WO2019110761A1 - Verfahren sowie vorrichtung zur herstellung einer leitung - Google Patents

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WO2019110761A1
WO2019110761A1 PCT/EP2018/083872 EP2018083872W WO2019110761A1 WO 2019110761 A1 WO2019110761 A1 WO 2019110761A1 EP 2018083872 W EP2018083872 W EP 2018083872W WO 2019110761 A1 WO2019110761 A1 WO 2019110761A1
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twisted
twisting
line
wires
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PCT/EP2018/083872
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Paulo MARTINS
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Leoni Bordnetz-Systeme Gmbh
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    • H01B11/00—Communication cables or conductors
    • H01B11/02—Cables with twisted pairs or quads

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing a line.
  • Twisted lines are a line that has twisted-together wires.
  • the cable cores themselves are insulated conductors.
  • the conductor often has a stranded conductor or a conductor wire.
  • twisted wires often still do not necessarily have a cable jacket surrounding the wires.
  • Such an additional cable jacket serves as a protective jacket against external influences, for example as mechanical, chemical and / or UV protection.
  • twisted cables often - but also not necessarily - a shield against any electromagnetic interference occurring.
  • so-called un-shielded twisted pair (UTP) cables are used, which have no shielding and achieve shielding from electromagnetic influences due to accurate twisting.
  • twisted lines are known, which are coated for cross-section reduction instead of the cable jacket, for example, with a protective lacquer.
  • an electrical line can be taken from at least two individual cores, which has an adhesive layer applied annularly.
  • the adhesive layer is designed as a reactive coating, so that upon activation, a cohesive fixation with at the same time Training a protective jacket of the individual wires takes place. The adhesive layer thus replaces the outer jacket.
  • WO 2013/139 452 A1 furthermore discloses a variation of a lay length of twisted single cores for high-frequency signal transmissions. This reduces the effect of crosstalk.
  • Twisted cables are also referred to as stranded cables.
  • the object of the invention is to specify a method and a device with the aid of which twisted lines can be easily produced.
  • the method is used to produce a twisted wire with at least two wires.
  • line cores are understood to mean especially individual conductors, for example stranded conductors, which are surrounded by insulation made of an insulating plastic.
  • twisting is understood to mean especially a twisting (wrapping) about a twisting axis of at least two conductor wires.
  • the twisting axis is oriented here in a production direction.
  • the production direction is further defined by the direction (line longitudinal direction) direction) along which the wires or the twisted wire extend within a device for twisting.
  • the conductor wires are unwound from at least one draw-off coil, subsequently supplied to a twisting unit and twisted from this into a line.
  • each single core is wound on its own withdrawal coil.
  • the twisting unit has a first roller and a second roller.
  • the rollers rotate around a rotation axis.
  • the axis of rotation of the first roller and the axis of rotation of the second roller are oriented along the production direction. Under the direction of production is here understood that the axes of rotation run either parallel to the production direction or at least within a plane that is spanned by the production direction.
  • the at least two conductor cores are fed to an intermediate region, referred to herein as Verdrill Suite, between the two rollers.
  • the rotation of the rollers causes the wires to be twisted within the twisting area.
  • the first roller and the second roller rotate in the same direction, i. in the same direction, for example clockwise.
  • the rotational movements of the rollers in the intermediate region are opposite.
  • the advantage is that the twisting of the wires is simplified. For example, in the case of a twist of two cable cores, a conductor is guided in one direction of rotation and the other conductor in the opposite direction of rotation.
  • the surfaces of the two rolls preferably comprise a material which has a high coefficient of adhesion, for example rubber.
  • a material which has a high coefficient of adhesion for example rubber.
  • the twisting area between the two rollers is dimensioned in such a way that it is possible to feed the conductor wires, but these are detected by the two rollers.
  • the rollers are expediently arranged one another.
  • the line wires are arranged one above the other supplied to the Verdrill Scheme. In other words, when supplying the at least two lead wires, an upper lead wire is detected by the "overhead" first roll and, analogously, a lower lead wire is grasped by the "lower” second roll and carried along in the respective rotary motion.
  • the advantage of this embodiment is a simple and cost-effective production of a twisted line, since no costly and / or complicated Verseilvorrich- lines.
  • the first roller has a conical shape.
  • a conical shape is understood to mean that the value of a diameter of the first roller increases continuously and steadily in the direction of production.
  • the second roller has, for example, a shape in the manner of a cylinder, so that it has an equal diameter over its length.
  • stroke length (often also referred to by the English word pitch) is understood to mean a length along a twisting axis which has a line core until it has been wound (twisted) from a starting position one complete revolution (of 360 °) about the twisting axis ,
  • the twist is inversely proportional to the lay length.
  • the lay length of the twisted line is adjusted by a longitudinal displacement of at least one of the two rollers, preferably the second roller.
  • Longitudinal displacement is understood here to mean that, for example, the second roller is displaced in or counter to the direction of production. In this way, in particular, it is achieved that different lines with different lay lengths are produced by means of a single twisting unit.
  • the term roll end is understood as meaning in particular a point at which, viewed in the direction of production, the twisting region ends between the two rolls.
  • the roll end therefore defines a twist point at which the lay length is determined.
  • the lead wires After unwinding from the at least one draw-off coil, the lead wires are passed through a feed unit.
  • the feed unit preferably has a main body extending in the direction of production with a number of feed channels.
  • the conductor cores are each separated by a feed channel, in which, for example, vibrations that have occurred during unwinding are damped, before they subsequently enter the twisting region of the
  • Twisting unit to be supplied for twisting. Furthermore, it is ensured by the feed unit that the conductor wires are not individually twisted in one another or are already entangled with one another during unwinding.
  • the twisted conductor wires are fixed to each other according to a preferred embodiment.
  • the twisted line is guided after the twisting unit by a fixing unit, so that the wire cores materially fixed fixed, in particular glued.
  • the fixing unit is designed as a heating furnace, in which the conductor wires of the twisted wire are glued.
  • the line wires for example, a heat activatable coating, which is activated when passing the fuser and the line wires are thus adhesively bonded.
  • the line conductors are fixed to one another in a manner already known from DE 10 2014 201 992 A1.
  • a fixing medium for example an adhesive or a lacquer
  • a fixing medium is applied to the twisted line within the fixing unit, which can be activated either by heat and / or by UV light, for example, and fixes the lead wires together with hardening.
  • the take-off spools rotate.
  • the draw-off coils are arranged, for example, on rotating plates.
  • the twisted wire is formed as an unshielded twisted pair (UTP) wire.
  • the finished twisted line therefore has no shielding and preferably also no jacket.
  • UTP lines have proven to be particularly suitable in the area of data lines, especially in the low-cost area. Such UTP lines are e.g. used in the automotive sector.
  • twisted lines are produced by means of the method described, which have up to 6 conductor wires.
  • the method is designed as an endless process.
  • endless process is generally understood to mean a production process for strand-like elements.
  • a method is understood in which the twisted line is wound up after fixing by the fixing unit, for example on a transport spool.
