WO2019077944A1 - 積層発泡シート、及びその成形体 - Google Patents

積層発泡シート、及びその成形体 Download PDF

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WO2019077944A1
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resin
layer
laminated foam
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博章 北出
阿南　伸一
植田　晃司
祥介 川守田
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積水化成品工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a laminated foam sheet and a molded article thereof.
  • Priority is claimed on Japanese Patent Application No. 2017-200299, filed Oct. 16, 2017, the content of which is incorporated herein by reference.
  • stacking foam sheet provided with the foam layer which made the thermoplastic resin base material resin, and the non-foaming layer which made the thermoplastic resin base material resin is known. Since the laminated foam sheet is excellent in heat resistance and lightness, it is used as a raw material for food packaging containers and the like. In addition, for vehicle applications, lightweight products are required for non-slip applications such as floor mats and luggage trays.
  • Patent Document 1 proposes a foam laminate having a foam layer and a pressure-sensitive adhesive layer containing a synthetic rubber.
  • Patent Document 2 proposes a laminated foam sheet having a foam layer and a thermoplastic elastomer layer. According to the foam laminates of Patent Documents 1 and 2, the grip property can be realized.
  • the foam laminates of Patent Documents 1 and 2 have a problem that the layer is easily peeled off at the time of thermoforming.
  • the laminated foam sheet is required to have an elongation capable of following the molding shape at the time of molding and strength when formed into a molded body.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a laminated foam sheet which is hard to slip on the surface, is excellent in strength, and is excellent in thermoforming property, and a molded article thereof.
  • the present invention has the following aspects.
  • a laminated foam sheet having a foam layer and a non-foam layer located on one side or both sides of the foam layer, The closed cell rate of the foam layer is 70% or more, and the thickness is 2.0 to 6.0 mm, The laminated foam sheet in which the said non-foaming layer contains a non-crosslinking type
  • the content of the non-crosslinkable olefin-based elastomer is 20 to 80% by mass with respect to 100% by mass of the resin constituting the non-foamed layer.
  • the present invention it is possible to provide a laminated foam sheet which is resistant to slippage, excellent in strength, and excellent in thermoforming property, and a molded article thereof.
  • the laminated foam sheet of the present invention has a foam layer and a non-foam layer located on one side or both sides of the foam layer.
  • the laminated foam sheet of FIG. 1 includes a foam layer 10 and a non-foam layer 20 provided on one side of the foam layer 10.
  • the laminated foam sheet 1 has a two-layer structure. In FIG. 1, the thickness method is enlarged and illustrated.
  • the foamed layer is formed by foaming of the resin composition.
  • the resin composition preferably contains a thermoplastic resin and a foaming agent.
  • a thermoplastic resin polyolefin resin, a polystyrene resin, polyester resin etc. are mentioned, for example. Among them, polyolefin resins are preferable, and polypropylene resins are more preferable.
  • polypropylene-based resin examples include a homopolymer of propylene or a copolymer with other monomers, a mixture of these, and the like.
  • the polypropylene-based resin preferably contains 50% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, and more preferably 80% by mass or more based on the total constituent units of the polypropylene-based resin. It is more preferable that Moreover, 100 mass% may be sufficient.
  • the polypropylene-based resin one containing 50 to 100% by mass of a constituent unit based on propylene based on all the constituent units of the polypropylene-based resin is preferable, and one containing 70 to 100% by mass is more preferable.
  • those containing 80 to 100% by mass are more preferable.
  • ⁇ -olefins other than propylene such as ethylene, 1-butylene, 1-pentene and 1-hexene are preferable.
  • One of these may be used alone, or two or more may be used in combination.
  • the copolymer include block copolymers of propylene and other monomers, and random copolymers of propylene and other monomers.
  • the other monomers may be used alone or in combination of two or more.
  • high melt tension polypropylene (HMS-PP) resin is preferable.
  • a high melt tension polypropylene resin is a polypropylene resin whose tension in the molten state is increased by mixing a high molecular weight component or a component having a branched structure into the polypropylene resin, or copolymerizing polypropylene with a long chain branched component. is there.
  • High melt tension polypropylene resins are commercially available, for example, "WB130 HMS”, “WB 135 HMS”, “WB 140 HMS” manufactured by Borealis; “Pro-fax F 814" manufactured by Basell; "FB 3312” manufactured by Japan Polypropylene, " FB5100 “,” FB7200 “,” FB9100 “,” MFX8 “,” MFX6 “etc. are mentioned.
  • Whether a polypropylene-based resin is a high melt tension polypropylene resin can be determined not only by the difference in polymer structure but also by the magnitude of its melt tension (melt tension). For example, if the melt tension is 5 cN or more, it can be judged to be a high melt tension polypropylene resin.
  • the melt tension of the high melt tension polypropylene resin is preferably, for example, 10 cN or more and 30 cN or less. It is easy to raise the intensity of a foaming layer as it is more than the above-mentioned lower limit. It is easy to improve thermoforming property as it is below the said upper limit.
  • the melt tension is a value measured by the following method.
  • Melt tension (MT) Measurement is carried out using a twin bore capillary rheometer Rheologic 5000T (manufactured by Chiast, Italy). That is, after filling the measurement sample resin in a barrel with a diameter of 15 mm heated to a test temperature of 200 ° C and preheating for 5 minutes, a capillary die (diameter 2.095 mm, length 8 mm, inflow angle 90 degrees (conical) of the above measuring device ), While keeping the piston lowering speed (0.07730 mm / s) constant and extruding in a string, passing this string through a tension detection pulley located 27 cm below the capillary die, Using a roll, the winding speed is gradually increased at an initial speed of 3.94 388 mm / s and an acceleration of 12 mm / s 2 and wound up, and the maximum value and minimum value of the tension immediately before the point where the string is cut The average of the values is taken as the MT of the sample resin.
  • MFR melt mass flow rate
  • 0.1 g / 10 min or more and 5.0 g / 10 min or less is more preferable, and 0.5 g / 10 min or more and 4.0 g / 10 min or less More preferable.
  • MFR melt mass flow rate
  • MFR is less than or equal to the above upper limit value, the strength of the foam layer can be easily enhanced.
  • MFR is a numerical value showing the fluidity at the time of melting of a thermoplastic resin.
  • the MFR is expressed by the amount of resin extruded per 10 minutes from a die of a specified diameter installed at the bottom of a cylinder by a piston under constant temperature and load conditions and MFR.
  • MFR is a numerical value at 230 ° C. and 0.23 MPa.
  • melting point of the polypropylene resin is equal to or more than the above lower limit value, the strength of the foam layer can be easily increased.
  • melting point of the polypropylene-based resin is less than or equal to the above upper limit value, the thermoformability can be more easily improved.
  • the melting point of the polypropylene-based resin is measured by the method described in JIS K 7121: 1987 "Method for measuring transition temperature of plastic".
  • the content of the polypropylene resin is preferably 80 to 100% by mass, more preferably 90 to 100% by mass, and most preferably 100% by mass with respect to 100% by mass of the resin constituting the foam layer. preferable.
  • the resin composition may contain a resin other than the polypropylene resin.
  • resins other than polypropylene resins include polystyrene resins, olefin resins (except polypropylene resins), polyester resins, and the like.
  • polystyrene resin As a polystyrene resin, the homopolymer or copolymer of a styrene-type monomer, the copolymer of a styrene-type monomer and another vinyl-type monomer, or these mixtures etc. are mentioned, for example.
  • a polystyrene resin may be used individually by 1 type, and 2 or more types may be combined and used.
  • the polystyrene resin preferably contains 50% by mass or more, and more preferably 70% by mass or more, of structural units based on a styrene-based monomer, based on the total structural units of the polystyrene resin. It is more preferable that the material is contained by mass% or more.
  • the mass average molecular weight of the polystyrene resin is preferably 200,000 to 400,000, and more preferably 240,000 to 400,000.
  • the said mass mean molecular weight is the value which converted the value measured by GPC (gel permeation chromatography) based on the calibration curve by standard polystyrene.
  • homopolymers or copolymers of the above-mentioned styrene-based monomers include styrene-based monomers such as styrene, ⁇ -methylstyrene, vinyltoluene, chlorostyrene, ethylstyrene, i-propylstyrene, dimethylstyrene and bromostyrene. There may be mentioned homopolymers or copolymers of monomers. One of these may be used alone, or two or more may be used in combination.
  • polystyrene resin examples include those having a structural unit based on styrene of 50% by mass or more based on all the structural units, and polystyrene having 100% by mass is more preferable. Further, high impact polystyrene containing a rubber component may be used as the polystyrene resin.
  • styrene-based monomer for example, styrene- (meth) acrylic acid copolymer, styrene- (meth) acrylic acid ester copolymer, styrene-vinyl chloride Copolymer, styrene-butadiene copolymer, styrene-acrylonitrile copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer, styrene-maleic acid ester copolymer, styrene-fumaric acid ester copolymer, styrene-divinylbenzene copolymer
  • examples thereof include polymers, styrene-alkylene glycol dimethacrylate copolymers, (meth) acrylate-butadiene-styrene copolymers (eg, MBS resin), and the like.
  • a copolymer of a styrene-based monomer and another vinyl-based monomer one containing a constitutional unit based on a styrene-based monomer in an amount of 50% by mass or more based on the total constitutional units of the copolymer
  • those containing 70% by mass or more are more preferable, and those containing 80% by mass or more are more preferable.
  • the constituent unit based on a styrene-based monomer is 50 mass to the total constituent units of the copolymer.
  • Those containing at least% and less than 100% by mass are preferable, those containing at least 70% by mass and less than 100% by mass are more preferable, and those containing at least 80% by mass and less than 100% by mass are more preferable.
  • a styrene- (meth) acrylic acid copolymer and a styrene-butadiene copolymer are preferable.
  • the styrene- (meth) acrylic acid copolymer include styrene-acrylic acid copolymer and styrene-methacrylic acid copolymer.
  • the styrene- (meth) acrylic acid copolymer one having a content of a structural unit based on (meth) acrylic acid in the copolymer is 1 to 14% by mass with respect to all the structural units of the above-mentioned copolymer Is preferably from 1 to less than 14% by mass, and more preferably from 4 to 10% by mass.
  • the styrene-butadiene copolymer one having a content of a constituent unit based on butadiene in the copolymer is preferably 1 to 14% by mass with respect to the total constituent units of the copolymer, and 1 to 14% by mass. Those having less than% by mass are more preferable, and those having 4 to 10% by mass are more preferable.
  • the content of the structural unit based on (meth) acrylic acid in the polystyrene resin is preferably 0.5 to 6.8% by mass with respect to the total structural units constituting the polystyrene resin, and 1.0 to 5. 0 mass% is more preferable, and 1.3 to 3.0 mass% is more preferable. By being in the above numerical range, excellent toughness and heat resistance can be exhibited.
  • the content of the structural unit based on (meth) acrylic acid in the polystyrene resin can be calculated from the amount of styrene- (meth) acrylic acid charged.
  • the content of the structural unit based on butadiene in the polystyrene resin is preferably 0.5 to 6.8% by mass, preferably 1.0 to 5.0% by mass, with respect to all the structural units constituting the polystyrene resin. More preferably, 1.3 to 3.0% by mass is more preferable. By being in the above numerical range, excellent toughness and heat resistance can be exhibited.
  • the content of the structural unit based on butadiene in the polystyrene resin can be calculated by calculation from the charged amount of styrene-butadiene.
  • the content of the styrene- (meth) acrylic acid copolymer in the polystyrene resin is preferably 10% by mass or more based on the total mass of the polystyrene resin.
  • the content of the styrene- (meth) acrylic acid copolymer in the polystyrene resin is not particularly limited, and may be 100% by mass with respect to the total mass of the polystyrene resin.
  • the content of the styrene-butadiene copolymer in the polystyrene resin is preferably 10% by mass or more based on the total mass of the polystyrene resin. Specifically, the content of the styrene-butadiene copolymer in the polystyrene resin is preferably 10 to 100% by mass with respect to the total mass of the polystyrene resin. When the content of the styrene-butadiene copolymer is equal to or more than the above lower limit value, the fusion property can be easily improved.
  • the content of the styrene-butadiene copolymer in the polystyrene resin is not particularly limited, and may be 100% by mass with respect to the total mass of the polystyrene resin.
