JP3213995U - 積層発泡シート、及び搬送用シート - Google Patents
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Abstract
【課題】耐水性に優れ、取扱い性に優れ、耐久性に優れた搬送用シートを形成できる積層発泡シート、及び積層発泡シートを用いた搬送用シートを提供する。【解決手段】発泡層10と、発泡層10の片面又は両面に位置する非発泡層20とを有する積層発泡シート1において、非発泡層20が無機フィラーを含み、JIS K7204に基づく引張抵抗値が4.5〜7.0Nであり、JIS K7221−1:2006に基づくTD方向の曲げ強度が3.5〜11MPaである。【選択図】図1
Description
本考案は、積層発泡シート、及び搬送用シートに関する。
魚介類の卸売市場では、鮪等の大きな魚体を引き摺りながら搬送していた。しかしながら床に魚体が直接接触することから微生物繁殖のおそれがあるため、衛生面の改善が求められていた。
特許文献1は、車輪を有する子車に魚体を乗せて搬送することを提案している。特許文献1の子車によれば、魚体が床に接触することがないため衛生的である。
特許文献2は、手鍵を掛止させるための掛止部を有する魚箱を提案している。特許文献2の魚箱によれば、魚体が床に接触することがないため衛生的である。
特許文献2は、手鍵を掛止させるための掛止部を有する魚箱を提案している。特許文献2の魚箱によれば、魚体が床に接触することがないため衛生的である。
しかしながら、特許文献1の子車は車輪を有するため、子車自体が重く取扱い性に劣る。
また、特許文献2の魚箱は金属製であるため重く取扱い性に劣る。
また、これらの搬送手段は使用時に引き摺られるため、引っ張りやすさ、耐久性、及び強度を有することが要求される。
また、特許文献2の魚箱は金属製であるため重く取扱い性に劣る。
また、これらの搬送手段は使用時に引き摺られるため、引っ張りやすさ、耐久性、及び強度を有することが要求される。
本考案は上記事情に鑑みてなされたものであり、取扱い性、引っ張りやすさ、耐久性、及び強度に優れる積層発泡シート、及び前記積層発泡シートを用いた搬送用シートを提供することを目的とする。
本考案者らは、鋭意検討した結果、無機フィラーを含む非発泡層を有する積層発泡シートであって、特定の引張抵抗値、及び曲げ強度を有する積層発泡シートを用いることにより上記課題を解決できることを見出した。
本考案は以下の態様を有する。
[1]発泡層と、前記発泡層の片面又は両面に位置する非発泡層とを有する積層発泡シートにおいて、
前記非発泡層が無機フィラーを含み、
JIS K7204に基づく引張抵抗値が4.5〜7.0Nであり、
JIS K7221−1:2006に基づくTD方向の曲げ強度が3.5〜11MPaである、積層発泡シート。
[2]前記無機フィラーの含有量が、前記非発泡層の総質量に対し、5〜50質量%である、[1]に記載の積層発泡シート。
[3]前記非発泡層の厚みが0.05〜0.4mmである、[1]又は[2]に記載の積層発泡シート。
[4]前記無機フィラーの平均粒子径が1〜50μmである、[1]〜[3]のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
[5]前記無機フィラーがタルクである、[1]〜[4]のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
[6]前記発泡層の厚みが1〜7mmである、[1]〜[5]のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
[7]前記非発泡層が抗菌剤を含む、[1]〜[6]のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
[8][1]〜[7]のいずれか一項に記載の積層発泡シートからなる載置部を有する搬送用シート。
[9]さらに搬送物を前記載置部に保持する保持部を有する[8]に記載の搬送用シート。
[10]前記積層発泡シートの端面が封止部を有する[8]又は[9]に記載の搬送用シート。
[11]魚体搬送用である[8]〜[10]のいずれか一項に記載の搬送用シート。
[1]発泡層と、前記発泡層の片面又は両面に位置する非発泡層とを有する積層発泡シートにおいて、
前記非発泡層が無機フィラーを含み、
JIS K7204に基づく引張抵抗値が4.5〜7.0Nであり、
JIS K7221−1:2006に基づくTD方向の曲げ強度が3.5〜11MPaである、積層発泡シート。
[2]前記無機フィラーの含有量が、前記非発泡層の総質量に対し、5〜50質量%である、[1]に記載の積層発泡シート。
[3]前記非発泡層の厚みが0.05〜0.4mmである、[1]又は[2]に記載の積層発泡シート。
[4]前記無機フィラーの平均粒子径が1〜50μmである、[1]〜[3]のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
[5]前記無機フィラーがタルクである、[1]〜[4]のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
[6]前記発泡層の厚みが1〜7mmである、[1]〜[5]のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
[7]前記非発泡層が抗菌剤を含む、[1]〜[6]のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
[8][1]〜[7]のいずれか一項に記載の積層発泡シートからなる載置部を有する搬送用シート。
[9]さらに搬送物を前記載置部に保持する保持部を有する[8]に記載の搬送用シート。
[10]前記積層発泡シートの端面が封止部を有する[8]又は[9]に記載の搬送用シート。
[11]魚体搬送用である[8]〜[10]のいずれか一項に記載の搬送用シート。
本考案によれば、取扱い性、引っ張りやすさ、耐久性、及び強度に優れる積層発泡シート、及び前記積層発泡シートを用いた搬送用シートを提供することができる。
≪積層発泡シート≫
本考案の積層発泡シートは、発泡層と、前記発泡層の片面又は両面に位置する非発泡層とを有する。
図1の積層発泡シートは、発泡層10と、発泡層10の一方の面に設けられた非発泡層20とを備える。積層発泡シート1は二層構造である。
なお、図1は、厚さ方法が拡大され、図示されている。
本考案の積層発泡シートは、発泡層と、前記発泡層の片面又は両面に位置する非発泡層とを有する。
図1の積層発泡シートは、発泡層10と、発泡層10の一方の面に設けられた非発泡層20とを備える。積層発泡シート1は二層構造である。
なお、図1は、厚さ方法が拡大され、図示されている。
<発泡層>
発泡層は、樹脂組成物が発泡されてなる。樹脂組成物は、樹脂と発泡剤とを含有する。樹脂としては、熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂が好ましい。
発泡層は、樹脂組成物が発泡されてなる。樹脂組成物は、樹脂と発泡剤とを含有する。樹脂としては、熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂が好ましい。
ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体、スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体、又はこれらの混合物等が挙げられる。ポリスチレン系樹脂は、1種単独で用いられてもよいし、2種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体に基づく構成単位が、前記ポリスチレン系樹脂の全構成単位に対して50質量%以上含まれるものが好ましく、70質量%以上含まれるものがより好ましく、80質量%以上含まれるものがさらに好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂の質量平均分子量は、20万〜40万が好ましく、24万〜40万がより好ましい。前記質量平均分子量は、GPC(ゲルパーミエーションクロマトグラフィー)により測定した値を、標準ポリスチレンによる較正曲線に基づき換算した値である。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体に基づく構成単位が、前記ポリスチレン系樹脂の全構成単位に対して50質量%以上含まれるものが好ましく、70質量%以上含まれるものがより好ましく、80質量%以上含まれるものがさらに好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂の質量平均分子量は、20万〜40万が好ましく、24万〜40万がより好ましい。前記質量平均分子量は、GPC(ゲルパーミエーションクロマトグラフィー)により測定した値を、標準ポリスチレンによる較正曲線に基づき換算した値である。
上記スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、i−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体又は共重合体が挙げられる。このなかでも、スチレンに基づく構成単位を、全構成単位に対して50質量%以上有するものが好ましく、ポリスチレンがより好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂として、ゴム成分を含むハイインパクトポリスチレンが用いられてもよい。
また、ポリスチレン系樹脂として、ゴム成分を含むハイインパクトポリスチレンが用いられてもよい。
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、例えば、スチレン−(メタ)アクリル酸共重合体、スチレン−(メタ)アクリル酸エステル共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体、スチレン−フマル酸エステル共重合体、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、スチレン−アルキレングリコールジメタクリレート共重合体、(メタ)アクリル酸エステル−ブタジエン−スチレン共重合体(例えばMBS樹脂)等が挙げられる。
なお、本明細書において、(メタ)アクリル酸は、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。
なお、本明細書において、(メタ)アクリル酸は、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン系単量体に基づく構成単位を、前記共重合体の全構成単位に対して50質量%以上含むものが好ましく、70質量%以上含むものがより好ましく、80質量%以上含むものがさらに好ましい。
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン−(メタ)アクリル酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体が好ましい。スチレン−(メタ)アクリル酸共重合体としては、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体が挙げられる。
スチレン−(メタ)アクリル酸共重合体としては、共重合体中の(メタ)アクリル酸に基づく構成単位の含有量が、前記共重合体の全構成単位に対して1〜14質量%のものが好ましく、1質量%以上14質量%未満のものがより好ましく、4〜10質量%のものがさらに好ましい。
スチレン−ブタジエン共重合体としては、共重合体中のブタジエンに基づく構成単位の含有量が、前記共重合体の全構成単位に対して1〜14質量%のものが好ましく、1質量%以上14質量%未満のものがより好ましく、4〜10質量%のものがさらに好ましい。
スチレン−(メタ)アクリル酸共重合体としては、共重合体中の(メタ)アクリル酸に基づく構成単位の含有量が、前記共重合体の全構成単位に対して1〜14質量%のものが好ましく、1質量%以上14質量%未満のものがより好ましく、4〜10質量%のものがさらに好ましい。
スチレン−ブタジエン共重合体としては、共重合体中のブタジエンに基づく構成単位の含有量が、前記共重合体の全構成単位に対して1〜14質量%のものが好ましく、1質量%以上14質量%未満のものがより好ましく、4〜10質量%のものがさらに好ましい。
ポリスチレン系樹脂中の(メタ)アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、0.5〜6.8質量%が好ましく、1.0〜5.0質量%がより好ましく、1.3〜3.0質量%がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
ポリスチレン系樹脂中の(メタ)アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、スチレン−(メタ)アクリル酸の仕込み量から計算により算出できる。
ポリスチレン系樹脂中の(メタ)アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、スチレン−(メタ)アクリル酸の仕込み量から計算により算出できる。
ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、0.5〜6.8質量%が好ましく、1.0〜5.0質量%がより好ましく、1.3〜3.0質量%がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、スチレン−ブタジエンの仕込み量から計算により算出できる。
ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、スチレン−ブタジエンの仕込み量から計算により算出できる。
ポリスチレン系樹脂中、スチレン−(メタ)アクリル酸共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して10質量%以上が好ましい。スチレン−(メタ)アクリル酸共重合体の含有量が前記下限値以上であると、融着性を高めやすい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン−(メタ)アクリル酸共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して100質量%でもよい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン−(メタ)アクリル酸共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して100質量%でもよい。