  • the twisted wire is thus manufactured according to the general usage, for example, as a metering station. Endless is thus present here contrary to the actual meaning as the length of the Drill line defined which corresponds to a maximum on a transport coil windable length of twisted line.
  • the twisted conductor wires are preferably drawn off by means of a take-off unit arranged downstream of the twisting unit, as viewed in the production direction, and preferably subsequently wound onto a transport bobbin.
  • the advantage of this embodiment is that, regardless of their number, the line wires are wound only by means of a single take-off unit from the draw-off coils, as viewed in the direction of production end is pulled on the twisted wire.
  • the object is further achieved according to the invention by a device for producing a twisted line having the features of claim 1.
  • the device is designed in particular for producing a twisted line according to the method already described.
  • the device has at least one draw-off coil for unwinding at least two conductor wires. Furthermore, the device has a
  • Twisting unit on which the at least two wires can be fed is fed.
  • the twisting unit For twisting the at least two conductor cores, the twisting unit has a first roller rotating about a first axis of rotation and a second roller rotating about a second axis of rotation.
  • the first roller and the second roller are arranged side by side and each run along the production direction.
  • the two rollers have between them a Verdrill Scheme to which the at least two conductor wires are fed to a twisting.
  • the rollers are designed for a rotation in the same direction.
  • the device therefore has, in particular, a control device for driving the rollers, which is designed in such a way that, during operation, the two rollers rotate in the same direction.
  • the first roller preferably has a conical shape in particular, the value of a diameter of the first roller being considered in the production direction continuously and steadily increasing.
  • the second roller has a shape in the manner of a cylinder.
  • At least the second roller for adjusting a lay length of the twisted wire in and against the production direction is displaceable.
  • FIG 3 shows a simplified side view of a twisting unit with shifted rollers.
  • Fig. 1 is a rough sketched block diagram of the method is shown.
  • the method is explained below with reference to a device provided for this purpose. Objective explanations and descriptions thus provide a more detailed understanding of the process.
  • the method steps for producing a twisted line 2 from two line cores 4 are shown.
  • the cable cores 4 are wound on draw-off spools 6 in order to ensure space-saving storage on the one hand and easy transport of the conductor cores 4 on the other hand.
  • the cable cores 4 are unwound from the draw-off coils 6.
  • the withdrawal coils 6 are rotatably mounted.
  • the draw-off coils 6 are arranged on turntables 8, which For example, by means of rotary elements 10 form the rotatable arrangement.
  • rotary element 10 is understood as meaning, for example, a shaft rotatable about an axis of rotation and / or a rotary bearing.
  • the withdrawal coils 6 are passively rotatably mounted, ie they are not actively driven, for example by means of a motor.
  • the line wires 4 are led into a feed unit 12.
  • the line cores 4 are separated and guided through a feed channel 14, in which they experience reassurance.
  • reassuring is understood to mean that occurring oscillations of the line cores 4, which have occurred, for example, due to unwinding, be damped in the feed channel 14.
  • the feed channel 14 has a diameter which, for example, is only 1 mm to 5 mm larger than the diameter of the line cores 4. This ensures that oscillating conductor cores 4 hit an inner wall of the feed channel 14 and are thus damped.
  • the twisting unit 16 After passing through the feed unit 12, the line wires 4 are fed to a twisting unit 16.
  • the twisting unit 16 has a first roller 18 and a second roller 20, which are usually arranged in a housing, not shown here.
  • the two rollers 18, 20 are each rotatably supported by a rotary shaft 22 and each rotate about an axis of rotation Ri, R 2 , which corresponds to the respective rotary shaft 22.
  • the rollers 18, 20 are arranged along a longitudinal or production direction 24.
  • production direction 24 is understood to mean in particular a direction along which the line wires 4 and the twisted line 2 extend within the device for twisting, ie within the region between the feed unit 12 and a region after the twisting unit 16.
  • the individual method steps of FIG the line cores 4 to the twisted line 2 are executed along the production direction 24.
  • the first roller 18 has a conical shape.
  • the conical shape of the first roller 18 is formed such that a diameter Di When viewed in the direction of production 24, the first roller 18 has a continuously and continuously increasing value. In other words, the first roller 18 thickens in the direction of production 24.
  • the second roller 20 has a shape in the manner of a cylinder. That is to say, a diameter D 2 of the second roller 20 has a constant value along a length L of the second roller 20 and in the direction of production 24. Due to the conical configuration, the first axis of rotation Ri is inclined, for example at an angle in the range of 10 ° to 30 ° to the production direction 24 and also to the second rotation axis R 2 , which runs parallel to the production direction 24.
  • the production direction 24 and the two axes of rotation Ri, R 2 are arranged within a common plane, which, according to FIG. 1, is stretched through the plane of the paper.
  • the lateral surfaces of the two rollers 18, 20 run parallel to one another and thus also parallel to the production direction 24 in the region in which they lie opposite one another.
  • Both rollers 18, 20 are therefore aligned in and along the production direction 24 and thus in the direction of the lines 4 and the twisted line 2. It is understood below that the rollers 18, 20 have a longitudinal extent, which is oriented in the direction of production 24.
  • a respective axis of rotation Ri, R 2 of the rollers 18, 20 runs parallel to the production direction 24 and thus parallel to the conductor wires 4 and the twisted line 2.
  • At least one directional component of the respective axis of rotation Ri, R 2 runs parallel to the production direction 24 understood that the axis of rotation Ri, R 2 extends at least within a plane which is spanned by the production direction 24 and another direction. The axis of rotation Ri, R 2 can thus also run obliquely inclined to the production direction 24.
  • an exactly parallel alignment or also a substantially parallel orientation is obtained, for example with deviations of a maximum of +/- 20 °, preferably of a maximum of + / - 10 ° and more preferably understood by a maximum of +/- 5 ° from the exact parallel orientation.
  • the two rollers 18, 20 are thus arranged in the exemplary embodiment along or in the direction of the production direction 24. There is one between them Twisted region 26 is formed, in which the line wires 4 are introduced for twisting.
  • the rollers 18,20 rotate in the same direction in the embodiment, ie in a same direction, for example in a clockwise direction. As a result, the rollers 18,20 in the twisting 26 are directed in opposite directions in their rotational movement.
  • One of the cable cores 4 is detected at the initiation of the first roller 18 and guided to the left.
  • the second roller 20 rotates in the twisting region 26, for example, to the right and leads the other of the two wires 4 to the right.
  • the wires 4 are thus twisted in itself.
  • the surfaces of the rollers 18, 20 have a material with a high static friction.
  • the surfaces of the rollers 18, 20 are designed to be rubber-coated in the exemplary embodiment.
  • a circumferential speed of the first roller 18 increases in the direction of production 24.
  • the increase in the peripheral speed results in an increase in the twist of the cable cores 4, resulting in a shorter lay length of the twisted line 2.
  • the shorter lay length has the advantage that the twisted line 2 is more resistant to possible unthreading and thus the line wires 4 are more firmly twisted together compared to a line having a longer lay length.
  • at least the second roller 20 is displaceable in and against a longitudinal direction.
