WO2019039424A1 - ラテックス組成物及びその成形体並びに該成形体の製造方法 - Google Patents

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WO2019039424A1
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polyisoprene
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晃平 澤田
泰暢 宮崎
杉原　範洋
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住友精化株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a latex composition, a molded article thereof, and a method of producing the molded article.
  • Polyisoprene latex is known as rubber latex in which polyisoprene is emulsified and dispersed in a medium, and its application is developed for various uses.
  • Polyisoprene latex is a material indispensable as a raw material for manufacturing molded articles, such as an artificial teat, a balloon (balloon), a glove, a finger sack, a film, etc., for example.
  • vulcanization of polyisoprene latex is carried out for the purpose of imparting strength and elasticity to the molded article.
  • an additive such as a vulcanization accelerator and / or a vulcanization acceleration auxiliary may be used as an additive. All of these additives are usually used in small amounts so as not to impair the performance of the polyisoprene latex.
  • Patent Document 1 discloses a synthetic polyisoprene latex composition
  • a synthetic polyisoprene latex composition comprising a synthetic polyisoprene latex, a sulfur-based vulcanizing agent, zinc oxide and a vulcanization accelerator, and a dibenzyl dithiocarbamic acid as a vulcanization accelerator.
  • a low content of zinc is disclosed.
  • Such a composition is considered to be excellent in safety and excellent in the tensile strength of the molded article.
  • the step of vulcanizing the latex composition containing polyisoprene to obtain a molded article is carried out, for example, after the composition has been transported and stored for about one day after producing the latex composition containing polyisoprene. .
  • the composition may be used continuously for about two weeks. That is, the latex composition may be vulcanized to obtain a molded body after about one day to two weeks have passed since production.
  • the tensile strength of the molded product obtained by vulcanization after one day after producing the latex composition is high, but a longer period (for example, eight days or more) has passed since the composition was produced
  • the compact obtained later has a problem that the tensile strength is reduced as compared with the compact obtained after 1 day.
  • the present invention has been made in view of the above, and provides a latex composition in which a reduction in tensile strength of a molded article is suppressed even when a period longer than one day has elapsed from the production of the latex composition.
  • the purpose is Another object of the present invention is to provide a molded article of the latex composition and a method for producing the molded article.
  • the present inventor has found that the above object can be achieved by containing a specific component in the latex composition, and completed the present invention.
  • the present invention includes, for example, the inventions described in the following sections.
  • Item 1 In a latex composition comprising polyisoprene, A latex composition comprising the following components (a) and (b): (a) zinc ethylphenyldithiocarbamate (b) 1-o-tolylbiguanide.
  • Item 2. The latex composition according to Item 1, wherein the content of the component (a) is 0.3 to 0.6 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyisoprene.
  • Item 3 The latex composition according to Item 1 or 2, wherein the content of the component (b) is 0.6 to 0.9 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene.
  • the latex composition according to any one of Items 1 to 4 wherein the content of the component (a) is 33 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the component (b).
  • Item 6. A molded article comprising the vulcanized product of the latex composition according to any one of Items 1 to 5.
  • Item 7. A method for producing a molded article, comprising the step of obtaining a molded article by vulcanizing the latex composition according to any one of Items 1 to 5.
  • the latex composition according to the present invention is molded after a period longer than one day has elapsed from the production of the latex composition, the reduction in the tensile strength of the molded article is suppressed.
  • the latex composition containing the polyisoprene of the present invention comprises the following component (a) and (b) component (a) ethylphenyldithiocarbamate zinc (b) 1-o-tolylbiguanide.
  • latex composition a latex composition containing the polyisoprene of the present invention is referred to as "latex composition”.
  • the polyisoprene contained in the latex composition is, for example, a synthetic isoprene polymer obtained by polymerizing isoprene.
  • the type of synthetic isoprene polymer is not particularly limited.
  • the synthetic isoprene polymer may be a copolymer comprising other ethylenically unsaturated monomers copolymerizable with isoprene.
  • the content of the isoprene unit is preferably 70% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, and particularly preferably 95% by mass or more.
  • Other ethylenically unsaturated monomers copolymerizable with isoprene are not particularly limited, and various known ethylenically unsaturated monomers can be widely adopted.
  • the polyisoprene is a synthetic isoprene polymer
  • known synthetic isoprene polymer latex can be applied to the latex composition of the present invention. That is, the latex composition can include a known synthetic isoprene polymer latex.
  • the solid concentration of the synthetic isoprene polymer latex is preferably 40% by weight or more, more preferably 40 to 70% by weight, and still more preferably 50 to 70% by weight.
  • the dispersion medium may be a mixed solvent of an organic solvent and water, as long as the dispersion stability of the polyisoprene is not impaired.
  • the organic solvent include lower alcohols such as methanol, ethanol and isopropyl alcohol. The organic solvent may be used alone or in combination of two or more.
  • the shape of polyisoprene is not particularly limited, and may be, for example, in the form of particles.
  • the polyisoprene is in the form of particles, for example, spherical particles, elliptical spherical particles, irregularly distorted irregular shaped particles, etc. may be mentioned.
  • the average particle size of the polyisoprene is not particularly limited, and is preferably 0.6 to 3.0 ⁇ m, more preferably 0.8 to 2.0 ⁇ m.
  • the method for producing polyisoprene is also not particularly limited, and known methods for producing polyisoprene can be widely adopted.
  • a synthetic isoprene polymer latex can be produced by the method described in JP-A-2016-160365 or JP-A-2016-160366.
  • the component (a) is zinc ethylphenyl dithiocarbamate.
  • the component (a) has, for example, an action as a vulcanization accelerator in the latex composition.
  • the component (a) has, for example, a particulate form.
  • the component (a) may be in other forms.
  • the shape thereof can take various shapes such as spherical shape, elliptical shape, irregularly distorted irregular shape, and the like.
  • the volume average particle diameter is not particularly limited, and is, for example, 0.01 to 10 ⁇ m.
  • the volume average particle diameter of the component (a) is 0.01, from the viewpoint that aggregates are less likely to be generated in the latex composition and a reduction in the tensile strength of a molded article obtained from the latex composition is suppressed. It is more preferably ⁇ 5 ⁇ m, still more preferably 0.5-4 ⁇ m, and still more preferably 0.75-3.3 ⁇ m.
  • the content of the component (a) in the latex composition is preferably 0.3 to 0.6 parts by mass, more preferably 0.3 to 0.4 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyisoprene. preferable.
  • the molded body obtained from the latex composition has excellent tensile strength.
  • the reduction in tensile strength is suppressed.
  • the component (b) is 1-o-tolylbiguanide.
  • the component (b) has, for example, an action as a vulcanization accelerator in the latex composition.
  • the component (b) has, for example, a particulate form.
  • the component (b) may be in other forms.
  • the shape thereof can take various shapes such as spherical shape, elliptical shape, irregularly distorted irregular shape, and the like.
  • the volume average particle diameter is not particularly limited, and is, for example, 0.01 to 10 ⁇ m.
  • the volume average particle diameter of the component (b) is 0.01, from the viewpoint that aggregates are less likely to be generated in the latex composition and a reduction in the tensile strength of molded articles obtained from the latex composition is suppressed. It is more preferably ⁇ 5 ⁇ m, still more preferably 0.5-4 ⁇ m, and still more preferably 0.75-3.3 ⁇ m.
  • the content of the component (b) in the latex composition is preferably 0.6 to 0.9 parts by mass, more preferably 0.8 to 0.9 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyisoprene. preferable.
  • the molded body obtained from the latex composition has excellent tensile strength.
  • the reduction in tensile strength is suppressed.
  • the total content of the component (a) and the component (b) is preferably 0.9 to 1.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene, and 1.1 to 1. More preferably, it is 3 parts by mass.
  • the molded body obtained from the latex composition has excellent tensile strength.
  • the reduction in tensile strength is suppressed.
  • the total content of the component (a) and the component (b) is 0.9 to 1.5 parts by mass (preferably 1.1 to 1.3 parts by mass) with respect to 100 parts by mass of polyisoprene.
  • the content of the component (a) is preferably 0.3 to 0.6 parts by mass (preferably 0.3 to 0.4 parts by mass) per 100 parts by mass of the polyisoprene and the component (b)
  • the content is preferably 0.6 to 0.9 parts by mass (preferably 0.8 to 0.9 parts by mass) with respect to 100 parts by mass of polyisoprene.
  • the content of the component (a) is preferably 33 to 100 parts by mass, and particularly preferably 33 to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the component (b). In this case, the reduction in the tensile strength of the molded body obtained after a period of time longer than one day after producing the latex composition is further suppressed.
  • the content of the component (a) is 33 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the component (b), the total content of the component (a) and the component (b) is polyisoprene 100. It is also preferable to satisfy 0.9 to 1.5 parts by mass (preferably 1.1 to 1.3 parts by mass) with respect to the mass parts.