ポリスチレン系樹脂中、スチレン−ブタジエン共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して10質量%以上が好ましい。スチレン−ブタジエン共重合体の含有量が前記下限値以上であると、融着性を高めやすい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン−ブタジエン共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して100質量%でもよい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン−ブタジエン共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して100質量%でもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、市販のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等により合成されたポリスチレン系樹脂、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂(バージンポリスチレン)を使用できる他、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体(食品包装用トレー等)等を再生処理して得られたリサイクル原料を使用できる。前記リサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したリサイクル原料が挙げられる。
ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂は、1種単独で用いられてもよいし、2種以上が組み合わされて用いられてもよい。
前記ポリプロピレン系樹脂としては、例えばプロピレンの単独重合体(ホモPP)、エチレンとプロピレンとが共重合されたランダム共重合体(ランダムPP)、ポリプロピレンの単独重合体を製造した後に該単独重合体にエチレンを共重合させたブロック共重合体(ブロックPP)等が挙げられる。
前記ポリエチレン系樹脂としては、例えば、エチレンを高圧下において重合させ分子中に長鎖分岐を形成させた低密度ポリエチレン樹脂(LDPE)、エチレンをチーグラーナッタ触媒やメタロセン触媒を用いて中低圧下において重合させた密度が0.942g/cm3以上の高密度ポリエチレン樹脂(HDPE)、前記HDPEの重合プロセスにおいて1−ブテン、1−ヘキセン、1−オクテン等のα−オレフィンを少量添加して分子中に短鎖分岐を形成させた密度が0.942g/cm3未満の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂(LLDPE)等が挙げられる。
前記環状ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、エチレンとノルボルネンとの共重合体(COC)、シクロペンタンジオールをメタセシス反応により重合した重合体(COP)等が挙げられる。
ポリオレフィン系樹脂中のプロピレンに基づく構成単位の含有量は、ポリオレフィン系樹脂を構成する全構成単位に対して、50質量%以上が好ましく、80質量%以上がより好ましい。上記ポリオレフィン系樹脂の全量がポリプロピレン系樹脂であってもよい。
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂、ポリブチレンナフタレート樹脂、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体、及びこれらの混合物並びにこれらと他の樹脂との混合物等が挙げられる。また、植物由来のポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂が用いられてもよい。ポリエステル系樹脂は、1種単独で用いられてもよいし、2種以上が組み合わされて用いられてもよい。
樹脂組成物は、発泡剤を含有する。
発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素や窒素、二酸化炭素等の無機ガスなどのが挙げられる。中でも、ブタンが好ましく、ノルマルブタンとイソブタンとの混合物が好ましい。これらの発泡剤は、1種単独で用いられてもよいし、2種以上が組み合わされて用いられてもよい。
イソブタンとノルマルブタンとの混合物を発泡剤として用いる場合、イソブタン:ノルマルブタンで表される質量比は、80:20〜55:45が好ましく、70:30〜60:40がより好ましい。イソブタンの割合が上記下限値以上であれば、発泡層における二次発泡性の経時的低下が抑制され、上記上限値以下であれば、容器等を成形するまでの発泡層の熟成期間を短くできる。
発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素や窒素、二酸化炭素等の無機ガスなどのが挙げられる。中でも、ブタンが好ましく、ノルマルブタンとイソブタンとの混合物が好ましい。これらの発泡剤は、1種単独で用いられてもよいし、2種以上が組み合わされて用いられてもよい。
イソブタンとノルマルブタンとの混合物を発泡剤として用いる場合、イソブタン:ノルマルブタンで表される質量比は、80:20〜55:45が好ましく、70:30〜60:40がより好ましい。イソブタンの割合が上記下限値以上であれば、発泡層における二次発泡性の経時的低下が抑制され、上記上限値以下であれば、容器等を成形するまでの発泡層の熟成期間を短くできる。
樹脂組成物中の発泡剤の含有量は、発泡剤の種類や、比重等を勘案して適宜決定され、例えば、樹脂100質量部に対して0.5〜6.0質量部が好ましく、0.8〜5.5質量部がより好ましい。
樹脂組成物は、その他の樹脂、界面活性剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、滑剤(炭化水素、脂肪酸系、脂肪酸アミド系、エステル系、アルコール系、金属石鹸、シリコーン油、低分子ポリエチレン等のワックス等)、展着剤(流動パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリブテン等)、着色剤等の添加剤が添加されてもよい。
その他の樹脂としては、(メタ)アクリル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリフェニレンエーテル系樹脂等が挙げられる。
気泡調整剤としては、例えば、タルク、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸カルシウム、クレー、クエン酸等が挙げられる。
気泡調整剤は、1種単独で用いられてもよいし、2種以上が組み合わされて用いられてもよい。
気泡調整剤の添加量は、樹脂100質量部に対して0.01〜5質量部が好ましい。
気泡調整剤は、1種単独で用いられてもよいし、2種以上が組み合わされて用いられてもよい。
気泡調整剤の添加量は、樹脂100質量部に対して0.01〜5質量部が好ましい。
発泡層の厚さT1は、求められる強度等に応じて適宜決定され、例えば、1〜7mmが好ましく、1.5〜6mmがより好ましい。発泡層の厚さが上記数値範囲内であると、積層発泡シートが曲げ強度に優れ、取扱い性が向上する。