  • the longitudinal direction corresponds to the production direction 24.
  • the advantage of the longitudinal displaceability of the at least second roller 20 can be seen in the production of twisted lines 2 with different lay lengths. In Fig. 2 and Fig. 3 will be discussed in more detail.
  • the wires 4 in the twisting unit 16 After twisting the wires 4 in the twisting unit 16 to the line 2, this is passed into a fixing unit 28.
  • the twisted leads 4 are fixed together, for example by gluing.
  • an adhesive within the fixing unit 28 is sprayed onto the twisted line 2 and cured, for example by means of heat.
  • the wires 4 have an activatable coating, which is activated when passing through the fixing unit 28, for example, by heat and / or UV light and the twisted wires 4 fixed irreversibly together.
  • the twisted line 2 After passing through the fixing unit 28, the twisted line 2 is wound on a transport spool 30 to facilitate storage and transport.
  • the described method is embodied in the exemplary embodiment as a so-called endless method. That is, in particular, no individual sections of the twisted line 2 are made, but the twisted line 2 is manufactured in the manner of the meterware known in the general language.
  • a maximum absorption capacity of the transport spool 30 is understood to mean endless.
  • Such transport coils 30 have, for example, a pick-up capacity for lines having a length in the range from 1000 m to 2000 m.
  • the twisted line 2 produced by means of the described method is used in particular for a subsequent assembly, for example at a wholesaler and / or a customer. In the present case, subse- quently a period of time after the production of the twisted line 2 is understood.
  • a draw-off unit 32 is arranged between the twisting unit 16 and the transport spool 30.
  • the twisted line 2 is passed through the trigger unit 32 and experiences in it a tensile force in the direction of production 24.
  • the tensile force acts, for example, by means of withdrawal rollers 34 arranged laterally on the twisted line 2.
  • FIG. 2 shows a sketched side view of a twisting unit 16, in particular a first roller 18 and a second roller 20.
  • the rollers 18, 20 are not shifted in relation to one another in the production direction 24 in FIG. 2, so that they are arranged flush with each other at a roller beginning 36 and a roller end 38.
  • an increase in a peripheral speed of the first roller 18 is achieved.
  • the higher peripheral speed also increases one
  • Twisting speed with which the wires 4 are stranded The peripheral speed of the particular first roller 18 is inversely proportional to the lay length correlated, so that an increase in the peripheral speed has a shortening of the lay length result.
  • the lay length is determined in particular by the roll end 38. That is, the wires 4 are twisted in the Verdrill Suite 26 until they are passed out of the twisting unit 16 at the roll end 38. However, the line wires 4 are only twisted if they are arranged between the two rollers 18, 20. In the exemplary embodiment in FIG. 2, the line conductors 4 are twisted over the entire length L of the second roller 20. A maximum diameter D max at the roll end 38 determines the peripheral speed and thus the twisting speed and the resulting lay length of the twisted line 2. For reasons of a more detailed description, a roller position according to FIG.
  • FIG. 3 shows a second roller 20 displaced by a deflection DI from the maximum position and counter to the direction of production 24.
  • the twisting region 26 in which the cable cores 4 are twisted is reduced in such a roller position (also referred to herein as deflection position A).
  • deflection position A not the diameter D max determines the peripheral speed and thus also the twisting speed.
  • the twisting region 26 required for the twisting ends at a deflection about DI from the maximum position M.
  • the diameter D A at this point S defines the circumferential speed and thus the twisting speed and the recoil length of the twisted line resulting therefrom 2 firmly. Due to the fact that the diameter D A has a smaller value than the diameter D max , consequently, the peripheral speed at the point - also referred to as Verdrill Vietnamese V - has a lower value than at the roll end 38. This in turn leads to a longer lay length of Twisted line 2 in comparison to the twisted line 2 produced with the roll position M.
  • the first roller 18 is displaceable in and against the production direction 24. Due to the configuration of the longitudinal displaceability of the at least second roller 20, an individual production of twisted lines 2 with respect to their lay lengths is achieved with only one twisting unit.
  • the described method has the advantage that such twisted lines can be produced with it in a simple and cost-effective manner.

Landscapes

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Abstract

Es wird ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer verdrillten Leitung (2) mit zumindest zwei Leitungsadern (4) angeben. Die zumindest zwei Leitungsadern (4) werden von zumindest einer Abzugsspule (6) abgewickelt und in einer Verdrilleinheit (16) zu der verdrillten Leitung (2) verdrillt, wobei die Verdrilleinheit (16) eine erste Walze (18) und eine zweite Walze (20) aufweist und die zumindest zwei Leitungsadern (4) einem Verdrillbereich (26) zwischen den beiden Walzen (18, 20) zugeführt werden und durch eine gleichsinnige Drehung der Walzen (18, 20) verdrillt werden.

Description

Beschreibung
Verfahren sowie Vorrichtung zur Herstellung einer Leitung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Leitung.
Heutzutage werden für viele technische Anwendungsbereiche häufig verdrillte Lei- tungen eingesetzt, insbesondere bei Datenleitungen. Bei verdrillten Leitungen handelt es sich um eine Leitung, welche miteinander verdrillte Leitungsadern auf- weist. Bei den Leitungsadern selbst handelt es sich dabei um isolierte Leiter. Der Leiter weist dabei häufig einen Litzenleiter oder einen Leiterdraht auf. Verdrillte Leitungen weisen weiterhin oftmals jedoch nicht zwingend einen Leitungsmantel auf, der die Leitungsadern umgibt. Ein derartiger zusätzlicher Leitungsmantel dient als Schutzmantel vor äußeren Einflüssen, beispielsweise als mechanischer, chemischer und / oder UV-Schutz. Weiterhin weisen verdrillte Leitungen häufig - jedoch ebenfalls nicht zwingend - eine Schirmung gegen eventuell auftretende elektromagnetische Einflüsse auf. Alternativ hierzu sind auch sogenannte Un- shielded-Twisted-Pair-Leitungen (UTP-Leitungen) eingesetzt, welche keine Schirmung aufweisen und eine Abschirmung gegenüber elektromagnetischen Ein- flüssen aufgrund einer genauen Verdrillung erreichen.
Zudem sind verdrillte Leitungen bekannt, die zur Querschnittsreduzierung anstelle des Leitungsmantels beispielsweise mit einem Schutzlack überzogen sind. Beispielsweise ist aus der DE 10 2014 201 992 A1 eine elektrische Leitung aus zumindest zwei Einzeladern zu entnehmen, welche eine ringförmig aufgetragene Kleberschicht aufweist. Die Kleberschicht ist als reaktive Beschichtung ausgebil- det, sodass bei einer Aktivierung eine stoffschlüssige Fixierung unter gleichzeitiger Ausbildung eins Schutzmantels der Einzeladern erfolgt. Die Kleberschicht ersetzt somit den Außenmantel.
Aus der WO 2013 / 139 452 A1 ist weiterhin eine Variation einer Schlaglänge mit- einander verdrillter Einzeladern für hochfrequente Signalübertragungen zu ent- nehmen. Hierdurch wird der Effekt des Nebensprechens (engl.: crosstalk) verrin- gert.