  • polystyrene resins commercially available polystyrene resins, polystyrene resins synthesized by a suspension polymerization method, etc., polystyrene resins (virgin polystyrene) which are not recycled materials can be used, and polystyrene foams already used, polystyrene resins
  • the recycled raw material obtained by reprocessing resin foam molded articles (trays for food packaging etc.) etc. can be used.
  • the recycled raw materials include recycled raw materials obtained by recovering used polystyrene foams and polystyrene resin foam molded bodies and regenerating them by a limonene dissolution method or a heating volume reduction method.
  • polyolefin resin (however, except polypropylene resin), polyethylene resin, cyclic polyolefin resin, etc. are mentioned.
  • the polyolefin resins may be used alone or in combination of two or more.
  • polyethylene resin for example, low density polyethylene resin (LDPE) in which ethylene is polymerized under high pressure to form long chain branches in the molecule, ethylene is polymerized under medium and low pressure using Ziegler Natta catalyst or metallocene catalyst
  • High density polyethylene resin (HDPE) having a density of 0.942 g / cm 3 or more, and a small amount of ⁇ -olefin such as 1-butene, 1-hexene, 1-octene or the like in the polymerization process of HDPE
  • LLDPE linear low density polyethylene resin
  • cyclic polyolefin resin examples include a copolymer (COC) of ethylene and norbornene, and a polymer (COP) obtained by polymerizing cyclopentanediol by a metathesis reaction.
  • COC copolymer of ethylene and norbornene
  • COP polymer obtained by polymerizing cyclopentanediol by a metathesis reaction.
  • polyester resins include polyethylene terephthalate resin, polybutylene terephthalate resin, polyethylene naphthalate resin, polyethylene furanoate resin, polybutylene naphthalate resin, copolymers of terephthalic acid, ethylene glycol and cyclohexane dimethanol, and mixtures thereof, and mixtures thereof Mixtures of these with other resins may, for example, be mentioned. Also, plant-derived polyethylene terephthalate resin and polyethylene furanoate resin may be used. The polyester resins may be used alone or in combination of two or more.
  • (meth) acrylic resin, acrylonitrile-styrene copolymer, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer, polyphenylene ether resin, etc. may be contained.
  • the resin composition contains a foaming agent.
  • foaming agent for example, inorganic degradable foaming agents such as ammonium carbonate, sodium bicarbonate, ammonium bicarbonate, ammonium nitrite, calcium azide, sodium azide, sodium borohydride, etc .; azodicarbonamide, azobissulformamide, azo Azo compounds such as bisisobutyronitrile and diazoaminobenzene; Nitroso compounds such as N, N'-dinitroso pennan methylene tetramine, N, N'-dimethyl-N, N'-dinitrosotephthalamide; benzenesulfonyl hydrazide P-toluenesulfonyl hydrazide, p, p'-oxybisbenzenesulfonyl semicarbazide, p-toluenesulfonyl semicarbazide, trihydrazino triazine, barium
  • gaseous blowing agents examples include air, nitrogen, carbon dioxide gas, propane, neopentane, methyl ether, fluoromethane dichloride, n-butane, isobutane and the like.
  • the gas means that it is a gas at normal temperature (15 ° C. to 25 ° C.).
  • volatile foaming agents include ether, petroleum ether, acetone, pentane, hexane, isohexane, heptane, isoheptane, benzene, toluene and the like.
  • n-butane and nitrogen are particularly preferable.
  • the content of the foaming agent in the resin composition is appropriately determined in consideration of the type of the foaming agent, specific gravity, etc. For example, 0.5 to 20 parts by mass is preferable with respect to 100 parts by mass of the resin, and 0.8 -5.5 parts by mass is more preferable.
  • the content of the foaming agent in the foam layer (so-called residual gas amount) is preferably 0.3 to 3.6% by mass, and more preferably 0.5 to 3.3% by mass, with respect to the total mass of the foam layer.
  • the resin composition includes a surfactant, a cell regulator, a crosslinking agent, a filler, a flame retardant, a flame retardant aid, a lubricant (hydrocarbon, fatty acid, fatty acid amide, ester, alcohol, metal soap, silicone oil
  • a surfactant such as waxes such as low molecular weight polyethylene, spreading agents (liquid paraffin, polyethylene glycol, polybutene etc.), coloring agents, heat stabilizers, UV absorbers, antioxidants, etc.
  • a lubricant hydrocarbon, fatty acid, fatty acid amide, ester, alcohol, metal soap, silicone oil
  • Additives such as waxes such as low molecular weight polyethylene, spreading agents (liquid paraffin, polyethylene glycol, polybutene etc.), coloring agents, heat stabilizers, UV absorbers, antioxidants, etc. may be added.
  • the cell regulator examples include inorganic powders such as talc and silica; acid salts of polyvalent carboxylic acids; reaction mixtures of polyvalent carboxylic acids with sodium carbonate or sodium bicarbonate, and the like. Among them, the above reaction mixture is preferable in terms of maintaining the closed cell rate and easily improving the formability.
  • the cell regulator may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of addition of the cell regulator is preferably 0.01 to 1.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin.
  • the closed cell rate of the foam layer is 70% or more, preferably 75% or more, and more preferably 80% or more.
  • the upper limit is not particularly limited, and for example, 99% or less is preferable.
  • the closed cell rate of the foam layer is preferably 70 to 99%, more preferably 75 to 99%, and still more preferably 80 to 99%.
  • the closed cell rate of the foam layer is measured by the method described in JIS K 7138: 2006 “Hard foam plastic-determination of open cell rate and closed cell rate”.
  • the thickness T 1 of the foam layer is appropriately determined in accordance with the required strength and the like, and is preferably, for example, 2.0 to 6.0 mm, and more preferably 2.5 to 5.0 mm. It is excellent in shape-retaining property as the thickness of a foaming layer is more than the said lower limit. When the thickness of the foam layer is equal to or less than the above upper limit, the formability can be further improved.
  • the thickness is a value obtained by measuring 20 points at regular intervals in the width direction (TD direction) of the object to be measured with a macro gauge and calculating the arithmetic mean value thereof.
  • the basis weight of the foam layer is preferably 200 ⁇ 700g / m 2, more preferably 400 ⁇ 600g / m 2.
  • the basis weight can be measured by the following method. 10 pieces of 10 cm ⁇ 10 cm pieces are cut out at equal intervals in the width direction except for 20 mm at both ends in the width direction of the foam layer, and the mass (g) of each piece is measured to 0.001 g unit. A value of the average value was converted into mass per 1 m 2 of the mass (g) of each section, the basis weight of the foam layer (g / m 2).
  • the density of the foam layer is preferably 90 ⁇ 350Kg / m 3, more preferably 100 ⁇ 300Kg / m 3. When the density of the foam layer is within the above numerical range, the handling property is excellent.
  • the foam sheet which forms a foam layer is manufactured according to the conventionally well-known manufacturing method.
  • Examples of the method for producing a foam sheet include a method of preparing a resin composition, extruding the resin composition into a sheet, and foaming (primary foaming) (extrusion and foaming method).
  • An example of a method for producing a foam sheet will be described with reference to FIG.
  • the foam sheet manufacturing apparatus 200 of FIG. 2 is an apparatus for obtaining a foam sheet by inflation molding, and includes an extruder 202, a foaming agent supply source 208, a circular die 210, a mandrel 220, and two winding machines 240.
  • the extruder 202 is a so-called tandem-type extruder, and is configured such that a first extrusion unit 202 a and a second extrusion unit 202 b are connected by a pipe 206.
  • the first extruding unit 202a includes a hopper 204, and a foaming agent supply source 208 is connected to the first extruding unit 202a.
  • the circular die 210 is connected to the second extruding unit 202 b, and a mandrel 220 is provided downstream of the circular die 210.
  • the mandrel 220 is provided with a cutter 222.
  • the raw material which comprises a resin composition is supplied from the hopper 204 to the 1st extrusion part 202a.
  • the raw materials supplied from the hopper 204 are a resin constituting the foam sheet, and an additive which is blended as needed.
  • the raw materials are mixed while heating to an arbitrary temperature to form a resin melt, and the foaming agent is supplied from the foaming agent supply source 208 to the first extrusion unit 202a, and the foaming agent is added to the resin melt Are mixed to form a resin composition.
  • the heating temperature is appropriately determined in the range in which the resin is melted and the additive is not modified in consideration of the type of the resin and the like.
  • the resin composition is supplied from the first extruding unit 202 a to the second extruding unit 202 b through the pipe 206, further mixed, cooled to an arbitrary temperature, and then supplied to the circular die 210.
  • the temperature of the resin composition when extruded from the circular die 210 is 140 to 190 ° C., more preferably 150 to 190 ° C.
  • the resin composition is extruded from the circular die 210, and the foaming agent foams to form a cylindrical foam sheet 101a.
  • the foamed sheet 101 a extruded from the circular die 210 is supplied to the mandrel 220 after being blown with the cooling air 211.
  • the cooling rate of the foam sheet 101 a can be adjusted by the combination of the temperature, the amount, and the spraying position of the cooling air 211.
  • the cylindrical foam sheet 101 a is brought to an arbitrary temperature with a mandrel 220, sized, and cut into two sheets by a cutter 222 to form the foam sheet 101.
  • the foam sheet 101 is wound around the guide roll 242 and the guide roll 244, and taken up by the winder 240 to form the foam sheet roll 102.
  • the expansion ratio of the foam sheet is, for example, 2 to 20 times.
  • a foam sheet may be manufactured by methods other than inflation molding.
  • Non-foamed layer contains a non-crosslinked olefin elastomer.
  • non-crosslinked means that the gel fraction is 3.0% by mass or less, more preferably 1.0% by mass or less.
  • the gel fraction is a value measured as follows.
  • the non-crosslinkable olefin elastomer is selected from the group consisting of propylene homopolymers, propylene, ethylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene and 4-methyl-1-pentene. Copolymers with one or more ⁇ -olefins are preferred.
  • 20 mass% or more is preferable with respect to 100 mass% of resin which comprises a non-foaming layer, as for content of a non-crosslinking type
  • the content of the non-crosslinkable olefin elastomer is preferably 20 to 80% by mass, and more preferably 40 to 60% by mass with respect to 100% by mass of the resin constituting the non-foamed layer.
  • the non-foaming layer contains, as resins other than the non-crosslinking olefin-based elastomer, the polypropylene-based resin, polystyrene-based resin, olefin-based resin (except polypropylene-based resin), polyester-based resin, etc. It may be. In particular, it is preferable that the melting point is 140 ° C. or more, and the resin (P) other than the non-crosslinkable olefin elastomer is included.
  • the resin (P) is preferably at least one resin selected from the group consisting of polypropylene resins and thermoplastic elastomers.
  • a polypropylene resin the polypropylene resin described in the above-mentioned ⁇ foamed layer> is mentioned.
  • the thermoplastic elastomer include olefin elastomers, styrene elastomers, polyester elastomers, and polyurethane elastomers. Among them, olefin elastomers and styrene elastomers are preferable.
  • the content of the resin (P) is preferably 20 to 80% by mass, more preferably 30 to 70% by mass, with respect to 100% by mass of the resin constituting the non-foamed layer. More preferably, it is 40 to 60% by mass.
  • the mass ratio represented by (mass of non-crosslinkable olefin elastomer): (mass of resin (P)) is preferably 20:80 to 80:20, and 30:70 to 70. It is more preferable that the ratio be 30, and even more preferable that the ratio be 40:60 to 60:40. It becomes easy to improve thermoforming property that the said mass ratio is in the said range.
  • the thickness T 2 of the non-foamed layer is suitably determined in accordance with the determined strength or the like, for example, preferably 0.1 ⁇ 0.3 mm, more preferably 0.12 ⁇ 0.2 mm. If it is more than the said lower limit, sufficient intensity
  • the Duro A hardness of the non-foamed layer determined by JIS K6253-3 is preferably 70 or less, more preferably 30 to 70, and still more preferably 30 to 60. When the Duro A hardness is in the above range, the grip property is excellent.
  • the non-foamed layer may contain an additive.
  • the additives include flame retardants, flame retardant aids, lubricants, spreading agents, colorants, antistatic agents, antifogging agents, antiblocking agents, antioxidants, light stabilizers, crystal nucleating agents, surfactants. And fillers.