本明細書において、厚さは、測定対象物の幅方向(TD方向)等間隔の20箇所をマクロゲージによって測定し、その算術平均値により求められた値である。
本明細書において、厚さは、測定対象物の幅方向(TD方向)等間隔の20箇所をマクロゲージによって測定し、その算術平均値により求められた値である。
発泡層の坪量は、70〜700g/m2が好ましく、100〜600g/m2がより好ましい。発泡層の坪量が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
発泡層の幅方向の両端20mmを除き、幅方向に等間隔に、10cm×10cmの切片10個を切り出し、各切片の質量(g)を0.001g単位まで測定する。各切片の質量(g)の平均値を1m2当たりの質量に換算した値を、発泡層の坪量(g/m2)とする。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
発泡層の幅方向の両端20mmを除き、幅方向に等間隔に、10cm×10cmの切片10個を切り出し、各切片の質量(g)を0.001g単位まで測定する。各切片の質量(g)の平均値を1m2当たりの質量に換算した値を、発泡層の坪量(g/m2)とする。
<発泡シートの製造方法>
発泡層を形成する発泡シートは、従来公知の製造方法に準拠して製造される。
発泡シートの製造方法としては、樹脂組成物を調製し、樹脂組成物をシート状に押し出し、発泡(一次発泡)する方法が挙げられる(押出発泡法)。
発泡シートの製造方法の一例について、図2を用いて説明する。
図2の発泡シートの製造装置200は、インフレーション成形により発泡シートを得る装置であり、押出機202と、発泡剤供給源208と、サーキュラーダイ210と、マンドレル220と、2つの巻取機240とを備える。
押出機202は、いわゆるタンデム型押出機であり、第一の押出部202aと第二の押出部202bとが配管206で接続された構成とされている。第一の押出部202aはホッパー204を備え、第一の押出部202aには、発泡剤供給源208が接続されている。
第二の押出部202bには、サーキュラーダイ210が接続され、サーキュラーダイ210の下流には、マンドレル220が設けられている。マンドレル220は、カッター222を備える。
発泡層を形成する発泡シートは、従来公知の製造方法に準拠して製造される。
発泡シートの製造方法としては、樹脂組成物を調製し、樹脂組成物をシート状に押し出し、発泡(一次発泡)する方法が挙げられる(押出発泡法)。
発泡シートの製造方法の一例について、図2を用いて説明する。
図2の発泡シートの製造装置200は、インフレーション成形により発泡シートを得る装置であり、押出機202と、発泡剤供給源208と、サーキュラーダイ210と、マンドレル220と、2つの巻取機240とを備える。
押出機202は、いわゆるタンデム型押出機であり、第一の押出部202aと第二の押出部202bとが配管206で接続された構成とされている。第一の押出部202aはホッパー204を備え、第一の押出部202aには、発泡剤供給源208が接続されている。
第二の押出部202bには、サーキュラーダイ210が接続され、サーキュラーダイ210の下流には、マンドレル220が設けられている。マンドレル220は、カッター222を備える。
まず、樹脂組成物を構成する原料をホッパー204から第一の押出部202aに投入する。ホッパー204から投入される原料は、発泡シートを構成する樹脂、及び必要に応じて配合される添加剤等である。
第一の押出部202aでは、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源208から発泡剤を第一の押出部202aに供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して樹脂組成物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ添加剤が変性しない範囲で適宜決定される。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ添加剤が変性しない範囲で適宜決定される。
樹脂組成物は、第一の押出部202aから配管206を経て第二の押出部202bに供給され、さらに混合され、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ210へ供給される。サーキュラーダイ210から押し出す際の樹脂組成物の温度は140〜190℃であり、より好ましくは150〜190℃である。
樹脂組成物は、サーキュラーダイ210から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート101aとなる。サーキュラーダイ210から押し出された発泡シート101aは、冷却空気211を吹き付けられた後、マンドレル220に供給される。この冷却空気211の温度、量、吹き付け位置との組み合わせにより、発泡シート101aの冷却速度を調節できる。
円筒状の発泡シート101aは、マンドレル220で任意の温度にされ、サイジングされ、カッター222によって2枚に切り裂かれて発泡シート101となる。発泡シート101は、各々ガイドロール242とガイドロール244とに掛け回され、巻取機240に巻き取られて発泡シートロール102となる。
発泡シートの発泡倍数は、例えば、2〜20倍とされる。
なお、発泡シートは、インフレーション成形以外の方法により製造されてもよい。
樹脂組成物は、サーキュラーダイ210から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート101aとなる。サーキュラーダイ210から押し出された発泡シート101aは、冷却空気211を吹き付けられた後、マンドレル220に供給される。この冷却空気211の温度、量、吹き付け位置との組み合わせにより、発泡シート101aの冷却速度を調節できる。
円筒状の発泡シート101aは、マンドレル220で任意の温度にされ、サイジングされ、カッター222によって2枚に切り裂かれて発泡シート101となる。発泡シート101は、各々ガイドロール242とガイドロール244とに掛け回され、巻取機240に巻き取られて発泡シートロール102となる。
発泡シートの発泡倍数は、例えば、2〜20倍とされる。
なお、発泡シートは、インフレーション成形以外の方法により製造されてもよい。
<非発泡層>
非発泡層は、樹脂、及び無機フィラーを含む。
樹脂としては、上記<発泡層>で述べたものと同様のものが挙げられる。
無機フィラーとしては、例えば、タルク、カオリン、焼成カオリン、ベントナイト、雲母族鉱物(セリサイト、白雲母、金雲母、黒雲母)、等の板状の鉱物粒子が挙げられる。これらのなかでもタルクが好ましい。
無機フィラーの含有量は、非発泡層の総質量に対し、5〜50質量%が好ましく、10〜40質量%がより好ましい。無機フィラーの含有量が上記数値範囲内であると、耐久性に優れる。
無機フィラーの平均粒子径は、1〜50μmが好ましく、3〜30μmがより好ましい。無機フィラーの平均粒子径が上記数値範囲内であると、強度や滑り性に優れる。
なお、本明細書において平均粒子径は、レーザー回折法で測定できる。
非発泡層は、樹脂、及び無機フィラーを含む。
樹脂としては、上記<発泡層>で述べたものと同様のものが挙げられる。