Zur Herstellung einer derartigen verdrillten Leitung werden üblicherweise soge- nannte Verseilvorrichtungen eingesetzt. Verdrillte Leitungen werden auch als verseilte Leitungen bezeichnet.
Aus der DE 74 40 528 U ist eine derartige Verseilvorrichtung bekannt. Die zu verseilenden Einzeladern sind auf Abwickelspulen einem Verseilkopf zuführbar.
Häufig sind Verseilvorrichtungen komplex und aufwendig ausgestaltet.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung anzugeben, mit deren Hilfe verdrillte Leitungen einfach herge- stellt werden können.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer verdrillten Leitung mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausge- staltungen, Weiterbildungen und Varianten sind Gegenstand der Unteransprüche.
Das Verfahren dient der Herstellung einer verdrillten Leitung mit zumindest zwei Leitungsadern. Unter Leitungsadern werden vorliegend speziell einzelne Leiter, beispielsweise Litzenleiter verstanden, die mit einer Isolierung aus einem Isolier- kunststoff umgeben sind. Unter Verdrillen wird vorliegend speziell ein Zusammen- drehen (Umwickeln) um eine Verdrillachse von zumindest zwei Leitungsadern verstanden. Die Verdrillachse ist hierbei in einer Produktionsrichtung orientiert. Die Produktionsrichtung ist weiterhin definiert durch die Richtung (Leitungslängsrich- tung), entlang sich die Leitungsadern bzw. die verdrillte Leitung innerhalb einer Vorrichtung zum Verdrillen erstrecken.
Die Leitungsadern werden von zumindest einer Abzugsspule abgewickelt, nach- folgend einer Verdrilleinheit zugeführt und von dieser zu einer Leitung verdrillt. Alternativ ist jede Einzelader auf einer eigenen Abzugsspule aufgewickelt. Die Verdrilleinheit weist hierzu eine erste Walze und eine zweite Walze auf. Die bei den Walzen rotieren jeweils um eine Rotationsachse. Die Rotationsachse der ers- ten Walze und die Rotationsachse der zweiten Walze sind entlang der Produkti- onsrichtung orientiert. Unter entlang der Produktionsrichtung wird hierbei verstan- den, dass die Rotationsachsen entweder parallel zur Produktionsrichtung oder zumindest innerhalb einer Ebene verlaufen, die von der Produktionsrichtung mit aufgespannt ist. Die zumindest zwei Leitungsadern werden einem Zwischenbereich, vorliegend als Verdrillbereich bezeichnet, zwischen den beiden Walzen zugeführt. Durch die Ro- tation der Walzen werden die Leitungsadern innerhalb des Verdrillbereichs ver- drillt. Mit anderen Worten: Die erste Walze und die zweite Walze drehen gleich- sinnig, d.h. in die gleiche Richtung, beispielsweise im Uhrzeigersinn. Hierdurch sind die Drehbewegungen der Walzen im Zwischenbereich entgegengesetzt. Der Vorteil ist, dass das Verdrillen der Leitungsadern vereinfacht wird. Beispielsweise wird bei einer Verdrillung von zwei Leitungsadern hierbei eine Leitungsader in die eine Drehrichtung und die andere Leitungsader in die entgegengesetzte Drehrich- tung geführt.
Weiterhin weisen die Oberflächen der beiden Walzen bevorzugt ein Material auf, welches einen hohen Haftreibwert aufweist, beispielsweise Gummi. Hierdurch wird das Verdrillen der Leitungsadern aufgrund der besseren Haftung an den Walzen vereinfacht und optimiert.
Der Verdrillbereich zwischen den beiden Walzen ist derart dimensioniert, dass eine Zuführung der Leiteradern ermöglicht ist, jedoch diese von den beiden Wal- zen erfasst werden. Zweckdienlicher Weise sind die Walzen beispielsweise über- einander angeordnet. Ebenso werden die Leitungsadern übereinander angeordnet dem Verdrillbereich zugeführt. Mit anderen Worten: Beim Zuführen der zumindest zwei Leitungsadern wird eine obere Leitungsader von der„oben liegenden“ ersten Walze erfasst und analog dazu eine untere Leitungsader von der„unten liegen- den“ zweiten Walze erfasst und in der jeweiligen Drehbewegung mitgeführt.
Die Leitungsadern erfahren hierdurch eine gegenseitige Verschiebung und wer- den somit in Produktionsrichtung verseilt. Der Vorteil dieser Ausgestaltung ist eine einfache und kostengünstige Fertigung einer verdrillten Leitung, da auf aufwendige und / oder komplizierte Verseilvorrich- tungen verzichtet wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist die erste Walze eine konische Form auf. Unter konischer Form wird vorliegend verstanden, dass der Wert eines Durchmessers der ersten Walze in Produktionsrichtung betrachtet kontinuierlich und stetig zunimmt. Die zweite Walze weist beispielsweise eine Form nach Art eines Zylinders auf, sodass sie über ihre Länge einen gleichen Durchmesser auf- weist. Durch diese Ausgestaltung wird eine Umfangsgeschwindigkeit der ersten, konischen Walze mit zunehmendem Durchschnitt gesteigert, was eine stärkere Verdrillung der Leitungsadern zur Folge hat. Die Verdrillung der Leitungsadern steht in Korrelation mit einer Schlaglänge der verdrillten Leitung. Unter Schlaglän- ge (oftmals auch mit dem englischen Wort Pitch bezeichnet) wird vorliegend eine Länge entlang einer Verdrillachse verstanden, welche eine Leitungsader aufweist, bis sie sich aus einer Ausgangsposition eine volle Umdrehung (von 360 °) um die Verdrillachse gewickelt (verdrillt) hat. Somit folgt aus einer stärkeren Verdrillung eine Verkürzung der Schlaglänge. Mit anderen Worten: Die Verdrillung ist umge- kehrt proportional zu der Schlaglänge. Mittels der konisch ausgeformten Walze sind kürzere Schlaglängen bei gleichzei- tig weniger Platzbedarf und einer weniger komplexen Vorrichtung im Vergleich zu herkömmlichen Verseilvorrichtung erreicht. Je kürzer eine Schlaglänge einer Lei- tung ist, umso höher ist auch ein Zusammenhalt der Leitungsadern, was im Um- kehrschluss zu einer höheren Stabilität und zu einer höheren„Entdrill“-Sicherheit führt.
Zweckdienlicher Weise wird die Schlaglänge der verdrillten Leitung durch eine Längsverschiebbarkeit zumindest einer der beiden Walzen, vorzugsweise der zweiten Walze eingestellt. Unter Längsverschiebbarkeit wird vorliegend verstan- den, dass beispielsweise die zweite Walze in oder entgegen der Produktionsrich- tung verschoben wird. Hierdurch ist insbesondere erreicht, dass mittels einer ein- zigen Verdrilleinheit verschiedene Leitungen mit unterschiedlichen Schlaglängen gefertigt werden.
