C. or lower, more preferably 200 ° C. or higher and 650 ° C. or lower.
  • the heating method of reducing agents, such as hydrogen is not specifically limited, like carbon dioxide, the inside of the heat exchanger attached to the combustion furnace (gas discharge path) or the heat exchanger of the cooling device 21 is used as a medium. You may heat by passing, and you may heat by another method.
  • the reduced product such as carbon monoxide obtained by the reducing device 50 may be further converted into an organic substance by microbial fermentation, compound synthesis using a metal catalyst, or the like.
  • a reducing agent such as hydrogen is reduced to water or the like, but the obtained substance such as water may be liquefied as appropriate after being discharged from the reactor.
  • the heat exchanger for cooling the exhaust gas containing carbon dioxide generated in the combustion furnace is provided, but the heat exchanger may not be provided, and carbon dioxide generated in the combustion furnace.
  • the exhaust gas containing may be sent to the carbon dioxide separator without being cooled by the heat exchanger.
  • a pipe or the like is passed through the combustion chamber, and the pipe is separated by the carbon dioxide separator. Carbon dioxide may be heated by passing carbon dioxide.
  • the carbon dioxide separated by the carbon dioxide separator is heated using the thermal energy generated in the combustion furnace, and then reduced by the reduction apparatus, thereby generating exhaust gas generated in the combustion furnace.
  • Carbon dioxide contained in the gas can be efficiently reduced.
  • the heat generated in the combustion furnace can be recovered safely and efficiently.
  • Example 1 Preparation of catalyst
  • iron nitrate nonahydrate manufactured by Fuji Film Wako Pure Chemical Industries, Ltd., reagent
  • 20 g of water to prepare an aqueous iron solution.
  • 2 g of magnesium oxide (MgO, manufactured by Fuji Film Wako Pure Chemical Industries, Ltd., reagent) (metal compound (B1)) as a carrier was transferred to a vial, and 23.4 g of an iron aqueous solution was added thereto.
  • MgO magnesium oxide
  • B1 metal compound
  • the mixture was stirred with a hot stirrer for 4 hours while being heated to 80 ° C., then allowed to stand for 2 hours and dried. Thereafter, an electric furnace, heating rate 2.5 ° C. / min, firing temperature 415 ° C., and calcined under the conditions of baking time 16 hours, iron oxide (Fe 2 O 3) as the transition metal oxide to magnesium oxide (A)
  • grains (average particle diameter of 10 micrometers and specific surface area of 66 m ⁇ 2 > / g) which carried
  • the content of magnesium oxide was 500 parts by mass with respect to 100 parts by mass of iron oxide.
  • the mass of each molecule was measured by inductively coupled plasma emission spectroscopy (ICP-AES). Specifically, first, a measurement sample was prepared by the following method. That is, 50 mg of the catalyst was dissolved in 20 mL of hydrochloric acid (concentration 60% by mass) to dissolve the catalyst. When the residue remained, 20 mL of concentrated nitric acid was further added. The obtained solution was sealed, and the catalyst was decomposed by heating in an oven at 65 ° C. for 30 minutes and then at 100 ° C. for 70 minutes. A measurement sample was prepared by adding ultrapure water (ultrapure water produced by “Milli Q water production device” manufactured by Merck) to the obtained solution and making up to 50 mL.
  • ultrapure water ultrapure water
  • ICP-AES inductively coupled plasma optical emission spectrometry
  • Instrument CCD multi ICP emission spectroscopic analyzer (SPECTRO Analytical Instruments)
  • Interference removal gas mode Ar
  • Measurement method radial metering method
  • Measurement method calibration curve method. Prepare a standard solution containing a known concentration of the measurement element, its 2-fold dilution, 10-fold dilution, and control solution, and prepare the control solution, 10-fold dilution, 2-fold dilution, and standard solution (mother solution) in this order.
  • a calibration curve was created by introducing it into ICP-AES.
  • the measurement conditions in the gas chromatograph mass spectrometer are as follows. Column temperature: 200 ° C Injection temperature: 200 ° C Detector temperature: 250 ° C Column: EGA tube (L: 2.5 m, ⁇ 0.15 mm ID, t: 0 mm) Column flow rate: 1.00 mL / min Split ratio: 60 Purge flow rate: 3.0 mL / min
  • Example 2 0.2 g of palladium chloride / hydrochloric acid aqueous solution (palladium chloride concentration 0.5% by mass, manufactured by Sigma-Aldrich, reagent) was added to 0.6 g of the catalyst obtained in Example 1 and allowed to stand for 1 hour. After drying in an oven at 110 ° C. for 2 hours, it is fired in an electric furnace at a heating rate of 5 ° C./min, a firing temperature of 400 ° C., and a firing time of 4.5 hours, and contains a transition metal oxide (A) and palladium.
  • palladium chloride / hydrochloric acid aqueous solution palladium chloride concentration 0.5% by mass, manufactured by Sigma-Aldrich, reagent
  • a catalyst (average particle size of 10 ⁇ m, specific surface area of 52 m 2 / g) in which a platinum compound (C1) (palladium oxide (PdO)) was supported on magnesium oxide was obtained.
  • a measurement sample was prepared by adding ultrapure water (ultrapure water produced by “Milli Q water production device” manufactured by Merck) to the obtained solution and making up to 50 mL.
  • the amount of platinum compound (C1) supported on the catalyst was 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of iron oxide.
  • content of magnesium oxide was 500 mass parts with respect to 100 mass parts of iron oxides.
  • Example 3 (Preparation of catalyst) 3.4 g of iron nitrate nonahydrate (manufactured by Fuji Film Wako Pure Chemical Industries, Ltd., reagent) was dissolved in 20 g of water to prepare an aqueous iron solution. 2 g of zinc oxide (ZnO) as a metal compound (B1) (manufactured by Sigma-Aldrich, reagent) was transferred to a vial, and 23.4 g of an aqueous iron solution was added thereto. The mixture was stirred with a hot stirrer for 4 hours while being heated to 80 ° C., then allowed to stand for 2 hours and dried.
  • ZnO zinc oxide
  • B1 metal compound
  • Example 1 A catalyst (average particle diameter of 1 ⁇ m, specific surface area of 10 m 2 / g) supporting iron (Fe 2 O 3 ) was obtained.
  • the content of zinc oxide was measured by the same method as in Example 1, the content of zinc oxide was 500 parts by mass with respect to 100 parts by mass of iron oxide. Thereafter, the obtained catalyst was evaluated in the same manner as in Example 1.
  • Example 1 Magnesium carbonate hydroxide (manufactured by Sigma-Aldrich, BioXtra grade) was fired in an electric furnace at a heating rate of 5 ° C./min, a baking temperature of 400 ° C., and a baking time of 16 hours to obtain magnesium oxide (MgO). Then, it evaluated similarly to Example 1 by making magnesium oxide (MgO) into a catalyst (average particle diameter of 10 micrometers, specific surface area of 70 m ⁇ 2 > / g).
  • the catalyst of each of the above examples has the first transition metal oxide (A1) supported on the metal compound (B1), so that even when chemical looping is performed at a low temperature, Carbon dioxide consumption and carbon monoxide production increased.
  • the used catalyst since the used catalyst does not contain any one of the transition metal oxide (A) and the metal compound (B), the consumption of carbon dioxide is small and the production of carbon monoxide is reduced. The amount was also small.
  • Example 4 (Preparation of catalyst) Magnesium carbonate hydroxide (manufactured by Sigma-Aldrich, BioXtra grade) is fired in an electric furnace at a heating rate of 5 ° C./min, a firing temperature of 450 ° C., and a firing time of 16 hours, and magnesium oxide (MgO) as a metal compound (B1) ) Iron nitrate 9 hydrate (Fujifilm Wako Pure Chemical Industries, Ltd., reagent) 2.72g and cerium nitrate hexahydrate (Sigma Aldrich Co., reagent) 0.29g are dissolved in 10g of water and mixed with iron / cerium.
  • MgO magnesium oxide
  • An aqueous solution was prepared. Next, 2 g of obtained MgO was transferred to a hot stirrer, and an iron / cerium mixed aqueous solution was added thereto. The hot stirrer was heated to 80 ° C., and water was distilled off while stirring. Thereafter, firing was performed under conditions of a heating rate of 5 ° C./min, a firing temperature of 415 ° C., and a firing time of 16 hours, and iron oxide and cerium oxide (Fe 2 O 3 —CeO 2 ) were added to magnesium oxide (MgO) as a carrier. A supported catalyst (average particle size 20 ⁇ m, specific surface area 54 m 2 / g) was obtained. The content of each molecule was measured in the same manner as in Example 1. The content of magnesium oxide (carrier) with respect to 100 parts by mass of the total amount of iron oxide and cerium oxide was 417 parts by mass.
  • Example 5 Iron nitrate nonahydrate (reagent made by Fujifilm Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) 1.70g and cerium nitrate hexahydrate (reagent made by Sigma Aldrich) 0.73g were dissolved in 10g of water and mixed with iron / cerium.
  • a catalyst (average particle size 20 ⁇ m, specific surface area 54 m 2 / g) was obtained in the same manner as in Example 4 except that the aqueous solution was prepared. The content of each molecule was measured in the same manner as in Example 1. The content of magnesium oxide (carrier) with respect to 100 parts by mass of the total amount of iron oxide and cerium oxide was 417 parts by mass.
  • Example 6 (Preparation of catalyst) 3.4 g of iron nitrate nonahydrate (manufactured by Fujifilm Wako Pure Chemical Industries, Ltd., reagent) was dissolved in 10 g of water to prepare an aqueous iron solution. 2.0 g of magnesium oxide (MgO) (metal compound (B1)) prepared in the same manner as in Example 4 was placed in a hot stirrer, and the above iron aqueous solution was added thereto. The hot stirrer was heated to 80 ° C., and water was distilled off while stirring. Thereafter, the catalyst was calcined under the conditions of a heating rate of 5 ° C./min, a calcining temperature of 415 ° C.
  • MgO magnesium oxide
  • B1 metal compound (B1))
  • the measurement sample was prepared by dissolving 50 mg of the catalyst in 2 mL of hydrofluoric acid, and then adding 20 mL of concentrated hydrochloric acid to completely dissolve the catalyst (if the residue remained, 20 mL of concentrated nitric acid was further added. ). The resulting solution was sealed and heated in an oven at 65 ° C. for 30 minutes and then at 100 ° C. for 70 minutes to decompose the catalyst.
  • a measurement sample was prepared by adding ultrapure water (ultrapure water produced by “Milli Q water production device” manufactured by Merck) to the obtained solution and making up to 50 mL. As a result, the content of silica (carrier) with respect to 100 parts by mass of the total amount of iron oxide and cerium oxide was 417 parts by mass.
  • Catalyst performance maintenance rate In the same procedure as the measurement of the reduction rate, hydrogen gas was flown for 20 minutes, nitrogen gas was flown for 10 minutes, carbon dioxide gas was flown for 50 minutes, and nitrogen gas was flown for 10 minutes. This was defined as one cycle, and four cycles were performed. From the reduction rate A (%) of carbon dioxide to carbon monoxide measured in the first cycle and the reduction rate B (%) of carbon dioxide to carbon monoxide measured in the fourth cycle, the formula ⁇ 1- (A The catalyst performance maintenance ratio (%) was calculated by -B) / A ⁇ ⁇ 100.
  • Example 4 to 6 and Comparative Example 3 are shown in Table 2. * The mass ratio is the mass ratio of the second transition metal element to the first transition metal element (second transition metal element / first transition metal element). The mass ratio was calculated from the mass of each molecule measured by ICP-AES.
  • the catalyst contained at least the first transition metal oxide (A1) as the transition metal oxide (A) in the metal compound (B1). Since it was supported, the reduction rate of carbon dioxide was high. In Examples 4 and 5, the catalyst was obtained by supporting the first and second transition metal oxides (A1) and (A2) as the transition metal oxide (A) on the metal compound (B1). Therefore, the catalyst performance maintenance rate after repeating the looping a plurality of times was excellent. On the other hand, in Comparative Example 3, since the metal compound (B) was not used as the carrier, either the reduction rate of carbon dioxide or the catalyst performance maintenance rate was not good.
  • Example 7 (Preparation of catalyst mixture) Commercially available silica (reagent) was crushed and pulverized and sieved using a sieve specified in JIS Z 8801, and the particle size was adjusted to an average particle size of 5 ⁇ m and used as an inert buffer material. The catalyst obtained in the same manner as in Example 1 was transferred to a vial, an inert buffer material was added, and the vial was shaken and mixed to obtain a catalyst mixture. The volume ratio of the catalyst to the inert buffer material was 5/5.
  • the reaction rate was calculated as carbon monoxide detected amount (molar amount) / (carbon dioxide detected amount (molar amount) + carbon monoxide detected amount (molar amount)) ⁇ 100.
  • the measurement conditions in the gas chromatograph mass spectrometer were as described above.
  • Temperature decrease rate is less than 2%
  • B Temperature decrease rate is 2% or more and less than 3%
  • C Temperature decrease rate is 3% or more and less than 5%
  • D Temperature decrease rate is 5% or more
  • C The reaction rate is 70% or more and less than 75%
  • D The reaction rate is less than 70%
  • Example 8 The same operation as in Example 7 was performed except that the inert buffer material used was changed to zirconia (manufactured by FUJIFILM Wako Pure Chemical Industries, Ltd., average particle size: 5 ⁇ m).