無機フィラーとしては、例えば、タルク、カオリン、焼成カオリン、ベントナイト、雲母族鉱物(セリサイト、白雲母、金雲母、黒雲母)、等の板状の鉱物粒子が挙げられる。これらのなかでもタルクが好ましい。
無機フィラーの含有量は、非発泡層の総質量に対し、5〜50質量%が好ましく、10〜40質量%がより好ましい。無機フィラーの含有量が上記数値範囲内であると、耐久性に優れる。
無機フィラーの平均粒子径は、1〜50μmが好ましく、3〜30μmがより好ましい。無機フィラーの平均粒子径が上記数値範囲内であると、強度や滑り性に優れる。
なお、本明細書において平均粒子径は、レーザー回折法で測定できる。
非発泡層の厚さT2は、求められる強度等に応じて適宜決定され、例えば、0.05〜0.4mmが好ましく、0.1〜0.3mmがより好ましい。上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。
非発泡層には、添加剤が含まれてもよい。前記添加剤としては、抗菌剤、その他の樹脂、滑剤、展着剤、着色剤等が挙げられる。
抗菌剤としては、無機系抗菌剤、有機系抗菌剤が挙げられる。無機系抗菌剤としては、炭酸カルシウム、酸化カルシウム及び水酸化カルシウム等のカルシウム化合物;銀、亜鉛、銅、チタン、モリブデン等の金属;これらの金属イオンをシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、リン酸ジルコニウム、リン酸カルシウム、リン酸亜鉛カルシウム、セラミック、アルミナシリコン、チタンゼオライト、アパタイト、炭酸カルシウム等の無機質微粒子に担持させたもの;ゾル−ゲル法により無機化合物粒子の表面を他の無機酸化物、複合酸化物等により積層又は被覆等したもの等を挙げることができる。これらの内、カルシウム化合物が好ましく、抗菌性の高さから水酸化カルシウムが特に好ましい。水酸化カルシウムは、石灰石を原料として得られる消石灰でもよいが、取り扱いの容易性、安全性、資源の有効利用、抗菌効果の持続性等の観点から、貝殻焼成物粉末又は卵殻焼成物粉末に含まれる水酸化カルシウムであることがより好ましい。さらに好ましくは、貝殻焼成物粉末に含まれる水酸化カルシウムである。有機系抗菌剤としては、イソチオシアン酸アリル、ヒノキチオール、ヒバ油やテルペン類が挙げられる。
その他の樹脂としては、上記<発泡層>で述べたものと同様のものが挙げられる。
非発泡層に前記添加剤が含まれる場合、その含有量は樹脂100質量部に対して0質量部超30質量部以下が好ましい。
抗菌剤としては、無機系抗菌剤、有機系抗菌剤が挙げられる。無機系抗菌剤としては、炭酸カルシウム、酸化カルシウム及び水酸化カルシウム等のカルシウム化合物;銀、亜鉛、銅、チタン、モリブデン等の金属;これらの金属イオンをシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、リン酸ジルコニウム、リン酸カルシウム、リン酸亜鉛カルシウム、セラミック、アルミナシリコン、チタンゼオライト、アパタイト、炭酸カルシウム等の無機質微粒子に担持させたもの;ゾル−ゲル法により無機化合物粒子の表面を他の無機酸化物、複合酸化物等により積層又は被覆等したもの等を挙げることができる。これらの内、カルシウム化合物が好ましく、抗菌性の高さから水酸化カルシウムが特に好ましい。水酸化カルシウムは、石灰石を原料として得られる消石灰でもよいが、取り扱いの容易性、安全性、資源の有効利用、抗菌効果の持続性等の観点から、貝殻焼成物粉末又は卵殻焼成物粉末に含まれる水酸化カルシウムであることがより好ましい。さらに好ましくは、貝殻焼成物粉末に含まれる水酸化カルシウムである。有機系抗菌剤としては、イソチオシアン酸アリル、ヒノキチオール、ヒバ油やテルペン類が挙げられる。
その他の樹脂としては、上記<発泡層>で述べたものと同様のものが挙げられる。
非発泡層に前記添加剤が含まれる場合、その含有量は樹脂100質量部に対して0質量部超30質量部以下が好ましい。
積層発泡シートのJISK7125に基づいて求められる引張抵抗値は、4.5〜7.0Nであり、5〜6.5Nがより好ましい。
引張抵抗値が上記範囲内であると、引っ張りやすさが向上する。
積層発泡シートのJIS K7221−1:2006に基づいて求められるTD方向の曲げ強度は、3.5〜11MPaであり、4〜9MPaがより好ましい。
TD方向の曲げ強度が上記範囲内であると、強度が向上する。
積層発泡シートのJIS K7221−1:2006に基づいて求められるMD方向の曲げ強度は、4.5〜12MPaが好ましく、5〜10MPaがより好ましい。
MD方向の曲げ強度が上記範囲内であると、強度が向上する。
なお、MD方向とは積層発泡シートの流れ方向(縦方向)であり、TD方向とはこれと直交する方向(横方向)である。
引張抵抗値が上記範囲内であると、引っ張りやすさが向上する。
積層発泡シートのJIS K7221−1:2006に基づいて求められるTD方向の曲げ強度は、3.5〜11MPaであり、4〜9MPaがより好ましい。
TD方向の曲げ強度が上記範囲内であると、強度が向上する。
積層発泡シートのJIS K7221−1:2006に基づいて求められるMD方向の曲げ強度は、4.5〜12MPaが好ましく、5〜10MPaがより好ましい。
MD方向の曲げ強度が上記範囲内であると、強度が向上する。
なお、MD方向とは積層発泡シートの流れ方向(縦方向)であり、TD方向とはこれと直交する方向(横方向)である。
積層発泡シートの坪量は、700〜1500g/m2が好ましく、800〜1300g/m2がより好ましい。発泡層の坪量が上記数値範囲内であると、軽量で取扱い性に優れる。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
積層発泡シートの幅方向の両端20mmを除き、幅方向に等間隔に、10cm×10cmの切片10個を切り出し、各切片の質量(g)を0.001g単位まで測定する。各切片の質量(g)の平均値を1m2当たりの質量に換算した値を、積層発泡シートの坪量(g/m2)とする。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
積層発泡シートの幅方向の両端20mmを除き、幅方向に等間隔に、10cm×10cmの切片10個を切り出し、各切片の質量(g)を0.001g単位まで測定する。各切片の質量(g)の平均値を1m2当たりの質量に換算した値を、積層発泡シートの坪量(g/m2)とする。
積層発泡シート1の厚さTは、用途等を勘案して適宜決定され、例えば、1〜7mmが好ましく、1.5〜6mmがより好ましい。上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。
<積層発泡シートの製造方法>
積層発泡シート1の製造方法の一例について、説明する。
積層発泡シート1の製造方法は、例えば、発泡シートを得る発泡シート形成工程と、発泡シートに非発泡層を押出ラミネートする工程とを備えることが好ましい。
積層発泡シート1の製造方法の一例について、説明する。
積層発泡シート1の製造方法は、例えば、発泡シートを得る発泡シート形成工程と、発泡シートに非発泡層を押出ラミネートする工程とを備えることが好ましい。
発泡シート形成工程は、前述の発泡シートの製造方法と同様である。