Dies beruht auf der Überlegung, dass die Schlaglänge durch ein Walzenende festgelegt wird. Unter Walzenende wird vorliegend speziell eine Stelle verstanden, an der - in Produktionsrichtung betrachtet - der Verdrillbereich zwischen den bei- den Walzen endet. Das Walzenende definiert daher einen Verdrillpunkt, an dem die Schlaglänge festgelegt wird. Durch ein Verschieben der Walzen wird dieser Verdrillpunkt entlang der konischen Walze verschoben, sodass hierdurch unter- schiedliche Schlaglängen aufgrund einer unterschiedlichen Umfangsgeschwindig- keit der ersten, konischen Walze am Verdrillpunkt eingestellt werden.
Nach dem Abwickeln von der zumindest einen Abzugsspule werden die Leitungs- adern durch eine Zuführeinheit geführt. Die Zuführeinheit weist bevorzugt einen sich in Produktionsrichtung längserstreckenden Grundkörper mit einer Anzahl an Zuführkanälen auf. Die Leitungsadern werden jeweils separiert durch einen Zu- führkanal geleitet in dem beispielsweise beim Abwickeln aufgetretene Schwingun- gen gedämpft werden, bevor sie anschließend dem Verdrillbereich der
Verdrilleinheit zum Verdrillen zugeführt werden. Weiterhin wird durch die Zuführ- einheit sichergestellt, dass die Leitungsadern nicht einzeln in sich verdreht oder bereits beim Abwickeln miteinander verwickelt sind.
Anschließend an das Verdrillen werden die verdrillten Leitungsadern gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung, aneinander fixiert. Gemäß einer zweckdienlichen Weiterbildung wird die verdrillte Leitung nach der Verdrilleinheit durch eine Fixiereinheit geführt, sodass die die Leitungsadern stoff- schlüssig fixiert, insbesondere verklebt werden. Bevorzugt ist die Fixiereinheit als ein Heizofen ausgebildet, in dem die Leitungsadern der verdrillten Leitung verklebt werden. Hierzu weisen die Leitungsadern beispielsweise eine durch Wärme aktivierbare Beschichtung auf, welche beim Passieren der Fixiereinheit aktiviert wird und die Leitungsadern somit stoffschlüssig verklebt werden. Beispielsweise sind die Leitungsadern nach bereits aus der DE 10 2014 201 992 A1 bekannter Weise aneinander fixiert.
Alternativ oder ergänzend wird innerhalb der Fixiereinheit ein Fixiermedium, bei spielsweise ein Kleber oder ein Lack auf die verdrillte Leitung aufgebracht, wel- cher beispielswese entweder durch Hitze und / oder durch UV-Licht aktivierbar ist und unter einer Aushärtung die Leitungsadern miteinander fixiert.
Um ein Abwickeln der Leitungsadern zu vereinfachen, rotieren die Abzugsspulen. Hierzu sind die Abzugsspulen beispielsweise auf rotierenden Platten angeordnet.
Bevorzugt ist die verdrillte Leitung als eine Unshielded-Twisted-Pair-Leitung (UTP- Leitung) ausgebildet. Die endgefertigte verdrillte Leitung weist daher keine Schir- mung und vorzugsweise auch keinen Mantel auf. UTP-Leitungen haben sich ins- besondere im Bereich der Datenleitungen, speziell im Low-Cost-Bereich als ge- eignet erwiesen. Derartige UTP-Leitungen werden z.B. im Kraftfahrzeugbereich eingesetzt. Alternativ werden mittels des beschriebenen Verfahrens verdrillte Lei- tungen hergestellt, welche bis zu 6 Leitungsadern aufweisen.
Bevorzugt ist das Verfahren als ein Endlos-Verfahren ausgebildet. Unter Endlos- verfahren wird vorliegend allgemein ein Fertigungsverfahren für strangförmige Elemente verstanden. Speziell wird vorliegend ein Verfahren verstanden, bei dem die verdrillte Leitung nach der Fixierung durch die Fixiereinheit beispielsweise auf eine Transportspule aufgewickelt wird. Die verdrillte Leitung wird somit gemäß dem allgemeinen Sprachgebrauch beispielsweise als Meterwarte gefertigt. Endlos wird somit vorliegend entgegen der eigentlichen Bedeutung als die Länge der ver- drillten Leitung definiert, welche einer maximal auf eine Transportspule wickel- baren Länge an verdrillter Leitung entspricht.
Die verdrillten Leitungsadern werden bevorzugt mittels einer in Produktionsrich- tung betrachtetet der Verdrilleinheit nachgeordneten Abzugseinheit abgezogen und vorzugsweise nachfolgend auf eine Transportspule aufgewickelt. Der Vorteil dieser Ausgestaltung ist, dass, unabhängig von ihrer Anzahl, die Leitungsadern, lediglich mittels einer einzigen Abzugseinheit von den Abzugsspulen gewickelt werden, da in Produktionsrichtung betrachtet endseitig an der verdrillten Leitung gezogen wird.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß weiterhin gelöst durch eine Vorrichtung zur Herstellung einer verdrillten Leitung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 1. Die Vorrichtung ist insbesondere zur Herstellung einer verdrillten Leitung nach dem bereits beschriebenen Verfahren ausgebildet.
Hierzu weist die Vorrichtung zumindest eine Abzugsspule zum Abwickeln von zu- mindest zwei Leitungsadern auf. Weiterhin weist die Vorrichtung eine
Verdrilleinheit auf, der die zumindest zwei Leitungsadern zuführbar sind.
Zum Verdrillen der zumindest zwei Leitungsadern weist die Verdrilleinheit eine um eine erste Rotationsachse rotierende erste Walze und eine um eine zweite Rotati- onsachse rotierende zweite Walze auf. Die erste Walze und die zweite Walze sind nebeneinander angeordnet und verlaufen jeweils entlang der Produktionsrichtung. Weiterhin weisen die beiden Walzen zwischen sich einen Verdrillbereich auf, dem die zumindest zwei Leitungsadern zu einem Verdrillen zuführbar sind. Weiterhin sind die Walzen für eine gleichsinnige Rotation ausgebildet. Die Vorrichtung weist daher insbesondere eine Steuereinrichtung zum Ansteuern der Walzen auf, die derart ausgebildet ist, dass im Betrieb die beiden Walzen gleichsinnig rotieren.
Die erste Walze weist bevorzugt eine insbesondere konische Form auf, wobei der Wert eines Durchmessers der ersten Walze in Produktionsrichtung betrachtet kontinuierlich und stetig zunimmt. Die zweite Walze weist eine Form nach Art ei- nes Zylinders auf.
Bevorzugt ist zumindest die zweite Walze zur Einstellung einer Schlaglänge der verdrillten Leitung in und entgegen der Produktionsrichtung verschiebbar.