  • the content is preferably more than 0 parts by mass and not more than 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin.
  • the thickness T of the laminated foam sheet 1 is appropriately determined in consideration of the application and the like, and is preferably 2.0 to 6.5 mm, for example, and more preferably 2.5 to 5.5 mm. If the thickness of the laminated foam sheet is not less than the above lower limit value, it is easy to obtain sufficient strength. If it is below the said upper limit, molding processing is easy.
  • the basis weight of the laminated foam sheet is preferably 500 ⁇ 1500g / m 2, more preferably 750 ⁇ 1300g / m 2.
  • the basis weight can be measured by the following method. Except for 20 mm at both ends in the width direction of the laminated foam sheet, 10 pieces of 10 cm ⁇ 10 cm are cut out at equal intervals in the width direction, and the mass (g) of each piece is measured to 0.001 g. A value of the average value was converted into mass per 1 m 2 of the mass (g) of each section, the basis weight of the laminated foamed sheet (g / m 2).
  • the density of the laminated foam sheet is preferably 100 ⁇ 400Kg / m 3, more preferably 150 ⁇ 350Kg / m 3. When the density of the laminated foam sheet is within the above numerical range, the handleability is excellent.
  • 6.0 MPa or less is preferable, as for the bending strength calculated
  • the handleability is excellent.
  • 6.0 MPa or less is preferable in TD direction (width direction), and, as for the bending strength calculated
  • the handleability is excellent.
  • 6.0 MPa or less is preferable in MD direction (longitudinal direction), and, as for the bending strength calculated
  • the handleability is excellent.
  • the maximum displacement of the laminated foam sheet determined by JIS K7171 is preferably 10 mm or more, more preferably 12 mm or more, and still more preferably 12.5 to 17 mm. When the maximum displacement of the laminated foam sheet is within the above range, the moldability is excellent.
  • the maximum displacement of the laminated foam sheet determined by JIS K7171 is preferably 10 mm or more, more preferably 12 mm or more, and still more preferably 12.5 to 17 mm in the TD direction. When the maximum displacement of the laminated foam sheet is within the above range, the moldability is excellent.
  • the maximum displacement of the laminated foam sheet determined by JIS K7171 is preferably 10 mm or more, more preferably 12 mm or more, and still more preferably 12.5 to 17 mm in the MD direction. When the maximum displacement of the laminated foam sheet is within the above range, the moldability is excellent.
  • the maximum static friction coefficient obtained according to JIS K 7125 of the laminated foam sheet is preferably 2.0 or more, more preferably 2.5 or more, and still more preferably 3.0 to 4.5.
  • the maximum static friction coefficient of the laminated foam sheet is in the above range, it can be made non-slip. It is preferable to use a mirror finish of an aluminum material in order to clarify the slipperiness as the counterpart of the measurement of the coefficient of static friction.
  • the method for producing the laminated foam sheet 1 includes, for example, a foam sheet forming step of obtaining a foam sheet, a non-foam sheet forming step of obtaining a non-foam sheet forming a non-foam layer, and heat-sealing the foam sheet and the non-foam sheet. It is preferable to provide the following lamination process.
  • the foam sheet forming step is the same as the method for producing the foam sheet described above.
  • the non-foamed sheet forming step can adopt a conventionally known non-foamed sheet manufacturing method, and examples thereof include an inflation molding method, an extrusion molding method, and the like.
  • the laminating step is a step of providing a non-foamed layer formed of a non-foamed sheet on a foamed layer formed of a foamed sheet.
  • the laminated foam sheet manufacturing apparatus 100 of FIG. 3 includes a thermal laminator 110.
  • the thermal laminating machine 110 includes a pair of heating rolls, and can heat the surface of the heating rolls to an arbitrary temperature.
  • the foamed sheet roll 102 and the wound body of the non-foamed sheet 103 (non-foamed sheet roll) 104 are respectively mounted on the sheet feeder.
  • the foamed sheet 101 is fed out from the foamed sheet roll 102 and supplied to the thermal laminating machine 110.
  • the non-foamed sheet 103 is fed out from the non-foamed sheet roll 104 and wound around the guide roll 112, the non-foamed sheet 103 is supplied to the thermal laminating machine 110.
  • the foamed sheet 101 and the non-foamed sheet 103 are stacked in this order and heated at an arbitrary temperature while sandwiching this between a pair of heating rolls to crimp the foamed sheet 101 and the non-foamed sheet 103.
  • the temperature (pressure bonding temperature) at which the foam sheet 101 and the non-foam sheet 103 are crimped is preferably, for example, 140 to 200 ° C., and more preferably 160 to 180 ° C.
  • the foamed sheet 101 of the present embodiment is crimped to the non-foamed sheet 103 even at a relatively low crimping temperature, and does not easily cause bubbles.
  • the heating temperature in the laminating step is appropriately determined in accordance with the material etc. of each layer.
  • the lamination foam sheet of this invention is not limited to the said manufacturing method (thermal lamination method), You may laminate
  • the laminated foam sheet of the present invention may have a non-foamed layer only on one side of the foam layer, and may have non-foamed layers on both sides of the foam layer.
  • FIG. 4 is a perspective view showing an example of a container which is a molded article of a laminated foam sheet.
  • a method of forming the laminated foam sheet for example, a method of heating the laminated foam sheet to an arbitrary temperature to cause secondary foaming, and then forming the laminated foam sheet by sandwiching it between male and female dies of an arbitrary shape Can be mentioned.
  • the non-foamed layer is laminated on only one side of the foamed layer, it is preferable to mold so that the non-foamed layer is on the outside of the molded body.
  • the molded article of the present invention may be used as a container for home appliance packaging, a container for machine parts packaging, a container for food packaging and the like. Among them, containers for packaging machine parts are preferred.
  • Example 1 45 parts by mass of "WB140 HMS” (melt tension: 23 cN, melt flow rate: 1.7 g / 10 min) manufactured by Boreals as a polypropylene-based resin, 50 mass of "BC 6 C” manufactured by Japan Polypropylene Corp. as block polypropylene
  • a polymer component was prepared by mixing 10 parts by mass of "Q100F” (trade name) manufactured by Sun Aroma Co., as a part, as a thermoplastic elastomer (TPO) of a polyolefin type.
  • TPO thermoplastic elastomer
  • a mixture is obtained by blending a baking soda-citric acid-based foaming agent (master batch made by Dainichi Seisei Co., Ltd., trade name "Finecell master PO410K") in which the proportion relative to a total of 100 parts by mass of the polymer component is 0.2 parts
  • the A tandem extruder was prepared in which a second extruder having a diameter of 115 mm was connected to the tip of a first extruder having a diameter of 90 mm. The mixture was fed at the first extruder and melt-kneaded at about 200-210.degree.
  • butane is injected as a foaming agent into the first extruder so as to be 1.0 part by mass with respect to a total of 100 parts by mass of the polymer component. It melt-kneaded. Thereafter, it was cooled to about 175 ° C., supplied to an annular ring die connected to the tip of the second extruder, and cylindrically extruded and foamed at an extrusion rate of 150 kg / hour. The resulting cylindrical foam was cooled by blowing air on its inner surface. Thereafter, the inner surface was solidified along the cooling mandrel plug, and air was also blown to the outer surface on the plug to cool and solidify.
  • the cylindrical foam was cut in the extrusion direction and cut open, and wound as a continuous sheet in a roll, to obtain a foam sheet having a thickness of 3.0 mm and a basis weight of 540 g / m 2 .
  • a non-crosslinkable olefin-based elastomer resin manufactured by JSR, trade name "3400B" gel fraction: 0.3% by mass
  • JSR JSR, trade name "3400B” gel fraction: 0.3% by mass
  • the sheet was extruded from a T-die attached to the tip of the fourth extruder, and the sheet in the molten state immediately after the extrusion was laminated on the other side of the foam sheet and fused.
  • a laminated foam sheet having a non-foam layer on both sides was obtained.
  • the extrusion conditions for the third and fourth extruders were the same. Each T-die was adjusted so that the temperature of the portion other than the both ends was 260 ° C. so that the temperature of both ends in the width direction in the resin flow path was 240 ° C.
  • Example 2 A foamed sheet having a thickness of 3.0 mm and a basis weight of 450 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the discharge amount was adjusted to 125 kg / h. The obtained foam sheet was carried out similarly to Example 1, and obtained the lamination foam sheet.
  • Example 3 After obtaining a foam sheet in the same manner as in Example 2, the take-up speed of the foam sheet was adjusted to 1/2 at the time of lamination to obtain a laminate foam sheet.
  • Example 4 Non-crosslinkable olefin-based elastomer resin (manufactured by JSR, trade name “3400B”) was changed to non-crosslinkable olefin-based elastomer resin (manufactured by JSR, trade name "3600B", gel fraction 0.5% by mass)
  • a laminated foam sheet was obtained in the same manner as Example 2 except for the above.
  • Example 5 Same as Example 3 except that non-crosslinkable olefin elastomer resin (manufactured by JSR, trade name “3400B”) is changed to non-crosslinkable olefin elastomer resin (manufactured by JSR, trade name "3600B”) Thus, a laminated foam sheet was obtained.
  • Example 6 Except that non-crosslinkable olefin-based elastomer resin (manufactured by JSR, trade name “3400B”) is changed to non-crosslinkable olefin-based elastomer resin (manufactured by JSR, trade name “3700 B” gel fraction 0.7 mass%) A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 3.
  • Comparative Example 1 A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 2 except that the non-crosslinkable olefin-based elastomer resin was changed to a polypropylene-based resin (trade name "BC6C” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation).
  • Comparative Example 2 43 parts by mass of Talpet 70P (manufactured by Nitto Shoko Kogyo Co., Ltd.) containing 70% by mass of an inorganic filler in 100 parts by mass of a non-crosslinkable olefin-based elastomer resin in 100 parts by mass of a polypropylene resin (trade name "BC6C” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 2 except that the above was used.
  • Comparative Example 3 A foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the non-foamed sheet was not provided.
  • Comparative Example 4 A laminated foam sheet is produced in the same manner as in Example 2 except that the non-crosslinkable olefin-based elastomer resin is changed to a dynamically crosslinked olefin-based elastomer (made by JSR, trade name "1301B", gel fraction 40% by mass) I got
  • Comparative Example 5 The lamination was performed in the same manner as in Example 2 except that the non-crosslinkable olefin-based elastomer resin was changed to a dynamically crosslinked olefin-based elastomer (manufactured by JSR, trade name "1703B", gel fraction 39.5 mass%) A foam sheet was obtained.
  • Comparative Example 7 The procedure of Example 2 was repeated except that the non-crosslinkable olefin-based elastomer resin was changed to a styrene-based elastomer (trade name "TR 2000" manufactured by JSR Corporation), but a laminated foam sheet could not be obtained.
  • the obtained laminated foam sheet thickness of foam layer, basis weight, density, independent cell rate, melting point of resin contained in foam layer, thickness of non-foam layer, Duro A hardness, elongation at break, non-foam layer
  • the melting point of the contained resin, thickness, basis weight, density, maximum coefficient of static friction, bending strength, and maximum displacement of the entire laminated foam sheet were measured. Furthermore, the thermoformability (1) and the thermoformability (2) of the laminated foam sheet were evaluated. The obtained results are shown in Tables 1 and 2.
  • Example 7 A foamed sheet having a thickness of 3.0 mm and a basis weight of 340 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the discharge amount was adjusted to 110 kg / h. 60 parts by mass of a non-crosslinkable olefin-based elastomer resin (manufactured by JSR, trade name “3400B” gel fraction 0.3 mass%), and 40 parts by mass of a polypropylene resin (manufactured by Sun Aroma, trade name “Q100F”) The resin mixture was fed to the third and fourth extruders. Then, it carried out similarly to Example 1, and obtained the lamination foaming sheet which has a non-foaming layer on both surfaces of a foaming layer.
  • a non-crosslinkable olefin-based elastomer resin manufactured by JSR, trade name “3400B” gel fraction 0.3 mass
  • Q100F a polypropylene resin
  • Example 8 A foamed sheet having a thickness of 3.0 mm and a basis weight of 340 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the amount of the foaming agent was 1.5 parts by mass. A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 7 except that the take-up speed of the foam sheet was adjusted to 1/2 at the time of lamination.
