WO2018123099A1 - 圧着端子 - Google Patents

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WO2018123099A1
WO2018123099A1 PCT/JP2017/016502 JP2017016502W WO2018123099A1 WO 2018123099 A1 WO2018123099 A1 WO 2018123099A1 JP 2017016502 W JP2017016502 W JP 2017016502W WO 2018123099 A1 WO2018123099 A1 WO 2018123099A1
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慶 佐藤
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矢崎総業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a crimp terminal that is crimp-connected to a covered electric wire having an aluminum core wire.
  • a covered electric wire having an aluminum core wire for a wire harness instead of a covered electric wire having a copper core wire has been performed.
  • some crimp terminals such as connector terminals are made of a copper alloy or the like and have a surface plated with tin or gold.
  • a contact of a dissimilar metal occurs between the aluminum core wire and the crimping barrel portion of the crimp terminal.
  • moisture adheres to such a contact site there is a possibility that the aluminum core wire made of aluminum which is a base metal corrodes due to so-called dissimilar metal corrosion.
  • FIG. 29 is a diagram showing an example of a conventional crimp terminal in which the periphery of the contact portion between the barrel portion and the aluminum core wire is surrounded by a seal member.
  • the crimp terminal 9 shown in FIG. 29 is manufactured by sheet metal processing from a metal plate such as a copper alloy and the surface thereof is plated with tin or gold, and a barrel portion 91 and a terminal portion 92 have a predetermined axis. They are arranged in the direction D91.
  • the barrel portion 91 is a portion that is wound around and crimped to the end W9a of the covered electric wire W9 having the aluminum core wire W91 where the aluminum core wire W91 is exposed.
  • the terminal portion 92 is a female terminal that is connected to a pin terminal (not shown) to be connected.
  • the barrel portion 91 has a structure in which a metal plate is bent so that a cross-sectional shape intersecting the axial direction D91 is substantially U-shaped. After the end portion W9a of the covered electric wire W9 is placed on the inner surface 911 of the barrel portion 91, the barrel portion 91 is wound around and crimped to the end portion W9a. A part of the inner surface 911 of the barrel portion 91 becomes a contact portion 911a with the aluminum core wire W91 at the end portion W9a.
  • the contact part 911a is formed with serrations 94 in which grooves extending in the cross direction D92 intersecting the axial direction D91 in a plan view with respect to the contact part 911a are arranged in a plurality of rows in the axial direction D91.
  • the sealing member 93 is provided so that this contact part 911a may be enclosed.
  • the seal member 93 seals gaps at various places around the contact portion 911a to prevent moisture from entering.
  • the seal member 93 provided in the barrel portion 91 is an obstacle when the barrel portion 91 is wound around the end portion W9a and crimped. There is a case.
  • the present invention pays attention to the above-mentioned problems, and an object thereof is to provide a crimp terminal in which the difficulty in manufacturing is eased while ensuring the waterproof property for the contact portion with the aluminum core wire.
  • a crimp terminal of the present invention includes a barrel portion that is wound around and crimped to an end portion of the covered electric wire having an aluminum core wire, and a terminal portion that is connected to a connection target.
  • crimp terminals arranged in a predetermined axial direction, wherein the barrel portion has a bottom plate portion extending in the axial direction on which the end portion of the covered electric wire is placed, and a plan view with respect to the bottom plate portion.
  • the inner barrel piece and the outer barrel piece extending from the bottom plate portion on both sides in the intersecting direction intersecting with the axial direction, and are wound around the end portion with the inner barrel piece facing inward at the time of crimping
  • a plurality of recesses are provided on the inner surface of the barrel portion in a distributed manner; a first region that vertically cuts the outer barrel piece in the axial direction; and the inner surface is crossed in the intersecting direction near the terminal portion.
  • a groove portion is provided that extends at least the first region in the axial direction. It is formed of an adhesive gel, and is pasted over the first region, the second region, and the third region.
  • a seal member that seals the opening of the barrel portion on the terminal portion side and between the covering portion and the barrel portion is provided, and a portion of the seal member that is affixed to the second region is subjected to pressure bonding It is formed in a strip shape with a width that is partly extruded from the opening, and the portion that is affixed to the first region is narrower than the portion that is affixed to the second region, and is formed in a shape corresponding to the groove It is characterized by being.
  • the crimping terminal of the present invention good conduction between the coated electric wire and the crimping terminal can be obtained by crimping the edge of each recess provided on the inner surface of the barrel part into the aluminum core wire. And in the crimping terminal of the present invention, it is formed of an adhesive gel, and after crimping, between the inner barrel piece and the outer barrel piece, the opening on the terminal part side of the cylindrical barrel part, the covering part and the barrel part A sealing member for sealing between the two is attached to the inner surface of the barrel portion.
  • the portion of the sealing member that is affixed to the second region is formed in a band shape with a width that is partially extruded from the opening after the crimping, and is affixed to the first region.
  • the portion to be formed is narrower than the portion attached to the second region and is formed in a shape corresponding to the groove.
  • the sealing member provides waterproofness to the contact portion with the aluminum core wire over the entire periphery. In particular, the waterproofness of the opening close to the aluminum core wire is enhanced by the portion formed in a band shape with a width that is partly extruded from the opening after crimping.
  • region is formed in the shape according to the groove part narrower than the part affixed to 2nd area
  • the crimp terminal of the present invention of the present invention it is possible to alleviate the difficulty in manufacturing while ensuring the waterproof property for the contact portion with the aluminum core wire.
  • the groove is provided in the third region so as to extend in the intersecting direction.
  • the groove portion provided in the third region plays a role of suppressing the positional deviation at the time of crimping of the portion of the seal member attached to the third region.
  • the difficulty can be further alleviated.
  • the portion of the sealing member that is affixed to the third region is also narrower than the portion that is affixed to the second region, and has a shape corresponding to the groove. More preferably.
  • the groove portion is provided in the third region, it is more preferable that the groove portion is provided so as to extend in a plurality of rows in the axial direction with respect to the third region. It is.
  • grooves are provided in a plurality of rows in the third region intersecting with the covered portion that is easy to move and apply force during crimping, and is attached to the third region.
  • the position shift of the seal portion is further suppressed. Thereby, the difficulty in manufacture can be eased further.
  • FIG. 1 It is a figure for demonstrating the crimp terminal concerning one Embodiment of this invention. It is a schematic diagram which shows a mode that the sealing member shown by FIG. 1 is affixed on the inner surface of a barrel part. It is a figure which shows the procedure until the preparation for crimping
  • FIG. 7 is a diagram showing a change during a crimping process in the V11-V11 line cross section, the V12-V12 line cross section, and the V13-V13 line cross section in FIG. 6; It is a schematic diagram which shows a mode that the clearance gap between the 2nd seal part and 3rd seal part shown by FIG. 2, and a 1st seal part is block
  • FIG. 11 is a diagram showing a first modification to the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 11 is a diagram showing a second modification to the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 11 is a diagram showing a third modification to the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 11 is a diagram showing a fourth modification to the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 11 is a diagram showing a fifth modification to the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 11 is a diagram showing a sixth modification of the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 11 is a diagram showing a seventh modification of the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 11 is a diagram showing a seventh modification of the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 11 is a diagram showing an eighth modification to the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 11 is a diagram showing a ninth modification to the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 11 is a diagram showing a tenth modification to the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 11 is a diagram showing an eleventh modification to the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 11 is a view showing a twelfth modification of the embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 11 is a view showing a thirteenth modification to the embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 11 is a diagram showing a fourteenth modification to the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 11 is a drawing showing a fifteenth modification to the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 11 is a drawing showing a fifteenth modification to the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 11 is a diagram showing a sixteenth modification to the embodiment shown in FIGS. 1 to 10.
  • FIG. 17 is a diagram showing a seventeenth modification to the embodiment shown in FIGS. 1 to 10. It is a figure which shows the 18th modification with respect to embodiment shown by FIGS. 1-10. It is a figure which shows an example of the conventional crimp terminal which enclosed the circumference
  • FIG. 1 is a view for explaining a crimp terminal according to an embodiment of the present invention.
  • the crimp terminal 1 in this embodiment is crimped to the end W1a of the covered electric wire W1 having the aluminum core wire W11 where the aluminum core wire W11 is exposed.
  • the crimp terminal 1 includes a barrel portion 11, a terminal portion 12, and a seal member 14. In FIG. 1, two crimp terminals 1 are shown, but one crimp terminal 1 is shown with the seal member 14 removed so that the inner surface shape of the barrel portion 11 can be seen. .
  • the barrel portion 11 and the terminal portion 12 are made from a metal plate such as a copper alloy by punching and sheet metal processing, and the surface thereof is subjected to tin plating or gold plating.
  • the barrel part 11 and the terminal part 12 are arranged in a predetermined axial direction D11.
  • the barrel part 11 and the terminal part 12 are collectively formed in a state where a plurality of the crimp terminals 1 are connected by the strip-like connecting piece 1a.
  • the barrel portion 11 is a plate-like portion that is wound around the end portion W1a of the covered electric wire W1 so as to wrap the aluminum core wire W11 and the covered portion W12 in the circumferential direction.
  • the barrel portion 11 is a core wire-covered integral barrel in which a portion that wraps the aluminum core wire W11 and a portion that wraps the covering portion W12 are integrated.
  • the terminal portion 12 is a rectangular tubular female terminal that is connected to a pin terminal (not shown) to be connected.
  • the barrel portion 11 has a bottom plate portion 111, an inner barrel piece 112, and an outer barrel piece 113.
  • the bottom plate portion 111 is a portion extending in the axial direction D11.
  • the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113 are portions extending from the bottom plate portion 111 on both sides in the intersecting direction D12 intersecting the axial direction D11 in a plan view with respect to the bottom plate portion 111.
  • the barrel portion 11 is wound around the end portion W1a with the inner barrel piece 112 on the inner side and the outer barrel piece 113 on the outer side at the time of crimping to the end portion W1a of the covered electric wire W1.
  • each recess 114 is formed in a circular shape in plan view with respect to the inner surface 11 a of the barrel portion 11.
  • the convex part 115 is formed in the bottom plate part 111 of the barrel part 11 by the press work from an outer surface side in the position where the aluminum core wire W11 in the edge part W1a of the covered electric wire W1 is mounted.
  • a part of the plurality of concave portions 114 is also formed on the convex portion 115.
  • a seal member 14 formed of an adhesive gel sheet is attached to the inner surface 11a of the barrel portion 11 so as to surround the plurality of concave portions 114 from three directions in plan view.
  • the seal member 14 is affixed as follows.
  • the adhesive gel sheet include, but are not limited to, those using an acrylic adhesive.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing a state where the seal member shown in FIG. 1 is affixed to the inner surface of the barrel portion.
  • the seal member 14 is formed of an adhesive gel sheet, and is arranged over three regions of the first region 11a-1, the second region 11a-2, and the third region 11a-3 on the inner surface 11a of the barrel part 11. Is done.
  • the first region 11a-1 is a region that vertically cuts the outer barrel piece 113 in the axial direction D11.
  • the second region 11a-2 is a region that crosses the inner surface 11a in the intersecting direction D12 near the terminal portion 12.
  • the third region 11a-3 is a region that crosses the inner surface 11a in the intersecting direction D12 so as to intersect with the covering portion W12 of the end W1a.
  • the seal member 14 is composed of three parts, a first seal part 141, a second seal part 142, and a third seal part 143.
  • the first seal portion 141 is a portion that extends in a strip shape in the axial direction D11 in the first region 11a-1.
  • the second seal portion 142 is a portion extending in a band shape in the intersecting direction D12 in the second region 11a-2.
  • the third seal portion 143 is a portion extending in a strip shape in the intersecting direction D12 in the third region 11a-3.
  • a groove 116 is formed on the inner surface 11a of the barrel portion 11 so as to overlap the seal member 14 in the first region 11a-1, the second region 11a-2, and the third region 11a-3. Yes.
  • one groove 116 extends in the axial direction D11 while being bent in a sawtooth shape in the middle.
  • one straight line extends in the intersecting direction D12
  • in the third region 11a-3 three straight lines extend in the intersecting direction D12 and on the first region 11a-1 side. They are joining each other.
  • the plurality of recesses 114 are provided avoiding the groove 116.
  • the inner surface 11a of the barrel portion 11 is provided with a first indent portion 117a as a protrusion extending in the intersecting direction D12 at a position closer to the center than the third region 11a-3 in plan view. It has been. Further, a second indent portion 117b is provided as a protruding portion extending in the intersecting direction D12 at a position closer to the terminal portion 12 than the groove portion 116, which partially overlaps the second region 11a-2.