Die im Hinblick auf das Verfahren aufgeführten Vorteile und bevorzugten Ausge- staltungen sind sinngemäß auf die Vorrichtung und die Verdrilleinheit zu übertra- gen und umgekehrt.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgen anhand der Figuren näher erläutert. Diese zeigen teilweise in stark vereinfachten Darstellungen:
Fig.1 eine Vorrichtung zur Herstellung einer verdrillten Leitung,
Fig.2 eine vereinfacht skizzierte Seitenansicht einer Verdrilleinheit sowie
Fig. 3 eine vereinfacht skizzierte Seitenansicht einer Verdrilleinheit mit ver- schobenen Walzen.
In den Figuren sind gleichwirkende Teile mit den gleichen Bezugszeichen darge- stellt.
In Fig. 1 ist ein grob skizziertes Blockschaltbild des Verfahrens gezeigt. Zum bes- seren Verständnis wird im Folgenden das Verfahren anhand einer dafür vorgese- henen Vorrichtung erklärt. Gegenständliche Erläuterungen und Beschreibungen dienen somit einem detaillierteren Verständnis des Verfahrens.
Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 sind die Verfahrensschritte zur Herstellung einer verdrillten Leitung 2 aus zwei Leitungsadern 4 dargestellt. Die Leitungsadern 4 sind auf Abzugsspulen 6 aufgewickelt, um zum Einen eine platzsparende Lage- rung und zum Anderen einen einfachen Transport der Leitungsadern 4 zu gewähr- leisten. Die Leitungsadern 4 werden von den Abzugsspulen 6 abgewickelt. Um das Abwickeln zu erleichtern, sind die Abzugsspulen 6 drehbar gelagert. Im Aus- führungsbeispiel sind die Abzugsspulen 6 auf Drehtellern 8 angeordnet, welche beispielsweise mittels Drehelementen 10 die drehbare Anordnung ausbilden. Un- ter Drehelement 10 wird vorliegend beispielsweise eine um eine Rotationsachse drehbare Welle und / oder ein Drehlager verstanden. Insbesondere sind die Ab- zugsspulen 6 passiv drehbar gelagert, d.h. sie werden nicht aktiv, beispielsweise mittels eines Motors angetrieben.
Nach dem Abwickeln von den Abzugsspulen 6 werden die Leitungsadern 4 in eine Zuführeinheit 12 geleitet. In der Zuführeinheit 12 werden die Leitungsadern 4 se- pariert und durch einen Zuführkanal 14 geführt, in dem sie eine Beruhigung erfah- ren. Unter Beruhigung wird vorliegend verstanden, dass auftretende Schwingun- gen der Leitungsadern 4, welche beispielsweise durch das Abwickeln aufgetreten sind, in dem Zuführkanal 14 gedämpft werden. Hierzu weist der Zuführkanal 14 einen Durchmesser auf, welcher beispielsweise lediglich um 1 mm bis 5mm größer ist als der Durchmesser der Leitungsadern 4. Hierdurch wird erreicht, dass schwingende Leitungsadern 4 an einer Innenwandung des Zuführkanals 14 an- schlagen und dadurch gedämpft werden.
Nach dem Durchlaufen der Zuführeinheit 12 werden die Leitungsadern 4 einer Verdrilleinheit 16 zugeführt. Im Ausführungsbeispiel weist die Verdrilleinheit 16 eine erste Walze 18 und eine zweite Walze 20 auf, welche üblicherweise in einem hier nicht dargestellten Gehäuse angeordnet sind. Die beiden Walzen 18,20 sind jeweils mittels einer Drehwelle 22 drehbar gelagert und rotieren jeweils um eine Rotationsachse Ri, R2, welche der jeweiligen Drehwelle 22 entspricht. Die Walzen 18,20 sind entlang einer Längs- oder Produktionsrichtung 24 angeordnet. Unter Produktionsrichtung 24 wird vorliegend speziell eine Richtung verstanden, entlang der sich die Leitungsadern 4 und die verdrillte Leitung 2 innerhalb der Vorrichtung zum Verdrillen erstrecken, also innerhalb des Bereichs zwischen der Zuführeinheit 12 und einem Bereich nach der Verdrilleinheit 16. Die einzelnen Verfahrensschrit- te von den Leitungsadern 4 zur verdrillten Leitung 2 werden entlang der Produkti- onsrichtung 24 ausgeführt.
Die erste Walze 18 weist eine konische Form auf. Im Ausführungsbeispiel ist die konische Form der ersten Walze 18 derart ausgebildet, dass ein Durchmesser Di der ersten Walze 18 in Produktionsrichtung 24 betrachtet einen stetig und kontinu- ierlich zunehmenden Wert aufweist. Mit anderen Worten: Die erste Walze 18 ver- dickt sich in Produktionsrichtung 24 betrachtet. Die zweite Walze 20 weist eine Form nach Art eines Zylinders auf. D.h. ein Durchmesser D2 der zweiten Walze 20 weist entlang einer Länge L der zweiten Walze 20 und in Produktionsrichtung 24 betrachtet einen konstanten Wert auf. Durch die konische Ausgestaltung verläuft die erste Rotationsachse Ri schräg geneigt, beispielsweise um einen Winkel im Bereich von 10° bis 30° zur Produktionsrichtung 24 und auch zur zweiten Rotati- onsachse R2, die parallel zur Produktionsrichtung 24 verläuft. Die Die Produktions- richtung 24 sowie die beiden Rotationsachse Ri, R2 sind innerhalb einer gemein- samen Ebene angeordnet, welche gemäß der Fig. 1 durch die Papierebene auf- gespannt ist. Die Mantelflächen der beiden Walzen 18,20 verlaufen in dem Be- reich, in dem sie einander gegenüberliegen, parallel zueinander und damit auch parallel zur Produktionsrichtung 24.
Beide Walzen 18, 20 sind daher in und entlang der Produktionsrichtung 24 und damit in Richtung der Leitungen 4 bzw. der verdrillten Leitung 2 ausgerichtet. Hie- runter wird verstanden, dass die Walzen 18,20 eine Längserstreckung aufweisen, die in Produktionsrichtung 24 orientiert ist. Eine jeweilige Rotationsachse Ri, R2 der Walzen 18, 20 verläuft parallel zur Produktionsrichtung 24 und damit parallel zu den Leitungsadern 4 und der verdrillten Leitung 2. Zumindest verläuft eine Richtungskomponente der jeweiligen Rotationsachse Ri, R2 parallel zur Produkti- onsrichtung 24. Hierunter wird verstanden, dass die Rotationsachse Ri, R2 zu- mindest innerhalb einer Ebene verläuft, die von der Produktionsrichtung 24 und einer weiteren Richtung aufgespannt wird. Die Rotationsachse Ri, R2 kann also auch schräg geneigt zur Produktionsrichtung 24 verlaufen, Unter parallel wird vor- liegend eine exakt parallele Ausrichtung oder auch eine weitgehend parallele Aus- richtung z.B. mit Abweichungen von maximal +/- 20°, vorzugsweise von maximal +/- 10°und weiter vorzugsweise von maximal +/- 5° von der exakten parallelen Ausrichtung verstanden.