  • Example 9 The same operation as in Example 7 was carried out except that the inert buffer material used was changed to titania (manufactured by FUJIFILM Wako Pure Chemical Industries, Ltd., average particle size: 5 ⁇ m).

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Abstract

本発明の触媒は、一般式Ｍ1Ｏｘ（なお、Ｍ1は遷移金属元素で、ｘは正の実数）で表される第１の遷移金属酸化物（Ａ１）と、二酸化炭素を吸着可能な金属化合物（Ｂ１）とを含有し、前記第１の遷移金属酸化物（Ａ１）が、前記金属化合物（Ｂ１）に担持され、前記第１の遷移金属酸化物（Ａ１）が、還元により一般式Ｍ1Ｏｘ－ｎ（なお、Ｍ1及びｘは上記と同じであり、ｎはｘ以下の正の実数）で表される化合物を生成可能である。

Description

触媒、二酸化炭素還元方法、及び二酸化炭素還元装置
　本発明は、例えばケミカルルーピングなどに使用する触媒、その触媒を用いた二酸化炭素還元方法、及び触媒を備える二酸化炭素還元装置に関する。
　発電設備、焼却設備、製鉄設備などから排出される大量の二酸化炭素は、温室効果ガスとして、地球温暖化をもたらす要因として知られており、削減することが望まれている。そのため、従来、二酸化炭素を固定化したり、また、還元したりする試みが多くなされている。二酸化炭素を還元する方法としては、二酸化炭素と水素から一酸化炭素と水を生成させる逆シフト反応が知られている。
　また、近年、二酸化炭素の還元にケミカルルーピングを活用することが検討されている。ケミカルルーピングは、例えば、上記逆シフト反応を、水素を水に酸化して金属酸化物触媒を還元する触媒還元反応（第１プロセス）と、還元された金属酸化物触媒により二酸化炭素を一酸化炭素に還元する二酸化炭素還元反応（第２プロセス）とに分割して行うとともに、金属酸化物触媒を第１及び第２プロセスで循環（looping）させて使用する手法である。
　ケミカルルーピングに使用する金属酸化物触媒としては、酸化鉄などの遷移金属酸化物が１つの有力な候補として検討されている。酸化鉄単独では失活しやすく、二酸化炭素の還元率を高くすることが難しいため、例えば、非特許文献１では、酸化鉄と酸化セリウムの混合物（ＣｅＯ2－Ｆｅ2Ｏ3）を触媒として使用して、ケミカルルーピングを行うことが検討されている。また、金属酸化触媒にＳｒ，Ｃｏなどの種々の金属種をドーピングすることも知られている。具体的には、非特許文献２では、Ｌａ0.75Ｓｒ0.25Ｃｏ(1-γ)ＦｅγＯ3（ただし、γ＝０，０．５，０．７５及び１）などのペロブスカイト型のものが開示されている。
Ind. Eng. Chem. Res. 2013, 52, 第8416-8426頁 Catalysis Today 258 (2015) 第691-698頁
　ところで、上記のようなケミカルルーピングを活用した二酸化炭素の還元に代表される還元反応においては、反応温度をできる限り低くすることが望まれる。しかしながら、例えば、非特許文献１では一酸化炭素生成量は多いが、反応には高温が必要である。また、非特許文献２のようにＬａ0.75Ｓｒ0.25Ｃｏ(1-γ)ＦｅγＯ3を触媒として使用すると生成する一酸化炭素量が少ない。
　そこで、本発明は、比較的低温で還元反応を行っても、二酸化炭素の還元率を高くすることが可能な触媒を提供することを課題とする。
　本発明者らは、鋭意検討の結果、触媒において、二酸化炭素を吸着可能な金属化合物に特定の遷移金属酸化物を担持させることで、上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の［１］～［１９］を提供する。
［１］一般式Ｍ1Ｏｘ（なお、Ｍ1は遷移金属元素で、ｘは正の実数）で表される第１の遷移金属酸化物（Ａ１）と、
　二酸化炭素を吸着可能な金属化合物（Ｂ１）とを含有し、
　前記第１の遷移金属酸化物（Ａ１）が、前記金属化合物（Ｂ１）に担持され、
　前記第１の遷移金属酸化物（Ａ１）が、還元により一般式Ｍ1Ｏｘ－ｎ（なお、Ｍ1及びｘは上記と同じであり、ｎはｘ以下の正の実数）で表される化合物を生成可能である、触媒。
［２］Ｍ1で表される遷移金属元素が、鉄、チタン、モリブデン、イットリウム、クロム、ランタン、及びニオブからなる群から選択される少なくとも１種である上記［１］に記載の触媒。
［３］一般式Ｍ2Ｏy（なお、Ｍ2は遷移金属元素でかつＭ1と異なり、ｙは正の実数）で表される第２の遷移金属酸化物（Ａ２）をさらに含み、
　前記第２の遷移金属酸化物（Ａ２）が、前記金属化合物（Ｂ１）に担持される、上記［１］又は［２］に記載の触媒。
［４］Ｍ2で表される遷移金属元素がセリウムである上記［３］に記載の触媒。
［５］Ｍ1で表される遷移金属元素が鉄であり、かつＭ2で表される遷移金属元素がセリウムである、上記［３］又は［４］に記載の触媒。
［６］Ｍ1で表される第１の遷移金属元素に対する、Ｍ2で表される第２の遷移金属元素の質量比（第２の遷移金属元素／第１の遷移金属元素）が、５／９５以上８０／２０以下である上記［３］～［５］のいずれか１項に記載の触媒。
［７］前記金属化合物（Ｂ１）を構成する金属元素が、ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、及び亜鉛からなる群から選択される少なくとも１種の金属である、上記［１］～［６］のいずれか１項に記載の触媒。
［８］前記金属化合物（Ｂ１）が金属酸化物である上記［１］～［７］のいずれか１項に記載の触媒。
［９］白金系化合物（Ｃ１）をさらに含む、上記［１］～［８］のいずれか１項に記載の触媒。
［１０］二酸化炭素の還元により酸化され、水素により還元される、上記［１］～［９］のいずれか１項に記載の触媒。
［１１］上記［１］～［１０］のいずれか１項に記載の触媒と、不活性緩衝材料とを含む触媒混合物。
［１２］前記不活性緩衝材料が、無機酸化物である、上記［１１］に記載の触媒混合物。
［１３］前記不活性緩衝材料が、第４族元素を含む酸化物及び第１４族元素を含む酸化物からなる群から選択される少なくとも１種である、上記［１１］又は［１２］に記載の触媒混合物。
［１４］上記［１］～［１０］のいずれか１項に記載の触媒、又は上記［１１］～［１３］のいずれか１項に記載の触媒混合物を用いて二酸化炭素を還元させる二酸化炭素還元方法であって、
　前記触媒を還元させる触媒還元反応と、前記触媒により二酸化炭素を還元させる二酸化炭素還元反応とを行う、二酸化炭素還元方法。
［１５］前記二酸化炭素還元反応における反応温度が前記金属化合物（Ｂ１）の平衡反応開始温度以上である上記［１４］に記載の二酸化炭素還元方法。
［１６］前記二酸化炭素還元反応における反応温度が、７００℃以下である上記［１３］又は［１５］に記載の二酸化炭素還元方法。
［１７］上記［１］～［１０］のいずれか１項に記載の触媒、又は上記［１１］～［１３］のいずれか１項に記載の触媒混合物を備える二酸化炭素還元装置。
［１８］前記触媒、又は前記触媒混合物を含む第１の反応器と、二酸化炭素供給器と、水素供給器と、切替えシステムとを含み、
　前記第１の反応器が、切替えシステムにより二酸化炭素供給器および水素供給器に交互に連結される、上記［１７］に記載の二酸化炭素還元装置。
［１９］前記触媒、又は前記触媒混合物を含む第２の反応器をさらに含み、
　前記第１の反応器および前記第２の反応器が、切替えシステムにより二酸化炭素供給器および水素供給器に交互に連結される、上記［１８］に記載の二酸化炭素還元装置。
　本発明では、比較的低温下で二酸化炭素還元を行っても還元率が高くなる触媒を提供できる。
本発明の触媒が使用される二酸化炭素還元システムの一実施形態を示す模式図である。 二酸化炭素還元システムで使用される燃焼炉の一例を示す模式図である。
［触媒］
　本発明の触媒は、遷移金属酸化物（Ａ）と、金属化合物（Ｂ１）とを含有し、例えばケミカルルーピングで使用されるものである。
　本発明の触媒は、例えば、二酸化炭素還元用触媒として使用される。より具体的には、水素などにより触媒を還元する触媒還元反応（第１プロセス）と、触媒を用いて二酸化炭素を還元して一酸化炭素などの還元物を生成する二酸化炭素還元反応（第２プロセス）をそれぞれ行うとともに、触媒をこれら触媒還元反応及び二酸化炭素還元反応に循環（looping）させるケミカルルーピングなどに使用される。本発明の触媒は、二酸化炭素の還元により酸化され、かつ水素により還元され得るものであるとよい。
　以下、本発明の触媒に使用される各成分ついて、詳細に説明する。
［遷移金属酸化物（Ａ）］
　本発明の触媒は、遷移金属酸化物（Ａ）として、少なくとも第１の遷移金属酸化物（Ａ１）を含有する。本発明では、酸化物（Ａ１）を、後述する金属化合物（Ｂ１）に担持させることで、比較的低温で還元反応を行っても、二酸化炭素の還元率を高くできる。
　また、本発明の触媒は、遷移金属酸化物（Ａ）として、第１の遷移金属酸化物（Ａ１）及び第２の遷移金属酸化物（Ａ２）を含有することが好ましい。本発明では、酸化物（Ａ１）、及び酸化物（Ａ２）を、後述する金属化合物（Ｂ１）に担持させることで、二酸化炭素の還元率が向上し、さらに、触媒を繰り返し使用しても触媒性能が良好に維持されるので、触媒寿命が長くなる。
　第１の遷移金属酸化物（Ａ１）は、一般式Ｍ1Ｏｘで表される化合物である。第１の遷移金属酸化物（Ａ１）は、触媒において二酸化炭素を還元させる化合物である。上記一般式において、Ｍ1は遷移金属元素で、ｘは正の実数である。なお、以下の説明では、Ｍ1を第1の遷移金属元素ということがある。ここで、ｘは好ましくは０．５以上６以下であり、より好ましくは１以上４以下、さらに好ましくは１以上３以下である。
　第１の遷移金属酸化物（Ａ１）は、還元により一般式Ｍ1Ｏｘ－ｎで表される化合物を生成可能である。一般式Ｍ1Ｏｘ－ｎにおいて、Ｍ及びｘは上記と同じであり、ｎはｘ以下の正の実数である。また、ｎは通常はｘより小さな値となる。ｎは好ましくは０．０５以上５以下、より好ましくは０．１０以上３以下、さらに好ましくは０．１５以上２以下である。
　一般式Ｍ1Ｏｘで表される化合物は、第１プロセスにおいて還元され、一般式Ｍ1Ｏｘ－ｎとなる。一般式Ｍ1Ｏｘ－ｎで表される化合物は、第２プロセスにおいて酸化され、一般式Ｍ1Ｏｘとなる。これにより、触媒は、二酸化炭素還元反応及び触媒還元反応を循環して使用できる。
　第１の遷移金属酸化物（Ａ１）は、上記したように、Ｍ1ＯｘがＭ1Ｏｘ－ｎに還元され、また、Ｍ1Ｏｘ－ｎがＭ1Ｏｘに酸化するものであれば特に限定されない。このように酸化及び還元ができると、ケミカルルーピング等の二酸化炭素の還元に使用できる。
　第１の遷移金属酸化物（Ａ１）を構成する遷移金属元素は、複数の酸化概念状態を持つものである。ここで、「複数の酸化概念状態を持つ」とは、例えば鉄ならば、Ｆｅ+2、Ｆｅ+3のように、複数の価数を取り得る金属元素である。
　第１の遷移金属元素の具体例としては、鉄、チタン、モリブデン、イットリウム、クロム、ランタン、ニオブなどが挙げられる。これら遷移金属元素は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。２種以上併用することで、酸化物（Ａ１）を後述するように複合酸化物にできる。なお、第１及び第２の遷移金属元素は、白金系金属以外の遷移金属元素である。
　第1の遷移金属元素は、上記遷移金属元素の中でも、鉄、モリブデン、クロムなどが好適であり、特に第１の遷移金属元素が鉄を含むことが好ましい。これら金属元素を使用することで、二酸化炭素の還元率が高くなる。また、低温下でも二酸化炭素を還元しやすくなる。
　第１の遷移金属酸化物（Ａ１）は、典型的には、単一金属の酸化物である単純酸化物であるが、複合酸化物であってもよい。複合酸化物としては、遷移金属元素を２種以上含む複合酸化物が挙げられる。すなわち、一般式Ｍ1Ｏｘにおいて、Ｍ1には２種以上の遷移金属元素が含まれてもよい。これらの中では、第１の遷移金属酸化物（Ａ１）は、単純酸化物が好ましい。
　酸化物（Ａ１）は、アモルファスでもよいし、結晶性を有してもよい。遷移金属酸化物（Ａ）により形成される結晶構造は、いかなるものでもよい。