  • the seal member 14 is affixed in a state of being divided in the middle of the path 11a-4 from the second area 11a-2 through the first area 11a-1 to the third area 11a-3. Specifically, the seal member 14 is affixed in a state where both the second seal portion 142 and the third seal portion 143 are separated from the first seal portion 141. Further, the second seal portion 142 is stuck in a state of being divided from the first seal portion 141 across the path 11a-4 in the axial direction D11. On the other hand, the third seal portion 143 is pasted in a state of being divided from the first seal portion 141 across the path 11a-4 in the intersecting direction D12. A slight gap G11 is opened between the second seal portion 142 and the first seal portion 141, and a slight gap G12 is opened between the third seal portion 143 and the first seal portion 141.
  • the second seal portion 142 to be affixed to the second region 11a-2 of the seal member 14 is formed in a band shape with a wide width so that a part thereof is pushed out from the opening of the barrel portion 11 that becomes a cylindrical shape after the crimping. Is formed.
  • the first seal portion 141 attached to the first region 11a-1 is narrower than the second seal portion 142, and has a shape corresponding to the groove 116 in the first region 11a-1.
  • the first seal portion 141 is formed to have substantially the same width and substantially the same shape as the groove portion 116 so as to fit inside the groove portion 116.
  • the third seal portion 143 attached to the third region 11a-3 is formed in a band shape slightly wider than the second seal portion 142.
  • the first seal portion 141, the second seal portion 142, and the third seal portion 143 are overlapped with the grooves 116 of the first region 11a-1, the second region 11a-2, and the third region 11a-3, respectively. Affixed.
  • the first seal portion 141 is affixed to fit inside the groove 116 as described above.
  • the crimp terminal 1 described above is manufactured as follows.
  • a sheet metal working step for forming a structure before the sealing member 14 is attached is performed.
  • the barrel portion 11 is formed of a metal plate together with the terminal portion 12.
  • the barrel portion 11 and the terminal portion 12 are formed together in a state where a plurality of the crimp terminals 1 are connected by the strip-like connecting piece 1a.
  • formation of a plurality of concave portions 114, formation of the convex portions 115, and formation of the groove portions 116 on the inner surface 11a of the barrel portion 11 are also performed.
  • This seal member affixing step is a step of affixing the seal member 14 in a state where it is divided along the path 11a-4 from the second region 11a-2 through the first region 11a-1 to the third region 11a-3. is there. That is, the first seal portion 141, the second seal portion 142, and the third seal portion 143 are individually attached to the inner surface 11 a of the barrel portion 11.
  • the first seal portion 141, the second seal portion 142, and the third seal portion 143 are removed from the adhesive gel sheet and attached to the inner surface 11a of the barrel portion 11.
  • the die cutting and sticking are performed almost simultaneously by pressing the pressure-sensitive adhesive gel sheet to the sticking place while punching the die toward the sticking place on the inner surface 11a of the barrel portion 11 with the die cutting cutter of each seal portion.
  • the second seal portion 142 is stuck so as to overlap a part of the second indent portion 117b, and the third seal portion 143 is stuck so that the first indent portion 117a is exposed.
  • the crimp terminal 1 manufactured in this way is crimped to the end W1a of the covered electric wire W1 by the following terminal connection method.
  • FIG. 3 is a diagram showing a procedure for the crimping terminal shown in FIGS. 1 and 2 until preparation for crimping to the end of the covered electric wire is completed by the terminal connection method. It is a figure which shows the procedure until a crimp terminal is crimped
  • FIG. 3 also shows a sheet metal working step (S11) and a seal member attaching step (S12) in the terminal manufacturing method described above.
  • the barrel portion 11 and the terminal portion 12 are formed in the sheet metal processing step (S11), and the first seal portion 141, the second seal portion 142, and the third seal portion that form the seal member 14 in the seal member attaching step (S12). 143 is affixed.
  • the crimp terminal 1 to be crimped is separated from the connecting piece 1a shown in FIG. And about the barrel part 11, curved deformation is performed as preparation for mounting the edge part W1a of the covered electric wire W1 (S13).
  • the bending deformation is performed so that the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113 are brought close to each other and the cross section intersecting the axial direction D11 is substantially U-shaped.
  • a placing step of placing the end portion W1a of the covered wire W1 on the inner surface 11a of the barrel portion 11 after the bending deformation is performed as follows (S14).
  • FIG. 5 is a diagram showing the mounting process shown in FIG. 4 in a plan view with respect to the inner surface of the barrel portion.
  • the barrel portion 11 shown in a curved shape in FIG. It is shown in a state extended in a plane.
  • the end of the aluminum core wire W11 at the end W1a overlaps the inner surface 11a of the barrel portion 11 along the axial direction D11 so that the second seal portion 142 of the seal member 14 overlaps the second seal portion 142.
  • the part W1a is placed.
  • the end portion W1a is placed on the inner surface 11a of the barrel portion 11 such that the tip W12a of the covering portion W12 overlaps the third seal portion 143 of the seal member 14.
  • the exposed portion of the aluminum core wire W11 is placed so as to be in contact with the first indent portion 117a.
  • the barrel portion 11 is wound around the end portion W1a so that the outer barrel piece 113 is overlapped with the inner barrel piece 112 inside.
  • a crimping process for crimping is performed (S15).
  • the terminal-attached electric wire TW1 in which the crimp terminal 1 is connected to the covered electric wire W1 is completed.
  • the sealing member 14 seals each part of the crimping terminal 1 as follows to form the terminal-attached electric wire TW1.
  • FIG. 6 is a diagram showing the electric wire with terminal after crimping, which is also shown in FIG.
  • FIG. 7 is a diagram showing a change during the crimping process in the V11-V11 line cross section, the V12-V12 line cross section, and the V13-V13 line cross section in FIG.
  • the first stage (S151) of the crimping process bending of the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113 is started so as to wind around the aluminum core wire W11 on the convex portion 115 and the covering portion W12 in the vicinity thereof.
  • the first seal portion 141 is in contact with the aluminum core wire W11
  • the third seal portion 143 is in contact with the covering portion W12
  • most of the second seal portion 142 is not substantially in contact with each other.
  • the barrel portion 11 has a cylindrical shape. Then, the first seal portion 141 is sandwiched between the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113, and the third seal portion 143 is stretched while being sandwiched between the covering portion W12 and the barrel portion 11. Go.
  • the first seal portion 141 is formed in a width and shape corresponding to the groove portion 116, the amount of the seal member 14 sandwiched between the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113 is small. Minimized. If the amount of the seal member 14 in this portion is too large, the outer barrel piece 113 is difficult to move with respect to the inner barrel piece 112 during winding, which may hinder crimping. On the other hand, in this embodiment, since the quantity of the sealing member 14 in this part is suppressed, such a hindrance by the sealing member 14 at the time of pressure bonding is suppressed.
  • the edges of the plurality of recesses 114 bite into the aluminum core wire W11. Further, at this time, the strands of the aluminum core wire W11 are separated and expanded by the convex portions 115 located below the aluminum core wire W11, and the number of contacts between the barrel portion 11 and these strands increases. At the same time, the extension of the seal member 14 also proceeds.
  • gaps G11 and G12 are opened between the second seal portion 142 and the third seal portion 143 and the first seal portion 141. These gaps G11 and G12 are closed by the extension of the sealing member 14 during pressure bonding.
  • FIG. 8 is a schematic view showing a state in which the gap between the second seal portion and the third seal portion shown in FIG. 2 and the first seal portion is closed by the extension of the seal member at the time of pressure bonding.
  • the second seal portion 142 is extended in the intersecting direction D12 that coincides with the length direction thereof.
  • the second seal portion 142 is connected to the first seal portion 141, and the gap G11 between them is closed.
  • sticker part 141 is extended in the axial direction D11 which corresponds to the length direction.
  • the first seal portion 141 is connected to the third seal portion 143, and the gap G12 between them is closed.
  • FIG. 9 is a side view of the electric wire with terminal shown in FIG. 6 as viewed in the direction of arrow V15 in the drawing
  • FIG. 10 is a sectional view showing a cross section taken along line V14-V14 in FIG.
  • the space between the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113 is sealed by the first seal portion 141, and the opening 11 b on the terminal portion 12 side of the barrel portion 11 is sealed by the second seal portion 142. Sealed. Further, the space between the covering portion W12 and the barrel portion 11 is sealed by the third seal portion 143.
  • the dimensions (hereinafter referred to as the crimp height CH11) of the terminal part 12 side (hereinafter referred to as the front end part 118) in the barrel part 11 after the crimping Is set to the following dimensions: That is, the crimp height CH11 of the front end portion 118 is crimped so as to be larger than the crimp height CH12 of the crimp portion 119 of the aluminum core wire W11.
  • the second seal portion 142 located on the terminal portion 12 side of the seal member 14 is formed in a band shape with a width that allows a part to be pushed out from the opening 11b of the barrel portion 11 after crimping. Accordingly, as shown in FIG. 10, a part of the seal member 14 protrudes from the opening 11b of the front end portion 118 formed by the crimp height CH11 as described above. In other words, the crimp height CH11 of the front end portion 118 is set to a dimension that crushes the cylindrical barrel portion 11 to such an extent that the seal member 14 protrudes.
  • the projection of the seal member 14 from the opening 11b seals the opening 11b of the barrel portion 11 at a high level. Moreover, a part of the sealing member 14 protrudes from between the covering part W12 and the barrel part 11 even on the extending side of the covered electric wire W1 in the barrel part 11, and seals the part at a high level. . On the other hand, a gap between the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113 is sealed by a minimum amount of the first seal portion 141 formed in a width and shape corresponding to the groove 116. Thereby, sealing in various parts of the barrel portion 11 is performed while suppressing the obstruction of the crimping by the seal member 14.
  • each part in the sealing member 14 is formed with a dimension that protrudes from the opening 11b of the barrel portion 11 and the extending side of the covered electric wire W1, so that these portions are surely sealed with the sealing member 14 after the crimping. This can be confirmed visually.
  • crimp height of the aluminum core wire W11 is strengthened by making the crimp height CH12 of the crimping part 112 relatively small as described above, and the contact reliability with the crimping terminal 1 is improved.
  • good continuity between the covered electric wire W1 and the crimp terminal 1 can be obtained by the edges of the concave portions 114 provided on the inner surface 11a of the barrel portion 11 by biting into the aluminum core wire W11. Then, the space between the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113, the opening 11b on the terminal portion 12 side of the cylindrical barrel portion 11, and the space between the covering portion W12 and the barrel portion 11 are sealed after pressure bonding.
  • a seal member 14 is affixed to the inner surface 11 a of the barrel portion 11.
  • the second seal portion 142 attached to the second region 11a-2 of the seal member 14 is formed in a band shape with a width that allows a part of the seal member 14 to be pushed out from the opening 11b after crimping.
  • the first seal portion 141 attached to the first region 11a-1 is formed in a width and shape corresponding to the groove 116.
  • the sealing member 14 provides waterproofness to the contact portion with the aluminum core wire W11 over the entire periphery. In particular, the waterproofness of the opening 11b close to the aluminum core wire W11 is enhanced by the second seal portion 142 formed in a band shape with a width that is partially pushed out from the opening 11b after the crimping.
  • the first seal portion 141 is formed to have a width and shape corresponding to the groove portion 116 of the first region 11a-1, so that the amount thereof is minimized, and the first seal portion 141 is wound with the inner barrel piece 112 inside.
  • the hindrance by the seal member 14 when being pressed is suppressed.
  • the groove 116 is also provided in the third region 11a-3 so as to extend in the intersecting direction D12.
  • the groove 116 provided in the third region 11a-3 plays a role of suppressing the positional deviation of the third seal portion 143 at the time of pressure bonding, so that the manufacturing difficulty can be further alleviated.
  • the groove 116 is provided in the second region 11a-2 so as to extend in the intersecting direction D11.
  • the groove 116 of the second region 11a-1 plays a role of suppressing the positional deviation of the second seal portion 142 during crimping. The positional shift at the time is suppressed, and the manufacturing difficulty is further alleviated.
  • the grooves 116 are provided in the third region 11a-3 so as to extend in three rows in the axial direction D11.
  • the grooves 116 are provided in three rows in the third region 11a-3 that intersects with the covering portion W12 that is easy to move and apply force during crimping or the like.
  • the positional deviation of the third seal portion 143 to be performed is further suppressed. Thereby, the difficulty in manufacture can be eased further.
