JP2008260233A - 多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】厚みムラが少なく、広幅で平板性に優れ、しかも表層の割合が大きな、少なくとも３層からなる多層ポリオレフィン樹脂系発泡シートを製造する方法を提供することである。
【解決手段】発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出して発泡シートとなし、該発泡シートの表面にポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出して表層を積層する方法であり、発泡シート及び／又は表層を積層した発泡シートを、シート入口部の温度が６０℃からポリオレフィン系樹脂の融点付近の温度、シート排出部の温度が０〜２０℃である一対のエンドレススチールベルトで挟持して搬送しながら賦形、冷却して多層のポリオレフィン樹脂系発泡シートを製造する。
【選択図】なし

Description

本発明は、多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法に関する。詳しくは、シートをコア層とし、該コア層の表面に表層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法であって、発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出してコア層の発泡シートとし、該発泡シートの表面に、ポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出して積層することを特徴とする多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法に関する。

ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、耐薬品性に優れ、高発泡が可能であることから、断熱材等の建材、自動車の衝撃吸収材等の各種製品、物流容器等、幅広い分野に用いられている。一般に、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造する場合、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂とアゾジカルボアミド、クエン酸重曹等の化学発泡剤、及び過酸化物、架橋助剤、着色剤、物性改良用フィラー等の各種添加剤を必要に応じて配合、均一化して、押出機で可塑化混練した後、発泡シートとしてダイスから押出し、その後の工程で目的物に発泡させて発泡シートとする方法、又はダイスから押出した後、直接発泡させて発泡シートとする方法等により製造される。

熱可塑性樹脂発泡シートの表面に表層を形成する方法については、特開昭５０−１０７０６７号公報、特開昭５１−５７８号公報、特開２００３−２６６５２２号公報等に開示されている。
前２者の方法、或いは、後者のマルチマニホールドダイを使用した場合は、コア層と表層を合体された同一のダイスにより押出成形している。
この場合、表層の適正温度が異なる、すなわち、通常、発泡押出しの際は低温度の押出しが好ましく、また、表層が無発泡の場合、特に、フィラーを添加している場合には、その成形温度を高く設定する必要があり、表層とコア層を同一温度とすることが困難であり、仮にコア層の最適温度とすると、表層樹脂の流動性が不足し、均一な表層が得られない。また、表層の適正温度に設定すると、コア層の発泡層の粘度が下がって破泡してしまい、発泡体が得られない。

また、後者には、マルチマニホールドダイを使用せず、発泡シートにスキン層（表層）を形成することが記載されているが、スキン層の厚みを制御するのに成形条件が限定されたり、また、異種の材料を表層とすることが出来ないなど不具合が生じる。
特開昭５０−１０７０６７号公報 特開昭５１−５７８号公報 特開２００３−２６６５２２号公報

本発明の目的は、上記問題に鑑み、発泡シートをコア層とし、該コア層の表面に表層を積層した、広幅で平板性に優れ、しかも表層の割合が大きな多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討した結果、発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機ダイスから押出して発泡シートとし、該発泡シートをコア層として該層の表面にポリオレフィン系樹脂を押出機ダイスから押出して積層することにより上記課題を解決できることを見出した。
特に、コア層の表面にポリオレフィン系樹脂を積層した後、特定の温度範囲に制御された一対のエンドレススチールベルトで挟持して賦形、冷却する方法、また、好ましくは前記のコア層をスキン層を有する発泡シートとして成形した後、該シートの表面にポリオレフィン系樹脂を押出機ダイスから積層し、次いで特定の温度範囲に制御された一対のエンドレススチールベルトで挟持して賦形、冷却する方法、さらに好ましくは、前記のコア層がスキン層を有する発泡シートとして押出し、特定の温度範囲に制御された一対のエンドレススチールベルトで挟持して賦形、冷却して、スキン層を有するコア層を成形し、該層の表面にポリオレフィン系樹脂を押出機ダイスから積層し、再度、特定の温度範囲に制御された一対のエンドレススチールベルトで挟持して賦形、冷却する方法により、上記課題が解決できることを見出し、本発明に到った。