　好ましい第１の遷移金属酸化物（Ａ１）の例として、Ｆｅ2Ｏ3、Ｆｅ3Ｏ4、ＦｅＯなどの酸化鉄、ＴｉＯ2などの酸化チタン、Ｔｉ／Ｆｅ鉱石、ＭｏＯ6、ＭｏＯ3、ＭｏＯ4などの酸化モリブデン、Ｃｒ2Ｏ7,ＣｒＯ5、ＣｒＯ3、Ｃｒ2Ｏ3、ＣｒＯなどの酸化クロムなどが挙げられる。これらの中では、遷移金属として鉄を含む第１の遷移金属酸化物（Ａ１）が好ましく、中でも酸化鉄がより好ましく、高酸化数の点でさらにＦｅ2Ｏ3が好ましい。
　第２の遷移金属酸化物（Ａ２）は、第１の遷移金属元素と異なる遷移金属の酸化物であり、一般式Ｍ2Ｏyで表される。一般式Ｍ2Ｏyにおいて、Ｍ2は遷移金属元素でかつＭ1と異なり、ｙは正の実数である。なお、Ｍ2の遷移金属元素を第２の遷移金属元素ということがある。ここで、ｙは好ましくは０．５以上６以下であり、より好ましくは１以上４以下、さらに好ましくは１以上３以下である。
　第２の遷移金属酸化物（Ａ２）は、酸化物（Ａ１）のように還元可能な化合物であってもよいが、還元されない化合物であってもよい。また、還元可能な化合物は、好ましくは第１の遷移金属酸化物（Ａ１）よりも還元される温度が高いことが好ましい。
　第２の遷移金属酸化物（Ａ２）は、典型的には、単一金属の酸化物である単純酸化物である。第２の遷移金属酸化物（Ａ２）は、アモルファスでもよいし、結晶性を有してもよい。酸化物（Ａ２）により形成される結晶構造は、いかなるものでもよい。
　第２の遷移金属元素としては、セリウム（Ｃｅ）が挙げられる。セリウムを使用することで、繰り返し使用後の触媒性能が向上する。第２の遷移金属酸化物（Ａ２）としては、酸化セリウムが挙げられ、好ましくはＣｅＯ2である。
　したがって、本発明では、第１の遷移金属元素が鉄であり、かつ第２の遷移金属元素がセリウムであることが好ましく、第１の遷移金属酸化物（Ａ１）がＦｅ2Ｏ3であり、かつ第２の遷移金属酸化物（Ａ２）がＣｅＯ2であることがより好ましい。酸化物（Ａ１），（Ａ２）として、酸化鉄と酸化セリウムを組み合わせて使用することで、触媒活性が良好になるとともに、繰り返し使用後でも触媒性能がより一層良好に維持されやすい。
　本発明の触媒は、好ましくは酸化物酸素欠損型触媒である。酸化物酸素欠損型触媒は、上記第１の遷移金属酸化物（Ａ１）などの遷移金属酸化物（Ａ）を還元することで、遷移金属酸化物（Ａ）から酸素が欠損することになるが、そのような酸素が欠損された状態の触媒に対して、二酸化炭素を接触させることで、二酸化炭素を還元させるので好ましい。
　本発明の触媒が、第１の遷移金属酸化物（Ａ１）に加えて第２の遷移金属酸化物（Ａ２）を含有する場合、触媒における第１の遷移金属元素に対する、第２の遷移金属元素の質量比（第２の遷移金属元素／第１の遷移金属元素）は、５／９５以上８０／２０以下であることが好ましい。これら範囲内とすることで、二酸化炭素還元率を高くしつつ、触媒寿命を長くしやすくなる。そのような観点から、上記質量比は、１５／８５以上７５／２５以下が好ましく、より好ましくは３５／６５以上６５／３５以下である。
［金属化合物（Ｂ１）］
　金属化合物（Ｂ１）は、二酸化炭素を吸着可能な金属化合物であって、第１の遷移金属酸化物（Ａ１）を担持する。また、触媒が遷移金属酸化物（Ａ）として、第１の遷移金属酸化物（Ａ１）及び第２の遷移金属酸化物（Ａ２）を含有する場合、金属化合物（Ｂ１）は、第１の遷移金属酸化物（Ａ１）及び第２の遷移金属酸化物（Ａ２）を担持する。ただし、金属化合物（Ｂ１）は、遷移金属酸化物（Ａ）とは異なる化合物である。担持する方法は、特に限定されないが、酸化物（Ａ１）単独を、又は酸化物（Ａ１），（Ａ２）を混合させて金属化合物（Ｂ１）の表面に担持させるとよい。
　本発明の触媒は、酸化物（Ａ１）と、酸化物（Ａ１）を担持する金属化合物（Ｂ１）とを有することで、比較的低温下で二酸化炭素還元を行っても還元率が高くなる。
　また、酸化物（Ａ１），（Ａ２）と、これら酸化物（Ａ１）、（Ａ２）を担持する金属化合物（Ｂ１）とを有することで、比較的低温下で二酸化炭素還元を行っても還元率が高くなり、かつ繰り返し使用後でも触媒性能が良好に維持され、触媒寿命が長くなる。
　本発明において、上記した効果が得られる理由は定かではないが、以下のように推定される。すなわち、担体である金属化合物（Ｂ１）が二酸化炭素を吸着し、担体上に二酸化炭素が留められる。その留められた二酸化炭素は、いわゆる表面マイグレーション現象により、その担体表面に配置される第１の遷移金属酸化物（Ａ１）に接触し、酸化物（Ａ１）によって効果的に還元され、それにより、二酸化炭素の還元率が良好になると推定される。
　また、ケミカルルーピングプロセス（第１及び第２プロセス）のように触媒を繰り返し使用すると、第１の遷移金属酸化物（Ａ１）は、膨張と収縮を繰り返すが、金属化合物（Ｂ１）に加え第２の遷移金属酸化物（Ａ２）がさらに担持されることで、第２の遷移金属酸化物（Ａ２）が緩衝層となって、触媒の破壊が抑えられ、それにより、繰り返し使用後でも触媒性能が良好に維持されると推定される。
　金属化合物（Ｂ１）は、化学的に二酸化炭素を吸着してもよいし、物理的に二酸化炭素を吸着してもよい。ここで、化学的に二酸化炭素を吸着する金属化合物とは、二酸化炭素と反応してその分子中に二酸化炭素を捕捉する化合物である。また、物理的に二酸化炭素を吸着する金属化合物とは、化学反応を介在させずにファンデルワールス力などにより二酸化炭素を捕捉する化合物である。金属化合物（Ｂ１）は、化学的に二酸化炭素を吸着することが好ましい。
　金属化合物（Ｂ１）を構成する金属元素としては、ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどの第２族元素、亜鉛などが挙げられる。これら金属元素の中では、第２族元素の金属元素を含むことが好ましく、特にマグネシウムが、二酸化炭素還元反応を実施できる温度、及び、金属化合物（Ｂ１）に対する二酸化炭素の吸収及び脱着温度の観点で好ましい。
　金属化合物（Ｂ１）は、金属酸化物であることが好ましい。金属酸化物は、二酸化炭素と反応することで、分子内に二酸化炭素を捕捉して二酸化炭素を吸着するものであればよい。金属酸化物は、上記金属の単純酸化物でもよいが、上記金属を２種以上含む複合酸化物、又は上記金属元素と金属以外の元素をさらに含む複合酸化物などでもよい。
　金属化合物（Ｂ１）は、二酸化炭素の理論吸着量が２０質量％以上であることが好ましい。理論吸着量とは、金属化合物（Ｂ１）が、理論的に吸着可能な二酸化炭素の量を意味し、金属化合物（Ｂ１）基準で表される値であり、例えば金属酸化物であれば、金属化合物（Ｂ１）と二酸化炭素の反応式から算出可能である。具体的には、ＭｇＯ（ＭＷ：４０．３）であれば、理論的には、１分子あたり、１分子の二酸化炭素（ＣＯ2、ＭＷ：４４）と反応して、ＭｇＣＯ3を生成するので４４／４０．３×１００＝１０９質量％と算出される。
　理論吸着量は、高ければ高いほうがよく、より好ましくは３５質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上である。３５質量％以上とすることで１分子の二酸化炭素が１分子の金属化合物に吸着する性能は高くなる。
　理論吸着量は高いほどよいが、その上限としては、通常２００質量％以下、好ましくは１５０質量％以下である。
　酸化物の具体例としては、酸化ベリリウム（ＢｅＯ理論吸着量：１７６質量％）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ理論吸着量：１０９質量％）、酸化カルシウム（ＣａＯ、理論吸着量：７８質量％）、酸化ストロンチウム（ＳｒＯ、理論吸着量：４２質量％）、酸化バリウム（ＢａＯ、理論吸着量：２９質量％）、酸化亜鉛（ＺｎＯ、理論吸着量：５４質量％）などが挙げられる。
　上記した各金属の酸化物は、二酸化炭素を吸着する反応が発熱反応となる。したがって、金属化合物（Ｂ１）が二酸化炭素を吸着することで発熱するため、遷移金属酸化物（Ａ）による二酸化炭素の還元を促進しやすくなる。
　上記化合物の中では、二酸化炭素の吸着性能、及び二酸化炭素との反応性の観点から、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化ストロンチウムが好ましく、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が最も好ましい。
　金属化合物（Ｂ１）は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　触媒は、反応温度が金属化合物（Ｂ１）の平衡反応開始温度以上の二酸化炭素還元反応に用いることが好ましい。平衡反応開始温度とは、金属化合物（Ｂ１）が上記した二酸化炭素と反応して吸着する場合に、平衡反応である吸着反応を開始する温度を意味する。例えば、金属化合物（Ｂ１）が酸化マグネシウム（ＭｇＯ）であれば１気圧下において、平衡反応開始温度は２５０℃程度である。反応温度が平衡反応開始温度以上であれば、表面マイグレーション現象により二酸化炭素が遷移金属酸化物（Ａ）に供給され、二酸化炭素還元が適切に行われる。なお、金属化合物（Ｂ１）の平衡反応に関しては、Energy & Fuels 2007, 21, 426-434「Screening of CO2 Adsorbing Materials for Zero Emission Power Generation Systems」などが参照できる。
　触媒における金属化合物（Ｂ１）の含有量は、酸化物（Ａ１）と酸化物（Ａ２）の合計量１００質量部に対して、好ましくは１００質量部以上２０００質量部以下である。なお、酸化物（Ａ１）と酸化物（Ａ２）の合計量とは、酸化物（Ａ２）が含有されない場合には、酸化物（Ａ１）単独の量である。酸化物（Ａ１）単独、又は酸化物（Ａ１）と酸化物（Ａ２）の合計量を１００質量部以上とすることで、二酸化炭素を適度に吸着させて、触媒によって二酸化炭素の還元を進行させやすくなる。また、遷移金属酸化物（Ａ）を金属化合物（Ｂ１）によって適切に担持できる。また、含有量を２０００質量部以下とすることで、触媒中の遷移金属酸化物（Ａ）の含有割合を一定以上にすることができ、二酸化炭素の還元を進行させやすくなる。
　金属化合物（Ｂ１）の上記含有量は、これら観点から、より好ましくは２００質量部以上２０００質量部以下、さらに好ましくは２５０質量部以上１５００質量部以下、特に好ましくは３００質量部以上１０００質量部以下である。
　本発明の触媒は、上記した酸化物（Ａ１）、（Ａ２）、及び金属化合物（Ｂ１）以外の金属化合物を有してもよい。例えば、本発明の触媒は、白金系化合物（Ｃ１）をさらに含有してもよい。白金系化合物（Ｃ１）を含有する場合、白金系化合物（Ｃ１）及び遷移金属化合物（Ａ）（すなわち、酸化物（Ａ１）又は酸化物（Ａ１）、（Ａ２））を、金属化合物（Ｂ１）に担持させるとよい。白金系化合物（Ｃ１）は、二酸化炭素を吸着し、あるいは、還元を促進させる触媒として機能することで、二酸化炭素の還元を促進させたりする。
　白金系化合物（Ｃ１）は、白金族元素を含む化合物である。白金族元素としては、ルテニウム、ロジウム、パラジウム、オスミウム、イリジウム、白金が挙げられ、これらの中では、パラジウムが好ましい。白金系化合物（Ｃ１）は、パラジウムを含むことで、二酸化炭素の還元を促進しやすくなる。
　白金系化合物（Ｃ１）は、金属そのものでもよいし、酸化物でもよいし、その他の化合物でもよいが、好ましくは酸化物であり、酸化パラジウムが特に好ましい。酸化パラジウムとしては、例えば、ＰｄＯが挙げられる。
　白金系元素からなる金属は、クラスターを構成してもよく、具体的にはパラジウムクラスターが挙げられる。パラジウムクラスターとしては、例えば化学式：Ｐｄ7、Ｐｄ6－Ｍ（なお、Ｍは、Ｎｉ，Ｃｕ，Ｐｔ，Ｒｈのいずれかである。）などで表されるものが挙げられる。これら構造を有するパラジウムクラスターは、A G Saputro et al 2016 J. Phys.: Conf. Ser. 739 012083などに示されるように、二酸化炭素を吸着可能であり、二酸化炭素の還元を一層促進しやすくなる。
　触媒における白金系化合物（Ｃ１）の含有量は、酸化物（Ａ１）と酸化物（Ａ２）の合計量１００質量部に対して、例えば、０．２質量部以上５０質量部以下、好ましくは０．５質量部以上３０質量部以下、より好ましくは２質量部以上１５質量部以下である。これら下限値以上とすることで、二酸化炭素の還元を進行しやすくなる。また、これら上限値以下とすることで、含有量に見合った効果を得やすくなる。
　白金系化合物（Ｃ１）を使用する場合、金属化合物（Ｂ１）の含有量に対する白金系化合物（Ｃ１）の含有量の比（Ｃ１／Ｂ１）は、例えば、１／１０００以上５以下、好ましくは１／９８０以上４以下、より好ましくは１／９７０以上４／５以下である。これら下限値以上とすること一酸化炭素を合成しやすくなり、また、これら上限値以下とすることでコスト低減につながる。