  • the end W1a of the covered wire W1 is placed on the inner surface 11a of the barrel portion 11 in the placement step (S14) as follows. Placed on. That is, the end W1a of the covered electric wire W1 is placed so that the tip W11a of the aluminum core wire W11 overlaps the second seal portion 142 of the seal member 14 near the terminal portion 12. As a result, the portion that is slightly disengaged from the second seal portion 142 in the axial direction D11 can immediately contribute to electrical conduction with the aluminum core wire W11. As a result, the electrical conductivity between the aluminum core wire W11 and the crimp terminal 1 can be improved. Is sufficiently secured. Thus, according to the terminal connection method of the present embodiment, sufficient electrical conductivity is ensured between the exposed aluminum core wire W11 and the crimp terminal 1 while ensuring waterproofness to the contact portion with the aluminum core wire W11. Can do.
  • the placing step (S14) is a step of placing the end portion W1a on the inner surface 11a of the barrel portion 11 such that the tip W12a of the covering portion W12 overlaps the third seal portion 143. It has become. Thereby, about the axial direction D11, the part between the 2nd seal
  • the first extension extending in the intersecting direction D12 at a position that does not overlap with the seal member 14 and is closer to the third region 11a-3.
  • One indent portion 117a is provided.
  • the barrel portion 11 is pressure-bonded to the end portion W1a of the covered electric wire W1 so that the aluminum core wire W11 contacts the first indent portion 117a.
  • the first indent portion 117a extending in the intersecting direction D12 plays a role of resisting the return of the barrel portion 11 after crimping.
  • the sealing member 14 made of a flexible adhesive gel overlaps with the first indent portion 117a and is wound around the end portion W1a, the sealing member 14 may behave as follows. That is, the portion that overlaps the first indent portion 117a may serve as a cushion at the time of crimping to increase the winding diameter of the first indent portion 117a and weaken the above-described role of the first indent portion 117a.
  • the first indent portion 117a is directly in contact with the aluminum core wire W11 without the seal member 14 therebetween, by being crimped so that the aluminum core wire W11 contacts the first indent portion 117a. Wrapped. Accordingly, the first indent portion 117a can resist the return of the barrel portion 11 without being affected by the seal member 14. Moreover, since the 1st indent part 117a is wound without interposing the coating
  • the return of the barrel portion 11 can be suppressed while ensuring the waterproof property for the contact portion with the aluminum core wire W11. Further, since the first indent portion 117a is in direct contact with the aluminum core wire W11, the electrical conductivity between the crimp terminal 1 and the aluminum core wire W11 can be sufficiently secured.
  • the inner surface 11a of the barrel portion 11 has a second indent portion 117b extending in the intersecting direction D12 at a position closer to the terminal portion 12 as well. Is provided. Thereby, the return of the barrel part 11 can be satisfactorily suppressed both on the side closer to the terminal part 12 of the barrel part 11 and on the opposite side.
  • the 1st indent part 117a and the 2nd indent part 117b which are obtained by sheet metal processing as a protrusion part of the inner surface 11a of the barrel part 11 are employ
  • the indent portion has a strong resistance to the return as described above, so that the return of the barrel portion 11 can be suppressed more satisfactorily.
  • the barrel portion 11 is formed on the end portion W1a so that the tip W12a of the covered portion W12 at the end portion W1a of the covered wire W1 overlaps the third seal portion 143. Crimped.
  • the first indent portion 117a is provided as close to the third region 11a-3 as possible.
  • the aluminum core wire W11 is brought into contact with the first indent portion 117a at such a position, and the return can be more effectively suppressed at a position close to the edge of the barrel portion 11.
  • the end W1a is a barrel so that the aluminum core wire W11 is in contact with the first indent 117a. It is placed on the inner surface 11 a of the part 11.
  • the return of the barrel part 11 can be suppressed favorably, without the 1st indent part 117a being influenced by the sealing member 14.
  • the end portion W1a is placed on the inner surface 11a of the barrel portion 11 so that the tip W12a of the covering portion W12 overlaps the third seal portion 143. It is a process. Thus, as described above, it is possible to more effectively suppress the return at a position close to the edge of the barrel portion 11.
  • the placing step (S14) places the end portion W1a on the inner surface 11a of the barrel portion 11 so that the tip W11a of the aluminum core wire W11 overlaps the second seal portion 142. It is a process.
  • the conductivity between the aluminum core wire W11 and the crimp terminal 1 can be sufficiently secured.
  • FIG. 11 is a diagram showing a first modification to the embodiment shown in FIGS.
  • the same components as those shown in FIGS. 1 to 10 are denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 1 to 10.
  • these equivalent components will be described. Duplicate explanation is omitted. The same applies to the drawings referred to in other modified examples described later and the description of the modified examples.
  • the crimp terminal 2 is crimped so that the same crimp height CH21 can be obtained at the front end portion 211 of the crimped barrel portion 21 and the crimp portion 212 of the aluminum core wire W11. Is done.
  • seat member 14 is formed in strip
  • FIG. 12 is a diagram showing a second modification of the embodiment shown in FIGS.
  • the electric wire with terminal TWH2 of the second modified example is different from the above-described embodiment in the mounting state of the end portion W2a of the covered electric wire W2 on the inner surface 11a of the barrel portion 11. That is, in the second modification, the end W2a of the covered electric wire W2 is placed on the inner surface 11a of the barrel portion 11 so that the tip W21a of the aluminum core wire W21 is detached from the second seal portion 142 on the side opposite to the terminal portion 12. Placed. Furthermore, in this second modification, the end W2a of the covered wire W2 is placed on the inner surface 11a of the barrel portion 11 so that the tip W22a of the covered portion W22 is disengaged from the third seal portion 143 toward the terminal portion 12. The As a result, in the second modification, the crimp terminal 1 is crimped to the covered electric wire W2 so that the covered portion W22 is in contact with the first indent portion 117a.
  • the embodiment described above can contribute to electrical conduction over a longer range in the inner surface 11a of the barrel portion 11 in the axial direction D11, and sufficiently ensure conductivity. What can be done is as described above.
  • the winding diameter is suppressed by the thickness of the coating, and the return of the barrel portion 11 can be well suppressed. That's right.
  • the second seal portion 142 is formed in a band shape with a width that is partially pushed out from the opening 11b of the barrel portion 11 after crimping, and the first seal portion 141 has a width corresponding to the groove portion 116. It is the same as embodiment mentioned above that it is formed in the shape. For this reason, it goes without saying that, similarly to the embodiment, in the second modified example, it is possible to alleviate the difficulty in manufacturing while ensuring the waterproof property for the contact portion with the aluminum core wire W21.
  • FIG. 13 is a diagram showing a third modification of the embodiment shown in FIGS.
  • the placing step of placing the end W1a of the covering portion W12 on the inner surface 31a of the barrel portion 31 is as follows. That is, in the placement step in the third modification, the end portion W1a is placed so that the covering portion W12 is in direct contact with the inner surface 31a of the barrel portion 31 between the seal member 14 and the end edge 31b of the barrel portion 31. It is a process.
  • the tip W11a of the aluminum core wire W11 overlaps the second seal portion 142
  • the tip W12a of the covering portion W12 overlaps the third seal portion 143
  • the exposed portion of the aluminum core wire W11 is the first. It contacts the indented portion 117a.
  • the second seal portion 142 is formed in a band shape with a width that is partially pushed out from the opening 11b of the barrel portion 11 after pressure bonding
  • the first seal portion 141 is formed in a width and shape corresponding to the groove portion 116. This is also the same as the embodiment described above.
  • the manufacturing difficulty can be alleviated while ensuring the waterproof property for the contact portion with the aluminum core wire W11.
  • the point which can fully ensure electroconductivity, and the point which can suppress the return of the barrel part 31 favorably are the same as embodiment.
  • the portion between the third seal portion 143 of the seal member 14 and the end edge 31b of the barrel portion 31 is in direct contact with the covering portion W12 and is crimped. Become. As a result, for example, it is possible to improve the fixing force of the barrel portion 31 to the covering portion W12 that is easy to move during use or the like and easily applied with force.
  • FIG. 14 is a diagram showing a fourth modification of the embodiment shown in FIGS. 1 to 10, and FIG. 15 is a fifth modification of the embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 16 is a diagram showing a sixth modification of the embodiment shown in FIGS. 1 to 10. 14 to 16 show the crimp terminal in a state where the seal member is removed so that the groove portion in each modification can be seen.
  • the groove portion 416a of the barrel portion 41 is provided in the first region 41a-1 and the third region 41a-3 on the inner surface 41a, and the second region 41a- 2 is not provided.
  • the shape of the groove 416a in the first region 41a-1 and the third region 41a-3 is the same as that of the groove 116 in the above-described embodiment.
  • the groove portion 416b of the barrel portion 41 is provided in the first region 41a-1 and the second region 41a-2 on the inner surface 41a, and the third region 41a- 3 is not provided except for the extension from the first region 41a-1.
  • the shape of the groove 416b in the first region 41a-1 and the third region 41a-3 is the same as that of the groove 116 in the above-described embodiment.
  • the groove portion 416c of the barrel portion 41 is provided in the first region 41a-1 on the inner surface 41a, but not in the second region 41a-2. . Further, the third region 41a-3 is not provided except for the extension from the first region 41a-1.
  • the shape of the groove 416c in the first region 41a-1 is the same as the groove 116 in the above-described embodiment.
  • the seal member 14 is affixed and crimped to the end W1a of the covered electric wire W1 in the same manner as in the above-described embodiment.
  • manufacturing difficulty can be alleviated while securing waterproofness to the contact portion with the aluminum core wire W11.
  • the point which can fully ensure electroconductivity and the point which can suppress the return of the barrel parts 41, 51, 61 favorably are the same as embodiment.
  • FIG. 17 is a diagram showing a seventh modification of the embodiment shown in FIGS. 1 to 10, and FIG. 18 shows an eighth modification of the embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 19 is a diagram showing a ninth modification to the embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 20 is a diagram showing a tenth modification of the embodiment shown in FIGS. 1 to 10, and
  • FIG. 21 is an eleventh modification of the embodiment shown in FIGS. FIG.
  • the second seal portion 542a is divided from the first seal portion 541a, but the third seal portion 543a is connected to the first seal portion 541a.
  • the shape of each seal portion is substantially the same as each seal portion of the seal member 14 in the above-described embodiment.
  • the second seal portion 542a is extended in the intersecting direction D12 that coincides with the length direction at the time of pressure bonding. By this extension, the second seal portion 542a is connected to the first seal portion 541a, and the gap G11 between them is closed.
  • the third seal portion 543b is divided from the first seal portion 541b, but the second seal portion 542b is connected to the first seal portion 541b.
  • the shape of each seal portion is substantially the same as each seal portion of the seal member 14 in the above-described embodiment.
  • the first seal portion 541b is extended in the axial direction D11 that coincides with the length direction at the time of pressure bonding. By this extension, the first seal portion 541b is connected to the third seal portion 543b, and the gap G12 between them is closed.
  • the third seal portion 543c has the following shape. That is, the third seal portion 543c is formed in a width and shape corresponding to the groove 116 in the third region 11a-3 shown in FIG. Specifically, the third seal portion 543c is formed with substantially the same width and the same shape as the groove portion 116 so as to be accommodated in the groove portion 116. Both the second seal portion 542c and the third seal portion 543c are divided from the first seal portion 541c. The shapes of the first seal portion 541c and the second seal portion 542c are substantially the same as the seal member 14 in the above-described embodiment.
  • the second seal portion 542c is extended in the intersecting direction D12 that coincides with the length direction at the time of pressure bonding.
  • the second seal portion 542c is connected to the first seal portion 541c, and the gap G11 between them is closed.
  • sticker part 541c is extended in the axial direction D11 which corresponds to the length direction.
  • the first seal portion 541c is connected to the third seal portion 543c, and the gap G12 between them is closed.
  • the seal member 54d in the tenth modification shown in FIG. 20 is a further modification of the seal member 54c in the ninth modification shown in FIG. That is, in the seal member 54d according to the tenth modification, the second seal portion 542d is divided from the first seal portion 541d, but the third seal portion 543d is connected to the first seal portion 541d. On the other hand, the shape of each seal portion is substantially the same as each seal portion of the seal member 54c in the ninth modification described above.
  • the second seal portion 542d is extended in the intersecting direction D12 that coincides with the length direction at the time of pressure bonding. By this extension, the second seal portion 542d is connected to the first seal portion 541d, and the gap G11 between them is closed.
  • the seal member 54e in the eleventh modification shown in FIG. 21 is also a further modification of the seal member 54c in the ninth modification shown in FIG. That is, in the seal member 54e in the eleventh modification, the third seal portion 543e is divided from the first seal portion 541e, but the second seal portion 542e is connected to the first seal portion 541e.
  • the shape of each seal portion is substantially the same as each seal portion of the seal member 54c in the ninth modification described above.
  • the first seal portion 541e is extended in the axial direction D11 that coincides with the length direction at the time of pressure bonding. By this extension, the first seal portion 541e is connected to the third seal portion 543e, and the gap G12 between them is closed.
