WO2017200178A1 - 데코 시트 및 이의 제조방법 - Google Patents

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WO2017200178A1
WO2017200178A1 PCT/KR2017/000442 KR2017000442W WO2017200178A1 WO 2017200178 A1 WO2017200178 A1 WO 2017200178A1 KR 2017000442 W KR2017000442 W KR 2017000442W WO 2017200178 A1 WO2017200178 A1 WO 2017200178A1
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WO
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sheet
layer
emboss
deco
curable composition
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PCT/KR2017/000442
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이한나
박지용
이승훈
임거혁
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(주)엘지하우시스
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    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar form; Layered products having particular features of form
    • B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar form; Layered products having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
    • B32B3/30—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar form; Layered products having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by a layer formed with recesses or projections, e.g. hollows, grooves, protuberances, ribs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B38/06—Embossing
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2451/00—Decorative or ornamental articles
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00—Vehicles
    • B32B2605/003—Interior finishings

Definitions

  • the present invention relates to a decor sheet and a method of manufacturing the same.
  • Deco sheets that can be applied to the interior and exterior materials of automobiles, home appliances, furniture, etc. and decorate them are considered as one of the important elements of the design because the occupant or user can continuously check with the naked eye and make physical contact.
  • the decor sheet can be given to the surface embossed pattern or uneven pattern for the expression, such as aesthetics, texture, can be imparted using a common embossing roll.
  • the thickness of the deco sheet tends to increase as the thickness thereof decreases, and when the thickness of the deco sheet is formed below a predetermined value in consideration of the formability, the emboss pattern or the uneven pattern passes through the embossing roll. It is not formed only on one side of the sheet, but is formed on both sides thereof.
  • the formed deco sheet is usually applied to the product by attaching an adhesive film or the like on one surface thereof, and by means of a vacuum forming process, at this time, between the deco sheet and the adhesive film due to the valleys or grooves of the emboss formed on the deco sheet.
  • a predetermined air gap is formed at the upper part, which causes a problem in that the emboss is partially dissipated in the process of applying the decor sheet to the product by vacuum molding or the like, or the air layer is expanded by heat, thereby easily causing an appearance defect. .
  • the decor sheet is formed of a material having excellent moldability, the emboss can be more easily extinguished by heat in the process of applying the decor sheet to the product by vacuum molding or the like.
  • a decor sheet that implements excellent emboss retention and excellent elongation.
  • a sheet layer comprising an emboss on each of the upper and lower surfaces; And an emboss support layer laminated on the lower surface of the sheet layer, wherein the upper surface of the emboss support layer includes an emboss corresponding to the emboss included in the lower surface of the sheet layer.
  • emboss support layer By including the emboss support layer, it is possible to sufficiently support the emboss by filling the groove part of the emboss included in the lower surface of the sheet layer, and thus, even when a predetermined heat and pressure are applied when applying the decor sheet to the product, Since the physical properties of the emboss support layer do not change significantly, there is an advantage that can be embodied at a higher level.
  • the decor sheet may have an emboss retention according to Formula 1, for example, about 50% or more, specifically about 60% to about 100%:
  • M i represents the average depth of the emboss present on its upper surface immediately after the decor sheet is made
  • M f is about about 135 ° C. and about 290 Pa after the decor sheet is prepared. Heat and pressure are applied for 2 minutes, followed by the average depth of the emboss present on its upper surface immediately after being left at room temperature for about 10 minutes.
  • the emboss retention can be formed at a high level within the above range, the aesthetics and texture can be expressed more effectively.
  • the elongation of the decor sheet may be about 150% to about 300%.
  • the decor sheet when the decor sheet is applied to a product, that is, the adherend, it can be easily applied to the curved adherend, so that the edge of the adherend can be dried well in the corners or edges where the degree of bending of the adherend is large. It can be attached stably without problems such as cracks.
  • forming a sheet layer comprising an emboss on each of the top and bottom surfaces; And forming a emboss support layer by applying and curing a UV curable composition on a lower surface of the sheet layer to prepare a decor sheet.
  • the deco sheet can implement an excellent embossing retention and excellent elongation.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a decor sheet according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic process flowchart of a method of manufacturing a decor sheet according to another embodiment of the present invention.
  • any configuration is formed or positioned above (or below) or above (or below) the substrate means that any configuration is formed or positioned in contact with the top (or bottom) of the substrate.
  • the present invention is not limited to not including another configuration between the substrate and any configuration formed on (or under) the substrate.
  • step to or “step of” does not mean “step for”.
  • a sheet layer comprising an emboss on each of the upper and lower surfaces; And an emboss support layer laminated on the lower surface of the sheet layer, wherein the upper surface of the emboss support layer includes an emboss corresponding to the emboss included in the lower surface of the sheet layer.
  • the thickness of the decor sheet tends to increase as the thickness thereof decreases, and when the thickness of the decor sheet is formed below a predetermined value in consideration of the formability, the embossing pattern or the uneven pattern is formed when it passes through the embossing roll. It is not formed only on one side of the decor sheet but is formed on both sides thereof.
  • the formed deco sheet is usually applied to the product by attaching an adhesive film or the like on one surface thereof, and by means of a vacuum forming process, at this time, between the deco sheet and the adhesive film due to the valleys or grooves of the emboss formed on the deco sheet.
  • a predetermined air gap is formed at the upper part, which causes a problem in that the emboss is partially dissipated in the process of applying the decor sheet to the product by vacuum molding or the like, or the air layer is expanded by heat, thereby easily causing an appearance defect. .
  • the decor sheet is formed of a material having excellent moldability, the emboss can be more easily extinguished by heat in the process of applying the decor sheet to the product by vacuum molding or the like.
  • the emboss support layer to fill the groove portion of the emboss included in the lower surface of the sheet layer it is possible to sufficiently support the emboss, so that the deco sheet to be applied to the product Even when a predetermined heat and pressure are applied, the physical properties of the embossed support layer do not change significantly, so there is an advantage in that the embossing retention rate can be realized at a higher level.
  • FIG. 1 schematically shows a cross-sectional view of a decor sheet 100 according to one embodiment of the invention.
  • the decor sheet 100 includes a sheet layer 110 including an emboss on each of the upper and lower surfaces; And an emboss support layer 120 stacked on the bottom surface of the sheet layer.
  • the sheet layer 110 may include a multi-layered sheet including a surface layer 113, a print layer 112, and a base layer 111 sequentially from the top, but is not limited thereto.
  • the base layer may be formed in a sheet or film shape of a thermoplastic resin, and thus may include a thermoplastic resin, for example, polyvinyl chloride resin (PVC), thermoplastic polyolefin resin (TPO), thermoplastic polyurethane It may include at least one selected from the group consisting of resin (TPU), polyurethane resin (PU), acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS), acrylonitrile styrene (ASA), and combinations thereof.
  • a thermoplastic resin for example, polyvinyl chloride resin (PVC), thermoplastic polyolefin resin (TPO), thermoplastic polyurethane It may include at least one selected from the group consisting of resin (TPU), polyurethane resin (PU), acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS), acrylonitrile styrene (ASA), and combinations thereof.
  • PVC polyvinyl chloride resin
  • TPO thermoplastic polyolefin resin
  • the substrate layer may have a thickness of about 100 ⁇ m to about 400 ⁇ m. By having a thickness within the above range, the upper layer can be sufficiently supported without excessively increasing the total thickness of the decor sheet.
  • the printed layer may be formed by applying a pattern to the upper surface of the base layer in various ways such as transfer printing, gravure printing, screen printing, offset printing, rotary printing, or flexographic printing.
  • the printed layer may have a thickness of about 1 ⁇ m to about 20 ⁇ m. By having a thickness within the above range it is possible to implement a sufficient pattern, or color without excessively increasing the total thickness of the decor sheet.
  • the surface layer may be formed by applying a resin composition containing a binder resin to the upper portion of the printing layer and then thermosetting or photocuring, or after preparing a separate film using the resin composition, the upper surface of the printing layer It can also be laminated
  • the coating of the resin composition may include, for example, a gravure coating method, a slot die coating method, a comma coating method, a spin coating method, a spray coating method, a bar coating method, a dip coating method, or the like.
  • the method may be used, but is not limited thereto.
  • the binder resin may include at least one selected from the group consisting of acrylic resins, epoxy resins, urethane resins, polyester resins, fluororesins, and combinations thereof.
  • the resin composition may further include at least one selected from the group consisting of, for example, a thermal initiator, a photoinitiator, a flame retardant, a water repellent, an antistatic agent, and a combination thereof.
  • the surface layer may have a thickness of about 1 ⁇ m to about 20 ⁇ m. By having a thickness within the above range, the printed layer can be sufficiently protected without excessively increasing the total thickness of the decor sheet.
  • the multi-layered sheet may be passed between a pair of emboss rollers to form embosses on both surfaces thereof.
  • the sheet having a multi-layered structure is passed through a pair of embossing rollers to impart embossing to both surfaces, thereby forming embossing on the surface of the decor sheet to a sufficient depth while uniformly forming the thickness of each layer, thereby further improving texture and aesthetics. You can.
  • the embossing may include a protrusion and a groove, and the average depth of the embossing may mean an average height of the protrusion or an average depth of the groove.
  • the average depth of the emboss included on both surfaces of the sheet layer may be, for example, about 10 ⁇ m to about 200 ⁇ m.
  • the embossed support layer may include a cured product of the UV curable composition.
  • the embossed support layer may be formed by, for example, applying and curing a UV curable composition on a lower surface of the sheet layer.
  • the upper surface of the embossed support layer may include an emboss corresponding to the emboss included in the lower surface of the sheet layer, and specifically, each surface of the sheet layer and the embossed support layer may be opposite to each other. Including the emboss of, one surface is in close contact with the other surface can be adapted.
