WO2018047316A1 - ポリカーボネート系樹脂の発泡粒子及び発泡成形体 - Google Patents

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裕一 権藤
直起 道畑
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積水化成品工業株式会社
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    • C08J2369/00—Characterised by the use of polycarbonates; Derivatives of polycarbonates

Definitions

  • the present invention relates to foamed particles of a polycarbonate resin and a foamed molded product. More specifically, the present invention relates to a foamed molded article of polycarbonate resin having good foamability, moldability and appearance, and to a foamed particle of polycarbonate resin capable of giving this foamed molded article.
  • foamed molded products In addition to being light, foamed molded products have good workability and shape retention, and are relatively strong, so they are used in various fields such as food trays and automotive parts, building materials, civil engineering materials, and lighting equipment. ing.
  • a foamed molded product made of polystyrene resin is used.
  • a foamed molded product made of olefinic resin such as polypropylene or polyethylene is used.
  • olefinic resin such as polypropylene or polyethylene is used.
  • Polycarbonate resins are generally resins having higher heat resistance than polystyrene resins and olefin resins.
  • This polycarbonate resin is not only excellent in heat resistance but also excellent in water resistance, electrical characteristics, mechanical strength, aging resistance and chemical resistance. For this reason, polycarbonate resins have been used as interior materials for buildings so far, but in recent years, application development to automobile members, packaging materials, various containers and the like utilizing their excellent characteristics is also expected.
  • extrusion foaming methods such as Patent Document 1 (Japanese Patent Laid-Open No. 9-076332) and Patent Document 2 (Japanese Patent Laid-Open No. 11-236736) are well known. Yes.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 9-076332
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 11-236736
  • the foam obtained by this method has a board shape, it was only possible to obtain a simple building material. Therefore, it is difficult to obtain a foam having a complicated shape such as an automobile member by the extrusion foaming method.
  • an in-mold foam molding method in which foamed particles are foamed and fused in a mold is known.
  • Patent Document 3 Japanese Patent Laid-Open No. 6-100724
  • Patent Document 4 Japanese Patent Laid-Open No. 11-287277
  • Patent Document 5 International Publication WO2011 / 019057
  • JP 9-076332 A Japanese Patent Laid-Open No. 11-236736 Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-100724 Japanese Patent Laid-Open No. 11-287277 International Publication WO2011 / 019057
  • Patent Documents 3 to 5 have problems that it is difficult to achieve high foaming, that moldability is inferior, and that the appearance of the foamed molded article is poor. Further, in Patent Documents 3 to 5, since foamed particles are fused by steam heating when obtaining a foamed molded product, it is difficult to obtain a foamed molded product in which the foamed particles are sufficiently fused. It was. There is a method of using an adhesive for bonding the foamed particles, but it is easily expected that it becomes a factor of reducing the weight and reducing the thermal characteristics of the original polycarbonate resin.
  • the inventors of the present invention have studied the polycarbonate-based resin to be used in view of the above problems, and as a result, in a GC / MS chart obtained by measuring by a reactive pyrolysis GC / MS method, a) a peak derived from a molecular weight of 145 to 230 and a peak derived from a molecular weight of 320 to 350, (b) a peak derived from a molecular weight of 210 to 230, or (c) a peak derived from a molecular weight of 290 to 320 It is surprisingly found that if a polycarbonate resin is used, it is possible to provide a foamed molded article having good foamability, moldability and appearance, and a foamed particle of a polycarbonate resin capable of giving this foamed molded article.
  • expanded particles containing a polycarbonate-based resin containing a bisphenol A-derived component as a base resin use helium as a carrier gas, and hydrolyze the ester bond contained in the polycarbonate resin with trimethylammonium hydroxide as a reaction reagent under the condition that the carrier gas flow rate is 34 mL / min.
  • (A) shows a peak derived from a molecular weight of 145 to 230 and a peak derived from a molecular weight of 320 to 350;
  • the peak derived from the molecular weight of 145 to 230 was confirmed with a retention time in the range of ⁇ 15 minutes or less based on the retention time of the maximum peak showing the bisphenol A-derived component,
  • the peak derived from the molecular weight of 320 to 350 is confirmed with a retention time in the range of +10 minutes or less with reference to the retention time of the maximum peak showing the bisphenol A-derived component.
  • (B) shows peaks derived from the molecular weight of 210-230, The peak derived from the molecular weight of 210 to 230 is confirmed with a retention time in the range of 5 minutes or less with reference to the retention time of the maximum peak showing the bisphenol A-derived component.
  • (C) shows a peak derived from a molecular weight of 290 to 320, The peak derived from the molecular weight of 290 to 320 is confirmed with a retention time in a range of 5 minutes or less on the basis of the retention time of the maximum peak showing the bisphenol A-derived component.
  • a foamed particle of polycarbonate resin satisfying any one of the above is provided.
  • a foamed molded article composed of a plurality of foamed particles
  • the expanded particles include a polycarbonate resin containing a bisphenol A-derived component as a base resin
  • the foamed molded body uses helium as a carrier gas, and the ester bond contained in the polycarbonate resin is hydrolyzed with trimethylammonium hydroxide as a reaction reagent under conditions where the carrier gas flow rate is 34 mL / min.
  • the peak derived from the molecular weight of 320 to 350 is confirmed with a retention time in the range of +10 minutes or less with reference to the retention time of the maximum peak showing the bisphenol A-derived component.
  • (B) shows peaks derived from the molecular weight of 210-230, The peak derived from the molecular weight of 210 to 230 is confirmed with a retention time in the range of 5 minutes or less with reference to the retention time of the maximum peak showing the bisphenol A-derived component.
  • (C) shows a peak derived from a molecular weight of 290 to 320,
  • the peak derived from the molecular weight of 290 to 320 is confirmed with a retention time in a range of 5 minutes or less on the basis of the retention time of the maximum peak showing the bisphenol A-derived component.
  • a foamed molded article of polycarbonate resin satisfying any one of the above is provided.
  • the foaming body of the polycarbonate-type resin with favorable foamability, moldability, and external appearance, and the expanded particle of the polycarbonate-type resin which can give this foaming molding body can be provided.
  • the peak derived from the molecular weight of 145 to 230 is derived from the terminal portion constituting the polycarbonate resin, and the peak derived from the molecular weight of 320 to 350 is derived from the branched structure portion constituting the polycarbonate resin.
  • the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A and the peak derived from the molecular weight of 145 to 230 have an area ratio of 1: 0.02 to 0.07, and the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A and 320 A peak derived from a molecular weight of ⁇ 350 has an area ratio of 1: 0.005 to 0.05.
  • the peak derived from the molecular weight of 210 to 230 is derived from the terminal portion constituting the polycarbonate resin.
  • the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A and the peak derived from the molecular weight of 210 to 230 have an area ratio of 1: 0.01 to 0.07.
  • the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A and the peak derived from the molecular weight of 290 to 320 have an area ratio of 1: 0.005 to 0.04.
  • the expanded particles have a bulk density of 0.08 g / cm 3 or less.
  • the average cell diameter is 0.0030 to 0.2000 mm
  • the density of the polycarbonate resin is 1.0 ⁇ 10 3 to 1.4 ⁇ 10 3 kg / m 3
  • the apparent density of the expanded particles is 12 ⁇ 600 kg / m 3 .
  • the foamed molded product has a density of 0.08 g / cm 3 or less.
  • the cell density X of the expanded particles and the expanded molded body is set to a specific range.
  • the fusion property between foaming particles can be improved.
  • the foamed particles have a specific cell density X, the thickness of the cell membrane can be controlled, so that the secondary foamability during molding can be improved.
  • the polycarbonate resin does not have a peak indicating a specific molecular weight at a specific position as described above, but has a plasticity having a specific structure (number of ester bonds and molecular weight) and boiling point.
  • the agent it is possible to provide a foamed molded article having good fusion property.
  • a foamed molded article comprising a plurality of foamed particles using a polycarbonate resin as a base resin, wherein the foamed molded article has two or more ester bonds, a molecular weight of 200 to 600, and a boiling point of 250 to 500 ° C.
  • Expanded particles of polycarbonate resin are polycarbonate resins (a) to (b) containing a bisphenol A-derived component that satisfies any one of the above conditions (a) to (c) as a base resin. Any one of (c) is included.
  • This peak is confirmed with a retention time in the range of ⁇ 15 minutes or less with reference to the retention time of the maximum peak (hereinafter referred to as the maximum peak) indicating the component derived from bisphenol A constituting the polycarbonate resin.
  • the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A constituting the polycarbonate resin.
  • helium is used as a carrier gas
  • the ester bond contained in the polycarbonate resin is hydrolyzed with trimethylammonium hydroxide as a reaction reagent under the condition that the carrier gas flow rate is 34 mL / min. It can be obtained by measuring by a reaction pyrolysis GC / MS method using a reaction for methyl etherification.
  • the inventors found that the peak derived from the molecular weight of 145 to 230 was confirmed with a retention time in the range of ⁇ 15 minutes or less based on the retention time of the maximum peak. It has been found that it is possible to provide foamed particles that can give a foamed molded article of a good polycarbonate-based resin (hereinafter also simply referred to as a foamed molded article). About the reason which can give the foaming molding with favorable moldability and an external appearance, inventors etc. have estimated as follows. That is, the peak derived from the molecular weight of 145 to 230 indicates a unique structure of the polycarbonate resin.
  • the inventors have confirmed that a polycarbonate resin having a specific structure corresponding to this peak gives a foamed molded article having good moldability and appearance in Examples.
  • This peak is attributed to the terminal structure of the polycarbonate resin.
  • the terminal structure entangles the polymer chains constituting the polycarbonate resin, and becomes a polycarbonate resin having a gap composed of a plurality of polymer chains.
  • This gap contributes to the foaming agent's retention by improving the retention of the foaming agent and extending the polymer chain so that the foamed particles give a foamed molded article with good moldability and appearance when foaming.
  • the inventors have speculated that the peak derived from the molecular weight of 145 to 230 is the terminal portion constituting the polycarbonate resin.
  • Lexan 153 manufactured by SABIC used in the Examples has a peak derived from a molecular weight of 210 to 230 with a retention time in the range of ⁇ 15 minutes or less based on the retention time of the maximum peak. It is confirmed. The inventors speculate that this peak is derived from 2- (1-methyl-1-phenylethyl) phenol.
  • Panlite X0730 (manufactured by Teijin Ltd.) and Macrolon WB1439 (Bayer Co., Ltd.) used in the examples have a peak derived from a molecular weight of 145 to 165 within -15 minutes based on the retention time of the maximum peak. Confirmed by the retention time of the range. The inventors speculate that this peak is derived from 1- (1,1-dimethylethyl) -4-methoxybenzene.
  • the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A and the peak derived from the molecular weight of 145 to 230 have an area ratio of 1: 0.02 to 0.07. preferable. These peak area ratios are caused by the number of terminals and the number of repeating units of the main chain skeleton, and are values that affect the mobility and hardness of the polymer. When the peak area ratio of the peak derived from the molecular weight of 145 to 230 is less than 0.02, the polymer movement becomes slow at the time of foaming due to a long polymer chain, and thus foaming may not be performed satisfactorily.
  • the area ratio of peaks derived from the molecular weight of 145 to 230 can be 0.02, 0.03, 0.04, 0.05, 0.06, 0.065, and 0.07.
  • the lower limit of the area ratio of the peak derived from the molecular weight of 145 to 230 is more preferably 0.022, and further preferably 0.025.
  • the upper limit of the peak area ratio derived from the molecular weight of 145 to 230 is preferably 0.065, more preferably 0.060. More specifically, it is preferable that the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A and the peak derived from the molecular weight of 210 to 230 have an area ratio of 1: 0.03 to 0.06.
  • the area ratio of peaks derived from the molecular weight of 210 to 230 can be 0.03, 0.04, 0.05, and 0.06. Further, it is preferable that the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A and the peak derived from the molecular weight of 145 to 165 have an area ratio of 1: 0.015 to 0.05.
  • the area ratio of peaks derived from molecular weights of 145 to 165 can be 0.015, 0.02, 0.03, 0.04, and 0.05.
  • the expanded particles show a peak derived from a molecular weight of 320 to 350 on the GC / MS chart. This peak is confirmed with a retention time in the range of +10 minutes or less with reference to the retention time of the maximum peak (hereinafter referred to as the maximum peak) indicating the component derived from bisphenol A constituting the polycarbonate resin.
  • a peak derived from a molecular weight of 320 to 350 is confirmed with a retention time in the range of +10 minutes or less on the basis of the retention time of the maximum peak. Similar to what has been described, the inventors have surprisingly found that it is possible to provide expanded particles that can provide expanded molded articles with good moldability and appearance. About the reason which can give the foaming molding with favorable moldability and an external appearance, inventors etc. have estimated as follows. That is, the peak derived from the molecular weight of 320 to 350 indicates a characteristic structure of the polycarbonate resin. The inventors have confirmed that a polycarbonate resin having a specific structure corresponding to this peak gives a foamed molded article having good moldability and appearance in Examples.
  • This peak is attributed to the branched structure of the polycarbonate resin.
  • the branched structure not only contributes to gas dissipation when foaming, as with the terminal structure, but also has a branched structure, especially during molding. I guess it is because the sex is very good.
  • the inventors have speculated that the peak derived from the molecular weight of 320 to 350 is a branched structure part constituting the polycarbonate resin, and particularly that it is derived from 2-tri (p-hydroxyphenyl) acetic acid.
  • the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A and the peak derived from the molecular weight of 320 to 350 have an area ratio of 1: 0.005 to 0.05. preferable.
  • These peak area ratios are values that represent the degree of branching of the main chain skeleton, and are values that affect the mobility of the polymer, gas dissipation, and molecular entanglement during molding.
  • the peak area ratio of the peak derived from the molecular weight of 320 to 350 is less than 0.005, the degree of branching is small and the entanglement is small, so that it may not be possible to obtain a foamed and molded article satisfactorily.
  • the peak area ratio of the peak derived from the molecular weight of 320 to 350 is larger than 0.05, even when the polymers are softened due to the presence of a lot of branched structures, the polymers are difficult to be separated and difficult to move. Foaming may not be good.
  • the area ratio of peaks derived from molecular weights of 320 to 350 can be 0.005, 0.008, 0.01, 0.02, 0.03, 0.04, 0.045, and 0.05.
  • the lower limit of the peak area ratio derived from the molecular weight of 320 to 350 is more preferably 0.008, and still more preferably 0.01.
  • the upper limit of the peak area ratio derived from the molecular weight of 320 to 350 is more preferably 0.045, and still more preferably 0.04.
  • Polycarbonate resin (b) [Peak derived from molecular weight of 210 to 230]
  • the expanded particles show a peak derived from the molecular weight of 210 to 230 on the GC / MS chart. This peak can be obtained by measuring in the same manner as the polycarbonate resin (a).
  • the inventors found that the peak derived from the molecular weight of 210 to 230 was confirmed with a retention time in the range of 5 minutes or less with reference to the retention time of the maximum peak. It has been found that it is possible to provide expanded particles capable of providing a flexible expanded molded article. About the reason which can give the foaming molding with favorable moldability and an external appearance, inventors etc. have estimated as follows. That is, the peak derived from the molecular weight of 210 to 230 indicates a unique structure of the polycarbonate resin. The inventors have confirmed that a polycarbonate resin having a specific structure corresponding to this peak gives a foamed molded article having good moldability and appearance in Examples. This peak is attributed to the terminal structure of the polycarbonate resin.
  • the terminal structure entangles the polymer chains constituting the polycarbonate resin, and becomes a polycarbonate resin having a gap composed of a plurality of polymer chains.
  • This gap improves the retention of the foaming agent and stretches the polymer chain so that it becomes a foamed particle that gives a foamed molded article with good moldability and appearance during foaming, and dissipates the foaming agent.
  • the peak derived from the molecular weight of 210 to 230 is the terminal portion constituting the polycarbonate resin, and particularly 2- (1-methyl-1-phenylethyl) phenol or 4-t-butyl. Presumed to be derived from -2-phenylphenol.
  • the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A and the peak derived from the molecular weight of 210 to 230 have an area ratio of 1: 0.01 to 0.07. preferable. These peak area ratios are caused by the number of terminals and the number of repeating units of the main chain skeleton, and are values that affect the mobility and hardness of the polymer. When the peak area ratio of peaks derived from the molecular weight of 210 to 230 is less than 0.01, the polymer movement becomes slow at the time of foaming due to a long polymer chain, and thus foaming may not be performed satisfactorily.
  • the area ratio of peaks derived from the molecular weight of 210 to 230 can be 0.01, 0.015, 0.02, 0.03, 0.04, 0.05, 0.06, and 0.07.
  • the lower limit of the area ratio of peaks derived from the molecular weight of 210 to 230 is more preferably 0.015, still more preferably 0.02, and particularly preferably 0.03.
  • the upper limit of the peak area ratio derived from the molecular weight of 210 to 230 is more preferably 0.06.
  • Polycarbonate resin (c) [Peak derived from molecular weight of 290 to 320]
  • the foamed molded product shows a peak derived from a molecular weight of 290 to 320 on the GC / MS chart. This peak can be obtained by measuring in the same manner as the polycarbonate resin (a).
  • the inventors found that the peak derived from the molecular weight of 290 to 320 was confirmed with a retention time in a range of 5 minutes or less based on the retention time of the maximum peak. Has been found to be able to provide a simple foamed molded product. About the reason which can give the foaming molding with favorable moldability and an external appearance, inventors etc. have estimated as follows. That is, the peak derived from the molecular weight of 290 to 320 shows a unique structure of the polycarbonate resin. The inventors have confirmed that a polycarbonate resin having a specific structure corresponding to this peak gives a foamed molded article having good moldability and appearance in Examples. This peak is assumed to be due to the branched structure of the polycarbonate resin.
  • the branched structure entangles the polymer chains constituting the polycarbonate-based resin, and becomes a polycarbonate-based resin having a gap composed of a plurality of polymer chains. This gap contributes to improving the retention of the foaming agent, extending the polymer chain, and the dissipation of the foaming agent.
  • the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A and the peak derived from the molecular weight of 290 to 320 have an area ratio of 1: 0.005 to 0.04. preferable. These peak area ratios are due to the number of branches and the number of repeating units of the main chain skeleton, and are values that affect the mobility and hardness of the polymer. When the peak area ratio of the peak derived from the molecular weight of 290 to 320 is less than 0.005, the entanglement of the polymer is reduced at the time of foaming due to the small branch structure, so that a molded article cannot be obtained satisfactorily .
  • the peak area ratio of the peak derived from the molecular weight of 290 to 320 is larger than 0.04, the branched structure is increased and the polymer at the time of foaming becomes difficult to move, so that bubbles are broken and contracted. As a result, foaming cannot be performed satisfactorily, and a molded body may not be obtained.
  • the area ratio of peaks derived from molecular weights of 290 to 320 can be 0.005, 0.01, 0.015, 0.02, 0.03, and 0.04.
  • the upper limit of the peak area ratio is preferably 0.03, more preferably 0.02, and still more preferably 0.015.
  • the polycarbonate resin preferably has a polyester structure of carbonic acid and glycol or divalent phenol. From the viewpoint of further improving the heat resistance, the polycarbonate resin preferably has an aromatic skeleton.
  • Specific examples of the polycarbonate-based resin include 2,2-bis (4-oxyphenyl) propane, 2,2-bis (4-oxyphenyl) butane, 1,1-bis (4-oxyphenyl) cyclohexane, 1, Examples thereof include polycarbonate resins derived from bisphenols such as 1-bis (4-oxyphenyl) butane, 1,1-bis (4-oxyphenyl) isobutane, and 1,1-bis (4-oxyphenyl) ethane.
  • a component derived from 2,2-bis (4-oxyphenyl) propane (common name: bisphenol A) is used as a basic skeleton, and (i) 2- (1-methyl-1-phenylethyl) phenol or 1 A resin having a component derived from-(1,1-dimethylethyl) -4-methoxybenzene as a terminal moiety and a component derived from 2-tri (p-hydroxyphenyl) acetic acid as a branched structure; (ii) A resin having a terminal moiety as a component derived from 2- (1-methyl-1-phenylethyl) phenol or 4-t-butyl-2-phenylphenol is preferred.
  • the polycarbonate-based resin may contain a resin other than the polycarbonate resin.
  • other resins include acrylic resins, saturated polyester resins, ABS resins, polystyrene resins, and polyphenylene oxide resins.
  • the polycarbonate-type resin which does not have either of the said terminal structure and branched structure may be included.