Die beiden Walzen 18,20 sind also insoweit im Ausführungsbeispiel entlang der oder in Richtung der Produktionsrichtung 24 angeordnet. Zwischen ihnen ist ein Verdrillbereich 26 ausgebildet, in den die Leitungsadern 4 zum Verdrillen eingelei- tet werden. Die Walzen 18,20 drehen sich im Ausführungsbeispiel gleichsinnig, d.h. in eine gleiche Richtung, beispielsweise im Uhrzeigersinn. Hierdurch sind die Walzen 18,20 im Verdrillbereich 26 in ihrer Rotationsbewegung entgegengesetzt gerichtet.
Im Folgenden wird kurz auf das Verdrillen der Leitungsadern 4 zur Leitung 2 in- nerhalb der Verdrilleinheit 16 eingegangen: Beim Einleiten der Leitungsadern 4 in den Verdrillbereich 26„erfassen“ die Wal- zen 18.20 im Ausführungsbeispiel jeweils eine Leitungsader 4 und„führen“ sie in ihrer Bewegung mit. Mit anderen Worten: Die erste Walze 18 dreht sich im
Verdrillbereich 26 beispielsweise nach links weg (in Produktionsrichtung 24 be- trachtet). Eine der Leitungsadern 4 wird beim Einleiten von der ersten Walze 18 erfasst und mit nach links geführt. Analog hierzu dreht sich die zweite Walze 20 im Verdrillbereich 26 beispielsweise nach rechts weg und führt die andere der beiden Leitungsadern 4 nach rechts. Die Leitungsadern 4 werden somit in sich verdrillt. Durch ein Alternieren dieses Vorgangs und einem Vorantreiben der Leitungsadern 4 innerhalb der Verdrilleinheit 16 wird die verdrillte Leitung 2 erzeugt. Um die Ver- drillung der Leitungsadern 4 mittels der Walzen 18,20 zu optimieren, weisen die Oberflächen der Walzen 18,20 ein Material mit einer hohen Haftreibung auf. Bei- spielsweise sind die Oberflächen der Walzen 18,20 im Ausführungsbeispiel gum- miert ausgebildet. Durch den in Produktionsrichtung 24 betrachtet zunehmenden Durchmesser Di der ersten Walze 18 erhöht sich eine Umfangsgeschwindigkeit der ersten Walze 18 in Produktionsrichtung 24 betrachtet. Die Vergrößerung der Umfangsge- schwindigkeit hat eine Verstärkung der Verdrillung der Leitungsadern 4 zur Folge, woraus eine kürzere Schlaglänge der verdrillten Leitung 2 resultiert. Die kürzere Schlaglänge weist den Vorteil auf, dass die verdrillte Leitung 2 resistenter gegen ein mögliches Entdrillen ist und die Leitungsadern 4 somit im Vergleich zu einer Leitung, welche eine längere Schlaglänge aufweist fester miteinander verdrillt sind. Insbesondere ist zumindest die zweite Walze 20 in und entgegen einer Längsrich- tung verschiebbar. Im Ausführungsbeispiel entspricht die Längsrichtung der Pro- duktionsrichtung 24. Der Vorteil der Längsverschiebbarkeit der zumindest zweiten Walze 20 ist in der Fertigung von verdrillten Leitungen 2 mit unterschiedlichen Schlaglängen zu sehen. In Fig. 2 und Fig. 3 wird hierauf näher eingegangen.
Nach dem Verdrillen der Leitungsadern 4 in der Verdrilleinheit 16 zur Leitung 2 wird diese in eine Fixiereinheit 28 geleitet. In der Fixiereinheit 28 werden die ver- drillten Leitungsadern 4 miteinander fixiert, beispielsweise verklebt. Hierzu wird beispielsweise ein Kleber innerhalb der Fixiereinheit 28 auf die verdrillte Leitung 2 aufgesprüht und ausgehärtet, beispielsweise mittels Hitze. Alternativ weisen die Leitungsadern 4 eine aktivierbare Beschichtung auf, welche beim Durchlaufen der Fixiereinheit 28 beispielsweise durch Hitze und / oder UV-Licht aktiviert wird und die verdrillten Leitungsadern 4 miteinander irreversibel fixiert.
Nach Durchlaufen der Fixiereinheit 28 wird die verdrillte Leitung 2 zur Vereinfa- chung der Lagerung und des Transports auf eine Transportspule 30 gewickelt.
Das beschriebene Verfahren ist im Ausführungsbeispiel als ein sogenanntes End- losverfahren ausgebildet. D.h., dass insbesondere keine einzelnen Teilstücke der verdrillten Leitung 2 gefertigt werden, sondern die verdrillte Leitung 2 nach Art der im allgemeinen Sprachgebrauch bekannten Meterware hergestellt wird. Unter endlos wird somit vorliegend eine maximale Aufnahmekapazität der Transportspu- le 30 verstanden. Derartige Transportspulen 30 weisen beispielsweise eine Auf- nahmekapazität für Leitungen mit einer Länge im Bereich von 1000m bis 2000m auf. Somit dient der mittels des beschriebenen Verfahrens hergestellte verdrillte Leitung 2 insbesondere einer nachträglichen Konfektionierung, beispielswiese bei einem Großhändler und / oder einem Kunden. Unter nachträglich wird vorliegend speziell ein Zeitraum nach der Herstellung der verdrillten Leitung 2 verstanden Zum Aufwickeln auf die Transportspule 30 und zum Abwickeln von den Abzugs- spulen 6 ist zwischen der Verdrilleinheit 16 und der Transportspule 30 eine Ab- zugseinheit 32 angeordnet. Die verdrillte Leitung 2 wird durch die Abzugseinheit 32 geführt und erfährt in ihr eine Zugkraft in Produktionsrichtung 24. Die Zugkraft wirkt beispielsweise mittels lateral an die verdrillte Leitung 2 angeordneten Ab- zugsrollen 34 auf diese.
In Fig. 2 ist eine skizzierte Seitenansicht einer Verdrilleinheit 16, insbesondere einer ersten Walze 18 und einer zweiten Walze 20 dargestellt. Die Walzen 18,20 sind in Fig. 2 nicht gegeneinander in Produktionsrichtung 24 verschoben, sodass sie jeweils an einem Walzenanfang 36 und einem Walzenende 38 bündig zuei- nander angeordnet sind. Insbesondere durch die konische Form der ersten Walze 18 ist eine Erhöhung einer Umfangsgeschwindigkeit der ersten Walze 18 erreicht. Durch die höhere Umfangsgeschwindigkeit erhöht sich ebenfalls eine
Verdrillgeschwindigkeit mit der die Leitungsadern 4 verseilt werden. Die Umfangs- geschwindigkeit der insbesondere ersten Walze 18 ist umgekehrt proportional mit der Schlaglänge korreliert, sodass eine Erhöhung der Umfangsgeschwindigkeit eine Verkürzung der Schlaglänge zur Folge hat.