  • the content of the component (a) is 33 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the component (b)
  • the content of the component (a) is 0 with respect to 100 parts by mass of polyisoprene.
  • Both the component (a) and the component (b) can be produced by known methods. Moreover, in the latex composition of this invention, a commercial item can also be used for (a) component and said (b) component.
  • the dispersion medium is not particularly limited, and may be the same as, for example, the dispersion medium of the synthetic isoprene polymer latex described above.
  • the solid content concentration of the latex composition is not particularly limited.
  • the solid content concentration of the latex composition is preferably 20 to 70% by mass, and preferably 30 to 60% by mass, from the viewpoint that separation and aggregation of polyisoprene particles are unlikely to occur after long-term storage of the latex composition. It is more preferable that
  • the latex composition can contain other additives in addition to the polyisoprene, the component (a) and the component (b).
  • additives contained in known isoprene latex can be widely adopted.
  • a vulcanizing agent As an additive contained in a latex composition, a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, a vulcanization acceleration adjuvant, a stabilizer, a pH adjuster, an antioxidant etc. can be mentioned, for example.
  • Sulfur-based vulcanizing agents include sulfur such as powdered sulfur, sulfur, precipitated sulfur, colloidal sulfur, surface-treated sulfur, and insoluble sulfur; sulfur chloride, sulfur dichloride, morpholine-disulfide, alkylphenol-disulfide, N, N ' Sulfur-containing compounds such as dithio-bis (hexahydro-2H-azepinone-2), phosphorus-containing polysulfides, polymeric polysulfides, and 2- (4'-morpholinodithio) benzothiazole.
  • the vulcanizing agent can be used singly or in combination of two or more.
  • sulfur-based vulcanizing agents preferred is sulfur, and more preferred is colloidal sulfur.
  • additives such as potassium oleate and sodium ⁇ -naphthalenesulfonic acid formalin condensate can be used in combination with the vulcanizing agent.
  • the additives may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the vulcanizing agent used is preferably 100 parts by mass of polyisoprene (solid content) from the viewpoint that a molded article having excellent tensile strength can be obtained without impairing the dispersion stability of the latex composition.
  • the amount is 0.1 to 10 parts by mass, more preferably 1 to 5 parts by mass.
  • vulcanization accelerator in addition to the components (a) and (b), known vulcanization accelerators can be widely adopted unless the effects of the present invention are inhibited.
  • the type of the vulcanization accelerating assistant is not particularly limited, and known vulcanization accelerating assistants such as zinc oxide can be widely adopted.
  • vulcanization accelerating assistants such as zinc oxide
  • a zinc oxide dispersion containing a stabilizer such as sodium ⁇ -naphthalenesulfonic acid formalin condensate and potassium oleate can be used.
  • the use amount of the vulcanization acceleration auxiliary is preferably 100 parts by mass of polyisoprene (solid content) from the viewpoint that a molded article having excellent tensile strength can be obtained without impairing the dispersion stability of the latex composition. May be 0.1 to 1 part by mass, more preferably 0.1 to 0.5 parts by mass.
  • the pH adjuster is not particularly limited, and examples thereof include known acids or alkalis, and alkali is preferable from the viewpoint of easily improving the stability of the latex composition.
  • alkali include: hydroxides of alkali metals such as sodium hydroxide and potassium hydroxide; carbonates of alkali metals such as sodium carbonate and potassium carbonate; hydrogencarbonates of alkali metals such as sodium hydrogencarbonate; ammonia; trimethyl ammonium And organic amine compounds such as triethanolamine.
  • a pH adjuster for example, it is preferable to contain a pH adjuster to such an extent that the pH of the latex composition is 7 or more, preferably 8 or more.
  • the stabilizer examples include milk protein and salts thereof, anionic surfactants such as sodium lauryl sulfate, and sorbitan fatty acid esters.
  • the salt of milk protein is exemplified by metal salt of casein.
  • the metal salt in the metal salt of casein include alkali metal salts, alkaline earth metal salts and the like, and metals that can be salts can be widely applied.
  • Specific examples of metal salts of casein include casein sodium salt, casein potassium salt, casein manganese salt, casein zinc and the like.
  • sodium lauryl sulfate, sodium dodecylbenzene sulfonate, sorbitan fatty acid ester surfactant (for example, polyoxyethylene sorbitan fatty acid ester) and the like are exemplified.
  • the amount of the stabilizer used is preferably 0 with respect to 100 parts by mass of polyisoprene (solid content) from the viewpoint that a molded article having excellent tensile strength can be obtained without impairing the dispersion stability of the latex composition.
  • the amount may be from 1 to 1 part by mass, more preferably 0.2 to 0.7 parts by mass.
  • antioxidants for example, known antioxidants such as 2,2'-methylenebis (4-methyl-6-tert-butylphenol) can be widely adopted.
  • Additives such as potassium oleate and sodium polycarboxylate may be used in combination with the antioxidant to improve the dispersibility of the antioxidant.
  • the amount of the antioxidant used is preferably 0 with respect to 100 parts by mass of polyisoprene (solid content) from the viewpoint that a molded article having excellent tensile strength can be obtained without impairing the dispersion stability of the latex composition.
  • the amount may be 5 to 4 parts by mass, more preferably 1 to 3 parts by mass.
  • Each of the above-mentioned additives contained in the latex composition may contain only one type, or may contain two or more different types.
  • the preparation method of the latex composition is not particularly limited, and known preparation methods can be widely applied.
  • the latex composition may be prepared, for example, by using a known mixer or disperser such as a ball mill, a kneader or a disper, and the polyisoprene, the component (a), and the component (b), if necessary.
  • a known mixer or disperser such as a ball mill, a kneader or a disper, and the polyisoprene, the component (a), and the component (b), if necessary.
  • prescribed ratio is mentioned.
  • the synthetic isoprene polymer latex can be used as a raw material for polyisoprene.
  • the component (a) and the component (b) may be in the form of either a dispersion or a solution.
  • the said (a) component and the said (b) component are dispersion liquid or a solution
  • water is preferable as a solvent.
  • potassium oleate and a polycarboxylic acid may be added to the dispersion to improve the dispersibility of the components (a) and (b).
  • Additives such as sodium acid may be included in the dispersion.
  • the latex composition can be vulcanized to form a vulcanizate.
  • a vulcanizate for example, by vulcanizing the latex composition in a mold of a specific shape or the like, a molded article containing a vulcanized product can be obtained.
  • Molded articles containing the vulcanized product of the latex composition have excellent tensile strength because they are formed of the latex composition.
  • the latex composition contains a specific component, the reduction in the tensile strength of a molded article obtained is suppressed even if it is molded after a period of time longer than one day since the latex composition was manufactured. .
  • the storage conditions of the latex composition are not particularly limited, and, for example, can be stored still at 25 ° C. environment.
  • the storage location of the latex composition is preferably dark, for example.
  • the molded body contains 50% by mass or more, preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, and more preferably 99% by mass or more of the vulcanized product of the latex composition based on the total mass of the molded body Is particularly preferred.
  • the molded body may be formed only of the vulcanized product of the latex composition.
  • the method of vulcanizing the latex composition known methods can be widely adopted.
  • a method of vulcanizing the latex composition for example, after immersing a plate of earthenware in a coagulant solution to attach a coagulant, the plate of earthenware is immersed in a polyisoprene latex composition and solidified by heating An immersion method can be mentioned.
  • a method of vulcanizing the latex composition for example, a casting method in which the polyisoprene latex composition is poured into a smooth mold made of glass or the like and heated may be mentioned.
  • the coagulant is not particularly limited, and examples thereof include metal halides such as barium chloride, calcium chloride and magnesium chloride; nitrates such as barium nitrate and calcium nitrate; barium acetate, calcium acetate, zinc acetate and the like; calcium carbonate and the like Carbonates and the like.
  • the coagulant can be used, for example, in the form of an aqueous solution or aqueous dispersion.
  • the coagulants can be used alone or in combination of two or more.
  • Vulcanization of the latex composition can be carried out, for example, at 100 to 140 ° C., more preferably at 100 to 120 ° C.
  • the method for producing a molded article of the present invention can also include, for example, a step of drying and the like by an appropriate method after the molded article is obtained by vulcanization.
  • the shape of the molded body is not particularly limited.
  • the shaped body may take the form of a thin film, a substrate, a film, a rod, a block, a fiber or the like.
  • the latex composition and molded article of the present invention can be applied to various uses, and is particularly suitable for an artificial nipple, a balloon (balloon), a glove, a finger sack, a film and the like.
  • volume average Particle Size The volume average particle size was determined using a laser diffraction particle size distribution measuring apparatus (manufactured by Shimadzu Corporation, model: SALD-2300).
  • a ceramic board (200 mm ⁇ 80 mm ⁇ 5 mm) was washed with distilled water and suspended for 5 minutes in an oven (ESPEC, model: PVH-231) whose internal temperature was set to 100 ° C. for drying. The pottery plate was then removed from the oven and cooled to 25 ° C.