発泡シートと非発泡層を押出ラミネートする工程は、発泡シートをニップロールに沿わせながら、ニップロールと冷却ロールとの間に繰り出し、Tダイから非発泡層をフィルム状に押出し、ニップロールと冷却ロールとの隙間に繰り出し、ニップロールと冷却ロールとで非発泡層と発泡シートとを圧着、引取りすることにより、発泡シートと非発泡樹脂層とフィルムとからなる積層発泡シートを得る方法である。押出されるフィルム状の非発泡層の温度やTダイと発泡シートとの距離は、各層の材質等に応じて適宜決定される。また押出されるフィルム状の非発泡層を接着剤として、フィルムを接着積層させても良い。
また、本考案の積層発泡シートは上記製造方法に限定されず、発泡層と非発泡層とを共押出しで積層してもよい。
本考案の積層発泡シートは、発泡層の一方の面のみに非発泡層を有していてもよく、発泡層の両面に非発泡層を有していてもよい。
発泡層の両面に非発泡層を有する場合(以下、第一の非発泡層と第二の非発泡層ともいう)、第一の非発泡層と第二の非発泡層は同一の組成であってもよく、異なっていてもよい。本考案の積層発泡シートを備える搬送用シートにおいては、第一の非発泡層が床に接し、第二の非発泡層が搬送物と接するように用いられることが好ましい。第一の非発泡層が無機フィラーを含むものであれば、第二の非発泡層は無機フィラーを含まなくてもよい。第二の非発泡層にはゴム系樹脂が含まれていてもよい。ゴム系樹脂としては、天然ゴム及び合成ゴムが挙げられ、具体的には、ポリイソプレンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、部分加硫ブチルゴム、シリコンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブタジエンゴム、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。第二の非発泡層にゴム系樹脂が含まることにより、搬送物が滑りにくくなる。第二の非発泡層の表面はエンボス加工等により凹凸が形成されていてもよい。第二の非発泡層の表面に凹凸が形成されていることにより、搬送物が滑りにくくなる。第一の非発泡層には凸部が形成されていてもよい。第一の非発泡層に凸部が形成されていることにより、凸部が床と接することになるため、耐久性により優れる。
発泡層の両面に非発泡層を有する場合(以下、第一の非発泡層と第二の非発泡層ともいう)、第一の非発泡層と第二の非発泡層は同一の組成であってもよく、異なっていてもよい。本考案の積層発泡シートを備える搬送用シートにおいては、第一の非発泡層が床に接し、第二の非発泡層が搬送物と接するように用いられることが好ましい。第一の非発泡層が無機フィラーを含むものであれば、第二の非発泡層は無機フィラーを含まなくてもよい。第二の非発泡層にはゴム系樹脂が含まれていてもよい。ゴム系樹脂としては、天然ゴム及び合成ゴムが挙げられ、具体的には、ポリイソプレンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、部分加硫ブチルゴム、シリコンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブタジエンゴム、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。第二の非発泡層にゴム系樹脂が含まることにより、搬送物が滑りにくくなる。第二の非発泡層の表面はエンボス加工等により凹凸が形成されていてもよい。第二の非発泡層の表面に凹凸が形成されていることにより、搬送物が滑りにくくなる。第一の非発泡層には凸部が形成されていてもよい。第一の非発泡層に凸部が形成されていることにより、凸部が床と接することになるため、耐久性により優れる。
≪搬送用シート≫
本考案の搬送用シートは、本考案の積層発泡シートからなる積載部を有する。
図3の搬送用シート2は、本考案の積層発泡シートからなる積載部30と、積載部30上に設けられた保持部40を有する。
本考案の搬送用シートは、本考案の積層発泡シートからなる積載部を有する。
図3の搬送用シート2は、本考案の積層発泡シートからなる積載部30と、積載部30上に設けられた保持部40を有する。
積載部30は本考案の積層発泡シートからなる。本考案の積層発泡シートが二層構造の場合、非発泡層が床側なるように配置される。本考案の積層発泡シートが三層構造の場合、第一の非発泡層が床側となるように配置される。これにより耐久性に優れる。積載部30は、平面視で、長さ50〜120cm、幅20〜100cmの長方形であることが好ましい。
保持部40は、搬送物の一部を引っ掛けて、積載部30に保持するためのものである。保持部40の材質は特に限定されず、布製の紐、樹脂製の紐等であってもよい。
保持部40は、搬送物の一部を引っ掛けて、積載部30に保持するためのものである。保持部40の材質は特に限定されず、布製の紐、樹脂製の紐等であってもよい。
前記搬送用シート2は端面に発泡層を封止するための封止部(図示せず)を有しても良い。封止部を有することで発泡層の気泡が外部に露出するのを防ぎ、搬送用シートの内部に水等が入りこむのを防ぐことができる。これにより、耐水性を向上しやすくなり、微生物の繁殖を防ぎやすくなる。
封止部は、積層発泡シートの端面を加熱して溶融させ、気泡をつぶすことにより形成してもよく、樹脂からなるテープ等の封止材を積層発泡シートの端面に貼り付けることにより形成してもよい。
封止部は、積層発泡シートの端面を加熱して溶融させ、気泡をつぶすことにより形成してもよく、樹脂からなるテープ等の封止材を積層発泡シートの端面に貼り付けることにより形成してもよい。
本考案の搬送用シートは、図4に示すように、搬送物を積載する側の周縁に、上方に突出した囲い部を有していてもよい。これにより、搬送物を保持しやすくなり、取扱い性により優れる。
<搬送用シートの製造方法>
搬送用シートの製造方法は、上記<積層発泡シートの製造方法>で述べたものと同様の方法が採用できる。
搬送用シートが保持部を有する場合には、上記<積層発泡シートの製造方法>により得られた載置部の端部側に貫通孔を2つ形成する。続いて、2つの貫通孔に紐等を通して載置部に固定することにより保持部を形成することができる。
搬送用シートの製造方法は、上記<積層発泡シートの製造方法>で述べたものと同様の方法が採用できる。
搬送用シートが保持部を有する場合には、上記<積層発泡シートの製造方法>により得られた載置部の端部側に貫通孔を2つ形成する。続いて、2つの貫通孔に紐等を通して載置部に固定することにより保持部を形成することができる。
<搬送用シートの使用方法>
本考案の搬送用シートは、魚体搬送用であることが好ましい。なかでも、長さ0.5〜3cmの魚体搬送用であることが好ましい。魚体としては例えばマグロ、カツオ等が挙げられる。
本考案の搬送用シートは、魚体搬送用であることが好ましい。なかでも、長さ0.5〜3cmの魚体搬送用であることが好ましい。魚体としては例えばマグロ、カツオ等が挙げられる。
以下、実施例および比較例により本考案をさらに具体的に説明するが、本考案は以下の実施例に限定されるものではない。
[実施例1]
<ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造>