  • a lower surface of the sheet layer and an upper surface of the embossed support layer are in contact with each other, and a protrusion is formed at an upper surface portion of the embossed support layer which is in contact with a portion where a groove is formed in the lower surface of the sheet layer.
  • a groove may be formed in a portion of the upper surface of the embossed support layer which contacts a portion in which the protrusion is formed among the lower surfaces of the sheet layer.
  • the emboss support layer may sufficiently support the emboss of the sheet layer.
  • the UV curable composition may be coated on the lower surface of the sheet layer, and UV cured at a dose of about 100mJ / cm 2 to about 800mJ / cm 2.
  • the curing rate may be properly adjusted while preventing the shrinkage of the sheet layer and deformation of the sheet layer due to heat, thereby realizing more excellent elongation.
  • the UV curable composition may include at least one selected from the group consisting of UV curable compounds, photoinitiators, antiblocking agents, other additives, and combinations thereof.
  • the UV curable composition may include from about 92% to about 98% by weight of the UV curable compound.
  • the UV curable compound may include a UV curable oligomer, a UV curable monomer, or both.
  • the UV curable compound may be, for example, a (meth) acrylate-based compound, and thus may include a (meth) acrylate-based oligomer, a (meth) acrylate-based monomer, or both.
  • the UV curable compound may include a urethane (meth) acrylate oligomer and a (meth) acrylate monomer, for example, the urethane (meth) acrylate oligomer to the (meth) acrylate.
  • the weight ratio of the monomers may be about 1: 4 to about 4: 1.
  • the elongation is effectively improved, and when the deco sheet is applied to a predetermined product, the adhesiveness with the sheet layer may be increased, thereby achieving better moldability.
  • the UV curable composition includes the antiblocking agent, thereby forming a predetermined minute protrusion on the lower surface of the embossed support layer, thereby winding the deco sheet or applying a plurality of sheets.
  • the contact area thereof since the contact area thereof is reduced, damage to the decor sheet may be further prevented in the process of spreading or detaching them.
  • deco sheets are rolled up in rolls, or a plurality of sheets are stacked, which causes the deco sheets to stick to each other so that they can be unfolded or separated from each other in order to be applied to the product. Damage may occur.
  • the UV curable composition may include about 1% to about 7% by weight of the antiblocking agent.
  • the antiblocking agent is a silica particle; Wax; Organic or inorganic pigments; And at least one selected from the group consisting of a combination thereof.
  • the wax may be, for example, at least one selected from the group consisting of melamine wax, (meth) acrylic wax, acrylic-styrene copolymer wax, polycarbonate wax, polyethylene wax, polystyrene wax, and combinations thereof. It may include.
  • the organic or inorganic pigment may be, for example, a monoazo pigment, a diazo pigment, a phthalocyanine pigment, an anthraquinone pigment, a quinacridone pigment, a perylene pigment, or a nitroso pigment.
  • nitroso based pigment carbazole dioxazine based pigment, carbon black, graphene, carbon nanotube (CNT), titanium dioxide, and the like.
  • the antiblocking agent may be, for example, particles, and may have an average diameter of about 5 ⁇ m to about 20 ⁇ m. By having an average diameter within the above range it is possible to prevent the desorption phenomenon while fully implementing the anti-blocking properties.
  • the UV curable composition may include about 0.01% to about 5.0% by weight of the photoinitiator.
  • the photoinitiator When the photoinitiator is included in an amount of less than about 0.01% by weight, the curing rate may be significantly lower, and the curing efficiency may be lowered. When the photoinitiator is included in an amount of about 5.0% by weight, the unreacted photoinitiator remains in the final product, and thus over time. There is a fear that the physical properties may be lowered.
  • the photoinitiator is, for example, Irgacure # 184 (hydroxycyclohexyl phenylketone), Irgacure # 907 (2-methyl-1 [4] by Ciba Geigy Co., Ltd.
  • the other additives may include, for example, antifoams, leveling agents, or both.
  • the other additives may be included in the UV curable composition at about 0.1% by weight to about 1% by weight.
  • the deco sheet may have an emboss retention according to Formula 1, for example, about 50% or more, specifically about 60% to about 100%:
  • M i represents the average depth of the embo present on its upper surface immediately after the decor sheet is made
  • M f is about about 135 ° C. and about 290 Pa after the decor sheet is prepared. Heat and pressure are applied for 2 minutes, followed by the average depth of the emboss present on its upper surface immediately after being left at room temperature for about 10 minutes.
  • the conventional decor sheet has an emboss retention rate due to partial disappearance or shallow depth of emboss present on the surface of the decor sheet when heat and pressure are applied for about 2 minutes under conditions of about 135 ° C. and about 290 Pa. There is a low problem.
  • the emboss support layer even if the heat and pressure is applied, including the emboss support layer, it is possible to sufficiently support the emboss existing on the surface of the decor sheet, thereby forming an emboss retention at a high level within the range. Aesthetics and texture can be expressed more effectively.
  • the elongation of the decor sheet may be about 150% to about 300%.
  • the elongation may be a value measured according to the measurement conditions of JIS K 6251-1.
  • the decor sheet when the decor sheet is applied to a product, that is, the adherend, it can be easily applied to the curved adherend, so that the edge of the adherend can be dried well in the corners or edges where the degree of bending of the adherend is large. It can be attached stably without problems such as cracks.
  • the deco sheet may further include an adhesive layer under the embossing support layer. Accordingly, when the deco sheet is applied to a predetermined product, the deco sheet may be attached through the adhesive layer.
  • the adhesive layer may have a thickness of about 10 ⁇ m to about 40 ⁇ m. By having a thickness within the above range can realize an excellent adhesion without excessively increasing the total thickness of the decor sheet can effectively prevent the desorption or peeling phenomenon.
  • a release layer may be further included below the adhesive layer.
  • the release layer may be a plastic film layer such as polyethylene terephthalate (PET), polycarbonate (PC), etc., and the surface thereof may be coated with a silicone or alkyd-based release agent, but is not limited thereto.
  • the thickness of the release layer may be, for example, about 10 ⁇ m to about 70 ⁇ m, but is not limited thereto.
  • the adhesive layer may be formed by applying and curing an adhesive composition on an upper surface of the release layer, and for example, may be formed by thermosetting or photocuring.
  • the adhesive composition may include, for example, at least one selected from a (meth) acrylic compound, a photoinitiator, a photocuring agent, and a thermal initiator.
  • the deco sheet may be formed by laminating the first stack of the sheet layer and the emboss support layer and the second stack of the adhesive layer and the release layer in a direction in which the emboss support layer and the adhesive layer are in contact with each other.
  • the method may be performed according to a method known in the art, for example, a roll to roll method and the like may be used, but is not limited thereto.
  • the decor sheet may be a decor sheet applied to the interior and exterior materials of automobiles, home appliances, or furniture.
  • the decor sheet may be used to decorate or protect the surface by attaching to the surface of the interior and exterior materials of automobiles, home appliances, or furniture.
  • the deco sheet can be applied to the interior of the interior and exterior materials of the automobile, home appliances or furniture while having a high embossing rate as described above even under vacuum and thermal conditions, for example, in the three dimension overlay method (TOM) method Even when applied to the adherend by this, it is possible to effectively prevent the problem that the emboss is partially extinguished or the air layer expands due to heat, and the appearance defect easily occurs.
  • TOM three dimension overlay method
  • the adherend may be an injection molding of a thermoplastic resin, but is not limited thereto.
  • the thermoplastic resin may use a kind known in the art, and is not particularly limited.
  • Figure 2 schematically shows a process flow diagram of a method of manufacturing a decor sheet according to another embodiment of the present invention
  • the manufacturing method includes forming a sheet layer including an emboss on each of the upper and lower surfaces (S1); And forming an emboss support layer by coating and curing the UV curable composition on the lower surface of the sheet layer to prepare a decor sheet (S2).
  • the emboss support layer by forming the emboss support layer, it is possible to sufficiently support the emboss thereof by filling the groove portion of the emboss included on the lower surface of the sheet layer, and thus, a predetermined row when applying the deco sheet to the product. And even if the pressure is applied, the physical properties of the embossed support layer does not change significantly, there is an advantage that can be embodied at a higher level.
  • a sheet having a multi-layer structure including a surface layer, a print layer, and a base layer is sequentially formed from the top, and the sheet of the multi-layer structure is passed through a pair of embossing rollers thereof.
  • the sheet layer can be formed by forming embossing on both surfaces. The sheet layer and the emboss are as described above in one embodiment.
  • the sheet having a multi-layered structure is passed through a pair of embossing rollers to impart embossing to both surfaces, thereby forming embossing on the surface of the decor sheet to a sufficient depth while uniformly forming the thickness of each layer, thereby further improving texture and aesthetics. You can.
  • the emboss roller may use a kind known in the art, and is not particularly limited.
  • the emboss roller may be in a state of being heated to a predetermined temperature, thereby providing a sufficient depth of depth while preventing sticking to the emboss roller, thereby realizing excellent workability.
  • the base layer may be formed in a sheet or film shape using, for example, a calendering process using a thermoplastic resin-containing composition, but is not limited thereto.
  • thermoplastic resin is, for example, polyvinyl chloride resin (PVC), thermoplastic polyolefin resin (TPO), thermoplastic polyurethane resin (TPU), polyurethane resin (PU), acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS), acrylonitrile It may include at least one selected from the group consisting of styrene (ASA) and combinations thereof.
  • PVC polyvinyl chloride resin
  • TPO thermoplastic polyolefin resin
  • TPU thermoplastic polyurethane resin
  • PU polyurethane resin
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene
  • ASA acrylonitrile-butadiene-styrene
  • the base layer may be formed to a thickness of about 100 ⁇ m to about 400 ⁇ m. By forming a thickness within the above range, the upper layer can be sufficiently supported without excessively increasing the total thickness of the decor sheet.