  • the pottery plate was immersed for 30 seconds in a coagulant solution consisting of 15.0% by mass of calcium nitrate, 5.0% by mass of calcium carbonate and 80.0% by mass of distilled water. Thereafter, the plate was taken out and suspended for 20 seconds, and then suspended for 5 minutes in an oven whose internal temperature was set to 100 ° C. to adhere a coagulant to the ceramic plate. Thereafter, the ceramic plate to which the coagulant was attached was removed from the oven and hung for 5 minutes in a room adjusted to 25 ° C.
  • the ceramic plate to which the coagulant is attached is immersed in the latex composition stored for a predetermined period for 30 seconds, and then suspended for 2 minutes in a room adjusted to 25 ° C. to form a gel film on the surface of the ceramic plate.
  • the ceramic plate with the gel-like film was immersed in warm water set at 60 ° C. for 5 minutes and then hung for 1 minute in a room adjusted to 25 ° C. Then, the ceramic board with the gel-like film was suspended for 30 minutes in an oven set at 100 ° C. for vulcanization treatment. Then, the ceramic board with the film was removed from the oven, cooled to 25 ° C., and the film was removed from the ceramic board while spreading talc on both sides of the film. The excess talc attached to the film was removed by an air blow gun to obtain a film-like shaped product.
  • the resulting molded body was punched into a dumbbell No. 3 shape to prepare a test piece.
  • the obtained test piece was pulled at a tensile speed of 500 mm / min using a tensile tester (manufactured by Shimadzu Corporation, model: Autograph AGS-J), and the tensile strength (unit: MPa) immediately before breaking was measured.
  • the thickness of each molded body was 0.25 to 0.30 mm.
  • Raw material (A) 1.0 mass part of potassium hydroxide and 99.0 mass parts of distilled waters were mixed, and 1.0 mass% potassium hydroxide aqueous solution was prepared.
  • Raw material (B) 10.0 parts by mass of casein sodium (a reagent sold by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) and 90.0 parts by mass of distilled water were mixed to prepare a 10.0 mass% sodium casein aqueous solution.
  • Raw material (C) 23.8 parts by mass of 2,2'-methylenebis (4-methyl-6-tert-butylphenol) (manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd., trade name: Nocrac NS-6), 18.0% by mass aqueous potassium oleate solution ( Nippon Oil Corporation, trade name: non-sale OK-1) 0.2 parts by mass, 25.0 mass% polymer polycarboxylate aqueous solution (manufactured by NOF Corporation, trade name: Polystar OM) 4.8 parts by mass, and 71.3 parts by mass of distilled water is mixed using a wet bead mill (manufactured by Imex Co., Ltd., model: RMB), and 23.8 mass% of 2,2'-methylenebis (4-methyl-6-tert-butylphenol) aqueous dispersion The solution was prepared.
  • D Zinc oxide (Shoden Chemical Co., Ltd., trade name: 2 kinds of zinc oxide) 23.6 parts by mass, ⁇ -naphthalenesulfonic acid formalin sodium condensate (trade name: Demol N) 1.4 parts by mass, 18 0.2 mass parts of 0 mass% potassium oleate aqueous solution (manufactured by NOF Corporation, trade name: Nonsall OK-1), and 74.8 mass parts of
  • Raw material (E) 18. 23.6 parts by mass of colloidal sulfur (trade name: colloidal sulfur), 1.4 parts by mass of sodium beta-naphthalenesulfonic acid formalin condensate (trade name: demol N, manufactured by Kao Corp.), 18. 0.2 mass parts of 0 mass% potassium oleate aqueous solution (made by NOF Corporation, trade name: Nonsall OK-1), and 74.8 mass parts of distilled water are mixed using the said wet bead mill, and 23.6 mass % Colloidal sulfur water dispersion was prepared.
  • colloidal sulfur trade name: colloidal sulfur
  • sodium beta-naphthalenesulfonic acid formalin condensate trade name: demol N, manufactured by Kao Corp.
  • 18. 0.2 mass parts of 0 mass% potassium oleate aqueous solution made by NOF Corporation, trade name: Nonsall OK-1
  • 74.8 mass parts of distilled water are mixed using the said wet bead mill, and 23.6 mass % Colloidal sulfur water dispersion was prepared
  • Raw material (F) 19.0 parts by mass of zinc ethylphenyldithiocarbamate (product name: Noccellar PX), which is the component (a), and 18.0% by mass aqueous solution of potassium oleate (product name: manufactured by NOF Corporation) 0.2 parts by mass of non-seal OK-1), 3.8 parts by mass of 25.0% by mass sodium polycarboxylate aqueous solution (manufactured by NOF Corporation, trade name: Polystar OM), and 77.0 parts by mass of distilled water
  • the mixture was mixed using the wet bead mill to prepare a 19% by mass ethyl phenyldithiocarbamate aqueous zinc dispersion.
  • the volume average particle diameter of zinc ethylphenyldithiocarbamate in the aqueous dispersion was 0.75 ⁇ m.
  • Raw material (G) (B) 19.0 parts by mass of 1-o-tolylbiguanide (product name: Noxcella BG, manufactured by Ouchi Emerging Chemical Industry Co., Ltd.) which is the component (b) 18.0 mass% potassium oleate aqueous solution (manufactured by NOF Corporation, trade name) : 0.2 parts by mass of Nonsal OK-1), 3.8 parts by mass of 25.0% by mass sodium polycarboxylate aqueous solution (manufactured by NOF Corporation, trade name: Polystar OM), and 77.0 parts by mass of distilled water Were mixed using the wet bead mill to prepare a 19% by mass 1-o-tolylbiguanide aqueous dispersion.
  • the volume average particle diameter of 1-o-tolylbiguanide in the aqueous dispersion was 3.3 ⁇ m.
  • Raw material (H) 19.0 parts by mass of zinc diethyldithiocarbamate (manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd., trade name: Noccellar EZ), 18.0% by mass potassium oleate aqueous solution (manufactured by NOF Corporation, trade name: Nonsal OK-1) 0.
  • 2 parts by mass, 3.8 parts by mass of 25.0% by mass sodium polycarboxylate aqueous solution manufactured by NOF Corporation, trade name: Polystar OM
  • 77.0 parts by mass of distilled water using the wet bead mill
  • the mixture was mixed to prepare a 19 mass% zinc diethyldithiocarbamate aqueous dispersion.
  • the volume average particle diameter of zinc diethyldithiocarbamate in the aqueous dispersion was 0.65 ⁇ m.
  • Raw material (J) 1,3-Diphenylguanidine (Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd., trade name: Noxceler D) 19.0 parts by mass, 18.0% by mass potassium oleate aqueous solution (Fuji Oil Co., Ltd., trade name: Nonsall OK-1) 0.2 parts by mass, 3.8 parts by mass of 25.0% by mass sodium polycarboxylate aqueous solution (manufactured by NOF Corporation, trade name: Polystar OM), and 77.0 parts by mass of distilled water, The resulting mixture was mixed to prepare a 19% by mass 1,3-diphenylguanidine aqueous dispersion. The volume average particle diameter of 1,3-diphenylguanidine in the aqueous dispersion was 0.55 ⁇ m.
  • Raw material (K) 19.0 parts by mass of 1,3-di-o-tolyl guanidine (trade name: Noccellar DT, manufactured by Ouchi Shinko Chemical Co., Ltd.), 18.0% by mass potassium oleate aqueous solution (manufactured by NOF Corporation, trade name: nonsalle) OK-1) 0.2 parts by mass, 25.0% by mass sodium polycarboxylate aqueous solution (manufactured by NOF Corporation, trade name: Polystar OM) 3.8 parts by mass, and 77.0 parts by mass of distilled water, The mixture was mixed using the wet bead mill to prepare a 19% by mass 1,3-di-o-tolyl guanidine aqueous dispersion. The volume average particle diameter of 1,3-di-o-tolyl guanidine in the aqueous dispersion was 1.5 ⁇ m.