すなわち、本発明は、発泡シートをコア層とし、該シートの表面に表層を有する多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法であって、
（１）発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出してコア層の発泡シートとなし、次いで該発泡シートの表面にポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出しダイスから押出して積層すること特徴とする多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法、
（２）発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出してコア層の発泡シートとなし、次いで該発泡シートの表面にポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出しダイスから押出して積層し、ついで、一対のエンドレススチールベルトで挟持して搬送しながら賦形、冷却することを特徴と多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法、
（３）発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出してコア層の発泡シートとなし、一対のエンドレススチールベルトで挟持して搬送しながら賦形、冷却した後、該発泡シートの表面にポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出して積層し、ついで、他の一対のエンドレススチールベルトで挟持して搬送しながら賦形、冷却することを特徴とする多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法、
（４）（１）〜（３）の方法において、発泡シートの発泡倍率が１．１〜３０倍であることを特徴とする多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法、
（５）（１）〜（４）の方法において、表層を形成するポリオレフィン系樹脂が、１〜５０重量％のフィラー成分を含むことを特徴とする多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法である。

なお、（１）〜（４）の方法において、発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出して形成したコア層の発泡シートが、特開２００３−２６６５２２号公報に開示されているようなスキン層を有するものであっても良い。
また、（１）〜（４）の方法において、発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出してコア層の発泡シートを製造する工程でダイスの溶融樹脂吐出面が特開昭５８−３８３７号公報に開示されているような多孔形状をなすものであっても良い。
さらにまた、（１）〜（４）の方法において、表層を形成するポリオレフィン系樹脂が、帯電防止剤、高分子型帯電防止剤及び抗菌剤から選ばれる少なくとも１種の添加剤を含んでいても良い。

なお、本発明の上記の製造方法で得られる多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、発泡シートであるコア層と、その表面に積層される表層とが接着剤を介せず融着してなる多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートであるところにも特徴がある。

本発明の製造方法によって、コア層が発泡シートであって、該シートの表面に積層された表層の割合が大きく、平面性に優れた、少なくとも２層からなる多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造できる。この方法で得られる発泡シートは、コア層と表層との間に接着剤を介することがなく、平面性、軽量性、剛性等の物性に優れ、釘打ち性、ネジ釘保持性等の加工性に優れた多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートである。

以下、本発明の製造方法について詳細に説明する。
なお、本発明において言う表層とは、通常、スキン層と称される層と同じ意味を示す場合もある。また、発泡シートの表面とは、発泡シートの表裏両面又は一方の表面を意味し、好ましくは、表裏両面を意味する。すなわち、本発明の製造方法における、発泡シートの表面に表層を積層するとは、発泡シートの表裏両面又は一方の表面に表層を積層することであり、好ましい態様では、発泡シートの剛性の観点から表裏両面に表層を積層する。
本発明の製造方法において、コア層の発泡シートを形成し、該発泡シートの表面に表層を積層する方法は、発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を、コア層の発泡シートを形成するための押出機で混練・溶融し、押出機ダイスから押出してコア層の発泡シートを形成し、ついで、該発泡シートの表面に、別に設けられた１又は２基以上の押出機から、同種又は異種のポリオレフィン系樹脂を混練・溶融し、押出機ダイスから押出して積層する方法である。
通常、発泡押出しの際は低温度の押出しが好ましく、また、表層、特に、フィラーを添加している表層の場合には、その成形温度を高く設定する必要がある。すなわち、多層からなるポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造する方法では、表層の適正成形温度が、コア層の適正成形温度と異なる。コア層と表層との成形温度を同一温度とする、例えば、両層での成形温度をコア層の最適温度とすると、表層樹脂の流動性が不足し、均一な表層が得られず、一方、表層の適正温度に設定すると、コア層の発泡層の粘度が下がって破泡してしまい、発泡体が得られないなどの不都合が生じることがあるので、一般的に多層シートを成形する場合に用いられるマルチマニホールドダイを用いる方法は好ましくない。