  • the printed layer may be formed by applying a pattern to the upper surface of the base layer in various ways such as transfer printing, gravure printing, screen printing, offset printing, rotary printing, or flexographic printing.
  • the printed layer may be formed to a thickness of about 1 ⁇ m to about 10 ⁇ m. By forming a thickness within the above range can be achieved a sufficient pattern, or color without excessively increasing the total thickness of the decor sheet.
  • the surface layer may be formed by applying a resin composition containing a binder resin to the upper portion of the printing layer and then thermosetting or photocuring, or after preparing a separate film using the resin composition, the upper surface of the printing layer It can form by laminating
  • the binder resin and the resin composition are as described above in one embodiment.
  • the coating of the resin composition may include, for example, a gravure coating method, a slot die coating method, a spin coating method, a spray coating method, a bar coating method, a dip coating method, or the like. It is not limited.
  • the surface layer may be formed to a thickness of about 1 ⁇ m to about 20 ⁇ m. By forming a thickness within the above range, it is possible to sufficiently protect the printed layer without excessively increasing the total thickness of the decor sheet.
  • the embossed support layer may be formed by coating and curing the UV curable composition on the lower surface of the sheet layer to prepare a decor sheet.
  • the UV curable composition may be applied to fill the groove portion of the emboss included on the lower surface of the sheet layer.
  • the embossed support layer may be formed by curing the applied UV curable composition while filling the groove part of the embosser, whereby each surface of the sheet layer and the embosser support layer includes an embossing shape opposite to each other. Therefore, since one surface can be adhered to the other surface closely, the emboss of the sheet layer can be sufficiently supported.
  • the decor sheet In the step of producing the decor sheet can be coated with the UV curable composition, and curing the UV dose of about 100mJ / cm 2 to about 800mJ / cm 2. UV curing by the irradiation amount within the above range can be appropriately adjusted to achieve a more excellent elongation.
  • the method may further include preparing the UV curable composition by mixing at least one selected from the group consisting of a UV curable compound, a photoinitiator, an antiblocking agent, other additives, and a combination thereof.
  • the UV curable composition is as described above in one embodiment.
  • the UV curable composition may be prepared to include about 92 wt% to about 98 wt% of the UV curable compound.
  • the UV curable composition may be prepared to include in an amount within the above range it is possible to stably form the emboss support layer to sufficiently support the emboss of the sheet layer.
  • the UV curable compound may include a UV curable oligomer, a UV curable monomer, or both.
  • the UV curable compound may be, for example, a (meth) acrylate-based compound, and thus may include a (meth) acrylate-based oligomer, a (meth) acrylate-based monomer, or both.
  • the UV curable compound may include a urethane (meth) acrylate oligomer and a (meth) acrylate monomer, for example, the urethane (meth) acrylate oligomer to the (meth) acrylate.
  • the weight ratio of the system monomer may be about 1: 4 to about 4: 1, and thus the elongation is effectively improved, so that when the deco sheet is applied to a predetermined product, the adhesiveness with the sheet layer is increased while the moldability is more excellent. Can be implemented.
  • the UV curable composition may be prepared to include about 1% to about 7% by weight of the antiblocking agent.
  • the anti-desorption phenomenon can be prevented while fully implementing the anti-blocking property, and if it is included in less than about 1% by weight, the process of recoupling the deco sheets when they are wound up due to tack properties such as UV resin In the case of damage may occur easily, and when included in more than about 7% by weight, the decor sheet has a hard property there is a problem that the cracking or rupture during the vacuum molding can easily cause a poor molding.
  • the decor sheet can be prepared such that the emboss retention according to Formula 1 is, for example, about 50% or more, specifically about 60% to about 100%:
  • M i represents the average depth of the emboss present on its upper surface immediately after the decor sheet is made
  • M f is 2 after the decor sheet is prepared under the conditions of about 135 ° C. and about 290 Pa. Heat and pressure are applied for minutes, followed by the average depth of the emboss present on its upper surface immediately after being left at room temperature for about 10 minutes.
  • the deco sheet is manufactured to include the emboss support layer, so that even if the heat and pressure are applied, the deco sheet may sufficiently support the emboss existing on the surface of the deco sheet, thereby forming an emboss retention at a high level within the range. Aesthetics and texture can be expressed more effectively.
  • the decor sheet may be prepared to have an elongation of about 150% to about 300%.
  • the elongation may be a value measured according to the measurement conditions of JIS K 6251-1.
  • the manufacturing method may further comprise the step of further forming an adhesive layer on the lower portion of the embossed support layer, or further sequentially forming an adhesive layer and a release layer.
  • the adhesive layer may be formed to a thickness of about 10 ⁇ m to about 40 ⁇ m. By forming a thickness within the above range it is possible to effectively prevent the desorption or peeling phenomenon by realizing excellent adhesion without excessively increasing the total thickness of the decor sheet.
  • the release layer may be formed of a plastic film layer such as polyethylene terephthalate, polycarbonate (PC), and the like, and the surface thereof may be coated with a release agent such as silicon, but is not limited thereto.
  • a plastic film layer such as polyethylene terephthalate, polycarbonate (PC), and the like, and the surface thereof may be coated with a release agent such as silicon, but is not limited thereto.
  • the adhesive layer may be formed by applying and curing an adhesive composition on an upper surface of the release layer, and for example, may be formed by thermosetting or photocuring.
  • the adhesive composition is as described above in one embodiment.
  • the deco sheet may be formed by laminating the first stack of the sheet layer and the emboss support layer and the second stack of the adhesive layer and the release layer in a direction in which the emboss support layer and the adhesive layer are in contact with each other.
  • the method may be performed according to a method known in the art, for example, a roll to roll method and the like may be used, but is not limited thereto.
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene
  • acrylic impact modifier 1 part by weight of lubricant, 1 part by weight of antioxidant, and 1 part by weight of pigment
  • a substrate layer having a thickness of 200 ⁇ m was formed by a calendering method using the composition for forming a substrate layer.
  • a sheet layer of 3 ⁇ m thick is formed on the upper surface of the substrate layer by a gravure printing method with a urethane-based ink, and a surface layer of 10 ⁇ m thickness is formed on the upper surface of the printed layer by a slot die method. Formed.
  • UV curable compound 70.5% by weight of a urethane acrylate oligomer, 15% by weight of isobornyl acrylate monomer, 10% by weight of 2-hydroxyethyl acrylate monomer, 0.5% by weight of photoinitiator and 4% by weight of antiblocking agent were mixed and stirred as a UV curable compound.
  • a UV curable composition was prepared.
  • the sheet layer was passed between a pair of emboss rollers (LG Hausys, ET-194) to form embosses having an average depth of 100 ⁇ m on both surfaces thereof.
  • the UV curable composition was applied on the lower surface of the sheet layer and UV cured at an irradiation dose of 300 mJ / cm 2 to form an emboss support layer having a thickness of the floor point of 110 ⁇ m and a valley point of 10 ⁇ m.
  • a release PET film in which a urethane-based adhesive layer having a thickness of 35 ⁇ m is laminated on a 50 ⁇ m-thick PET film is prepared, and is adhered to the lower portion of the embossing layer in a direction in which the embossing layer and the urethane-based adhesive layer are in contact with each other. Sheets were prepared.
  • a sheet layer was formed according to the same conditions and methods as in Example 1, and the sheet layer was passed between a pair of emboss rollers (LG Hausys, ET-194) to form embossing having an average depth of 100 ⁇ m on both surfaces thereof. It was.
  • a release PET film having a 35 ⁇ m-thick urethane adhesive layer laminated on a 50 ⁇ m-thick PET film was prepared, and adhered to the lower side of the base layer in a direction where the base layer and the urethane-based adhesive layer contacted with each other. Prepared.
  • Emboss retention (%) 1- (M f -M i ) / M i X 100.
  • Measurement method measured using a universal testing machine (Zwick-Roell Universal Testing Machine, Z100) according to JIS K 6251-1 conditions, elongation under the heating conditions, specifically elongation was calculated according to the following formula (2). Specifically, the length of the specimen was measured before starting to pull it under normal temperature immediately after leaving it in a high temperature chamber at 135 ° C. for 1 minute and pulling it out, and then measuring the length when the specimen broke while pulling under normal temperature.
  • a universal testing machine Zwick-Roell Universal Testing Machine, Z100
  • % Elongation under warming condition (length at break-initial length) / initial length X 100
  • the initial length is the length measured before starting the tension at room temperature immediately after leaving for 1 minute in a high temperature chamber at 135 ° C
  • the length at break is the above-mentioned at room temperature after measuring the initial length. This is the length measured at the time the specimen breaks while pulling under conditions.
  • the embossed retention was measured as high as 68%, it could be clearly expected that the aesthetics or texture can be expressed more effectively.
  • the elongation is also excellently measured at 300%, so that it can be easily applied to curved adherends. It could be clearly expected that it could be attached stably without any problem.

Abstract

상부면 및 하부면 각각에 엠보를 포함하는 시트층; 및 상기 시트층의 하부면 상에 적층된 엠보 지지층;을 포함하고, 상기 엠보 지지층의 상부면이 상기 시트층의 하부면에 포함된 엠보와 상응하는 엠보를 포함하는 데코 시트 및 이의 제조방법을 제공한다.

Description

데코 시트 및 이의 제조방법
데코 시트 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
자동차의 내외장재, 가전기기, 가구 등의 표면에 적용되어 이들을 장식할 수 있는 데코 시트는 탑승자나 사용자가 지속적으로 육안으로 확인하고, 신체적 접촉이 가능한 부분이므로 디자인적인 측면이 중요한 요소 중 하나로 여겨지고 있다.
일반적으로 데코 시트는 미감이나 질감 표현 등을 위하여 표면에 엠보 패턴 또는 요철 패턴을 부여할 수 있고, 보통 엠보롤 등을 이용하여 이를 부여할 수 있다.