  • the polycarbonate resin preferably contains 50% by weight or more of the polycarbonate resin having the terminal structure and the branched structure.
  • the polycarbonate resin preferably has an MFR of 1 to 20 g / 10 min. Resins in this range are suitable for foaming and are more easily foamed. A more preferred MFR range is 2 to 15 g / 10 min.
  • the foamed particles may have a specific cell density X using a polycarbonate resin as a base resin.
  • This bubble density X is a relatively high value, as is clear when the example and the comparative example are compared.
  • the inventors have found that by increasing the cell density X, it is possible to improve the appearance and fusing properties of the foamed molded product.
  • the improvement effect is an effect that can be exhibited whether or not the polycarbonate-based resin has a peak indicating a specific molecular weight at a specific position as described above. If it has this peak, it is possible to obtain a higher improvement effect.
  • the bubble density X can be set to 1.0 ⁇ 10 8 to 1.0 ⁇ 10 12 bubbles / cm 3 .
  • the bubble film When the bubble density X is less than 1.0 ⁇ 10 8 pieces / cm 3 , the bubble film may be thick and the secondary foamability before molding may be lowered. When the bubble density X is larger than 1.0 ⁇ 10 12 cells / cm 3 , the bubble film becomes thin and the bubble film is easily broken at the time of foaming, and may become continuous bubbles.
  • the bubble density X is 1.0 ⁇ 10 8 pieces / cm 3 , 1.2 ⁇ 10 8 pieces / cm 3 , 1.5 ⁇ 10 8 pieces / cm 3 , 1.0 ⁇ 10 9 pieces / cm 3 , 1 0.0 ⁇ 10 10 pieces / cm 3 , 1.0 ⁇ 10 11 pieces / cm 3 , 5.0 ⁇ 10 11 pieces / cm 3 , and 1.0 ⁇ 10 12 pieces / cm 3 can be taken.
  • a preferable bubble density X is 1.2 ⁇ 10 8 to 5.0 ⁇ 10 11 bubbles / cm 3
  • a more preferable bubble density X is 1.5 ⁇ 10 8 to 1.0 ⁇ 10 11 bubbles / cm 3 . .
  • Bubble density X ( ⁇ / D ⁇ 1) / ⁇ (4/3) ⁇ ⁇ ⁇ (C / 10/2) 3 ⁇ Can be calculated.
  • C represents the average cell diameter (mm)
  • ⁇ represents the density of the polycarbonate resin (kg / m 3 )
  • D represents the apparent density (kg / m 3 ) of the expanded particles.
  • the average cell diameter C is preferably in the range of 0.0030 to 0.2000 mm.
  • the average cell diameter C is 0.0030 mm, 0.0034 mm, 0.0057 mm, 0.0100 mm, 0.0500 mm, 0.0850 mm, 0.0910 mm, 0.1000 mm, 0.1500 mm, 0.1800 mm, 0.2000 mm. I can take it. A more preferable average cell diameter C is 0.0034 to 0.0910 mm, and a still more preferable average cell diameter C is 0.0057 to 0.0850 mm.
  • the density ⁇ of the polycarbonate resin is preferably in the range of 1.0 ⁇ 10 3 to 1.4 ⁇ 10 3 kg / m 3 .
  • the density ⁇ is 1.0 ⁇ 10 3 kg / m 3 , 1.10 ⁇ 10 3 kg / cm 3 , 1.15 ⁇ 10 3 kg / cm 3 , 1.20 ⁇ 10 3 kg / cm 3 , 1.
  • the apparent density D of the expanded particles is preferably in the range of 12 to 600 kg / m 3 .
  • the apparent density D is less than 12 kg / m 3 , the bubble film becomes thin, the bubble film is broken at the time of secondary foaming, the ratio of open cells increases, and shrinkage of foam particles due to bubble buckling may occur.
  • the apparent density D can be 12 kg / m 3 , 24 kg / m 3 , 30 kg / m 3 , 50 kg / m 3 , 100 kg / m 3 , 120 kg / m 3 , 240 kg / m 3 , and 600 kg / m 3 .
  • a more preferable apparent density D is 24 to 240 kg / m 3
  • a further preferable apparent density D is 30 to 120 kg / m 3 .
  • the shape of the expanded particles is not particularly limited. For example, spherical shape, cylindrical shape, etc. are mentioned. Of these, it is preferable that the shape be as spherical as possible. That is, it is preferable that the ratio of the minor axis to the major axis of the expanded particles is as close to 1 as possible.
  • the expanded particles can have various bulk densities. The bulk density is preferably 0.4 g / cm 3 or less.
  • the bulk density is 0.01 g / cm 3 , 0.012 g / cm 3 , 0.04 g / cm 3 , 0.06 g / cm 3 , 0.12 g / cm 3 , 0.3 g / cm 3 , 0.4 g / Can take cm 3 . More preferably, it is 0.010 to 0.12 g / cm 3 , still more preferably 0.012 to 0.12 g / cm 3 , and particularly preferably 0.01 to 0.08 g / cm 3 .
  • the bulk density may be 0.04 g / cm 3 or more, or 0.06 to 0.3 g / cm 3 .
  • the expanded particles preferably have an average particle diameter of 1 to 20 mm.
  • the expanded particles can be obtained by impregnating resin particles with a foaming agent to obtain expandable particles, and foaming the expandable particles.
  • Expandable particles can be obtained by impregnating resin particles made of polycarbonate resin with a foaming agent.
  • the resin particles can be obtained by a known method. For example, a polycarbonate resin is melt-kneaded in an extruder together with other additives as necessary and extruded to obtain a strand. The resulting strand is cut in air, cut in water and heated. The method of granulating is mentioned by cutting while. Commercially available resin particles may be used for the resin particles.
  • the resin particles may contain other additives in addition to the resin, if necessary.
  • additives include plasticizers, flame retardants, flame retardant aids, anti-bonding agents, antistatic agents, spreading agents, foam control agents, fillers, colorants, weathering agents, anti-aging agents, lubricants, anti-proofing agents.
  • clouding agents and fragrances include clouding agents and fragrances.
  • the anti-bonding agent plays a role in preventing the fusing particles from fusing together in the foaming step.
  • coalescence means that a plurality of foamed particles are united and integrated.
  • Specific examples of the binding inhibitor include talc, calcium carbonate, and aluminum hydroxide.
  • antistatic agent include polyoxyethylene alkylphenol ether and stearic acid monoglyceride.
  • the spreading agent include polybutene, polyethylene glycol, and silicone oil.
  • the foaming agent impregnated into the resin particles known volatile foaming agents and inorganic foaming agents can be used.
  • the volatile blowing agent include aliphatic hydrocarbons such as propane, butane, and pentane, aromatic hydrocarbons, alicyclic hydrocarbons, aliphatic alcohols, and the like.
  • the inorganic foaming agent include carbon dioxide gas, nitrogen gas, and air (air). Two or more of these foaming agents may be used in combination. Of these foaming agents, inorganic foaming agents are preferred, and carbon dioxide gas is more preferred.
  • the foaming agent content (impregnation amount) is preferably 3 to 15 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polycarbonate resin.
  • the content of the foaming agent is less than 3 parts by weight, the foaming power is low, and it may be difficult to foam well.
  • the content exceeds 15 parts by weight the plasticizing effect is increased, shrinkage is easily caused at the time of foaming, the productivity is deteriorated, and it is difficult to stably obtain a desired expansion ratio.
  • a more preferable foaming agent content is 4 to 12 parts by weight.
  • the impregnation method examples include a wet impregnation method in which resin particles are dispersed in an aqueous system and impregnated by press-fitting a foaming agent while stirring, or substantially impregnated by impregnating the foaming agent by injecting the resin particles into a sealable container.
  • a dry impregnation method vapor phase impregnation method
  • a dry impregnation method that can be impregnated without using water is preferable.
  • the impregnation pressure, impregnation time and impregnation temperature when impregnating the resin particles with the foaming agent are not particularly limited.
  • the impregnation pressure is preferably 1 to 4.5 MPa from the viewpoint of efficiently performing the impregnation and obtaining better foamed particles and a foamed molded article.
  • the impregnation time is preferably 0.5 to 200 hours or less. When the time is less than 0.5 hours, the amount of the foaming agent impregnated into the resin particles is reduced, so that sufficient foaming power may not be obtained. When it is longer than 200 hours, productivity may be reduced. A more preferable impregnation time is 1 to 100 hours.
  • the impregnation temperature is preferably 0 to 60 ° C. When the temperature is lower than 0 ° C., a sufficient amount of impregnation cannot be ensured within a desired time, so that sufficient foaming power (primary foaming power) may be difficult to obtain. When it is higher than 60 ° C., productivity may be deteriorated.
  • a more preferable impregnation temperature is 5 to 50 ° C.
  • foamed particles As a method for obtaining foamed particles by foaming the foamable particles, a method of foaming the foamable particles by heating with steam (water vapor) or the like is preferably used. It is preferable to use a sealed pressure-resistant foaming container for the foaming machine at the time of foaming.
  • the steam pressure is preferably 0.1 to 0.8 MPa (gauge pressure), more preferably 0.2 to 0.5 MPa, and more preferably 0.25 to 0.45 MPa.
  • the foaming time may be a time required to obtain a desired expansion ratio. A preferred foaming time is 5 to 180 seconds.
  • the bubble density X can be increased or decreased by adjusting the impregnation conditions (impregnation pressure, impregnation time, impregnation temperature) and primary foaming conditions (foaming pressure, foaming time) in the production process of the expanded particles.
  • the foam molded article is composed of a plurality of foam particles, and the foam particles satisfy any one of the above conditions (a) to (c) as a base resin. Contains one. Moreover, a foaming molding can be normally manufactured from the said foaming particle.
  • Polycarbonate resin (a) [Peak derived from molecular weight of 145 to 230 and molecular weight of 320 to 350]
  • the foamed molded product shows a peak derived from a molecular weight of 145 to 230 in the GC / MS chart with the retention time as the horizontal axis. This peak is confirmed with a retention time in the range of ⁇ 15 minutes or less with reference to the retention time of the maximum peak.
  • a peak derived from a molecular weight of 320 to 350 is shown in the GC / MS chart with the retention time as the horizontal axis. This peak is confirmed with a retention time in the range of +10 minutes or less with reference to the retention time of the maximum peak.
  • the confirmation method is the same as the confirmation method for the expanded particles.
  • the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A and the peak derived from the molecular weight of 145 to 230 are 1: 0.02 to 0. It is preferable to have an area ratio of 0.07.
  • the area ratio of peaks derived from the molecular weight of 145 to 230 can be 0.02, 0.03, 0.04, 0.05, 0.06, 0.065, and 0.07.
  • the lower limit of the area ratio of the peak derived from the molecular weight of 145 to 230 is more preferably 0.022, and further preferably 0.025.
  • the upper limit of the peak area ratio derived from the molecular weight of 145 to 230 is more preferably 0.065.
  • the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A and the peak derived from the molecular weight of 320 to 350 have an area ratio of 1: 0.005 to 0.05.
  • the area ratio of peaks derived from molecular weights of 320 to 350 can be 0.005, 0.008, 0.01, 0.02, 0.03, 0.04, 0.045, and 0.05.
  • the lower limit of the peak area ratio derived from the molecular weight of 320 to 350 is more preferably 0.008, and still more preferably 0.01.
  • the upper limit of the peak area ratio derived from the molecular weight of 320 to 350 is more preferably 0.045, and still more preferably 0.04.
  • the area ratio of peaks derived from the molecular weight of 210 to 230 can be 0.01, 0.015, 0.02, 0.03, 0.04, 0.05, 0.06, and 0.07.
  • the lower limit of the area ratio of peaks derived from the molecular weight of 210 to 230 is more preferably 0.015, still more preferably 0.02, and particularly preferably 0.03.
  • the upper limit of the peak area ratio derived from the molecular weight of 210 to 230 is more preferably 0.06.
  • the area ratio of peaks derived from molecular weights of 290 to 320 can be 0.005, 0.01, 0.015, 0.02, 0.03, and 0.04.
  • the upper limit of the peak area ratio derived from the molecular weight of 290 to 320 is preferably 0.03, more preferably 0.02, and still more preferably 0.015.
  • the foamed molded product may have the following specific cell density X:
  • the cell density X is calculated from the expanded particles constituting the expanded molded body.
  • the bubble density X can be set to 1.0 ⁇ 10 8 to 1.0 ⁇ 10 12 bubbles / cm 3 .
  • the reason why the bubble density X is in a specific range is the same as the reason for the expanded particles.
  • the bubble density X is 1.0 ⁇ 10 8 pieces / cm 3 , 1.2 ⁇ 10 8 pieces / cm 3 , 1.5 ⁇ 10 8 pieces / cm 3 , 1.0 ⁇ 10 9 pieces / cm 3 , 1 0.0 ⁇ 10 10 pieces / cm 3 , 1.0 ⁇ 10 11 pieces / cm 3 , 5.0 ⁇ 10 11 pieces / cm 3 , and 1.0 ⁇ 10 12 pieces / cm 3 can be taken.
  • the preferable range and more preferable range of the bubble density X are the same as the respective ranges of the expanded particles. Furthermore, the preferable range of the average cell diameter C and the density ⁇ of the polycarbonate resin, the reason for the range, the more preferable range, and the further preferable range are the same as those of the above-mentioned expanded particles.
  • the average cell diameter C is 0.0030 mm, 0.0034 mm, 0.0057 mm, 0.0100 mm, 0.0500 mm, 0.0850 mm, 0.0910 mm, 0.1000 mm, 0.1500 mm, 0.1800 mm, 0.2000 mm. I can take it.
  • the density D of the foamed molded product is preferably in the range of 12 to 600 kg / m 3 .
  • the density D can be 12 kg / m 3 , 24 kg / m 3 , 30 kg / m 3 , 50 kg / m 3 , 100 kg / m 3 , 120 kg / m 3 , 240 kg / m 3 , and 600 kg / m 3 .
  • a more preferable apparent density D is 24 to 240 kg / m 3
  • a further preferable apparent density D is 30 to 120 kg / m 3 .
  • a polycarbonate-based resin foam molded body (hereinafter, also simply referred to as a foam molded body) is composed of a plurality of foamed particles having a polycarbonate-based resin as a base resin, and may contain a plasticizer having a specific structure and boiling point. .
  • a plasticizer By containing a plasticizer, it is possible to provide a foamed molded article having good fusion properties.
  • the effect of improving the fusibility is an effect that can be exhibited whether or not the polycarbonate-based resin has a peak indicating a specific molecular weight at a specific position as described above. If it has this peak, it is possible to obtain a higher improvement effect.
  • the plasticizer functions to plasticize the polycarbonate resin, and preferably has two or more ester bonds, a molecular weight of 200 to 600, and a boiling point of 250 to 500 ° C.
  • the upper limit of the number of ester bonds is such that the molecular weight is 200 to 600 and the boiling point is 250 to 500 ° C.
  • the number of ester bonds is preferably 2-4.
  • a more preferred molecular weight is 220 to 500, and a more preferred molecular weight is 230 to 450.
  • the boiling point When the boiling point is lower than 250 ° C., it tends to dissipate during the molding process, and it may be difficult to obtain a desired effect. When the temperature is higher than 500 ° C., some of them have a high viscosity, which may make handling difficult and difficult to obtain a desired plastic effect.
  • fusing point can take 250 degreeC, 270 degreeC, 280 degreeC, 300 degreeC, 350 degreeC, 400 degreeC, 450 degreeC, and 500 degreeC.
  • a more preferable boiling point is 270 to 500 ° C.
  • a further preferable melting point is 280 to 450 ° C.
  • the plasticizer is not particularly limited as long as it has the above structure and boiling point.
  • an ester of an aliphatic polyhydric carboxylic acid and an aliphatic monoalcohol or an aliphatic polyhydric alcohol and an aliphatic monocarboxylic acid.
  • Compounds selected from esters and having 2 to 4 ester bonds are preferred.
  • These plasticizers may be used alone or in combination of two or more.
  • Aliphatic polycarboxylic acids include oxalic acid, malonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid and other aliphatic divalent carboxylic acids, propanetricarboxylic acid, butanetricarboxylic acid Examples thereof include aliphatic trivalent carboxylic acids such as acid and pentanetricarboxylic acid, and aliphatic tetravalent carboxylic acids such as butanetetracarboxylic acid, pentanetetracarboxylic acid, and hexanetetracarboxylic acid.
  • Examples of the aliphatic monoalcohol include methanol, ethanol, propanol, butanol, pentanol, hexanol, heptanol, octanol, nonanol, decanol and the like.
  • Examples of the aliphatic polyhydric alcohol include aliphatic dihydric alcohols such as ethylene glycol, propylene glycol, butanediol, pentanediol and hexanediol, aliphatic trihydric alcohols such as glycerin and butanetriol, and aliphatics such as erythritol and pentaerythritol. A tetrahydric alcohol etc. are mentioned.
  • Examples of the aliphatic monocarboxylic acid include formic acid, acetic acid, propionic acid, butyric acid, valeric acid, lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, oleic acid, behenic acid, and coconut fatty acid.
  • the compounds exemplified as the above aliphatic polycarboxylic acid, aliphatic monoalcohol, aliphatic polyhydric alcohol and aliphatic monocarboxylic acid include all variations of substitutable positions for the carboxyl group and the hydroxyl group.
  • hydrocarbon groups alkyl groups, alkanediyl groups, etc.
  • Particularly preferred plasticizers include diisobutyl adipate and glycerin diacetomonolaurate.
  • plasticizers include polyhydric alcohol solvents such as methanol, ethanol, isopropyl alcohol, and glycerin, and hydrocarbon solvents such as toluene and xylene. It is hard to do. When these other plasticizers are used, they are preferably mixed with a plasticizer having two or more ester bonds, a molecular weight of 200 to 600, and a boiling point of 250 to 500 ° C. The other plasticizer is preferably contained in an amount of 50% by weight or less based on the total plasticizer. Other plasticizers may not be included.
  • the plasticizer may be present in the expanded particles constituting the expanded molded article, may be present on the surface of the expanded particles, or may be present both in the expanded particles and on the surface.
  • the plasticizer is preferably present at least on the surface of the expanded particles from the viewpoint of improving the fusion property.
  • any known method may be used as a method of attaching the plasticizer to the expanded particles.
  • a method of spraying a plasticizer on the foamed particles by spraying a method of immersing the foamed particles in the plasticizer, a method of dropping the plasticizer while stirring the foamed particles, and the like can be mentioned.
  • a method of immersing the expanded particles in the plasticizer it is also possible to pre-fill the expanded particles in a porous mold such as a mesh or punching plate and immerse the mold in a container filled with the plasticizer. These methods may be appropriately changed according to the type and amount of plasticizer used and the amount of expanded particles.
  • the plasticizer may be adhered as it is. Moreover, after diluting a plasticizer with solvents, such as water and alcohol, you may adhere. Dilution increases the amount of liquid and lowers the viscosity, so that even when the amount of plasticizer is small, it can adhere uniformly. However, if diluted too much, the concentration of the plasticizer becomes too thin and the effect may not be obtained, or the foamed particles may shrink due to penetration of the plasticizer into the inside of the foamed particles. Accordingly, the degree of dilution may be appropriately changed according to the type and amount of plasticizer used.
  • the foam molded article is composed of a plurality of foam particles.
  • the expanded particles are fused to each other on their surfaces. It is possible to provide a foamed molded article having improved fusing property due to the presence of the plasticizer.
  • the foamed molded product can have various densities.
  • the density is preferably 0.4 g / cm 3 or less.
  • the density is 0.01 g / cm 3 , 0.012 g / cm 3 , 0.04 g / cm 3 , 0.06 g / cm 3 , 0.12 g / cm 3 , 0.3 g / cm 3 , 0.4 g / cm Can take 3 .
  • the foamed molded product is not particularly limited, and can take various shapes depending on applications.
  • foamed molded products can be used for building materials (civil engineering, housing, etc.), automobile structural members, structural members such as windmills, structural members such as helmets, packing materials, and FRP core materials as composite members. It can take a variety of shapes.
  • the foamed molded product can be obtained, for example, by applying an internal pressure to the foamed particles and then subjecting the foamed particles to a molding step.
  • the polycarbonate resins (a) to (c) have a large foaming force from the foamable particles. Therefore, the polycarbonate resins (a) to (c) are so-called a foamed molded body obtained directly from foamable particles, in addition to general molding for obtaining a foamed molded body from foamable particles through foamed particles. Suitable for raw grain molding.
