JP2009241408A - 発泡積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】良好な外観を有し、かつ、均一なセルを有する発泡積層体を提供する。
【解決手段】発泡層とこの発泡層に接する非発泡層とを有する発泡積層体の製造方法であって、発泡剤を含有する樹脂組成物Ａと、樹脂組成物Ｂと、をダイスより押出して、前記発泡層と前記非発泡層とを形成する押出し工程を有し、この押出し工程における前記樹脂組成物Ｂの温度を、前記樹脂組成物Ａの温度よりも高くした。
【選択図】図１

Description

本発明は、発泡層とこの発泡層に接する非発泡層とを有する発泡積層体の製造方法に関するものである。

熱可塑性樹脂組成物からなる成形体は包装、コンテナ、仕切り板、食品容器、文具、建材、自動車内装材等に広く使用されている。いずれの用途においても、軽量化の観点から熱可塑性樹脂を発泡させた発泡成形体が幅広く用いられている。
この発泡成形体を製造する方法として、発泡剤が添加された樹脂組成物をＴダイよりシート状に押出し、その後発泡させる方法が一般に用いられている。例えば、特許文献１には、Ｔダイのリップ部をＴダイ内の溶融樹脂よりも低温にしておき、溶融樹脂が押出される際に上記リップで溶融樹脂を冷却することを特徴とする発泡シートの製造方法が記載されている。
特開２００１−７９９３０公報

しかしながら、成形体の外観及びセルの均一性については更なる改良が求められている。以上の課題に鑑み、本発明は良好な外観を有し、かつ、均一なセルを有する発泡積層体を提供することを目的とする。

本発明者らは、以下の構成とすることにより、本発明の目的を達成し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、発泡層とこの発泡層に接する非発泡層とを有する発泡積層体の製造方法であって、発泡剤を含有する樹脂組成物Ａと、樹脂組成物Ｂと、をダイスより押出して、前記発泡層と前記非発泡層とを形成する押出し工程を有し、この押出し工程における前記樹脂組成物Ｂの温度は、前記樹脂組成物Ａの温度よりも高いことを特徴とする発泡積層体の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、良好な外観を有し、かつ、均一なセルを有する発泡積層体を提供することが可能となる。

［製造方法］
本発明に係る発泡積層体の製造方法は、発泡層と前記非発泡層とを形成する工程を有し、この工程における樹脂組成物Ｂの温度は、発泡剤を含有する樹脂組成物Ａの温度よりも高いことを特徴とする。樹脂組成物Ｂの温度を樹脂組成物Ａよりも高くすることにより、得られる成形体の外観を良好にすることが可能となる。
なお、本発明に係る製造方法により得られる発泡積層体は、少なくとも発泡層とこの発泡層に接する非発泡層とを有するものであるが、発泡積層体の最外面に非発泡層が配置されている発泡積層体であることが好ましい。発泡層及び非発泡層はそれぞれ１層であっても２層以上であっても構わない。

発泡積層体は、樹脂組成物Ａ、及びこの樹脂組成物Ａよりも高い温度を有する樹脂組成物Ｂをダイより押出す押出し工程を経て得られるものである。ダイは、押出機から供給される溶融状の樹脂組成物Ａ及びＢをダイ内で積層し、共押出しすることができる構造を有し、かつ、吐出口近傍に樹脂組成物Ｂを加熱するための加熱手段を有していることが好ましい。具体的には、マルチマニホールド方式のダイやフィードブロック方式のダイ等が挙げられる。このうち、マルチマニホールド方式のＴダイを用いることが好ましい。

マルチマニホールド方式のダイは、得られる積層体の層数の数と同じ数のマニホールドが設けられている。ダイ中心の入口に導入された溶融状の樹脂組成物は、樹脂組成物毎にマニホールドを流れてダイの幅方向に広げられる。各マニホールドを通過した後には、各溶融樹脂について個別に幅方向の流量、厚みが調整できる。その後、ダイ先端に近い位置において各溶融樹脂が合流積層され、ダイ外へ押し出される。このため、マルチマニホールド方式のダイを用いることにより、各溶融樹脂について個別に幅方向の流量調整が可能となり、流動性の異なる溶融樹脂を積層することが可能となる。