이러한 데코 시트는 이의 두께가 얇을수록 성형성이 증가하는 경향이 있고 이러한 성형성을 고려하여 데코 시트의 두께를 소정의 수치 이하로 형성하는 경우 엠보롤 등을 통과하게 되면 엠보 패턴 또는 요철 패턴이 데코 시트의 일면에만 형성되지 않고 이의 양면 모두에 형성되게 된다.
이와 같이, 형성되는 데코 시트는 보통 일면에 점착 필름 등을 부착하고 이를 매개로 진공 성형 공정 등에 의해 제품에 적용되고 있는데 이때, 데코 시트에 형성된 엠보의 골 또는 홈으로 인하여 데코 시트와 점착 필름의 사이에 소정의 공기층(air gap)이 형성되게 되는데, 이로 인하여 데코 시트를 진공 성형 등에 의해 제품에 적용되는 과정에서 엠보가 부분적으로 소멸하거나 또는 열에 의해 공기층이 팽창하여 외관 불량이 쉽게 발생하는 문제가 있다.
게다가, 성형성이 우수한 재질로 데코 시트를 형성할수록 이를 진공 성형 등에 의해 제품에 적용하는 과정에서 열에 의해 엠보가 더욱 쉽게 소멸할 수 있다.
본 발명의 일 구현예에서, 우수한 엠보 유지율 및 우수한 신율을 구현하는 데코 시트를 제공한다.
본 발명의 다른 구현예에서, 우수한 엠보 유지율 및 우수한 신율을 구현하는 데코 시트의 제조방법을 제공한다.
그러나, 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 이상에서 언급한 과제에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 일 구현예에서, 상부면 및 하부면 각각에 엠보를 포함하는 시트층; 및 상기 시트층의 하부면 상에 적층된 엠보 지지층;을 포함하고, 상기 엠보 지지층의 상부면이 상기 시트층의 하부면에 포함된 엠보와 상응하는 엠보를 포함하는 데코 시트를 제공한다.
상기 엠보 지지층을 포함함으로써 상기 시트층의 하부면에 포함된 엠보의 홈부를 메움으로써 이의 엠보를 충분히 지지할 수 있고, 그에 따라 상기 데코 시트를 제품에 적용할 때에 소정의 열 및 압력을 적용하더라도 상기 엠보 지지층의 물성이 크게 달라지지 않아 엠보 유지율을 더욱 높은 수준으로 구현할 수 있는 이점이 있다.
데코 시트는 하기 계산식 1에 의한 엠보 유지율이 예를 들어, 약 50% 이상일 수 있고, 구체적으로는 약 60% 내지 약 100%일 수 있다:
[계산식 1]
엠보 유지율(%) = (Mi-Mf)/Mi Ⅹ 100
상기 계산식 1에서, 상기 Mi는 데코 시트를 제조한 직후 이의 상부 표면에 존재하는 엠보의 평균 깊이를 나타내고, 상기 Mf는 상기 데코시트를 제조한 이후 이를 약 135℃ 및 약 290Pa의 조건 하에서 약 2분 동안 열 및 압력을 적용하고, 이어서 상온에서 약 10분 동안 방치된 직후 이의 상부 표면에 존재하는 엠보의 평균 깊이를 나타낸다.
이와 같이, 엠보 유지율을 상기 범위 내의 높은 수준으로 형성할 수 있으므로 미감이나 질감 등을 더욱 효과적으로 표현할 수 있다.
상기 데코 시트의 신율이 약 150% 내지 약 300%일 수 있다.
상기 범위 내의 신율을 가짐으로써 상기 데코 시트를 제품 즉, 피착물에 적용하는 경우 굴곡이 있는 피착물에도 용이하게 적용될 수 있어 피착물의 성형 굴곡도가 큰 모서리 또는 에지(edge) 부분에서도 안쪽으로 잘 말리게 되어 균열 등이 발생하는 문제 없이 안정적으로 부착될 수 있다.
본 발명의 다른 구현예에서, 상부면 및 하부면 각각에 엠보를 포함하는 시트층을 형성하는 단계; 및 상기 시트층의 하부면 상에 UV 경화형 조성물을 도포 및 경화시켜 엠보 지지층을 형성하여 데코 시트를 제조하는 단계;를 포함하는 데코 시트의 제조방법을 제공한다.
상기 데코 시트는 우수한 엠보 유지율 및 우수한 신율을 구현할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 데코 시트의 개략적인 단면도이다.
도 2는 본 발명의 다른 구현예에 따른 데코 시트의 제조방법의 개략적인 공정 흐름도이다.
본 명세서에서, 소정의 구현예 또는/및 이에 포함된 소정의 구성 요소가 어떤 구성 요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성 요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미할 수 있다.
본 명세서에서, 기재의 상부 (또는 하부) 또는 기재의 상 (또는 하)에 임의의 구성이 형성되거나 위치한다는 것은, 임의의 구성이 상기 기재의 상면 (또는 하면)에 접하여 형성되거나 위치하는 것을 의미할 뿐만 아니라, 상기 기재와 기재 상에 (또는 하에) 형성된 임의의 구성 사이에 다른 구성을 포함하지 않는 것으로 한정하는 것은 아니다.
본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 "~(하는) 단계" 또는 "~의 단계"는 "~를 위한 단계"를 의미하지 않는다.
본 명세서에서 사용되는 정도의 용어로서 "약", "실질적으로" 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용 오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본원의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용될 수 있다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 구현예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 다만, 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있는 것으로, 하기에 기재된 구현예들은 본 발명을 구체적으로 예시하거나 설명하기 위한 것에 불과하고, 여기에서 설명하는 구현예에 한정되지 않는다.
본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다. 도면에서 여러 층 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다. 그리고 도면에서, 설명의 편의를 위해, 일부 층 및 영역의 두께를 과장되게 나타내었다.
본 발명의 일 구현예에서, 상부면 및 하부면 각각에 엠보를 포함하는 시트층; 및 상기 시트층의 하부면 상에 적층된 엠보 지지층;을 포함하고, 상기 엠보 지지층의 상부면이 상기 시트층의 하부면에 포함된 엠보와 상응하는 엠보를 포함하는 데코 시트를 제공한다.
일반적으로 데코 시트는 이의 두께가 얇을수록 성형성이 증가하는 경향이 있고 이러한 성형성을 고려하여 데코 시트의 두께를 소정의 수치 이하로 형성하는 경우 엠보롤 등을 통과하게 되면 엠보 패턴 또는 요철 패턴이 데코 시트의 일면에만 형성되지 않고 이의 양면 모두에 형성되게 된다.
이와 같이, 형성되는 데코 시트는 보통 일면에 점착 필름 등을 부착하고 이를 매개로 진공 성형 공정 등에 의해 제품에 적용되고 있는데 이때, 데코 시트에 형성된 엠보의 골 또는 홈으로 인하여 데코 시트와 점착 필름의 사이에 소정의 공기층(air gap)이 형성되게 되는데, 이로 인하여 데코 시트를 진공 성형 등에 의해 제품에 적용되는 과정에서 엠보가 부분적으로 소멸하거나 또는 열에 의해 공기층이 팽창하여 외관 불량이 쉽게 발생하는 문제가 있다.
게다가, 성형성이 우수한 재질로 데코 시트를 형성할수록 이를 진공 성형 등에 의해 제품에 적용하는 과정에서 열에 의해 엠보가 더욱 쉽게 소멸할 수 있다.
이에, 본 발명의 일 구현예에서는, 상기 엠보 지지층을 포함함으로써 상기 시트층의 하부면에 포함된 엠보의 홈부를 메움으로써 이의 엠보를 충분히 지지할 수 있고, 그에 따라 상기 데코 시트를 제품에 적용할 때에 소정의 열 및 압력을 적용하더라도 상기 엠보 지지층의 물성이 크게 달라지지 않아 엠보 유지율을 더욱 높은 수준으로 구현할 수 있는 이점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 데코 시트(100)의 단면도를 개략적으로 나타낸다.
전술한 바와 같이, 상기 데코 시트(100)는 상부면 및 하부면 각각에 엠보를 포함하는 시트층(110); 및 상기 시트층의 하부면 상에 적층된 엠보 지지층(120);을 포함한다.
상기 시트층(110)은 상부에서부터 순차적으로 표면층(113), 인쇄층(112) 및 기재층(111)을 포함하는 다층 구조의 시트를 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 기재층은 열가소성 수지 재질의 시트 또는 필름 형상으로 형성될 수 있고, 그에 따라 열가소성 수지를 포함할 수 있으며, 예를 들어, 폴리염화비닐 수지(PVC), 열가소성 폴리올레핀 수지(TPO), 열가소성 폴리우레탄 수지(TPU), 폴리우레탄 수지(PU), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS), 아크릴로니트릴스티렌 (ASA) 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 기재층의 두께는 약 100㎛ 내지 약 400㎛일 수 있다. 상기 범위 내의 두께를 가짐으로써 상기 데코 시트의 총 두께를 지나치게 증가시키지 않으면서 상부층을 충분히 지지할 수 있다.
상기 인쇄층은 상기 기재층의 상부면에 전사 인쇄, 그라비아 인쇄, 스크린 인쇄, 오프셋 인쇄, 로터리 인쇄 또는 플렉소 인쇄 등의 다양한 방식으로 무늬를 부여함으로써 형성될 수 있다.
상기 인쇄층의 두께는 약 1㎛ 내지 약 20㎛일 수 있다. 상기 범위 내의 두께를 가짐으로써 상기 데코 시트의 총 두께를 지나치게 증가시키지 않으면서 충분한 무늬, 또는 색감을 구현할 수 있다.
상기 표면층은 바인더 수지를 포함하는 수지 조성물을 상기 인쇄층의 상부에 도포한 후 열경화 또는 광경화시켜 형성할 수 있고, 또는 상기 수지 조성물을 이용하여 별개의 필름으로 준비한 후 상기 인쇄층의 상부면에 적층시켜 형성할 수도 있다.