  • the foamed particles Before producing the foamed molded article, it is preferable to impregnate the foamed particles with a foaming agent to impart foaming power (secondary foaming power).
  • the impregnation method include a wet impregnation method in which foamed particles are dispersed in an aqueous system and stirred and the foaming agent is press-fitted while being impregnated.
  • a dry impregnation method vapor phase impregnation method
  • a dry impregnation method that can be impregnated without using water is preferable.
  • the impregnation pressure, impregnation time, and impregnation temperature when impregnating the foaming agent with the foamed particles are not particularly limited.
  • a foaming agent at the time of producing foamed particles can be used.
  • an inorganic foaming agent it is preferable to use one from nitrogen gas, air, inert gas (helium, argon) and carbon dioxide, or to use two or more in combination.
  • the pressure for applying the internal pressure is desirably a pressure that does not cause the foamed particles to be crushed and within a range in which the foaming force can be applied. Such pressure is preferably 0.1 to 4 MPa, and more preferably 0.3 to 3 MPa.
  • the impregnation time is preferably 0.5 to 200 hours. When the time is less than 0.5 hour, the amount of the foaming agent impregnated into the foamed particles is too small, and it may be difficult to obtain the secondary foaming force required at the time of molding. When it is longer than 200 hours, productivity may be reduced. A more preferable impregnation time is 1 to 100 hours.
  • the impregnation temperature is preferably 0 to 60 ° C. When it is less than 0 ° C., it may be difficult to obtain a sufficient secondary foaming force within a desired time. When the temperature is higher than 60 ° C., it may be difficult to obtain a sufficient secondary foaming force within a desired time. A more preferable impregnation temperature is 5 to 50 ° C.
  • a desired foamed molded product can be molded in-mold by introducing a heating medium.
  • a heating medium As the foam molding machine, an EPS molding machine used when producing a foam molded body from polystyrene resin foam particles or a high-pressure molding used when producing a foam molded body from polypropylene resin foam particles. A machine or the like can be used.
  • the heating medium is desired to be a heating medium that can give high energy in a short time, water vapor is suitable as such a heating medium.
  • the water vapor pressure is preferably 0.2 to 0.5 MPa.
  • the heating time is preferably 10 to 300 seconds, more preferably 60 to 200 seconds.
  • the heating time may be 10 to 90 seconds or 20 to 80 seconds.
  • the adjustment of the bubble density X is not limited to the use of the expanded particles having the specific bubble density X, but the impregnation conditions (impregnation temperature, impregnation time, impregnation pressure) in the production process of the foamed molded product, primary
  • the bubble density X can be increased by adjusting the foaming conditions (foaming pressure, foaming time). Further, the bubble density X can be reduced by adjusting the impregnation conditions (impregnation temperature, impregnation time, impregnation pressure) and primary foaming conditions (foaming pressure, foaming time).
  • Samples for pyrolysis were subjected to the following measurement conditions using a Curie Point pyrolyzer JHP-5 type (manufactured by Nippon Analytical Industrial Co., Ltd.) and a gas chromatograph mass spectrometer JMS-AX505H (manufactured by JEOL Ltd .: GC (HP-5890II)).
  • the horizontal axis of the GC / MS chart indicates the retention time (unit: minutes), and the vertical axis indicates the intensity (abundance). .
  • the structure can be identified by performing a search search using the library provided with the obtained mass spectrum.
  • a library such as NIST (mass spectrum database) can be mentioned.
  • NIST mass spectrum database
  • the peak area ratio is calculated from the obtained peak area using the following formulas (1), (2), and (3).
  • Peak area ratio derived from molecular weight 145 (or 210) to 230 (peak area derived from molecular weight 145 (or 210) to 230) / (peak area of component derived from bisphenol A methylate)
  • Peak area ratio derived from molecular weight 320 to 350 (peak area derived from molecular weight 320 to 350) / (peak area of component derived from bisphenol A methylate)
  • Peak area ratio derived from molecular weight 290 to 320 (peak area derived from molecular weight 290 to 320) / (peak area of component derived from bisphenol A methylate)
  • Melt flow rate was measured using “Semi-auto melt indexer 2A” manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd. JIS K7210: 1999 “Plastic-thermoplastic melt flow rate (MFR) and melt volume flow rate (MVR)”.
  • the number of test of the sample is 3, and the average is the value of melt flow rate (g / 10 minutes).
  • a sample dried at 120 ° C. under a reduced pressure of 100 kPa for 5 hours is used in the measurement.
  • the average particle diameter is a value expressed by D50. Specifically, using a low-tap type sieve shaker (manufactured by Iida Seisakusho Co., Ltd.), sieve openings of 26.5 mm, 22.4 mm, 19.0 mm, 16.0 mm, 13.2 mm, 11.20 mm, 9.
  • the bulk density (g / cm 3) W / 1000
  • the bulk multiple is a value obtained by adding the density (g / cm 3 ) of the polycarbonate resin to the reciprocal of the bulk density.
  • the density of the polycarbonate resin can be measured by a method defined in ISO 1183: 2004.
  • the bulk multiple is a value obtained by adding the density (kg / m 3 ) of the polycarbonate resin to the reciprocal of the bulk density.
  • the multiple is a value obtained by integrating the density (g / cm 3 or kg / m 3 ) of the polycarbonate-based resin to the reciprocal of the density [Evaluation of foamability of Examples 1a to 1c]
  • the case where the bulk magnification of the primary expanded particles can reach 20 times or more is marked as ⁇ , and the case where the bulk expansion particle can reach 15 times or more is marked as ⁇ .
  • the pinhole is recessed 2 mm or more from the surface that was in contact with the mold at the time of foam molding production, or the width of the recess that is 2 mm or more (however, the width on the surface side that was in contact with the mold) ) Indicates the part where it exists.
  • Novi of foam molding (1 ⁇ number of pinholes between particles / number of all particles) ⁇ 5
  • the calculated nobi value is evaluated according to the following criteria. Appearance ⁇ : 4 or more (Smooth surface. Foamed particles are adhered to each other, and the foamed particle shape is difficult to confirm.)
  • Appearance x Less than 4 (unevenness is generated on the surface. The shape of the foam particles can be confirmed. The shape is porous. The shape of the particles remains as it is.)
  • Formability is evaluated according to the following criteria based on secondary foamability.
  • Secondary foamability is calculated from the following equation.
  • the expansion ratio of the secondary expanded particles means the expansion ratio of the secondary expanded particles shown by heating the primary expanded particles that have undergone the internal pressure application step with water vapor at 0.34 MPa for 30 seconds.
  • Secondary expansion ratio (times) (Expansion ratio of secondary expanded particles) / (Expanded ratio of primary expanded particles) ⁇ : 2 times or more. ⁇ : 1.5 to 2 times. X: 1.5 times or less.
  • a cut line having a depth of about 1 mm is put into the foamed molded article with a cutter knife. Thereafter, the foamed molded product is divided into two parts by a hand or a hammer along the cut line. For any 20 expanded particles exposed on the fracture surface, the number (a) of particles broken in the particles is counted. A value obtained by substituting the result into the formula (a) ⁇ 100/20 is defined as a fusion rate (%). A fusion rate of 50% or more is evaluated as ⁇ , and less than 50% is evaluated as ⁇ .
  • Diisobutyl adipate amount (% by weight) Concentration in test solution ( ⁇ g / mL) ⁇ Extract solution amount 50 (mL) ⁇ Sample weight (g) ⁇ 10000 (GC / MS measurement conditions) Measuring device: Shimadzu gas chromatograph mass spectrometer QP2010SE Column: ZB-5MS (0.25 ⁇ m ⁇ 0.25 mm ⁇ ⁇ 30 m, manufactured by Phenomenex) GC oven temperature rising condition: initial temperature 70 ° C.
  • (B) Measurement of the amount of other plasticizers The plasticizer extraction conditions from the sample and the measurement method need to be appropriately changed depending on the type of plasticizer and the remaining amount must be confirmed.
  • a method using a high-speed solvent extraction apparatus as in Riquemar PL-012 is suitable for quantification of unknown substances having a high boiling point.
  • HPLC, GC / MS method, etc. can be suitably selected also as a measuring method.
  • Identification of an unknown compound can be performed using IR, NMR, or the like.
  • the measurement method will be described below with respect to a known substance and an analysis method using the GC / MS method.
  • Measurement sample measurement method Cut a sample to about 2 mm square, accurately weigh about 0.5 g in an HS vial, immediately put a septum and an aluminum cap, and fix with an aluminum cap clamp. Heat in a thermostatic chamber at 110 ° C. for about 30 minutes, and 0.5 mL of the gas phase in the test vial is directly injected into the GC inlet and the amount of plasticizer is measured. Standard preparation method: 5 ⁇ L of each standard solution 1000 ppm methanol solution is poured into an HS vial, immediately put a septum and an aluminum cap, and fixed with an aluminum cap clamp. Heat for about 30 minutes in a 110 ° C. thermostat, and 0.5 mL of the gas phase in the test vial is directly injected into the GC inlet and measured.
  • the measurement conditions are as follows, and the concentration is determined from a calibration curve.
  • GC / MS measurement conditions Measuring device: Shimadzu gas chromatograph mass spectrometer QP2010SE Column: ZB-5MS (0.25 ⁇ m ⁇ 0.25 mm ⁇ ⁇ 30 m, manufactured by Phenomenex) GC oven temperature rising condition: initial temperature 70 ° C.
  • Example 1a 100 parts by weight (1000 g) of Lexan 153 (manufactured by SABIC, density 1.2 g / cm 3 , MFR 4 g / 10 min, average particle diameter 3 mm) as a polycarbonate-based resin is put into a 10 L pressure vessel that can be sealed, and carbon dioxide gas is added. The inside of the pressure vessel was increased to a gauge pressure of 4 MPa, and kept in a room temperature (about 20 ° C.) environment for 24 hours to obtain expandable particles. (Foaming process) After the impregnation, the carbon dioxide gas in the pressure vessel was slowly released to take out the expandable particles inside.
  • FIG. 1A shows a GC / MS chart obtained by measuring the obtained expanded particles using reactive pyrolysis GC / MS.
  • FIG. 1A A is a peak derived from a molecular weight of 210 to 230
  • B is a maximum peak indicating a component derived from bisphenol A
  • C is a peak derived from a molecular weight of 320 to 350.
  • MS spectra derived from the GC / MS chart are shown in FIGS.
  • FIG. 1 (b) corresponds to the peak derived from the molecular weight of 210 to 230
  • FIG. 1 (d) corresponds to the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A
  • FIG. 1 (f) is derived from the molecular weight of 320 to 350.
  • FIG. 1C shows the result of searching using FIG. 1B using the library
  • FIG. 1E shows the result of searching using FIG. 1D using the library.
  • (G) shows the result of searching FIG. 1 (f) using a library.
  • Example 2a Expanded particles having a bulk multiple of 24 times in the same manner as in Example 1a, except that Macrolon WB1439 (density 1.2 g / cm 3 , MFR 3 g / 10 min, average particle size 3 mm) manufactured by Bayer was used as the polycarbonate resin. And the expansion molding of 24 times multiple was obtained.
  • FIG. 2A shows a GC / MS chart obtained by measuring the obtained expanded particles using reactive pyrolysis GC / MS.
  • A is a peak derived from a molecular weight of 145 to 165
  • B is a maximum peak indicating a component derived from bisphenol A
  • C is a peak derived from a molecular weight of 320 to 350.
  • FIG. 2 (b) corresponds to the peak derived from the molecular weight of 145 to 165
  • FIG. 2 (d) corresponds to the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A
  • FIG. 2 (f) is derived from the molecular weight of 320 to 350.
  • FIG. 2C shows the result of searching using FIG. 2B using the library
  • FIG. 2E shows the result of searching using FIG. 2D using the library
  • FIG. (G) represents the result of searching FIG. 2 (f) using a library.
  • the results of measuring the foamed molded article using reactive pyrolysis GC / MS were almost the same as those shown in FIGS. 2 (a) to 2 (g).
  • Example 3a As the polycarbonate resin, Panlite X0730 (density 1.2 g / cm 3 , MFR 3.5 g / 10 min, average particle diameter 3 mm) manufactured by Teijin Ltd. was used, and the bulk ratio was 17 times as in Example 1a. Foamed particles and a foamed molded article having a multiple of 17 times were obtained.
  • FIG. 3A shows a GC / MS chart obtained by measuring the obtained expanded particles using reactive pyrolysis GC / MS. In FIG.
  • FIGS. 3A A is a peak derived from a molecular weight of 145 to 165
  • B is a maximum peak indicating a component derived from bisphenol A
  • C is a peak derived from a molecular weight of 320 to 350.
  • MS spectra derived from the GC / MS chart are shown in FIGS.
  • FIG. 3 (b) corresponds to a peak derived from a molecular weight of 145 to 165
  • FIG. 3 (d) corresponds to a maximum peak indicating a component derived from bisphenol A
  • FIG. 3 (f) is derived from a molecular weight of 320 to 350.
  • Corresponds to the peak. 3C shows the result of searching using FIG. 3B using the library
  • FIG. 3C shows the result of searching using FIG. 3B using the library
  • FIG. 3E shows the result of searching using FIG. 3D using the library
  • FIG. (G) shows the result of searching FIG. 3 (f) using a library.
  • the results of measuring the foamed molded product using reactive pyrolysis GC / MS were almost the same as those shown in FIGS.
  • the peak derived from the molecular weight of 145 to 230 confirmed with the retention time in the range of ⁇ 15 minutes and the retention time within the range of +10 minutes, based on the retention time of the maximum peak of bisphenol A. It can be seen that the foamed molded product showing a peak derived from the molecular weight of 320 to 350 has good moldability and foamability (appearance).
  • Example 1b 100 parts by weight (1000 g) of Lexan 153 (manufactured by SABIC, density 1.2 g / cm 3 , MFR 4 g / 10 min, average particle diameter 3 mm) as a polycarbonate-based resin is put into a 10 L pressure vessel that can be sealed, and carbon dioxide gas is added. The inside of the pressure vessel was increased to a gauge pressure of 4 MPa, and kept in a room temperature (about 20 ° C.) environment for 24 hours to obtain expandable particles. (Foaming process) After the impregnation, the carbon dioxide gas in the pressure vessel was slowly released to take out the expandable particles inside.
  • FIG. 1A shows a GC / MS chart obtained by measuring the obtained expanded particles using reactive pyrolysis GC / MS.
  • FIG. 1A A is a peak derived from a molecular weight of 210 to 230
  • B is a maximum peak indicating a component derived from bisphenol A.
  • MS spectra derived from the GC / MS chart are shown in FIGS.
  • FIG. 1 (b) corresponds to the peak derived from the molecular weight of 210 to 230
  • FIG. 1 (d) corresponds to the maximum peak indicating the component derived from bisphenol A.
  • FIG. 1C shows the result of searching using FIG. 1B using the library
  • FIG. 1E shows the result of searching using FIG. 1D using the library.
  • Example 2b A foamed molded product (multiplier 16 times: bulk density 0) except that the polycarbonate resin is changed to Lexan 131 (SABIC, density 1.2 g / cm 3 , MFR 3.5 g / 10 min). 0.075 g / cm 3 ).
  • SABIC density 1.2 g / cm 3 , MFR 3.5 g / 10 min. 0.075 g / cm 3 ).
  • the results of measurement of the expanded particles (primary expanded particles, bulk multiple 16 times: bulk density 0.075 g / cm 3 ) using reactive pyrolysis GC / MS are shown in FIGS.
  • the results of measuring the foamed molded article using reactive pyrolysis GC / MS were almost the same as those shown in FIGS. 4 (a) to 4 (e).
  • the foamed molded product showing a peak derived from a molecular weight of 210 to 230, which is confirmed with a retention time in the range of 5 minutes or less, based on the retention time of the maximum peak of bisphenol A, has moldability and foamability ( It can be seen that the appearance is good.
  • Example 1c 100 parts by weight (1000 g) of Novalex M7027U (Mitsubishi Engineering Plastics, MFR 5 g / 10 min, average particle size 3 mm) as a polycarbonate resin is put into a 10 L pressure vessel that can be sealed, and the pressure vessel is used with carbon dioxide gas The inside was raised to a gauge pressure of 4 MPa, and kept for 24 hours in an environment of room temperature (about 20 ° C.) to obtain expandable particles. (Foaming confirmation process) After the impregnation, the carbon dioxide gas in the pressure vessel was slowly released to take out the expandable particles inside.
  • Novalex M7027U Mitsubishi Engineering Plastics, MFR 5 g / 10 min, average particle size 3 mm
  • FIG. 5A shows a GC / MS chart obtained by measuring the obtained expanded particles using reactive pyrolysis GC / MS.
  • A is a peak derived from a molecular weight of 290 to 320
  • B is a maximum peak indicating a component derived from bisphenol A.
  • FIG. 5 (b) corresponds to a peak derived from a molecular weight of 290 to 320
  • FIG. 5 (c) corresponds to a maximum peak indicating a bisphenol A-derived component.
  • FIG. 5D shows the result of performing a search using FIG. 5C using the library.
  • the foamed molded product showing a peak derived from a molecular weight of 290 to 320, which is confirmed with a retention time in the range of 5 minutes or less, based on the retention time of the maximum peak of bisphenol A, has moldability and foamability ( It can be seen that the appearance is good.
  • Example 1d As a polycarbonate resin, 100 parts by weight (1000 g) of Lexan 153 (SABIC, density 1.2 ⁇ 10 3 kg / m 3 , MFR 4 g / 10 min, average particle diameter 3 mm) is put into a 10 L pressure vessel that can be sealed. Then, the inside of the pressure vessel was increased to a gauge pressure of 4 MPa using carbon dioxide gas and kept at 20 ° C. for 24 hours to obtain expandable particles. (Foaming process) After the impregnation, the carbon dioxide gas in the pressure vessel was slowly released to take out the expandable particles inside.
  • Lexan 153 SABIC, density 1.2 ⁇ 10 3 kg / m 3 , MFR 4 g / 10 min, average particle diameter 3 mm
  • the nitrogen gas in the pressure vessel to which the internal pressure was applied was slowly depressurized, the foamed particles were taken out, and immediately subjected to foam molding using a high pressure molding machine.
  • a foaming particle is filled in a molding die having an inner size of 400 mm in length, 300 mm in width, and 30 mm in thickness. Water-cooled for 10 seconds and vacuum-cooled in the mold to obtain a foamed molded article having a multiple of 16 times (density 75 kg / m 3 ).
  • Example 2d As the polycarbonate-based resin, Lexan 121R (density 1.2 ⁇ 10 3 kg / m 3 , MFR 15 g / 10 min, average particle diameter 3 mm) manufactured by SABIC was used in the same manner as in Example 1d, and the bulk multiple 16 was used. Double (primary density 75 kg / m 3 ) primary expanded particles (average particle diameter 5 mm) and multiple 14 times (density 86 kg / m 3 ) foamed molded articles were obtained.
  • Example 3d As a polycarbonate-based resin, Macrolon WB 1439 (density 1.2 ⁇ 10 3 kg / m 3 , MFR 3 g / 10 min, average particle diameter 3 mm) manufactured by Bayer was used as in Example 1d. Double foam (apparent density 57 kg / m 3 ) primary expanded particles (average particle diameter 6 mm) and multiple 20 times (density 60 kg / m 3 ) foamed molded articles were obtained.
  • FIGS. 6 (a) to 8 (b) an overall photograph and an enlarged photograph of the cut surface of the expanded particles of Example are shown in FIGS. 6 (a) to 8 (b), and an enlarged photograph of the cut surface of the foam molded body of Example 1d is shown in FIG.
  • FIG. 6A Example 1d
  • FIG. 7A Example 2d
  • FIG. 8A Example 3d are 10 ⁇ photographs.
  • FIG. 8 (b): Example 3d is 150 ⁇
  • FIG. 9 is 200 ⁇ .
  • Example 1e 100 parts by weight (1000 g) of polycarbonate-based resin (SABIC Lexan 153 (density 1.2 g / cm 3 , MFR 4/10 min, average particle size 3 mm)) was charged into a 10 L pressure vessel capable of being sealed, and carbon dioxide gas was introduced. The inside of the pressure vessel was increased to a gauge pressure of 4 MPa, and kept in a room temperature (about 25 ° C.) environment for 24 hours to obtain expandable particles. (Foaming process) After the impregnation, the carbon dioxide gas in the pressure vessel was slowly released to take out the expandable particles inside.