ポリプロピレン系樹脂(Brealis社製WB140)と、そのポリプロピレン系樹脂100重量部に対し0.1重量部の気泡核形成剤(大日精化社製PO410K)の配合した樹脂配合物を、90−115mmφタンデム型押出機に供給し、210℃に設定した第1段押出機(90mmφ)中にて溶融させたのち、発泡剤としてブタンをポリプロピレン系樹脂100重量部に対し2.0重量部圧入混合しポリプロピレン系樹脂組成物を得た。次いで、得られたポリプロピレン系樹脂組成物を145℃に設定した第2段押出機(115mmφ)中で冷却し、サーキュラーダイ(240mmφ)より大気圧下に吐出させ、外径670mmφ長さ1500mmの冷却筒にて成形しながら7.1m/minで引き取りつつ、冷却筒にて延伸・冷却し円筒型発泡体を得、円筒型発泡体の左右をカッターで切り、上下に分割し、上下を別々に巻き取る事により、1050mm幅のポリプロピレン系樹脂発泡シートを得た。得られた発泡シートの密度は0.225g/cm3、厚みは3mmであった。
<ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造>
上記のようにして得られたポリプロピレン系樹脂発泡シートを9m/minの速度で繰り出し、押出機(口径115mmφ単軸押出機)に連結されたTダイより、225℃のプロピレン単独重合体(プライムポリマー社製J105G)50重量%と、タルクマスターバッチ(日本タルク社製タルペット70P)50重量%を配合した樹脂配合物を130kg/hrにて前記ポリプロピレン系樹脂発泡シートの表にフィルム状に押し出すと同時に、発泡シートと溶融したフィルム状のポリプロピレン系樹脂組成物を冷却ロールにて圧着・冷却することで積層一体化した。その後、裏面にも同様にフィルム状のポリプロピレン系樹脂組成物を積層一体化することで、3層構成のポリプロピレン系積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートの非発泡層は密度1.53g/m3、厚み0.15mmで、積層発泡シートは、坪量が1134g/m2、引っ張り抵抗が5.505N、摩耗量が0.0363cm3であった。
<ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造>
ポリプロピレン系樹脂(Brealis社製WB140)と、そのポリプロピレン系樹脂100重量部に対し0.1重量部の気泡核形成剤(大日精化社製PO410K)の配合した樹脂配合物を、90−115mmφタンデム型押出機に供給し、210℃に設定した第1段押出機(90mmφ)中にて溶融させたのち、発泡剤としてブタンをポリプロピレン系樹脂100重量部に対し2.0重量部圧入混合しポリプロピレン系樹脂組成物を得た。次いで、得られたポリプロピレン系樹脂組成物を145℃に設定した第2段押出機(115mmφ)中で冷却し、サーキュラーダイ(240mmφ)より大気圧下に吐出させ、外径670mmφ長さ1500mmの冷却筒にて成形しながら7.1m/minで引き取りつつ、冷却筒にて延伸・冷却し円筒型発泡体を得、円筒型発泡体の左右をカッターで切り、上下に分割し、上下を別々に巻き取る事により、1050mm幅のポリプロピレン系樹脂発泡シートを得た。得られた発泡シートの密度は0.225g/cm3、厚みは3mmであった。
<ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造>
上記のようにして得られたポリプロピレン系樹脂発泡シートを9m/minの速度で繰り出し、押出機(口径115mmφ単軸押出機)に連結されたTダイより、225℃のプロピレン単独重合体(プライムポリマー社製J105G)50重量%と、タルクマスターバッチ(日本タルク社製タルペット70P)50重量%を配合した樹脂配合物を130kg/hrにて前記ポリプロピレン系樹脂発泡シートの表にフィルム状に押し出すと同時に、発泡シートと溶融したフィルム状のポリプロピレン系樹脂組成物を冷却ロールにて圧着・冷却することで積層一体化した。その後、裏面にも同様にフィルム状のポリプロピレン系樹脂組成物を積層一体化することで、3層構成のポリプロピレン系積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートの非発泡層は密度1.53g/m3、厚み0.15mmで、積層発泡シートは、坪量が1134g/m2、引っ張り抵抗が5.505N、摩耗量が0.0363cm3であった。
[実施例2]
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度が0.112g/cm3、厚みが5mmとなるように条件を調整して得られたポリプロピレン系樹脂発泡シートに、プロピレン単独重合体(プライムポリマー社製J105G)57重量%と、タルクマスターバッチ(日本タルク社製タルペット70P)43重量%を配合した樹脂配合物を表1の厚みとなるように積層一体化した以外は、実施例1と同様にして積層発泡シートを得た。
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度が0.112g/cm3、厚みが5mmとなるように条件を調整して得られたポリプロピレン系樹脂発泡シートに、プロピレン単独重合体(プライムポリマー社製J105G)57重量%と、タルクマスターバッチ(日本タルク社製タルペット70P)43重量%を配合した樹脂配合物を表1の厚みとなるように積層一体化した以外は、実施例1と同様にして積層発泡シートを得た。
[実施例3]
事前にタルク(日本タルク社製PAOG−R)50重量%とポリプロピレ単独重合体(プライムポリマー社J105G)50重量%を、二軸押出機を用いて混錬一体化したマスターバッチを作製し、作製したマスターバッチ20重量%とプロピレン単独重合体(プライムポリマー社製J105G)80重量%とを配合した樹脂組成物を表1の厚みとなるように積層一体化した以外は、実施例1と同様にして積層発泡シートを得た。
事前にタルク(日本タルク社製PAOG−R)50重量%とポリプロピレ単独重合体(プライムポリマー社J105G)50重量%を、二軸押出機を用いて混錬一体化したマスターバッチを作製し、作製したマスターバッチ20重量%とプロピレン単独重合体(プライムポリマー社製J105G)80重量%とを配合した樹脂組成物を表1の厚みとなるように積層一体化した以外は、実施例1と同様にして積層発泡シートを得た。
[実施例4]
事前にタルク(日本タルク社製P−8)50重量%とポリプロピレ単独重合体(プライムポリマー社J105G)50重量%を、二軸押出機を用いて混錬一体化したマスターバッチを作製し、作製したマスターバッチ100重量%を表1の厚みとなるように積層一体化した以外は、実施例1と同様にして積層発泡シートを得た。
事前にタルク(日本タルク社製P−8)50重量%とポリプロピレ単独重合体(プライムポリマー社J105G)50重量%を、二軸押出機を用いて混錬一体化したマスターバッチを作製し、作製したマスターバッチ100重量%を表1の厚みとなるように積層一体化した以外は、実施例1と同様にして積層発泡シートを得た。
[比較例1]
非発泡層にタルクを入れなかった以外は、実施例2と同様にして積層発泡シートを得た。
非発泡層にタルクを入れなかった以外は、実施例2と同様にして積層発泡シートを得た。
[比較例2]
非発泡層を積層しなかった以外は、実施例1と同様にして発泡シートを得た。
非発泡層を積層しなかった以外は、実施例1と同様にして発泡シートを得た。
<坪量の測定>
坪量は次のように行った。
積層発泡シートの押出方向と直交する方向に沿った第1の線と、該第1の線に平行し且つ第1の線と押出方向に10cmの距離を隔てた第2の線との2本の線に沿って測定試料を切断して切片を得、該切片の質量を面積で割り算出した。
なお、坪量が小さいほど取扱い性に優れる。
得られた結果を表1に示す。
坪量は次のように行った。