상기 수지 조성물의 도포는 예를 들어, 그라비아(gravure) 코팅법, 슬롯 다이(slot die) 코팅법, 콤마(coma) 코팅법, 스핀 코팅법, 스프레이 코팅법, 바 코팅법, 침적 코팅법 등의 방법을 사용할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.
상기 바인더 수지는 아크릴계 수지, 에폭시계 수지, 우레탄계 수지, 폴리에스테르계 수지, 불소수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다.
또한, 상기 수지 조성물은 예를 들어, 열개시제, 광개시제, 난연제, 발수제, 대전방지제 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나를 더 포함할 수 있다.
상기 표면층의 두께는 약 1㎛ 내지 약 20㎛일 수 있다. 상기 범위 내의 두께를 가짐으로써 상기 데코 시트의 총 두께를 지나치게 증가시키지 않으면서 상기 인쇄층을 충분히 보호할 수 있다.
상기 다층 구조의 시트가 한 쌍의 엠보 롤러 사이로 통과되어 이의 양 표면에 엠보가 형성될 수 있다.
이와 같이, 다층 구조의 시트를 한 쌍의 엠보 롤러 사이로 통과시켜 양 표면에 엠보를 부여함으로써 각 층의 두께를 균일하게 형성하면서 데코 시트의 표면에 엠보를 충분한 깊이로 형성하여 질감 및 미감을 더욱 향상시킬 수 있다.
상기 엠보는 돌출부 및 홈부를 포함할 수 있고, 상기 엠보의 평균 깊이란 상기 돌출부의 평균 높이 또는 상기 홈부의 평균 깊이를 의미할 수 있다.
상기 시트층의 양 표면에 포함된 엠보의 평균 깊이는 예를 들어, 약 10 ㎛내지 약 200 ㎛일 수 있다.
일 구현예에서, 상기 엠보 지지층은 UV 경화형 조성물의 경화물을 포함할 수 있다.
상기 엠보 지지층은 예를 들어, 상기 시트층의 하부면 상에 UV 경화형 조성물을 도포 및 경화시켜 형성할 수 있다.
그에 따라, 상기 엠보 지지층의 상부면이 상기 시트층의 하부면에 포함된 엠보와 상응하는 엠보를 포함할 수 있고, 구체적으로는 상기 시트층 및 상기 엠보 지지층이 접하는 각각의 면은 서로 상반되는 형상의 엠보를 포함하여, 일면이 다른 일면에 밀착하여 순응할 수 있다.
도 1에 나타난 바와 같이, 상기 시트층의 하부면 및 상기 엠보 지지층의 상부면이 서로 접하고 있고, 상기 시트층의 하부면 중 홈부가 형성된 부분과 접하는 상기 엠보 지지층의 상부면 부분에는 돌출부가 형성되고, 상기 시트층의 하부면 중 돌출부가 형성된 부분과 접하는 상기 엠보 지지층의 상부면 부분에는 홈부가 형성될 수 있다.
이와 같이, 상기 시트층의 하부면 및 상기 엠보 지지층의 상부면이 서로 접하는 각각의 면이 서로 밀착하여 순응하고 있으므로 상기 엠보 지지층이 상기 시트층의 엠보를 충분히 지지할 수 있다.
상기 UV 경화형 조성물은 상기 시트층의 하부면상에 도포하고 약 100mJ/cm2 내지 약 800mJ/cm2의 조사량으로 UV 경화시킬 수 있다. 상기 범위 내의 조사량으로 UV 경화시킴으로써 경화시 발생할 수 있는 상기 시트층의 수축과 열로 인한 상기 시트층의 변형을 방지하면서 경화율을 적절히 조절할 수 있고, 그에 따라 더욱 우수한 신율을 구현할 수 있다.
상기 UV 경화형 조성물이 UV 경화형 화합물, 광개시제, 블로킹 방지제, 기타 첨가제 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 UV 경화형 조성물이 상기 UV 경화형 화합물을 약 92 중량% 내지 약 98 중량%로 포함할 수 있다.
상기 범위 내의 함량으로 포함함으로써 상기 엠보 지지층을 안정적으로 형성하여 상기 시트층의 엠보를 충분히 지지하면서 우수한 가공성을 구현할 수 있다.
상기 UV 경화형 화합물은 UV 경화형 올리고머, UV 경화형 모노머, 또는 이들 모두를 포함할 수 있다.
또한, 상기 UV 경화형 화합물은 예를 들어, (메타)아크릴레이트계 화합물일 수 있고, 그에 따라 (메타)아크릴레이트계 올리고머, (메타)아크릴레이트계 모노머 또는 이들 모두를 포함할 수 있다.
구체적으로는 상기 UV 경화형 화합물이 우레탄 (메타)아크릴레이트계 올리고머 및 (메타)아크릴레이트계 모노머를 포함할 수 있고, 예를 들어, 상기 우레탄 (메타)아크릴레이트계 올리고머 대 상기 (메타)아크릴레이트계 모노머의 중량비가 약 1:4 내지 약 4:1일 수 있다.
그에 따라, 신율이 효과적으로 향상되어, 상기 데코 시트를 소정의 제품에 적용시 상기 시트층과의 밀착성이 증가하면서 더욱 우수한 성형성을 구현할 수 있다.
상기 중량비의 범위를 벗어나, 상기 우레탄 (메타)아크릴레이트계 올리고머를 상대적으로 적게 포함하는 경우 UV 경화시 경화수축률이 증가하여 상기 시트층의 변형을 발생시킬 수 있고, 너무 많이 포함하는 경우에는 상기 UV 경화형 조성물의 점도가 지나치게 증가하여 작업성이 저하되는 문제가 있다.
또한, 전술한 바와 같이, 상기 UV 경화형 조성물이 상기 블로킹 방지제를 포함함으로써 상기 엠보 지지층의 하부면 상에 소정의 미세 돌출부를 형성할 수 있고, 그에 따라 상기 데코 시트를 권취시키거나, 복수 장의 시트를 적층시키는 경우 이들의 접촉 면적이 감소되므로 이를 펼치거나 서로 떼어내는 과정에서 상기 데코 시트의 손상을 더욱 방지할 수 있다.
통상적으로 데코 시트는 롤 형태로 권취된 상태, 또는 복수 장의 시트가 적층된 상태로 유통되고 있는데, 그로 인해 데코 시트가 서로 달라붙게 되어 이를 제품에 적용하기 위해 펼치거나 서로 떼어내는 과정에서 데코 시트의 손상이 발생할 수 있다.
예를 들어, 상기 UV 경화형 조성물이 상기 블로킹 방지제를 약 1 중량% 내지 약 7 중량%로 포함할 수 있다.
상기 범위 내의 함량으로 포함함으로써 블로킹 방지성을 충분히 구현하면서도 탈착 현상을 방지할 수 있고, 약 1 중량% 미만으로 포함하는 경우 UV 수지 등의 택성(tack property)로 인하여 데코 시트를 권취하는 경우 서로 달라붙어 이를 다시 펼치는 과정에서 손상이 쉽게 발생할 수 있고, 약 7 중량% 초과로 포함하는 경우에는 상기 데코 시트가 딱딱한 성질을 갖게 되어 진공 성형시 균열이 발생하거나 파열되어 성형 불량이 쉽게 발생할 수 있는 문제가 있다.
상기 블로킹 방지제는 실리카 입자; 왁스; 유기계 또는 무기계 안료; 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 왁스는 예를 들어, 멜라민계 왁스, (메타)아크릴계 왁스, 아크릴-스티렌계 공중합체 왁스, 폴리카보네이트계 왁스, 폴리에틸렌계 왁스, 폴리스티렌계 왁스 및 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 유기계 또는 무기계 안료는 예를 들어, 모노아조계 안료(monoazo based pigment), 디아조계 안료(diazo based pigment), 프탈로시아닌계 안료, 안트라퀴논계 안료, 퀴나크리돈 안료, 페릴렌계, 니트로소계 안료(nitroso based pigment), 카르바졸 디옥산진계 안료(carbazole dioxazine based pigment), 카본 블랙(carbon black), 그래핀, 카본나노튜브(CNT), 이산화티탄 등일 수 있다.
상기 블로킹 방지제는 예를 들어 입자일 수 있고, 평균 직경이 약 5㎛ 내지 약 20㎛일 수 있다. 상기 범위 내의 평균 직경을 가짐으로써 블로킹 방지성을 충분히 구현하면서도 탈착 현상을 방지할 수 있다.
상기 UV 경화형 조성물은 상기 광개시제를 약 0.01 중량% 내지 약 5.0 중량%로 포함할 수 있다.
상기 광개시제를 약 0.01 중량% 미만으로 포함하는 경우 경화속도가 현저히 느려 경화효율이 떨어질 수 있고, 약 5.0 중량%를 초과하여 포함하는 경우에는 미반응 광개시제가 최종 제품 내에 잔류하게 되어 시간이 흐름에 따라 물성이 저하될 수 있는 우려가 있다.
상기 광개시제는 예를 들어, 시바가이기(Ciba Geigy)사의 이가큐어(Irgacure)#184(하이드록시사이클로헥실페닐케톤(hydroxycyclohexyl phenylketone)), 이가큐어(Irgacure)#907(2-메틸-1[4-(메틸티오)페닐]-2-모폴리노-프로판-1-온(2-methyl-1[4-(methythio)phenyl]-2-morpholino-propan-1-on)), 이가큐어 (Irgacure)#500 (하이드록시케톤과 벤조페논(hydroxy-ketones and benzo phoenone)), 이가큐어(Irgacure)#651 (벤질디메틸케톤(benzildimethyl-ketone)), 다로큐어(Darocure)#1173(2-하이드록시-2-메틸-1-페닐-프로판-1-온(2-hydroxy-2-methyl-1-phenyl-propan-1-one)), 다로큐어(Darocure)#116, CGI#1800 (비스아 실포스핀옥사이드(bisacylphosphineoxide)), CGI#1700 (비스아실포스핀 옥사이드와 벤조페논(bisacylphosphine oxide and hydroxy ketone)) 등을 사용할 수 있으나, 이에 제한되지 않는다.