本発明の製造方法において、
（Ａ−１）コア層の発泡シートは、ポリオレフィン系樹脂、発泡剤及び必要により添加するその他の添加剤を含有するポリオレフィン系樹脂組成物を押出機で混練、溶融し押出しダイスから押出して形成する。
使用される押出機としては特に限定されず、押出機（原料樹脂加熱、溶融混練部、溶融樹脂搬送部）、Ｔダイ、押出された樹脂発泡体の搬送手段、加熱ロール及び冷却ロールで駆動されるステンレススチールベルト等を含んで構成される単軸押出機や多軸押出機が適用できる。
また、Ｔダイの溶融樹脂の吐出面が、多孔形状であることが好ましい。この面を多孔形状にすることにより、Ｔダイ中における溶融樹脂の発泡の開始を抑制し、多孔から吐出された後、発泡倍率の高いコア層の発泡シートを得ることができる。
押出機での原料樹脂及びその他必要により添加される添加剤の混練・溶融は、これらが溶融する温度、通常、１２０℃〜１９０℃で行われる。

また、本発明の製造方法において、
（Ａ−２）コア層の発泡シートは、コア層がスキン層を有する発泡シートとして形成されたものであってもよい。
スキン層を有するコア層を形成する方法は、ダイスの先端部に配設された上下２面の冷却面を有する冷却プレートで発泡シートの表面を冷却し、発泡させたコア層と該層の表面がスキン層である発泡シートを形成する方法である。すなわち、この方法により内部が発泡したコア層であり該コア層の表面がスキン層である発泡シートを得ることができる。冷却プレートの形状は、特に制限はないが、例えば、特開２００３−２６６５２２号公報に開示されたものが好ましく例示される。
また、押出機での原料樹脂の混練・溶融温度等の条件は、上記（Ａ−１）と同様である。

ついで、本発明の製造方法において、コア層の発泡シートの表面に表層を積層する方法は次のようである。
（Ｂ）上記（Ａ−１）及び（Ａ−２）のように形成されたコア層の発泡シートの表面に、表層を積層できるように設けられた１基以上の押出機で、ポリオレフィン系樹脂及び必要によりその他添加剤、特にフィラーや帯電防止剤を添加したポリオレフィン樹脂を混練、溶融し押出機のＴダイから押出して積層する。積層したシートはエンドレススチールベルトに挟持して搬送しながら賦形、冷却して、表層を積層したコア層からなる多層のポリオレフィン系樹脂発泡シートを得る。
押出機を２台以上使用すれば、表裏で、樹脂の組成を変えることも可能である。

本発明の製造方法で用いるポリオレフィン系樹脂としては、コア層（コア層となる発泡シート又はコア層がスキン層を有する発泡シート）及び表層共に、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、又は、これらの中間の中密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、プロピレンホモポリマー、プロピレン、エチレン、及びその他のオレフィンから作られるランダムプロピレンコポリマー、プロピレンブロックコポリマー等のポリプロピレン系樹脂、ポリオレフィン系エラストマー、エチレン、プロピレンに第三成分として各種ゴム成分、或いはカルボン酸やメタクリル酸、他を共重合させた変成ポリオレフィンコポリマー、或いはこれら各種ポリオレフィン類を各種比率で配合したものが含まれる。好ましくはポリプロピレン系樹脂である。
本発明の製造方法では、コア層となる発泡シート又はコア層がスキン層を有する発泡シートの層、及び表層は、いずれも上記ポリオレフィン系樹脂を用いて形成する。この場合、ポリオレフィン系樹脂は同種であっても異なっていても良い。さらには、必要により表層を形成させる樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂以外の相容性良好な樹脂を用いても差し支えない。

本発明の製造方法で用いる発泡剤としては、化学発泡剤、及び炭酸ガスが挙げられる。樹脂発泡シートをリサイクルする場合、化学発泡剤を発泡成分として用いたものは、その残渣が次回の発泡状態に影響を与えることがある。かかる点を考慮すると、炭酸ガスを発泡成分として用いることが好ましい。