  • Example 9 In the same manner as in Example 7, a foam sheet having a thickness of 3.0 mm and a basis weight of 340 g / m 2 was obtained. A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 7 except that the take-up speed of the foam sheet was adjusted to 2/3 at the time of lamination.
  • Example 10 A foamed sheet having a thickness of 2.0 mm and a basis weight of 540 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the discharge amount was adjusted to 135 kg / h. Then, it carried out similarly to Example 7, and obtained the lamination foaming sheet which has a non-foaming layer on both surfaces of a foaming layer.
  • Example 11 A foamed sheet having a thickness of 6.0 mm and a basis weight of 560 g / m 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the discharge amount was adjusted to be 130 kg / h. Then, it carried out similarly to Example 7, and obtained the lamination foaming sheet which has a non-foaming layer on both surfaces of a foaming layer.
  • Example 12 In the same manner as in Example 7, a foam sheet having a thickness of 3.0 mm and a basis weight of 340 g / m 2 was obtained. 60 parts by mass of a non-crosslinkable olefin-based elastomer resin (manufactured by JSR, trade name “3400B” gel fraction 0.3 mass%), and 40 parts by mass of a polypropylene resin (manufactured by Sun Aroma, trade name “Q100F”) The resin mixture was fed to a third extruder. The sheet was extruded from a T-die attached to the tip of the third extruder, and the sheet in the molten state immediately after the extrusion was laminated on one side of the foam sheet and fused. Thus, a laminated foam sheet having a non-foam layer on one side was obtained.
  • a non-crosslinkable olefin-based elastomer resin manufactured by JSR, trade name “3400B” gel fraction 0.3 mass
  • Example 13 In the same manner as in Example 7, a foam sheet having a thickness of 3.0 mm and a basis weight of 340 g / m 2 was obtained. 80 parts by mass of a non-crosslinkable olefin-based elastomer resin (manufactured by JSR, trade name "3400B” gel fraction 0.3 mass%) and 20 parts by mass of a polypropylene resin (manufactured by Sun Aroma, trade name "Q100F”) The resin mixture was fed to the third and fourth extruders. Then, it carried out similarly to Example 1, and obtained the lamination foaming sheet which has a non-foaming layer on both surfaces of a foaming layer.
  • a non-crosslinkable olefin-based elastomer resin manufactured by JSR, trade name "3400B” gel fraction 0.3 mass
  • a polypropylene resin manufactured by Sun Aroma, trade name "Q100F
  • Example 14 In the same manner as in Example 7, a foam sheet having a thickness of 3.0 mm and a basis weight of 340 g / m 2 was obtained. 20 parts by mass of a non-crosslinkable olefin-based elastomer resin (manufactured by JSR, trade name "3400B” gel fraction 0.3 mass%) and 80 parts by mass of a polypropylene resin (manufactured by Sun Aroma, trade name "Q100F”) The resin mixture was fed to the third and fourth extruders. Then, it carried out similarly to Example 1, and obtained the lamination foaming sheet which has a non-foaming layer on both surfaces of a foaming layer.
  • a non-crosslinkable olefin-based elastomer resin manufactured by JSR, trade name "3400B” gel fraction 0.3 mass
  • a polypropylene resin manufactured by Sun Aroma, trade name "Q100F
  • Example 7 is the same as Example 7 except that the non-crosslinkable olefin-based elastomer resin (manufactured by JSR, trade name "3400B”) is changed to the non-crosslinkable olefin-based elastomer resin (manufactured by JSR, trade name "3700 B”) Thus, a laminated foam sheet was obtained.
  • the non-crosslinkable olefin-based elastomer resin manufactured by JSR, trade name "3400B
  • JSR non-crosslinkable olefin-based elastomer resin
  • Example 7 is the same as Example 7 except that 40 parts by mass of a polypropylene-based resin (manufactured by Sun Aroma Co., Ltd., trade name "Q100F") is changed to 40 parts by mass of an ethylene-propylene copolymer (trade name "Q300F” manufactured by Sun Aroma Co., Ltd.). Similarly, a laminated foam sheet having non-foamed layers on both sides of the foam layer was obtained.
  • a polypropylene-based resin manufactured by Sun Aroma Co., Ltd., trade name "Q100F”
  • Q300F ethylene-propylene copolymer manufactured by Sun Aroma Co., Ltd.
  • Example 17 60 parts by mass of a non-crosslinkable olefin-based elastomer resin (manufactured by JSR, trade name “3400B”) is changed to 70 parts by mass, and 40 parts by mass of a polypropylene resin (manufactured by Sun Aroma, trade name "Q100F”) is an olefin A non-foamed layer is provided on both sides of the foam layer in the same manner as in Example 7 except that the system elastomer is changed to 30 parts by mass (product of Dow Chemical, trade name "XLT 8677” gel fraction 0.2% by mass). A laminated foam sheet was obtained.
  • Example 18 60 parts by mass of a non-crosslinkable olefin-based elastomer resin (manufactured by JSR, trade name “3400B”) is changed to 70 parts by mass, and 40 parts by mass of a polypropylene resin (manufactured by Sun Aroma, trade name "Q100F”) is styrene Non-foamed layer on both sides of the foamed layer in the same manner as in Example 7 except that the elastomer was changed to 40 parts by mass of a system elastomer (manufactured by Aron Kasei Co., Ltd., trade name "AR-885C” gel fraction 0.1 mass%)
  • a laminated foam sheet having the
  • the obtained laminated foam sheet thickness of foam layer, basis weight, density, independent cell rate, melting point of resin contained in foam layer, thickness of non-foam layer, Duro A hardness, elongation at break, non-foam layer
  • the melting point of the contained resin, thickness, basis weight, density, maximum coefficient of static friction, bending strength, and maximum displacement of the entire laminated foam sheet were measured. Furthermore, the thermoformability (1) and the thermoformability (2) of the laminated foam sheet were evaluated. The obtained results are shown in Tables 3 and 4.
  • ⁇ Basic weight> Ten pieces of 10 cm ⁇ 10 cm were cut at equal intervals in the width direction except for 20 mm at both ends in the width direction of the foam layer or the laminated foam sheet, and the mass (g) of each piece was measured to 0.001 g. A value of the average value was converted into mass per 1 m 2 of the mass (g) of each section, and a basis weight M (g / m 2).
  • Measuring device Tensilon universal testing machine RTG-1310 (made by A & G company)
  • Load cell 100 N
  • test speed 100 mm / min
  • Measurement section size 40 cm 2 (63 mm side length)
  • load 1.96 N (200 g load)
  • Counterpart material The material was measured using a surface-mirror-finished flat product made of aluminum 5052 as a material.
  • ⁇ Maximum displacement> It measured by the method equivalent to bending strength, and measured the amount of displacement at the time of maximum bending strength. The larger the maximum displacement, the harder the wrinkles and the better the thermoformability.
  • Thermoforming (1) The heat molding was carried out using a single-shot molding machine FVS-500 (manufactured by Wakisaka Engineering) at a heating temperature of 295 ° C. for a heating time of 22 seconds to obtain a foamed laminated thermoformed article having a diameter of 155 mm and a depth of 60 mm.
  • the obtained thermoformed article was allowed to stand for 2 hours in an environment of 23 ⁇ 2 ° C. and a humidity of 50 ⁇ 5% RH. Thereafter, the surface of the thermoformed article was visually confirmed, and the thermoformability was evaluated according to the following evaluation criteria.
  • (Evaluation criteria) Good The surface is smooth, the container strength is sufficient, no peeling, etc., and the thermoforming property is good.
  • ⁇ The surface is smooth, the container strength is partially insufficient, and the thermoforming property is inferior.
  • X There are irregularities on the surface and tears, etc.
  • thermoforming (2) Using the laminated foam sheets obtained in Examples 1 to 18 and Comparative Examples 1 to 8, a foamed laminated thermoformed article was produced in the same manner as in thermoforming (1) except that the depth was changed. The maximum depth at which a foamed laminated thermoformed article having a smooth surface, sufficient container strength, no peeling, etc. and good thermoforming properties was determined.
  • the laminated foam sheets of Examples 1 to 18 to which the present invention was applied had a slip resistant surface, excellent strength, and excellent thermoformability.
  • Examples 7 to 18 containing the resin (P) in the non-foamed layer were particularly excellent in thermoforming property.
  • Comparative Examples 1 and 2 in which the non-foamed layer did not contain the non-crosslinked olefin elastomer, the maximum displacement was small and the surface was slippery.
  • the surface of Comparative Example 3 having no non-foamed layer was slippery.
  • Comparative Examples 4 and 5 in which a dynamically crosslinkable olefin-based elastomer was used instead of the non-crosslinkable olefin-based elastomer were inferior in thermoformability.
  • Comparative Example 6 in which the thickness of the foam layer was 1.2 mm and the closed cell rate was 20% was inferior in strength.
  • Comparative Example 7 using a styrenic elastomer in place of the non-crosslinkable olefin elastomer sufficient adhesive strength was not obtained between the foam layer and the non-foam layer, and a measurable laminate sheet could not be obtained.
  • the present invention it is possible to provide a laminated foam sheet which is resistant to slippage, excellent in strength, and excellent in thermoforming property, and a molded article thereof.