  • the seal members 54a, 54b, 54c, 54d, and 54e are attached to the barrel portion 11 and are crimped to the end portion W1a of the covered electric wire W1 as in the above-described embodiment. .
  • manufacturing difficulty can be alleviated while securing waterproofness to the contact portion with the aluminum core wire W11.
  • the point which can fully ensure electroconductivity and the point which can suppress the return of the barrel part 11 favorably are the same as embodiment.
  • the ninth to eleventh modifications in which the third seal portions 543c, 543d, and 543e are formed in the width and shape corresponding to the groove 116 in the third region 11a-3 can further obtain the following advantages. It can. According to these ninth to eleventh modifications, the amount of the third seal portions 543c, 543d, and 543e is also minimized. As a result, sealing at various portions of the barrel portion 11 is performed while further hindering the crimping by the seal members 54c, 54d, and 54e, and manufacturing difficulties can be further alleviated.
  • FIG. 22 is a view showing a twelfth modification of the embodiment shown in FIGS. 1 to 10, and FIG. 23 is a thirteenth modification of the embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 24 is a diagram showing a fourteenth modification to the embodiment shown in FIG. 1 to FIG.
  • the recess 614a in the twelfth modification shown in FIG. 22 is formed in an elliptical shape in plan view. Further, the recess 614b in the thirteenth modification shown in FIG. 20 is formed in a parallelogram in plan view. Moreover, the recessed part 614c in the 14th modification shown by FIG. 21 is formed in the hexagon in planar view.
  • modifications to the recess 114 in the crimp terminal 1 of the above-described embodiment include a triangular shape and other polygons in plan view.
  • the resistance to the force to spread in the in-plane direction of the inner surface 11a is strong. .
  • FIG. 25 shows a fifteenth modification of the embodiment shown in FIGS. 1 to 10, and FIG. 26 shows a sixteenth modification of the embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 27 is a diagram showing a seventeenth modification of the embodiment shown in FIGS. 1 to 10, and FIG. 28 is an eighteenth modification of the embodiment shown in FIGS. FIG.
  • the first seal portion 741a is a portion extending in a strip shape in the axial direction D11 in the first region 11a-1.
  • the second seal portion 742a is a portion extending in a band shape in the intersecting direction D12 in the second region 11a-2.
  • the third seal portion 743a is a portion extending in a band shape in the intersecting direction D12 in the third region 11a-3.
  • Each of the second seal portion 742a and the third seal portion 743a is divided from the first seal portion 741a by a gap G71a that crosses the path 11a-4 shown in FIG. 2 in the intersecting direction D12.
  • the first seal portion 741a, the second seal portion 742a, and the third seal portion 743a are attached to the barrel portion 11 so as to overlap the groove portion 116.
  • the first seal portion 741a is extended in the axial direction D11 that coincides with the length direction at the time of pressure bonding. By this extension, the first seal portion 741a is connected to both the second seal portion 742a and the third seal portion 743a, and the gap G71a is closed.
  • the seal member 74b in the sixteenth modification shown in FIG. 26 is a further modification of the seal member 74a in the fifteenth modification shown in FIG. That is, in the seal member 74b according to the sixteenth modification, the second seal portion 742b is divided from the first seal portion 741b, but the third seal portion 743b is connected to the first seal portion 741b. In the sixteenth modification, the second seal portion 742b is divided from the first seal portion 741b and a gap G71b that crosses the path 11a-4 in the axial direction D11. In the seal member 74b according to the sixteenth modification, the second seal portion 742b is extended in the intersecting direction D12 that coincides with the length direction at the time of pressure bonding. By this extension, the second seal portion 742b is connected to the first seal portion 741b, and the gap G71b therebetween is closed.
  • FIG. 27 is a further modification of the seal member 74b in the fifteenth modification shown in FIG. 25.
  • the second seal portion 742c is divided from the first seal portion 741c by a gap G71c that crosses the path 11a-4 in the intersecting direction D12.
  • the first seal portion 741c is extended in the axial direction D11 during pressure bonding. By this extension, the first seal portion 741c is connected to the second seal portion 742c, and the gap G71c therebetween is closed.
  • the seal member 74d in the eighteenth modification shown in FIG. 25 is a further modification of the seal member 74b in the fifteenth modification shown in FIG. 25.
  • the seal member 74d in the eighteenth modification shown in FIG. That is, in the seal member 74d according to the eighteenth modification, the third seal portion 743d is divided from the first seal portion 741d, but the second seal portion 742d is connected to the first seal portion 741d.
  • the third seal portion 743d in the eighteenth modification is divided from the first seal portion 741d by a gap G71d that crosses the path 11a-4 in the axial direction D11.
  • the third seal portion 743d extends in the intersecting direction D12 during pressure bonding. By this extension, the third seal portion 743d is connected to the first seal portion 741d, and the gap G71d therebetween is closed.
  • the above-described embodiment is difficult to manufacture because the first seal portion 141 is formed in a width and shape corresponding to the groove 116 and the amount thereof is suppressed. As described above, this can be relaxed.
  • a form in which a convex portion is provided on the barrel portion by pressing from the outer surface side is illustrated.
  • the barrel portion is not limited to this form, and the convex portion may be omitted.
  • a crimp terminal having the terminal portion 12 as a rectangular tubular female terminal is exemplified.
  • a terminal part is not restricted to this, The specific shape and connection aspect are not ask

Abstract

アルミニウム芯線との接触部位に対する防水性を確保しつつも、製造上の困難さを緩和する。圧着端子（１）のバレル部（１１）が、内バレル片（１１２）及び外バレル片（１１３）を有し、内面（１１ａ）には、複数の凹部（１１４）が分散して設けられるとともに、外バレル片（１１３）の第１領域（１１ａ－１）、端子部（１２）寄りの第２領域（１１ａ－２）、及び反対側の第３領域（１１ａ－３）、に延在する溝部（１１６）が設けられ、粘着ジェルで形成されたシール部材（１４）のうち第２シール部分（１４２）は、圧着後に一部が押し出される幅で帯状に形成され、第１シール部分（１４１）が、第２シール部分（１４２）よりも細幅で溝部（１１６）に応じた形状に形成されている。

Description

圧着端子
　本発明は、アルミニウム芯線を有する被覆電線に圧着接続される圧着端子に関するものである。