　触媒の形状は、例えば粒状である。粒状とは、粉末状、粒子状、塊状、ペレット状等を含む概念であり、その形状も球状、板状、多角状、破砕状、柱状、針状、鱗片状などのいずれでもよい。したがって、触媒は、粒状の金属化合物（Ｂ１）の表面に、遷移金属酸化物（Ａ）などを結着させるとよい。
　触媒の平均粒子径は、例えば１μｍ以上１０ｍｍ以下、好ましくは１０μｍ以上６ｍｍ以下、より好ましくは２０μｍ以上５ｍｍ以下である。触媒の平均粒子径をこれら範囲内とすることで、吸熱反応の反応率を向上させやすくなる。
　なお、本明細書において、平均粒子径とは、電子顕微鏡で観察される一視野中の任意の２００個の触媒の粒径の平均値を意味する。この際、「粒径」とは、触媒の輪郭線上の２点間の距離のうち最大の長さを意味する。平均粒子径は、例えば塊状などであり、一次粒子が凝集している場合には、二次粒子の平均粒子径を意味する。
　触媒は、ＢＥＴ法で測定される比表面積が１ｍ2／ｇ以上５００ｍ2／ｇ以下であることが好ましく、３ｍ2／ｇ以上４５０ｍ2／ｇ以下であることがより好ましく、５ｍ2／ｇ以上４００ｍ2／ｇ以下であることがさらに好ましい。比表面積が上記範囲内であることで、反応率を向上させやすくなる。
［触媒の製造方法］
　次に、本発明の触媒の製造方法について説明する。なお、以下の説明では、遷移金属酸化物（Ａ）、金属化合物（Ｂ１）、及び白金系化合物（Ｃ１）それぞれを得るための原料は、以下、それぞれ、遷移金属酸化物原料（ａ）、金属化合物原料（ｂ１）、及び白金系原料（ｃ１）として説明する。
　本製造方法では、まず、金属化合物（Ｂ１）を用意する。金属化合物（Ｂ１）は、例えば金属化合物原料（ｂ１）を焼成することで用意するとよい。
　金属化合物原料（ｂ１）としては、焼成することで金属化合物（Ｂ１）となるものであれば限定されないが、金属塩が好ましい。金属塩に使用する金属は、上記した金属化合物（Ｂ１）を構成する金属を使用する。金属化合物原料（ｂ１）に使用する金属塩としては、硝酸塩、硫酸塩、塩化物これらの複合物などが挙げられ、これらの中では硝酸塩が好ましい。したがって、遷移金属がマグネシウムである場合、硝酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸水酸化マグネシウムなどを使用すればよい。また、金属化合物（Ｂ１）が２種以上の成分を含む場合には、２種以上の金属塩を混合して使用するとよい。さらに、金属塩は適宜水和物を使用してもよい。
　金属化合物原料（ｂ１）の焼成温度は、例えば、３００～１２００℃、好ましくは３５０～８００℃である。金属化合物原料（ｂ１）は、焼成されることにより、好ましくは酸化物となるが、これら温度範囲内で焼成されることで容易に酸化物にすることができる。また、焼成温度を３００℃以上にすることで表面に付着した不純物の除去が可能であり、焼成温度を１２００℃以下にすることで過度の粒子成長を防ぐことが可能である。
　また、例えば、昇温速度１～２０℃／分、好ましくは昇温速度２～１０℃／分で上記昇温温度になるように昇温するとよい。昇温速度を下限値以上とすることで、粒子生成を促進させることができ、上限値以下とすることで結晶の割れを避けることが可能である。
　また、金属化合物原料（ｂ１）の焼成時間は、１～２４時間が好ましく、１．５～２０時間がより好ましい。これら下限値以上とすることで酸化物が形成され、また、表面に付着した不純物の除去が可能である。上限値以下とすることで、過度の粒子成長を防ぐことが可能である。
　次に、上記で用意した金属化合物（Ｂ１）に遷移金属酸化物（Ａ）の原料となる成分（遷移金属酸化物原料（ａ））を付着した状態で焼成して、遷移金属酸化物（Ａ）を形成することが好ましい。
　遷移金属酸化物原料（ａ）は、焼成することで第１の遷移金属酸化物となる第１の遷移金属酸化物原料（ａ１）、又は、第１の遷移金属酸化物原料（ａ１）と、焼成することで第２の遷移金属酸化物となる第２の遷移金属酸化物原料（ａ２）とからなる。原料（ａ１）、（ａ２）としては、焼成することで遷移金属酸化物（Ａ）となるものであれば限定されないが、遷移金属塩が好ましい。また、触媒が第１の遷移金属酸化物（Ａ１）と第２の遷移金属酸化物（Ａ２）とを含有する場合、原料（ａ１）及び（ａ２）の混合物を、金属化合物（Ｂ１）に付着した状態で焼成することが好ましい。
　遷移金属塩としては、硝酸塩、硫酸塩、塩化物、水酸化物、炭酸塩これらの複合物などが挙げられ、これらの中では複数溶媒での溶解度、水での溶解度の点で硝酸塩が好ましい。したがって、第１の遷移金属元素が鉄である場合、第１の遷移金属元素の金属塩としては、硝酸鉄、硫酸鉄、塩化鉄などを使用すればよいが、硝酸鉄が好ましい。また、第２の遷移金属がセリウムである場合、硝酸セリウム、硫酸セリウム、塩化セリウムなどを使用すればよいが、硝酸セリウムが好ましい。
　したがって、第１の遷移金属元素が鉄であり、第２の遷移金属元素がセリウムである場合、遷移金属酸化物原料（ａ）として、硝酸鉄と硝酸セリウムの混合物を使用することがより好ましい。また、遷移金属塩は適宜水和物を使用することが好ましい。具体的には、計量精度の点で硝酸鉄９水和物を使用することが好ましく、硝酸鉄９水和物と硝酸セリウム６水和物の混合物を使用することがより好ましい。
　また、上記した原料遷移金属酸化物原料（ａ）（すなわち、原料（ａ１）、又は原料（ａ１）と原料（ａ２）の混合物）は、例えば、均一分散の観点から水に溶解させ水溶液にして、金属化合物（Ｂ１）に付着させることが好ましく、具体的には、遷移金属酸化物原料（ａ）の水溶液に金属化合物（Ｂ１）を混合して、金属化合物（Ｂ１）に遷移金属酸化物原料（ａ）を付着させることが好ましい。また、金属化合物（Ｂ１）に遷移金属酸化物原料（ａ）の水溶液を塗布したり、該水溶液に金属化合物（Ｂ１）を含浸などしたりして、金属化合物（Ｂ１）に遷移金属酸化物原料（ａ）を付着させてもよい。また、上記混合、塗布、含浸後に乾燥などするとよい。さらに、必要に応じて、遷移金属酸化物原料（ａ）を付着させた後、アンモニア水溶液などのアルカリ成分などで中和させてもよく、乾燥する場合には、中和後に乾燥させるとよい。
　乾燥は、好ましくは２０～２００℃、より好ましくは５０～１５０℃の温度で、例えば、０．５～５時間、好ましくは１～４時間で行うとよい。このように乾燥することで均一に乾燥させることが可能である。
　遷移金属酸化物原料（ａ）は上記のようにして金属化合物（Ｂ１）に付着させた後、焼成するとよい。遷移金属酸化物原料（ａ）の焼成温度は、加熱により酸化物が形成される温度であれば特に限定されないが、例えば、３５０～１２００℃、好ましくは４００～１０００℃である。焼成温度を３５０℃以上にすることで表面に付着した不純物の除去が可能であり、焼成温度を１２００℃以下にすることで過度の粒子成長を防ぐことが可能である。また、例えば、昇温速度１～２０℃／分、好ましくは昇温速度２～１０℃／分で上記昇温温度になるように昇温するとよい。昇温速度を下限値以上とすることで、粒子生成を促進させることができ、上限値以下とすることで結晶の割れを避けることが可能である。
　また、遷移金属酸化物原料（ａ）の焼成時間は、１～２４時間が好ましく、１．５～２０時間がより好ましい。これら下限値以上とすることで、酸化物が形成され、また、表面に付着した不純物の除去が可能である。また、上限値以下とすることで、過度の粒子成長を防ぐことが可能である。
　また、触媒が、さらに白金系化合物（Ｃ１）を含有する場合には、まず、金属化合物（Ｂ１）を用意し、次に、遷移金属酸化物原料（ａ）、及び白金系原料（ｃ１）から選択された１つの原料を上記金属化合物（Ｂ１）上に付着して焼成して、最後に、遷移金属酸化物原料（ａ）、及び白金系原料（ｃ１）から選択された残りの１つの原料をさらに付着して焼成するとよい。
　これらのなかでは、ガス反応中に触媒とガスが衝突して反応することで、高反応速度を得る観点から、金属化合物（Ｂ１）を用意し、次に、遷移金属酸化物原料（ａ）を上記金属化合物（Ｂ１）上に付着して焼成して、その後、白金系原料（ｃ１）をさらに付着して焼成することが好ましい。
　白金系原料（ｃ１）としては、焼成することで白金系化合物（Ｃ１）となるものであれば限定されないが、上記した白金系元素の金属塩が好ましい。その金属塩としては、硝酸塩、硫酸塩、塩化物、水酸化物、これらの複合物などが挙げられ、これらの中では塩化物が好ましい。したがって、白金系元素がパラジウムである場合、硝酸パラジウム、硫酸パラジウム、塩化パラジウム、水酸化パラジウムなどを使用すればよいが、塩化パラジウムが好ましい。また、白金系元素が２種以上含む場合には、２種以上の金属塩を混合して使用するとよい。さらに、金属塩は適宜水和物を使用してもよい。
　遷移金属酸化物原料（ａ）の付着方法及び焼成方法は、上記と同様である。また、白金系原料（ｃ１）の付着方法は、原料（ａ）と同様に、混合、塗布、含浸などの公知の方法で行うとよい。詳細は、上記した通りである。また、白金系原料（ｃ１）は、水に溶解させて水溶液にして付着させるとよく、塗布、含浸後に乾燥などするとよい。
　白金系原料（ｃ１）の焼成温度は、例えば、３００～１２００℃、好ましくは３５０～８００℃である。金属化合物原料（ｂ１）は、焼成されることにより、好ましくは酸化物又は金属となるが、これら温度範囲内で焼成されることで容易に酸化物又は金属を形成することができる。焼成温度を３００℃以上にすることで表面に付着した不純物の除去が可能であり、焼成温度を１２００℃以下にすることで過度の粒子成長を防ぐことが可能である。また、例えば、昇温速度１～２０℃／分、好ましくは昇温速度２～１０℃／分で上記昇温温度になるように昇温するとよい。昇温速度を下限値以上とすることで粒子生成を促進させることができ、上限値以下とすることで結晶の割れを避けることが可能である。
　白金系原料（ｃ１）の焼成時間は、１～２４時間が好ましく、１．５～１０時間がより好ましい。これら下限値以上とすることで、表面に付着した不純物の除去が可能である。また、上限値以下とすることで、過度の粒子成長を防ぐことが可能である。
　以上の好ましい実施形態の製造方法で触媒を製造すると、金属化合物（Ｂ１）に、酸化物（Ａ１）、酸化物（Ａ１）及び酸化物（Ａ２）、酸化物（Ａ１）及び白金系化合物（Ｃ１）、又は酸化物（Ａ１）、酸化物（Ａ２）及び白金系化合物（Ｃ１）が結着される。したがって、遷移金属酸化物（Ａ）と金属化合物（Ｂ１）との相互作用などにより二酸化炭素をより効率的に還元させることが可能になる。
　なお、金属化合物（Ｂ１）の表面に、遷移金属酸化物（Ａ）を担持させる方法は、上記した方法に限定されず、例えば、金属化合物（Ｂ１）の表面に、スッパッタリングなどにより遷移金属酸化物（Ａ）を付着させてもよい。白金系化合物（Ｃ１）も同様に金属化合物（Ｂ１）の表面に、スッパッタリングなどにより付着させてもよい。
［触媒混合物］
　本発明は、上記触媒を含有する触媒混合物も提供する。触媒混合物は、上記触媒に加えて、不活性緩衝材料を含有する。不活性緩衝材料は、上記触媒と混合されて使用されるものであり、不活性緩衝材料は、触媒に対して結着などしておらず、触媒の各成分と化学的な結合を生じさせない状態で、触媒と混合される。
　上記した本発明の触媒は、吸熱反応触媒である。したがって、本発明の触媒により促進又は進行される吸熱反応は、その触媒の周囲の熱を吸収する。このような吸熱反応による温度低下が伝播していくことで系全体の反応温度が低下し、吸熱反応が進行しにくくなることがある。触媒混合物では、不活性緩衝材料が、触媒に混合され、触媒と触媒の間に入り込んでいる。そのため、吸熱反応により生じた一部の温度低下が伝播しにくくなり、系全体としての温度低下が防止される。それにより、吸熱反応の反応率が良好に維持される。
　本発明の触媒は、遷移金属酸化合物（Ａ）自体を酸化又は還元させながら、他の化合物を還元又は酸化させる吸熱反応触媒であり、上記したとおり例えばケミカルルーピング用触媒として使用される。触媒自体が酸化又は還元する吸熱反応触媒、又はケミカルルーピング用触媒は、触媒を活性化させて、酸化又は還元反応を進行させるのに、一般的に比較的高温の加熱が必要で、多くの熱エネルギーを吸収し、触媒自体及びその周囲の温度が比較的大きく低下する。触媒混合物では、触媒で大きな温度低下があっても、温度低下が不活性緩衝材料により他の触媒に伝播しにくくなるので、反応率の低下を十分に抑制できる。