  • Example 1 In a 1.0 L polypropylene beaker, 291.8 parts by mass of synthetic polyisoprene latex (average particle size: 1.3 ⁇ m, solid content concentration: 65.0 mass%, dispersion medium: water) was placed. While stirring the contents of a polypropylene beaker using a stirrer equipped with a 4-blade pitch paddle, 19.0 parts by mass of a 1.0 mass% potassium hydroxide aqueous solution (raw material (A) (100 mass parts of polyisoprene) 0.10 parts by mass), 8.4 parts by mass of a 10.0 mass% sodium casein aqueous solution (raw material (B)) (0.44 parts by mass relative to 100 parts by mass of polyisoprene), the raw material (C) And 16.0 parts by mass (2.00 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) of 23.8% by mass of 2,2′-methylenebis (4-methyl-6-tert-butylphenol) aqueous dispersion, 2.0 parts by mass
  • Example 2 In Example 1, 3.0 parts by mass of the raw material (F) (0.30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) and 9.0 parts by mass of the raw material (G) (per 100 parts by mass of polyisoprene) The same operation as in the above was carried out except changing to 0.90 parts by mass to obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • Example 3 In Example 1, 5.0 parts by mass of the raw material (F) (0.50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) and 7.0 parts by mass of the raw material (G) (with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) The same operation was performed except that the amount was changed to 0.70 parts by mass to obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • Example 4 In Example 1, 6.0 parts by mass of the raw material (F) (0.60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) and 6.0 parts by mass of the raw material (G) (with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) The same operation was carried out except that the composition was changed to 0.60 parts by mass, to obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • Example 1 Comparative Example 1 In Example 1, the raw material (F) was mixed with 6.0 parts by mass (0.60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) of a 19% by mass zinc diethyldithiocarbamate water dispersion liquid (raw material (H)). The same operation is performed except that (G) is changed to 6.0 parts by mass (0.60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene), and a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass I got
  • Example 2 the raw material (F) was mixed with 6.0 parts by mass (0.60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) of a 19% by mass zinc dibutyldithiocarbamate aqueous dispersion as the raw material (I) The same operation is performed except that (G) is changed to 6.0 parts by mass (0.60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene), and a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass I got
  • Example 3 In Example 1, 6.0 parts by mass of the raw material (F) (0.60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene), 19% by mass of the raw material (G), and 19% by mass of the raw material (J) -A latex having a solid content concentration of 40.0% by mass, except that the diphenyl guanidine aqueous dispersion is changed to 6.0 parts by mass (0.6 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) The composition was obtained.
  • Example 4 Comparative Example 4 In Example 1, 6.0 parts by mass of the raw material (F) (0.60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene), 19% by mass of the raw material (G), and 19% by mass of the raw material (K) The same procedure is carried out except that the aqueous dispersion of 4-di-o-tolyl guanidine is changed to 6.0 parts by mass (0.60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene), and the solid content concentration is 40.0 mass % Latex composition was obtained.
  • Example 1 the raw material (F) was used as a raw material (0.60 parts by mass relative to 100 parts by mass of polyisoprene) of 6.0 parts by mass of a 19% by mass zinc diethyldithiocarbamate aqueous dispersion (raw material (H)). The same operation is performed except that G) is changed to 6.0 parts by mass (0.60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) of a 19% by mass 1,3-diphenylguanidine aqueous dispersion which is a raw material (J) To obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • Example 6 Comparative Example 6
  • the raw material (F) was used as a raw material (0.60 parts by mass relative to 100 parts by mass of polyisoprene) of 6.0 parts by mass of a 19% by mass zinc diethyldithiocarbamate aqueous dispersion (raw material (H)).
  • G) is changed to 6.0 parts by mass (0.60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) of a 19% by mass 1,3-di-o-tolyl guanidine aqueous dispersion which is a raw material (K)
  • the same operation was performed to obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • Example 7 Comparative Example 7 In Example 1, the raw material (F) was used as the raw material (0.60 parts by mass relative to 100 parts by mass of polyisoprene) of 6.0 parts by mass of a 19% by mass zinc dibutyldithiocarbamate aqueous dispersion as the raw material (I) The same operation is performed except that G) is changed to 6.0 parts by mass (0.60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) of a 19% by mass 1,3-diphenylguanidine aqueous dispersion which is a raw material (J) To obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • Example 8 In Example 1, the raw material (F) was used as the raw material (0.60 parts by mass relative to 100 parts by mass of polyisoprene) of 6.0 parts by mass of a 19% by mass zinc dibutyldithiocarbamate aqueous dispersion as the raw material (I) G) is changed to 6.0 parts by mass (0.60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) of a 19% by mass 1,3-di-o-tolyl guanidine aqueous dispersion which is a raw material (K) The same operation was performed to obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • Example 9 In Example 1, except that the raw material (F) was changed to 4.0 parts by mass (0.40 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) of a 19% by mass zinc dibutyldithiocarbamate aqueous dispersion as the raw material (I) The same operation was performed to obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • Example 10 Comparative Example 10 In Example 1, the raw material (G) was changed to 8.0 parts by mass (0.8 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) of a 19% by mass 1,3-diphenylguanidine aqueous dispersion which is the raw material (J) The same operation as in Example 1 was performed to obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • Example 11 In Example 1, as the raw material (G), 8.0 parts by mass of a 19% by mass 1,3-di-o-tolyl guanidine aqueous dispersion, which is the raw material (K) (0.80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) The same operation as in (1) was conducted, to obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • Example 12 the raw material (F) was used as a raw material (0.40 parts by mass relative to 100 parts by mass of polyisoprene) of 4.0 parts by mass of a 19% by mass zinc diethyldithiocarbamate aqueous dispersion as the raw material (H) The same operation is performed except that G) is changed to 8.0 parts by mass (0.80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) of a 19% by mass 1,3-diphenylguanidine aqueous dispersion which is a raw material (J) To obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • Example 13 the raw material (F) was used as a raw material (0.40 parts by mass relative to 100 parts by mass of polyisoprene) of 4.0 parts by mass of a 19% by mass zinc diethyldithiocarbamate aqueous dispersion as the raw material (H) G) is changed to 8.0 parts by mass (0.80 parts by mass relative to 100 parts by mass of polyisoprene) of a 19% by mass 1,3-di-o-tolyl guanidine aqueous dispersion which is a raw material (K) The same operation was performed to obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • Example 14 the raw material (F) was used as the raw material (0.40 parts by mass relative to 100 parts by mass of polyisoprene) of 4.0 parts by mass of a 19 mass% zinc dibutyldithiocarbamate aqueous dispersion as the raw material (I). The same operation is performed except that G) is changed to 8.0 parts by mass (0.80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) of a 19% by mass 1,3-diphenylguanidine aqueous dispersion which is a raw material (J) To obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • Example 15 Comparative Example 15
  • the raw material (F) was used as the raw material (0.40 parts by mass relative to 100 parts by mass of polyisoprene) of 4.0 parts by mass of a 19 mass% zinc dibutyldithiocarbamate aqueous dispersion as the raw material (I).
  • G) is changed to 8.0 parts by mass (0.80 parts by mass relative to 100 parts by mass of polyisoprene) of a 19% by mass 1,3-di-o-tolyl guanidine aqueous dispersion which is a raw material (K)
  • the same operation was performed to obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • Example 1 In Example 1, 2.0 parts by mass of the raw material (F) (0.20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) and 10.0 parts by mass of the raw material (G) (with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) The same operation was performed except that the amount of the solid content was changed to 1.00 parts by mass, to obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • Example 2 In Example 1, 7.0 parts by mass of the raw material (F) (0.70 parts by mass with respect to 100 parts by mass of polyisoprene) and 5.0 parts by mass of the raw material (G) (per 100 parts by mass of polyisoprene) The same operation as in the above was carried out except changing to 0.50 parts by mass) to obtain a latex composition having a solid content concentration of 40.0% by mass.
  • the latex composition containing the (a) component (zinc ethylphenyldithiocarbamate) and the (b) component (1-o-tolylbiguanide) as essential components has high tensile strength of the molded product, and the latex composition It was proved that the reduction of the tensile strength of the molded body was suppressed even after the product was stored for a longer period of time than before.