  • Example 2e> A foam molded article was obtained in the same manner as in Example 1e except that the plasticizer was changed to Vinicizer 40 (Kao Corporation: diisobutyl adipate) and the amount of plasticizer added was 2.5 parts by weight (12.5 g). It was. The bulk density of the obtained foamed particles was 0.08 g / cm 3 , and the density of the foamed molded product was 0.08 g / cm 3 .
  • Example 3e> A foam molded article was obtained in the same manner as in Example 1e except that the amount of the plasticizer added was 2.5 parts by weight (12.5 g).
  • Example 4e A foam molded article was obtained in the same manner as in Example 1e except that the amount of the plasticizer added was 5 parts by weight (25 g). The bulk density of the obtained foamed particles was 0.08 g / cm 3 , and the density of the foamed molded product was 0.08 g / cm 3 .
  • a foamed molded article containing a plasticizer having two or more ester bonds, a molecular weight of 200 to 600, and a boiling point of 250 to 500 ° C. has good fusion properties.

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Abstract

基材樹脂としてビスフェノールＡ由来成分を含むポリカーボネート系樹脂を含む発泡粒子であって、　前記発泡粒子は、ＧＣ／ＭＳチャートにおいて、下記条件（ａ）～（ｃ）： （ａ）１４５～２３０の分子量に由来するピーク及び３２０～３５０の分子量に由来するピークを示す。 （ｂ）２１０～２３０の分子量に由来するピークを示す。 （ｃ）２９０～３２０の分子量に由来するピークを示す。 のいずれか１つを満たすポリカーボネート系樹脂の発泡粒子。

Description

ポリカーボネート系樹脂の発泡粒子及び発泡成形体
　本発明は、ポリカーボネート系樹脂の発泡粒子及び発泡成形体に関する。更に詳しくは、本発明は、発泡性、成形性及び外観の良好なポリカーボネート系樹脂の発泡成形体、及びこの発泡成形体を与え得るポリカーボネート系樹脂の発泡粒子に関する。
　発泡成形体は、軽いことに加え、加工性及び形状保持性がよく、比較的強度も強いため、食品トレーや自動車用部材を始め、建材、土木資材、照明器具等のさまざまな分野で使用されている。特に耐熱性が要求されない場合にはポリスチレン系樹脂製の発泡成形体が用いられ、緩衝特性、回復性、柔軟性等が必要な場合にはポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系樹脂製の発泡成形体が用いられる傾向にある。
　これらポリスチレン系樹脂及びオレフィン系樹脂よりも一般的に耐熱性が高い樹脂として、ポリカーボネート系樹脂がある。これは、日本以外の国でも、また乾燥地帯や熱帯地帯等の過酷な気候の場所でも利用可能な樹脂素材である。このポリカーボネート系樹脂は、耐熱性に優れているだけでなく、耐水性、電気特性、機械的強度、耐老化性及び耐薬品性にも優れている。そのため、ポリカーボネート系樹脂は、これまで建造物の内装材として用いられてきたが、近年その優れた特性を活用した自動車部材、包装材、各種容器等への用途展開も期待されている。
　ところで、ポリカーボネート系樹脂の発泡体の製法としては、例えば特許文献１（特開平９－０７６３３２号公報）及び特許文献２（特開平１１－２３６７３６号公報）のような押出発泡法がよく知られている。しかしながら、この方法で得られる発泡体は、ボード状であるため、単純な建材を得ることしかできなかった。従って、押出発泡法では、自動車部材のような複雑な形状をした発泡体を得ることは困難であった。
　複雑な成形を可能にする方法としては、発泡粒子を金型内で発泡及び融着させる型内発泡成型法が知られている。この方法は、所望の形状に対応する空間を有する金型を用意し、その空間内に発泡粒子を充填し、加熱により発泡粒子を発泡及び融着させることで、複雑な形状を有する発泡成形体を得ることができる。ポリカーボネート系樹脂からなる発泡粒子から型内発泡成型法により発泡成形体を得る方法が、例えば、特許文献３（特開平６－１００７２４号公報）、特許文献４（特開平１１－２８７２７７号公報）、特許文献５（国際公開ＷＯ２０１１／０１９０５７号）に提案されている。
特開平９－０７６３３２号公報 特開平１１－２３６７３６号公報 特開平６－１００７２４号公報 特開平１１－２８７２７７号公報 国際公開ＷＯ２０１１／０１９０５７号
　しかしながら、特許文献３～５では、高発泡化させることが困難であることや成形性が劣ると共に、発泡成形体の外観が悪いという課題があった。
　また、特許文献３～５では、発泡成形体を得る際に、蒸気加熱により発泡粒子同士を融着させているため、発泡粒子同士が十分に融着した発泡成形体を得るのは困難であった。発泡粒子同士の接着には接着剤を使用する方法もあるが、軽量化や本来のポリカーボネート系樹脂が有している熱特性を低下させる要因になることが容易に予想される。
　本発明の発明者等は、上記課題を鑑み、使用するポリカーボネート系樹脂について検討した結果、反応熱分解ＧＣ／ＭＳ法により測定することで得られたＧＣ／ＭＳチャートにおいて、特定の位置に、（ａ）１４５～２３０の分子量に由来するピーク及び３２０～３５０の分子量に由来するピーク、（ｂ）２１０～２３０の分子量に由来するピーク、又は（ｃ）２９０～３２０の分子量に由来するピークを有するポリカーボネート系樹脂を使用すれば、発泡性、成形性及び外観の良好な発泡成形体、及びこの発泡成形体を与え得るポリカーボネート系樹脂の発泡粒子を提供可能であることを意外にも見い出し本発明に至った。
　かくして本発明によれば、基材樹脂としてビスフェノールＡ由来成分を含むポリカーボネート系樹脂を含む発泡粒子であって、
　前記発泡粒子は、キャリアーガスとしてヘリウムを使用し、キャリアーガス流量を３４ｍＬ／分とする条件下、反応試薬としての水酸化トリメチルアンモニウムにより前記ポリカーボネート系樹脂に含まれるエステル結合を加水分解させてメチルエーテル化させる反応を利用した反応熱分解ＧＣ／ＭＳ法により測定することで得られたリテンションタイムを横軸とするＧＣ／ＭＳチャートにおいて、下記条件（ａ）～（ｃ）：
（ａ）１４５～２３０の分子量に由来するピーク及び３２０～３５０の分子量に由来するピークを示し、
　前記１４５～２３０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、－１５分以内の範囲のリテンションタイムで確認され、
　前記３２０～３５０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、＋１０分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。
（ｂ）２１０～２３０の分子量に由来するピークを示し、
　前記２１０～２３０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。
（ｃ）２９０～３２０の分子量に由来するピークを示し、
　前記２９０～３２０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。
のいずれか１つを満たすポリカーボネート系樹脂の発泡粒子が提供される。
　また、本発明によれば、複数の発泡粒子から構成される発泡成形体であって、
　前記発泡粒子が、基材樹脂としてビスフェノールＡ由来成分を含むポリカーボネート系樹脂を含み、
　前記発泡成形体は、キャリアーガスとしてヘリウムを使用し、キャリアーガス流量を３４ｍＬ／分とする条件下、反応試薬としての水酸化トリメチルアンモニウムにより前記ポリカーボネート系樹脂に含まれるエステル結合を加水分解させてメチルエーテル化させる反応を利用した反応熱分解ＧＣ／ＭＳ法により測定することで得られたリテンションタイムを横軸とするＧＣ／ＭＳチャートにおいて、下記条件（ａ）～（ｃ）：
（ａ）１４５～２３０の分子量に由来するピーク及び３２０～３５０の分子量に由来するピークを示し、
　前記１４５～２３０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、－１５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。
　前記３２０～３５０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、＋１０分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。
（ｂ）２１０～２３０の分子量に由来するピークを示し、
　前記２１０～２３０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。
（ｃ）２９０～３２０の分子量に由来するピークを示し、
　前記２９０～３２０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。
のいずれか１つを満たすポリカーボネート系樹脂の発泡成形体が提供される。
　本発明によれば、発泡性、成形性及び外観の良好なポリカーボネート系樹脂の発泡成形体、及びこの発泡成形体を与え得るポリカーボネート系樹脂の発泡粒子を提供できる。
　以下のいずれかの場合、発泡性、成形性及び外観のより良好なポリカーボネート系樹脂の発泡成形体、及びこの発泡成形体を与え得るポリカーボネート系樹脂の発泡粒子を提供できる。
（１）１４５～２３０の分子量に由来するピークが、ポリカーボネート系樹脂を構成する末端部分に由来し、３２０～３５０の分子量に由来するピークが、ポリカーボネート系樹脂を構成する分岐構造部分に由来する。
（２）ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと１４５～２３０の分子量に由来するピークとが、１：０．０２～０．０７の面積比を有し、ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと３２０～３５０の分子量に由来するピークとが、１：０．００５～０．０５の面積比を有する。
（３）２１０～２３０の分子量に由来するピークが、ポリカーボネート系樹脂を構成する末端部分に由来する。
（４）ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと前記２１０～２３０の分子量に由来するピークとが、１：０．０１～０．０７の面積比を有する。
（５）ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと前記２９０～３２０の分子量に由来するピークとが、１：０．００５～０．０４の面積比を有する。
（６）発泡粒子が、０．０８ｇ／ｃｍ3以下の嵩密度を有する。
（７）発泡粒子が、１．０×１０8～１．０×１０12個／ｃｍ3の気泡密度Ｘ［気泡密度Ｘは、下記式：
気泡密度Ｘ＝（ρ／Ｄ－１）／｛（４／３）・π・（Ｃ／１０／２）3｝
（式中、Ｃは平均気泡径（ｍｍ）、ρはポリカーボネート系樹脂の密度（ｋｇ／ｍ3）、Ｄは発泡粒子の見かけ密度（ｋｇ／ｍ3）を意味する）
により算出する］を有する。
（８）平均気泡径が０．００３０～０．２０００ｍｍであり、ポリカーボネート系樹脂の密度が１．０×１０3～１．４×１０3ｋｇ／ｍ3であり、発泡粒子の見かけ密度が１２～６００ｋｇ／ｍ3である。
（９）発泡成形体が、０．０８ｇ／ｃｍ3以下の密度を有する。
　更に、以下の場合、ポリカーボネート系樹脂が上記のように特定の位置に特定の分子量を示すピークを有していてもいなくても、発泡粒子及び発泡成形体の気泡密度Ｘを特定の範囲とすることで、発泡粒子から得られる発泡成形体の外観を良好にできると共に、発泡粒子相互の融着性を向上できる。加えて、発泡粒子は、特定の気泡密度Ｘを有することで、気泡膜の厚さを制御できるので、成形時の２次発泡性を改善できるという効果も奏する。
　ポリカーボネート系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子であって、
　前記発泡粒子が、１．０×１０8～１．０×１０12個／ｃｍ3の気泡密度Ｘ［気泡密度Ｘは、下記式：
気泡密度Ｘ＝（ρ／Ｄ－１）／｛（４／３）・π・（Ｃ／１０／２）3｝
（式中、Ｃは平均気泡径（ｍｍ）、ρはポリカーボネート系樹脂の密度（ｋｇ／ｍ3）、Ｄは発泡粒子の見かけ密度（ｋｇ／ｍ3）を意味する）
により算出する］を有するポリカーボネート系樹脂の発泡粒子。
　ポリカーボネート系樹脂を基材樹脂とする発泡成形体であって、
　前記発泡成形体が、１．０×１０8～１．０×１０12個／ｃｍ3の気泡密度Ｘ［気泡密度Ｘは、下記式：
気泡密度Ｘ＝（ρ／Ｄ－１）／｛（４／３）・π・（Ｃ／１０／２）3｝
（式中、Ｃは平均気泡径（ｍｍ）、ρはポリカーボネート系樹脂の密度（ｋｇ／ｍ3）、Ｄは発泡成形体の密度（ｋｇ／ｍ3）を意味する）
により算出する］を有するポリカーボネート系樹脂の発泡成形体。
　更に、以下の場合、ポリカーボネート系樹脂が上記のように特定の位置に特定の分子量を示すピークを有していてもいなくても、特定の構造（エステル結合数と分子量）と沸点とを有する可塑剤を使用することにより融着性の良好な発泡成形体を提供できる。
　ポリカーボネート系樹脂を基材樹脂とする複数の発泡粒子から構成される発泡成形体であり、前記発泡成形体が、２つ以上のエステル結合と、２００～６００の分子量と、２５０～５００℃の沸点とを有する可塑剤を含むポリカーボネート系樹脂の発泡成形体。
実施例１ａ及び実施例１ｂの発泡粒子を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定した結果を示すグラフである。 実施例２ａの発泡粒子を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定した結果を示すグラフである。 実施例３ａの発泡粒子を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定した結果を示すグラフである。 実施例２ｂの発泡粒子を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定した結果を示すグラフである。 実施例１ｃの発泡粒子を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定した結果を示すグラフである。 実施例１ｄの発泡粒子の切断面の写真である。 実施例２ｄの発泡粒子の切断面の写真である。 実施例３ｄの発泡粒子の切断面の写真である。 実施例１ｄの発泡成形体の切断面の写真である。
（ポリカーボネート系樹脂の発泡粒子）
　ポリカーボネート系樹脂の発泡粒子（以下、単に発泡粒子ともいう）は、基材樹脂として上記条件（ａ）～（ｃ）のいずれか１つを満たすビスフェノールＡ由来成分を含むポリカーボネート系樹脂（ａ）～（ｃ）のいずれか１つを含んでいる。
・ポリカーボネート系樹脂（ａ）
　［１４５～２３０の分子量に由来するピーク］
　発泡粒子は、ＧＣ／ＭＳチャートにおいて、１４５～２３０の分子量に由来するピークを示す。このピークは、ポリカーボネート系樹脂を構成するビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピーク（以下、最大ピークと称する）のリテンションタイムを基準として、－１５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。ここで、ＧＣ／ＭＳチャートは、キャリアーガスとしてヘリウムを使用し、キャリアーガス流量を３４ｍＬ／分とする条件下、反応試薬としての水酸化トリメチルアンモニウムによりポリカーボネート系樹脂に含まれるエステル結合を加水分解させてメチルエーテル化させる反応を利用した反応熱分解ＧＣ／ＭＳ法により測定することで得られる。
　１４５～２３０の分子量に由来するピークが、最大ピークのリテンションタイムを基準として、－１５分以内の範囲のリテンションタイムで確認されることで、驚くべきことに発明者等は、成形性及び外観の良好なポリカーボネート系樹脂の発泡成形体（以下、単に発泡成形体ともいう）を与え得る発泡粒子を提供できることを見い出している。成形性及び外観の良好な発泡成形体を与え得る理由について、発明者等は次のように推測している。
　即ち、上記１４５～２３０の分子量に由来するピークはポリカーボネート系樹脂の特有の構造を示している。このピークに対応する特有の構造を有するポリカーボネート系樹脂が、実施例において、成形性及び外観の良好な発泡成形体を与えていることを発明者等は確認している。このピークは、ポリカーボネート系樹脂の末端構造に起因している。末端構造がポリカーボネート系樹脂を構成する高分子鎖を絡み合わさせて、複数の高分子鎖からなる隙間を備えたポリカーボネート系樹脂となる。この隙間は、発泡時に成形性及び外観の良好な発泡成形体を与える発泡粒子となるように、発泡剤の保持性を向上させ高分子鎖を延伸させること、及び発泡剤の逸散性に寄与する。
　なお、発明者等は、上記１４５～２３０の分子量に由来するピークがポリカーボネート系樹脂を構成する末端部分と推察している。具体的には、実施例で使用しているＳＡＢＩＣ社製のレキサン１５３は、２１０～２３０の分子量に由来するピークが、最大ピークのリテンションタイムを基準として、－１５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。発明者等は、このピークが２－（１－メチル－１－フェニルエチル）フェノールに由来すると推測している。また、実施例で使用している帝人社製のパンライトＸ０７３０及びバイエル社製のマクロロンＷＢ１４３９は、１４５～１６５の分子量に由来するピークが、最大ピークのリテンションタイムを基準として、－１５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。発明者等は、このピークが１－（１，１－ジメチルエチル）－４－メトキシベンゼンに由来すると推測している。
　得られるＧＣ／ＭＳチャートに由来するＭＳスペクトルにおいて、ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと１４５～２３０の分子量に由来するピークとが、１：０．０２～０．０７の面積比を有することが好ましい。これらのピーク面積比は、末端数と主鎖骨格の繰り返し単位の数に起因するものであり、ポリマーの動きやすさや硬さ等に影響する値である。１４５～２３０の分子量に由来するピークのピーク面積比が０．０２未満の場合、ポリマー鎖が長いことにより発泡時にポリマーの動きが緩慢となることから、良好に発泡できないことがある。また、１４５～２３０の分子量に由来するピークのピーク面積比が０．０７より大きい場合、ポリマー鎖が短いことにより発泡剤の膨張に気泡が耐えられなくなり、発泡しても気泡がすぐに収縮してしまうということから、発泡が良好にできないことがある。１４５～２３０の分子量に由来するピークの面積比は、０．０２、０．０３、０．０４、０．０５、０．０６、０．０６５、０．０７を取り得る。１４５～２３０の分子量に由来するピークの面積比の下限は、０．０２２であることがより好ましく、０．０２５であることが更に好ましい。１４５～２３０の分子量に由来するピークの面積比の上限は、０．０６５であることが好ましく、０．０６０であることが更に好ましい。
　より具体的には、ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと２１０～２３０の分子量に由来するピークとが、１：０．０３～０．０６の面積比を有することが好ましい。２１０～２３０の分子量に由来するピークの面積比は、０．０３、０．０４、０．０５、０．０６を取り得る。また、ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと１４５～１６５の分子量に由来するピークとが、１：０．０１５～０．０５の面積比を有することが好ましい。１４５～１６５の分子量に由来するピークの面積比は、０．０１５、０．０２、０．０３、０．０４、０．０５を取り得る。
　［３２０～３５０の分子量に由来するピーク］