상기 기타 첨가제는 예를 들어, 소포제, 레벨링제, 또는 이들 모두를 포함할 수 있다.
상기 기타 첨가제는 상기 UV 경화형 조성물 내에 약 0.1 중량% 내자 약 1 중량%로 포함될 수 있다.
일 구현예에서, 상기 데코 시트는 하기 계산식 1에 의한 엠보 유지율이 예를 들어, 약 50% 이상일 수 있고, 구체적으로는 약 60% 내지 약 100%일 수 있다:
[계산식 1]
엠보 유지율(%) = (Mi-Mf)/Mi Ⅹ 100
상기 계산식 1에서, 상기 Mi는 데코 시트를 제조한 직후 이의 상부 표면에 존재하는 엠보의 평균 깊이를 나타내고, 상기 Mf는 상기 데코시트를 제조한 이후 이를 약 135℃ 및 약 290Pa의 조건 하에서 약 2분 동안 열 및 압력을 적용하고, 이어서 상온에서 약 10분 동안 방치된 직후 이의 상부 표면에 존재하는 엠보의 평균 깊이를 나타낸다.
전술한 바와 같이, 종래 데코 시트는 약 135℃ 및 약 290Pa의 조건 하에서 약 2분 동안 열 및 압력을 적용하는 경우 데코 시트의 표면에 존재하는 엠보가 부분적으로 소멸하거나 깊이가 얕아짐으로써 엠보 유지율이 낮은 문제가 있다.
이에, 일 구현예에서는, 상기 엠보 지지층을 포함하여 상기 열 및 압력을 적용하더라도 데코 시트의 표면에 존재하는 엠보를 충분히 지지할 수 있고, 그에 따라 엠보 유지율을 상기 범위 내의 높은 수준으로 형성할 수 있으므로 미감이나 질감 등을 더욱 효과적으로 표현할 수 있다.
또한, 상기 데코 시트의 신율이 약 150% 내지 약 300%일 수 있다. 상기 신율은 JIS K 6251-1의 측정 조건에 따라 측정된 값일 수 있다.
상기 범위 내의 신율을 가짐으로써 상기 데코 시트를 제품 즉, 피착물에 적용하는 경우 굴곡이 있는 피착물에도 용이하게 적용될 수 있어 피착물의 성형 굴곡도가 큰 모서리 또는 에지(edge) 부분에서도 안쪽으로 잘 말리게 되어 균열 등이 발생하는 문제 없이 안정적으로 부착될 수 있다.
상기 데코 시트는 상기 엠보 지지층의 하부에 접착층을 더 포함할 수 있고, 그에 따라, 상기 데코 시트를 소정의 제품에 적용하는 경우 상기 접착층을 매개로 부착될 수 있다.
상기 접착층의 두께는 약 10㎛ 내지 약 40㎛일 수 있다. 상기 범위 내의 두께를 가짐으로써 상기 데코 시트의 총 두께를 지나치게 증가시키지 않으면서 우수한 접착력을 구현하여 탈착 또는 박리 현상 등을 효과적으로 방지할 수 있다.
또한, 상기 접착층의 하부에 이형층을 더 포함할 수 있다.
상기 이형층은 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 폴리카보네이트(PC) 등과 같은 플라스틱 필름층일 수 있고, 이의 표면이 실리콘 또는 알키드 계열의 이형제로 코팅 처리될 수 있으나, 이에 제한되지 않는다. 또한, 상기 이형층의 두께는 예를 들어, 약 10㎛ 내지 약 70㎛일 수 있으나, 이에 한정되지 아니한다.
상기 접착층은 상기 이형층의 상부면에 접착 조성물을 도포 및 경화시켜 형성할 수 있고, 예를 들어, 열경화 또는 광경화시켜 형성할 수 있다. 또한, 상기 접착 조성물은 예를 들어, (메타)아크릴계 화합물, 광개시제, 광경화제 및, 열개시제 중에서 선택되는 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 데코 시트는 상기 시트층 및 상기 엠보 지지층의 제1 적층체와, 상기 접착층 및 상기 이형층의 제2 적층체를 상기 엠보 지지층 및 상기 접착층이 접하는 방향으로 서로 합지시켜 형성할 수 있고, 이때 합지 방법은 이 기술분야에서 공지된 방법에 따라 수행될 수 있고, 예를 들어, 롤투롤(roll to roll) 방법 등을 이용할 수 있으나, 이에 제한되지 않는다.
일 구현예에서, 상기 데코 시트는 자동차 내외장재, 가전기기, 또는 가구에 적용되는 데코 시트일 수 있다.
예를 들어, 상기 데코 시트는 자동차 내외장재, 가전기기, 또는 가구의 표면에 부착되어 표면을 장식하거나 보호하는 용도로 사용될 수 있다.
상기 데코 시트는 진공 및 열 조건 하에서도 전술한 바와 같이 높은 엠보 유지율을 가지면서 상기 자동차 내외장재, 가전기기 또는 가구 등의 피착물에 적용될 수 있고, 예를 들어, TOM 공법(three dimension overlay method)에 의해 상기 피착물에 적용되는 경우에도 엠보가 부분적으로 소멸하거나 또는 열에 의해 공기층이 팽창하여 외관 불량이 쉽게 발생하는 문제를 효과적으로 방지할 수 있다.
또한, 예를 들어, 상기 피착물은 열가소성 수지의 사출물일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 열가소성 수지는 이 기술분야에서 공지된 종류를 사용할 수 있고, 특별히 제한되지 않는다.
도 2는 본 발명의 다른 구현예에 따른 데코 시트의 제조방법의 공정 흐름도를 개략적으로 나타낸다
상기 제조 방법은 상부면 및 하부면 각각에 엠보를 포함하는 시트층을 형성하는 단계(S1); 및 상기 시트층의 하부면 상에 UV 경화형 조성물을 도포 및 경화시켜 엠보 지지층을 형성하여 데코 시트를 제조하는 단계(S2);를 포함할 수 있다..
이와 같이, 상기 엠보 지지층을 형성함으로써 상기 시트층의 하부면 상에 포함된 엠보의 홈부를 홈부를 메움으로써 이의 엠보를 충분히 지지할 수 있고, 그에 따라 상기 데코 시트를 제품에 적용할 때에 소정의 열 및 압력을 적용하더라도 상기 엠보 지지층의 물성이 크게 달라지지 않아 엠보 유지율을 더욱 높은 수준으로 구현할 수 있는 이점이 있다.
상기 제조방법에서, 상부면 및 하부면에 엠보를 포함하는 시트층을 형성할 수 있다.
예를 들어, 상기 시트층을 형성하는 단계에서, 상부에서부터 순차적으로 표면층, 인쇄층 및 기재층을 포함하는 다층 구조의 시트를 형성하고, 상기 다층 구조의 시트를 한 쌍의 엠보 롤러 사이로 통과시켜 이의 양 표면에 엠보를 형성함으로써 상기 시트층을 형성할 수 있다. 상기 시트층 및 상기 엠보는 일 구현예에서 전술한 바와 같다.
이와 같이, 다층 구조의 시트를 한 쌍의 엠보 롤러 사이로 통과시켜 양 표면에 엠보를 부여함으로써 각 층의 두께를 균일하게 형성하면서 데코 시트의 표면에 엠보를 충분한 깊이로 형성하여 질감 및 미감을 더욱 향상시킬 수 있다.
상기 엠보 롤러는 이 기술분야에서 공지된 종류를 사용할 수 있고, 특별히 한정되지 않는다. 또한, 예를 들어, 상기 엠보 롤러는 소정의 온도로 가온된 상태일 수 있고 그에 따라 충분한 깊이의 입체감을 부여하면서도 상기 엠보 롤러에 들러붙는 현상을 방지하여 우수한 가공성을 구현할 수 있다.
상기 기재층은 열가소성 수지 함유 조성물을 사용하여 예를 들어, 카렌더링 공정 등에 의해 시트 또는 필름 형상으로 형성할 수 있으나, 이에 제한되지 않는다.
상기 열가소성 수지는 들어, 폴리염화비닐 수지(PVC), 열가소성 폴리올레핀 수지(TPO), 열가소성 폴리우레탄 수지(TPU), 폴리우레탄 수지(PU), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS), 아크릴로니트릴스티렌(ASA) 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다.
상기 기재층은 약 100 ㎛ 내지 약 400㎛의 두께로 형성할 수 있다. 상기 범위 내의 두께로 형성함으로써 상기 데코 시트의 총 두께를 지나치게 증가시키지 않으면서 상부층을 충분히 지지할 수 있다.
상기 인쇄층은 상기 기재층의 상부면에 전사 인쇄, 그라비아 인쇄, 스크린 인쇄, 오프셋 인쇄, 로터리 인쇄 또는 플렉소 인쇄 등의 다양한 방식으로 무늬를 부여함으로써 형성될 수 있다.
상기 인쇄층은 약 1㎛ 내지 약 10㎛의 두께로 형성할 수 있다. 상기 범위 내의 두께로 형성함으로써 상기 데코 시트의 총 두께를 지나치게 증가시키지 않으면서 충분한 무늬, 또는 색감을 구현할 수 있다.
상기 표면층은 바인더 수지를 포함하는 수지 조성물을 상기 인쇄층의 상부에 도포한 후 열경화 또는 광경화시켜 형성할 수 있고, 또는 상기 수지 조성물을 이용하여 별개의 필름으로 준비한 후 상기 인쇄층의 상부면에 적층시켜 형성할 수 있다. 상기 바인더 수지 및 상기 수지 조성물은 일 구현예에서 전술한 바와 같다.