Abstract

本発明のポリイソプレンを含むラテックス組成物は、下記の（ａ）成分及び（ｂ）成分 （ａ）エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛 （ｂ）１－ｏ－トリルビグアニド を含む。これにより、ラテックス組成物は、その成形体の引張強度が高く、しかも、ラテックス組成物を従来よりも長い期間保管した後でも、得られる成形体の引張強度の低下が抑制される。

Description

ラテックス組成物及びその成形体並びに該成形体の製造方法
　本発明は、ラテックス組成物及びその成形体並びに該成形体の製造方法に関する。
　ポリイソプレンラテックスは、ポリイソプレンが媒体に乳化分散したゴムラテックスとして知られており、各種の用途に応用が展開されている。ポリイソプレンラテックスは、例えば、人工乳首、風船（バルーン）、手袋、指サック、フィルム等の成形体を製造するための原料として欠かすことのできない材料である。
　ポリイソプレンラテックスの成形体を得ようとする場合、成形体に強度及び弾性を付与する目的で、ポリイソプレンラテックスの加硫が行われることが一般的である。ポリイソプレンラテックスを加硫するにあたっては、添加剤として加硫剤の他、加硫促進剤及び／又は加硫促進助剤等の添加剤も用いられる。これらの添加剤は、ポリイソプレンラテックスの性能を損なわないようにするために、いずれも通常は少量だけ使用される。例えば、特許文献１には、合成ポリイソプレンラテックス、硫黄系加硫剤、酸化亜鉛及び加硫促進剤を含む合成ポリイソプレンラテックス組成物が開示されており、加硫促進剤であるジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛の含有量を少量とすることが開示されている。このような組成物は、安全性に優れ、成形体の引張強度も優れるものとされている。
特開２００９－２０９２２９号公報
　ポリイソプレンを含有するラテックス組成物を加硫して成形体を得る工程は、ポリイソプレンを含有するラテックス組成物を製造してから、例えば、組成物が１日程度輸送、保管された後に行われる。成形体を得る工程では、例えば、２週間程度組成物を継続して使用することがある。つまり、ラテックス組成物は製造してから１日～２週間程度経過した後に加硫して成形体を得ることがある。ラテックス組成物を製造してから１日間経過した後に加硫して得た成形体の引張強度は高いが、該組成物を製造してから１日よりも長い期間（例えば８日間以上）経過した後に得た成形体は、１日間経過した後に得た成形体に比べて引張強度が低下する問題があった。
　本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、ラテックス組成物の製造から１日よりも長い期間が経過した場合においても、成形体の引張強度の低下が抑制されたラテックス組成物を提供することを目的とする。また、本発明は前記ラテックス組成物の成形体及びこの成形体の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、ラテックス組成物に特定の成分を含有することにより、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明は、例えば、以下の項に記載の発明を包含する。
項１．ポリイソプレンを含むラテックス組成物において、
下記の（ａ）成分及び（ｂ）成分
（ａ）エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛
（ｂ）１－ｏ－トリルビグアニド
を含む、ラテックス組成物。
項２．前記（ａ）成分の含有量が、ポリイソプレン１００質量部に対して０．３～０．６質量部である、項１に記載のラテックス組成物。
項３．前記（ｂ）成分の含有量が、ポリイソプレン１００質量部に対して０．６～０．９質量部である、項１又は２に記載のラテックス組成物。
項４．前記（ａ）成分及び前記（ｂ）成分の総含有量が、ポリイソプレン１００質量部に対して０．９～１．５質量部である、項１～３のいずれか１項に記載のラテックス組成物。
項５．前記（ａ）成分の含有量が、前記（ｂ）成分１００質量部に対して３３～１００質量部である、項１～４のいずれか１項に記載のラテックス組成物。
項６．項１～５のいずれか１項に記載のラテックス組成物の加硫物を含有する成形体。
項７．項１～５のいずれか１項に記載のラテックス組成物を加硫することで成形体を得る工程を含む、成形体の製造方法。
　本発明に係るラテックス組成物は、ラテックス組成物の製造から１日よりも長い期間が経過した後に成形した場合においても、該成形体の引張強度の低下が抑制される。
　以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、本明細書中において、「含有」及び「含む」なる表現については、「含有」、「含む」、「実質的にからなる」及び「のみからなる」という概念を含む。
　本発明のポリイソプレンを含むラテックス組成物は、下記の（ａ）成分及び（ｂ）成分（ａ）エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛
（ｂ）１－ｏ－トリルビグアニド
を含む。
　なお、以下の説明において、本発明のポリイソプレンを含むラテックス組成物を「ラテックス組成物」と表記する。
　ラテックス組成物に含まれるポリイソプレンは、例えば、イソプレンを重合して得られる合成イソプレン重合体である。合成イソプレン重合体の種類は、特に限定されない。
　合成イソプレン重合体は、イソプレンと共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体を含む共重合体であってもよい。この場合、イソプレン単位の含有量は、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、特に好ましくは９５質量％以上である。イソプレンと共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体は、特に限定されず、公知の各種エチレン性不飽和単量体を広く採用できる。
　ポリイソプレンが合成イソプレン重合体である場合は、例えば、公知の合成イソプレン重合体ラテックスを本発明のラテックス組成物に適用することができる。つまり、ラテックス組成物は、公知の合成イソプレン重合体ラテックスを含むことができる。
　合成イソプレン重合体ラテックスの固形分濃度は、好ましくは４０重量％以上、より好ましくは４０～７０重量％、さらに好ましくは５０～７０重量％とすることができる。
　合成イソプレン重合体ラテックスの分散媒としては特に限定されない。例えば、ポリイソプレンの分散性に優れるという点で水を分散媒として挙げることができる。また、ポリイソプレンの分散安定性が損なわない限りは、分散媒は、有機溶媒と水との混合溶媒であってもよい。有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等の低級アルコール等が挙げられる。有機溶媒は、１種単独でもよいし、２種以上の混合溶媒であってもよい。
　ポリイソプレンの形状は特に限定されず、例えば、粒子状であってもよい。ポリイソプレンが粒子状である場合、例えば、球状粒子、楕円球状粒子の他、不規則に歪んだ異形状粒子等が挙げられる。
　ポリイソプレンの平均粒子径は特に限定されず、好ましくは０．６～３．０μｍ、より好ましくは０．８～２．０μｍである。
　ポリイソプレンの製造方法も特に限定されず、公知のポリイソプレンの製造方法を広く採用することができる。例えば、特開２０１６－１６０３６５号公報又は特開２０１６－１６０３６６号公報に記載の方法により合成イソプレン重合体ラテックスを製造することができる。
　前記（ａ）成分は、エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛である。この（ａ）成分は、ラテックス組成物において、例えば、加硫促進剤としての作用を有する。
　（ａ）成分は、例えば、粒子状の形態を有する。（ａ）成分は、その他の形態であってもよい。（ａ）成分が粒子状である場合は、その形状は、球状、楕円球状、不規則に歪んだ異形状等、種々の形状を取り得る。
　（ａ）成分が球状である場合は、その体積平均粒子径は特に限定されず、例えば、０．０１～１０μｍである。この場合、ラテックス組成物中に凝集物が発生しにくく、ラテックス組成物から得られる成形体の引張強度の低下が抑制されるという観点から、（ａ）成分の体積平均粒子径は、０．０１～５μｍであることがより好ましく、０．５～４μｍであることがさらに好ましく、０．７５～３．３μｍであることがさらに好ましい。
　ラテックス組成物において（ａ）成分の含有量は、ポリイソプレン１００質量部に対して０．３～０．６質量部であることが好ましく、０．３～０．４質量部であることがより好ましい。この場合、ラテックス組成物から得られる成形体は、優れた引張強度を有する。しかも、ラテックス組成物を製造してから１日よりも長い期間経過した後で得られる成形体においても、引張強度の低下が抑制される。
　前記（ｂ）成分は、１－ｏ－トリルビグアニドである。この（ｂ）成分は、ラテックス組成物において、例えば、加硫促進剤としての作用を有する。
　（ｂ）成分は、例えば、粒子状の形態を有する。（ｂ）成分は、その他の形態であってもよい。（ｂ）成分が粒子状である場合は、その形状は、球状、楕円球状、不規則に歪んだ異形状等、種々の形状を取り得る。
　（ｂ）成分が球状である場合は、その体積平均粒子径は特に限定されず、例えば、０．０１～１０μｍである。この場合、ラテックス組成物中に凝集物が発生しにくく、ラテックス組成物から得られる成形体の引張強度の低下が抑制されるという観点から、（ｂ）成分の体積平均粒子径は、０．０１～５μｍであることがより好ましく、０．５～４μｍであることがさらに好ましく、０．７５～３．３μｍであることがさらに好ましい。
　ラテックス組成物において（ｂ）成分の含有量は、ポリイソプレン１００質量部に対して０．６～０．９質量部であることが好ましく、０．８～０．９質量部であることがより好ましい。この場合、ラテックス組成物から得られる成形体は、優れた引張強度を有する。しかも、ラテックス組成物を製造してから１日よりも長い期間経過した後で得られる成形体においても、引張強度の低下が抑制される。
　ラテックス組成物において、（ａ）成分及び前記（ｂ）成分の総含有量が、ポリイソプレン１００質量部に対して０．９～１．５質量部であることが好ましく、１．１～１．３質量部であることがより好ましい。この場合、ラテックス組成物から得られる成形体は、優れた引張強度を有する。しかも、ラテックス組成物を製造してから１日よりも長い期間経過した後で得られる成形体においても、引張強度の低下が抑制される。
　特に、前記（ａ）成分及び前記（ｂ）成分の総含有量が、ポリイソプレン１００質量部に対して０．９～１．５質量部（好ましくは１．１～１．３質量部）であって、（ａ）成分の含有量が、ポリイソプレン１００質量部に対して０．３～０．６質量部（好ましくは０．３～０．４質量部）、かつ、（ｂ）成分の含有量が、ポリイソプレン１００質量部に対して０．６～０．９質量部（好ましくは０．８～０．９質量部）であることが好ましい。この場合、ラテックス組成物を製造してから１日よりも長い期間経過した後で得られる成形体の引張強度の低下がさらに抑制される。
　別の観点において、前記（ａ）成分の含有量が、前記（ｂ）成分１００質量部に対して３３～１００質量部であることが好ましく、３３～５０質量部であることが特に好ましい。この場合、ラテックス組成物を製造してから１日よりも長い期間経過した後で得られる成形体の引張強度の低下がさらに抑制される。