フィードブロック方式のダイは、マニホールドが１つであり、ダイ中心の入口にフィードブロックと呼ばれるものが設けられている。このフィードブロックの幅はダイの幅に比べてかなり狭く、このブロック内で各溶融状の樹脂組成物が合流し、積層され、この積層物がダイに導入されてマニホールドを流れてダイ幅方向に広げられる。マニホールドの下流には、チョークバーが設けられており、積層物全体について幅方向の流量、厚みが調整され、ダイ外へ押し出される。フィードブロック方式のダイを用いることにより、５層以上の層数を有する積層体を製造することが可能となる。

ここで、本発明で用いられるダイは、加熱手段を有する。この加熱手段は、樹脂組成物Ｂを加熱することができる位置に設けられていれば特に限定されるものではない。例えば、ダイの吐出口付近にヒーターを用いて加熱することが好ましい。以下、本発明で好ましく使用されるダイを、図を用いて説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。図中、同じ部材には同じ符号を使用し、その説明を省略する。

図１は本発明で好ましく用いられるマルチマニホールド方式のダイ１を示す。このダイ１は多層共押出用のＴダイを用いている。ダイ１は、マニホールドを有するダイ本体２と、リップ部３と、からなる。ダイ本体２には、複数のマニホールド２１，２２，２３と、それに繋がる流路２１０，２２０，２３０が設けられている。そしてこれらの流路２１０，２２０，２３０をそれぞれ挟むようにヒーター２４が設けられている。ヒーター２４の温度は、樹脂組成物Ｂの温度が樹脂組成物Ａの温度よりも高くなるように設定されていることが好ましい。例えば、ヒーター２４ａ及びヒーター２４ｄの温度を、ヒーター２４ｂ及びヒーター２４ｃよりも高く設定することが好ましい。
一方、リップ部３は、各流路２１０，２２０，２３０から流出した溶融状の樹脂組成物が合流するための流路２５ａ及び流路２５ｂを形成するようにダイ本体２の先端に設けられている。そしてこのリップ部３の略中央には、合流点Ａで合流した樹脂組成物を吐出するための吐出路３２及び吐出口３２０が設けられている。さらにこの吐出路３２を挟むようにして加熱手段３１が設けられている。本実施形態では加熱手段として、ヒーターを用いている。

各押出機（図示せず）で溶融された樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂはそれぞれマニホールド２２及びマニホールド２１，２３に貯留される。そして流路２５ａ及び２５ｂを通過して合流点Ａで合流する。合流した樹脂組成物は吐出路３２を通過して吐出口３２０から押出される。
樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂが合流した後は、温度差をつけた両者の熱移動（温度の均一化）が始まる。熱移動を最小限に留めるために、合流点Ａと吐出口３２０の距離は近い方が好ましい。例えば、合流点Ａと吐出口３２０の距離は１０ｍｍ〜１００ｍｍとすることが好ましく、４０ｍｍ〜６０ｍｍとすることがより好ましい。

樹脂組成物Ｂは、樹脂組成物Ａを両側から挟むようにして各マニホールド２１〜２３に収納され、合流点Ａで樹脂組成物Ａと合流し、吐出路３２を通過する際に更に加熱される。このため、吐出口３２０から吐出する際には樹脂組成物Ａよりも高い樹脂温度になっている。具体的には樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂの温度の差が、好ましくは１℃〜２０℃、より好ましくは５℃〜１０℃となるように加熱される。
なお、樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂの温度は、ヒーター２４の設定温度を調整することにより調節される。樹脂組成物Ａの温度は吐出路３２、もしくは合流点Ａの直前に熱電対を内挿することで測定が可能となるが、ダイ１の構造的に上記位置に熱電対を内挿することは困難であることが多い。そこで、樹脂組成物Ａの温度はヒーター２４ｂ、２４ｃの設定温度と同等とみなしてもよい。
樹脂組成物Ｂについても上記樹脂組成物Ａの温度測定と同様に吐出路３２に熱電対を内挿することは困難である場合が多い。そこで、本発明では樹脂組成物Ｂの温度は、ダイ１の先端に設けられたヒーター３１の設定温度、又は吐出直後の非発泡層の表面温度を用いている。吐出直後の非発泡層の表面温度は非接触式の温度計やサーモグラフィーによって測定することができる。
このようにして得られる発泡積層体は、良好な外観を有し、かつ、均一なセルを有するものとなる。