상기 수지 조성물의 도포는 예를 들어, 그라비아(gravure) 코팅법, 슬롯 다이(slot die) 코팅법, 스핀 코팅법, 스프레이 코팅법, 바 코팅법, 침적 코팅법 등의 방법을 사용할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.
상기 표면층은 약 1㎛ 내지 약 20㎛의 두께로 형성할 수 있다. 상기 범위 내의 두께로 형성함으로써 상기 데코 시트의 총 두께를 지나치게 증가시키지 않으면서 상기 인쇄층을 충분히 보호할 수 있다.
상기 제조방법에서, 상기 시트층의 하부면 상에 UV 경화형 조성물을 도포 및 경화시켜 엠보 지지층을 형성하여 데코 시트를 제조할 수 있다.
상기 UV 경화형 조성물이 도포되면서 상기 시트층의 하부면 상에 포함된 엠보의 홈부를 메울 수 있다.
이와 같이, 상기 엠보의 홈부를 메우면서 도포된 UV 경화형 조성물을 경화시켜 엠보 지지층을 형성할 수 있고, 그에 따라, 상기 시트층 및 상기 엠보 지지층이 접하는 각각의 면은 서로 상반되는 형상의 엠보를 포함하여, 일면이 다른 일면에 밀착하여 순응할 수 있으므로 상기 시트층의 엠보를 충분히 지지할 수 있다.
상기 데코 시트를 제조하는 단계에서, 상기 UV 경화형 조성물을 도포하고 약 100mJ/cm2 내지 약 800mJ/cm2의 조사량으로 UV 경화시킬 수 있다. 상기 범위 내의 조사량으로 UV 경화시킴으로써 경화율을 적절히 조절하여 더욱 우수한 신율을 구현할 수 있다.
또한, 상기 제조방법은 UV 경화형 화합물, 광개시제, 블로킹 방지제, 기타 첨가제 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나를 혼합하여 상기 UV 경화형 조성물을 준비하는 단계;를 더 포함할 수 있다. 상기 UV 경화형 조성물은 일 구현예에서 전술한 바와 같다.
예를 들어, 상기 UV 경화형 조성물이 상기 UV 경화형 화합물을 약 92 중량% 내지 약 98 중량%로 포함하도록 준비할 수 있다. 상기 범위 내의 함량으로 포함하도록 준비함으로써 상기 엠보 지지층을 안정적으로 형성하여 상기 시트층의 엠보를 충분히 지지할 수 있다.
상기 UV 경화형 화합물은 UV 경화형 올리고머, UV 경화형 모노머, 또는 이들 모두를 포함할 수 있다.
또한, 상기 UV 경화형 화합물은 예를 들어, (메타)아크릴레이트계 화합물일 수 있고, 그에 따라 (메타)아크릴레이트계 올리고머, (메타)아크릴레이트계 모노머 또는 이들 모두를 포함할 수 있다.
구체적으로는 상기 UV 경화형 화합물이 우레탄 (메타)아크릴레이트계 올리고머 및 (메타)아크릴레이트계 모노머를 포함할 수 있고, 예를 들어, 상기 우레탄 (메타)아크릴레이트계 올리고머 대 상기 (메타)아크릴레이트계 모노머의 중량비가 약 1:4 내지 약 4:1일 수 있으며, 그에 따라 신율이 효과적으로 향상되어, 상기 데코 시트를 소정의 제품에 적용시 상기 시트층과의 밀착성이 증가하면서 더욱 우수한 성형성을 구현할 수 있다.
상기 중량비의 범위를 벗어나, 상기 우레탄 (메타)아크릴레이트계 올리고머를 상대적으로 적게 포함하는 경우 UV 경화시 경화수축률이 증가하여 상기 시트층의 변형을 발생시킬 수 있고, 너무 많이 포함하는 경우에는 상기 UV 경화형 조성물의 점도가 지나치게 증가하여 작업성이 저하되는 문제가 있다.
또한, 예를 들어, 상기 UV 경화형 조성물이 상기 블로킹 방지제를 약 1 중량% 내지 약 7 중량%로 포함하도록 준비할 수 있다.
그에 따라 블로킹 방지성을 충분히 구현하면서도 탈착 현상을 방지할 수 있고, 약 1 중량% 미만으로 포함하는 경우 UV 수지 등의 택성(tack property)로 인하여 데코 시트를 권취하는 경우 서로 달라붙어 이를 다시 펼치는 과정에서 손상이 쉽게 발생할 수 있고, 약 7 중량% 초과로 포함하는 경우에는 상기 데코 시트가 딱딱한 성질을 갖게 되어 진공 성형시 균열이 발생하거나 파열되어 성형 불량이 쉽게 발생할 수 있는 문제가 있다.
다른 구현예에서, 상기 데코 시트는 하기 계산식 1에 의한 엠보 유지율이 예를 들어, 약 50% 이상이 되도록 제조될 수 있고, 구체적으로는 약 60% 내지 약 100%가 되도록 제조될 수 있다:
[계산식 1]
엠보 유지율(%) = (Mi-Mf)/Mi Ⅹ 100
상기 계산식 1에서, 상기 Mi는 데코 시트를 제조한 직후 이의 상부 표면에 존재하는 엠보의 평균 깊이를 나타내고, 상기 Mf는 상기 데코시트를 제조한 이후 이를 약 135℃ 및 약 290Pa의 조건 하에서 2분 동안 열 및 압력을 적용하고, 이어서 상온에서 약 10분 동안 방치된 직후 이의 상부 표면에 존재하는 엠보의 평균 깊이를 나타낸다.
상기 데코시트는 상기 엠보 지지층을 포함하도록 제조되어, 상기 열 및 압력을 적용하더라도 데코 시트의 표면에 존재하는 엠보를 충분히 지지할 수 있고, 그에 따라 엠보 유지율을 상기 범위 내의 높은 수준으로 형성할 수 있으므로 미감이나 질감 등을 더욱 효과적으로 표현할 수 있다.
또한, 상기 데코 시트를 제조하는 단계에서, 상기 데코 시트가 약 150% 내지 약 300%의 신율을 갖도록 제조될 수 있다. 상기 신율은 JIS K 6251-1의 측정 조건에 따라 측정된 값일 수 있다.
상기 범위 내의 신율을 갖도록 제조됨으로써 상기 데코 시트를 제품 즉, 피착물에 적용하는 경우 굴곡이 있는 피착물에도 용이하게 적용될 수 있어 피착물의 성형 굴곡도가 큰 모서리 또는 에지(edge) 부분에서도 안쪽으로 잘 말리게 되어 균열 등이 발생하는 문제 없이 안정적으로 부착될 수 있다.
또한, 상기 제조방법은 상기 엠보 지지층의 하부에 접착층을 더 형성하거나, 또는 순차적으로 접착층 및 이형층을 더 형성하는 단계;를 더 포함할 수 있다.
상기 접착층은 약 10㎛ 내지 약 40㎛의 두께로 형성할 수 있다. 상기 범위 내의 두께로 형성함으로써 상기 데코 시트의 총 두께를 지나치게 증가시키지 않으면서 우수한 접착력을 구현하여 탈착 또는 박리 현상 등을 효과적으로 방지할 수 있다.
상기 이형층은 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리카보네이트(PC) 등과 같은 플라스틱 필름층으로 형성할 수 있고, 이의 표면을 실리콘 등의 이형제로 코팅 처리할 수 있으나, 이에 제한되지 않는다.
상기 접착층은 상기 이형층의 상부면에 접착 조성물을 도포 및 경화시켜 형성할 수 있고, 예를 들어, 열경화 또는 광경화시켜 형성할 수 있다. 상기 접착 조성물은 일 구현예에서 전술한 바와 같다.
상기 데코 시트는 상기 시트층 및 상기 엠보 지지층의 제1 적층체와, 상기 접착층 및 상기 이형층의 제2 적층체를 상기 엠보 지지층 및 상기 접착층이 접하는 방향으로 서로 합지시켜 형성할 수 있고, 이때 합지 방법은 이 기술분야에서 공지된 방법에 따라 수행될 수 있으며, 예를 들어, 롤투롤(roll to roll) 방법 등을 이용할 수 있으나, 이에 제한되지 않는다.
이하에서는 본 발명의 구체적인 실시예들을 제시한다. 다만, 하기에 기재된 실시예들은 본 발명을 구체적으로 예시하거나 설명하기 위한 것에 불과하고, 이로써 본 발명이 제한되어서는 아니된다.
실시예
실시예 1
아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 100 중량부, 아크릴계 충격 보강재 20 중량부, 활제 1 중량부, 산화방지제 1 중량부 및 안료 1 중량부를 혼합 및 교반하여 기재층 형성용 조성물을 준비하였고, 이어서 상기 기재층 형성용 조성물을 이용하여 카렌더링 방법에 의해 200㎛ 두께의 기재층을 형성하였다.
이어서, 상기 기재층의 상부면에 우레탄계 잉크로 그라비아 인쇄 방법에 의해 3㎛ 두께의 인쇄층을 형성하고, 상기 인쇄층의 상부면에 슬롯 다이 방법에 의해 10㎛ 두께의 표면층을 형성함으로써 시트층을 형성하였다.
또한, UV 경화형 화합물로서 우레탄계 아크릴레이트 올리고머 70.5 중량%, 이소보닐 아크릴레이트 모노머 15 중량%, 2-히드록시에틸 아크릴레이트 모노머 10 중량%, 광개시제 0.5 중량% 및 블로킹 방지제 4 중량%를 혼합 및 교반하여 UV 경화형 조성물을 준비하였다.
이어서, 상기 시트층을 한 쌍의 엠보 롤러(엘지하우시스, ET-194) 사이로 통과시켜 이의 양 표면에 평균 깊이가 100㎛인 엠보를 형성하였다.