　近年、銅芯線を有する被覆電線に替えてアルミニウム芯線を有する被覆電線をワイヤハーネスに使用することが行われるようになってきている。このとき、例えばコネクタ端子等の圧着端子の中には、銅合金等で作製され、表面に錫メッキや金メッキが施されたものがある。このようなタイプの圧着端子を、被覆電線におけるアルミニウム芯線を露出させた端部に圧着すると、アルミニウム芯線と、圧着端子における圧着用のバレル部と、の間で異種金属の接触が生じることとなる。そして、このような接触部位に水分が付着すると、いわゆる異種金属腐食により、卑金属であるアルミニウムからなるアルミニウム芯線が腐食する恐れがある。
　そこで、バレル部とアルミニウム芯線との接触部位の周囲をシール部材で囲んだ圧着端子が提案されている（例えば、特許文献１及び特許文献２参照。）。このようなタイプの圧着端子によれば、異種金属の接触部位への水分の浸入が防がれて、上記のような異種金属腐食の発生が回避される。
　図２９は、バレル部とアルミニウム芯線との接触部位の周囲をシール部材で囲んだ従来の圧着端子の一例を示す図である。
　この図２９に示されている圧着端子９は、銅合金等の金属板から板金加工によって作製され表面に錫メッキや金メッキが施された、バレル部９１と、端子部９２と、が所定の軸方向Ｄ９１に配列されたものである。バレル部９１は、アルミニウム芯線Ｗ９１を有する被覆電線Ｗ９におけるアルミニウム芯線Ｗ９１を露出させた端部Ｗ９ａに巻き付けられて圧着される部位である。端子部９２は、接続対象である不図示のピン端子と接続される雌型端子である。
　バレル部９１は、軸方向Ｄ９１と交差する断面形状が略Ｕ字型となるように金属板が曲げられた構造となっている。このバレル部９１の内面９１１に被覆電線Ｗ９の端部Ｗ９ａが載置された後、バレル部９１が端部Ｗ９ａに巻き付けられて圧着される。バレル部９１の内面９１１の一部が、端部Ｗ９ａにおけるアルミニウム芯線Ｗ９１との接触部位９１１ａとなる。
　接触部位９１１ａには、この接触部位９１１ａに対する平面視で軸方向Ｄ９１と交差する交差方向Ｄ９２に延びる溝が軸方向Ｄ９１に複数列並べられたセレーション９４が形成されている。バレル部９１が端部Ｗ９ａに巻き付けられて圧着されると、セレーション９４をなす各溝の縁がアルミニウム芯線Ｗ９１に食い込むことで、被覆電線Ｗ９と圧着端子９との良好な導通が得られる。
　そして、この接触部位９１１ａを囲むように、シール部材９３が設けられている。バレル部９１が端部Ｗ９ａに巻き付けられて圧着されると、シール部材９３が、接触部位９１１ａの周囲における各所の間隙を密封して水分の浸入を防止する。
特許第５４８０３６８号明細書 特許第５９４０１９８号明細書
　しかしながら、図２９に一例が示されているような従来の圧着端子では、バレル部９１に設けられたシール部材９３が、バレル部９１が端部Ｗ９ａに巻き付けられて圧着される際の妨げとなる場合がある。
　従って、本発明は、上記のような課題に着目し、アルミニウム芯線との接触部位に対する防水性を確保しつつも、製造上の困難さが緩和された圧着端子を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明の圧着端子は、アルミニウム芯線を有する被覆電線における前記アルミニウム芯線を露出させた端部に巻き付けられて圧着されるバレル部と、接続対象と接続される端子部と、が所定の軸方向に配列された圧着端子であって、前記バレル部は、前記被覆電線の前記端部が載せられる、前記軸方向に延在する底板部と、当該底板部に対する平面視で前記軸方向と交差する交差方向の両側に前記底板部から延出した内バレル片及び外バレル片と、を有し、圧着時には前記内バレル片を内側にして前記端部に巻き付けられるものであり、前記バレル部の内面には、複数の凹部が分散して設けられるとともに、前記外バレル片を前記軸方向に縦断する第１領域、前記端子部寄りで前記内面を前記交差方向に横断する第２領域、及び前記端部の被覆部分と交差するように前記内面を前記交差方向に横断する第３領域、のうちの少なくとも前記第１領域を前記軸方向に延在する溝部が設けられ、粘着ジェルで形成されて、前記第１領域、前記第２領域、及び前記第３領域、に亘って貼付され、圧着後に、前記内バレル片と前記外バレル片との間と、筒状となる前記バレル部の前記端子部側の開口と、前記被覆部分と前記バレル部との間と、を密封するシール部材を備え、前記シール部材のうち前記第２領域に貼付される部分は、圧着後に前記開口から一部が押し出される幅で帯状に形成され、前記第１領域に貼付される部分が、前記第２領域に貼付される部分よりも細幅で前記溝部に応じた形状に形成されていることを特徴とする。
　本発明の圧着端子では、圧着によって、バレル部の内面に設けられた各凹部の縁がアルミニウム芯線に食い込むことで被覆電線と圧着端子との良好な導通が得られる。そして、本発明の圧着端子では、粘着ジェルで形成されて、圧着後に、内バレル片と外バレル片との間と、筒状となるバレル部の端子部側の開口と、被覆部分とバレル部との間と、を密封するシール部材がバレル部の内面に貼付されている。ここで、本発明の圧着端子では、このシール部材のうち上記の第２領域に貼付される部分は、圧着後に開口から一部が押し出される幅で帯状に形成され、上記の第１領域に貼付される部分が、第２領域に貼付される部分よりも細幅で溝部に応じた形状に形成されている。シール部材によってアルミニウム芯線との接触部位に対する防水性が、その周囲全体に亘って得られる。特に、圧着後に開口から一部が押し出される幅で帯状に形成される部分によって、アルミニウム芯線に近い開口について防水性が高められている。そして、第１領域に貼付される部分が、第２領域に貼付される部分よりも細幅で溝部に応じた形状に形成されていることによって、その量が最小限に抑えられる。これにより、内バレル片を内側にして巻き付けられて圧着される際の、シール部材による妨げが抑えられる。このように、本発明の本発明の圧着端子によれば、アルミニウム芯線との接触部位に対する防水性を確保しつつも、製造上の困難さを緩和することができる。
　ここで、本発明の圧着端子において、前記溝部が、前記第３領域にも前記交差方向に延在して設けられていることが好適である。
　この好適な圧着端子によれば、第３領域に設けられた溝部が、シール部材のうちこの第３領域に貼付される部分の、圧着時の位置ずれを抑える役割を果たすことから、製造上の困難さを一層緩和することができる。
　また、この好適な圧着端子において、前記シール部材のうち前記第３領域に貼付される部分も、前記第２領域に貼付される部分よりも細幅で前記溝部に応じた形状に形成されていることが一層好適である。
　この一層好適な圧着端子によれば、第３領域に貼付される部分についても、その量が最小限に抑えられることから、製造上の困難さを更に緩和することができる。
　また、第３領域に溝部が設けられた上記の好適な圧着端子において、前記溝部が、前記第３領域については、前記軸方向に複数列で延在するように設けられていることが一層好適である。
　この一層好適な圧着端子によれば、例えば圧着等の際に動き易く力が掛かり易い被覆部分と交差する第３領域に、複数列に溝部が設けられているので、この第３領域に貼付されるシール部分の位置ずれが一層抑えられることとなる。これにより、製造上の困難さを一層緩和することができる。
　本発明によれば、アルミニウム芯線との接触部位に対する防水性を確保しつつも、製造上の困難さが緩和された圧着端子を得ることができる。
本発明の一実施形態にかかる圧着端子を説明するための図である。 図１に示されているシール部材がバレル部の内面に貼付される様子を示す模式図である。 図１及び図２に示されている圧着端子について、端子接続方法によって被覆電線の端部に圧着するための準備が整うまでの手順を示す図である。 図３に示されている手順に続いて圧着端子が被覆電線の端部に圧着されるまでの手順を示す図である。 図４に示されている載置工程を、バレル部の内面に対する平面視で示す図である。 図４にも示されている圧着後の端子付き電線を示す図である。 図６中のＶ１１－Ｖ１１線断面、Ｖ１２－Ｖ１２線断面、及びＶ１３－Ｖ１３線断面における、圧着工程中の変化を示す図である。 図２に示されている第２シール部分及び第３シール部分と、第１シール部分との間の間隙が、圧着時のシール部材の延びにより塞がる様子を示す模式図である。 図６に示されている端子付き電線の、図中のＶ１５矢視を示す側面図である。 図６中のＶ１４－Ｖ１４線断面を示す断面図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第１変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第２変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第３変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第４変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第５変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第６変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第７変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第８変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第９変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第１０変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第１１変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第１２変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第１３変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第１４変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第１５変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第１６変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第１７変形例を示す図である。 図１～図１０に示されている実施形態に対する第１８変形例を示す図である。 バレル部とアルミニウム芯線との接触部位の周囲をシール部材で囲んだ従来の圧着端子の一例を示す図である。
　以下、本発明の一実施形態について、適宜に変形例を交えながら説明する。
　図１は、本発明の一実施形態にかかる圧着端子を説明するための図である。
　本実施形態における圧着端子１は、アルミニウム芯線Ｗ１１を有する被覆電線Ｗ１におけるアルミニウム芯線Ｗ１１を露出させた端部Ｗ１ａに圧着されるものである。圧着端子１は、バレル部１１と、端子部１２と、シール部材１４と、を備えている。尚、図１では、圧着端子１が２つ示されているが、一方の圧着端子１については、バレル部１１の内面形状が目視できるように、シール部材１４を除いた状態で示されている。
　バレル部１１及び端子部１２は、銅合金等の金属板から打抜き加工と板金加工によって作製され表面に錫メッキや金メッキが施される。バレル部１１及び端子部１２は、所定の軸方向Ｄ１１に配列されている。ここで、本実施形態では、バレル部１１及び端子部１２は、帯板状の連結片１ａで圧着端子１の複数個分が繋げられた状態でまとめて形成される。バレル部１１は、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａに、アルミニウム芯線Ｗ１１と被覆部分Ｗ１２とを周方向に包むように巻き付けられて圧着される板状の部位である。本実施形態では、このバレル部１１は、アルミニウム芯線Ｗ１１を包む部分と、被覆部分Ｗ１２を包む部分と、が一体となった芯線－被覆一体バレルとなっている。端子部１２は、接続対象である不図示のピン端子と接続される四角筒状の雌型端子である。
　バレル部１１は、底板部１１１と、内バレル片１１２と、外バレル片１１３と、を有している。底板部１１１は、上記の軸方向Ｄ１１に延在する部位である。内バレル片１１２及び外バレル片１１３は、底板部１１１に対する平面視で軸方向Ｄ１１と交差する交差方向Ｄ１２の両側に底板部１１１から延出した部位である。バレル部１１は、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａへの圧着時には、後述するように内バレル片１１２を内側に、外バレル片１１３を外側にして端部Ｗ１ａに巻き付けられる。
　ここで、バレル部１１の内面１１ａには、複数の凹部１１４が分散して設けられている。各凹部１１４は、バレル部１１の内面１１ａに対する平面視で円形に形成されている。また、バレル部１１の底板部１１１には、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａにおけるアルミニウム芯線Ｗ１１が載せられる位置に外面側からのプレス加工により凸部１１５が形成されている。複数の凹部１１４のうちの一部は、この凸部１１５上にも形成されている。
　そして、バレル部１１の内面１１ａには、複数の凹部１１４を平面視で三方から囲むように粘着ジェルシートで形成されたシール部材１４が貼付されている。シール部材１４は、次のように貼付されている。尚、粘着ジェルシートとしては、例えばアクリル系粘着剤を用いたもの等が挙げられるが、これに限定されるものではない。
　図２は、図１に示されているシール部材がバレル部の内面に貼付される様子を示す模式図である。
　シール部材１４は、粘着ジェルシートで形成されて、バレル部１１の内面１１ａにおける第１領域１１ａ－１、第２領域１１ａ－２、及び第３領域１１ａ－３、の３つの領域に亘って配置される。第１領域１１ａ－１は、外バレル片１１３を軸方向Ｄ１１に縦断する領域である。第２領域１１ａ－２は、端子部１２寄りで内面１１ａを交差方向Ｄ１２に横断する領域である。第３領域１１ａ－３は、端部Ｗ１ａの被覆部分Ｗ１２と交差するように内面１１ａを交差方向Ｄ１２に横断する領域である。
　図１及び図２に示されているように、本実施形態では、シール部材１４が、第１シール部分１４１と、第２シール部分１４２と、第３シール部分１４３と、の３つの部分からなる。第１シール部分１４１は、第１領域１１ａ－１で軸方向Ｄ１１に帯状に延在する部分である。第２シール部分１４２は、第２領域１１ａ－２で交差方向Ｄ１２に帯状に延在する部分である。第３シール部分１４３は、第３領域１１ａ－３で交差方向Ｄ１２に帯状に延在する部分である。
　本実施形態では、バレル部１１の内面１１ａには、第１領域１１ａ－１、第２領域１１ａ－２、及び第３領域１１ａ－３に、シール部材１４と重なるように溝部１１６が形成されている。溝部１１６は、第１領域１１ａ－１では、中途で鋸歯状に曲折しつつ軸方向Ｄ１１に１本が延びている。第２領域１１ａ－２では、交差方向Ｄ１２に直線状に１本が延びており、第３領域１１ａ－３では、交差方向Ｄ１２に直線状に３本が延びて第１領域１１ａ－１側で互いに合流している。そして、複数の凹部１１４は、溝部１１６を避けて設けられている。