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Abstract

本発明は、発泡層と、前記発泡層の片面又は両面に位置する非発泡層とを有する積層発泡シートに関するものであり、前記発泡層の独立気泡率が７０％以上であり、厚みが２．０～６．０ｍｍであり、前記非発泡層が非架橋型オレフィン系エラストマーを含む。

Description

積層発泡シート、及びその成形体
　本発明は、積層発泡シート、及びその成形体に関する。
　本願は、２０１７年１０月１６日に、日本に出願された特願２０１７－２００２９９号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　従来、熱可塑性樹脂を基材樹脂とした発泡層と、熱可塑性樹脂を基材樹脂とした非発泡層とを備える積層発泡シートが知られている。係る積層発泡シートは、耐熱性、軽量性に優れるため、食品包装用容器等の原材料として用いられる。
　また車両用途ではフロアマット、ラゲッジトレイ等の滑り止め用途で軽量な製品が求められている。
　食品包装用容器等には、テーブルに置いたときに滑りにくい性質（グリップ性）が要求される。
　特許文献１は、発泡層と、合成ゴムを含有する粘着剤層とを有する発泡積層体について提案している。また、特許文献２は、発泡体層と、熱可塑性エラストマー層とを有する積層発泡シートについて提案している。特許文献１、２の発泡積層体によれば、グリップ性を実現できる。
特開２０１４－１８０８１８号公報 特開２００９－１８４１８１号公報
　しかしながら、特許文献１、２の発泡積層体は、熱成形時に層が剥がれやすいという問題がある。
　また、積層発泡シートには成形時に成形形状に追従できる伸びと成形体としたときに強度が求められる。
　本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、表面がすべりにくく、強度に優れ、熱成形性に優れる積層発泡シート、及びその成形体を提供することを目的とする。
　本発明者らは、鋭意検討した結果、発泡層と、非架橋型オレフィン系エラストマーを含む非発泡層を積層した積層発泡シートを用いることにより、上記課題を解決できることを見出した。
　本発明は以下の態様を有する。
［１］　発泡層と、前記発泡層の片面又は両面に位置する非発泡層とを有する積層発泡シートにおいて、
　前記発泡層の独立気泡率が７０％以上であり、厚みが２．０～６．０ｍｍであり、
　前記非発泡層が非架橋型オレフィン系エラストマーを含む、積層発泡シート。
［２］　ＪＩＳ　Ｋ６２５３－３で求められる前記非発泡層のデュロＡ硬度が７０以下である、［１］に記載の積層発泡シート。
［３］　ＪＩＳ　Ｋ６２５１で求められる前記非発泡層の破断点伸び率が９００％以上である、［１］又は［２］に記載の積層発泡シート。
［４］　前記非発泡層の厚みが０．１～０．３ｍｍである、［１］～［３］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［５］　密度が１００～４００Ｋｇ／ｍ３である、［１］～［４］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［６］　ＪＩＳ　Ｋ７１７１で求められる曲げ強度が６．０ＭＰａ以下である、［１］～［５］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［７］　ＪＩＳ　Ｋ７１７１で求められる最大変位が１０ｍｍ以上である、［１］～［６］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［８］　ＪＩＳ　Ｋ７１２５で求められる最大静止摩擦係数が２．０以上である、［１］～［７］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［９］　前記発泡層がポリプロピレン系樹脂を含む、［１］～［８］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［１０］　前記非発泡層が、融点が１４０℃以上であり、前記非架橋型オレフィン系エラストマー以外の樹脂（Ｐ）を含む、［１］～［９］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［１１］　前記樹脂（Ｐ）がポリプロピレン系樹脂、及び熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種を含む、［１０］に記載の積層発泡シート。
［１２］　前記非発泡層において、前記樹脂（Ｐ）の含有量が、前記非発泡層を構成する樹脂１００質量％に対し、２０～８０質量％である、［１０］又は［１１］に記載の積層発泡シート。
［１３］　前記非発泡層において、（前記非架橋型オレフィン系エラストマーの質量）：（前記樹脂（Ｐ）の質量）で表される質量比が、２０：８０～８０：２０である、［１０］～［１２］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［１４］　前記非発泡層において、前記非架橋型オレフィン系エラストマーの含有量が、前記非発泡層を構成する樹脂１００質量％に対し、２０～８０質量％である、［１］～［１３］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［１５］　［１］～［１４］のいずれか一項に記載の積層発泡シートを成形してなる成形体。
　本発明によれば、表面がすべりにくく、強度に優れ、熱成形性に優れる積層発泡シート、及びその成形体を提供することができる。
本発明の積層発泡シートの一例を示す断面図である。 発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。 本発明の積層発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。 本発明の積層発泡シートの成形品の一例を示す斜視図である。
≪積層発泡シート≫
　本発明の積層発泡シートは、発泡層と、前記発泡層の片面又は両面に位置する非発泡層とを有する。
　図１の積層発泡シートは、発泡層１０と、発泡層１０の一方の面に設けられた非発泡層２０とを備える。積層発泡シート１は二層構造である。
　なお、図１は、厚さ方法が拡大され、図示されている。
＜発泡層＞
　発泡層は、樹脂組成物が発泡されてなる。樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを含有することが好ましい。
　熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。なかでもポリオレフィン系樹脂が好ましく、ポリプロピレン系樹脂がより好ましい。
　前記ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体又はその他の単量体との共重合体、或いはこれらの混合物等が挙げられる。
　ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンに基づく構成単位が、前記ポリプロピレン系樹脂の全構成単位に対して５０質量％以上含まれるものが好ましく、７０質量％以上含まれるものがより好ましく、８０質量％以上含まれるものがさらに好ましい。また、１００質量％であってもよい。具体的には、ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンに基づく構成単位が、前記ポリプロピレン系樹脂の全構成単位に対して５０～１００質量％含まれるものが好ましく、７０～１００質量％含まれるものがより好ましく、８０～１００質量％含まれるものがさらに好ましい。
　前記その他の単量体としては、例えば、エチレン、１－ブチレン、１－ペンテン、１－ヘキセン等のプロピレン以外のα－オレフィンが好ましい。これらは、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
　前記共重合体としては、例えば、プロピレンとその他の単量体とのブロック共重合体、プロピレンとその他の単量体とのランダム共重合体が挙げられる。
　前記その他の単量体は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
　ポリプロピレン系樹脂としては、高溶融張力ポリプロピレン（ＨＭＳ－ＰＰ）樹脂が好ましい。高溶融張力ポリプロピレン樹脂とは高分子量成分や分岐構造を有する成分をポリプロピレン樹脂中に混合したり、ポリプロピレンに長鎖分岐成分を共重合させたりすることで溶融状態での張力を高めたポリプロピレン樹脂である。高溶融張力ポリプロピレン樹脂は市販されており、例えば、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製の「ＷＢ１３０ＨＭＳ」、「ＷＢ１３５ＨＭＳ」、「ＷＢ１４０ＨＭＳ」；Ｂａｓｅｌｌ社製の「Ｐｒｏ－ｆａｘ　Ｆ８１４」；日本ポリプロ社製の「ＦＢ３３１２」、「ＦＢ５１００」、「ＦＢ７２００」、「ＦＢ９１００」、「ＭＦＸ８」、「ＭＦＸ６」等が挙げられる。
　ポリプロピレン系樹脂が、高溶融張力ポリプロピレン樹脂であるかどうかは、高分子構造上の違いのみならず、通常、その溶融張力（メルトテンション）の大きさによって判断できる。例えば、メルトテンションが５ｃＮ以上であれば、高溶融張力ポリプロピレン樹脂であると判断できる。
　高溶融張力ポリプロピレン樹脂のメルトテンションは、例えば、１０ｃＮ以上３０ｃＮ以下が好ましい。上記下限値以上であると、発泡層の強度をより高めやすい。上記上限値以下であると、熱成形性をより向上しやすい。
　なお、前記溶融張力は、以下の方法で測定される値である。
＜溶融張力（ＭＴ）＞
　ツインボアキャピラリーレオメーターＲｈｅｏｌｏｇｉｃ５０００Ｔ（イタリア　チアスト社製）を用いて測定する。すなわち試験温度２００℃に加熱された径１５ｍｍのバレルに測定試料樹脂を充填後、５分間予熱したのち、上記測定装置のキャピラリーダイ（口径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍ、流入角度９０度（コニカル））からピストン降下速度（０．０７７３０ｍｍ／ｓ）を一定に保持して紐状に押出しながら、この紐状物を上記キャピラリーダイの下方２７ｃｍに位置する張力検出のプーリーに通過させた後、巻取りロールを用いて、その巻取り速度を初速３．９４３８８ｍｍ／ｓ、加速度１２ｍｍ／ｓ２で徐々に増加させつつ巻き取っていき、当紐状物が切断した点の直前の張力の極大値と極小値の平均を試料樹脂のＭＴとする。
　ポリプロピレン系樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましく、０．５ｇ／１０ｍｉｎ以上４．０ｇ／１０ｍｉｎ以下がさらに好ましい。ＭＦＲが上記下限値以上であると、発泡層の独立気泡率を７０％以上にしやすい。ＭＦＲが上記上限値以下であると、発泡層の強度をより高めやすい。
　ＭＦＲは、熱可塑性樹脂の溶融時の流動性を表す数値である。ＭＦＲは、シリンダ内で溶融した樹脂を、一定の温度と荷重条件のもとで、ピストンによって、シリンダ底部に設置された規定口径のダイから、１０分間あたりに押し出される樹脂量で表される。
　本明細書において、ＭＦＲは、２３０℃、０．２３ＭＰａにおける数値である。
　ポリプロピレン系樹脂の融点は、１５０℃以上１７０℃以下が好ましく、１５５℃以上１６５℃以下がより好ましい。ポリプロピレン系樹脂の融点が上記下限値以上であると、発泡層の強度をより高めやすい。ポリプロピレン系樹脂の融点が上記上限値以下であると、熱成形性をより向上しやすい。
　ポリプロピレン系樹脂の融点は、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載の方法により測定される。
　ポリプロピレン系樹脂の含有量は、発泡層を構成する樹脂１００質量％に対し、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、１００質量％がさらに好ましい。具体的には、ポリプロピレン系樹脂の含有量は、発泡層を構成する樹脂１００質量％に対し、８０～１００質量％が好ましく、９０～１００質量％がより好ましく、１００質量％であることが最も好ましい。
　樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂を含んでいてもよい。ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、オレフィン系樹脂（ただしポリプロピレン系樹脂を除く）、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。
　ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体、スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体、又はこれらの混合物等が挙げられる。ポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
　ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体に基づく構成単位が、前記ポリスチレン系樹脂の全構成単位に対して５０質量％以上含まれるものが好ましく、７０質量％以上含まれるものがより好ましく、８０質量％以上含まれるものがさらに好ましい。
　また、ポリスチレン系樹脂の質量平均分子量は、２０万～４０万が好ましく、２４万～４０万がより好ましい。前記質量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定した値を、標準ポリスチレンによる較正曲線に基づき換算した値である。
　上記スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ－プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体又は共重合体が挙げられる。これらは、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。このなかでも、スチレンに基づく構成単位を、全構成単位に対して５０質量％以上有するものが好ましく、１００質量％であるポリスチレンがより好ましい。
　また、ポリスチレン系樹脂として、ゴム成分を含むハイインパクトポリスチレンが用いられてもよい。
　スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、例えば、スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン－（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン－塩化ビニル共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－アクリロニトリル共重合体、スチレン－無水マレイン酸共重合体、スチレン－マレイン酸エステル共重合体、スチレン－フマル酸エステル共重合体、スチレン－ジビニルベンゼン共重合体、スチレン－アルキレングリコールジメタクリレート共重合体、（メタ）アクリル酸エステル－ブタジエン－スチレン共重合体（例えばＭＢＳ樹脂）等が挙げられる。
　なお、本明細書において、（メタ）アクリル酸は、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。
　スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン系単量体に基づく構成単位を、前記共重合体の全構成単位に対して５０質量％以上含むものが好ましく、７０質量％以上含むものがより好ましく、８０質量％以上含むものがさらに好ましい。具体的には、スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン系単量体に基づく構成単位を、前記共重合体の全構成単位に対して５０質量％以上１００質量％未満含むものが好ましく、７０質量％以上１００質量％未満含むものがより好ましく、８０質量％以上１００質量％未満含むものがさらに好ましい。
　スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体が好ましい。スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体としては、スチレン－アクリル酸共重合体、スチレン－メタクリル酸共重合体が挙げられる。
　スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体としては、共重合体中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量が、前記共重合体の全構成単位に対して１～１４質量％のものが好ましく、１質量％以上１４質量％未満のものがより好ましく、４～１０質量％のものがさらに好ましい。
　スチレン－ブタジエン共重合体としては、共重合体中のブタジエンに基づく構成単位の含有量が、前記共重合体の全構成単位に対して１～１４質量％のものが好ましく、１質量％以上１４質量％未満のものがより好ましく、４～１０質量％のものがさらに好ましい。
　ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、０．５～６．８質量％が好ましく、１．０～５．０質量％がより好ましく、１．３～３．０質量％がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
　ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、スチレン－（メタ）アクリル酸の仕込み量から計算により算出できる。
　ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、０．５～６．８質量％が好ましく、１．０～５．０質量％がより好ましく、１．３～３．０質量％がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
　ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、スチレン－ブタジエンの仕込み量から計算により算出できる。
　ポリスチレン系樹脂中、スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０質量％以上が好ましい。スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体の含有量が前記下限値以上であると、融着性を高めやすい。
　ポリスチレン系樹脂中のスチレン－（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。
　ポリスチレン系樹脂中、スチレン－ブタジエン共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０質量％以上が好ましい。具体的には、ポリスチレン系樹脂中、スチレン－ブタジエン共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０～１００質量％が好ましい。スチレン－ブタジエン共重合体の含有量が前記下限値以上であると、融着性を高めやすい。
　ポリスチレン系樹脂中のスチレン－ブタジエン共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。
　ポリスチレン系樹脂としては、市販のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等により合成されたポリスチレン系樹脂、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂（バージンポリスチレン）を使用できる他、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体（食品包装用トレー等）等を再生処理して得られたリサイクル原料を使用できる。前記リサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したリサイクル原料が挙げられる。
　ポリオレフィン系樹脂（ただしポリプロピレン系樹脂を除く）としては、ポリエチレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
　前記ポリエチレン系樹脂としては、例えば、エチレンを高圧下において重合させ分子中に長鎖分岐を形成させた低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、エチレンをチーグラーナッタ触媒やメタロセン触媒を用いて中低圧下において重合させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３以上の高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、前記ＨＤＰＥの重合プロセスにおいて１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテン等のα－オレフィンを少量添加して分子中に短鎖分岐を形成させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３未満の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。
　前記環状ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、エチレンとノルボルネンとの共重合体（ＣＯＣ）、シクロペンタンジオールをメタセシス反応により重合した重合体（ＣＯＰ）等が挙げられる。
　ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂、ポリブチレンナフタレート樹脂、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体、及びこれらの混合物並びにこれらと他の樹脂との混合物等が挙げられる。また、植物由来のポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂が用いられてもよい。ポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
　さらに、（メタ）アクリル系樹脂、アクリロニトリル－スチレン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、ポリフェニレンエーテル系樹脂等が含まれていてもよい。
　樹脂組成物は、発泡剤を含有する。
　発泡剤としては、例えば、炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、カルシウムアジド、ナトリウムアジド、ホウ水素化ナトリウム等の無機系分解性発泡剤；アゾジカルボンアミド、アゾビススルホルムアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジアゾアミノベンゼン等のアゾ化合物；Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンナンメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’－ジメチル－Ｎ，Ｎ’－ジニトロソテレフタルアミド等のニトロソ化合物；ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ－トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’－オキシビスベンゼスルホニルセミカルバジド、ｐ－トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン、バリウムアゾジカルボキシレート等が挙げられる。気体の発泡剤としては、空気、窒素、炭酸ガス、プロパン、ネオペンタン、メチルエーテル、二塩化フッ化メタン、ｎ－ブタン、イソブタン等が挙げられる。なお、ここで気体とは、常温（１５℃～２５℃）で気体であることを意味する。一方、揮発性の発泡剤としては、エーテル、石油エーテル、アセトン、ペンタン、ヘキサン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、ベンゼン、トルエン等が挙げられる。
　上記発泡剤のうち、ｎ－ブタン、窒素が特に好ましい。
　樹脂組成物中の発泡剤の含有量は、発泡剤の種類や、比重等を勘案して適宜決定され、例えば、樹脂１００質量部に対して０．５～２０質量部が好ましく、０．８～５．５質量部がより好ましい。
　発泡層中の発泡剤の含有量（いわゆる残存ガス量）は、発泡層の総質量に対し、０．３～３．６質量％が好ましく、０．５～３．３質量％がより好ましい。
　樹脂組成物は、界面活性剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、滑剤（炭化水素、脂肪酸系、脂肪酸アミド系、エステル系、アルコール系、金属石鹸、シリコーン油、低分子ポリエチレン等のワックス等）、展着剤（流動パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリブテン等）、着色剤、熱安定化剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤等の添加剤が添加されてもよい。
　気泡調整剤としては、例えば、タルク、シリカ等の無機粉末；多価カルボン酸の酸性塩；多価カルボン酸と炭酸ナトリウム又は重炭酸ナトリウムとの反応混合物等が挙げられる。なかでも、独立気泡率を維持して、且つ成形性を向上しやすい点から、前記反応混合物が好ましい。
　気泡調整剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
　気泡調整剤の添加量は、樹脂１００質量部に対して０．０１～１．０質量部が好ましい。
　発泡層の独立気泡率は、７０％以上であり、７５％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。上限値は特に限定されず、例えば、９９％以下が好ましい。具体的には、発泡層の独立気泡率は、７０～９９％が好ましく、７５～９９％がより好ましく、８０～９９％がさらに好ましい。発泡層の独立気泡率が上記数値範囲内であると、耐衝撃性に優れ、かつ、熱成形性をより向上しやすい。
　発泡層の独立気泡率は、ＪＩＳ　Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック－連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により測定される。
　発泡層の厚さＴ１は、求められる強度等に応じて適宜決定され、例えば、２．０～６．０ｍｍが好ましく、２．５～５．０ｍｍがより好ましい。発泡層の厚さが上記下限値以上であると、形状保持性に優れる。発泡層の厚さが上記上限値以下であると、成形性をより向上できる。
　本明細書において、厚さは、測定対象物の幅方向（ＴＤ方向）等間隔の２０箇所をマクロゲージによって測定し、その算術平均値により求められた値である。
　発泡層の坪量は、２００～７００ｇ／ｍ２が好ましく、４００～６００ｇ／ｍ２がより好ましい。発泡層の坪量が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
　なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
　発泡層の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡層の坪量（ｇ／ｍ２）とする。
　発泡層の密度は、９０～３５０Ｋｇ／ｍ３が好ましく、１００～３００Ｋｇ／ｍ３がより好ましい。発泡層の密度が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
＜発泡シートの製造方法＞
　発泡層を形成する発泡シートは、従来公知の製造方法に準拠して製造される。
　発泡シートの製造方法としては、樹脂組成物を調製し、樹脂組成物をシート状に押し出し、発泡（一次発泡）する方法が挙げられる（押出発泡法）。
　発泡シートの製造方法の一例について、図２を用いて説明する。
　図２の発泡シートの製造装置２００は、インフレーション成形により発泡シートを得る装置であり、押出機２０２と、発泡剤供給源２０８と、サーキュラーダイ２１０と、マンドレル２２０と、２つの巻取機２４０とを備える。
　押出機２０２は、いわゆるタンデム型押出機であり、第一の押出部２０２ａと第二の押出部２０２ｂとが配管２０６で接続された構成とされている。第一の押出部２０２ａはホッパー２０４を備え、第一の押出部２０２ａには、発泡剤供給源２０８が接続されている。
　第二の押出部２０２ｂには、サーキュラーダイ２１０が接続され、サーキュラーダイ２１０の下流には、マンドレル２２０が設けられている。マンドレル２２０は、カッター２２２を備える。
　まず、樹脂組成物を構成する原料をホッパー２０４から第一の押出部２０２ａに投入する。ホッパー２０４から投入される原料は、発泡シートを構成する樹脂、及び必要に応じて配合される添加剤等である。
　第一の押出部２０２ａでは、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源２０８から発泡剤を第一の押出部２０２ａに供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して樹脂組成物とする。
　加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ添加剤が変性しない範囲で適宜決定される。
　樹脂組成物は、第一の押出部２０２ａから配管２０６を経て第二の押出部２０２ｂに供給され、さらに混合され、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２１０へ供給される。サーキュラーダイ２１０から押し出す際の樹脂組成物の温度は１４０～１９０℃であり、より好ましくは１５０～１９０℃である。
　樹脂組成物は、サーキュラーダイ２１０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート１０１ａとなる。サーキュラーダイ２１０から押し出された発泡シート１０１ａは、冷却空気２１１を吹き付けられた後、マンドレル２２０に供給される。この冷却空気２１１の温度、量、吹き付け位置との組み合わせにより、発泡シート１０１ａの冷却速度を調節できる。
　円筒状の発泡シート１０１ａは、マンドレル２２０で任意の温度にされ、サイジングされ、カッター２２２によって２枚に切り裂かれて発泡シート１０１となる。発泡シート１０１は、各々ガイドロール２４２とガイドロール２４４とに掛け回され、巻取機２４０に巻き取られて発泡シートロール１０２となる。
　発泡シートの発泡倍数は、例えば、２～２０倍とされる。
　なお、発泡シートは、インフレーション成形以外の方法により製造されてもよい。
＜非発泡層＞
　非発泡層は、非架橋型オレフィン系エラストマーを含む。
　本明細書において、「非架橋」とは、ゲル分率が３．０質量％以下、より好ましくは１．０質量％以下であることを意味する。ゲル分率は以下のように測定した値である。
　樹脂の質量Ｗ１を測定する。次に沸騰キシレン８０ミリリットル中に樹脂を３時間還流加熱する。次にキシレン中の残渣を２００メッシュの金網を用いてろ過し、金網上に残った残渣を新規キシレンにて共洗いした後、１日自然乾燥させて、その後１２０℃にて２時間に亘って乾燥機にて乾燥させて、金網上に残った残渣の質量Ｗ２を測定する。続いて、下記式（１）に基づいて樹脂のゲル分率を算出する。
　ゲル分率（質量％）＝１００×Ｗ２／Ｗ１・・・（１）
　非架橋型オレフィン系エラストマーとしては、プロピレンの単独重合体や、プロピレンと、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテンおよび４－メチル－１－ペンテンからなる群から選ばれるα－オレフィンの１種以上との共重合体等が好ましい。