　前記（ａ）成分の含有量が、前記（ｂ）成分１００質量部に対して３３～１００質量部である場合、前記（ａ）成分及び前記（ｂ）成分の総含有量は、ポリイソプレン１００質量部に対して０．９～１．５質量部（好ましくは１．１～１．３質量部）を満たすことも好ましい。また、前記（ａ）成分の含有量が、前記（ｂ）成分１００質量部に対して３３～１００質量部である場合、（ａ）成分の含有量が、ポリイソプレン１００質量部に対して０．３～０．６質量部（好ましくは０．３～０．４質量部）、かつ、（ｂ）成分の含有量が、ポリイソプレン１００質量部に対して０．６～０．９質量部（好ましくは０．８～０．９質量部）を満たすことも好ましい。
　前記（ａ）成分及び前記（ｂ）成分はいずれも公知の方法で製造することができる。また、本発明のラテックス組成物では、（ａ）成分及び前記（ｂ）成分はいずれも市販品を使用することもできる。
　本発明のラテックス組成物において、分散媒としては特に限定されず、例えば、前述の合成イソプレン重合体ラテックスの分散媒と同様とすることができる。
　ラテックス組成物の固形分濃度は、特に限定されない。例えば、ラテックス組成物を長期保管した後のポリイソプレン粒子の分離及び凝集が起こりにくくなるという観点から、ラテックス組成物の固形分濃度は２０～７０質量％であることが好ましく、３０～６０質量％であることがより好ましい。
　ラテックス組成物は、ポリイソプレン、（ａ）成分及び（ｂ）成分以外に、その他の添加剤を含むことができる。ラテックス組成物に含まれる添加剤としては、例えば、公知のイソプレンラテックスに含まれる添加剤を広く採用することができる。
　ラテックス組成物に含まれる添加剤としては、例えば、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、安定剤、ｐＨ調整剤、酸化防止剤等を挙げることができる。
　加硫剤としては、例えば、硫黄系加硫剤が挙げられる。硫黄系加硫剤としては、粉末硫黄、硫黄華、沈降硫黄、コロイド硫黄、表面処理硫黄、および不溶性硫黄等の硫黄；塩化硫黄、二塩化硫黄、モルホリン－ジスルフィド、アルキルフェノール－ジスルフィド、Ｎ，Ｎ’－ジチオ－ビス（ヘキサヒドロ－２Ｈ－アゼピノンー２）、含りんポリスルフィド、高分子多硫化物、および２－（４’－モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール等の硫黄含有化合物；が挙げられる。加硫剤は、１種単独で又は２種以上を併用して使用することができる。これらの硫黄系加硫剤の中でも、好ましくは硫黄であり、より好ましくはコロイド硫黄である。
　加硫剤の分散性を向上させるために、オレイン酸カリウム及びβ－ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム等の添加剤を加硫剤と共に併用することもできる。添加剤は、１種単独で又は２種以上を併用して使用することができる。
　前記加硫剤の使用量は、ラテックス組成物の分散安定性を損なわず、優れた引張強度を有する成形体が得られるという観点から、ポリイソプレン（固形分）１００質量部に対して、好ましくは０．１～１０質量部、より好ましくは１～５質量部である。
　加硫促進剤は、前記（ａ）成分及び（ｂ）成分の他、本発明の効果が阻害されない限りは、公知の加硫促進剤を広く採用できる。
　加硫促進助剤の種類は特に限定されず、酸化亜鉛等、公知の加硫促進助剤を広く採用することができる。加硫促進助剤として酸化亜鉛を使用する場合は、例えば、β－ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム及びオレイン酸カリウム等の安定剤が含まれる酸化亜鉛分散液とすることができる。
　加硫促進助剤の使用量は、ラテックス組成物の分散安定性を損なわず、優れた引張強度を有する成形体が得られるという観点から、ポリイソプレン（固形分）１００質量部に対して、好ましくは０．１～１質量部、より好ましくは０．１～０．５質量部とすることができる。
　ｐＨ調整剤は特に限定されず、例えば、公知の酸又はアルカリが挙げられ、ラテックス組成物の安定性が向上しやすいという観点から、アルカリが好ましい。アルカリは、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属の水酸化物；炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどのアルカリ金属の炭酸塩；炭酸水素ナトリウムなどのアルカリ金属の炭酸水素塩；アンモニア；トリメチルアンモニウム、トリエタノールアミンなどの有機アミン化合物等を挙げることができる。ラテックス組成物がｐＨ調整剤を含む場合、例えば、ラテックス組成物のｐＨが７以上、好ましくは８以上になる程度にｐＨ調整剤を含むことが好ましい。
　安定剤としては、例えば、ミルクプロテインおよびその塩、ラウリル硫酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤、ならびにソルビタン脂肪酸エステル等が挙げられる。ミルクプロテインの塩は、カゼインの金属塩が例示される。カゼインの金属塩における金属塩としては、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩等が挙げられる他、塩となり得る金属を広く適用することができる。具体的なカゼインの金属塩として、カゼインナトリウム塩、カゼインカリウム塩、カゼインマンガン塩、カゼイン亜鉛等を挙げることができる。その他、安定剤としては、ラウリル硫酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ソルビタン脂肪酸エステル界面活性剤（例えば、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル）等も例示される。
　前記安定剤の使用量は、ラテックス組成物の分散安定性を損なわず、優れた引張強度を有する成形体が得られるという観点から、ポリイソプレン（固形分）１００質量部に対して、好ましくは０．１～１質量部、より好ましくは０．２～０．７質量部とすることができる。
　酸化防止剤としては、例えば、２，２’－メチレンビス（４－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）等、公知の酸化防止剤を広く採用することができる。酸化防止剤の分散性を向上させるために、オレイン酸カリウム及びポリカルボン酸ナトリウム等の添加剤を酸化防止剤と共に併用することもできる。
　酸化防止剤の使用量は、ラテックス組成物の分散安定性を損なわず、優れた引張強度を有する成形体が得られるという観点から、ポリイソプレン（固形分）１００質量部に対して、好ましくは０．５～４質量部、より好ましくは１～３質量部とすることができる。
　ラテックス組成物に含まれる前述の各添加剤はそれぞれ、１種のみを含むものであってもよいし、異なる２種以上を含むものであってもよい。
　ラテックス組成物の調製方法は特に限定されず、公知の調製方法を広く適用することができる。ラテックス組成物の調製方法は、例えば、ボールミル、ニーダー、ディスパー等の公知の混合機又は分散機を用いて、ポリイソプレンと、前記（ａ）成分と、前記（ｂ）成分と、必要に応じて添加される添加剤とを、所定の割合で混合する方法が挙げられる。
　ラテックス組成物を調製するにあたり、ポリイソプレンの原料としては前記合成イソプレン重合体ラテックスを使用することができる。
　ラテックス組成物を調製するにあたり、前記（ａ）成分及び前記（ｂ）成分は、分散液または溶液のいずれの形態であってもよい。前記（ａ）成分及び前記（ｂ）成分が分散液又は溶液である場合、溶媒としては水が好ましい。また、前記（ａ）成分及び前記（ｂ）成分が分散液である場合、分散液中には、（ａ）成分及び（ｂ）成分の分散性を向上させるために、オレイン酸カリウム及びポリカルボン酸ナトリウム等の添加剤が分散液に含まれていてもよい。
　ラテックス組成物は、加硫することで加硫物を形成することができる。例えば、特定形状の型枠内等でラテックス組成物の加硫を行うことで、加硫物を含む成形体が得られる。
　ラテックス組成物の加硫物を含有する成形体は、前記ラテックス組成物で形成されるので、優れた引張強度を有する。特に、ラテックス組成物は、特定の成分を含有することで、ラテックス組成物を製造してから１日よりも長い期間経過した後に成形したとしても得られる成形体の引張強度の低下が抑制される。
　ラテックス組成物の保管条件は特に限定されず、例えば、２５℃の環境下で静置保管することができる。ラテックス組成物の保管場所は、例えば、暗所であることが好ましい。
　成形体は、ラテックス組成物の加硫物を成形体の全質量に対して５０質量％以上含み、８０質量％以上含むことが好ましく、９０質量％以上含むことがより好ましく、９９質量％以上含むことが特に好ましい。また、成形体は、ラテックス組成物の加硫物のみで形成されていてもよい。
　成形体の製造方法は特に限定されず、例えば、本発明のラテックス組成物を加硫することで成形体を得る工程を含む製造方法を採用することができる。
　ラテックス組成物を加硫する方法は、公知の方法を広く採用することができる。ラテックス組成物を加硫する方法としては、例えば、陶器の板等を凝固剤溶液に浸漬して凝固剤を付着させた後、該陶器の板をポリイソプレンラテックス組成物に浸漬し、加熱する凝固浸漬法を挙げることができる。その他、ラテックス組成物を加硫する方法としては、例えば、ガラス製等の平滑な型枠に、ポリイソプレンラテックス組成物を流し込み、加熱する流延法等が挙げられる。
　凝固剤は特に限定されず、例えば、塩化バリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、等のハロゲン化金属；硝酸バリウム、硝酸カルシウム、等の硝酸塩；酢酸バリウム、酢酸カルシウム、酢酸亜鉛など酢酸塩；炭酸カルシウム等の炭酸塩等が挙げられる。凝固剤は、例えば、水溶液又は水分散液等の形態で使用できる。凝固剤は、１種単独で又は２種以上を併用して使用することができる。
　ラテックス組成物を加硫は、例えば、１００～１４０℃で行うことができ、より好ましくは１００～１２０℃で行うことができる。
　本発明の成形体の製造方法では、加硫により成形体が得られた後、例えば、適宜の方法で乾燥等を行う工程を備えることもできる。
　以上の製造方法により、所望の形状に成形されたラテックス組成物の成形体を得ることができる。
　成形体の形状は特に限定されない。例えば、成形体は、薄膜状、基板状、フィルム状、棒状、ブロック状、繊維状等の形状を取り得る。
　本発明のラテックス組成物及び成形体は、各種用途の適用することができ、特に、人工乳首、風船（バルーン）、手袋、指サック、フィルム等に好適である。
　以下、実施例を挙げて本発明についてさらに具体的に説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
　［評価方法］
　各測定は、以下の方法で行った。
　（１）体積平均粒子径
　体積平均粒子径は、レーザー回折式粒子径分布測定装置（島津製作所製、型式：ＳＡＬＤ－２３００）を用いて求めた。
　（２）成形体の引張強度
　各実施例及び比較例に記載の条件で、ポリイソプレンを含むラテックス組成物を製造した。得られたラテックス組成物は２５℃雰囲気で静置保管し、保管日数が１日間（製造後１日目に相当）、８日間（製造後８日目に相当）、１４日間（製造後１４日目に相当）の時点で、以下の処理により成形体を作成し、成形体の引張強度を測定した。ラテックス組成物の保管日数は、ラテックス組成物を製造した直後を保管０日目とし、これを基準として保管日数を管理した。なお、成形体の引張強度は、ＪＩＳ　Ｋ６２５１：２０１０に基づき測定を行った。