　更に、本実施形態では、バレル部１１の内面１１ａには、平面視で第３領域１１ａ－３よりも中央寄りの位置に交差方向Ｄ１２に延在する突条部として第１インデント部１１７ａが設けられている。また、第２領域１１ａ－２と部分的に重なる、溝部１１６よりは端子部１２寄りの位置に交差方向Ｄ１２に延在する突条部として第２インデント部１１７ｂが設けられている。
　本実施形態では、シール部材１４は、第２領域１１ａ－２から第１領域１１ａ－１を経て第３領域１１ａ－３に至る経路１１ａ－４の中途で分割された状態で貼付されている。具体的には、シール部材１４が、第２シール部分１４２と第３シール部分１４３との両方が、第１シール部分１４１と分割された状態で貼付されている。また、第２シール部分１４２は、上記の経路１１ａ－４を軸方向Ｄ１１に横切って第１シール部分１４１と分割された状態で貼付されている。他方、第３シール部分１４３は、上記の経路１１ａ－４を交差方向Ｄ１２に横切って第１シール部分１４１と分割された状態で貼付されている。第２シール部分１４２と、第１シール部分１４１との間には若干の間隙Ｇ１１が開き、第３シール部分１４３と、第１シール部分１４１との間には若干の間隙Ｇ１２が開いている。
　ここで、シール部材１４のうち第２領域１１ａ－２に貼付される第２シール部分１４２は、圧着後に筒状となるバレル部１１の開口から一部が押し出されるように幅広の幅で帯状に形成されている。一方、第１領域１１ａ－１に貼付される第１シール部分１４１は、第２シール部分１４２よりも細幅で、第１領域１１ａ－１における溝部１１６に応じた形状に形成されている。具体的には、第１シール部分１４１は、溝部１１６の内部に収まるように、溝部１１６と略同幅及び略同形状に形成されている。また、第３領域１１ａ－３に貼付される第３シール部分１４３は、第２シール部分１４２よりも若干幅広の帯状に形成されている。
　第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３は、各々が第１領域１１ａ－１、第２領域１１ａ－２、及び第３領域１１ａ－３の溝部１１６と重なるように貼付される。特に、第１シール部分１４１については、上記のように、溝部１１６の内部に収まるように貼付される。
　以上に説明した圧着端子１は、次のように製造される。
　まず、シール部材１４の貼付前の構造物を形成する板金加工工程が行われる。板金加工工程では、バレル部１１が、端子部１２とともに金属板から形成される。上述したように、本実施形態では、この板金加工工程において、バレル部１１及び端子部１２が、帯板状の連結片１ａで圧着端子１の複数個分が繋げられた状態でまとめて形成される。この板金加工工程では、バレル部１１の内面１１ａにおける複数の凹部１１４の形成、凸部１１５の形成、及び溝部１１６の形成も行われる。
　続いて、粘着ジェルシートでシール部材１４を形成するとともに、シール部材１４を、第１領域１１ａ－１、第２領域１１ａ－２、及び第３領域１１ａ－３、に亘って貼付するシール部材貼付工程が行われる。このシール部材貼付工程は、第２領域１１ａ－２から第１領域１１ａ－１を経て第３領域１１ａ－３に至る経路１１ａ－４の中途で分割された状態でシール部材１４を貼付する工程である。即ち、上記の第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３が個別にバレル部１１の内面１１ａに貼付される。
　また、シール部材貼付工程では、第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３について、粘着ジェルシートから型抜きされるとともに、バレル部１１の内面１１ａに貼付される。各シール部分の型抜き用カッターで、バレル部１１の内面１１ａにおける各貼付箇所に向かって粘着ジェルシートを型抜きつつ貼付箇所へと押し付けることで、型抜きと貼付とがほぼ同時に行われる。また、このとき、第２シール部分１４２は、第２インデント部１１７ｂの一部と重なるように貼付され、第３シール部分１４３は、第１インデント部１１７ａが露出されるように貼付される。
　このように製造された圧着端子１は、次のような端子接続方法によって、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａに圧着される。
　図３は、図１及び図２に示されている圧着端子について、端子接続方法によって被覆電線の端部に圧着するための準備が整うまでの手順を示す図であり、図４は、図３に示されている手順に続いて圧着端子が被覆電線の端部に圧着されるまでの手順を示す図である。
　図３には、上述した端子製造方法における板金加工工程（Ｓ１１）及びシール部材貼付工程（Ｓ１２）も示されている。板金加工工程（Ｓ１１）で、バレル部１１及び端子部１２が形成され、シール部材貼付工程（Ｓ１２）で、シール部材１４をなす第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３が貼付される。
　被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａに圧着するに当たっては、まず、図１に示されている連結片１ａから圧着対象の圧着端子１が切り離される。そして、そのバレル部１１について、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａを載せるための準備として、湾曲変形が行われる（Ｓ１３）。この湾曲変形は、内バレル片１１２と外バレル片１１３とを互いに近づけて、軸方向Ｄ１１と交差する断面が、略Ｕ字型となるように行われる。
　続いて、湾曲変形後のバレル部１１の内面１１ａに、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａを載置する載置工程が次のように行われる（Ｓ１４）。
　図５は、図４に示されている載置工程を、バレル部の内面に対する平面視で示す図である。尚、この図５では、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａと、バレル部１１の内面１１ａにおける各部と、の位置関係を見易くするために、図４では湾曲形状で示されているバレル部１１が、平面的に延ばされた状態で示されている。
　載置工程（Ｓ１４）では、シール部材１４のうち第２シール部分１４２に、端部Ｗ１ａにおけるアルミニウム芯線Ｗ１１の先端Ｗ１１ａが重なるように、バレル部１１の内面１１ａに、軸方向Ｄ１１に沿って端部Ｗ１ａが載置される。更に、この載置工程（Ｓ１４）では、シール部材１４のうち第３シール部分１４３に、被覆部分Ｗ１２の先端Ｗ１２ａが重なるように、バレル部１１の内面１１ａに端部Ｗ１ａが載置される。また、この載置工程（Ｓ１４）では、アルミニウム芯線Ｗ１１の露出箇所が、第１インデント部１１７ａに接するように載置される。
　以上に説明した載置工程（Ｓ１４）に続いて、図４に示されているように、内バレル片１１２を内側にして外バレル片１１３が重ねられるようにバレル部１１を端部Ｗ１ａに巻き付けて圧着する圧着工程が行われる（Ｓ１５）。この圧着工程（Ｓ１５）により、被覆電線Ｗ１に圧着端子１が接続された端子付き電線ＴＷ１が完成する。
　ここで、上記の圧着工程（Ｓ１５）では、シール部材１４が、次のように圧着端子１の各所を密封して端子付き電線ＴＷ１が形作られる。
　図６は、図４にも示されている圧着後の端子付き電線を示す図である。図７は、図６中のＶ１１－Ｖ１１線断面、Ｖ１２－Ｖ１２線断面、及びＶ１３－Ｖ１３線断面における、圧着工程中の変化を示す図である。
　圧着工程の第１段階（Ｓ１５１）では、凸部１１５上のアルミニウム芯線Ｗ１１と、その近傍の被覆部分Ｗ１２とに巻き付くように内バレル片１１２と外バレル片１１３の曲げ加工が開始される。このとき、第１シール部分１４１がアルミニウム芯線Ｗ１１に接し、第３シール部分１４３が被覆部分Ｗ１２に接し、第２シール部分１４２の大部分は何れとも略接しないような位置関係となる。巻き付きが若干進んだ第２段階（Ｓ１５２）及び第３段階（Ｓ１５３）では、バレル部１１が筒状となる。そして、第１シール部分１４１が内バレル片１１２と外バレル片１１３との間に挟まれ、第３シール部分１４３が被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間に挟まれた状態で延ばされていく。
　このとき、本実施形態では、第１シール部分１４１が溝部１１６に応じた幅と形状に形成されているので、内バレル片１１２と外バレル片１１３との間に挟まれるシール部材１４の量が最小限に抑えられる。この部分でのシール部材１４の量が多過ぎると、巻き付けの際に内バレル片１１２に対して外バレル片１１３が動き難く圧着の妨げとなる場合がある。これに対し、本実施形態では、この部分でのシール部材１４の量が抑えられるので、圧着時のシール部材１４によるこのような妨げが抑えられる。
　アルミニウム芯線Ｗ１１等に圧力が掛かる第４段階（Ｓ１５４）、第５段階（Ｓ１５５）、及び第６段階（Ｓ１５６）で、アルミニウム芯線Ｗ１１に、複数の凹部１１４の縁が食い込んでいく。また、このときには、アルミニウム芯線Ｗ１１の下部に位置する凸部１１５によってアルミニウム芯線Ｗ１１の素線がばらされて拡がり、バレル部１１とこれらの素線との接触本数が増加する。同時にシール部材１４の延びも進行する。
　ここで、上述したように、本実施形態では、第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３と、第１シール部分１４１との間には若干の間隙Ｇ１１，Ｇ１２が開いている。これらの間隙Ｇ１１，Ｇ１２が、圧着時の上記のシール部材１４の延びにより塞がる。
　図８は、図２に示されている第２シール部分及び第３シール部分と、第１シール部分との間の間隙が、圧着時のシール部材の延びにより塞がる様子を示す模式図である。
　この図８に示されているように、圧着時には、第２シール部分１４２が、その長さ方向と一致する交差方向Ｄ１２に延ばされる。この延びにより、第２シール部分１４２が、第１シール部分１４１と繋がり、両者間の間隙Ｇ１１が塞がる。他方、第１シール部分１４１が、その長さ方向と一致する軸方向Ｄ１１に延ばされる。この延びにより、第１シール部分１４１が、第３シール部分１４３と繋がり、両者間の間隙Ｇ１２が塞がる。
　次に、第６段階（Ｓ１５６）において、内バレル片１１２と外バレル片１１３との間と、筒状のバレル部１１の端子部１２側の開口１１ｂと、被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間と、が延ばされたシール部材１４によって密封される。
　図９は、図６に示されている端子付き電線の、図中のＶ１５矢視を示す側面図であり、図１０は、図６中のＶ１４－Ｖ１４線断面を示す断面図である。
　図１０に示されているように、内バレル片１１２と外バレル片１１３との間は第１シール部分１４１によって密封され、バレル部１１の端子部１２側の開口１１ｂは第２シール部分１４２によって密封される。また、被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間が第３シール部分１４３によって密封される。
　ここで、本実施形態では、圧着において主として圧力が掛かる図１０中上下方向について、圧着後のバレル部１１における端子部１２側（以後、前端部１１８と呼ぶ）の寸法（以後、クリンプハイトＣＨ１１と呼ぶ）が、次のような寸法に設定される。即ち、この前端部１１８のクリンプハイトＣＨ１１が、アルミニウム芯線Ｗ１１の圧着部１１９のクリンプハイトＣＨ１２よりも大きくなるように圧着される。
　このとき、シール部材１４のうち端子部１２側に位置する第２シール部分１４２は、上述したように、圧着後にバレル部１１の開口１１ｂから一部が押し出される幅で帯状に形成されている。これにより、上記のようなクリンプハイトＣＨ１１で形成された前端部１１８の開口１１ｂからは、図１０に示されているように、シール部材１４の一部が突出する。言い換えると、前端部１１８のクリンプハイトＣＨ１１は、このようなシール部材１４の突出が生じる程度に筒状のバレル部１１を潰す寸法に設定される。
　開口１１ｂからのシール部材１４の突出により、バレル部１１の開口１１ｂが高いレベルで密封されることとなっている。また、シール部材１４の一部は、バレル部１１における被覆電線Ｗ１の延出側においても、被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間から一部が突出して当該箇所を高いレベルで密封している。他方で、内バレル片１１２と外バレル片１１３との間は、溝部１１６に応じた幅と形状に形成された最小限の量の第１シール部分１４１によって密封される。これにより、シール部材１４による圧着の妨げを抑えつつ、バレル部１１の各所における密封が行われることとなる。
　また、シール部材１４における各部分を、バレル部１１の開口１１ｂや被覆電線Ｗ１の延出側から突出する寸法で形成することで、圧着後にこれらの箇所が確かにシール部材１４で密封されていることを目視確認することが可能となっている。そして、圧着部１１２のクリンプハイトＣＨ１２を上記のように相対的に小さくすることで、アルミニウム芯線Ｗ１１の圧着を強化し、圧着端子１との接触信頼性を向上させている。
　以上に説明した実施形態では、圧着によってバレル部１１の内面１１ａに設けられた各凹部１１４の縁がアルミニウム芯線Ｗ１１に食い込むことで被覆電線Ｗ１と圧着端子１との良好な導通が得られる。そして、内バレル片１１２と外バレル片１１３との間と、筒状となるバレル部１１の端子部１２側の開口１１ｂと、被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間と、を圧着後に密封するシール部材１４がバレル部１１の内面１１ａに貼付されている。ここで、本実施形態では、このシール部材１４のうち上記の第２領域１１ａ－２に貼付される第２シール部分１４２は、圧着後に開口１１ｂから一部が押し出される幅で帯状に形成される。他方、上記の第１領域１１ａ－１に貼付される第１シール部分１４１は、溝部１１６に応じた幅と形状に形成されている。シール部材１４によってアルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性が、その周囲全体に亘って得られる。特に、圧着後に開口１１ｂから一部が押し出される幅で帯状に形成される第２シール部分１４２によって、アルミニウム芯線Ｗ１１に近い開口１１ｂについて防水性が高められている。そして、第１シール部分１４１が、第１領域１１ａ－１の溝部１１６に応じた幅と形状に形成されることによって、その量が最小限に抑えられ、内バレル片１１２を内側にして巻き付けられて圧着される際の、シール部材１４による妨げが抑えられる。このように、本実施形態によれば、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保しつつも、製造上の困難さを緩和することができる。
　ここで、本実施形態では、溝部１１６が、第３領域１１ａ－３にも交差方向Ｄ１２に延在して設けられている。第３領域１１ａ－３に設けられた溝部１１６が、第３シール部分１４３の、圧着時の位置ずれを抑える役割を果たすことから、製造上の困難さを一層緩和することができる。同様に、溝部１１６は、第２領域１１ａ－２にも交差方向Ｄ１１に延在して設けられている。この第２領域１１ａ－１の溝部１１６が、第２シール部分１４２の、圧着時の位置ずれを抑える役割を果たすことから、本実施形態では、シール部材１４の全ての貼付箇所に亘って、圧着時の位置ずれが抑えられ、製造上の困難さが一層緩和されたものとなっている。