化学発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウムの他、各種カルボン酸塩、水素化ホウ素ナトリウム、アゾジカルボアミド、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジッド）、アゾビスイソブチロニトリル、パラトルエンスルホニルヒドラジッド等が挙げられる。
炭酸ガスとしては、ガス状、液状又は超臨界状態のいずれでも供給することが可能である。

これらの化学発泡剤は、粉体、マスターバッチ等その形態によらず、押出機に投入する前にポリオレフィン系樹脂と配合して、均一に混合される。この際、各種顔料、染料、着色剤、発泡核剤、帯電防止剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、結晶核剤等の各種添加剤、或いはこれらのマスターバッチを必要に応じて配合したり、必要物性確保のため各種フィラー類、或いはフィラーのマスターバッチを配合したりすることもできる。
発泡剤として、炭酸ガスを用いる場合にも、化学発泡剤以外の上記添加剤を同様に配合することができる。これら各種原料の配合は、一般にヘンシェルミキサー、ブレンダー等を用い、必要に応じて各種液状の添着剤を加えながら混合し、均一化させて、押出機へ供給する。

発泡剤として炭酸ガスを使用する場合は、ポリオレフィン系樹脂と必要に応じて配合された各種添加剤との均一混合物が押出機内で混練、可塑化された状態になった後、直接押出機内へ圧入する。炭酸ガスの注入方法に関しては特に問わないが、単軸押出機で一段スクリュー型式のものでは、内圧の関係から超臨界状態、又は液状の炭酸ガスを用いる。二段スクリュー形式の押出機、又はタンデム型式の押出機、或いは、二軸押出機では、ガス状炭酸ガスの注入が可能である。いずれの場合も注入した炭酸ガスは、可塑化樹脂中に溶解させることが好ましい。炭酸ガスが非溶解の状態で、可塑化樹脂と混合した状態ではダイス内発泡を生じ、発泡シートの表面が著しく荒れるので好ましくない。通常、押出温度は１２０〜１９０℃である。

本発明の製造方法で製造される多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートにおいて、コア層をなす発泡シート層の発泡倍率は、特に限定されないが、好ましくは、１．１〜３０倍である。発泡倍率が１．１倍未満では全くの非発泡シートであり、発泡シートとしての機能が得られず、また、一般に非架橋ポリオレフィン系樹脂の場合、発泡倍率が３０倍を超えると、発泡性ガスの保持が難しく、発泡シートの表面を破ってガス成分が飛散することからシート表面が著しく荒れ、平滑性に優れた発泡樹脂シートを得ることが難しくなるので好ましくない。より好ましい発泡倍率は、１．５〜２０倍である。
なお、発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂で表層が形成される場合、その発泡倍率は、特に限定されないが、得られる多層シートの諸物性を考慮して決めることができる。

通常、コア層となる発泡シート又は発泡層として形成された場合の表層に於ける発泡倍率は、主として発泡剤の添加量で制御する。発泡倍率を上記範囲に制御するために、化学発泡剤を用いる低い発泡倍率の場合は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、化学発泡剤０．１〜０．８重量部程度を添加することが好ましい。炭酸ガスを用いる場合は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、炭酸ガス０．２〜１０重量部程度を添加することが好ましい。

また、本発明の製造方法において、押出されたコア層の発泡シート自体及び／又は該コア層の表面に表層が積層された多層シートは、以下の方法で形成される。
１）押出されたコア層の発泡シートを成形後、冷却ロール等で冷却せず自然放冷のまま、その後、表面に、表層を積層し、さらに、積層体を一対以上の冷却ロール等で挟んで冷却する。
２）押出されたコア層の発泡シート自体を一対以上の冷却ロールに挟んで一旦冷却して、発泡成形体の形を維持し、その後、表面に、表層を積層し、さらに、積層体を一対以上の冷却ロール等で挟んで冷却する。
３）押出されたコア層の発泡シート自体を一対以上の冷却ロールに挟んで一旦冷却して、発泡成形体の形を維持し、その後、表面に、表層を積層し、さらに、積層体をエンドレススチールベルトを使用して冷却する。
４）押出されたコア層の発泡シート自体を一旦エンドレススチールベルトで冷却して、発泡成形体の形を維持し、その後、表面に、表層を積層し、さらに、積層体をエンドレススチールベルトを使用して冷却する。
コア層の発泡倍率が５倍以上、或いは、表層を積層したシートが１０ｍｍ以上の場合は、シートの平板性の保持、冷却効率の観点より、上記３）又は４）の方法を採用するのが好ましい。