　発泡粒子は、ＧＣ／ＭＳチャートにおいて、３２０～３５０の分子量に由来するピークを示す。このピークは、ポリカーボネート系樹脂を構成するビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピーク（以下、最大ピークと称する）のリテンションタイムを基準として、＋１０分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。
　３２０～３５０の分子量に由来するピークが、最大ピークのリテンションタイムを基準として、＋１０分以内の範囲のリテンションタイムで確認されることで、上記１４５～２３０の分子量に由来するピークの説明の欄に記載した内容と同様、驚くべきことに発明者等は、成形性及び外観の良好な発泡成形体を与え得る発泡粒子を提供できることを見い出している。成形性及び外観の良好な発泡成形体を与え得る理由について、発明者等は次のように推測している。
　即ち、上記３２０～３５０の分子量に由来するピークはポリカーボネート系樹脂の特有の構造を示している。このピークに対応する特有の構造を有するポリカーボネート系樹脂が、実施例において、成形性及び外観の良好な発泡成形体を与えていることを発明者等は確認している。このピークは、ポリカーボネート系樹脂の分岐構造に起因している。分岐構造により、末端構造と同様に発泡時のガス逸散性に寄与するだけではなく、特に、成形時において、分岐構造を有しているが故に分子間の絡み合いが起こりやすく、粒子間の接着性が非常に良化するためであると推察している。
　なお、発明者等は、上記３２０～３５０の分子量に由来するピークがポリカーボネート系樹脂を構成する分岐構造部分と推察し、特に２－トリ（ｐ－ヒドロキシフェニル）酢酸に由来すると推測している。
　得られるＧＣ／ＭＳチャートに由来するＭＳスペクトルにおいて、ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと３２０～３５０の分子量に由来するピークとが、１：０．００５～０．０５の面積比を有することが好ましい。これらのピーク面積比は、主鎖骨格の分岐程度を表す値であり、ポリマーの動きやすさやガス逸散性及び成形時の分子の絡み合いに影響する値である。３２０～３５０の分子量に由来するピークのピーク面積比が０．００５未満の場合、分岐の程度が少なく絡み合いが少ないことから、良好に発泡及び成形体を得ることができないことがある。また、３２０～３５０の分子量に由来するピークのピーク面積比が０．０５より大きい場合、分岐構造が多く存在することによりポリマーが軟化した際でもポリマー同士が解れ難く、運動しにくくなることから、発泡が良好にできないことがある。３２０～３５０の分子量に由来するピークの面積比は、０．００５、０．００８、０．０１、０．０２、０．０３、０．０４、０．０４５、０．０５を取り得る。３２０～３５０の分子量に由来するピークの面積比の下限は、０．００８であることがより好ましく、０．０１であることが更に好ましい。３２０～３５０の分子量に由来するピークの面積比の上限は、０．０４５であることがより好ましく、０．０４であることが更に好ましい。
・ポリカーボネート系樹脂（ｂ）
　［２１０～２３０の分子量に由来するピーク］
　発泡粒子は、ＧＣ／ＭＳチャートにおいて、２１０～２３０の分子量に由来するピークを示す。このピークは、ポリカーボネート系樹脂（ａ）と同様にして測定することで得られる。
　２１０～２３０の分子量に由来するピークが、最大ピークのリテンションタイムを基準として、５分以内の範囲のリテンションタイムで確認されることで、驚くべきことに発明者等は、成形性及び外観の良好な発泡成形体を与え得る発泡粒子を提供できることを見い出している。成形性及び外観の良好な発泡成形体を与え得る理由について、発明者等は次のように推測している。
　即ち、上記２１０～２３０の分子量に由来するピークはポリカーボネート系樹脂の特有の構造を示している。このピークに対応する特有の構造を有するポリカーボネート系樹脂が、実施例において、成形性及び外観の良好な発泡成形体を与えていることを発明者等は確認している。このピークは、ポリカーボネート系樹脂の末端構造に起因している。末端構造がポリカーボネート系樹脂を構成する高分子鎖を絡み合わさせて、複数の高分子鎖からなる隙間を備えたポリカーボネート系樹脂となる。この隙間は、発泡時に成形性及び外観の良好な発泡成形体を与える発泡粒子となるように、発泡剤の保持性を向上させ及び高分子鎖を延伸させること、及び発泡剤の逸散性に寄与する。
　なお、発明者等は、上記２１０～２３０の分子量に由来するピークがポリカーボネート系樹脂を構成する末端部分と推察し、特に２－（１－メチル－１－フェニルエチル）フェノール又は４－ｔ－ブチル－２－フェニルフェノールに由来すると推測している。
　得られるＧＣ／ＭＳチャートに由来するＭＳスペクトルにおいて、ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと２１０～２３０の分子量に由来するピークとが、１：０．０１～０．０７の面積比を有することが好ましい。これらのピーク面積比は、末端数と主鎖骨格の繰り返し単位の数に起因するものであり、ポリマーの動きやすさや硬さ等に影響する値である。２１０～２３０の分子量に由来するピークのピーク面積比が０．０１未満の場合、ポリマー鎖が長いことにより発泡時にポリマーの動きが緩慢となることから、良好に発泡できないことがある。また、２１０～２３０の分子量に由来するピークのピーク面積比が０．０７より大きい場合、ポリマー鎖が短いことにより発泡剤の膨張に気泡が耐えられなくなり、発泡しても気泡がすぐに収縮してしまうということから、発泡が良好にできないことがある。２１０～２３０の分子量に由来するピークの面積比は、０．０１、０．０１５、０．０２、０．０３、０．０４、０．０５、０．０６、０．０７を取り得る。２１０～２３０の分子量に由来するピークの面積比の下限は、０．０１５であることがより好ましく、０．０２であることが更に好ましく、０．０３であることが特に好ましい。２１０～２３０の分子量に由来するピークの面積比の上限は、０．０６であることがより好ましい。
・ポリカーボネート系樹脂（ｃ）
　［２９０～３２０の分子量に由来するピーク］
　発泡成形体は、ＧＣ／ＭＳチャートにおいて、２９０～３２０の分子量に由来するピークを示す。このピークは、ポリカーボネート系樹脂（ａ）と同様にして測定することで得られる。
　２９０～３２０の分子量に由来するピークが、最大ピークのリテンションタイムを基準として、５分以内の範囲のリテンションタイムで確認されることで、驚くべきことに発明者等は、成形性及び外観の良好な発泡成形体を提供できることを見出している。成形性及び外観の良好な発泡成形体を与え得る理由について、発明者等は次のように推測している。
　即ち、上記２９０～３２０の分子量に由来するピークはポリカーボネート系樹脂の特有の構造を示している。このピークに対応する特有の構造を有するポリカーボネート系樹脂が、実施例において、成形性及び外観の良好な発泡成形体を与えていることを発明者等は確認している。このピークは、ポリカーボネート系樹脂の分岐構造に起因していると推察される。分岐構造がポリカーボネート系樹脂を構成する高分子鎖を絡み合わさせて、複数の高分子鎖からなる隙間を備えたポリカーボネート系樹脂となる。この隙間は、発泡剤の保持性を向上させ高分子鎖を延伸させること、及び発泡剤の逸散性に寄与する。
　得られるＧＣ／ＭＳチャートに由来するＭＳスペクトルにおいて、ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと２９０～３２０の分子量に由来するピークとが、１：０．００５～０．０４の面積比を有することが好ましい。これらのピーク面積比は、分岐数と主鎖骨格の繰り返し単位の数に起因するものであり、ポリマーの動きやすさや硬さ等に影響する値である。２９０～３２０の分子量に由来するピークのピーク面積比が０．００５未満の場合、分岐構造が少ないことにより発泡時にポリマーの絡み合いが少なくなることから、良好に成形体を得ることができないことがある。また、２９０～３２０の分子量に由来するピークのピーク面積比が０．０４より大きい場合、分岐構造が多くなり発泡時のポリマーが動きがたくなることにより、気泡が破泡してしまい収縮してしまうこと等から、良好に発泡できないことや、成形体が得られないことがある。２９０～３２０の分子量に由来するピークの面積比は、０．００５、０．０１、０．０１５、０．０２、０．０３、０．０４を取り得る。
　ピーク面積比の上限としては、０．０３が好ましく、０．０２がより好ましく、更には０．０１５が更に好ましい。
　［ポリカーボネート系樹脂］
　ポリカーボネート系樹脂は、炭酸とグリコール又は２価のフェノールとのポリエステル構造を有することが好ましい。耐熱性をより一層高める観点からは、ポリカーボネート系樹脂は、芳香族骨格を有することが好ましい。ポリカーボネート系樹脂の具体例としては、２，２－ビス（４－オキシフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－オキシフェニル）ブタン、１，１－ビス（４－オキシフェニル）シクロヘキサン、１，１－ビス（４－オキシフェニル）ブタン、１，１－ビス（４－オキシフェニル）イソブタン、１，１－ビス（４－オキシフェニル）エタン等のビスフェノールから誘導されるポリカーボネート樹脂等が挙げられる。
　これらの中でも、２，２－ビス（４－オキシフェニル）プロパン（通称：ビスフェノールＡ）から誘導される成分を基本骨格とし、（ｉ）２－（１－メチル－１－フェニルエチル）フェノール又は１－（１，１－ジメチルエチル）－４－メトキシベンゼンから誘導される成分を末端部分とし、２－トリ（ｐ－ヒドロキシフェニル）酢酸から誘導される成分を分岐構造部分とする樹脂、（ｉｉ）２－（１－メチル－１－フェニルエチル）フェノール又は４－ｔ－ブチル－２－フェニルフェノールから誘導される成分を末端部分とする樹脂が好ましい。
　ポリカーボネート系樹脂は、ポリカーボネート樹脂以外の他の樹脂を含んでいてもよい。他の樹脂としては、アクリル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、ポリスチレン系樹脂及びポリフェニレンオキサイド系樹脂等が挙げられる。また、上記末端構造及び分岐構造のいずれかを有していないポリカーボネート系樹脂を含んでいてもよい。ポリカーボネート系樹脂には、上記末端構造及び分岐構造を有するポリカーボネート系樹脂を５０重量％以上含むことが好ましい。
　また、ポリカーボネート系樹脂は１～２０ｇ／１０分のＭＦＲを有していることが好ましい。この範囲の樹脂は発泡に適しており、より高発泡化させやすい。より好ましいＭＦＲの範囲は、２～１５ｇ／１０分である。
　発泡粒子は、ポリカーボネート系樹脂を基材樹脂とし、特定の気泡密度Ｘを有していてもよい。この気泡密度Ｘは、実施例と比較例とを比べると明らかなように、比較的高い値である。発明者等は、気泡密度Ｘを高くすることで、発泡成形体の外観と融着性を向上できることを見い出している。なお、向上効果は、ポリカーボネート系樹脂が上記のように特定の位置に特定の分子量を示すピークを有していてもいなくても、奏し得る効果である。このピークを有していれば、より高い向上効果を得ることが可能である。
　気泡密度Ｘは、１．０×１０8～１．０×１０12個／ｃｍ3とすることができる。気泡密度Ｘが１．０×１０8個／ｃｍ3未満の場合、気泡膜が厚くなり成形前の２次発泡性が低下することがある。気泡密度Ｘが１．０×１０12個／ｃｍ3より大きい場合、気泡膜が薄くなり発泡時に気泡膜が破れやすくなり、連続気泡となることがある。気泡密度Ｘは、１．０×１０8個／ｃｍ3、１．２×１０8個／ｃｍ3、１．５×１０8個／ｃｍ3、１．０×１０9個／ｃｍ3、１．０×１０10個／ｃｍ3、１．０×１０11個／ｃｍ3、５．０×１０11個／ｃｍ3、１．０×１０12個／ｃｍ3を取り得る。好ましい気泡密度Ｘは１．２×１０8～５．０×１０11個／ｃｍ3であり、より好ましい気泡密度Ｘは１．５×１０8～１．０×１０11個／ｃｍ3である。
　ここで、気泡密度Ｘは、下記式：
気泡密度Ｘ＝（ρ／Ｄ－１）／｛（４／３）・π・（Ｃ／１０／２）3｝
により算出できる。式中、Ｃは平均気泡径（ｍｍ）、ρはポリカーボネート系樹脂の密度（ｋｇ／ｍ3）、Ｄは発泡粒子の見かけ密度（ｋｇ／ｍ3）を意味している。
　平均気泡径Ｃは、０．００３０～０．２０００ｍｍの範囲であることが好ましい。平均気泡径Ｃは、０．００３０ｍｍ、０．００３４ｍｍ、０．００５７ｍｍ、０．０１００ｍｍ、０．０５００ｍｍ、０．０８５０ｍｍ、０．０９１０ｍｍ、０．１０００ｍｍ、０．１５００ｍｍ、０．１８００ｍｍ、０．２０００ｍｍを取り得る。より好ましい平均気泡径Ｃは０．００３４～０．０９１０ｍｍであり、更に好ましい平均気泡径Ｃは０．００５７～０．０８５０ｍｍである。
　ポリカーボネート系樹脂の密度ρは、１．０×１０3～１．４×１０3ｋｇ／ｍ3の範囲であることが好ましい。密度ρが１．０×１０3ｋｇ／ｃｍ3未満の場合、耐熱温度が低下することがある。密度ρが１．４×１０3ｋｇ／ｃｍ3より大きい場合、耐熱温度が上昇し、発泡成形が困難となることがある。密度ρは、１．０×１０3ｋｇ／ｍ3、１．１０×１０3ｋｇ／ｃｍ3、１．１５×１０3ｋｇ／ｃｍ3、１．２０×１０3ｋｇ／ｃｍ3、１．３０×１０3ｋｇ／ｃｍ3、１．３５×１０3ｋｇ／ｃｍ3、１．４×１０3ｋｇ／ｍ3を取り得る。より好ましい密度ρは１．１０×１０3～１．３５×１０3ｋｇ／ｃｍ3であり、更に好ましい密度ρは１．１５×１０3～１．３０×１０3ｋｇ／ｃｍ3である。
　発泡粒子の見かけ密度Ｄは、１２～６００ｋｇ／ｍ3の範囲であることが好ましい。見かけ密度Ｄが１２ｋｇ／ｍ3未満の場合、気泡膜が薄くなり２次発泡時に気泡膜が破れ、連続気泡の割合が増え、気泡の座屈による発泡粒の収縮等が生じることがある。見かけ密度Ｄが６００ｋｇ／ｍ3より大きい場合、気泡膜が厚くなり２次発泡性が低下することがある。見かけ密度Ｄは、１２ｋｇ／ｍ3、２４ｋｇ／ｍ3、３０ｋｇ／ｍ3、５０ｋｇ／ｍ3、１００ｋｇ／ｍ3、１２０ｋｇ／ｍ3、２４０ｋｇ／ｍ3、６００ｋｇ／ｍ3を取り得る。より好ましい見かけ密度Ｄは２４～２４０ｋｇ／ｍ3であり、更に好ましい見かけ密度Ｄは３０～１２０ｋｇ／ｍ3である。
　［発泡粒子の形状］
　発泡粒子の形状は特に限定されない。例えば、球状、円柱状等が挙げられる。この内、できるだけ球状に近いことが好ましい。即ち、発泡粒子の短径と長径との比ができるだけ１に近いことが好ましい。
　発泡粒子は、種々の嵩密度をとり得る。嵩密度は、０．４ｇ／ｃｍ3以下であることが好ましい。嵩密度は、０．０１ｇ／ｃｍ3、０．０１２ｇ／ｃｍ3、０．０４ｇ／ｃｍ3、０．０６ｇ／ｃｍ3、０．１２ｇ／ｃｍ3、０．３ｇ／ｃｍ3、０．４ｇ／ｃｍ3を取り得る。より好ましくは０．０１０～０．１２ｇ／ｃｍ3であり、更に好ましくは０．０１２～０．１２ｇ／ｃｍ3であり、特に好ましくは０．０１～０．０８ｇ／ｃｍ3である。嵩密度は、０．０４ｇ／ｃｍ3以上であってもよく、０．０６～０．３ｇ／ｃｍ3であってもよい、。
　発泡粒子は、１～２０ｍｍの平均粒子径を有していることが好ましい。
　［発泡粒子の製造方法］
　発泡粒子は、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得、発泡性粒子を発泡させることにより得ることができる。
　（１）発泡性粒子の製造
　発泡性粒子は、ポリカーボネート系樹脂製の樹脂粒子に発泡剤を含浸させることにより得ることができる。
　樹脂粒子は、公知の方法により得ることができる。例えば、ポリカーボネート系樹脂を、必要に応じて他の添加剤と共に、押出機中で溶融混練して押出すことでストランドを得、得られたストランドを、空気中でカット、水中でカット、加熱しつつカットすることで、造粒する方法が挙げられる。樹脂粒子には、市販の樹脂粒子を使用してもよい。樹脂粒子には、必要に応じて、樹脂以外に他の添加剤が含まれていてもよい。他の添加剤としては、可塑剤、難燃剤、難燃助剤、結合防止剤、帯電防止剤、展着剤、気泡調整剤、充填剤、着色剤、耐候剤、老化防止剤、滑剤、防曇剤、香料等が挙げられる。
　上記結合防止剤（合着防止剤）は、発泡工程において、発泡粒子同士の合着を防止する役割を果たす。ここで、合着とは、複数の発泡粒子が合一して一体化することをいう。上記結合防止剤の具体例としては、タルク、炭酸カルシウム、及び水酸化アルミニウム等が挙げられる。
　上記帯電防止剤としては、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル及びステアリン酸モノグリセリド等が挙げられる。
　上記展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール及びシリコンオイル等が挙げられる。
　次に、樹脂粒子に含浸される発泡剤としては、既知の揮発性発泡剤や無機発泡剤を使用できる。揮発性発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素や、芳香族炭化水素、脂環式炭化水素、脂肪族アルコール等が挙げられる。無機発泡剤としては、炭酸ガス、窒素ガス、エアー（空気）等が挙げられる。これら発泡剤は２種以上併用してもよい。これら発泡剤の内、無機発泡剤が好ましく、炭酸ガスがより好ましい。
　発泡剤の含有量（含浸量）は、ポリカーボネート系樹脂１００重量部に対して、３～１５重量部であることが好ましい。発泡剤の含有量が３重量部未満であると、発泡力が低くなり、良好に発泡させ難いことがある。含有量が１５重量部を超えると、可塑化効果が大きくなり、発泡時に収縮が起こりやすく、生産性が悪くなると共に、安定して所望の発泡倍数を得難くなることがある。より好ましい発泡剤の含有量は、４～１２重量部である。
　含浸方法としては、樹脂粒子を水系に分散させ撹拌させながら発泡剤を圧入することで含浸させる湿式含浸法や、密閉可能な容器に樹脂粒子を投入し、発泡剤を圧入して含浸させる実質的に水を使用しない乾式含浸法（気相含浸法）等が挙げられる。特に水を使用せずに含浸できる乾式含浸法が好ましい。樹脂粒子に発泡剤を含浸させる際の含浸圧、含浸時間及び含浸温度は特に限定されない。
　含浸を効率的に行い、より一層良好な発泡粒子及び発泡成形体を得る観点からは、含浸圧は１～４．５ＭＰａであることが好ましい。
　含浸時間は、０．５～２００時間以下であることが好ましい。０．５時間未満の場合、発泡剤の樹脂粒子への含浸量が低下するため、十分な発泡力が得られ難いことがある。２００時間より長い場合、生産性が低下することがある。より好ましい含浸時間は、１～１００時間である。
　含浸温度は、０～６０℃であることが好ましい。０℃未満の場合、所望の時間内に十分な含浸量を確保できないため十分な発泡力（１次発泡力）が得られ難いことがある。６０℃より高い場合、生産性が悪くなることがある。より好ましい含浸温度は、５～５０℃である。
　（２）発泡粒子の製造
　発泡性粒子を発泡させて発泡粒子を得る方法としては、発泡性粒子をスチーム（水蒸気）等により加熱して発泡させる方法が好適に使用される。
　発泡時の発泡機には密閉耐圧の発泡容器を使用することが好ましい。また、スチームの圧力は０．１～０．８ＭＰａ（ゲージ圧）であることが好ましく、０．２～０．５ＭＰａであることがより好ましく、０．２５～０．４５ＭＰａであることがより好ましい。発泡時間は所望の発泡倍数を得るのに必要な時間であればよい。好ましい発泡時間は、５～１８０秒である。１８０秒を超えると発泡粒子の収縮が始まることがあり、そのような発泡粒子からは良好な物性の発泡成形体が得られないことがある。
　上記発泡粒子の製造工程の内、含浸条件（含浸圧、含浸時間、含浸温度）、１次発泡条件（発泡圧、発泡時間）を調整することで気泡密度Ｘを大きく又は小さくすることができる。
（発泡成形体）
　発泡成形体は、複数の発泡粒子から構成され、発泡粒子が、基材樹脂として上記条件（ａ）～（ｃ）のいずれか１つを満たすポリカーボネート系樹脂（ａ）～（ｃ）のいずれか１つを含んでいる。また、発泡成形体は、通常、上記発泡粒子から製造できる。
・ポリカーボネート系樹脂（ａ）
　［１４５～２３０の分子量及び３２０～３５０の分子量に由来するピーク］
　発泡成形体は、リテンションタイムを横軸とするＧＣ／ＭＳチャートにおいて、１４５～２３０の分子量に由来するピークを示す。このピークは最大ピークのリテンションタイムを基準として、－１５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。加えて、リテンションタイムを横軸とするＧＣ／ＭＳチャートにおいて、３２０～３５０の分子量に由来するピークを示す。このピークは最大ピークのリテンションタイムを基準として、＋１０分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。確認法は、上記発泡粒子の確認法と同じである。