また、本発明で使用されるダイは、図２で示されるように、マニホールド２１，２３とマニホールド２２との間に断熱材２６が設けられていてもよい。このように断熱材２６を設けることにより、樹脂組成物Ａが必要以上に加熱されてしまうことを防止することが可能となる。
断熱材としては、例えば耐熱性樹脂やガラス、セラミックス、木質材料等が挙げられる。耐熱性樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、エポキシ樹脂、エコノール樹脂、ポリイミド樹脂等が好ましく適用できる。これらは単一層であっても、複数の積層構造として使用してもよい。

また、本発明で使用されるダイは、図３で示されるように、リップ部３Ａに加熱手段がないものであってもよい。この場合ヒーター２４は、それぞれのヒーター同士の熱量が緩衝しないように距離を置くことが必要となる。

［樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂ］
本発明に係る発泡積層体に使用される樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂは、熱可塑性樹脂をそれぞれ含有する。使用可能な熱可塑性樹脂としては、圧縮成形、射出成形、押出成形等で通常使用される熱可塑性樹脂が挙げられる。このような樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエンブロック共重合体、ポリスチレン、ナイロン等のポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、アクリル樹脂、スチレン−ブタジエンブロック共重合体等の一般的な熱可塑性樹脂、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）等の熱可塑性エラストマー、これらの混合物、及びこれらを用いたポリマーアロイ等が挙げられる。これらは単独又は組み合わせて用いることが可能である。また、樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂに用いる熱可塑性樹脂は、同じ種類の熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。

また、樹脂組成物Ａは、発泡剤を含有する。発泡剤としては通常の発泡成形において使用される物理発泡剤や化学発泡剤を単独、もしくは数種類を併せて使用することができる。
好ましく使用される物理発泡剤としては、炭酸ガス、窒素ガス、空気、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロルエタン、ジクロロジフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン、トリクロロモノフルオロメタン等が挙げられる。このうち窒素ガス、炭酸ガス、空気等を用いることが好ましい。

物理発泡剤を使用する場合には、押出機中で溶融混練している熱可塑性樹脂に物理発泡剤を圧入して樹脂組成物Ａとし、これをさらに溶融混練することが必要である。圧入する物理発泡剤の量は、発泡層を形成する樹脂１００質量部に対し０．１質量部〜１０質量部であることが好ましい。

また、発泡剤として物理発泡剤を使用する場合には、気泡核剤を添加することが好ましい。気泡核剤としては、タルク、シリカ、珪藻土、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、ケイ酸カルシウム、ゼオライト、マイカ、クレー、ワラストナイト、ハイドロタルサイト、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ＰＭＭＡ等のポリマービーズ、合成アルミノシリケートや下記の化学発泡剤等を使用することができ、その添加量は熱可塑性樹脂１００質量部に対し０．１質量部〜１０質量部であることが好ましい。

樹脂組成物Ａに添加される発泡剤は、化学発泡剤であってもよい。化学発泡剤としては、重曹、重曹とクエン酸、クエン酸ナトリウム、ステアリン酸などの有機酸との混合物、アゾジカルボン酸アミド、トリレンジイソシアネート、４，４’ジフェニルメタンジイソシアネートなどのイソシアネート化合物、アゾビスブチロニトリル、バリウム・アゾジカルボキシレート、ジアゾアミノベンゼン、トリヒドラジノトリアジンなどのアゾ、ジアゾ化合物、ベンゼン・スルホニル・ヒドラジド、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニル・ヒドラジド）、トルエン・スルホニル・ヒドラジドなどのヒドラジン誘導体、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ・ペンタメチレン・テトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ・テレフタルアミドなどのニトロソ化合物、Ｐ−トルエン・スルホニル・セミカルバジド、４，４’オキシビスベンゼンスルホニルセミカルバジドなどのセミカルバジド化合物の他アジ化合物やトリアゾール化合物など公知の化合物等が挙げられる。このうち、重曹、クエン酸、アゾジカルボン酸アミドが好ましく用いられる。