積層発泡シートの押出方向と直交する方向に沿った第1の線と、該第1の線に平行し且つ第1の線と押出方向に10cmの距離を隔てた第2の線との2本の線に沿って測定試料を切断して切片を得、該切片の質量を面積で割り算出した。
なお、坪量が小さいほど取扱い性に優れる。
得られた結果を表1に示す。
<引張抵抗値の測定>
引張抵抗値の測定は次のように行った。
測定はJISK7125に基づき行われた。すなわち、水平架台に置かれた積層発泡シートと、ブロック状のおもりの下面に固定されたサンドペーパー(光陽社株式会社 研磨布シート#240)との間に生じる引張抵抗を測定した。接触部分は長さ120mm、巾60mmで、荷重200gをかけて、100mm/min(1.67mm/sec)の速度で引っ張ったときの動摩擦力を測定し、5回測定した平均値を引張抵抗値とした。
得られた結果を表1に示す。
引張抵抗値の測定は次のように行った。
測定はJISK7125に基づき行われた。すなわち、水平架台に置かれた積層発泡シートと、ブロック状のおもりの下面に固定されたサンドペーパー(光陽社株式会社 研磨布シート#240)との間に生じる引張抵抗を測定した。接触部分は長さ120mm、巾60mmで、荷重200gをかけて、100mm/min(1.67mm/sec)の速度で引っ張ったときの動摩擦力を測定し、5回測定した平均値を引張抵抗値とした。
得られた結果を表1に示す。
<摩耗量の測定>
摩耗量の測定は次のようにして行った。
測定は、JIS K7204に基づき行われた。すなわち、試験片のサイズは、巾100mm×長さ100mm×製品厚さの積層発泡シートとした。そして、テーバー式アブスレーションテスタN0.502((株)マイズ試験機)を用い、摩耗輪にはRUBBER S−32/CS−0、にサンドペーパー#240(三共理化学(株))を取り付け、荷重0.98Nで1000回回転させ、試験前後の重量差から摩耗量を算出した。
なお、摩耗量が小さいほど耐久性に優れる。
得られた結果を表1に示す。
摩耗量の測定は次のようにして行った。
測定は、JIS K7204に基づき行われた。すなわち、試験片のサイズは、巾100mm×長さ100mm×製品厚さの積層発泡シートとした。そして、テーバー式アブスレーションテスタN0.502((株)マイズ試験機)を用い、摩耗輪にはRUBBER S−32/CS−0、にサンドペーパー#240(三共理化学(株))を取り付け、荷重0.98Nで1000回回転させ、試験前後の重量差から摩耗量を算出した。
なお、摩耗量が小さいほど耐久性に優れる。
得られた結果を表1に示す。
<曲げ強度の測定>
積層発泡シートの曲げ強度は、次の測定で得られる曲げ最大点応力を曲げ強度とした。
測定は、JIS K7221−1:2006に基づき行われた。すなわち、試験片のサイズは、幅25mm×長さ120mm×製品厚さの積層発泡シートとした。そして、テンシロン万能試験機UCT−10T((株)オリエンテック製)、万能試験機データ処理(UTPS−237ソフトブレーン(株)製)を用い、試験速度を10mm/minとし、加圧くさびを5Rとし、支持台を5Rとし、支点間距離を100mmとして、試験片の曲げ最大点応力を求めた。試験片の数は5個とし、試験片を温度23±2℃、湿度50±5%の環境下に16時間以上置いた後、温度23±2℃、湿度50±5%の環境下で試験片の曲げ最大点応力を求めた。
なお、曲げ最大点応力は次式により算出した。
(曲げ最大点応力)
R=1.5FR×L/bd2
R:曲げ最大点応力(MPa)
FR:最大点荷重(N)
L:支点間距離(mm)
b:試験片の幅(mm)
d:試験片の厚さ(mm)
なお、TD方向の曲げ強度は試験片の長さ方向を積層発泡シートのTD方向にして採取したサンプルを用い、MD方向の曲げ強度は試験片の長さ方向を積層発泡シートのMD方向にして採取したサンプルを用いて測定を行った。
得られた結果を表1に示す。
積層発泡シートの曲げ強度は、次の測定で得られる曲げ最大点応力を曲げ強度とした。
測定は、JIS K7221−1:2006に基づき行われた。すなわち、試験片のサイズは、幅25mm×長さ120mm×製品厚さの積層発泡シートとした。そして、テンシロン万能試験機UCT−10T((株)オリエンテック製)、万能試験機データ処理(UTPS−237ソフトブレーン(株)製)を用い、試験速度を10mm/minとし、加圧くさびを5Rとし、支持台を5Rとし、支点間距離を100mmとして、試験片の曲げ最大点応力を求めた。試験片の数は5個とし、試験片を温度23±2℃、湿度50±5%の環境下に16時間以上置いた後、温度23±2℃、湿度50±5%の環境下で試験片の曲げ最大点応力を求めた。
なお、曲げ最大点応力は次式により算出した。
(曲げ最大点応力)
R=1.5FR×L/bd2
R:曲げ最大点応力(MPa)
FR:最大点荷重(N)
L:支点間距離(mm)
b:試験片の幅(mm)
d:試験片の厚さ(mm)
なお、TD方向の曲げ強度は試験片の長さ方向を積層発泡シートのTD方向にして採取したサンプルを用い、MD方向の曲げ強度は試験片の長さ方向を積層発泡シートのMD方向にして採取したサンプルを用いて測定を行った。
得られた結果を表1に示す。
本考案を適用した実施例1〜4は、取扱い性、取扱い性、引っ張りやすさ、耐久性、及び強度のいずれにも優れていた。
非発泡層が無機フィラーを含まない比較例1は、耐久性、強度において劣っていた。
非発泡層を有さない比較例2は、耐久性、強度において劣っていた。
非発泡層が無機フィラーを含まない比較例1は、耐久性、強度において劣っていた。
非発泡層を有さない比較例2は、耐久性、強度において劣っていた。
1・・・積層発泡シート、10・・・発泡層、20・・・非発泡層
Claims (11)
- 発泡層と、前記発泡層の片面又は両面に位置する非発泡層とを有する積層発泡シートにおいて、
前記非発泡層が無機フィラーを含み、
JIS K7204に基づく引張抵抗値が4.5〜7.0Nであり、
JIS K7221−1:2006に基づくTD方向の曲げ強度が3.5〜11MPaである、積層発泡シート。 - 前記無機フィラーの含有量が、前記非発泡層の総質量に対し、5〜50質量%である、請求項1に記載の積層発泡シート。
- 前記非発泡層の厚みが0.05〜0.4mmである、請求項1又は2に記載の積層発泡シート。
- 前記無機フィラーの平均粒子径が1〜50μmである、請求項1〜3のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
- 前記無機フィラーがタルクである、請求項1〜4のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
- 前記発泡層の厚みが1〜7mmである、請求項1〜5のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
- 前記非発泡層が抗菌剤を含む、請求項1〜6のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
- 請求項1〜7のいずれか一項に記載の積層発泡シートからなる載置部を有する搬送用シート。
- さらに搬送物を前記載置部に保持する保持部を有する請求項8に記載の搬送用シート。
- 前記積層発泡シートの端面が封止部を有する請求項8又は9に記載の搬送用シート。
- 魚体搬送用である請求項8〜10のいずれか一項に記載の搬送用シート。
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