　非架橋型オレフィン系エラストマーの含有量は、非発泡層を構成する樹脂１００質量％に対し、２０質量％以上が好ましく、４０質量％がより好ましく、６０質量％以上がさらに好ましく、８０質量％以上が特に好ましい。非架橋型オレフィン系エラストマーの含有量は、非発泡層を構成する樹脂１００質量％に対し、８０質量％以下が好ましく、６０質量％以下がより好ましい。具体的には、非架橋型オレフィン系エラストマーの含有量は、非発泡層を構成する樹脂１００質量％に対し、２０～８０質量％が好ましく、４０～６０質量％がより好ましい。
　非発泡層は、非架橋型オレフィン系エラストマー以外の樹脂として、前記＜発泡層＞で述べたポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、オレフィン系樹脂（ただしポリプロピレン系樹脂を除く）、ポリエステル系樹脂等を含んでいてもよい。特に、融点が１４０℃以上であり、前記非架橋型オレフィン系エラストマー以外の樹脂（Ｐ）を含むことが好ましい。
　樹脂（Ｐ）としては、ポリプロピレン系樹脂、及び熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種の樹脂であることが好ましい。
　ポリプロピレン系樹脂としては、前記＜発泡層＞で述べたポリプロピレン樹脂が挙げられる。
　熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、及びポリウレタン系エラストマー等が挙げられる。なかでも、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマーが好ましい。
　非発泡層において、樹脂（Ｐ）の含有量が、非発泡層を構成する樹脂１００質量％に対し、２０～８０質量％であることが好ましく、３０～７０質量％であることがより好ましく、４０～６０質量％であることがさらに好ましい。樹脂（Ｐ）の含有量が上記範囲内であると、熱成形性を向上しやすくなる。
　非発泡層において、（非架橋型オレフィン系エラストマーの質量）：（樹脂（Ｐ）の質量）で表される質量比が、２０：８０～８０：２０であることが好ましく、３０：７０～７０：３０であることがより好ましく、４０：６０～６０：４０であることがさらに好ましい。上記質量比が上記範囲内であると、熱成形性を向上しやすくなる。
　非発泡層の厚さＴ２は、求められる強度等に応じて適宜決定され、例えば、０．１～０．３ｍｍが好ましく、０．１２～０．２ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。
　非発泡層のＪＩＳ　Ｋ６２５３－３で求められるデュロＡ硬度は７０以下が好ましく、３０～７０がより好ましく、３０～６０がさらに好ましい。デュロＡ硬度が上記範囲内であると、グリップ性に優れる。
　非発泡層のＪＩＳ　Ｋ６２５１で求められる破断点伸び率は９００％以上が好ましく、１０００～１５００％がより好ましい。破断点伸び率が上記範囲内であると、成形追従性に優れる。
　非発泡層には、添加剤が含まれてもよい。前記添加剤としては、難燃剤、難燃助剤、滑剤、展着剤、着色剤、帯電防止剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、界面活性剤、フィラー等が挙げられる。
　非発泡層に前記添加剤が含まれる場合、その含有量は樹脂１００質量部に対して０質量部超３０質量部以下が好ましい。
　積層発泡シート１の厚さＴは、用途等を勘案して適宜決定され、例えば、２．０～６．５ｍｍが好ましく、２．５～５．５ｍｍがより好ましい。積層発泡シートの厚さが上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。
　積層発泡シートの坪量は、５００～１５００ｇ／ｍ２が好ましく、７５０～１３００ｇ／ｍ２がより好ましい。積層発泡シートの坪量が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
　なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
　積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、積層発泡シートの坪量（ｇ／ｍ２）とする。
　積層発泡シートの密度は、１００～４００Ｋｇ／ｍ３が好ましく、１５０～３５０Ｋｇ／ｍ3がより好ましい。積層発泡シートの密度が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
　積層発泡シートのＪＩＳ　Ｋ７１７１で求められる曲げ強度は、６．０ＭＰａ以下が好ましく、２．５ＭＰａ以上、５．０ＭＰａ以下がより好ましく、３．０ＭＰａ以上、４．５ＭＰａ以下がさらに好ましい。積層発泡シートの曲げ強度が上記範囲内であると、取扱い性に優れる。
　積層発泡シートのＪＩＳ　Ｋ７１７１で求められる曲げ強度は、ＴＤ方向（幅方向）において、６．０ＭＰａ以下が好ましく、２．５ＭＰａ以上、５．０ＭＰａ以下がより好ましく、３．０ＭＰａ以上、４．５ＭＰａ以下がさらに好ましい。積層発泡シートの曲げ強度が上記範囲内であると、取扱い性に優れる。
　積層発泡シートのＪＩＳ　Ｋ７１７１で求められる曲げ強度は、ＭＤ方向（長さ方向）において、６．０ＭＰａ以下が好ましく、２．５ＭＰａ以上、５．０ＭＰａ以下がより好ましく、３．０ＭＰａ以上、４．５ＭＰａ以下がさらに好ましい。積層発泡シートの曲げ強度が上記範囲内であると、取扱い性に優れる。
　積層発泡シートのＪＩＳ　Ｋ７１７１で求められる最大変位は、１０ｍｍ以上が好ましく、１２ｍｍ以上がより好ましく、１２．５～１７ｍｍがさらに好ましい。積層発泡シートの最大変位が上記範囲内であると、成形性に優れる。
　積層発泡シートのＪＩＳ　Ｋ７１７１で求められる最大変位は、ＴＤ方向において、１０ｍｍ以上が好ましく、１２ｍｍ以上がより好ましく、１２．５～１７ｍｍがさらに好ましい。積層発泡シートの最大変位が上記範囲内であると、成形性に優れる。
　積層発泡シートのＪＩＳ　Ｋ７１７１で求められる最大変位は、ＭＤ方向において、１０ｍｍ以上が好ましく、１２ｍｍ以上がより好ましく、１２．５～１７ｍｍがさらに好ましい。積層発泡シートの最大変位が上記範囲内であると、成形性に優れる。
　積層発泡シートのＪＩＳ　Ｋ７１２５で求められる最大静止摩擦係数は、２．０以上が好ましく、２．５以上がより好ましく、３．０～４．５がさらに好ましい。積層発泡シートの最大静止摩擦係数が上記範囲内であると、滑りにくいものにすることができる。
　静止摩擦係数の測定の相手材は滑り性を明確にするために、アルミ材の鏡面仕上げを用いることが好ましい。
＜積層発泡シートの製造方法＞
　積層発泡シート１の製造方法の一例について、説明する。
　積層発泡シート１の製造方法は、例えば、発泡シートを得る発泡シート形成工程と、非発泡層を形成する非発泡シートを得る非発泡シート形成工程と、発泡シートと非発泡シートとを熱融着する積層工程とを備えることが好ましい。
　発泡シート形成工程は、前述の発泡シートの製造方法と同様である。
　非発泡シート形成工程は、従来公知の非発泡シートの製造方法を採用でき、例えば、インフレーション成形方法、押出成形方法等が挙げられる。
　積層工程は、発泡シートからなる発泡層に非発泡シートからなる非発泡層を設ける工程である。
　以下、熱圧着法における積層工程の一例について、図３を用いて説明する。
　図３の積層発泡シートの製造装置１００は、熱ラミネート機１１０を備える。
　熱ラミネート機１１０は、一対の加熱ロールを備え、加熱ロールの表面を任意の温度に加熱できるものである。
　発泡シートロール１０２、及び非発泡シート１０３の捲回体（非発泡シートロール）１０４を各々シート繰出機に装着する。
　発泡シートロール１０２から発泡シート１０１を繰り出し、熱ラミネート機１１０に供給する。非発泡シートロール１０４から非発泡シート１０３を繰り出し、非発泡シート１０３をガイドロール１１２に掛け回した後、熱ラミネート機１１０に供給する。
　熱ラミネート機１１０では、発泡シート１０１と非発泡シート１０３とをこの順で重ね、これを一対の加熱ロールで挟みつつ任意の温度で加熱して、発泡シート１０１と非発泡シート１０３とを圧着する。発泡シート１０１と非発泡シート１０３とを圧着する温度（圧着温度）は、例えば、１４０～２００℃が好ましく、１６０～１８０℃がより好ましい。本実施形態の発泡シート１０１は、比較的低い圧着温度でも、非発泡シート１０３と圧着され、かつバブルを生じにくい。こうして、発泡層１０と、非発泡層２０とを備える積層発泡シート１となる。積層工程における加熱温度は、各層の材質等に応じて、適宜決定される。
　また、本発明の積層発泡シートは上記製造方法（熱ラミネート法）に限定されず、発泡層と非発泡層とを共押出しで積層してもよい。
　本発明の積層発泡シートは、発泡層の一方の面のみに非発泡層を有していてもよく、発泡層の両面に非発泡層を有していてもよい。
≪成形体≫
　本発明の成形体は、積層発泡シートを成形することにより得られる。
　図４は、積層発泡シートの成形品である容器の一例を示す斜視図である。
　積層発泡シートを成形する方法としては、例えば、積層発泡シートを任意の温度に加熱して二次発泡させ、次いで、積層発泡シートを任意の形状の雄型と雌型とで挟み込んで成形する方法が挙げられる。このとき、非発泡層が発泡層の一方の面のみに積層されている場合、非発泡層が成形体の外側となるように成形することが好ましい。
　本発明の成形体は、家電包装用容器、機械部品包装用容器、食品包装用容器等の容器としての用途が挙げられる。なかでも機械部品包装用容器であることが好ましい。
　以下、実施例および比較例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
［実施例１］
　ポリプロピレン系樹脂として、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製の「ＷＢ１４０ＨＭＳ」（メルトテンション：２３ｃＮ、メルトフローレート：１．７ｇ／１０分）を４５質量部、ブロックポリプロピレンとして日本ポリプロ社製の商品名「ＢＣ６Ｃ」を５０質量部、ポリオレフィン系の熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）としてサンアロマー社製の商品名「Ｑ１００Ｆ」を１０質量部の割合で混合してポリマー成分を調製した。前記ポリマー成分の合計１００質量部に対する割合が０．２質量部となる重曹－クエン酸系発泡剤（大日精化社製マスターバッチ、商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」）を配合して混合物を得た。口径が９０ｍｍの第１押し出し機の先端に、口径１１５ｍｍの第２押し出し機を接続したタンデム押し出し機を準備した。前記混合物を、第１押し出し機を供給し、約２００～２１０℃にて溶融混練した。続いて、第１押し出し機内に発泡剤としてブタン（ノルマルブタン：イソブタン＝６５：３５（質量比））をポリマー成分の合計１００質量部に対して１．０質量部となるように圧入してさらに溶融混練した。その後、約１７５℃まで冷却し、第２押し出し機の先端に接続されている環状の環状ダイに供給して、１５０ｋｇ／時間の押出量で円筒状に押出発泡させた。
　得られた円筒状発泡体をその内面にエアーを吹き付けて冷却した。その後、冷却マンドレルプラグ上を沿わせて内面を固化させるとともに、そのプラグ上で外面にもエアーを吹き付けて冷却固化させた。続いて、円筒状発泡体をその押出方向に切断して切り開き、連続シートとしてロール状に巻き取り、厚み３．０ｍｍ、坪量５４０ｇ／ｍ２の発泡シートを得た。
　得られた発泡シートに非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂（ＪＳＲ社製、商品名「３４００Ｂ」ゲル分率０．３質量％）を、第３押し出し機と第４押し出し機に供給した。
　第３押し出し機の先端に取り付けたＴダイからシートを押出し、押し出した直後の溶融状態のシートを発泡シートの一方の面に積層し、融着させた。続いて、第４押し出し機の先端に取り付けたＴダイからシートを押出し、押し出した直後の溶融状態のシートを発泡シートの他方の面に積層し、融着させた。これにより、両面に非発泡層を有する積層発泡シートを得た。なお、第３押し出し機と第４押し出し機の押出条件は同一とした。Ｔダイはいずれも、その樹脂流路における幅方向の両端部の温度が２４０℃となるように、両端部以外の部分の温度が２６０℃となるように調整した。
［実施例２］
　吐出量１２５ｋｇ／ｈになる様に調整したこと以外は実施例１と同様にして厚み３．０ｍｍ、坪量４５０ｇ／ｍ２の発泡シートを得た。
　得られた発泡シートは実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［実施例３］
　実施例２と同様に発泡シートを得た後、積層時に発泡シートの引取速度を１／２に調整して積層発泡シートを得た。
［実施例４］
　非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂（ＪＳＲ社製、商品名「３４００Ｂ」）を、非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂（ＪＳＲ社製、商品名「３６００Ｂ」、ゲル分率０．５質量％）に変更した以外は、実施例２と同様にして積層発泡シートを得た。
［実施例５］
　非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂（ＪＳＲ社製、商品名「３４００Ｂ」）を、非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂（ＪＳＲ社製、商品名「３６００Ｂ」）に変更した以外は、実施例３と同様にして積層発泡シートを得た。
［実施例６］
　非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂（ＪＳＲ社製、商品名「３４００Ｂ」）を、非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂（ＪＳＲ社製、商品名「３７００Ｂ」ゲル分率０．７質量％）に変更した以外は、実施例３と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例１］
　非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂を、ポリプロピレン系樹脂（三菱ケミカル社製、商品名「ＢＣ６Ｃ」）に変更したこと以外は実施例２と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例２］
　非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂を、ポリプロピレン系樹脂（三菱ケミカル社製、商品名「ＢＣ６Ｃ」）１００質量部に無機フィラー７０質量％含有するタルペット７０Ｐ（日東粉化工業社製）４３質量部を混合したものに変更したこと以外は実施例２と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例３］
　非発泡シートを設けなかったこと以外は実施例１と同様にして発泡シートを得た。
［比較例４］
　非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂を、動的架橋型オレフィン系エラストマー（ＪＳＲ社製、商品名「１３０１Ｂ」、ゲル分率４０質量％）に変更したこと以外は実施例２と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例５］
　非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂を、動的架橋型オレフィン系エラストマー（ＪＳＲ社製、商品名「１７０３Ｂ」、ゲル分率３９．５質量％）に変更したこと以外は実施例２と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例６］
　第１押し出し機内に発泡剤としてブタン（ノルマルブタン：イソブタン＝６５：３５（質量比））をポリマー成分１００質量部に対して０．５質量部となるように圧入してさらに溶融混練した。その後、約１８５℃までの冷却とし、吐出量１２５ｋｇ／ｈで引取速度を適宜調整して厚み１．２ｍｍ、坪量２５０ｇ／ｍ２の発泡シートを得た。