　また、本実施形態では、溝部１１６が、第３領域１１ａ－３については、軸方向Ｄ１１に３列で延在するように設けられている。これにより、例えば圧着等の際に動き易く力が掛かり易い被覆部分Ｗ１２と交差する第３領域１１ａ－３に、３列に溝部１１６が設けられているので、この第３領域１１ａ－３に貼付される第３シール部分１４３の位置ずれが一層抑えられることとなる。これにより、製造上の困難さを一層緩和することができる。
　また、図３～図４を参照して説明した本実施形態の端子接続方法では、上記の載置工程（Ｓ１４）において、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａがバレル部１１の内面１１ａに次のように載置される。即ち、シール部材１４のうち端子部１２寄りの第２シール部分１４２にアルミニウム芯線Ｗ１１の先端Ｗ１１ａが重なるように、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａが載置される。これにより、第２シール部分１４２から軸方向Ｄ１１に少しでも外れた部分が直ちにアルミニウム芯線Ｗ１１との電気的な導通に寄与することができ、その結果、アルミニウム芯線Ｗ１１と圧着端子１との導電性が十分に確保される。このように、本実施形態の端子接続方法によれば、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保しつつも露出させたアルミニウム芯線Ｗ１１と圧着端子１との導電性を十分に確保することができる。
　ここで、本実施形態では、載置工程（Ｓ１４）が、第３シール部分１４３に、被覆部分Ｗ１２の先端Ｗ１２ａが重なるように、バレル部１１の内面１１ａに端部Ｗ１ａを載置する工程となっている。これにより、軸方向Ｄ１１について、第２シール部分１４２と、第３シール部分１４３と、の間の部分が、略全長分に亘ってアルミニウム芯線Ｗ１１との電気的な導通に寄与することとなる。これにより、露出させたアルミニウム芯線Ｗ１１と圧着端子１との導電性を更に向上させることができる。
　また、本実施形態の端子付き電線ＴＷ１では、図２に示されているように、シール部材１４と重ならず且つ第３領域１１ａ－３寄りとなる位置に、交差方向Ｄ１２に延在する第１インデント部１１７ａが設けられている。そして、図５に示されているように、この第１インデント部１１７ａにアルミニウム芯線Ｗ１１が接するように、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａにバレル部１１が圧着されている。
　交差方向Ｄ１２に延在する第１インデント部１１７ａは、圧着後には、バレル部１１の戻りに抵抗する役割を果たす。このとき、柔軟な粘着ジェルからなるシール部材１４は、仮に第１インデント部１１７ａと重なって端部Ｗ１ａに巻き付けられると、次のように振る舞う場合がある。即ち、第１インデント部１１７ａと重なった部分が、圧着時にクッションとなって第１インデント部１１７ａでの巻き付き径を拡げて第１インデント部１１７ａによる上記の役割を弱める働きをする場合がある。
　しかしながら、本実施形態では、第１インデント部１１７ａにアルミニウム芯線Ｗ１１が接するように圧着されることで、第１インデント部１１７ａが、間にシール部材１４を介することなくアルミニウム芯線Ｗ１１と直に接して巻き付けられる。これにより、第１インデント部１１７ａは、シール部材１４による影響を受けることなくバレル部１１の戻りに抵抗することができる。また、第１インデント部１１７ａは、間に被覆電線Ｗ１の被覆を介することもなく巻き付けられるので、巻き付き径が、この被覆の厚み分についても抑えられることとなり、この点においてもバレル部１１の戻りに良好に抵抗することができる。その結果、バレル部１１の戻りが良好に抑えられる。このように、本実施形態によれば、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保しつつもバレル部１１の戻りを抑えることができる。また、第１インデント部１１７ａがアルミニウム芯線Ｗ１１と直に接することにより、圧着端子１とアルミニウム芯線Ｗ１１との導電性を十分に確保することもできる。
　ここで、本実施形態では、図２に示されているように、バレル部１１の内面１１ａには、端子部１２寄りとなる位置にも、交差方向Ｄ１２に延在する第２インデント部１１７ｂが設けられている。これにより、バレル部１１の端子部１２寄りと、その反対側と、の両方でバレル部１１の戻りを良好に抑えることができる。
　また、本実施形態では、バレル部１１の内面１１ａの突状部として板金加工によって得られる第１インデント部１１７ａや第２インデント部１１７ｂが採用されている。一般にインデント部は上記のような戻りに対する抵抗力が強いことから、バレル部１１の戻りを更に良好に抑えることができる。
　また、本実施形態では、図５に示されているように、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａにおける被覆部分Ｗ１２の先端Ｗ１２ａが第３シール部分１４３と重なるように、端部Ｗ１ａにバレル部１１が圧着される。これを見越して、本実施形態では、第１インデント部１１７ａがなるべく第３領域１１ａ－３に接近して設けられている。本実施形態によれば、このような位置の第１インデント部１１７ａにアルミニウム芯線Ｗ１１を接触させ、バレル部１１の端縁に近い位置で、より効果的に戻りの抑制を行うことができる。
　また、図３～図４を参照して説明した本実施形態の端子接続方法では、上記の載置工程（Ｓ１４）において、第１インデント部１１７ａにアルミニウム芯線Ｗ１１が接するように端部Ｗ１ａがバレル部１１の内面１１ａに載置される。これにより、上述したように、第１インデント部１１７ａがシール部材１４の影響を受けることなくバレル部１１の戻りを良好に抑えることができる。このように、本実施形態の端子接続方法によれば、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保しつつもバレル部１１の戻りを抑えることができる。
　また、本実施形態の端子接続方法では、載置工程（Ｓ１４）が、被覆部分Ｗ１２の先端Ｗ１２ａが第３シール部分１４３と重なるように、バレル部１１の内面１１ａに端部Ｗ１ａを載置する工程となっている。これにより、バレル部１１の端縁に近い位置で、より効果的に戻りの抑制を行うことができることも上述した通りである。
　また、本実施形態の端子接続方法では、載置工程（Ｓ１４）が、アルミニウム芯線Ｗ１１の先端Ｗ１１ａが第２シール部分１４２と重なるように、バレル部１１の内面１１ａに端部Ｗ１ａを載置する工程となっている。これにより、アルミニウム芯線Ｗ１１と圧着端子１との導電性を十分に確保することができることも上述した通りである。
　次に、以上に説明した実施形態に対する各種変形例について説明する。
　図１１は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第１変形例を示す図である。尚、図１１では、図１～図１０に示されている構成要素と同等な構成要素については、図１～図１０と同じ符号が付されており、以下では、これら同等な構成要素についての重複説明を省略する。このことは、後述の他の変形例で参照する図や、その変形例に対する説明においても同様とする。
　この第１変形例の端子付き電線ＴＷＨ１では、圧着端子２は、圧着後のバレル部２１における前端部２１１とアルミニウム芯線Ｗ１１の圧着部２１２とで、同程度のクリンプハイトＣＨ２１が得られるように圧着される。そして、シート部材１４の第２シート部分１４２が、このときのクリンプハイトＣＨ２１で、開口１１ｂから一部が押し出される幅で帯状に形成される。この第１変形例でも、最小限の量の第１シール部分１４１によってシール部材１４による圧着の妨げを抑えつつ、密封に比較的多くの量を要する開口１１ｂについては上記のような幅の第２シール部分１４２によって密封が行われることとなる。
　図１２は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第２変形例を示す図である。
　この第２変形例の端子付き電線ＴＷＨ２は、被覆電線Ｗ２の端部Ｗ２ａの、バレル部１１の内面１１ａへの載置状態が、上述した実施形態と異なっている。即ち、第２変形例では、アルミニウム芯線Ｗ２１の先端Ｗ２１ａが、第２シール部分１４２から、端子部１２とは反対側に外れるように、被覆電線Ｗ２の端部Ｗ２ａがバレル部１１の内面１１ａに載置される。更に、この第２変形例では、被覆部分Ｗ２２の先端Ｗ２２ａが、第３シール部分１４３から端子部１２寄りに外れるように、被覆電線Ｗ２の端部Ｗ２ａがバレル部１１の内面１１ａに載置される。この結果、第２変形例では、第１インデント部１１７ａに被覆部分Ｗ２２が接するように、圧着端子１が被覆電線Ｗ２に圧着される。
　上述した実施形態は、この第２変形例と比較すると、軸方向Ｄ１１について、バレル部１１の内面１１ａにおけるより長い範囲に亘って電気的な導通に寄与させることができ、導電性を十分に確保できることは上述した通りである。また、上述した実施形態は、第１インデント部１１７ａがアルミニウム芯線Ｗ１１と直に接して巻き付けられることから被覆の厚み分巻き付き径が抑えられ、バレル部１１の戻りを良好に抑えることができることも上述した通りである。
　他方、この第２変形例でも、第２シール部分１４２は、圧着後にバレル部１１の開口１１ｂから一部が押し出される幅で帯状に形成され、第１シール部分１４１が、溝部１１６に応じた幅と形状に形成されていることは、上述した実施形態と同じである。このため、実施形態と同様に、この第２変形例でも、アルミニウム芯線Ｗ２１との接触部位に対する防水性を確保しつつも、製造上の困難さを緩和できることは言うまでもない。
　図１３は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第３変形例を示す図である。
　この第３変形例の端子付き電線ＴＷＨ３では、圧着端子３において、シール部材１４のうち第３シール部分１４３が、バレル部３１の、被覆部分Ｗ１２と交差する端縁３１ｂから離れて配置されている。このため、この第３変形例の端子接続方法では、被覆部分Ｗ１２の端部Ｗ１ａをバレル部３１の内面３１ａに載置する載置工程が次のような工程となっている。即ち、第３変形例における載置工程は、シール部材１４とバレル部３１の端縁３１ｂとの間で被覆部分Ｗ１２がバレル部３１の内面３１ａと直に接するように端部Ｗ１ａを載置する工程となっている。
　他方で、上述した実施形態と同様に、アルミニウム芯線Ｗ１１の先端Ｗ１１ａが第２シール部分１４２に重なり、被覆部分Ｗ１２の先端Ｗ１２ａが第３シール部分１４３と重なり、アルミニウム芯線Ｗ１１の露出箇所が第１インデント部１１７ａに接する。また、第２シール部分１４２が、圧着後にバレル部１１の開口１１ｂから一部が押し出される幅で帯状に形成され、第１シール部分１４１が、溝部１１６に応じた幅と形状に形成されていることも、上述した実施形態と同じである。
　この第３変形例によれば、上述した実施形態と同様に、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保しつつも、製造上の困難さを緩和できることは言うまでもない。また、導電性を十分に確保できる点、バレル部３１の戻りを良好に抑えることができる点も実施形態と同じである。
　更に、この第３変形例によれば、シール部材１４の第３シール部分１４３と、バレル部３１の端縁３１ｂと、の間の部分が、被覆部分Ｗ１２と直に接して圧着されることとなる。これにより、例えば使用時等に動き易く力が掛かり易い被覆部分Ｗ１２に対するバレル部３１の固着力を向上させることができる。
　次に、上述した実施形態に対する第４～第６変形例として、バレル部１１における溝部１１６に対する３つの変形例について説明する。
　図１４は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第４変形例を示す図であり、図１５は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第５変形例を示す図であり、図１６は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第６変形例を示す図である。尚、これらの図１４～図１６では、各変形例における溝部が見えるように、シール部材が除かれた状態の圧着端子が示されている。
　図１４に示されている第４変形例における圧着端子４ａでは、バレル部４１の溝部４１６ａが、内面４１ａにおける第１領域４１ａ－１と第３領域４１ａ－３に設けられ、第２領域４１ａ－２には設けられていない。第１領域４１ａ－１と第３領域４１ａ－３における溝部４１６ａの形状は、上述した実施形態における溝部１１６と同じである。
　図１５に示されている第５変形例における圧着端子４ｂでは、バレル部４１の溝部４１６ｂが、内面４１ａにおける第１領域４１ａ－１と第２領域４１ａ－２に設けられ、第３領域４１ａ－３については第１領域４１ａ－１からの延長分を除いて設けられていない。第１領域４１ａ－１と第３領域４１ａ－３における溝部４１６ｂの形状は、上述した実施形態における溝部１１６と同じである。
　図１６に示されている第６変形例における圧着端子４ｃでは、バレル部４１の溝部４１６ｃが、内面４１ａにおける第１領域４１ａ－１に設けられ、第２領域４１ａ－２には設けられていない。更に、第３領域４１ａ－３については第１領域４１ａ－１からの延長分を除いて設けられていない。第１領域４１ａ－１における溝部４１６ｃの形状は、上述した実施形態における溝部１１６と同じである。
　これら第４～第６変形例の何れについても、上述した実施形態と同様にシール部材１４が貼付され、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａに圧着される。その結果、この実施形態と同様に、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保しつつも、製造上の困難さを緩和できることは言うまでもない。また、導電性を十分に確保できる点、バレル部４１，５１，６１の戻りを良好に抑えることができる点も実施形態と同じである。
　次に、上述した実施形態に対する第７～第１１変形例として、シール部材１４に対する５つの変形例について説明する。
　図１７は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第７変形例を示す図であり、図１８は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第８変形例を示す図であり、図１９は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第９変形例を示す図である。また、図２０は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第１０変形例を示す図であり、図２１は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第１１変形例を示す図である。