本発明の製造方法に用いるエンドレススチールベルトは、コア層となる発泡シート及び／又は該コア層の表面に表層を積層した多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートを挟持して搬送しながら賦形、冷却するもので、上記シート上下両面に接しシートを挟持搬送できるように複数本のジャケットロールで駆動される。
第１段目の好ましい態様は、エンドレススチールベルトのシート入口部の温度が６０℃以上、ポリオレフィン系樹脂の結晶化温度以下、シート排出部の温度が０〜２０℃であることが好ましい。上記温度範囲で、少なくとも３段で温度制御して温度勾配をつける。エンドレススチールベルトによるシートの搬送速度を０．１〜５ｍ／ｍｉｎ．とし、搬送距離を０．５〜８ｍとする。
第２段目の好ましい態様は、エンドレススチールベルトのシート入口部の温度が６０℃以上、ポリオレフィン系樹脂の結晶化温度以下、或いは、エンドレススチールベルトの表面を表層シート表面に転写する場合、ポリオレフィン系樹脂の融点付近から結晶化温度付近に設定する場合もある。シート排出部の温度は０〜２０℃であることが好ましい。上記の温度範囲で、少なくとも３段で温度制御して勾配をつける。エンドレススチールベルトによるシートの搬送速度を０．１〜５ｍ／ｍｉｎ．とし、搬送距離を３〜８ｍとする。

本発明の製造方法において、表層に使用する樹脂としては熱可塑性樹脂であれば特に限定はないが、通常、ポリオレフィン系樹脂を使用する。
使用する樹脂は、発泡剤を含むコア層で使用する樹脂と格段の理由がない限り、同一種類のポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。したがって、好ましくは、コア層がポリプロピレン系樹脂である場合は、表層にも同種のポリプロピレン系樹脂を用いる。
表層に用いるポリオレフィン系樹脂は、発泡剤をその他必要により添加する添加剤と共に含んでいても良い。この際、発泡剤の添加量は、コア層を形成するポリオレフィン樹脂に対する添加量と同じであってもよいが、通常は、表層を形成するポリオレフィン系樹脂には、コア層の発泡倍率と異なる倍率のとなるように添加する。

表層に用いるポリプロピレン樹脂は、前述のように、各種顔料、染料、着色剤、発泡核剤、帯電防止剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤等の各種添加剤、或いはこれらのマスターバッチを必要に応じて配合した各種添加剤を添加できるが、好ましくは必要物性を確保するために結晶核剤や各種フィラー類、或はフィラーのマスターバッチを配合することもできる。フィラーとしては、炭酸カルシウムやタルク等の無機フィラー、短繊維又は長繊維のガラス、やポリエチレン等の樹脂系フィラーが挙げられる。また帯電防止剤が、発泡シートの汚れや取り扱い性を向上させるため好ましく添加させる。例えば、エレストマスター〔製品名、帯電防止剤、花王（株）製〕、リケマスター〔製品名、帯電防止剤、理研ビタミン（株）製〕等が挙げられる。
フィラーの添加量は、特に限定されず、得られる多層ポリオレフィン系樹脂発泡体の表面平滑性や剛性等を阻害せず、かつ所望の物性を得ることができる範囲で決めることができる。通常、ポリオレフィン系樹脂に対して、１〜５０重量％が使用される。