　不活性緩衝材料は、触媒が促進させる吸熱反応に対して、不活性であり、吸熱反応を化学的に促進又は進行させない。不活性緩衝材料は、好ましくは無機酸化物が使用される。無機酸化物としては、上記した遷移金属酸化物（Ａ）以外の化合物であり、第４族元素を含む酸化物、第１４族元素を含む酸化物が挙げられる。酸化物は上記元素の単純酸化物でもよいし、これらを含む複合酸化物でもよい。
　第４族元素としては、チタン、ジルコニウム、ハフニウムなどが挙げられる。第１４族元素としては、ケイ素、ゲルマニウム、スズ、鉛などが挙げられる。
　複合酸化物としては、上記した元素の２種以上の複合酸化物、又はこれらから選択される１種以上と他の少なくとも１種の元素の複合酸化物などが挙げられる。
　以上のような酸化物を使用することで、吸熱反応による温度低下の伝播が抑制されやすくなり、吸熱反応の反応率の低下を抑制しやすくなる。
　無機酸化物としては、具体的にはチタニア、ジルコニア、酸化ハフニウム、シリカ、酸化ゲルマニウム、酸化スズ、酸化鉛などが挙げられる。
　不活性緩衝材料としては、温度低下の伝播を抑えて反応率を向上させる観点から、上記した中では、チタニア、ジルコニア、シリカ、酸化ゲルマニウム、酸化スズ、酸化鉛が好ましく、チタニア、ジルコニア、シリカ、酸化ゲルマニウムがより好ましく、チタニア、ジルコニア、シリカがさらに好ましく、ジルコニア、シリカが特に好ましく、シリカが最も好ましい。
　不活性緩衝材料は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　不活性緩衝材料は、例えば粒状である。粒状とは、上記したように、粉末状、粒子状、塊状ペレット状等を含む概念であり、その形状も球状、板状、多角状、破砕状、柱状、針状、鱗片状などのいずれでもよい。本発明では、好ましくは、不活性緩衝材料及び触媒のいずれもが、粒状の形状で混合され、それにより、触媒と触媒の間に、不活性緩衝材料が入り込みやすくなる。また、不活性緩衝材料及び触媒は、いずれもが粒状の形状で、均一に分散して混合されることがより好ましい。
　不活性緩衝材料の平均粒子径は、例えば１μｍ以上１０ｍｍ以下、好ましくは３μｍ以上１ｍｍ以下、より好ましくは５μｍ以上５００μｍ以下である。不活性緩衝材料の平均粒子径をこれら範囲内とすることで、吸熱反応による温度低下を抑制しやすくなる。
　また、触媒の平均粒子径に対する、不活性緩衝材料の平均粒子径の比は、１／２０以上２０以下が好ましく、１／１０以上１０以下がより好ましく、１／５以上５以下がさらに好ましい。平均粒子径をこれら範囲内とすることで、不活性緩衝材料と触媒が適度に混合して、吸熱反応を十分に進行させつつ吸熱反応による温度低下を効果的に抑制できる。
　触媒混合物において、触媒に対する不活性緩衝材料の体積比は、２／８以上８／２以下が好ましく、３／７以上７／３以下が好ましく、４／６以上６／４以下が好ましい。
　体積比をこれら範囲内にすることで、不活性緩衝材料を使用したことによる効果を発揮しやすくなるとともに、不活性緩衝材料によって反応効率が低下するなどの不具合も生じにくくなる。
　なお、触媒混合物は、触媒及び不活性緩衝材料からなるものでもよいが、本発明の効果を阻害しない範囲内であれば、触媒及び不活性緩衝材料以外の物質を含んでいてもよい。そのような物質は、触媒混合物の全体積の例えば２０体積％以下、好ましくは１０体積％以下、さらに好ましくは５体積％以下である。
［触媒混合物の製造方法］
　触媒混合物は、予め用意した上記触媒と不活性緩衝材料とを混合することで得ることができる。混合は、特に限定されないが、公知の混合機を使用して行うとよい。例えば、容器自体を回転又は振とうさせて、内部に投入された内容物（すなわち、触媒と不活性緩衝材料）を混合させる容器可動タイプ、容器内部に設けられたスクリューなどにより内容物を混合させる攪拌タイプなどを使用すればよい。このようにして得られた触媒混合物は、後述するように反応器などに充填して使用される。
［触媒の使用方法］
　本発明の触媒は、上記したとおり、例えばケミカルルーピングで使用される。また、本発明の触媒は、上記したとおり、二酸化炭素還元用触媒として使用される。より具体的には触媒を還元させる触媒還元反応と、触媒を用いて二酸化炭素を還元させる二酸化炭素還元反応とを行うとよく、触媒は、二酸化炭素還元反応と触媒還元反応の間を循環するように使用される。触媒を還元させる触媒還元反応では還元剤を使用する。
　また、本発明の触媒は、いわゆる逆シフト反応に使用されることが好ましい。逆シフト反応は、二酸化炭素と水素から、一酸化炭素と水を生成する反応である。逆シフト反応は、ケミカルルーピングでは触媒還元反応（第１プロセス）及び二酸化炭素還元反応（第２プロセス）に分割して行われ、触媒還元反応が以下の式（Ａ）に示す反応となり、二酸化炭素還元反応が以下の式（Ｂ）で示す反応となる。
　Ｈ2（ガス） 　＋　ＭＯｘ（固体）　→Ｈ2Ｏ（ガス）＋ＭＯｘ－ｎ（固体）　　　（Ａ）
　ＣＯ2（ガス）　＋　ＭＯｘ－ｎ（固体）　→ＣＯ（ガス）＋　ＭＯｘ（固体）　　（Ｂ）
（なお、式（１）、（２）において、Ｍ、ｘ、ｎは上記と同じである。）
　すなわち、触媒還元反応では還元剤である水素が酸化されて水が生成される。また、二酸化炭素還元反応では、二酸化炭素を還元させて一酸化炭素が生成される。
　触媒還元反応の反応温度は、還元反応が進行できる温度であればよいが、例えば３００℃以上、好ましくは４００℃以上、より好ましくは５００℃以上、さらに好ましくは５５０℃以上である。４００℃以上とすることで還元反応が進行しやすく、特に、５００℃以上とすることで効率的な還元反応の進行が可能となる。
　触媒還元反応の温度は、例えば、８５０℃以下、好ましくは７５０℃以下、より好ましくは７００℃以下である。これら上限値以上にすることで、経済性の向上が可能である。
　また、二酸化炭素還元反応の反応温度は、例えば、３００℃以上、好ましくは３５０℃以上、より好ましくは４００℃以上である。これら下限値以上にすることで、二酸化炭素還元反応を適切に進行させることが可能になる。
　なお、上記ケミカルルーピングにおける二酸化炭素還元反応の反応温度は、金属化合物（Ｂ）が金属化合物（Ｂ１）を含む場合には、上記で説明したように、金属化合物（Ｂ１）の平衡反応開始温度以上にすることが好ましい。
　上記ケミカルルーピングにおける二酸化炭素還元反応の反応温度は、具体的には、１０００℃以下、好ましくは８５０℃以下、より好ましくは７００℃以下、よりさらに好ましくは６５０℃以下である。本発明の触媒は、低温下でも高い還元率で還元反応を行うことができるので、二酸化炭素還元反応を比較的低温にすることが可能である。また、６５０℃以下とすることで廃熱活用が可能となる。さらに、二酸化炭素還元反応の反応温度は、４５０℃以下にすることも可能である。４５０℃以下とすることで更なる経済性の向上が可能である。
　なお、本発明では、二酸化炭素還元反応で得られる還元物は、一酸化炭素以外でもよく、具体的にはメタンが挙げられる。上記二酸化炭素還元反応で得られた一酸化炭素などの還元物は、さらに微生物発酵などにより有機物質などに変換されるとよい。微生物発酵としては、嫌気性発酵が挙げられる。得られる有機物質としては、メタノール、エタノール、酢酸、ブタノール、これらの誘導体、又はこれらの混合物、イソプレンなどのＣ５以上の化合物などが挙げられる。
　さらに、一酸化炭素などの還元物は、金属酸化物などにより、従来石油化学により合成される炭化水素、アルコールを含むＣ１からＣ２０までの化合物に変換されてもよい。得られる具体的な化合物としてはメタン、エタン、プロピレン、メタノール、エタノール、プロパノール、アセトアルデヒド、ジエチルエーテル、酢酸、酪酸、炭酸ジエチル、ブタジエンなどが挙げられる。
（還元装置）
　また、本発明のケミカルルーピングは、各種の還元装置で行わればよく、例えば、二酸化炭素還元を行う二酸化炭素還元装置で行われる。二酸化炭素還元装置は、上記触媒を備える装置である。二酸化炭素還元装置は、触媒固定ガス交換型でもよいし、触媒循環型でもよい。
（触媒固定ガス交換型還元装置）
　触媒固定ガス交換型は、触媒を固定して反応器に供給されるガスを切り替えることでケミカルルーピングを行う還元装置である。触媒固定ガス交換型還元装置は、触媒が充填された反応器（第１の反応器）と、反応器に接続される供給口及び排出口を備える。
　触媒固定ガス交換型還元装置では、反応器に供給口から二酸化炭素（気体）が供給され、反応器内部において、触媒により二酸化炭素が還元される二酸化炭素還元反応が行われる。二酸化炭素還元反応では、通常、一酸化炭素が生成される。
　また、反応器に供給口から還元剤（気体）が供給され、触媒が還元される触媒還元反応が行われる。還元剤は典型的には水素であり、水素が還元剤であると、触媒還元反応では、通常、水が生成される。
　触媒固定ガス交換型還元装置では、供給口より供給されるガスが、所定時間ごとに、二酸化炭素と還元剤に切り替わり、これにより、二酸化炭素還元反応及び触媒還元反応が交互に行われる。
　触媒は、二酸化炭素還元反応では還元剤として作用し酸化するとともに、酸化した触媒は、触媒還元反応で反応器に供給された水素などの還元剤により還元され、再び二酸化炭素還元反応で使用される。このように、本発明の触媒は、二酸化炭素還元反応及び触媒還元反応の間を循環（looping）して使用される。
　触媒固定ガス交換型還元装置は、好ましくは二酸化炭素供給器と、水素供給器と、切替えシステムとをさらに備えるとよい。二酸化炭素供給器は、二酸化炭素を供給できれば特に限定されず、発電設備、焼却設備、製鉄設備など、二酸化炭素を排出する設備（二酸化炭素排出設備）でもよいし、二酸化炭素を内部に充填したボンベなどでもよい。水素供給器も特に限定されないが、水素を生成する設備でもよいし、水素を内部に充填したボンベなどでもよい。
　切替えシステムは、反応器と、二酸化炭素供給器及び水素供給器を交互に連結させるものであればよい。なお、ここでいう「連結」とは、二酸化炭素供給器又は水素供給器から二酸化炭素又は水素が反応器に供給されるように、二酸化炭素供給器又は水素供給器と反応器が接続されることを意味する。
　二酸化炭素還元反応を行うための二酸化炭素の供給時間は、装置の種類、大きさなどに合わせて適宜調整されるが、好ましくは１分以上１８０分以下、より好ましくは２分以上１２０分以下である。１分以上とすることでシステム制御が簡易であり、１８０分以下とすることで少ない触媒量で反応が可能である。
　また、触媒還元反応を行うための還元剤の供給時間は、例えば１分以上１２０分以下、好ましくは１分以上６０分以下である。１分以上とすることでシステム制御が簡易であり、１２０分以下とすることで少ない触媒量で反応が可能である。
　触媒固定ガス交換型還元装置は、それぞれに触媒が充填された第１及び第２の反応器を備えていてもよい。第１及び第２の反応器を備える場合、上記した二酸化炭素排出設備等の二酸化炭素供給器から二酸化炭素が供給されるラインが、両方の反応器に接続されるとよい。また、第１及び第２の反応器には、上記した水素供給器などから水素などの還元剤が供給されるラインも接続されるとよい。第１及び第２の反応器を備える場合も、触媒固定ガス交換型還元装置は、切替えシステムを備えるとよく、第１の反応器および第２の反応器が、切替えシステムにより二酸化炭素供給器および水素供給器に交互に連結されるとよい。
　上記構成によれば、二酸化炭素排出設備から継続的に二酸化炭素が排出されても、二酸化炭素が供給される反応器を、第１及び第２の反応器に交互に切り替えることで、触媒固定ガス交換型還元装置では継続的に二酸化炭素が還元される。一方で、二酸化炭素が供給されない間、第１及び第２の反応器に還元剤を供給することで、二酸化炭素還元反応で酸化された触媒を還元し、二酸化炭素の還元に再利用できるようにする。
　各反応器への二酸化炭素の供給時間は、装置の種類、大きさなどに合わせて適宜調整されるが、例えば１分以上１８０分以下、好ましくは２分以上１２０分以下である。１分以上とすることでシステム制御が簡易であり、１８０分以下とすることで少ない触媒量で反応が可能である。
　また、各反応器への還元剤の供給時間は、例えば１分以上１２０分以下、好ましくは１分以上６０分以下である。１分以上とすることでシステム制御が簡易であり、１２０分以下とすることで少ない触媒量で反応が可能である。