이어서, 상기 시트층의 하부면 상에 상기 UV 경화형 조성물을 도포하고 300mJ/cm2의 조사량으로 UV 경화시켜 마루 지점의 두께가 110㎛이고 골 지점의 두께가 10㎛인 엠보 지지층을 형성하였다.
또한, 이어서, 50㎛ 두께의 PET 필름 상에 35㎛ 두께의 우레탄계 접착층이 적층된 이형 PET 필름을 준비하고, 이를 상기 엠보 지지층의 하부에, 상기 엠보 지지층 및 상기 우레탄계 접착층이 접하는 방향으로 접착시킴으로써 데코 시트를 제조하였다.
비교예 1 (엠보 지지층을 포함하지 않는 경우)
실시예 1과 동일한 조건 및 방법에 따라 시트층을 형성하였고, 상기 시트층을 한 쌍의 엠보 롤러(엘지하우시스, ET-194) 사이로 통과시켜 이의 양 표면에 평균 깊이가 100㎛인 엠보를 형성하였다.
이어서, 50㎛ 두께의 PET 필름 상에 35㎛ 두께의 우레탄계 접착층이 적층된 이형 PET 필름을 준비하고, 이를 상기 기재층의 하부에, 상기 기재층 및 상기 우레탄계 접착층이 접하는 방향으로 접착시킴으로써 데코 시트를 제조하였다.
실험예
상기 실시예 1 및 상기 비교예 1에 따른 각 데코 시트의 여러 물성을 평가하여 하기 표 1에 나타내었다.
실험예 1: 엠보 유지율
측정방법: 상기 실시예 1 및 상기 비교예 1, 2에 따른 각 데코 시트를 제조한 직후 이의 상부 표면에 존재하는 엠보의 평균 깊이, Mi를 공초점 현미경(DCM3D, LEICA)을 이용하여 Magnification: x100, Stitching 3X3 조건 하에서 측정하였다. 이어서, 상기 각 데코 시트를 135℃ 및 290Pa의 조건 하에서 2분 동안 열 및 압력을 적용하고, 이어서 상온에서 10분 동안 방치된 직후 이의 상부 표면에 존재하는 엠보의 평균 깊이, Mf를 전술한 공초점 현미경을 이용하여 동일한 조건으로 측정하였다.
그에 따라 얻은 상기 Mi 및 상기 Mf 값을 하기 계산식 1에 대입하여 엠보 유지율을 계산하였다:
[계산식 1]
엠보 유지율(%) = 1-(Mf-Mi)/Mi Ⅹ 100.
실험예 2: 신율
측정방법: JIS K 6251-1 조건에 따라 만능 시험기(Zwick-Roell Universal Testing Machine, Z100)을 사용하여 측정하였고, 하기 계산식 2에 따라 신율, 구체적으로는 가온 조건 하에서의 신율을 계산하였다. 구체적으로 135℃의 고온 챔버 안에서 1분 동안 방치하고 꺼낸 직후 상온 하에서 인장을 시작하기 전에 길이를 측정하고, 이어서 상온 하에서 인장을 하면서 시편이 파단되는 시점에 길이를 측정하였다.
인장 조건: 아령형 시편, 인장속도: 600mm/min, 표점거리: 60mm
[계산식 2]
가온 조건 하에서의 신율(%) = (파단시 길이-초기 길이)/초기 길이 Ⅹ 100
상기 계산식 2에서, 상기 초기 길이는 135℃의 고온 챔버 안에서 1분 동안 방치하고 꺼낸 직후 상온 하에서 인장을 시작하기 전에 측정한 길이이고, 상기 파단시 길이는 상기 초기 길이를 측정한 후 상온 하에서 전술한 조건에 따라 인장을 하면서 시편이 파단되는 시점에 측정한 길이이다.
엠보 유지율(%) 신율(%)
실시예1 68% 300%
비교예1 8% 300%
상기 표 1에 나타난 바와 같이, 상기 실시예 1에 따른 데코 시트의 경우 엠보 유지율이 68%로 높게 측정되어 미감이나 질감 등을 더욱 효과적으로 표현수 있음을 명확히 예상할 수 있었다.
이와 동시에 신율 또한 300%로 우수하게 측정되어 굴곡이 있는 피착물에도 용이하게 적용될 수 있고, 구체적으로 피착물의 성형 굴곡도가 큰 모서리 또는 에지(edge) 부분에서도 안쪽으로 잘 말리게 되어 균열 등이 발생하는 문제 없이 안정적으로 부착될 수 있음을 명확히 예상할 수 있었다.
반면, 비교예 1에 따른 데코 시트의 경우 엠보 유지율이 8%로 현저히 낮아 열 및 압력을 이용하여 소정의 피착물에 적용시 엠보가 소멸하거나 깊이가 얕아질 것임을 명확히 예상할 수 있었다.
<부호의 설명>
100: 데코 시트
110: 시트층
111: 기재층
112: 인쇄층
113: 표면층
120: 엠보 지지층

Claims (19)

  1. 상부면 및 하부면 각각에 엠보를 포함하는 시트층; 및 상기 시트층의 하부면 상에 적층된 엠보 지지층;을 포함하고, 상기 엠보 지지층의 상부면이 상기 시트층의 하부면에 포함된 엠보와 상응하는 엠보를 포함하는 데코 시트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 시트층 및 상기 엠보 지지층이 접하는 각각의 면은 서로 상반되는 형상의 엠보를 포함하여, 일면이 다른 일면에 밀착하여 순응하는
    데코 시트.
  3. 제1항에 있어서,
    하기 계산식 1에 의한 엠보 유지율이 50% 이상인 데코 시트:
    [계산식 1]
    엠보 유지율(%) = 1-(Mf-Mi)/Mi Ⅹ 100
    상기 계산식 1에서, 상기 Mi는 데코 시트를 제조한 직후 이의 상부 표면에 존재하는 엠보의 평균 깊이를 나타내고, 상기 Mf는 상기 데코시트를 제조한 이후 이를 135℃ 및 290Pa의 조건 하에서 2분 동안 열 및 압력을 적용하고, 이어서 상온에서 10분 동안 방치된 직후 이의 상부 표면에 존재하는 엠보의 평균 깊이를 나타낸다.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 엠보 지지층은 UV 경화형 조성물의 경화물을 포함하는
    데코 시트.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 UV 경화형 조성물이 UV 경화형 화합물, 광개시제, 블로킹 방지제, 기타 첨가제 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나를 포함하는
    데코 시트.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 UV 경화형 조성물이 상기 UV 경화형 화합물을 92 중량% 내지 98 중량%로 포함하는
    데코 시트.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 UV 경화형 조성물이 상기 블로킹 방지제를 1 중량% 내지 7 중량%로 포함하는
    데코 시트.
  8. 제5항에 있어서,
    상기 블로킹 방지제는 실리카 입자; 왁스; 유기계 또는 무기계 안료; 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나를 포함하는
    데코 시트.
  9. 제1항에 있어서,
    신율이 150% 내지 300%인
    데코 시트.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 시트층은 상부에서부터 순차적으로 표면층, 인쇄층 및 기재층을 포함하는 다층 구조의 시트를 포함하는
    데코 시트.
  11. 제1항에 있어서,
    자동차 내외장재, 가전기기, 또는 가구에 적용되는 데코 시트인
    데코 시트.
  12. 상부면 및 하부면 각각에 엠보를 포함하는 시트층을 형성하는 단계; 및
    상기 시트층의 하부면 상에 UV 경화형 조성물을 도포 및 경화시켜 엠보 지지층을 형성함으로써 데코 시트를 제조하는 단계;
    를 포함하는 데코 시트의 제조방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 UV 경화형 조성물이 도포되면서 상기 시트층의 하부면 상에 포함된 엠보의 홈부를 메우는
    데코 시트의 제조방법.
  14. 제12항에 있어서,
    상기 데코 시트는 하기 계산식 1에 의한 엠보 유지율이 50% 이상이 되도록 제조되는 데코 시트의 제조방법:
    [계산식 1]
    엠보 유지율(%) = 1-(Mf-Mi)/Mi Ⅹ 100
    상기 계산식 1에서, 상기 Mi는 데코 시트를 제조한 직후 이의 상부 표면에 존재하는 엠보의 평균 깊이를 나타내고, 상기 Mf는 상기 데코시트를 제조한 이후 이를 135℃ 및 290Pa의 조건 하에서 2분 동안 열 및 압력을 적용하고, 이어서 상온에서 10분 동안 방치된 직후 이의 상부 표면에 존재하는 엠보의 평균 깊이를 나타낸다.
  15. 제12항에 있어서,
    UV 경화형 화합물, 광개시제, 블로킹 방지제, 기타 첨가제 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나를 혼합하여 상기 UV 경화형 조성물을 준비하는 단계;를 더 포함하는
    데코 시트의 제조방법.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 UV 경화형 조성물이 상기 UV 경화형 화합물을 92 중량% 내지 98 중량%로 포함하도록 준비하는
    데코 시트의 제조방법.
  17. 제15항에 있어서,
    상기 UV 경화형 조성물이 상기 블로킹 방지제를 1 중량% 내지 7 중량%로 포함하도록 준비하는
    데코 시트의 제조방법.
  18. 제12항에 있어서,
    상기 데코 시트를 제조하는 단계에서, 상기 데코 시트가 150% 내지 300%의 신율을 갖도록 제조하는
    데코 시트의 제조방법.
  19. 제12항에 있어서,
    상기 시트층을 형성하는 단계에서, 상부에서부터 순차적으로 표면층, 인쇄층 및 기재층을 포함하는 다층 구조의 시트를 형성하고,
    상기 다층 구조의 시트를 한 쌍의 엠보 롤러 사이로 통과시켜 이의 양 표면에 엠보를 형성함으로써 상기 시트층을 형성하는
    데코 시트의 제조방법.
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