本発明の製造方法で得られる多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚みは特に制限はないが、では、総厚みが１〜５０ｍｍ程度であるのが好ましい。発泡シートの総厚みが１ｍｍ未満では、表層の形成割合が発泡シート全体の厚みに対して著しく大きくなり、表層と発泡層を一定比率で作り分ける調整が難しく好ましくない。一方、総厚みが５０ｍｍを超えると、表層は形成可能で有るものの、発泡コア層の冷却が進み難く、保温状態が継続されることから発泡セルの会合が進み、「す」と称するボイドが発生し、物性の不均一化が生じ好ましくない。したがって、本発明の製造方法で得られる多層ポリオレフィン系樹脂発泡の総厚みは、２〜５０ｍｍ、好ましくは３〜３０ｍｍである。

また、本発明の製造方法で得られる多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの表層の割合は、特に限定されないが、該シート厚みに対してコア層の片側で１％以上、両側で２％以上、また最大割合が片側２５％以下、両側で５０％以下が好ましい。得られる多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートにおいて、発泡シートの総厚みに対する表層の割合が、コア層の片側１％未満の場合、実用物性上、表層の有無が大きな差になり難く、特に、本発明の製造方法で得られる多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートを合板の代替え、人工木材等として用いるとき、釘打ち性、木ネジの釘ネジ込み性、釘の引抜強度、鋸切断性等に顕著な差は認められない。一方、表層の割合がコア層の片側で２５％を超え、両側で５０％を超える場合には、総厚みに対する表層の形成割合が大きくなり、生産上コア層中心部までの冷却が進み難く、生産効率、収率が大幅に低下し好ましくない。したがって、多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートにおいて、厚みに対する表層の割合は、上記範囲が好ましい。更に好ましくは片側３〜１５％、両側で６〜３０％である。

前記のように、本発明の製造方法は、長尺平面性に優れる表層付きポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造するために、コア層である発泡層と表面の表層とを一体として形成した後、水平性を有するエンドレススチールベルトで挟み、賦形、冷却する態様が好ましい。
したがって、コア層をスキン層を有する発泡シートとして形成する場合でも、該発泡シートを予め、同様のエンドレススチールベルトで挟み、賦形した後、該発泡シートの表面に表層を積層し、さらに水平性を有するエンドレススチールベルトで挟み、賦形、冷却する態様が一段と好ましい。

以下、本発明を実施例により更に詳細に説明する。しかしながら、本発明はこれらの態様に限定されるものではない。
得られたコア層のみ、及びコア層の表面に表層を積層した多層シートの性能を次の方法で評価した。
比重：ミラージュ製ＭＤ−２００Ｓ比重測定装置を用いて水中置換法により測定した。
曲げ弾性率：ＪＩＳ−Ｋ−７１７１（プラスチックの曲げ特性の試験法）に準じて測定
した。
ねじ止め強度：コア層及び多層シートを次のように測定した。ネジ種としてＰＴスクリ
ューネジ呼径５．１４を用い、このネジを、実施例１〜５のコア層の発泡シートで
は、シートの他方の表面に達するまでねじ込み、多層シートでは、一方の表面から
他方の表層に達するまでねじ込み、また実施例６及び７の発泡シート及び多層シー
トでは、表面から１７ｍｍまで、ねじ込み、それらのねじ込んだネジを引張速度２
ｍｍ／ｍｉｎ．で引張った時の最大荷重を測定した。
平板性：流れ方向３００ｍｍ、幅方向１５０ｍｍのシートを平板の上に乗せ、浮き上が
りの大きい点の平板からの距離ｍｍを測定した。

また、実施例で使用した製造設備の概要は次の通りである。
＜製造設備の概要＞
１．コア層押出機
同方向二軸押出機〔（株）プラスチック工学研究所社製：ＢＴ−３０、シリンダー径：３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４２〕の先端に、ダイス幅２５０ｍｍのＴダイを設置した。発泡剤としては、炭酸ガスを使用した。炭酸ガスボンベから炭酸ガス供給装置（日本分光社製ＳＣＰ−ｇｅｔポンプ）を利用して、二軸押出機の中間へ炭酸ガスが圧入できるようにした。
２．表層押出機
単軸押出機〔池貝社製：シリンダー径：４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：３２〕の先端に、アダプターを使用して流路を分岐し、ダイス幅２５０ｍｍのＴダイを２台設置した。