化学発泡剤を使用する場合、その添加量は熱可塑性樹脂１００質量部に対し０．１質量部〜２０質量部であることが好ましい。また発泡剤として化学発泡剤を使用する場合には、その分解温度・速度を調整するために酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素などの発泡助剤を添加してもよい。

樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂは、必要に応じて通常使用されるガラス繊維、各種の無機、有機フィラー等の充填材等を含有していてもよい。また、通常使用される各種の顔料、滑材、帯電防止剤、安定剤等の各種添加剤を含有していてもよい。

樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂのメルトフローレート（ＪＩＳＫ７２１０に従って測定、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆ）は、それぞれ１ｇ／１０分〜３０ｇ／１０分、１ｇ／１０分〜５０ｇ／１０分であることが好ましく、５ｇ／１０分〜２０ｇ／１０分、１ｇ／１０分〜２０ｇ／１０分であることがより好ましい。

以下、実施例に基づいて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

実施例および比較例で用いた樹脂組成物の物性の測定法を以下に示す。
（１）メルトフローレート（ＭＦＲ）
プロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳＫ７２１０に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆで測定した。ポリエチレンのＭＦＲも、ＪＩＳＫ７２１０に準拠し、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆで測定した。
（２）メルトテンション（ＭＴ）
メルトテンションは、東洋精機社製メルトテンションテスターＭＴ−５０１Ｄ３型を用いて、サンプル量を５ｇとし、余熱温度１９０℃、余熱時間５分間、押出速度５．７ｍｍ／分で、長さ８ｍｍ、直径２ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラーを用いて巻取速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力をメルトテンション（ＭＴ）として用いた（単位：ｇ）。

（３）発泡倍率Ｘ（Ｘ１、Ｘ２）
発泡倍率は、以下の手順で算出した値を用いた。まず、ＪＩＳＫ７１１２に記載されている水中置換法による測定方法を使用し、発泡シートまたは発泡成形体の密度ρ（水）を求める。次に、発泡シートを構成するプロピレン系樹脂の樹脂密度ρ（ＰＰ）を用いて下式により発泡倍率Ｘ（Ｘ１、Ｘ２）を算出する（単位は無次元）。本発明ではρ（ＰＰ）として０．９０ｇ／ｃｍ³を用いた。
Ｘ（Ｘ１、Ｘ２）＝ρ（ＰＰ）／ρ（水）
ρ（ＰＰ）：樹脂密度（ｇ／ｃｍ³）
ρ（水）：発泡シートまたは発泡成形体の密度（ｇ／ｃｍ³）

（４）算術平均粗さ（Ｒａ）
ＪＩＳ−Ｂ０６０１−１９９４に準じてＭｉｔｕｔｏｙｏ製 ＳＵＲＦＴＥＳＴ ＳＶ−４００を用いて、試験片表面の算術平均粗さ（Ｒａ）を測定した。数値が低いほど、発泡シートの外観が優れることを意味する。

（５）発泡積層体中のセルの均一性
セルの均一性は、発泡体の内部に存在する粗大気泡の個数により評価した。個数が少ないほど、セルの均一性に優れることを意味する。粗大気泡は特開２００５−０９８９６７号公報に開示された方法により測定した。具体的にはまず、発泡積層体の全幅１６００ｍｍを製造ライン中で１２５０ｍｍ幅にトリミングし、トリミングした端面を１００ｍ間連続してＣＣＤカメラで撮影し、オンライン画像処理して端面の粗大気泡の数を計測した。次いで画像処理ウインドウの厚み方向の枠二本を、発泡シートの厚みの両端から０．３ｍｍ〜０．５ｍｍの位置に設定し、設定した画像処理ウインドウの位置で補正処理を行い、得られた処理ウインドウの画像について二値化処理をし、更に収縮および膨張処理を行った後に粗大気泡の数を計測した。