　上記した切替えシステムは、特に限定されないが、第１の反応器（又は第１及び第２の反応器）の供給口と二酸化炭素供給器及び水素供給器それぞれとを接続するラインにバルブなどを設け、そのバルブの開閉により、各反応器が二酸化炭素供給器又は水素供給器に交互に連結されようにするとよい。また、切替えシステムは、第１の反応器（又は第１及び第２の反応器）の供給口を、分岐管などを介して二酸化炭素供給器及び水素供給器に接続し、かつ反応器の供給口に供給されるガス（二酸化炭素又は水素）を分岐管において切り替えることで、各反応器が二酸化炭素供給器又は水素供給器に交互に連結されようにしてもよい。切替えシステムは、二酸化炭素又は還元剤（水素）の供給時間が上記した所定の範囲となるように制御されるとよい。
　なお、触媒固定ガス交換型還元装置は、３つ以上の反応器を備えていてもよく、３つ以上の反応器に順次二酸化炭素が供給されてもよい。
（触媒循環型還元装置）
　触媒循環型還元装置は、複数の反応器間で触媒を循環させて、ケミカルルーピングを行う。触媒循環型還元装置は、それぞれ二酸化炭素還元反応及び触媒還元反応を行うための第１及び第２の反応器と、触媒を２つの反応器間で循環させる触媒循環経路とを有する。触媒循環型還元装置では、第１の反応器に二酸化炭素が供給され上記二酸化炭素還元反応が行われ、還元された物質（例えば、一酸化炭素）が排出されるとともに、第２の反応器に還元剤（例えば、水素）が供給され、触媒が還元される触媒還元反応が行われる。第２の反応器では、触媒の還元により、還元剤は酸化され、酸化された物質（例えば、水）がガスとして排出される。
　また、第１の反応器で酸化させた触媒が第２の反応器に送られ、かつ第２の反応器で還元された触媒が第１の反応器に送られることで、触媒が循環させられる。このように触媒を反応器間で循環させることで、第１及び第２の反応器それぞれで、二酸化炭素還元反応及び触媒還元反応それぞれを継続的に行っても、触媒は、失活することなく、長期間使用し続けることが可能になる。
　なお、以上の使用方法の説明においては、触媒を使用する場合を例に具体的に説明したが、触媒混合物を使用する場合も、触媒の代わりに触媒混合物を使用すればよく、その他の構成は同様であるのでその説明は省略する。
　また、還元装置が２つ以上の反応器を備える場合、少なくとも１つの反応器に触媒が充填され、その他の反応器に触媒混合物が充填されてもよい。
［二酸化炭素還元システム］
　還元装置は、上記したように、各種の二酸化炭素排出設備に接続されて使用されるが、二酸化炭素排出設備に設けられる燃焼炉で発生した熱エネルギーを利用して二酸化炭素を加熱する二酸化炭素還元システムに使用することが好ましい。以下、二酸化炭素還元システムの好ましい実施形態について詳細に説明する。
　本発明の好ましい一実施形態に係る二酸化炭素還元システム１０を図１に示す。二酸化炭素還元システム１０は、燃焼炉１１、熱交換器２０、二酸化炭素分離装置３０、循環経路４０、及び還元装置５０を備える。
（燃焼炉）
　二酸化炭素還元システム１０における燃焼炉１１は、例えば廃棄物などを焼却する焼却炉が挙げられる。焼却炉の種類は、特に限定されないが、ストーカー式焼却炉、流動床式焼却炉、キルン式焼却炉、ガス化溶融炉など公知のものが使用される。焼却炉は、これらの方式の２以上を組み合わせたものであってもよい。燃焼炉１１は、これらの中ではストーカー式焼却炉が好ましい。また、燃焼炉１１は、廃棄物を焼却するものに限定されず、被燃焼物を燃焼させることで発生する排気ガスに、二酸化炭素が含有されるものであれば、高炉など、コークスなどの廃棄物以外を燃焼させるものであってもよい。燃焼炉１１としては、廃棄物を焼却する焼却炉が好ましい。
　図２は、燃焼炉１１がストーカー式焼却炉である場合の模式図である。ストーカー式焼却炉は、図２に示すように、廃棄物などの被燃焼物が投入される投入口１２と、投入された被燃焼物を燃焼させるストーカー１３と、ストーカー１３における燃焼により生成された焼却灰が排出される灰排出口１４とを備える。
　ストーカー１３は、一般的に、階段状又は傾斜状になっており、投入口１２からストーカー１３の上段に投入された被燃焼物は、ストーカー１３の上段で乾燥され、その後中段に送られて中段で被燃焼物が燃焼される。次いで、燃焼された被燃焼物は、後段に送られて後段で後燃焼されて、焼却灰となって灰排出口１４から排出される。また、ストーカー１３には、被燃焼物を燃焼させるために、ストーカー１３の下方などから酸素、空気などが送られる。
　燃焼炉１１において、被燃焼物が燃焼される燃焼室１７は、ストーカーが設けられる下段燃焼室１５と、下段燃焼室１５の上方に接続されたガス燃焼室１６とからなり、ストーカー１３における燃焼により発生したガスは、ガス燃焼室１６でさらに燃焼される。ガス燃焼室１６でさらに燃焼されたガスは、排気ガスとして、ガス燃焼室１６（すなわち、燃焼室１７）に接続されるガス排出路１８を通って燃焼炉１１の外部に出され、後述するように二酸化炭素分離装置３０に送られる。
　排気ガスは、被燃焼物の燃焼により生じた二酸化炭素が含まれる。排気ガスには、一般的に二酸化炭素以外にも、窒素、酸素、一酸化炭素、及び水（水蒸気）が含まれてもよい。また、燃焼炉１１の燃料方式によっては、二酸化炭素以外にも、一酸化炭素、水素を含む混合ガスであってもよい。したがって、排気ガスには、上記ガスに加えてさらに一酸化炭素、水素が含まれてもよい。
　排気ガスは、例えば、二酸化炭素が２～３０質量％、一酸化炭素が１５～４５％、水素が１０～５０％、窒素が２５～６７質量％、酸素が０．５～２０質量％、水が５～４０質量％含まれるものであってもよい。また、例えば、二酸化炭素が２．５～２５質量％、窒素が３５～７０質量％、酸素が４～１８質量％、水が１０～３５質量％含まれるものであってもよい。
　ガス排出路１８に燃焼室１７から送られる排気ガスの温度Ｔ１は、燃焼直後のガスであるため高温である。具体的には、例えば２００～１３００℃、好ましくは３００～９００℃である。
　なお、上記では燃焼室１７は、下段燃焼室１５とガス燃焼室１６とからなる構成が示されるが、ガス焼却室１６は省略され、下段燃焼室１５がガス排出路１８に直接接続されてもよい。また、以上では、燃焼炉がストーカー式焼却炉である場合を例に説明したが、燃焼炉は、いかなるものでもよく、燃焼室と、ガス排出路とを備える公知の燃焼炉を適宜使用すればよい。
（熱交換器）
　二酸化炭素還元システム１０は、上記のように熱交換器２０を備える。本実施形態において熱交換器２０はガス排出路１８に取り付けられる。熱交換器２０は、燃焼室１７から送られた、ガス排出路１８内部の排気ガスを冷却する。
　なお、熱交換器２０の内部に通される媒体は、後述するように、二酸化炭素分離装置３０によって分離された二酸化炭素である。熱交換器２０内部の二酸化炭素は、燃焼室１７から送られた、ガス排出路１８内部の高温にされた排気ガスと熱交換することで加熱される。
　熱交換器２０は、いかなる形態でもよく、管式、プレート式のいずれでもよいし、これらを組み合わせたものでもよい。また、管式は、例えば、伝熱管がコイル状、コンデンサー状に巻かれたものでもよいし、複数の管が束ねられたものでもよい。また、熱交換器２０は、図２に示すようにガス排出路１８内部に設けられてもよいし、ガス排出路１８の外周面に沿うように設けられてもよいが、ガス排出路１８内部に設けられることが好ましい。
　また、ガス排出路１８内部には、熱交換器２０以外にも熱交換器（図示しない）が設けられ、その熱交換器によってもガス排出路１８内部の排気ガスが冷却されてもよい。そのような熱交換器は、例えば、ボイラーの一部を構成し、排気ガスによって加熱された熱交換器内部の媒体が、ボイラーを駆動させるために使用されてもよい。
　熱交換器２０で冷却された排気ガスは、ガス排出路１８から燃焼炉１１の外部に出されて、図１に示すように、二酸化炭素分離装置３０に送られる。ここで、排気ガスは、二酸化炭素分離装置３０に直接送られてもよいが、様々な処理をした後、二酸化炭素分離装置３０に送られることが好ましい。
　例えば、図１に示すように、ガス排出路１８と二酸化炭素分離装置３０の間の経路上には、冷却装置２１が設けられ、熱交換器２０で冷却された排気ガスは、冷却装置２１でさらに冷却された上で二酸化炭素分離装置３０に送られてもよい。冷却装置２１としては、特に限定されないが、熱交換器、冷却塔などが挙げられる。冷却塔は、水噴霧式、空冷式など、焼却炉で一般的に使用されるものを使用すればよい。
　また、ガス排出路１８と二酸化炭素分離装置３０の間の経路上には、清浄装置２２が設けられ、熱交換器２０で冷却された排気ガスは、清浄装置２２で清浄された後、二酸化炭素分離装置３０に送られるとよい。清浄装置２２としては、バグフィルタなどの煤塵除去装置、活性炭フィルタなどの各種吸着フィルタ、脱硝反応塔などの窒素酸化物除去装置、酸性ガス除去装置などが挙げられ、これら清浄装置で煤塵、ダイオキシン、塩化水素、硫黄酸化物、窒素酸化物、有機物などが除去される。
　なお、二酸化炭素還元システム１０には、冷却装置２１と清浄装置２２のいずれか一方が設けられてもよいし、両方が設けられてもよいし、両方とも設けられなくてもよい。また、冷却装置２１及び清浄装置２２以外の処理装置が設けられてもよい。また、冷却装置２１及び清浄装置２２は、それぞれ単数であってもよいし、複数設けられてもよい。
　二酸化炭素分離装置３０に送られる排気ガスは、上記のように熱交換器２０で冷却され、また、上記したように必要に応じてさらに冷却装置２１により冷却されることで低温となる。ただし、耐熱性を有する二酸化炭素分離装置３０など、二酸化炭素分離装置３０の種類によっては、冷却装置２１によって冷却されずに二酸化炭素分離装置３０に送られてもよい。さらに、排気ガスは、後述するように熱交換器２０によって冷却されず、又は熱交換器２０及び冷却装置２１のいずれによっても冷却されずに二酸化炭素分離装置３０に送られてもよい。
　二酸化炭素分離装置３０に送られる排気ガスの温度Ｔ２は、例えば０～５００℃であることが好ましく、より好ましくは５～４５０℃である。温度Ｔ２を上記範囲内にすることで、二酸化炭素分離装置３０に負荷をかけることなく、排気ガスから二酸化炭素を適切に分離することが可能になる。なお、ガス排出路１８から排出された排気ガスは、ブロワー（図示しない）などにより圧力が付与された状態で、二酸化炭素分離装置３０に送られるとよい。
（二酸化炭素分離装置）
　二酸化炭素分離装置３０は、燃料炉１１から送られてきた排気ガスから二酸化炭素を分離する。二酸化炭素分離装置３０の分離方式としては、特に限定されないが、化学吸収法、固体吸収法、膜分離法などが挙げられる。化学吸収法に使用する装置としては、例えば、排気ガス中の二酸化炭素をアミン溶液などからなる溶液に吸収させて分離する装置、圧力変動吸着法(ＰＳＡ法)などを利用した装置などが挙げられる。固体吸収法に使用する装置としては、二酸化炭素を吸収可能な固体吸収剤を多孔質支持体に担持させたものなどが挙げられる。また、ＴＳＡ（Thermal Swing adsorption）法を利用した装置などでもよい。膜分離法に使用する装置としては、二酸化炭素分離膜が挙げられる。二酸化炭素分離膜としては、ＰＢＩ系（ポリベンゾイミダゾール系）の分離膜などが挙げられる。ＰＢＩ系分離膜は耐熱性を有し、比較的高温の排気ガスでも二酸化炭素を分離することが可能である。これらの中では、二酸化炭素分離膜を使用することが好ましい。
　本発明において二酸化炭素分離装置３０における二酸化炭素の分離とは、厳密に排気ガスから二酸化炭素を単離する必要はなく、二酸化炭素の含有率が高められたガスと、その他のガスとに分離されればよい。二酸化炭素の含有率が高められたガスにおける二酸化炭素の含有率は、好ましくは３０～１００質量％、より好ましくは５５～９９質量％である。なお、以下では、このように二酸化炭素の含有率が高められたガスも、説明を簡略化するために、単に分離された二酸化炭素として説明する。
　分離された二酸化炭素は、循環経路４０により、上記した熱交換器２０に送られ、熱交換器２０内部を通る媒体として使用される。ここで、分離された二酸化炭素の温度Ｔ３は、例えば、０～５５０℃、好ましくは５～４５０℃である。したがって、熱交換器２０内部において、分離された二酸化炭素は、燃焼炉１１内部で発生した排気ガスと熱交換され加熱される。これにより、燃焼炉１１内部の燃焼により発生した熱エネルギーが効率的に利用される。
　熱交換器２０において加熱された二酸化炭素は、循環経路４０を通って、還元装置５０に送られる。一方で、燃焼炉１１で発生した排気ガスは、熱交換器２０内部を通る二酸化炭素により冷却され、上記したとおり、燃焼炉１１の外部に出されて、二酸化炭素分離装置３０に送られる。
　二酸化炭素分離装置３０において分離された二酸化炭素は、例えばブロワーなどにより、圧力が付与された状態で、循環経路４０を通って、還元装置５０に送られてもよい。ここで、循環経路４０の内部の圧力は、例えば、１０１．３５～９９９ｋＰａが好ましく、１０１．５０～５００ｋＰａがより好ましい。二酸化炭素は、圧力を付与したうえで循環経路４０を通すことで、熱交換器２０において効率良く熱交換される。