　得られた発泡シートを用いたこと以外は実施例２と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例７］
　非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂を、スチレン系エラストマー（ＪＳＲ社製、商品名「ＴＲ２０００」）に変更したこと以外は実施例２と同様としたが積層発泡シートを得ることができなかった。
［比較例８］
　第１押し出し機内に発泡剤としてブタン（ノルマルブタン：イソブタン＝６５：３５（質量比））をポリマー成分１００質量部に対して１．１質量部となるように圧入してさらに溶融混練した。その後、約１８５℃までの冷却とし、吐出量１２５ｋｇ／ｈで引取速度を適宜調整して厚み２．３ｍｍ、坪量３５０ｇ／ｍ２の発泡シートを得た。
　得られた発泡シートを用いたこと以外は実施例２と同様にして積層発泡シートを得た。
　得られた積層発泡シートについて、発泡層の厚み、坪量、密度、独立気泡率、発泡層に含まれる樹脂の融点、非発泡層の厚み、デュロＡ硬度、破断点伸び率、非発泡層に含まれる樹脂の融点、積層発泡シート全体の厚み、坪量、密度、最大静止摩擦係数、曲げ強度、最大変位を測定した。さらに積層発泡シートの熱成形性（１）、及び熱成形性（２）について評価した。得られた結果を表１及び２に示す。
［実施例７］
　吐出量１１０ｋｇ／ｈになる様に調整したこと以外は実施例１と同様にして、厚み３．０ｍｍ、坪量３４０ｇ／ｍ２の発泡シートを得た。
　非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂（ＪＳＲ社製、商品名「３４００Ｂ」ゲル分率０．３質量％）６０質量部、及びポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製、商品名「Ｑ１００Ｆ」）４０質量部を混合した樹脂混合物を、第３押し出し機と第４押し出し機に供給した。その後、実施例１と同様にして、発泡層の両面に非発泡層を有する積層発泡シートを得た。
［実施例８］
　発泡剤の量を１．５質量部としたこと以外は、実施例１と同様にして厚み３．０ｍｍ、坪量３４０ｇ／ｍ２の発泡シートを得た。
　積層時に発泡シートの引取速度を１／２に調整したこと以外は、実施例７と同様にして、積層発泡シートを得た。
［実施例９］
　実施例７と同様にして厚み３．０ｍｍ、坪量３４０ｇ／ｍ２の発泡シートを得た。
　積層時に発泡シートの引取速度を２／３に調整したこと以外は、実施例７と同様にして、積層発泡シートを得た。
［実施例１０］
　吐出量１３５ｋｇ／ｈになる様に調整したこと以外は実施例１と同様にして、厚み２．０ｍｍ、坪量５４０ｇ／ｍ２の発泡シートを得た。
　その後、実施例７と同様にして、発泡層の両面に非発泡層を有する積層発泡シートを得た。
［実施例１１］
　吐出量１３０ｋｇ／ｈになる様に調整したこと以外は実施例１と同様にして、厚み６．０ｍｍ、坪量５６０ｇ／ｍ２の発泡シートを得た。
　その後、実施例７と同様にして、発泡層の両面に非発泡層を有する積層発泡シートを得た。
［実施例１２］
　実施例７と同様にして、厚み３．０ｍｍ、坪量３４０ｇ／ｍ２の発泡シートを得た。
　非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂（ＪＳＲ社製、商品名「３４００Ｂ」ゲル分率０．３質量％）６０質量部、及びポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製、商品名「Ｑ１００Ｆ」）４０質量部を混合した樹脂混合物を、第３押し出し機に供給した。
　第３押し出し機の先端に取り付けたＴダイからシートを押出し、押し出した直後の溶融状態のシートを発泡シートの一方の面に積層し、融着させた。これにより、片面に非発泡層を有する積層発泡シートを得た。
［実施例１３］
　実施例７と同様にして厚み３．０ｍｍ、坪量３４０ｇ／ｍ２の発泡シートを得た。
　非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂（ＪＳＲ社製、商品名「３４００Ｂ」ゲル分率０．３質量％）８０質量部、及びポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製、商品名「Ｑ１００Ｆ」）２０質量部を混合した樹脂混合物を、第３押し出し機と第４押し出し機に供給した。その後、実施例１と同様にして、発泡層の両面に非発泡層を有する積層発泡シートを得た。
［実施例１４］
　実施例７と同様にして厚み３．０ｍｍ、坪量３４０ｇ／ｍ２の発泡シートを得た。
　非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂（ＪＳＲ社製、商品名「３４００Ｂ」ゲル分率０．３質量％）２０質量部、及びポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製、商品名「Ｑ１００Ｆ」）８０質量部を混合した樹脂混合物を、第３押し出し機と第４押し出し機に供給した。その後、実施例１と同様にして、発泡層の両面に非発泡層を有する積層発泡シートを得た。
［実施例１５］
　非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂（ＪＳＲ社製、商品名「３４００Ｂ」）を、非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂（ＪＳＲ社製、商品名「３７００Ｂ」）に変更した以外は、実施例７と同様にして積層発泡シートを得た。
［実施例１６］
　ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製、商品名「Ｑ１００Ｆ」）４０質量部を、エチレン－プロピレン共重合体（サンアロマー社製、商品名「Ｑ３００Ｆ」）４０質量部に変更したこと以外は、実施例７と同様にして、発泡層の両面に非発泡層を有する積層発泡シートを得た。
［実施例１７］
　非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂（ＪＳＲ社製、商品名「３４００Ｂ」）６０質量部を７０質量部に変更し、且つポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製、商品名「Ｑ１００Ｆ」）４０質量部を、オレフィン系エラストマー（ダウケミカル社製、商品名「ＸＬＴ８６７７」ゲル分率０．２質量％）３０質量部に変更したこと以外は、実施例７と同様にして、発泡層の両面に非発泡層を有する積層発泡シートを得た。
［実施例１８］
　非架橋型オレフィン系エラストマー樹脂（ＪＳＲ社製、商品名「３４００Ｂ」）６０質量部を７０質量部に変更し、且つポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製、商品名「Ｑ１００Ｆ」）４０質量部を、スチレン系エラストマー（アロン化成社製、商品名「ＡＲ－８８５Ｃ」ゲル分率０．１質量％）４０質量部に変更したこと以外は、実施例７と同様にして、発泡層の両面に非発泡層を有する積層発泡シートを得た。
　得られた積層発泡シートについて、発泡層の厚み、坪量、密度、独立気泡率、発泡層に含まれる樹脂の融点、非発泡層の厚み、デュロＡ硬度、破断点伸び率、非発泡層に含まれる樹脂の融点、積層発泡シート全体の厚み、坪量、密度、最大静止摩擦係数、曲げ強度、最大変位を測定した。さらに積層発泡シートの熱成形性（１）、及び熱成形性（２）について評価した。得られた結果を表３及び４に示す。
＜厚み＞
　発泡層、非発泡層、又は積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向５０ｍｍ間隔で２１点を測定点とした。この測定点について、ダイヤルシックネスゲージＳＭ－１１２（テクロック社製）を使用し、厚みを最小単位０．０１ｍｍまで測定した。この測定値の平均値を厚みＴ（ｍｍ）とした。
＜坪量＞
　発泡層又は積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、坪量Ｍ（ｇ／ｍ２）とした。
＜密度＞
　厚みＴ（ｍｍ）と坪量Ｍ（ｇ／ｍ２）とから、下記（２）式により密度ρ（Ｋｇ／ｍ３）を求めた。
　ρ＝Ｍ／Ｔ　・・・（２）
＜独立気泡率＞
　ＪＩＳ　Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック－連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により測定した。
＜融点＞
　発泡層、又は非発泡層に用いられる樹脂の融点を、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載の方法により測定した。
＜デュロＡ硬度＞
　ＪＩＳ　Ｋ６２５３－３「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムのデュロメータ硬さ」に記載の方法により測定した。
　測定機にはＧＳ－７１９Ｎ（テクロック社製）を用いて測定した。
＜破断点伸び率＞
　ＪＩＳ　Ｋ６２５１：２０１０「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－引張特性の求め方」に記載の方法により測定した。
＜最大静止摩擦係数＞
　ＪＩＳ　Ｋ７１２５「プラスチック、フィルム及びシート摩擦係数試験方法」により測定した。
　測定装置：テンシロン万能試験機　ＲＴＧ－１３１０（Ａ＆Ｇ社製）
　ロードセル：１００Ｎ、試験速度１００ｍｍ／ｍｉｎ
　測定切片の大きさ：４０ｃｍ２（６３ｍｍ辺長さ）、荷重：１．９６Ｎ（２００ｇ荷重）
相手材：材質はアルミ５０５２を素材として表面鏡面仕上げ平板品を用いて測定した。
＜曲げ強度＞
　幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚さ（各例の厚さ）の大きさに切り抜いた試験片を用いて、以下の条件にてＭＤ方向及びＴＤ方向の曲げ強度を測定した。
　（試験条件）
　測定装置：テンシロン万能試験機　ＲＴＧ－１３１０（Ａ＆Ｇ社製）。
　ｎ数：３。
　試験速度：５０ｍｍ／分。
　支点間距離：１００ｍｍ。
　先端治具：加圧くさび　５Ｒ。
　支持台：２．５Ｒ。
　曲げ強度が大きいほど、強度に優れる。
＜最大変位＞
　曲げ強度と同等の方法で測定し、最大曲げ強度時の変位量を測定した。
　最大変位が大きいほど、しわがよりにくく、熱成形性に優れる。
＜熱成形性（１）＞
　熱成型については単発成型機ＦＶＳ－５００型（脇坂エンジニアリング製）を使用して加熱温度２９５℃、加熱時間２２ｓで口径１５５φ、深さ６０ｍｍの発泡積層熱成形体を得た。
　得られた熱成形体を２３±２℃、湿度５０±５％ＲＨの環境下で２時間放置した。その後、熱成形体の表面を目視で確認し、以下の評価基準に従って、熱成形性を評価した。
（評価基準）
　○：表面が平滑で、容器強度が十分で剥がれ等もなく、熱成形性が良好である。
　△：表面が平滑で、容器強度が部分的に十分でなく、熱成形性に劣る。
　×：表面に凹凸があり、裂け等もある。
＜熱成形性（２）＞
　実施例１～１８及び比較例１～８で得られた積層発泡シートを用い、深さを変えた以外は熱成形性（１）と同様にして発泡積層熱成形体を作製した。
　表面が平滑で、容器強度が十分で剥がれ等もなく、熱成形性が良好である発泡積層熱成形体が得られる最大限の深さを求めた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　本発明を適用した実施例１～１８の積層発泡シートは、表面がすべりにくく、強度に優れ、熱成形性に優れるものであった。
　非発泡層に樹脂（Ｐ）を含む実施例７～１８は、特に熱成形性に優れるものであった。
　非発泡層が非架橋型オレフィン系エラストマーを含まない比較例１及び２は、最大変位が小さく、且つ表面がすべりやすいものであった。
　非発泡層を有さない比較例３は、表面がすべりやすいものであった。
　非架橋型オレフィン系エラストマーに代えて、動的架橋型オレフィン系エラストマーを使用した比較例４及び５は、熱成形性において劣っていた。
　発泡層の厚みが１．２ｍｍであり、かつ独立気泡率が２０％である比較例６は、強度において劣っていた。
　非架橋型オレフィン系エラストマーに代えて、スチレン系エラストマーを使用した比較例７は、発泡層と非発泡層とが十分な接着強度が得られず、測定可能な積層シートを得ることができなかった。
　発泡層の独立気泡率が２５％である比較例８は、熱成形時に発泡層が裂けてしまい、成形体が得られなかった。
　本発明によれば、表面がすべりにくく、強度に優れ、熱成形性に優れる積層発泡シート、及びその成形体を提供することができる。
　１・・・積層発泡シート、１０・・・発泡層、２０・・・非発泡層、２・・・容器。

Claims (15)

  1. 　発泡層と、前記発泡層の片面又は両面に位置する非発泡層とを有する積層発泡シートにおいて、
    　　前記発泡層の独立気泡率が７０％以上であり、厚みが２．０～６．０ｍｍであり、
    　前記非発泡層が非架橋型オレフィン系エラストマーを含む、積層発泡シート。
  2. 　ＪＩＳ　Ｋ６２５３－３で求められる前記非発泡層のデュロＡ硬度が７０以下である、請求項１に記載の積層発泡シート。
  3. 　ＪＩＳ　Ｋ６２５１で求められる前記非発泡層の破断点伸び率が９００％以上である、請求項１又は２に記載の積層発泡シート。
  4. 　前記非発泡層の厚みが０．１～０．３ｍｍである、請求項１～３のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
  5. 　密度が１００～４００Ｋｇ／ｍ３である、請求項１～４のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
  6. 　ＪＩＳ　Ｋ７１７１で求められる曲げ強度が６．０ＭＰａ以下である、請求項１～５のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
  7. 　ＪＩＳ　Ｋ７１７１で求められる最大変位が１０ｍｍ以上である、請求項１～６のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
  8. 　ＪＩＳ　Ｋ７１２５で求められる最大静止摩擦係数が２．０以上である、請求項１～７のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
  9. 　前記発泡層がポリプロピレン系樹脂を含む、請求項１～８のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
  10. 　前記非発泡層が、融点が１４０℃以上であり、前記非架橋型オレフィン系エラストマー以外の樹脂（Ｐ）を含む、請求項１～９のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
  11. 　前記樹脂（Ｐ）がポリプロピレン系樹脂、及び熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種を含む、請求項１０に記載の積層発泡シート。
  12. 　前記非発泡層において、前記樹脂（Ｐ）の含有量が、前記非発泡層を構成する樹脂１００質量％に対し、２０～８０質量％である、請求項１０又は１１に記載の積層発泡シート。
  13. 　前記非発泡層において、（前記非架橋型オレフィン系エラストマーの質量）：（前記樹脂（Ｐ）の質量）で表される質量比が、２０：８０～８０：２０である、請求項１０～１２のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
  14. 　前記非発泡層において、前記非架橋型オレフィン系エラストマーの含有量が、前記非発泡層を構成する樹脂１００質量％に対し、２０～８０質量％である、請求項１～１３のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
  15. 　請求項１～１４のいずれか一項に記載の積層発泡シートを成形してなる成形体。
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