実施例で使用した樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂは以下の方法により作成した。
〔樹脂組成物Ａ〕
樹脂組成物Ａを構成する樹脂として、２種のプロピレン系樹脂（ＰＰ１及びＰＰ２）及び直鎖状低密度ポリエチレン（ＰＥ１）の３種類を使用した。それぞれの樹脂の含有量はＰＰ１２５質量％、ＰＰ２を６０質量％、ＰＥ１を１５質量％として配合した（但し、ＰＰ１、ＰＰ２及びＰＥ１の総量を１００質量％とする）。また、本実施例では発泡剤として化学発泡剤及び物理発泡剤を併用した。

（ＰＰ１）
特開平１１−２２８６２９号公報に開示された方法により、プロピレン系重合体粉末を製造した。プロピレン系重合体粉末は、極限粘度７．７ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体部分Ａと、極限粘度１．２ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体部分Ｂを有するものであった。なお、ＡとＢの質量比は１１：８９であり、プロピレン系重合体全体の極限粘度は１．９ｄｌ／ｇであった。
上記プロピレン系重合体粉末１００質量部に対して、ステアリン酸カルシウム０．１質量部、商品名イルガノックス１０１０（チバガイギー株式会社製）０．０５質量部、商品名スミライザーＢＨＴ（住友化学工業株式会社製）０．２質量部を加えて混合し、２３０℃で溶融混練し、メルトフローレートが１２ｇ／１０分であるペレット（プロピレン系樹脂ＰＰ１）を得た。このペレットのメルトテンションを測定したところ、４．７ｇであった。

（ＰＰ２）
プロピレン系樹脂ＰＰ２として、メルトフローレートが１１ｇ／１０分、メルトテンションが０．９ｇの住友化学株式会社製ノーブレンＡＷ１６１Ｃを用いた。

（ＰＥ１）
また、直鎖状低密度ポリエチレンＰＥ１として、メルトフローレートが４ｇ／１０分の住友化学株式会社製エクセレンＦＸ、ＣＸ３５０２を用いた。

（発泡剤）
また、樹脂組成物Ａ中に含有される化学発泡剤として、平均粒径が４．４８μｍ、密度が１．６５ｇ／ｃｍ³であるアゾジカルボンアミドを、物理発泡剤として液化炭酸ガスを用いた。化学発泡剤の含有量は、上記樹脂３種の総量を１００質量部に対して０．３質量部であり、物理発泡剤の含有量は、上記樹脂３種の総量を１００質量部に対して０．３５質量部であった。

〔樹脂組成物Ｂ〕
樹脂組成物Ｂを構成する樹脂として、一般用のプロピレン系樹脂ＰＰ３を８０質量％、高分子型帯電防止剤を２０質量％で配合したものを使用した。一般用のプロピレン系樹脂ＰＰ３としては住友化学株式会社製ノーブレンＡＳ１７１Ｌを用いた。ＡＳ１７１ＬのＭＦＲ（２３０）は１ｇ／１０分であった。高分子型帯電防止剤としては三洋化成工業株式会社製ペレスタット３００を用いた。

〔実施例１〕
樹脂組成物Ａ用の押出機Ａとして先端にギアポンプを設けた１０４ｍｍφ同方向回転２軸押出機（Ｌ／Ｄ＝３２、Ｌはスクリュー有効長さ、Ｄはスクリュー径）を、樹脂組成物Ｂ用の押出機Ｂとして７５ｍｍφ単軸押出機（Ｌ／Ｄ＝３２）を使用した。また、図１に示すような、吐出口付近に樹脂組成物Ｂを加熱するために内挿されたヒーター（加熱手段）を有するマルチマニホールド方式の多層Ｔダイを使用した。
まず、液化炭酸ガスを除く樹脂組成物Ａを、上記押出機Ａのホッパーに投入して押出機中で溶融混錬を行った。溶融が進んだ位置（Ｌ／Ｄ＝２０）で液化炭酸ガス０．３５質量部を、ダイヤフラム式定量ポンプを用いて高圧で注入した。これらを十分溶融混練したのち、吐出量２００Ｋｇ／ｈでギアポンプを用いてマルチマニホールド方式の多層Ｔダイ内に導入した。