　陶器の板（２００ｍｍ×８０ｍｍ×５ｍｍ）を、蒸留水で洗浄し、内温を１００℃に設定したオーブン（ＥＳＰＥＣ社製、型式：ＰＶＨ－２３１）内に５分間吊り、乾燥させた。その後、陶器の板をオーブンから取り出し、２５℃まで冷却した。
　前記陶器の板を、硝酸カルシウム１５．０質量％、炭酸カルシウム５．０質量％及び蒸留水８０．０質量％からなる凝固剤溶液に３０秒間浸漬した。その後、この板を取り出して２０秒間吊った後、内温を１００℃に設定したオーブン内に５分間吊り、陶器の板に凝固剤を付着させた。その後、凝固剤が付着した陶器の板をオーブンから取り出し、２５℃に調整された室内で５分間吊った。
　前記凝固剤が付着した陶器の板を、所定期間保管させたラテックス組成物に３０秒間浸漬した後、２５℃に調整された室内で２分間吊り、陶器の板の表面にゲル状フィルムを形成させた。
　前記ゲル状フィルムが付いた陶器の板を、６０℃に設定した温水中に５分間浸漬した後、２５℃に調整された室内で１分間吊った。その後、前記ゲル状フィルムが付いた陶器の板を、１００℃に設定したオーブン内に３０分間吊り、加硫処理を行なった。次いで、前記フィルムが付いた陶器の板を、オーブンから取り出し、２５℃まで冷却し、フィルムの両面にタルクを散布しながら、フィルムを陶器の板から外した。フィルムに付着した余分なタルクをエアブローガンで除去し、フィルム状の成形体を得た。
　得られた成形体をダンベル状３号形に打ち抜いて、試験片を作成した。得られた試験片は、引張試験機（島津製作所製、型式：オートグラフＡＧＳ－Ｊ）を用いて、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り、破断直前の引張強度（単位：ＭＰａ）を測定した。なお、成形体の厚みは、いずれも０．２５～０．３０ｍｍであった。
　［原料の調製］
　実施例及び比較例のラテックス組成物を調製するために使用され得る原料を、以下に示す。
　原料（Ａ）
　水酸化カリウム１．０質量部と蒸留水９９．０質量部とを混合し、１．０質量％水酸化カリウム水溶液を調製した。
　原料（Ｂ）
　カゼインナトリウム（和光純薬工業社が販売する試薬）１０．０質量部と蒸留水９０．０質量部とを混合し、１０．０質量％カゼインナトリウム水溶液を調製した。
　原料（Ｃ）
　２，２’－メチレンビス（４－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）（大内新興化学工業社製、商品名：ノクラックＮＳ－６）２３．８質量部、１８．０質量％オレイン酸カリウム水溶液（日油社製、商品名：ノンサールＯＫ－１）０．２質量部、２５．０質量％高分子ポリカルボン酸ナトリウム水溶液（日油社製、商品名：ポリスターＯＭ）４．８質量部、および蒸留水７１．３質量部を、湿式ビーズミル（アイメックス社製、型式：ＲＭＢ）を用いて混合し、２３．８質量％２，２’－メチレンビス（４－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）水分散液を調製した。
　原料（Ｄ）
　酸化亜鉛（正同化学社製、商品名：酸化亜鉛２種）２３．６質量部、β－ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム（花王社製、商品名：デモールＮ）１．４質量部、１８．０質量％オレイン酸カリウム水溶液（日油社製、商品名：ノンサールＯＫ－１）０．２質量部、および蒸留水７４．８質量部を、前記湿式ビーズミルを用いて混合し、２３．６質量％酸化亜鉛水分散液を調製した。
　原料（Ｅ）
　コロイド状硫黄（細井化学工業社製、商品名：コロイド硫黄）２３．６質量部、β－ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム（花王社製、商品名：デモールＮ）１．４質量部、１８．０質量％オレイン酸カリウム水溶液（日油社製、商品名：ノンサールＯＫ－１）０．２質量部、および蒸留水７４．８質量部を、前記湿式ビーズミルを用いて混合し、２３．６質量％コロイド状硫黄水分散液を調製した。
　原料（Ｆ）
　（ａ）成分であるエチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛（大内新興化学工業社製、商品名：ノクセラーＰＸ）１９．０質量部、１８．０質量％オレイン酸カリウム水溶液（日油社製、商品名：ノンサールＯＫ－１）０．２質量部、２５．０質量％高分子ポリカルボン酸ナトリウム水溶液（日油社製、商品名：ポリスターＯＭ）３．８質量部、および蒸留水７７．０質量部を、前記湿式ビーズミルを用いて混合し、１９質量％エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛水分散液を調製した。なお、水分散液中のエチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛の体積平均粒子径は０．７５μｍであった。
　原料（Ｇ）
　（ｂ）成分である１－ｏ－トリルビグアニド（大内新興化学工業社製、商品名：ノクセラーＢＧ）１９．０質量部、１８．０質量％オレイン酸カリウム水溶液（日油社製、商品名：ノンサールＯＫ－１）０．２質量部、２５．０質量％高分子ポリカルボン酸ナトリウム水溶液（日油社製、商品名：ポリスターＯＭ）３．８質量部、および蒸留水７７．０質量部を、前記湿式ビーズミルを用いて混合し、１９質量％１－ｏ－トリルビグアニド水分散液を調製した。なお、水分散液中の１－ｏ－トリルビグアニドの体積平均粒子径は３．３μｍであった。
　原料（Ｈ）
　ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛（大内新興化学工業社製、商品名：ノクセラーＥＺ）１９．０質量部、１８．０質量％オレイン酸カリウム水溶液（日油社製、商品名：ノンサールＯＫ－１）０．２質量部、２５．０質量％高分子ポリカルボン酸ナトリウム水溶液（日油社製、商品名：ポリスターＯＭ）３．８質量部、および蒸留水７７．０質量部を、前記湿式ビーズミルを用いて混合し、１９質量％ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛水分散液を調製した。なお、水分散液中のジエチルジチオカルバミン酸亜鉛の体積平均粒子径は０．６５μｍであった。
　原料（Ｉ）
　ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛（大内新興化学工業社製、商品名：ノクセラーＢＺ）１９．０質量部、１８．０質量％オレイン酸カリウム水溶液（日油社製、商品名：ノンサールＯＫ－１）０．２質量部、２５．０質量％高分子ポリカルボン酸ナトリウム水溶液（日油社製、商品名：ポリスターＯＭ）３．８質量部、および蒸留水７７．０質量部を、前記湿式ビーズミルを用いて混合し、１９質量％ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛水分散液を調製した。なお、水分散液中のジブチルジチオカルバミン酸亜鉛の体積平均粒子径は２．６μｍであった。
　原料（Ｊ）
　１，３－ジフェニルグアニジン（大内新興化学工業社製、商品名：ノクセラーＤ）１９．０質量部、１８．０質量％オレイン酸カリウム水溶液（日油社製、商品名：ノンサールＯＫ－１）０．２質量部、２５．０質量％高分子ポリカルボン酸ナトリウム水溶液（日油社製、商品名：ポリスターＯＭ）３．８質量部、および蒸留水７７．０質量部を、前記湿式ビーズミルを用いて混合し、１９質量％１，３－ジフェニルグアニジン水分散液を調製した。なお、水分散液中の１，３－ジフェニルグアニジンの体積平均粒子径は０．５５μｍであった。
　原料（Ｋ）
　１，３－ジ－ｏ－トリルグアニジン（大内新興化学工業社製、商品名：ノクセラーＤＴ）１９．０質量部、１８．０質量％オレイン酸カリウム水溶液（日油社製、商品名：ノンサールＯＫ－１）０．２質量部、２５．０質量％高分子ポリカルボン酸ナトリウム水溶液（日油社製、商品名：ポリスターＯＭ）３．８質量部、および蒸留水７７．０質量部を、前記湿式ビーズミルを用いて混合し、１９質量％１，３－ジ－ｏ－トリルグアニジン水分散液を調製した。なお、水分散液中の１，３－ジ－ｏ－トリルグアニジンの体積平均粒子径は１．５μｍであった。
　［実施例１］
　１．０Ｌ容のポリプロピレン製ビーカーに、合成ポリイソプレンラテックス（平均粒子径：１．３μｍ、固形分濃度：６５．０質量％、分散媒：水）を２９１．８質量部入れた。ポリプロピレン製ビーカーの内容物を、４枚羽根ピッチパドルを装着した攪拌機を用いて攪拌しながら、原料（Ａ）である１．０質量％水酸化カリウム水溶液を１９．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．１０質量部）、原料（Ｂ）である１０．０質量％カゼインナトリウム水溶液を８．４質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．４４質量部）、原料（Ｃ）である２３．８質量％２，２’－メチレンビス（４－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）水分散液を１６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して２．００質量部）、原料（Ｄ）である２３．６質量％酸化亜鉛水分散液を２．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．２５質量部）、原料（Ｅ）である２３．６質量％硫黄水分散液を９．７質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して１．２０質量部）、原料（Ｆ）である１９質量％エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛水分散液を４．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．４０質量部）、原料（Ｇ）である１９質量％１－ｏ－トリルビグアニド水分散液を８．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．８０質量部）、および蒸留水１４１．２質量部を、ポリプロピレン製ビーカーに添加し、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［実施例２］
　実施例１において、原料（Ｆ）を３．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．３０質量部）に、原料（Ｇ）を９．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．９０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［実施例３］
　実施例１において、原料（Ｆ）を５．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．５０質量部）に、原料（Ｇ）を７．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．７０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［実施例４］