３．エンドレススチールベルト
外径１１０ｍｍのジャケットロールを上側に８本、下側に８本をそれぞれロール間隔１２０ｍｍで水平となるように並べて設置し、上下各８本のロール全体をそれぞれ厚みが０．３ｍｍのステンレス製スチールベルトで覆い、ベルト先端部と後端部を接続して、上下一対のエンドレススチールベルトとした（シート搬送距離が８４０ｍｍ）。エンドレススチールベルトの走行速度を０〜５ｍ／ｍｉｎ．で可変調整出来るようにした。エンドレススチールベルトのシート入口側ジャケットロールには、オイル循環温調器を設置（上下共通）し、２５０〜４０℃の範囲の温度制御ができるようにし、シート排出側ジャケットロールには、冷却器付き温水循環器を設置（上下共通）し、５〜６０℃の範囲の温度制御ができるようにした。シート入口側から２番目〜７番目のジャケットロールは上下２対づつにそれぞれ温調器を設置し、エンドレススチールベルトは全体を５段に区分して温度制御できるようにした。

実施例１
前記製造設備のコア層押出機に、非架橋ポリオレフィン樹脂であるポリプロピレン〔（株）グランドポリマー製、商品名：Ｊ７０５〕を１００重量部、発泡核剤〔永和化成（株）製、商品名：ＥＥ−２７５Ｆ〕１重量部を装入し、炭酸ガスを５Ｍｐａの圧力で圧入して（目途：樹脂１００重量部に対し炭酸ガス０．５重量部）、２１０℃から２３０℃で混練、溶融し、１７０℃で、リップ間隙が０．８ｍｍのＴダイから押出して、発泡倍率３倍で厚みが５ｍｍのコア層のシートを形成した。
ついで、このコア層シートの表裏両面に、前記製造設備の表層押出機で非架橋ポリオレフィン樹脂であるポリプロピレン〔（株）プライムポリマー製、商品名：Ｅ１１１Ｇ〕１００重量部、結晶核剤〔（株）ＡＤＥＫＡ製、商品名：アデカスタブＮＡ−１１〕０．５重量部を装入し、２００〜２１０℃で混練、溶融して、Ｔダイから２１５℃、押出量７ｋｇ／ｈｒで押出して積層した。積層したシートを前記製造設備のエンドレスス−チルベルトの間に挟み、搬送した。エンドレススチールベルトは、入口側の１番目のロール温度を１３０℃とし、排出口側のロール温度は２０℃に設定し、多層シートを搬送し、賦形冷却し、前記コア層の表面に表層の厚みが０．３ｍｍである多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造した。得られたコア層のみのシート、及び積層したシートの曲げ弾性率および、ねじ止め強度、また多層シートの平板性を測定し、評価した。表１に製造条件、及び評価結果を示す。

実施例２及び３
実施例１と同様の製造設備を用い、製造条件を表−１に示すように変えて多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た。製造条件及び評価結果を表１に纏めて示す。
実施例４〜７
実施例１と同様の製造設備、及びコア層を形成する樹脂として非架橋ポリオレフィン樹脂であるポリプロピレン〔（株）プライムポリマー製、商品名：ＶＰ１０３Ａ〕を用い、ダイス形状、及び製造条件を表−１に示すように変えて多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た。製造条件及び評価結果を表１に纏めて示す。

比較例１及び２
非架橋ポリオレフィン樹脂であるポリプロピレン〔（株）グランドポリマー製、商品名：Ｊ７０５〕をコア層用樹脂及び表層用樹脂として用い、ダイスとしてマルチマニホールドダイを使用して、多層シートを形成した。
ダイス温度を表層に合わせ場合、コア層が破泡し、発泡シートが得られなかった。また、ダイス温度をコア層に合わせた場合、表層の樹脂が固まり、成形が不可能であった。