Die Schlaglänge ist insbesondere durch das Walzenende 38 festgelegt. D.h. die Leitungsadern 4 werden in dem Verdrillbereich 26 so lange verdrillt, bis sie an dem Walzenende 38 aus der Verdrilleinheit 16 herausgeleitet werden. Die Lei- tungsadern 4 werden jedoch nur dann verdrillt, sofern sie zwischen beiden Wal- zen 18,20 angeordnet sind. Im Ausführungsbeispiel in Fig. 2 werden die Leitungs- adern 4 über die gesamte Länge L der zweiten Walze 20 verdrillt. Ein maximaler Durchmesser Dmax am Walzenende 38 legt die Umfangsgeschwindigkeit und so- mit die Verdrillgeschwindigkeit sowie die dadurch resultierende Schlaglänge der verdrillten Leitung 2 fest. Aus Gründen einer detaillierteren Beschreibung wird ei- ne Walzenstellung gemäß Fig. 2 des Ausführungsbeispiels vorliegend auch als Maximalstellung M bezeichnet, da in einer derartigen Walzenstellung hinsichtlich der geometrischen Eigenschaften der Walzen 18,20 eine maximal mögliche Ver- drillung der Leitungsadern 4 erfolgt. Aufgrund der Längsverschiebbarkeit in und entgegen der Produktionsrichtung 24 ist ebenfalls eine Walzenstellung gemäß Fig. 3 ermöglicht. Fig. 3 zeigt eine um eine Auslenkung DI aus der Maximalstellung und entgegen der Produktionsrichtung 24 verschobene zweite Walze 20. Der Verdrillbereich 26 in dem die Leitungsadern 4 verdrillt werden ist in einer derartigen - vorliegend auch als Auslenkstellung A bezeichneten - Walzenstellung verkleinert. Somit legt in der Ausgestaltung gemäß Fig.3 nicht der Durchmesser Dmax die Umfangsge- schwindigkeit und somit auch die Verdrillgeschwindigkeit fest. In Fig. 3 endet der für die Verdrillung erforderliche Verdrillbereich 26 bei einer Auslenkung um DI aus der Maximalstellung M. Somit legt der Durchmesser DA an dieser Stelle S die Um- fangsgeschwindigkeit und somit die Verdrillgeschwindigkeit sowie die daraus re- suitierende Schlaglänge der verdrillten Leitung 2 fest. Aufgrund dessen, dass der Durchmesser DA einen kleineren Wert aufweist als der Durchmesser Dmax, weist folglich auch die Umfangsgeschwindigkeit an der Stelle - auch als Verdrillpunkt V bezeichnet - einen geringeren Wert auf als am Walzenende 38. Dies wiederum führt zu einer längeren Schlaglänge der verdrillten Leitung 2 im Vergleich zu der mit der Walzenstellung M hergestellten verdrillten Leitung 2.
Alternativ ist auch die erste Walze 18 in und entgegen der Produktionsrichtung 24 verschiebbar. Durch die Ausgestaltung der Längsverschiebbarkeit der zumindest zweiten Walze 20 ist eine individuelle Fertigung von verdrillten Leitungen 2 hinsichtlich ihrer Schlaglängen mit lediglich einer Verdrilleinheit erreicht. Das beschriebene Verfah- ren hat den Vorteil, dass mit ihm auf einfache und kostengünstige Weise derartige verdrillte Leitungen gefertigt werden.
Bezugszeichenliste
2 verdrillte Leitung
4 Leitungsadern
6 Abzugsspulen
8 Drehteller
10 Drehelement
12 Zuführeinheit
14 Zuführkanal
16 Verdrilleinheit
18 erste Walze
20 zweite Walze
22 Drehwelle
24 Produktionsrichtung
26 Verdrillbereich
28 Fixiereinheit
30 Transportspule
32 Abzugseinheit
34 Abzugsrollen
36 Walzenanfang
38 Walzenende
A Auslenkstellung
Di Durchmesser der ersten Walze
D2 Durchmesser der zweiten Walze
DA Verdrilldurchmesser bei verschobener zweiter Walze Dmax maximaler Verdrilldurchmesser
L Länge der zweiten Walze
M Maximalstellung
DI Verschiebung der zweiten Walze
R -i Rotationsachse der ersten Walze
R2 Rotationsachse der zweiten Walze
V Verdrillpunkt

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer verdrillten Leitung (2) mit zumindest zwei Leitungsadern (4), wobei die zumindest zwei Leitungsadern (4) von zumin- dest einer Abzugsspule (6) abgewickelt werden und in einer Verdrilleinheit (16) zu der verdrillten Leitung (2) verdrillt werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verdrilleinheit (16) eine erste Walze (18) und eine zweite Walze (20) aufweist und die zumindest zwei Leitungsadern (4) einem
Verdrillbereich (26) zwischen den beiden Walzen (18,20) zugeführt werden und durch eine gleichsinnige Drehung der Walzen (18,20) verdrillt werden.
2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet,
dass die erste Walze (18) eine konische Form aufweist.
3. Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass durch eine Längsverschiebbarkeit zumindest einer Walze (18,20) eine Schlaglänge der verdrillten Leitung (2) eingestellt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die zumindest zwei Leitungsadern (4) nach dem Abwickeln und vor dem Verdrillen einer Zuführeinheit (12) zugeführt werden, die die zumindest zwei Leitungsadern (4) getrennt durchlaufen.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Leitungsadern (4) nach dem Verdrillen fixiert werden.
6. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass die verdrillte Leitung (2) nach dem Verdrillen durch eine Fixiereinheit (28) geführt wird, in der die Leitungsadern (4) miteinander verklebt werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Abzugsspulen (6) rotieren.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die verdrillte Leitung (2) als eine UTP-Leitung ausgebildet wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass es als ein Endlos-Verfahren ausgebildet ist.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die verdrillten Leitungsadern (2) mittels einer der Verdrilleinheit (16) nachgeordneten Abzugseinheit (32) abgezogen werden.
11. Vorrichtung zur Herstellung einer verdrillten Leitung (2) mittels eines Ver- fahrens insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vorrichtung sich entlang einer Produktionsrichtung (24) erstreckt und aufweist:
- zumindest eine Abzugsspule zum Abwickeln von zumindest zwei Lei- tungsadern (4) sowie in Produktionsrichtung (24) nachfolgend
- eine Verdrilleinheit (16), der die zumindest zwei Leitungsadern zuführbar sind,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verdrilleinheit (16) eine um eine erste Rotationsachse (Ri) rotie- rende erste Walze (18) und eine um eine zweite Rotationsachse (R2) rotie- rende zweite Walze (20) aufweist,
wobei die beiden Walzen (18,20) sich entlang der Produktionsrichtung (24) erstrecken, nebeneinander angeordnet sind und zwischen sich einen Verdrillbereich (26) aufweisen, dem die Leitungsadern (4) zu einem Verdril len zuführbar sind.
12. Vorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet,
dass die erste Walze (18) eine konische Form aufweist und die zweite Walze (20) eine Form nach Art eines Zylinders aufweist.
13. Vorrichtung nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche,
wobei zumindest die zweite Walze (20) zur Einstellung einer Schlaglänge der verdrillten Leitung (2) in und entgegen der Produktionsrichtung (24) verschiebbar ist.
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