　なお、二酸化炭素分離装置３０において分離された二酸化炭素は、上記した熱交換器２０内部を通るように循環させられればよいが、例えば、上記した冷却装置２１に使用される熱交換器の内部も通るように循環させられてもよい。すなわち、分離された二酸化炭素は、冷却装置２１の熱交換器内部、及び熱交換器２０内部をこの順に通って、還元装置５０に送られてもよい。このような態様によれば、分離された二酸化炭素は、燃焼炉１１で発生した熱エネルギーによってより効率的に加熱される。
（還元装置）
　還元装置５０には、熱交換器２０などで加熱された二酸化炭素が供給され、二酸化炭素が還元される。還元装置５０は、上記した還元装置が使用され、ケミカルルーピングを行うことで二酸化炭素を還元する。還元装置５０では、二酸化炭素の還元により、一酸化炭素などの還元物が得られる。
　還元装置５０に供給される二酸化炭素の温度Ｔ４は、２００～９００℃が好ましく、３００～７００℃がより好ましい。二酸化炭素の温度Ｔ４を上記範囲内とすることで、還元装置５０における追加的な加熱を少なくすることができ、または、加熱をしなくても、二酸化炭素を還元することが可能になる。
　還元装置５０には、上記したとおり、水素などの還元剤も供給されるが、還元剤も同様に加熱されて供給されるとよい。具体的には、供給される還元剤は、例えば、２００℃以上に加熱されているとよいが、好ましくは２００℃以上７００℃以下、より好ましくは２００℃以上６５０℃以下である。
　水素などの還元剤の加熱方法は、特に限定されないが、二酸化炭素と同様に、燃焼炉（ガス排出路）に取り付けられた熱交換器の内部や、冷却装置２１の熱交換器内部に媒体として通すことで加熱してもよいし、他の方法で加熱してもよい。
　還元装置５０で得られた一酸化炭素などの還元物は、上記のとおり、さらに微生物発酵、金属触媒による化合物合成などにより有機物質などに変換されるとよい。また、還元装置５０において、水素などの還元剤は還元され水などになるが、得られた水などの物質は、反応器から排出後に適宜液化などされるとよい。
　なお、以上の好ましい実施形態では、燃焼炉で発生した二酸化炭素を含む排気ガスを冷却する熱交換器が設けられたが、熱交換器は設けられなくてもよく、燃焼炉で発生した二酸化炭素を含む排気ガスは、熱交換器で冷却されずに二酸化炭素分離装置に送られてもよい。
　ただし、この場合も、分離された二酸化炭素は、燃焼炉で発生した熱により加熱される必要があるので、例えば、燃焼室にパイプなどを通し、そのパイプ中に二酸化炭素分離装置で分離された二酸化炭素を通過させることで二酸化炭素を加熱するとよい。
　以上の還元システムによれば、二酸化炭素分離装置で分離された二酸化炭素を、燃焼炉で生じた熱エネルギーを利用して加熱した上で、還元装置で還元することで、燃焼炉で発生した排気ガスに含まれる二酸化炭素を効率的に還元することができる。また、熱容量が大きく、かつ不活性である二酸化炭素を熱回収媒体としたことにより、燃焼炉で発生した熱を安全かつ効率的に回収することができる。
　以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
　以下の実施例１～３、比較例１～２において触媒を作製して触媒性能を評価した。
［実施例１］
（触媒の調製）
　硝酸鉄９水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製、試薬）３．４ｇを水２０ｇに溶解させ、鉄水溶液を調製した。担体としての酸化マグネシウム（ＭｇＯ、富士フイルム和光純薬株式会社製、試薬）（金属化合物（Ｂ１））２ｇをバイアルに移し、そこに鉄水溶液２３．４ｇを加えた。８０℃に加熱しながら４時間ホットスターラーにより攪拌した後、２時間静置させ乾燥させた。その後、電気炉で、昇温速度２．５℃／ｍｉｎ、焼成温度４１５℃、焼成時間１６時間の条件で焼成し、酸化マグネシウムに遷移金属酸化物（Ａ）として酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3）を担持させた粒状（平均粒子径１０μｍ、比表面積６６ｍ２/ｇ）の触媒を得た。酸化マグネシウムの含有量は、酸化鉄１００質量部に対して、５００質量部であった。
　なお、各分子の質量は誘導結合プラズマ発光分光分析法（ＩＣＰ－ＡＥＳ）により測定した。具体的には、まず以下の方法で測定サンプルを調製した。すなわち、触媒５０ｍｇを塩酸（濃度６０質量％）２０ｍＬに溶解させて触媒を溶解させた。残渣が残る場合は濃硝酸２０ｍＬをさらに追加した。得られた溶液を密閉し、オーブンを用いて６５℃で３０分、続いて１００℃で７０分の加熱を行い触媒を分解した。得られた溶液に対して超純水（メルク社製「ミリＱ水製造装置」で製造された超純水）を添加し、５０ｍＬにメスアップすることで測定サンプルを調製した。
　得られた測定サンプルを誘導結合プラズマ発光分光分析法（ＩＣＰ－ＡＥＳ）に導入して測定を行った。測定条件は以下の通りである。
　機器：ＣＣＤマルチＩＣＰ発光分光分析装置（ＳＰＥＣＴＲＯ Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）
　干渉除去ガスモード：Ａｒ
　測定方式：ラジアル測光方式
　測定方法：検量線法。既知濃度の測定元素を含む標準溶液、その２倍希釈液および１０倍希釈液、並びにコントロール溶液を準備し、コントロール溶液、１０倍希釈液、２倍希釈液、および標準溶液（母液）をこの順でＩＣＰ－ＡＥＳに導入することで検量線を作成した。
（触媒評価）
　マイクロリアクターと、マイクロリアクターに直結するガスクロマトグラフ質量分析計（ＧＣ／ＭＳ）とを備える迅速触媒評価システム（フロンティア・ラボ株式会社製「シングルμ－リアクターＲｘ－３０５０ＳＲ」）を用いて、以下の手順により触媒を評価した。
　まず、内径３ｍｍの反応管に上記で得られた触媒を４ｃｍの高さで充填した。マイクロリアクターには、水素ガスを流量３０ｍｌ／ｍｉｎで２０分間流して触媒還元反応を実施して、触媒を還元させた。このとき、リアクターの排出口から排出されるガスには、水蒸気が含まれていた。その後、ガス交換のために窒素ガスを流量５０ｍｌ／ｍｉｎで１０分間流した後、二酸化炭素ガスを流量１．４ｍｌ／ｍｉｎで５０分間流して二酸化炭素還元反応を実施して、二酸化炭素ガスを還元した。このとき、リアクターの排出口から排出されるガスには、一酸化炭素が含まれていた。その後、ガス交換のために、窒素ガスを流量５０ｍｌ／ｍｉｎで１０分間流した。なお、本試験では、リアクターの温度を６５０℃に維持した。
　二酸化炭素還元反応において、排出口から排出されるガスを、ガスクロマトグラフ質量分析計で分析して、二酸化炭素の消費量、及び１分間かつ触媒１ｇあたりの一酸化炭素生成量を測定した。結果を表１に示す。
　なお、ガスクロマトグラフ質量分析計における測定条件は、以下の通りである。
　カラム温度:２００℃　　　　　　　　　インジェクション温度：２００℃
　検出機温度：２５０℃
　カラム：ＥＧＡチューブ（Ｌ：２．５ｍ、φ０．１５ｍｍＩＤ,ｔ：０ｍｍ）
　カラム流量：１．００ｍＬ／ｍｉｎ　　スプリット比：６０
　パージ流量：３．０ ｍＬ／ｍｉｎ
［実施例２］
　塩化パラジウム塩酸水溶液（塩化パラジウム濃度０．５質量％、シグマアルドリッチ社製、試薬）０．２ｇを、実施例１で得られた触媒０．６ｇに対して加えて1時間静置させた。１１０℃のオーブンで２時間乾燥させた後、電気炉で昇温速度５℃／ｍｉｎ、焼成温度４００℃、焼成時間４．５時間で焼成して、遷移金属酸化物（Ａ）及びパラジウムを含む白金系化合物（Ｃ１）（酸化パラジウム（ＰｄＯ））が酸化マグネシウムに担持された触媒（平均粒子径１０μｍ、比表面積５２ｍ２/ｇ）を得た。
　測定サンプルの調製方法を以下の通り変更したことを除いては、実施例１と同様の方法で担持量を測定した。この際、前記測定サンプルの調製方法では、触媒５０ｍｇを濃塩酸２０ｍｌで溶解させ、次いで王水（濃塩酸：濃硝酸＝３：１（体積比））２０ｍＬを加えて触媒を完全に溶解させた。得られた溶液に蓋をして密閉し、オーブンを用いて６５℃で３０分、続いて１００℃で７０分の加熱を行い、触媒を分解した。得られた溶液に対して超純水（メルク社製「ミリＱ水製造装置」で製造された超純水）を添加し、５０ｍＬにメスアップすることで測定サンプルを調製した。
　触媒における白金系化合物（Ｃ１）の担持量は、酸化鉄１００質量部に対して、５質量部であった。また、酸化マグネシウムの含有量は、酸化鉄１００質量部に対して、５００質量部であった。その後、実施例１と同様に、得られた触媒を評価した。
［実施例３］
（触媒の調製）
　硝酸鉄９水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製、試薬）３．４ｇを水２０ｇに溶解させ、鉄水溶液を調製した。金属化合物（Ｂ１）としての酸化亜鉛（ＺｎＯ）（シグマアルドリッチ社製、試薬）２ｇをバイアルに移し、そこに鉄水溶液２３．４gを加えた。８０℃に加熱しながら４時間ホットスターラーにより攪拌した後、２時間静置させ乾燥させた。その後、電気炉で、昇温速度２．５℃／ｍｉｎ、焼成温度４１５℃、焼成時間１６時間の条件で焼成し、金属化合物（Ｂ１）（ＺｎＯ）に遷移金属酸化物（Ａ）として、酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3）を担持させた触媒（平均粒子径１μｍ、比表面積１０ｍ２/ｇ）を得た。
　実施例１と同様の方法で酸化亜鉛の含有量を測定したところ、酸化亜鉛の含有量は、酸化鉄１００質量部に対して、５００質量部であった。その後、実施例１と同様に、得られた触媒を評価した。
［比較例１］
　炭酸水酸化マグネシウム（シグマアルドリッチ社製、ＢｉｏＸｔｒａグレード）を電気炉で昇温速度５℃／ｍｉｎ、焼成温度４００℃、焼成時間１６時間で焼成して、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を得た。その後、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を触媒（平均粒子径１０μｍ、比表面積７０ｍ２/ｇ）として、実施例１と同様に評価した。
［比較例２］
　硝酸鉄９水和物（富士フイルム和光純薬株式会社、試薬）を電気炉で７００℃で焼成して、酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3）（比表面積１１ｍ２/ｇ）を得た。その後、酸化鉄を触媒として、実施例１と同様に評価した。
　実施例１～３、及び比較例１，２の結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　以上の結果から明らかなように、上記各実施例の触媒は、金属化合物（Ｂ１）に第１の遷移金属酸化物（Ａ１）が担持されることで、低温下でケミカルルーピングを行っても、二酸化炭素の消費量、及び一酸化炭素の生成量が多くなった。それに対して、比較例では、使用された触媒が、遷移金属酸化物（Ａ）、及び金属化合物（Ｂ）のいずれか一方を含有しないので、二酸化炭素の消費量が少なく、一酸化炭素の生成量も少なかった。
　以下の実施例４～６、比較例３においては、触媒を作製して、触媒性能及び触媒寿命を評価した。
［実施例４］
（触媒の調製）
　炭酸水酸化マグネシウム（シグマアルドリッチ社製、ＢｉｏＸｔｒａグレード）を電気炉で昇温速度５℃／ｍｉｎ、焼成温度４５０℃、焼成時間１６時間で焼成して、金属化合物（Ｂ１）としての酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を得た。
　硝酸鉄９水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製、試薬）２．７２ｇと硝酸セリウム６水和物（シグマアルドリッチ社製、試薬）０．２９ｇを水１０ｇに溶解させ、鉄／セリウム混合水溶液を調製した。
　次に、得られた２ｇのＭｇＯをホットスターラーに移し、そこに鉄／セリウム混合水溶液を加えた。ホットスターラーを８０℃に加熱し、攪拌しながら水を留去した。
　その後、昇温速度５℃／ｍｉｎ、焼成温度４１５℃、焼成時間１６時間の条件で焼成し、担体としての酸化マグネシウム（ＭｇＯ）に、酸化鉄と酸化セリウム（Ｆｅ2Ｏ3－ＣｅＯ2）を担持させた触媒（平均粒子径２０μｍ、比表面積５４ｍ２/ｇ）を得た。