注）表中次の通りである。
＊１：ポリプロピレン（ＰＰ）；実施例１〜３及び比較例１と２では、非架橋ポリオレ
フィン樹脂Ｊ７０５〔商品名、（株）グランドポリマー製〕を使用し、実施例４
〜７では、非架橋ポリオレフィン樹脂ＶＰ１０３Ａ〔商品名、（株）プライムポ
リマー製〕を使用した。
＊２：発泡核剤；ＥＥ２７５Ｆ〔商品名、永和化成（株）製〕。
＊３：多孔ダイは、ダイスの樹脂吐出面が、径約１．５ｍｍの孔をその中心が互いに約
４〜４．５ｍｍ間隔になるように３列に設けられたもの。
＊４：コア層のみと多層シートのそれぞれの比重をミラージュ製ＭＤ−２００Ｓの比重
測定装置を用いて水中置換法により測定した。
＊５：ＪＩＳ−Ｋ−７１７１、プラスチックの曲げ特性の試験法。
＊６：コア層及び多層シートのねじ止め強度を、ネジ種：ＰＴスクリューネジ呼径
５．１４を用い、このネジを、実施例１〜５のコア層の発泡シートでは他方の表
面に達するまでねじ込み、多層シートでは、一方の表面から他方の表層に達する
までねじ込み、また実施例６及び７の発泡シート又は多層シートでは、表面から
１７ｍｍねじ込み、そのネジを引張速度２ｍｍ／ｍｉｎ．で引っ張った時の最大
荷重。
＊７：ポリプロピレン（ＰＰ）；非架橋ポリオレフィン樹脂Ｅ１１１Ｇ〔商品名、
（株）プライムポリマー製〕。
＊８：結晶核剤；ＮＡ−１１〔造核剤、製品名：アデカスタブＮＡ−１１、（株）
ＡＤＥＫＡ製〕。
＊９：タルク；〔ＨＧ−１２、８０％マスターバッチ、浅田製粉（株）製〕。
＊１０：ガラス繊維強化ＰＰ−１；モストロンＬ−３０４０Ｐ〔商品名、ＧＦ３０ｗｔ
％、（株）プライムポリマー製〕。
＊１１：ガラス繊維強化ＰＰ−２；モストロンＬ−４０４０Ｐ〔商品名、ＧＦ４０ｗｔ
％、（株）プライムポリマー製〕。
＊１２：マルチはマルチマニホールドダイを示し、比較例１及び２はコア層と表層がマ
ルチマニホールドダイス内で積層して押出される。
＊１３：平板性：流れ方向３００ｍｍ、幅方向１５０ｍｍのシートを平板の上に乗せ、
浮き上がりの大きい点の平板からの距離。

本発明の製造方法で得られる発泡シートは、厚みムラが少なく、且つ、長尺平面性に優れ、軽量で剛性に優れるため、電気機器製品、食品容器、自動車部品等搬送用その他、各種物流資材、建設資材の材料を安価に供給できる。

Claims (5)

1. 発泡シートをコア層とし、該コア層の表面に表層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法であって、発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出してコア層の発泡シートとなし、ついで、該発泡シートの表面に、ポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出して積層することを特徴とする多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。
2. 発泡シートをコア層とし、該コア層の表面に表層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法であって、発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出してコア層の発泡シートとなし、ついで、該発泡シートの表面に、ポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出して積層し、一対のエンドレススチールベルトで挟持して搬送しながら賦形、冷却することを特徴とする多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。
3. 発泡シートをコア層とし、該コア層の表面に表層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法であって、発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出してコア層の発泡シートとなし、一対のエンドレススチールベルトで挟持して搬送しながら賦形、冷却した後、該発泡シートの表面に、ポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練、溶融し、押出機ダイスより押出して積層し、ついで、さらに一対のエンドレススチールベルトで挟持して搬送しながら賦形、冷却することを特徴とする多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。
4. コア層の発泡倍率が、１．１〜３０倍であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。
5. 表層を形成するポリオレフィン系樹脂が、１〜５０重量％のフィラー成分を含むことを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の多層ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。