次いで、樹脂組成物Ｂを上記押出機Ｂのホッパーに投入して押出機中で溶融混錬を行い、吐出量１８Ｋｇ／ｈでマルチマニホールド方式の多層Ｔダイ内に導入した。このＴダイ内は、樹脂組成物Ａを加熱するためのヒーター（図１でいう２４ｂ、２４ｃ）が、１９０℃に設定されており、樹脂組成物Ｂを加熱するためのヒーター（図１でいう２４ａ、２４ｄ）が１９０℃に設定されている。また、樹脂組成物Ｂに関しては吐出口付近に設けられたヒーターによってさらに５℃程度加熱される設定となっている。なお、吐出口から吐出された樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂの樹脂温度は表１の通りであった。
ダイ出口から押出された発泡積層体をダイ直後に設置した多数の２１０φロールにより冷却成形し、ニップロールを備えた引取機で引取ったのち、切断機にて所定寸法に切断した。得られた発泡積層体は発泡層の倍率が３倍、厚みが４ｍｍであり、非発泡層の厚みが６０μｍであった。なお、得られた発泡積層体の物性を下記表１に示す。これより、得られた発泡積層体は算術平均粗さが小さく、セルが均一であった。
なお、表１中に示す、樹脂組成物Ａの温度とはヒーター（図１でいう２４ｂ、２４ｃ）の設定温度であり、樹脂組成物Ｂの温度は積層体がダイから押し出された直後に、非接触式の温度計にて発泡積層体の表面を測定した結果である。

〔比較例１〕
樹脂組成物Ａを加熱するためのヒーター（図１でいう２４ｂ、２４ｃ）及び樹脂組成物Ｂを加熱するためのヒーター（図１でいう２４ａ、２４ｄ）をそれぞれ２００℃に設定した。なお、吐出口付近に設けられたヒーターは使用しなかった。それ以外は実施例１と同様に製造を実施した。その結果、表１中に示すように算術平均粗さは実施例１と同様であったが、粗大気泡の個数が増加する結果となった。
〔比較例２〕
樹脂組成物Ａを加熱するためのヒーター（図１でいう２４ｂ、２４ｃ）及び樹脂組成物Ｂを加熱するためのヒーター（図１でいう２４ａ、２４ｄ）をそれぞれ１９０℃に設定した。なお、吐出口付近に設けられたヒーターは使用しなかった。それ以外は実施例１、比較例１と同様に製造を実施した。その結果、表１中に示すように粗大気泡の個数は実施例１と同様であったが、算術平均粗さが減少する結果となった。

本発明で好ましく使用されるダイの一例を示す図である。 本発明で好ましく使用されるダイの一例を示す図である。 本発明で好ましく使用されるダイの一例を示す図である。

符号の説明

１，１Ａ，１Ｂ ダイ
２ ダイ本体
２１，２２，２３ マニホールド
２１０，２２０、２３０ 流路
２４ ヒーター
２５ａ，２５ｂ 流路
２６ 断熱材
３ リップ部
３１ 加熱手段
３２ 吐出路
３２０ 吐出口

Claims (5)

1. 発泡層とこの発泡層に接する非発泡層とを有する発泡積層体の製造方法であって、
   発泡剤を含有する樹脂組成物Ａと、樹脂組成物Ｂと、をダイより押出して、前記発泡層と前記非発泡層とを形成する工程を有し、
   この工程における前記樹脂組成物Ｂの温度は、前記樹脂組成物Ａの温度よりも高いことを特徴とする発泡積層体の製造方法。
2. 前記ダイは加熱手段を有し、この加熱手段は前記樹脂組成物Ｂを加熱するものである請求項１に記載の発泡積層体の製造方法。
3. 前記ダイはマルチマニホールド方式のダイである請求項１又は２に記載の発泡積層体の製造方法。
4. 前記押出し工程における前記樹脂組
   成物Ａ及び前記樹脂組成物Ｂの温度の差は１℃〜２０℃である請求項１から３いずれかに記載の発泡積層体の製造方法。
5. 前記発泡層の厚みは１ｍｍ〜５ｍｍであり、前記非発泡層の厚みは１μｍ〜３００μｍである請求項１から４いずれかに記載の発泡積層体の製造方法。

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