　実施例１と同様の方法で各分子の含有量を測定した。酸化鉄と酸化セリウムの合計量１００質量部に対する、酸化マグネシウム（担体）の含有量は、４１７質量部であった。
［実施例５］
　硝酸鉄９水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製、試薬）１．７０ｇと硝酸セリウム６水和物（シグマアルドリッチ社製、試薬）０．７３ｇを水１０ｇに溶解させ、鉄／セリウム混合水溶液を調製した以外は、実施例４と同様に実施して触媒（平均粒子径２０μｍ、比表面積５４ｍ２/ｇ）を得た。
　実施例１と同様の方法で各分子の含有量を測定した。酸化鉄と酸化セリウムの合計量１００質量部に対する、酸化マグネシウム（担体）の含有量は、４１７質量部であった。
［実施例６］
（触媒の調製）
　硝酸鉄９水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製、試薬）３．４ｇを水１０ｇに溶解させ、鉄水溶液を調製した。実施例４と同様に調製した酸化マグネシウム（ＭｇＯ）（金属化合物（Ｂ１））２．０ｇをホットスターラーに入れて、そこに上記の鉄水溶液を加えた。ホットスターラーを８０℃に加熱し、攪拌しながら水を留去した。
　その後、昇温速度５℃／ｍｉｎ、焼成温度４１５℃、焼成時間１６時間の条件で焼成し、担体としての酸化マグネシウム（ＭｇＯ）に、酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）を担持させた触媒（平均粒子径１５μｍ、比表面積６６ｍ２/ｇ）を得た。
　実施例１と同様の方法で酸化マグネシウムの含有量を測定したところ、酸化鉄の重量１００質量部に対する、酸化マグネシウム（担体）の含有量は、４１７質量部であった。
［比較例３］
（触媒の調製）
　担体としてのシリカ（ＳｉＯ2）（富士シリシア化学株式会社製、商品名「ＣＡＲｉＡＣＴ　Ｑ－３０」）を１１０℃のオーブンで１４時間乾燥させた。また、硝酸鉄９水和物（富士フイルム和光純薬株式会社製、試薬）１．７０ｇと硝酸セリウム６水和物（シグマアルドリッチ社製、試薬）０．７３ｇを水１０ｇに溶解させ、鉄・セリウム混合水溶液を調製した。乾燥させたシリカ（担体）２ｇをバイアルに移し、そこに鉄・セリウム混合水溶液加えた。ホットスターラーを８０℃に加熱し、攪拌しながら水を留去した。その後、昇温速度５℃／ｍｉｎ、焼成温度４１５℃、焼成時間１６時間の条件で焼成し、担体に、酸化鉄と酸化セリウム（Ｆｅ２Ｏ３－ＣｅＯ２）を担持させた触媒（平均粒子径２ｍｍ、比表面積９０ｍ２/ｇ）を得た。
　測定サンプルの調製方法を以下の通り変更したことを除いては、実施例１と同様の方法で酸化マグネシウムの含有量を測定した。この際、前記測定サンプルの調製方法は、触媒５０ｍｇをフッ化水素酸２ｍＬに溶解させ、次いで濃塩酸２０ｍＬを加えて触媒を完全に溶解させた（残渣が残る場合は濃硝酸２０ｍＬをさらに追加した）。得られた溶液を密閉し、オーブンを用いて６５℃で３０分、続いて１００℃で７０分の加熱を行い、触媒を分解した。得られた溶液に対して超純水（メルク社製「ミリＱ水製造装置」で製造された超純水）を添加し、５０ｍＬにメスアップすることで測定サンプルを調製した。
　その結果、酸化鉄と酸化セリウムの合計量１００質量部に対する、シリカ（担体）の含有量は、４１７質量部であった。
［触媒の評価］
　各実施例、比較例で得られた触媒を以下の評価方法で評価した。
（還元率の測定）
　上記触媒評価と同様の方法でマイクロリアクターを使用した触媒評価試験を実施した。触媒評価試験の二酸化炭素還元反応において、排出口から排出されるガスを、ガスクロマトグラフ質量分析計で分析し、二酸化炭素ガスがリアクターに到達してから、１５分間の二酸化炭素の一酸化炭素への還元率を測定した。なお、還元率は、以下の式により算出した。また、ガスクロマトグラフ質量分析計における測定条件は、上記したとおりであった。
　ＣＯ２還元率＝１５分間触媒上で変換されたＣＯの総モル量／１５分間に触媒上を通過したＣＯ２の総モル量×１００
（触媒性能維持率）
　上記還元率の測定と同様の手順で、触媒を充填したマイクロリアクターに、水素ガスを２０分間、窒素ガスを１０分間、二酸化炭素ガスを５０分間、及び窒素ガスを１０分間流した。これを１サイクルとして、４サイクルを実施した。１サイクル目で測定した二酸化炭素の一酸化炭素への還元率Ａ（％）と、４サイクル目で測定した二酸化炭素の一酸化炭素への還元率Ｂ（％）から、式｛１－（Ａ－Ｂ）／Ａ｝×１００により、触媒性能維持率（％）を算出した。
　実施例４～６、及び比較例３の結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
※質量比は、第１の遷移金属元素に対する、第２の遷移金属元素の質量比（第２の遷移金属元素／第１の遷移金属元素）である。なお、質量比は、ＩＣＰ－ＡＥＳにより測定した各分子の質量より算出した。
　以上の表２の結果から明らかなように、各実施例４～６では、触媒が、金属化合物（Ｂ１）に、遷移金属酸化物（Ａ）として少なくとも第１の遷移金属酸化物（Ａ１）を担持させたものであったため、二酸化炭素の還元率が高くなった。また、実施例４、５では、触媒が、金属化合物（Ｂ１）に、遷移金属酸化物（Ａ）として第１及び第２の遷移金属酸化物（Ａ１）、（Ａ２）を担持させたものであったため、複数回ルーピングを繰り返した後の触媒性能維持率も優れていた。
　それに対して、比較例３では、担体として金属化合物（Ｂ）を使用しなかったため、二酸化炭素の還元率、及び触媒性能維持率のいずれかが良好にならなかった。
　以下の実施例７～９、参考例１においては触媒混合物を評価した。
［実施例７］
（触媒混合物の調製）
　市販のシリカ（試薬）を破砕し微粉化してＪＩＳ Ｚ ８８０１に規定するふるいを用いてふるい分けを実施し粒子サイズを平均粒子径５μｍとして、不活性緩衝材料として使用した。実施例１と同様の方法で得られた触媒をバイアルに移し、不活性緩衝材料を加え、バイアルを振とうして混合して、触媒混合物を得た。なお、触媒と不活性緩衝材料の体積比は５／５とした。
（触媒混合物の評価）
　触媒の代わりに反応管に触媒混合物を充填し、かつ二酸化炭素還元反応を実施する際の二酸化炭素ガスを流す時間を、５０分間から２０分間に変更した点を除いて、上記触媒評価と同様にマイクロリアクターを用いた評価試験を実施した。
　本試験では、リアクターの温度を６５０℃に維持し、二酸化炭素還元反応終了直後の触媒の温度低下率を測定した。温度低下率（％）は、（リアクターの温度－触媒の温度）／リアクターの温度×１００で算出した。
　また、二酸化炭素還元反応が行われる間、排出口から排出されるガスを、ガスクロマトグラフ質量分析計で分析して、反応率を測定した。反応率は、一酸化炭素の検出量（モル量）／（二酸化炭素の検出量（モル量）＋一酸化炭素の検出量（モル量））×１００で算出した。
　なお、ガスクロマトグラフ質量分析計における測定条件は、上記したとおりであった。
＜温度低下率の評価＞
　温度低下率は以下の評価基準で評価した。
　Ａ：温度低下率が２％未満
　Ｂ：温度低下率が２％以上３％未満
　Ｃ：温度低下率が３％以上５％未満
　Ｄ：温度低下率が５％以上
＜反応率の評価＞
　反応率は以下の評価基準で評価した。
　Ａ：反応率が８５％以上
　Ｂ：反応率が７５％以上８５％未満
　Ｃ：反応率が７０％以上７５％未満
　Ｄ：反応率が７０％未満
［実施例８］
　使用する不活性緩衝材料をジルコニア（富士フイルム和光純薬株式会社社製、平均粒子径５μｍ）に変更した以外は実施例７と同様に実施した。
［実施例９］
　使用する不活性緩衝材料をチタニア（富士フイルム和光純薬株式会社社製、平均粒子径５μｍ）に変更した以外は実施例７と同様に実施した。
［参考例１］
　不活性緩衝材料を使用せずに、触媒のみを反応管に４ｃｍの高さで充填した点を除いて実施例７と同様に実施した。
　実施例７～９、参考例１の結果を以下の表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　以上の結果から明らかなように、実施例７～９では、不活性緩衝材料を使用することで、反応器内部の触媒の温度低下が防げて、一酸化炭素還元反応の反応率がさらに良好となった。
　１０　還元システム
　１１　燃焼炉
　１２　投入口
　１３　ストーカー
　１４　灰排出口
　１５　下段燃焼室
　１６　ガス燃焼室
　１７　燃焼室
　１８　ガス排出路
　２０　熱交換器
　２１　冷却装置
　２２　清浄装置
　３０　二酸化炭素分離装置
　４０　循環経路
　５０　還元装置

Claims (19)

  1. 　一般式Ｍ1Ｏｘ（なお、Ｍ1は遷移金属元素で、ｘは正の実数）で表される第１の遷移金属酸化物（Ａ１）と、
    　二酸化炭素を吸着可能な金属化合物（Ｂ１）とを含有し、
    　前記第１の遷移金属酸化物（Ａ１）が、前記金属化合物（Ｂ１）に担持され、
    　前記第１の遷移金属酸化物（Ａ１）が、還元により一般式Ｍ1Ｏｘ－ｎ（なお、Ｍ1及びｘは上記と同じであり、ｎはｘ以下の正の実数）で表される化合物を生成可能である、触媒。
  2. 　Ｍ1で表される遷移金属元素が、鉄、チタン、モリブデン、イットリウム、クロム、ランタン、及びニオブからなる群から選択される少なくとも１種である請求項１に記載の触媒。
  3. 　一般式Ｍ2Ｏy（なお、Ｍ2は遷移金属元素でかつＭ1と異なり、ｙは正の実数）で表される第２の遷移金属酸化物（Ａ２）をさらに含み、
    　前記第２の遷移金属酸化物（Ａ２）が、前記金属化合物（Ｂ１）に担持される、請求項１又は２に記載の触媒。
  4. 　Ｍ2で表される遷移金属元素がセリウムである請求項３に記載の触媒。
  5. 　Ｍ1で表される遷移金属元素が鉄であり、かつＭ2で表される遷移金属元素がセリウムである、請求項３又は４に記載の触媒。
  6. 　Ｍ1で表される第１の遷移金属元素に対する、Ｍ2で表される第２の遷移金属元素の質量比（第２の遷移金属元素／第１の遷移金属元素）が、５／９５以上８０／２０以下である請求項３～５のいずれか１項に記載の触媒。
  7. 　前記金属化合物（Ｂ１）を構成する金属元素が、ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、及び亜鉛からなる群から選択される少なくとも１種の金属である、請求項１～６のいずれか１項に記載の触媒。
  8. 　前記金属化合物（Ｂ１）が金属酸化物である請求項１～７のいずれか１項に記載の触媒。
  9. 白金系化合物（Ｃ１）をさらに含む、請求項１～８のいずれか１項に記載の触媒。
  10. 　二酸化炭素の還元により酸化され、水素により還元される、請求項１～９のいずれか１項に記載の触媒。
  11. 　請求項１～１０のいずれか１項に記載の触媒と、不活性緩衝材料とを含む触媒混合物。
  12. 　前記不活性緩衝材料が、無機酸化物である、請求項１１に記載の触媒混合物。
  13. 　前記不活性緩衝材料が、第４族元素を含む酸化物及び第１４族元素を含む酸化物からなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１１又は１２に記載の触媒混合物。
  14. 　請求項１～１０のいずれか１項に記載の触媒、又は請求項１１～１３のいずれか１項に記載の触媒混合物を用いて二酸化炭素を還元させる二酸化炭素還元方法であって、
    　前記触媒を還元させる触媒還元反応と、前記触媒により二酸化炭素を還元させる二酸化炭素還元反応とを行う、二酸化炭素還元方法。
  15. 　前記二酸化炭素還元反応における反応温度が前記金属化合物（Ｂ１）の平衡反応開始温度以上である請求項１４に記載の二酸化炭素還元方法。
  16. 　前記二酸化炭素還元反応における反応温度が、７００℃以下である請求項１４又は１５に記載の二酸化炭素還元方法。
  17. 　請求項１～１０のいずれか１項に記載の触媒、又は請求項１１～１３のいずれか１項に記載の触媒混合物を備える二酸化炭素還元装置。
  18. 　前記触媒又は前記触媒混合物を含む第１の反応器と、二酸化炭素供給器と、水素供給器と、切替えシステムとを含み、
    　前記第１の反応器が、切替えシステムにより二酸化炭素供給器および水素供給器に交互に連結される、請求項１７に記載の二酸化炭素還元装置。
  19. 　前記触媒又は前記触媒混合物を含む第２の反応器をさらに含み、
    　前記第１の反応器および前記第２の反応器が、切替えシステムにより二酸化炭素供給器および水素供給器に交互に連結される、請求項１８に記載の二酸化炭素還元装置。
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