　上記発泡粒子と同様の理由から、得られるＧＣ／ＭＳチャートに由来するＭＳスペクトルにおいて、ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと１４５～２３０の分子量に由来するピークとが、１：０．０２～０．０７の面積比を有することが好ましい。１４５～２３０の分子量に由来するピークの面積比は、０．０２、０．０３、０．０４、０．０５、０．０６、０．０６５、０．０７を取り得る。１４５～２３０の分子量に由来するピークの面積比の下限は、０．０２２であることがより好ましく、０．０２５であることが更に好ましい。１４５～２３０の分子量に由来するピークの面積比の上限は、０．０６５であることがより好ましい。加えて、ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと３２０～３５０の分子量に由来するピークとが、１：０．００５～０．０５の面積比を有することが好ましい。３２０～３５０の分子量に由来するピークの面積比は、０．００５、０．００８、０．０１、０．０２、０．０３、０．０４、０．０４５、０．０５を取り得る。３２０～３５０の分子量に由来するピークの面積比の下限は、０．００８であることがより好ましく、０．０１であることが更に好ましい。３２０～３５０の分子量に由来するピークの面積比の上限は、０．０４５であることがより好ましく、０．０４であることが更に好ましい。
・ポリカーボネート系樹脂（ｂ）
　［２１０～２３０の分子量に由来するピーク］
　発泡成形体は、リテンションタイムを横軸とするＧＣ／ＭＳチャートにおいて、２１０～２３０の分子量に由来するピークを示す。このピークは最大ピークのリテンションタイムを基準として、５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。確認法は、上記発泡粒子の確認法と同じである。
　上記発泡粒子と同様の理由から、得られるＧＣ／ＭＳチャートに由来するＭＳスペクトルにおいて、ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと２１０～２３０の分子量に由来するピークとが、１：０．０１～０．０７の面積比を有することが好ましい。２１０～２３０の分子量に由来するピークの面積比は、０．０１、０．０１５、０．０２、０．０３、０．０４、０．０５、０．０６、０．０７を取り得る。２１０～２３０の分子量に由来するピークの面積比の下限は、０．０１５であることがより好ましく、０．０２であることが更に好ましく、０．０３であることが特に好ましい。２１０～２３０の分子量に由来するピークの面積比の上限は、０．０６であることがより好ましい。
・ポリカーボネート系樹脂（ｃ）
　［２９０～３２０の分子量に由来するピーク］
　発泡成形体は、リテンションタイムを横軸とするＧＣ／ＭＳチャートにおいて、２９０～３２０の分子量に由来するピークを示す。このピークは最大ピークのリテンションタイムを基準として、５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。確認法は、上記発泡粒子の確認法と同じである。
　上記発泡粒子と同様の理由から、得られるＧＣ／ＭＳチャートに由来するＭＳスペクトルにおいて、ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと２９０～３２０の分子量に由来するピークとが、１：０．００５～０．０４の面積比を有することが好ましい。２９０～３２０の分子量に由来するピークの面積比は、０．００５、０．０１、０．０１５、０．０２、０．０３、０．０４を取り得る。２９０～３２０の分子量に由来するピークの面積比の上限は、０．０３が好ましく、０．０２がより好ましく、０．０１５が更に好ましい。
　発泡成形体は、以下の特定の気泡密度Ｘを有し得る。
　気泡密度Ｘは、発泡成形体を構成する発泡粒子から算出される。気泡密度Ｘは、上記発泡粒子と同様、下記式：
気泡密度Ｘ＝（ρ／Ｄ－１）／｛（４／３）・π・（Ｃ／１０／２）3｝
から算出できる。ここで、Ｄは、発泡成形体の密度である。
　気泡密度Ｘは、１．０×１０8～１．０×１０12個／ｃｍ3とすることができる。気泡密度Ｘを特定の範囲とした理由は、上記発泡粒子の理由と同様である。気泡密度Ｘは、１．０×１０8個／ｃｍ3、１．２×１０8個／ｃｍ3、１．５×１０8個／ｃｍ3、１．０×１０9個／ｃｍ3、１．０×１０10個／ｃｍ3、１．０×１０11個／ｃｍ3、５．０×１０11個／ｃｍ3、１．０×１０12個／ｃｍ3を取り得る。気泡密度Ｘの好ましい範囲及びより好ましい範囲は、上記発泡粒子のそれぞれの範囲と同様である。
　更に、平均気泡径Ｃ及びポリカーボネート系樹脂の密度ρの好ましい範囲、その範囲とした理由、より好ましい範囲、更に好ましい範囲は、上記発泡粒子のそれぞれと同様である。平均気泡径Ｃは、０．００３０ｍｍ、０．００３４ｍｍ、０．００５７ｍｍ、０．０１００ｍｍ、０．０５００ｍｍ、０．０８５０ｍｍ、０．０９１０ｍｍ、０．１０００ｍｍ、０．１５００ｍｍ、０．１８００ｍｍ、０．２０００ｍｍを取り得る。
　発泡成形体の密度Ｄは、１２～６００ｋｇ／ｍ3の範囲であることが好ましい。密度Ｄが１２ｋｇ／ｍ3未満の場合、気泡膜が薄くなり２次発泡時に気泡膜が破れ、連続気泡の割合が増え、成形体としての強度劣化に繋がることがある。密度Ｄが６００ｋｇ／ｍ3より大きい場合、気泡膜が厚くなり２次発泡性の低下や成形時の発泡粒同士の融着性が低下する事がある。密度Ｄは、１２ｋｇ／ｍ3、２４ｋｇ／ｍ3、３０ｋｇ／ｍ3、５０ｋｇ／ｍ3、１００ｋｇ／ｍ3、１２０ｋｇ／ｍ3、２４０ｋｇ／ｍ3、６００ｋｇ／ｍ3を取り得る。より好ましい見かけ密度Ｄは２４～２４０ｋｇ／ｍ3であり、更に好ましい見かけ密度Ｄは３０～１２０ｋｇ／ｍ3である。
　［可塑剤］
　ポリカーボネート系樹脂発泡成形体（以下、単に発泡成形体ともいう）は、ポリカーボネート系樹脂を基材樹脂とする複数の発泡粒子から構成され、特定の構造と沸点を有する可塑剤を含有してもよい。可塑剤を含有することで、融着性の良好な発泡成形体を提供できる。なお、融着性の向上効果は、ポリカーボネート系樹脂が上記のように特定の位置に特定の分子量を示すピークを有していてもいなくても、奏し得る効果である。このピークを有していれば、より高い向上効果を得ることが可能である。
　可塑剤は、ポリカーボネート系樹脂を可塑化する働きをするものであり、２つ以上のエステル結合と、２００～６００の分子量と、２５０～５００℃の沸点とを有していることが好ましい。
　エステル結合が１つの場合、ポリカーボネート系樹脂との親和性が小さく、融着性の向上効果が十分でないことがある。エステル結合の数の上限は、分子量が２００～６００及び沸点が２５０～５００℃となる値である。エステル結合の数は２～４つであることが好ましい。
　分子量が２００より小さい場合樹脂内部に含浸されやすく可塑効果が強くなりすぎ、発泡及び成形時に収縮しやすくなってしまうことがある。６００より大きい場合可塑剤の粘度が高くなり、取り扱いが困難となることや所望の可塑化効果が得られがたいことがある。より好ましい分子量は２２０～５００であり、更に好ましい分子量は２３０～４５０である。
　沸点が２５０℃より低い場合、成形加工時に逸散しやすく所望の効果を得られがたいことがある。５００℃より高い場合、粘度の高いものがあり、取り扱いが困難となることや所望の可塑効果が得られがたいことがある。融点は、２５０℃、２７０℃、２８０℃、３００℃、３５０℃、４００℃、４５０℃、５００℃を取り得る。より好ましい沸点は２７０～５００℃であり、更に好ましい融点は２８０～４５０℃である。
　可塑剤は、上記構造と沸点とを有している限り特に限定されないが、例えば、脂肪族多価カルボン酸と脂肪族モノアルコールとのエステル及び脂肪族多価アルコールと脂肪族モノカルボン酸とのエステルから選択され、２～４つのエステル結合を有する化合物が好ましい。これら可塑剤は単独で用いてもよく、２つ以上を混合して用いてもよい。
　脂肪族多価カルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸等の脂肪族２価カルボン酸、プロパントリカルボン酸、ブタントリカルボン酸、ペンタントリカルボン酸等の脂肪族３価カルボン酸、ブタンテトラカルボン酸、ペンタンテトラカルボン酸、ヘキサンテトラカルボン酸等の脂肪族４価カルボン酸等が挙げられる。脂肪族モノアルコールとしては、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、ノナノール、デカノール等が挙げられる。
　脂肪族多価アルコールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール等の脂肪族２価アルコール、グリセリン、ブタントリオール等の脂肪族３価アルコール、エリスリトール、ペンタエリスリトール等の脂肪族４価アルコール等が挙げられる。
　脂肪族モノカルボン酸としては、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、ベヘニン酸、ヤシ脂肪酸等が挙げられる。
　なお、上記脂肪族多価カルボン酸、脂肪族モノアルコール、脂肪族多価アルコール及び脂肪族モノカルボン酸として例示された化合物は、カルボキシル基及び水酸基については置換可能な位置の全ての変形を含んでおり、炭化水素基（アルキル基、アルカンジイル基等）については可能な構造異性体を含んでいる。
　特に好ましい可塑剤は、ジイソブチルアジペート、グリセリンジアセトモノラウレート等が挙げられる。
　なお、他の可塑剤として、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、グリセリン等の多価アルコール系溶剤、トルエンやキシレン等の炭化水素系溶剤があるが、これら他の可塑剤単独では十分な可塑化を期待し難い。これら他の可塑剤を使用する場合は、上記２つ以上のエステル結合と２００～６００の分子量と２５０～５００℃の沸点とを有している可塑剤と混合することが好ましい。他の可塑剤は、全可塑剤に対して、５０重量％以下の含有量であることが好ましい。他の可塑剤は含まなくてもよい。
　可塑剤は、発泡成形体を構成する発泡粒子中に存在していてもよく、発泡粒子の表面に存在していてもよく、発泡粒子中及び表面の両方に存在していてもよい。可塑剤は、融着性向上の観点から、少なくとも発泡粒子表面に存在していることが好ましい。
　発泡粒子に可塑剤を付着等させる方法としては、公知のどのような方法を用いてもよい。例えば、可塑剤をスプレーで発泡粒子に吹き付ける方法、可塑剤に発泡粒子を浸漬する方法、発泡粒子を攪拌させながら可塑剤を滴下する方法等が挙げられる。可塑剤に発泡粒子を浸漬する方法においては、メッシュ状やパンチングプレート等の多孔性の型内に発泡粒子を予め充填し、その型を可塑剤を満たした容器に浸漬することも可能である。これら方法は、使用する可塑剤の種類や使用量、発泡粒子の量に応じて適宜変更すればよい。
　可塑剤は、原液のまま付着させてもよい。また、可塑剤を、水やアルコール等の溶媒で希釈した後、付着してもよい。希釈することで液量が増え、粘性が低下するため、可塑剤量が少ない場合でも均一に付着できる。しかし、希釈しすぎると可塑剤の濃度が薄くなり過ぎ効果が得られなかったり、発泡粒子内部にまで可塑剤が浸透することで発泡粒子が収縮したりすることがある。従って、希釈程度は、使用する可塑剤の種類、使用量に応じて適宜変更すればよい。
　［発泡成形体の形状］
　発泡成形体は、複数の発泡粒子から構成される。発泡粒子同士は、それらの表面で互いに融着している。可塑剤の存在により融着性が向上した発泡成形体を提供できる。
　発泡成形体は、種々の密度をとり得る。密度は、０．４ｇ／ｃｍ3以下であることが好ましい。密度は、０．０１ｇ／ｃｍ3、０．０１２ｇ／ｃｍ3、０．０４ｇ／ｃｍ3、０．０６ｇ／ｃｍ3、０．１２ｇ／ｃｍ3、０．３ｇ／ｃｍ3、０．４ｇ／ｃｍ3を取り得る。より好ましくは、０．１２～０．０１０ｇ／ｃｍ3であり、更に好ましくは０．０８～０．０１２ｇ／ｃｍ3である。
　発泡成形体は、特に限定されず、用途に応じて種々の形状をとり得る。例えば、発泡成形体は、建材（土木関係、住宅関係等）、自動車構造部材、風車等の構造部材、ヘルメット等の構造部材、梱包材、複合部材としてのＦＲＰの芯材等の用途に応じて種々の形状をとり得る。
　［発泡成形体の製造方法］
　発泡成形体は、例えば、上記発泡粒子に内圧を付与し、次いで発泡粒子を成形工程に付すことで得ることができる。ここで、上記ポリカーボネート系樹脂（ａ）～（ｃ）は、発泡性粒子からの発泡力が大きいことを発明者等は見い出している。そのため、上記ポリカーボネート系樹脂（ａ）～（ｃ）は、発泡性粒子から、発泡粒子を経て、発泡成形体を得る一般的な成形に加えて、発泡性粒子から直接発泡成形体を得る、所謂原粒成形に適している。
　発泡成形体を作製する前に、発泡粒子内に発泡剤を含浸させ発泡力（２次発泡力）を付与することが好ましい。
　含浸方法としては、発泡粒子を水系に分散させ撹拌させながら発泡剤を圧入することで含浸させる湿式含浸法や、密閉可能な容器に発泡粒子を投入し、発泡剤を圧入して含浸させる実質的に水を使用しない乾式含浸法（気相含浸法）等が挙げられる。特に水を使用せずに含浸できる乾式含浸法が好ましい。発泡粒子に発泡剤を含浸させる際の含浸圧、含浸時間及び含浸温度は特に限定されない。
　使用する発泡剤には、発泡粒子製造時の発泡剤を使用できる。その中でも、無機発泡剤を使用することが好ましい。特に、窒素ガス、エアー、不活性ガス（ヘリウム、アルゴン）及び炭酸ガスから１つを使用すること又は２つ以上を併用することが好ましい。
　内圧を付与するための圧力は、発泡粒子がつぶれてしまわない程度の圧力でかつ発泡力を付与できる範囲であることが望ましい。そのような圧力は、０．１～４ＭＰａであることが好ましく、０．３～３ＭＰａであることがより好ましい。
　含浸時間は、０．５～２００時間であることが好ましい。０．５時間未満の場合、発泡剤の発泡粒子への含浸量が少なすぎて、成形時に必要な２次発泡力が得られ難いことがある。２００時間より長い場合、生産性が低下することがある。より好ましい含浸時間は、１～１００時間である。
　含浸温度は、０～６０℃であることが好ましい。０℃未満の場合、所望の時間内に十分な２次発泡力が得られ難いことがある。６０℃より高い場合、所望の時間内に十分な２次発泡力が得られ難いことがある。より好ましい含浸温度は、５～５０℃である。
　内圧付与した発泡粒子を、発泡成形機の成形金型内に形成された成形空間に供給した後、加熱媒体を導入することで、所望の発泡成形体に型内成形できる。発泡成形機としては、ポリスチレン系樹脂製の発泡粒子から発泡成形体を製造する際に用いられるＥＰＳ成形機やポリプロピレン系樹脂製の発泡粒子から発泡成形体を製造する際に用いられる高圧仕様の成形機等を用いることができる。加熱媒体は、短時間に高エネルギーを与えうる加熱媒体が望まれるから、そのような加熱媒体としては水蒸気が好適である。
　水蒸気の圧力は、０．２～０．５ＭＰａであることが好ましい。また、加熱時間は、１０～３００秒であることが好ましく、６０～２００秒であることがより好ましい。加熱時間は、１０～９０秒であってもよく、２０～８０秒であってもよい。
　なお、気泡密度Ｘの調整は、上記特定の気泡密度Ｘを有する発泡粒子を使用すること以外に、発泡成形体の製造工程の内、含浸条件（含浸温度、含浸時間、含浸圧）、１次発泡条件（発泡圧、発泡時間）を調整することで気泡密度Ｘを大きくすることができる。また、含浸条件（含浸温度、含浸時間、含浸圧）、１次発泡条件（発泡圧、発泡時間）を調整することで気泡密度Ｘを小さくすることができる。
　以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。まず実施例における各種物性の測定法を下記する。
　［反応熱分解ＧＣ／ＭＳ法による測定］
　発泡粒子又は発泡成形体から試料０．０５～０．３ｍｇを採取し、熱分解温度４４５℃のパイロホイル中で秤量する。試料に水酸化テトラメチルアンモニウム５水和物（ＴＭＡＨ、反応試薬）を２０重量％含むメタノール溶液５μＬを滴下した後、乾燥させてから試料をパイロホイルで包みこむことで熱分解用試料を作製する。
　熱分解用試料を、測定装置としてのキューリーポイントパイロライザーＪＨＰ－５型（日本分析工業社製）及びガスクロマトグラフ質量分析計ＪＭＳ－ＡＸ５０５Ｈ（日本電子社製：ＧＣ（ＨＰ－５８９０ＩＩ)による下記測定条件にて熱分解測定に付すことでＧＣ／ＭＳチャート（トータルイオンクロマトグラム＝ＴＩＣ）を得る。ＧＣ／ＭＳチャートの横軸はリテンションタイム（単位：分）、縦軸は強度（アバンダンス）を示す。
カラム：ＺＢ－５（０．２５μｍ×０．２５ｍｍφ×３０ｍ：ｐｈｅｎｏｍｅｎｅｘ社製）
測定条件：パイロホイル（４４５℃で５秒間加熱）、オーブン温度（２８０℃）、ニードル温度（２５０℃）、カラム温度（５０℃（３分）→１０℃／分→２８０℃→４０℃／分→３２０℃（３分））
測定時間（３０ｍｉｎ）、キャリアーガス（Ｈｅ）、Ｈｅ流量（３４ｍＬ／分）、注入口温度（３００℃）、ＳＥＰ温度（２８０℃）、ＲＳＶ温度（８０℃）、ＩＯＮＩＺＡＩＯＮ　ＣＵＲ（１００μＡ）
ＣＤ　ＶＯＬＴＡＧＥ（－１０ｋＶ）
　得られたＧＣ／ＭＳチャートから、最大強度ピークのリテンションタイムを基準として、－１５分以内の範囲のリテンションタイムであり、電子衝撃イオン化（ＥＩ）法によるフラグメントイオン分子量で一番強度の大きい分子量が１４５（又は２１０）～２３０であるピークを確認し、同様にして＋１０分以内の範囲のリテンションタイムであり、ピークであり、分子量が３２０～３５０であるピークを確認し、同様にして５分以内の範囲のリテンションタイムであり、電子衝撃イオン化（ＥＩ）法によるフラグメントイオン分子量で一番強度の大きい分子量が２９０～３２０であるピークを確認する。
　フラグメントイオン分子量の確認はマススペクトルにて行い、最大強度ピークのリテンションタイムを基準として－１５分以内の範囲及び＋１０分以内及び５分以内の範囲のピークに関して、マススペクトルを出現させてフラグメントイオン分子量を確認する。また、最大強度ピークはビスフェノールＡメチル化成分であることをフラグメントイオンより確認する。
　また、得られたマススペクトルを備え付けられているライブラリを用いてサーチ検索をかけることで構造を同定することが可能となる。例えば、ＮＩＳＴ（質量スペクトルデータベース）等のライブラリが挙げられる。
　得られたＧＣ／ＭＳチャートから、最大強度ピーク、分子量１４５（又は２１０）～２３０に由来するピーク及び分子量３２０～３５０に由来するピーク及び分子量２９０～３２０に由来するそれぞれのピーク面積（ＴＩＣピーク面積）を求める。得られたピーク面積から下記式（１）と（２）と（３）を用いてピーク面積比を算出する。
式（１）：分子量１４５（又は２１０）～２３０に由来するピーク面積比＝（分子量１４５（又は２１０）～２３０に由来するピーク面積）／（ビスフェノールＡメチル化物由来成分のピーク面積）
式（２）：分子量３２０～３５０に由来するピーク面積比＝（分子量３２０～３５０に由来するピーク面積）／（ビスフェノールＡメチル化物由来成分のピーク面積）
式（３）：分子量２９０～３２０に由来するピーク面積比＝（分子量２９０～３２０に由来するピーク面積）／（ビスフェノールＡメチル化物由来成分のピーク面積）
　［ＭＦＲの測定］
　メルトフローレイト（ＭＦＲ）は、東洋精機製作所社製「セミオートメルトインデクサー２Ａ」を用いて測定し、ＪＩＳ　Ｋ７２１０：１９９９「プラスチック－熱可塑性プラスチックのメルトフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法に記載のｂ）ピストンが所定の距離を移動する時間を測定する方法に準拠して測定される。具体的には、測定条件は、試料３～８ｇ、予熱２７０秒、ロードホールド３０秒、試験温度３００℃、試験荷重１１．７７Ｎ、ピストン移動距離（インターバル）２５ｍｍとする。試料の試験回数は３回とし、その平均をメルトフローレイト（ｇ／１０分）の値とする。なお、測定試料は、真空乾燥機にて１２０℃で、１００ｋＰａの減圧下、５時間の条件で乾燥をしたものを測定で用いる。
　［平均粒子径の測定］
　平均粒子径とはＤ５０で表現される値である。
　具体的には、ロータップ型篩振とう機（飯田製作所社製）を用いて、篩目開き２６．５ｍｍ、２２．４ｍｍ、１９．０ｍｍ、１６．０ｍｍ、１３．２ｍｍ、１１．２０ｍｍ、９．５０ｍｍ、８．８０ｍｍ、６．７０ｍｍ、５．６６ｍｍ、４．７６ｍｍ、４．００ｍｍ、３．３５ｍｍ、２．８０ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．００ｍｍ、１．７０ｍｍ、１．４０ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．００ｍｍ、０．８５ｍｍ、０．７１ｍｍ、０．６０ｍｍ、０．５０ｍｍ、０．４２５ｍｍ、０．３５５ｍｍ、０．３００ｍｍ、０．２５０ｍｍ、０．２１２ｍｍ及び０．１８０ｍｍのＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ　Ｚ８８０１：２００６）で試料約２５ｇを１０分間分級し、篩網上の試料重量を測定する。得られた結果から累積重量分布曲線を作成し、累積重量が５０％となる粒子径（メディアン径）を平均粒子径とする。
　［発泡粒子の平均気泡径の測定］
　１次発泡によって得られた発泡粒子を抜き取る。この発泡粒子を任意の方向に切断し、切り出した断面を走査型電子顕微鏡（日立製作所社製「Ｓ－３４００Ｎ」）にて１０～２００倍に拡大して撮影する。撮影した画像をＡ４用紙上に印刷し、任意の気泡を１０個選択し、平均値を算出する。この数値を平均気泡径とする。
　［発泡成形体の平均気泡径の測定］
　縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの成形体中央部から縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ３０ｍｍを切り出し、切り出した成形体片の厚み方向、断面を走査型電子顕微鏡（日立製作所社製「Ｓ－３４００Ｎ」）にて１０～２００倍に拡大して撮影する。撮影した画像をＡ４用紙上に印刷し、任意の気泡を１０個選択し、平均値を算出する。この数値を平均気泡径とする。
　［発泡粒子の嵩密度及び見かけ密度の測定］
　発泡粒子約１０００ｃｍ3を、メスシリンダー内に１０００ｃｍ3の目盛りまで充填する。なお、メスシリンダーを水平方向から目視し、発泡粒子が１つでも１０００ｃｍ3の目盛りに達していれば、その時点で発泡粒子のメスシリンダー内への充填を終了する。次に、メスシリンダー内に充填した発泡粒子の重量を小数点以下２位の有効数字で秤量し、その質量をＷｇとする。そして、下記式により発泡粒子の嵩密度は求められる。
　嵩密度（ｇ／ｃｍ3）＝Ｗ／１０００
　嵩倍数は嵩密度の逆数にポリカーボネート系樹脂の密度（ｇ／ｃｍ3）を積算した値である。
　ポリカーボネート系樹脂の密度はＩＳＯ１１８３：２００４に規定した方法で測定できる。
　見かけ密度は、下記式により求められる。
　見かけ密度（ｋｇ／ｍ3）＝（Ｗ×１０００）／１０００×（０．０１）3
　嵩倍数は嵩密度の逆数にポリカーボネート系樹脂の密度（ｋｇ／ｍ3）を積算した値である。
　［発泡成形体の密度の測定］
　発泡成形体（成形後、４０℃で２０時間以上乾燥させたもの）から切り出した試験片（例７５×３００×３０ｍｍ）の質量（ａ）と体積（ｂ）をそれぞれ有効数字３桁以上になるように測定し、式（ａ）／（ｂ）により発泡成形体の密度（ｇ／ｃｍ3又はｋｇ／ｍ3）を求める。
　倍数は密度の逆数にポリカーボネート系樹脂の密度（ｇ／ｃｍ3又はｋｇ／ｍ3）を積算した値である
　［実施例１ａ～１ｃまでの発泡性の評価］
　１次発泡粒子の嵩倍数が２０倍以上に到達できる場合を◎、１５倍以上に到達できる場合を○とする。
　［成形性の評価］
　得られた発泡成形体について、３００×４００×３０（高さ）ｍｍの発泡成形体において、３００×４００ｍｍの面を水平に向けた状態で長辺の端から２０ｍｍの部分を持った際に、成形体が折れずに形を保持した場合、○とする。
　［成形サイクルの評価］
　成形時の加熱終了時点から、発泡成形体の単位面積当たりの発泡圧力が０ｋｇｆ／ｃｍ2になるまでの真空冷却時間を以下の基準で評価する。
○：長時間（４１秒以上）
△：中程度（２１秒～４０秒）
×：短時間（２０秒以下）
　なお、発泡成形体の単位面積当たりの発泡圧力が加熱直後に０ｋｇｆ／ｃｍ2になるまでの時間が長いことは、発泡粒子の発泡力が高く、その結果、発泡粒子同士の融着性が高くなることを意味する。
　［強度の評価］
　発泡成形体に３０ｃｍの高さから１ｋｇの鉄球を落下させた後、発泡成形体の状態を以下の基準で評価する。
○：成形体表面は凹むが破断しない。
△：成形体表面や内部にヒビは入るが破断しない。
×：成形体は破断する。
　［外観の評価］
　外観は、次のように評価する。即ち、発泡成形体から任意に５０ｍｍ×５０ｍｍの表皮付試験片を切り出し、試験片表面（表皮面）の粒子間の個数を計測する。ここで、粒子間とは発泡粒子が３個以上で接している接点のことをいう。次に、粒子間のピンホール（くぼみ）の個数を計測する。粒子間の個数とピンホールの個数から、以下の式により発泡成形体のノビを算出する。ここでのピンホール（くぼみ）は、発泡成形体製造時に金型に接していた表面から２ｍｍ以上凹んでいる、もしくは、２ｍｍ以上のくぼみの幅（但し、金型に接していた表面側の幅）が存在する部分の事を示す。
発泡成形体のノビ＝（１－粒子間ピンホール個数／全粒子間個数）×５
　算出されたノビ値を以下の基準で評価する。
外観○：４個以上（表面が滑らか。発泡粒同士が接着しており、発泡粒形状が確認し難い。）
外観×：４個未満（表面に凹凸が生じている。発泡粒の形状が確認できる。ポーラス状である。粒子の形状がそのまま残っている。）
　［実施例１ｄ～３ｄまでの成形性の評価］
　成形性は、２次発泡性により以下の基準で評価する。２次発泡性は、以下の式より算出する。なお、２次発泡粒子の発泡倍率は、内圧付与工程を済ました１次発泡粒子を、０．３４ＭＰａで３０秒間、水蒸気で加熱することにより示される２次発泡粒子の発泡倍率を意味する。
２次発泡倍率（倍）＝（２次発泡粒子の発泡倍率）／（１次発泡粒子の発泡倍率）
○：２倍以上。
△：１．５倍～２倍。
×：１．５倍以下。
　［融着率の測定］
　発泡成形体にカッターナイフで深さ約１ｍｍの切り込み線を入れる。この後、この切り込み線に沿って発泡成形体を手又はハンマーで二分割する。その破断面に露出した任意の２０個の発泡粒子について、粒子内で破断している粒子の数（ａ）を数える。結果を、式（ａ）×１００／２０に代入して得られた値を融着率（％）とする。融着率５０％以上を○、５０％未満を×と評価する。
　［可塑剤量の測定］
（ａ）リケマールＰＬ－０１２及びビニサイザー４０
　グリセリンジアセトモノラウレート及びジイソブチルモノラウレート量として測定
　（１）抽出方法
　凍結粉砕を行った試料約１．０ｇを秤量し、そのままセル容器へ採取し、ＡＳＥ－３５０（Ｄｉｏｎｅｘ社製）高速溶媒抽出装置を使用し、下記条件で抽出を行う。
・抽出圧力：１０．５ＭＰａ
・昇温時間：５分
・静置時間：１０分
・抽出温度：１１０℃
・パージ時間：９０秒
・サイクル回数：３回
・リンス量：１０％
・抽出溶媒：メタノール
・所要時間：４５分
　（２）リケマールＰＬ－０１２の測定方法
高速溶媒抽出液を５０ｍＬ容量のメスフラスコへ移し、メタノールで定容後、非水系０．２０μｍクロマトディスクでろ過し、ろ過液をＨＰＬＣ測定する。測定条件は下記に示す通りであり、クロマトグラムより得られた標準ピーク面積値を用いて、検量線より試料液中リケマールＰＬ－０１２濃度を求め、含有量を算出する。なお、検量線用標準は（理研ビタミン社製　リケマールＰＬ－０１２）を使用する。
　　（ＨＰＬＣ測定条件）
装置：液体クロマトグラフ装置　ＬＣ－１０Ａｖｐ（島津製作所社製）
カラム：ＴＯＳＯＨ社製　ＴＳＫｇｅｌ　ＯＤＳ－８０ＴＳ　ＱＡ（４．６＊１５０ｍｍ）
カラム温度：４０℃
移動相：メタノール
移動相流量：０．７ｍＬ／分
ポンプ温度：室温
測定時間：１０分
注入量：５０μＬ
検出器 ：蒸発光散乱検出器　ＥＬＳＤ－２０００（Ａｌｔｅｃｈ社製）
　　（検出器設定条件）
Ｄｒｉｆｔ　Ｔｕｂｅ　ｔｅｍｐ.：６０℃
ＧＡＳ　Ｆｌｏｗ：１．６ｍＬ／分
ＧＡＩＮ：１（ｉｍｐａｃｔｏｒ＝ｏｆｆ）
　（３）ビニサイザー４０の測定方法
　２ｍＬメスフラスコに内部標準液ピレン２０μＬ（１０００ｐｐｍ）を入れ、高速溶媒抽出の抽出液で定容し、次の条件でＧＣ／ＭＳ分析する。
　ジイソブチルアジペート濃度を、得られたクロマトグラムのジイソブチルアジペートのピーク面積を内部標準物質であるピレンのピーク面積に対する相対感度として予め作成したジイソブチルアジペート（６．１５ｐｐｍ、２４．６ｐｐｍ、６１．５ｐｐｍ）の検量線より算出する。更に、試料重量と抽出液量から下記式にて含有量（重量％）を算出する。
ジイソブチルアジペート量（重量％）＝試験液中濃度（μｇ／ｍＬ）×抽出液量５０（ｍＬ）÷試料重量（ｇ）÷１００００
　　（ＧＣ／ＭＳ測定条件）
測定装置：島津製作所製　ガスクロマトグラフ質量分析計　ＱＰ２０１０ＳＥ
カラム：ＺＢ－５ＭＳ（０．２５μｍ×０．２５ｍｍφ×３０ｍ、Ｐｈｅｎｏｍｅｎｅｘ社製）
ＧＣオーブン昇温条件：初期温度７０℃（１分保持）
第１段階昇温速度　１５℃／分（２６０℃まで０分保持）
第２段階昇温速度　１０℃／分（３００℃まで）
最終温度　３００℃（３分保持）
キャリアーガス：ヘリウム
全流量・カラム流量：５２ｍＬ／分・１．０２ｍＬ／分
カラム入口圧：７４．９ｋＰａ
検出器：１．００ｋＶ
注入口温度：３００℃
インターフェース温度：２６０℃
イオン原温度：２６０℃
スプリット比：１／５０（内部標準法）
試験液注入：２μＬ（オートサンプラー使用）
測定モード：ＳＩＭ法（Ｍ／Ｚ＝１２９、１８５、２００、２０２）
内部標準液：ピレン
（ｂ）その他可塑剤量の測定
　試料からの可塑剤の抽出条件及び測定方法については、可塑剤種によって適宜変更して残存量を確認する必要がある。例えば、リケマールＰＬ－０１２と同様に高速溶媒抽出装置を使用する方法が高沸点の未知物質の定量に適している。更に、測定手法もＨＰＬＣやＧＣ／ＭＳ法等を適宜選択できる。未知物質の化合物の同定は、ＩＲやＮＭＲ等を用いて同定できる。残存量の確認は、未知物質の同定から検量線を作成して濃度を決定することが望ましい。
　以下測定方法は、既知物質である物質に対してＧＣ／ＭＳ法での分析手法について示す。
　測定試料測定方法：試料を２ｍｍ角程度にカットし、ＨＳバイアルに約０．５ｇ精秤し、直ちにセプタム、アルミキャップをのせ、アルミキャップ締め器で固定する。１１０℃恒温槽で約３０分加温し、試験バイアル内の気相０．５ｍＬをＧＣ注入口へ直接打ち込み可塑剤量を測定する。
　標準作成方法：各標準液１０００ｐｐｍメタノール溶液を５μＬずつ、ＨＳバイアルに注入し、直ちにセプタム、アルミキャップをのせ、アルミキャップ締め器で固定する。１１０℃恒温槽で約３０分加温し、試験バイアル内の気相０．５ｍＬをＧＣ注入口へ直接打ち込み測定する。
　測定条件は下記の通りであり、検量線より濃度を求める。
　（ＧＣ／ＭＳ測定条件）
測定装置：島津製作所製　ガスクロマトグラフ質量分析計　ＱＰ２０１０ＳＥ
カラム：ＺＢ－５ＭＳ（０．２５μｍ×０．２５ｍｍφ×３０ｍ、Ｐｈｅｎｏｍｅｎｅｘ社製）
ＧＣオーブン昇温条件：初期温度７０℃（１分保持）
第１段階昇温速度　１５℃／分（２６０℃まで０分保持）
第２段階昇温速度　１０℃／分（３００℃まで）
最終温度　３００℃（３分保持）
キャリアーガス：ヘリウム
全流量・カラム流量：５２ｍＬ／分・１．０２ｍＬ／分
カラム入口圧：７４．９ｋＰａ
検出器：１．００ｋＶ
注入口温度：３００℃
インターフェース温度：２６０℃
イオン原温度：２６０℃
スプリット比：１／５０（内部標準法）
試験液注入：２μＬ（オートサンプラー使用）
測定モード：ＳＩＭ法（Ｍ／Ｚ＝１２９、１８５、２００、２０２）
内部標準液：ピレン
　＜実施例１ａ＞
　（含浸工程）
　ポリカーボネート系樹脂としてレキサン１５３（ＳＡＢＩＣ社製、密度１．２ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ４ｇ／１０分、平均粒子径３ｍｍ）１００重量部（１０００ｇ）を密閉可能な１０Ｌの圧力容器に投入し、炭酸ガスを用いて圧力容器内をゲージ圧４ＭＰａまで昇圧させ、室温（約２０℃）の環境下で２４時間保持して発泡性粒子を得た。
　（発泡工程）
　含浸終了後、圧力容器内の炭酸ガスをゆっくりと除圧し内部の発泡性粒子を取出した。直ちに結合防止剤としての０．３重量部（３ｇ）の炭酸カルシウムと発泡性粒子１００重量部（１０００ｇ）とを混合した。その後、撹拌機付きの高圧発泡機に発泡性粒子を投入し、撹拌しながら０．３４ＭＰａの水蒸気を用いて発泡させることで、嵩倍数１８倍（嵩密度０．０６７ｇ／ｃｍ3）の発泡粒子（１次発泡粒子）を得た。得られた発泡粒子を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定して得たＧＣ／ＭＳチャートを図１（ａ）に示す。図１（ａ）中、Ａは２１０～２３０の分子量に由来するピークであり、ＢはビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークであり、Ｃは３２０～３５０の分子量に由来するピークである。ＧＣ／ＭＳチャートに由来するＭＳスペクトルを図１（ｂ）～（ｇ）に示す。図１（ｂ）は２１０～２３０の分子量に由来するピークに対応し、図１（ｄ）はビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークに対応し、図１（ｆ）は３２０～３５０の分子量に由来するピークに対応する。図１（ｃ）は図１（ｂ）をライブラリを用いて検索をかけた結果を表し、図１（ｅ）は図１（ｄ）をライブラリを用いて検索をかけた結果を表し、図１（ｇ）は図１（ｆ）をライブラリを用いて検索をかけた結果を表している。
　（第２の含浸工程：内圧付与工程）
　得られた発泡粒子の表面を０．０１Ｎ－塩酸を用いて洗浄し乾燥させた後、１０Ｌの圧力容器に投入し、密閉した。窒素ガスを用いて密閉した圧力容器内をゲージ圧１ＭＰａまで昇圧させ２４時間放置して内圧付与を実施した。
　（成形工程）
　内圧付与を実施した圧力容器内の窒素ガスをゆっくり除圧し、発泡粒子を取出し、直ちに高圧成形機を用いて発泡成形を実施した。縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの内寸の成形用金型内に発泡粒子を充填し、０．３０～０．３５ＭＰａの水蒸気を５０秒導入して加熱し、冷却することで倍数１８倍（密度０．０６７ｇ／ｃｍ3）の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体を３０℃の乾燥室で８時間程度乾燥させた。発泡成形体を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定した結果は、図１（ａ）～（ｇ）とほぼ同じであった。
　＜実施例２ａ＞
　ポリカーボネート系樹脂として、バイエル社製のマクロロンＷＢ１４３９（密度１．２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ３ｇ／１０分、平均粒子径３ｍｍ）を使用したこと以外は実施例１ａと同様にして嵩倍数２４倍の発泡粒子及び倍数２４倍の発泡成形体を得た。得られた発泡粒子を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定して得たＧＣ／ＭＳチャートを図２（ａ）に示す。図２（ａ）中、Ａは１４５～１６５の分子量に由来するピークであり、ＢはビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークであり、Ｃは３２０～３５０の分子量に由来するピークである。ＧＣ／ＭＳチャートに由来するＭＳスペクトルを図２（ｂ）～（ｇ）に示す。図２（ｂ）は１４５～１６５の分子量に由来するピークに対応し、図２（ｄ）はビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークに対応し、図２（ｆ）は３２０～３５０の分子量に由来するピークに対応する。図２（ｃ）は図２（ｂ）をライブラリを用いて検索をかけた結果を表し、図２（ｅ）は図２（ｄ）をライブラリを用いて検索をかけた結果を表し、図２（ｇ）は図２（ｆ）をライブラリを用いて検索をかけた結果を表している。発泡成形体を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定した結果は、図２（ａ）～（ｇ）とほぼ同じであった。
　＜実施例３ａ＞
　ポリカーボネート系樹脂として、帝人社製のパンライトＸ０７３０（密度１．２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ３．５ｇ／１０分、平均粒子径３ｍｍ）を使用したこと以外は実施例１ａと同様にして嵩倍数１７倍の発泡粒子及び倍数１７倍の発泡成形体を得た。得られた発泡粒子を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定して得たＧＣ／ＭＳチャートを図３（ａ）に示す。図３（ａ）中、Ａは１４５～１６５の分子量に由来するピークであり、ＢはビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークであり、Ｃは３２０～３５０の分子量に由来するピークである。ＧＣ／ＭＳチャートに由来するＭＳスペクトルを図３（ｂ）～（ｇ）に示す。図３（ｂ）は１４５～１６５の分子量に由来するピークに対応し、図３（ｄ）はビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークに対応し、図３（ｆ）は３２０～３５０の分子量に由来するピークに対応する。図３（ｃ）は図３（ｂ）をライブラリを用いて検索をかけた結果を表し、図３（ｅ）は図３（ｄ）をライブラリを用いて検索をかけた結果を表し、図３（ｇ）は図３（ｆ）をライブラリを用いて検索をかけた結果を表している。発泡成形体を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定した結果は、図３（ａ）～（ｇ）とほぼ同じであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　上記表１から、ビスフェノールＡ最大ピークのリテンションタイムを基準として、－１５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される１４５～２３０の分子量に由来するピーク及び＋１０分以内の範囲のリテンションタイムで確認される３２０～３５０の分子量に由来するピークを示す発泡成形体は、成形性及び発泡性（外観）が良好であることが分かる。
　＜実施例１ｂ＞
　（含浸工程）
　ポリカーボネート系樹脂としてレキサン１５３（ＳＡＢＩＣ社製、密度１．２ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ４ｇ／１０分、平均粒子径３ｍｍ）１００重量部（１０００ｇ）を密閉可能な１０Ｌの圧力容器に投入し、炭酸ガスを用いて圧力容器内をゲージ圧４ＭＰａまで昇圧させ、室温（約２０℃）の環境下で２４時間保持して発泡性粒子を得た。
　（発泡工程）
　含浸終了後、圧力容器内の炭酸ガスをゆっくりと除圧し内部の発泡性粒子を取出した。直ちに結合防止剤としての０．３重量部（３ｇ）の炭酸カルシウムと発泡性粒子１００重量部（１０００ｇ）とを混合した。その後、撹拌機付きの高圧発泡機に発泡性粒子を投入し、撹拌しながら０．３４ＭＰａの水蒸気を用いて発泡させることで、嵩倍数１８倍（嵩密度０．０６７ｇ／ｃｍ3）の発泡粒子（１次発泡粒子）を得た。得られた発泡粒子を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定して得たＧＣ／ＭＳチャートを図１（ａ）に示す。図１（ａ）中、Ａは２１０～２３０の分子量に由来するピークであり、ＢはビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークである。ＧＣ／ＭＳチャートに由来するＭＳスペクトルを図１（ｂ）～（ｅ）に示す。図１（ｂ）は２１０～２３０の分子量に由来するピークに対応し、図１（ｄ）はビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークに対応する。図１（ｃ）は図１（ｂ）をライブラリを用いて検索をかけた結果を表し、図１（ｅ）は図１（ｄ）をライブラリを用いて検索をかけた結果を表している。
　（第２の含浸工程：内圧付与工程）
　得られた発泡粒子の表面を０．０１Ｎ－塩酸を用いて洗浄し乾燥させた後、１０Ｌの圧力容器に投入し、密閉した。窒素ガスを用いて密閉した圧力容器内をゲージ圧１ＭＰａまで昇圧させ２４時間放置して内圧付与を実施した。
　（成形工程）
　内圧付与を実施した圧力容器内の窒素ガスをゆっくり除圧し、発泡粒子を取出し、直ちに高圧成形機を用いて発泡成形を実施した。縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの内寸の成形用金型内に発泡粒子を充填し、０．３０～０．３５ＭＰａの水蒸気を５０秒導入して加熱し、冷却することで倍数１８倍（密度０．０６７ｇ／ｃｍ3）の発泡成形体を得た。得られた発泡成形体を３０℃の乾燥室で８時間程度乾燥させた。発泡成形体を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定した結果は、図１（ａ）～（ｅ）とほぼ同じであった。
　＜実施例２ｂ＞
　ポリカーボネート系樹脂をレキサン１３１（ＳＡＢＩＣ社製、密度１．２ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ３．５ｇ／１０分）に変更すること以外は実施例１ｂと同様にして発泡成形体（倍数１６倍：嵩密度０．０７５ｇ／ｃｍ3）を得た。
　なお、発泡粒子（１次発泡粒子、嵩倍数１６倍：嵩密度０．０７５ｇ／ｃｍ3）を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定した結果を図４（ａ）～（ｅ）に示す。発泡成形体を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定した結果は、図４（ａ）～（ｅ）とほぼ同じであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　上記表２から、ビスフェノールＡ最大ピークのリテンションタイムを基準として、５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される２１０～２３０の分子量に由来するピークを示す発泡成形体は、成形性及び発泡性（外観）が良好であることが分かる。
　＜実施例１ｃ＞
　（含浸工程）