　実施例１において、原料（Ｆ）を６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に、原料（Ｇ）を６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［比較例１］
　実施例１において、原料（Ｆ）を、原料（Ｈ）である１９質量％ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛水分散液６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に、原料（Ｇ）を６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［比較例２］
　実施例１において、原料（Ｆ）を、原料（Ｉ）である１９質量％ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛水分散液６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に、原料（Ｇ）を６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［比較例３］
　実施例１において、原料（Ｆ）を６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に、原料（Ｇ）を、原料（Ｊ）である１９質量％１，３－ジフェニルグアニジン水分散液６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［比較例４］
　実施例１において、原料（Ｆ）を６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に、原料（Ｇ）を、原料（Ｋ）である１９質量％１，３－ジ－ｏ－トリルグアニジン水分散液６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［比較例５］
　実施例１において、原料（Ｆ）を原料（Ｈ）である１９質量％ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛水分散液６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に、原料（Ｇ）を原料（Ｊ）である１９質量％１，３－ジフェニルグアニジン水分散液６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［比較例６］
　実施例１において、原料（Ｆ）を原料（Ｈ）である１９質量％ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛水分散液６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に、原料（Ｇ）を原料（Ｋ）である１９質量％１，３－ジ－ｏ－トリルグアニジン水分散液６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［比較例７］
　実施例１において、原料（Ｆ）を原料（Ｉ）である１９質量％ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛水分散液６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に、原料（Ｇ）を原料（Ｊ）である１９質量％１，３－ジフェニルグアニジン水分散液６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［比較例８］
　実施例１において、原料（Ｆ）を原料（Ｉ）である１９質量％ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛水分散液６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に、原料（Ｇ）を原料（Ｋ）である１９質量％１，３－ジ－ｏ－トリルグアニジン水分散液６．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．６０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［比較例９］
　実施例１において、原料（Ｆ）を原料（Ｉ）である１９質量％ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛水分散液４．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．４０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［比較例１０］
　実施例１において、原料（Ｇ）を原料（Ｊ）である１９質量％１，３－ジフェニルグアニジン水分散液８．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．８質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［比較例１１］
　実施例１において、原料（Ｇ）を原料（Ｋ）である１９質量％１，３－ジ－ｏ－トリルグアニジン水分散液８．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．８０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［比較例１２］
　実施例１において、原料（Ｆ）を原料（Ｈ）である１９質量％ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛水分散液４．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．４０質量部）に、原料（Ｇ）を原料（Ｊ）である１９質量％１，３－ジフェニルグアニジン水分散液８．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．８０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［比較例１３］
　実施例１において、原料（Ｆ）を原料（Ｈ）である１９質量％ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛水分散液４．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．４０質量部）に、原料（Ｇ）を原料（Ｋ）である１９質量％１，３－ジ－ｏ－トリルグアニジン水分散液８．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．８０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［比較例１４］
　実施例１において、原料（Ｆ）を原料（Ｉ）である１９質量％ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛水分散液４．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．４０質量部）に、原料（Ｇ）を原料（Ｊ）である１９質量％１，３－ジフェニルグアニジン水分散液８．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．８０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［比較例１５］
　実施例１において、原料（Ｆ）を原料（Ｉ）である１９質量％ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛水分散液４．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．４０質量部）に、原料（Ｇ）を原料（Ｋ）である１９質量％１，３－ジ－ｏ－トリルグアニジン水分散液８．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．８０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［参考例１］
　実施例１において、原料（Ｆ）を２．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．２０質量部）に、原料（Ｇ）を１０．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して１．００質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［参考例２］
　実施例１において、原料（Ｆ）を７．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．７０質量部）に、原料（Ｇ）を５．０質量部（ポリイソプレン１００質量部に対して０．５０質量部）に変更した以外は、同様の操作を行い、固形分濃度が４０．０質量％であるラテックス組成物を得た。
　［評価結果］
　実施例および比較例で得られたポリイソプレンラテックス組成物により得られた成形体の引張強度を以下の表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１の結果から、各実施例で得たラテックス組成物は、保管開始から８日以上（例えば、１１日以上）経過してから成形したとしても、その成形体の引張強度は、保管１日で成形された成形体の引張強度に対して大きな低下は見られなかった。これに対して、各比較例で得たラテックス組成物は、保管開始から８日経過してから成形すると、その成形体の引張強度は、保管１日で成形された成形体の引張強度に対して大きな低下が見られた。
　よって、（ａ）成分（エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛）及び（ｂ）成分（１－ｏ－トリルビグアニド）を必須の成分として含むラテックス組成物は、その成形体の引張強度が高く、しかも、ラテックス組成物を従来よりも長い期間保管した後でも成形体の引張強度の低下が抑制されていることが実証された。

Claims (7)

  1. ポリイソプレンを含むラテックス組成物において、
    下記の（ａ）成分及び（ｂ）成分
    （ａ）エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛
    （ｂ）１－ｏ－トリルビグアニド
    を含む、ラテックス組成物。
  2. 前記（ａ）成分の含有量が、ポリイソプレン１００質量部に対して０．３～０．６質量部である、請求項１に記載のラテックス組成物。
  3. 前記（ｂ）成分の含有量が、ポリイソプレン１００質量部に対して０．６～０．９質量部である、請求項１又は２に記載のラテックス組成物。
  4. 前記（ａ）成分及び前記（ｂ）成分の総含有量が、ポリイソプレン１００質量部に対して０．９～１．５質量部である、請求項１～３のいずれか１項に記載のラテックス組成物。
  5. 前記（ａ）成分の含有量が、前記（ｂ）成分１００質量部に対して３３～１００質量部である、請求項１～４のいずれか１項に記載のラテックス組成物。
  6. 請求項１～５のいずれか１項に記載のラテックス組成物の加硫物を含有する成形体。
  7. 　請求項１～５のいずれか１項に記載のラテックス組成物を加硫することで成形体を得る工程を含む、成形体の製造方法。
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