　図１７に示されている第７変形例におけるシール部材５４ａでは、第２シール部分５４２ａが第１シール部分５４１ａと分割されているが、第３シール部分５４３ａが第１シール部分５４１ａと繋がっている。各シール部分の形状は、上述した実施形態におけるシール部材１４の各シール部分と略同じである。この第７変形例におけるシール部材５４ａでは、圧着時には、第２シール部分５４２ａが、その長さ方向と一致する交差方向Ｄ１２に延ばされる。この延びにより、第２シール部分５４２ａが、第１シール部分５４１ａと繋がり、両者間の間隙Ｇ１１が塞がる。
　図１８に示されている第８変形例におけるシール部材５４ｂでは、第３シール部分５４３ｂが第１シール部分５４１ｂと分割されているが、第２シール部分５４２ｂが第１シール部分５４１ｂと繋がっている。各シール部分の形状は、上述した実施形態におけるシール部材１４の各シール部分と略同じである。この第８変形例におけるシール部材５４ｂでは、圧着時には、第１シール部分５４１ｂが、その長さ方向と一致する軸方向Ｄ１１に延ばされる。この延びにより、第１シール部分５４１ｂが、第３シール部分５４３ｂと繋がり、両者間の間隙Ｇ１２が塞がる。
　図１９に示されている第９変形例におけるシール部材５４ｃでは、第３シール部分５４３ｃが次のような形状となっている。即ち、この第３シール部分５４３ｃが、図２に示されている第３領域１１ａ－３における溝部１１６に応じた幅と形状に形成されている。具体的には、第３シール部分５４３ｃは、この溝部１１６の内部に収まるように、溝部１１６と略同幅及び同形状で形成されている。そして、第２シール部分５４２ｃ及び第３シール部分５４３ｃの双方が第１シール部分５４１ｃと分割されている。第１シール部分５４１ｃ及び第２シール部分５４２ｃの形状は、上述した実施形態におけるシール部材１４と略同じである。この第９変形例におけるシール部材５４ｃでは、圧着時には、第２シール部分５４２ｃが、その長さ方向と一致する交差方向Ｄ１２に延ばされる。この延びにより、第２シール部分５４２ｃが、第１シール部分５４１ｃと繋がり、両者間の間隙Ｇ１１が塞がる。また、第１シール部分５４１ｃが、その長さ方向と一致する軸方向Ｄ１１に延ばされる。この延びにより、第１シール部分５４１ｃが、第３シール部分５４３ｃと繋がり、両者間の間隙Ｇ１２が塞がる。
　図２０に示されている第１０変形例におけるシール部材５４ｄは、図１９に示されている第９変形例におけるシール部材５４ｃの更なる変形例となっている。即ち、第１０変形例におけるシール部材５４ｄでは、第２シール部分５４２ｄが第１シール部分５４１ｄと分割されているが、第３シール部分５４３ｄが第１シール部分５４１ｄと繋がっている。一方で、各シール部分の形状は、上述した第９変形例におけるシール部材５４ｃの各シール部分と略同じである。この第１０変形例におけるシール部材５４ｄでは、圧着時には、第２シール部分５４２ｄが、その長さ方向と一致する交差方向Ｄ１２に延ばされる。この延びにより、第２シール部分５４２ｄが、第１シール部分５４１ｄと繋がり、両者間の間隙Ｇ１１が塞がる。
　図２１に示されている第１１変形例におけるシール部材５４ｅも、図１９に示されている第９変形例におけるシール部材５４ｃの更なる変形例となっている。即ち、第１１変形例におけるシール部材５４ｅでは、第３シール部分５４３ｅが第１シール部分５４１ｅと分割されているが、第２シール部分５４２ｅが第１シール部分５４１ｅと繋がっている。一方で、各シール部分の形状は、上述した第９変形例におけるシール部材５４ｃの各シール部分と略同じである。この第１１変形例におけるシール部材５４ｅでは、圧着時には、第１シール部分５４１ｅが、その長さ方向と一致する軸方向Ｄ１１に延ばされる。この延びにより、第１シール部分５４１ｅが、第３シール部分５４３ｅと繋がり、両者間の間隙Ｇ１２が塞がる。
　これら第７～第１１変形例の何れについても、上述した実施形態と同様にシール部材５４ａ，５４ｂ，５４ｃ，５４ｄ，５４ｅがバレル部１１に貼付され、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａに圧着される。その結果、この実施形態と同様に、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保しつつも、製造上の困難さを緩和できることは言うまでもない。また、導電性を十分に確保できる点、バレル部１１の戻りを良好に抑えることができる点も実施形態と同じである。
　また、第３領域１１ａ－３における溝部１１６に応じた幅と形状に第３シール部分５４３ｃ，５４３ｄ，５４３ｅが形成された第９～第１１変形例については、更に、以下の利点を得ることができる。これら第９～第１１変形例によれば、第３シール部分５４３ｃ，５４３ｄ，５４３ｅについても、その量が最小限に抑えられる。これにより、シール部材５４ｃ，５４ｄ，５４ｅによる圧着の妨げを一層抑えつつ、バレル部１１の各所における密封が行われることとなり、製造上の困難さを更に緩和することができる。
　次に、上述した実施形態に対する第１２～第１４変形例として、バレル部１１の内面１１ａに設けられる平面視で円形の凹部１１４に対する３つの変形例について説明する。
　図２２は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第１２変形例を示す図であり、図２３は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第１３変形例を示す図であり、図２４は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第１４変形例を示す図である。
　図２２に示されている第１２変形例における凹部６１４ａは、平面視で楕円形に形成されたものである。また、図２０に示されている第１３変形例における凹部６１４ｂは、平面視で平行四辺形に形成されたものである。また、図２１に示されている第１４変形例における凹部６１４ｃは、平面視で六角形に形成されたものである。
　上述した実施形態の圧着端子１における凹部１１４に対する変形例としては、この他にも平面視で三角形や他の多角形に形成された等が挙げられる。これら何れの変形例も、例えば従来セレーションとして採用されることがある交差方向Ｄ１２に延在する直線状の溝と比較すれば、内面１１ａの面内方向に広げようとする力に対する抵抗力が強い。
　次に、上述した実施形態に対する第１５～第１８変形例として、シール部材１４に対する４つの変形例について説明する。
　図２５は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第１５変形例を示す図であり、図２６は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第１６変形例を示す図である。また、図２７は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第１７変形例を示す図であり、図２８は、図１～図１０に示されている実施形態に対する第１８変形例を示す図である。
　図２５に示されている第１５変形例におけるシール部材７４ａでは、第１シール部分７４１ａは、第１領域１１ａ－１で軸方向Ｄ１１に帯状に延在する部分である。第２シール部分７４２ａは、第２領域１１ａ－２で交差方向Ｄ１２に帯状に延在する部分である。第３シール部分７４３ａは、第３領域１１ａ－３で交差方向Ｄ１２に帯状に延在する部分である。そして、第２シール部分７４２ａと第３シール部分７４３ａとの両方が、第１シール部分７４１ａと分割されている。また、第２シール部分７４２ａ及び第３シール部分７４３ａは、何れも、図２に示されている経路１１ａ－４を交差方向Ｄ１２に横切る間隙Ｇ７１ａで第１シール部分７４１ａと分割されている。第１シール部分７４１ａ、第２シール部分７４２ａ、及び第３シール部分７４３ａが、溝部１１６と重なるようにバレル部１１に貼付される。この第１５変形例におけるシール部材７４ａでは、圧着時には、第１シール部分７４１ａが、その長さ方向と一致する軸方向Ｄ１１に延ばされる。この延びにより、第１シール部分７４１ａが、第２シール部分７４２ａ及び第３シール部分７４３ａの双方と繋がって間隙Ｇ７１ａが塞がる。
　図２６に示されている第１６変形例におけるシール部材７４ｂは、図２５に示されている第１５変形例におけるシール部材７４ａの更なる変形例となっている。即ち、第１６変形例におけるシール部材７４ｂでは、第２シール部分７４２ｂが第１シール部分７４１ｂと分割されているが、第３シール部分７４３ｂが第１シール部分７４１ｂと繋がっている。また、この第１６変形例では、第２シール部分７４２ｂが第１シール部分７４１ｂと、上記の経路１１ａ－４を軸方向Ｄ１１に横切る間隙Ｇ７１ｂで分割されている。この第１６変形例におけるシール部材７４ｂでは、圧着時には、第２シール部分７４２ｂが、その長さ方向と一致する交差方向Ｄ１２に延ばされる。この延びにより、第２シール部分７４２ｂが、第１シール部分７４１ｂと繋がり、両者間の間隙Ｇ７１ｂが塞がる。
　図２７に示されている第１７変形例におけるシール部材７４ｃも、図２５に示されている第１５変形例におけるシール部材７４ｂの更なる変形例となっている。即ち、第１７変形例におけるシール部材７４ｃでは、第２シール部分７４２ｃが第１シール部分７４１ｃと分割されているが、第３シール部分７４３ｃが第１シール部分７４１ｃと繋がっている。また、この第１７変形例では、第２シール部分７４２ｃが第１シール部分７４１ｃと、上記の経路１１ａ－４を交差方向Ｄ１２に横切る間隙Ｇ７１ｃで分割されている。この第１６変形例におけるシール部材７４ｃでは、圧着時には、第１シール部分７４１ｃが軸方向Ｄ１１に延ばされる。この延びにより、第１シール部分７４１ｃが、第２シール部分７４２ｃと繋がり、両者間の間隙Ｇ７１ｃが塞がる。
　図２８に示されている第１８変形例におけるシール部材７４ｄも、図２５に示されている第１５変形例におけるシール部材７４ｂの更なる変形例となっている。即ち、第１８変形例におけるシール部材７４ｄでは、第３シール部分７４３ｄが第１シール部分７４１ｄと分割されているが、第２シール部分７４２ｄが第１シール部分７４１ｄと繋がっている。また、この第１８変形例では、第３シール部分７４３ｄが第１シール部分７４１ｄと、上記の経路１１ａ－４を軸方向Ｄ１１に横切る間隙Ｇ７１ｄで分割されている。この第１６変形例におけるシール部材７４ｄでは、圧着時には、第３シール部分７４３ｄが交差方向Ｄ１２に延ばされる。この延びにより、第３シール部分７４３ｄが、第１シール部分７４１ｄと繋がり、両者間の間隙Ｇ７１ｄが塞がる。
　上述した実施形態は、これら第１５～第１８変形例と比較すると、第１シール部分１４１が、溝部１１６に応じた幅と形状に形成されてその量が抑えられている分、製造上の困難さを緩和できることは上述した通りである。
　他方、これら第１５～第１８変形例でも、例えば図５に示されているように被覆電線Ｗ１に圧着されることで、上述した実施形態と同様に、導電性を十分に確保でき、バレル部３１の戻りを良好に抑えることができることは言うまでもない。
　尚、以上に説明した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、この実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。かかる変形によってもなお本発明の構成を具備する限り、勿論、本発明の範疇に含まれるものである。
　例えば、上述した実施形態や各種変形例では、バレル部に、外面側からのプレス加工によって凸部が設けられた形態が例示されている。しかしながら、バレル部は、この形態に限るものではなく、この凸部に関しては省略してもよい。ただし、凸部を設けることで、アルミニウム芯線の素線をばらして拡げバレル部との接触本数を増加させることができることは上述した通りである。
　また、上述した実施形態や各種変形例では、端子部の一例として、何れも、四角筒状の雌型端子としての端子部１２を有する圧着端子が例示されている。しかしながら、端子部は、これに限るものではなく、その具体的な形状や接続態様を問うものではない。
　　１，２，３，４ａ，４ｂ，４ｃ圧着端子
　　１１，２１，３１，４１　バレル部
　　１１ａ，３１ａ，４１ａ　内面
　　１１ａ－１，４１ａ－１　第１領域
　　１１ａ－２，４１ａ－２　第２領域
　　１１ａ－３，４１ａ－３　第３領域
　　１１ａ－４，４１ａ－４　経路
　　１２　　端子部
　　１４，５４ａ，５４ｂ，５４ｃ，５４ｄ，５４ｅ，７４ａ，７４ｂ，７４ｃ，７４ｄ　　シール部材
　　１１１　底板部
　　１１２　内バレル片
　　１１３　外バレル片
　　１１４，６１４ａ，６１４ｂ，６１４ｃ　凹部
　　１１５　凸部
　　１１６，４１６ａ，４１６ｂ，４１６ｃ　溝部
　　１１７ａ　第１インデント部（突状部）
　　１１７ｂ　第２インデント部（第２突条部）
　　１４１，５４１ａ，５４１ｂ，５４１ｃ，５４１ｄ，５４１ｅ，７４１ａ，７４１ｂ，７４１ｃ，７４１ｃ　第１シール部分
　　１４２，５４２ａ，５４２ｂ，５４２ｃ，５４２ｄ，５４２ｅ，７４２ａ，７４２ｂ，７４２ｃ，７４２ｃ　第２シール部分
　　１４３，５４３ａ，５４３ｂ，５４３ｃ，５４３ｄ，５４３ｅ，７４３ａ，７４３ｂ，７４３ｃ，７４３ｃ　第３シール部分
　　Ｄ１１　軸方向
　　Ｄ１２　交差方向
　　Ｇ１１，Ｇ１２，Ｇ７１ａ，Ｇ７１ｂ，Ｇ７１ｃ，Ｇ７１ｄ　間隙
　　Ｗ１　　被覆電線
　　Ｗ１ａ　端部
　　Ｗ１１　アルミニウム芯線
　　Ｗ１１ａ　先端
　　Ｗ１２　被覆部分
　　Ｗ１２ａ　先端
　　ＴＷ１，ＴＷＨ１，ＴＷＨ２，ＴＷＨ３　端子付き電線

Claims (3)

  1. 　アルミニウム芯線を有する被覆電線における前記アルミニウム芯線を露出させた端部に巻き付けられて圧着されるバレル部と、接続対象と接続される端子部と、が所定の軸方向に配列された圧着端子であって、
    　前記バレル部は、前記被覆電線の前記端部が載せられる、前記軸方向に延在する底板部と、当該底板部に対する平面視で前記軸方向と交差する交差方向の両側に前記底板部から延出した内バレル片及び外バレル片と、を有し、圧着時には前記内バレル片を内側にして前記端部に巻き付けられるものであり、
    　前記バレル部の内面には、複数の凹部が分散して設けられるとともに、前記外バレル片を前記軸方向に縦断する第１領域、前記端子部寄りで前記内面を前記交差方向に横断する第２領域、及び前記端部の被覆部分と交差するように前記内面を前記交差方向に横断する第３領域、のうちの少なくとも前記第１領域を前記軸方向に延在する溝部が設けられ、
    　粘着ジェルで形成されて、前記第１領域、前記第２領域、及び前記第３領域、に亘って貼付され、圧着後に、前記内バレル片と前記外バレル片との間と、筒状となる前記バレル部の前記端子部側の開口と、前記被覆部分と前記バレル部との間と、を密封するシール部材を備え、
    　前記シール部材のうち前記第２領域に貼付される部分は、圧着後に前記開口から一部が押し出される幅で帯状に形成され、前記第１領域に貼付される部分が、前記第２領域に貼付される部分よりも細幅で前記溝部に応じた形状に形成されていることを特徴とする圧着端子。
  2. 　前記溝部が、前記第３領域にも前記交差方向に延在して設けられていることを特徴とする請求項１に記載の圧着端子。
  3. 　前記シール部材のうち前記第３領域に貼付される部分も、前記第２領域に貼付される部分よりも細幅で前記溝部に応じた形状に形成されていることを特徴とする請求項２に記載の圧着端子。
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