　ポリカーボネート系樹脂としてノバレックスＭ７０２７Ｕ（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、ＭＦＲ５ｇ／１０分、平均粒子径３ｍｍ）１００重量部（１０００ｇ）を密閉可能な１０Ｌの圧力容器に投入し、炭酸ガスを用いて圧力容器内をゲージ圧４ＭＰａまで昇圧させ、室温（約２０℃）の環境下で２４時間保持して発泡性粒子を得た。
　（発泡性確認工程）
　含浸終了後、圧力容器内の炭酸ガスをゆっくりと除圧し内部の発泡性粒子を取出した。直ちに結合防止剤としての０．３重量部（３ｇ）の炭酸カルシウムと発泡性粒子１００重量部（１０００ｇ）とを混合した。その後、高圧の蒸気を導入及び排出できる発泡機に発泡性粒子を投入し０．３０ＭＰａの水蒸気を用いて１２０秒間加熱して発泡させた。得られた発泡粒子の嵩倍数は３０倍（嵩密度０．０４ｇ／ｃｍ3）であった。得られた発泡粒子を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定して得たＧＣ／ＭＳチャートを図５（ａ）に示す。図５（ａ）中、Ａは２９０～３２０の分子量に由来するピークであり、ＢはビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークである。ＧＣ／ＭＳチャートに由来するＭＳスペクトルを図５（ｂ）～（ｄ）に示す。図５（ｂ）は２９０～３２０の分子量に由来するピークに対応し、図５（ｃ）はビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークに対応する。図５（ｄ）は図５（ｃ）をライブラリを用いて検索をかけた結果を表している。
　（成形工程）
　上記発泡性粒子を、縦４０ｍｍ×横８０ｍｍ×厚さ２５ｍｍ、容積８０ｃｍ3の金型に４．８ｇ投入し、０．３０～０．３５ＭＰａの水蒸気を１２０秒導入して加熱し、冷却することで倍数２０倍（密度０．０６ｇ／ｃｍ3）の自立する発泡成形体を得た。得られた発泡成形体を３０℃の乾燥室で８時間程度乾燥させた。発泡成形体を反応熱分解ＧＣ／ＭＳを用いて測定した結果は、図５（ａ）～（ｄ）とほぼ同じであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　上記表３から、ビスフェノールＡ最大ピークのリテンションタイムを基準として、５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される２９０～３２０の分子量に由来するピークを示す発泡成形体は、成形性及び発泡性（外観）が良好であることが分かる。
　＜実施例１ｄ＞
　（含浸工程）
　ポリカーボネート系樹脂として、レキサン１５３（ＳＡＢＩＣ社製、密度１．２×１０3ｋｇ／ｍ3、ＭＦＲ４ｇ／１０分、平均粒子径３ｍｍ）１００重量部（１０００ｇ）を密閉可能な１０Ｌの圧力容器に投入し、炭酸ガスを用いて圧力容器内をゲージ圧４ＭＰａまで昇圧させ、２０℃で２４時間保持して発泡性粒子を得た。
　（発泡工程）
　含浸終了後、圧力容器内の炭酸ガスをゆっくりと除圧し内部の発泡性粒子を取出した。直ちに結合防止剤としての０．３重量部（３ｇ）の炭酸カルシウムと発泡性粒子１００重量部（１０００ｇ）とを混合した。その後、撹拌機付きの高圧発泡機に発泡性粒子を投入し、撹拌しながら０．３４ＭＰａの水蒸気を１２０秒用いて発泡させることで、嵩倍数２３倍（見かけ密度５２ｋｇ／ｍ3）の発泡粒子（平均粒子径６ｍｍ：１次発泡粒子）を得た。
　（第２の含浸工程：内圧付与工程）
　得られた発泡粒子の表面を０．０１Ｎ－塩酸を用いて洗浄し乾燥させた後、１０Ｌの圧力容器に投入し、密閉した。窒素ガスを用いて密閉した圧力容器内を０～２０℃でゲージ圧１ＭＰａまで昇圧させ２４時間放置して内圧付与することで発泡粒子（２次発泡粒子）を得た。
　（成形工程）
　内圧付与を実施した圧力容器内の窒素ガスをゆっくり除圧し、発泡粒子を取出し、直ちに高圧成形機を用いて発泡成形を実施した。縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの内寸の成形用金型内に発泡粒子を充填し、０．３０～０．３５ＭＰａの水蒸気を６０秒導入して加熱し、１秒間の放冷後、１０秒間水冷を行い、金型内で真空冷却することで倍数１６倍（密度７５ｋｇ／ｍ3）の発泡成形体を得た。
　＜実施例２ｄ＞
　ポリカーボネート系樹脂として、ＳＡＢＩＣ社製のレキサン１２１Ｒ（密度１．２×１０3ｋｇ／ｍ3、ＭＦＲ１５ｇ／１０分、平均粒子径３ｍｍ）を使用したこと以外は実施例１ｄと同様にして嵩倍数１６倍（見かけ密度７５ｋｇ／ｍ3）の１次発泡粒子（平均粒子径５ｍｍ）及び倍数１４倍（密度８６ｋｇ／ｍ3）の発泡成形体を得た。
　＜実施例３ｄ＞
　ポリカーボネート系樹脂として、バイエル社製のマクロロンＷＢ１４３９（密度１．２×１０3ｋｇ／ｍ3、ＭＦＲ３ｇ／１０分、平均粒子径３ｍｍ）を使用したこと以外は実施例１ｄと同様にして嵩倍数２１倍（見かけ密度５７ｋｇ／ｍ3）の１次発泡粒子（平均粒子径６ｍｍ）及び倍数２０倍（密度６０ｋｇ／ｍ3）の発泡成形体を得た。
　実施例及び比較例の平均気泡径Ｃ、ポリカーボネート系樹脂の密度ρ、１次発泡粒子の見かけ密度Ｄ、発泡成形体の密度Ｄ、気泡密度Ｘ、成形サイクルの評価、強度の評価、外観の評価及び成形性の評価を表４に示す。
　また、実施例の発泡粒子の切断面の全体写真及び拡大写真を図６（ａ）～図８（ｂ）に、実施例１ｄの発泡成形体の切断面の拡大写真を図９に示す。
　図６（ａ）：実施例１ｄ、図７（ａ）：実施例２ｄ、図８（ａ）：実施例３ｄは１０倍の写真である。
　図６（ｂ）：実施例１ｄは８０倍、図７（ｂ）：実施例２ｄ、図８（ｂ）：実施例３ｄは１５０倍、図９は２００倍の写真である。
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　上記表４から、気泡密度Ｘを特定の範囲とすることで、外観及び融着性が良好な発泡成形体が得られることが分かる。
　＜実施例１ｅ＞
　（含浸工程）
　ポリカーボネート系樹脂（ＳＡＢＩＣ社製レキサン１５３（密度１．２ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ４／１０分、平均粒子径３ｍｍ））１００重量部（１０００ｇ）を密閉可能な１０Ｌの圧力容器に投入し、炭酸ガスを用いて圧力容器内をゲージ圧４ＭＰａまで昇圧させ、室温（約２５℃）の環境下で２４時間保持して発泡性粒子を得た。
　（発泡工程）
　含浸終了後、圧力容器内の炭酸ガスをゆっくりと除圧し内部の発泡性粒子を取出した。直ちに結合防止剤としての０．３重量部（３ｇ）の炭酸カルシウムと発泡性粒子１００重量部（１０００ｇ）とを混合した。その後、撹拌機付きの高圧発泡機に発泡性粒子を投入し、撹拌しながら０．３４ＭＰａの水蒸気を用いて発泡させることで、嵩密度０．０８ｇ／ｃｍ3を得た。
　（第２の含浸工程：内圧付与工程）
　得られた発泡粒子の表面を０．０１Ｎ－塩酸を用いて洗浄し乾燥させた後、１０Ｌの圧力容器に１００重量部（５００ｇ）投入し、密閉した。窒素ガスを用いて密閉した圧力容器内をゲージ圧１ＭＰａまで昇圧させ２４時間放置して内圧付与した。
　（成形工程）
　内圧付与を実施した圧力容器内の窒素ガスをゆっくり除圧し、発泡粒子を取出し、発泡粒子１００重量部（５００ｇ）と理研ビタミン社製リケマールＰＬ－０１２（グリセリンジアセトモノラウレート）１重量部（５ｇ）とをポリ袋に入れ２０回上下に振り混ぜ、よく混合した後に高圧成形機を用いて発泡成形を実施した。縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの内寸の成形用金型内に発泡粒子を充填し、０．３０～０．３５ＭＰａの水蒸気を５０秒導入して加熱し、冷却することで発泡成形体を得た。得られた発泡成形体を３０℃の乾燥室で８時間程度乾燥させたところ、０．０８ｇ／ｃｍ3の密度を示した。
　＜実施例２ｅ＞
　可塑剤をビニサイザー４０（花王社製：ジイソブチルアジペート）に変更し、可塑剤の添加量を２．５重量部（１２．５ｇ）とすること以外は実施例１ｅと同様にして発泡成形体を得た。
　得られた発泡粒子の嵩密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であり、発泡成形体の密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であった。
　＜実施例３ｅ＞
　可塑剤の添加量を２．５重量部（１２．５ｇ）とすること以外は実施例１ｅと同様にして発泡成形体を得た。
　得られた発泡粒子の嵩密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であり、発泡成形体の密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であった。
　＜実施例４ｅ＞
　可塑剤の添加量を５重量部（２５ｇ）とすること以外は実施例１ｅと同様にして発泡成形体を得た。
　得られた発泡粒子の嵩密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であり、発泡成形体の密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　上記表から、２つ以上のエステル結合と、２００～６００の分子量と、２５０～５００℃の沸点とを有する可塑剤を含む発泡成形体は、融着性が良好であることが分かる。

Claims (25)

  1. 　基材樹脂としてビスフェノールＡ由来成分を含むポリカーボネート系樹脂を含む発泡粒子であって、
    　前記発泡粒子は、キャリアーガスとしてヘリウムを使用し、キャリアーガス流量を３４ｍＬ／分とする条件下、反応試薬としての水酸化トリメチルアンモニウムにより前記ポリカーボネート系樹脂に含まれるエステル結合を加水分解させてメチルエーテル化させる反応を利用した反応熱分解ＧＣ／ＭＳ法により測定することで得られたリテンションタイムを横軸とするＧＣ／ＭＳチャートにおいて、下記条件（ａ）～（ｃ）：
    （ａ）１４５～２３０の分子量に由来するピーク及び３２０～３５０の分子量に由来するピークを示し、
    　前記１４５～２３０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、－１５分以内の範囲のリテンションタイムで確認され、
    　前記３２０～３５０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、＋１０分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。
    （ｂ）２１０～２３０の分子量に由来するピークを示し、
    　前記２１０～２３０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。
    （ｃ）２９０～３２０の分子量に由来するピークを示し、
    　前記２９０～３２０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。
    のいずれかを１つ満たすポリカーボネート系樹脂の発泡粒子。
  2. 　前記１４５～２３０の分子量に由来するピークが、ポリカーボネート系樹脂を構成する末端部分に由来し、前記３２０～３５０の分子量に由来するピークが、ポリカーボネート系樹脂を構成する分岐構造部分に由来する請求項１に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡粒子。
  3. 　前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと前記１４５～２３０の分子量に由来するピークとが、１：０．０２～０．０７の面積比を有し、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと前記３２０～３５０の分子量に由来するピークとが、１：０．００５～０．０５の面積比を有する請求項１に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡粒子。
  4. 　前記２１０～２３０の分子量に由来するピークが、ポリカーボネート系樹脂を構成する末端部分に由来する請求項１に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡粒子。
  5. 　前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと前記２１０～２３０の分子量に由来するピークとが、１：０．０１～０．０７の面積比を有する請求項１に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡粒子。
  6. 　前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと前記２９０～３２０の分子量に由来するピークとが、１：０．００５～０．０４の面積比を有する請求項１に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡粒子。
  7. 　前記発泡粒子が、０．０８ｇ／ｃｍ3以下の嵩密度を有する請求項１に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡粒子。
  8. 　前記発泡粒子が、１．０×１０8～１．０×１０12個／ｃｍ3の気泡密度Ｘ［気泡密度Ｘは、下記式：
    気泡密度Ｘ＝（ρ／Ｄ－１）／｛（４／３）・π・（Ｃ／１０／２）3｝
    （式中、Ｃは平均気泡径（ｍｍ）、ρはポリカーボネート系樹脂の密度（ｋｇ／ｍ3）、Ｄは発泡粒子の見かけ密度（ｋｇ／ｍ3）を意味する）
    により算出する］を有する請求項１に記載の発泡粒子。
  9. 　前記平均気泡径が０．００３０～０．２０００ｍｍであり、前記ポリカーボネート系樹脂の密度が１．０×１０3～１．４×１０3ｋｇ／ｍ3であり、前記発泡粒子の見かけ密度が１２～６００ｋｇ／ｍ3である請求項８に記載の発泡粒子。
  10. 　複数の発泡粒子から構成される発泡成形体であって、
    　前記発泡粒子が、基材樹脂としてビスフェノールＡ由来成分を含むポリカーボネート系樹脂を含み、
    　前記発泡成形体は、キャリアーガスとしてヘリウムを使用し、キャリアーガス流量を３４ｍＬ／分とする条件下、反応試薬としての水酸化トリメチルアンモニウムにより前記ポリカーボネート系樹脂に含まれるエステル結合を加水分解させてメチルエーテル化させる反応を利用した反応熱分解ＧＣ／ＭＳ法により測定することで得られたリテンションタイムを横軸とするＧＣ／ＭＳチャートにおいて、下記条件（ａ）～（ｃ）：
    （ａ）１４５～２３０の分子量に由来するピーク及び３２０～３５０の分子量に由来するピークを示し、
    　前記１４５～２３０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、－１５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。
    　前記３２０～３５０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、＋１０分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。
    （ｂ）２１０～２３０の分子量に由来するピークを示し、
    　前記２１０～２３０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。
    （ｃ）２９０～３２０の分子量に由来するピークを示し、
    　前記２９０～３２０の分子量に由来するピークが、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークのリテンションタイムを基準として、５分以内の範囲のリテンションタイムで確認される。
    のいずれか１つを満たすポリカーボネート系樹脂の発泡成形体。
  11. 　前記１４５～２３０の分子量に由来するピークが、ポリカーボネート系樹脂を構成する末端部分に由来し、前記３２０～３５０の分子量に由来するピークが、ポリカーボネート系樹脂を構成する分岐構造部分に由来する請求項１０に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡成形体。
  12. 　前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと前記１４５～２３０の分子量に由来するピークとが、１：０．０２～０．０７の面積比を有し、前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと前記３２０～３５０の分子量に由来するピークとが、１：０．００５～０．０５面積比を有する請求項１０に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡成形体。
  13. 　前記２１０～２３０の分子量に由来するピークが、ポリカーボネート系樹脂を構成する末端部分に由来する請求項１０に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡成形体。
  14. 　前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと前記２１０～２３０の分子量に由来するピークとが、１：０．０１～０．０７の面積比を有する請求項１０に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡成形体。
  15. 　前記ビスフェノールＡ由来成分を示す最大ピークと前記２９０～３２０の分子量に由来するピークとが、１：０．００５～０．０４の面積比を有する請求項１０に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡成形体。
  16. 　前記発泡成形体が、０．０８ｇ／ｃｍ3以下の密度を有する請求項１０に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡成形体。
  17. 　前記発泡成形体が、１．０×１０8～１．０×１０12個／ｃｍ3の気泡密度Ｘ［気泡密度Ｘは、下記式：
    気泡密度Ｘ＝（ρ／Ｄ－１）／｛（４／３）・π・（Ｃ／１０／２）3｝
    （式中、Ｃは平均気泡径（ｍｍ）、ρはポリカーボネート系樹脂の密度（ｋｇ／ｍ3）、Ｄは発泡成形体の密度（ｋｇ／ｍ3）を意味する）
    により算出する］を有する請求項１０に記載の発泡成形体。
  18. 　前記発泡成形体が、２つ以上のエステル結合と、２００～６００の分子量と、２５０～５００℃の沸点とを有する可塑剤を含む請求項１０に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡成形体。
  19. 　前記可塑剤が、５～５００００ｐｐｍ含有される請求項１８に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡成形体。
  20. 　前記可塑剤が、脂肪族多価カルボン酸と脂肪族モノアルコールとのエステル及び脂肪族多価アルコールと脂肪族モノカルボン酸とのエステルから選択され、２～４つのエステル結合を有する請求項１８に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡成形体。
  21. 　前記可塑剤が、ジイソブチルアジペート、グリセリンジアセトモノラウレートから選択される請求項２０に記載のポリカーボネート系樹脂の発泡成形体。
  22. 　前記発泡成形体が、請求項１に記載の発泡粒子から得られる請求項１０に記載の発泡成形体。
  23. 　ポリカーボネート系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子であって、
    　前記発泡粒子が、１．０×１０8～１．０×１０12個／ｃｍ3の気泡密度Ｘ［気泡密度Ｘは、下記式：
    気泡密度Ｘ＝（ρ／Ｄ－１）／｛（４／３）・π・（Ｃ／１０／２）3｝
    （式中、Ｃは平均気泡径（ｍｍ）、ρはポリカーボネート系樹脂の密度（ｋｇ／ｍ3）、Ｄは発泡粒子の見かけ密度（ｋｇ／ｍ3）を意味する）
    により算出する］を有するポリカーボネート系樹脂の発泡粒子。
  24. 　ポリカーボネート系樹脂を基材樹脂とする発泡成形体であって、
    　前記発泡成形体が、１．０×１０8～１．０×１０12個／ｃｍ3の気泡密度Ｘ［気泡密度Ｘは、下記式：
    気泡密度Ｘ＝（ρ／Ｄ－１）／｛（４／３）・π・（Ｃ／１０／２）3｝
    （式中、Ｃは平均気泡径（ｍｍ）、ρはポリカーボネート系樹脂の密度（ｋｇ／ｍ3）、Ｄは発泡成形体の密度（ｋｇ／ｍ3）を意味する）
    により算出する］を有するポリカーボネート系樹脂の発泡成形体。
  25. 　ポリカーボネート系樹脂を基材樹脂とする複数の発泡粒子から構成される発泡成形体であり、前記発泡成形体が、２つ以上のエステル結合と、２００～６００の分子量と、２５０～５００℃の沸点とを有する可塑剤を含むポリカーボネート系樹脂の発泡成形体。
     
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