WO2017090628A1 - 衝撃吸収体 - Google Patents

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WO2017090628A1
WO2017090628A1 PCT/JP2016/084656 JP2016084656W WO2017090628A1 WO 2017090628 A1 WO2017090628 A1 WO 2017090628A1 JP 2016084656 W JP2016084656 W JP 2016084656W WO 2017090628 A1 WO2017090628 A1 WO 2017090628A1
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side groove
rib
shock absorber
absorber according
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隆文 船戸
輝雄 玉田
洋輔 室屋
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キョーラク株式会社
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    • B60R21/04—Padded linings for the vehicle interior ; Energy absorbing structures associated with padded or non-padded linings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
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    • B60R19/00—Wheel guards; Radiator guards, e.g. grilles; Obstruction removers; Fittings damping bouncing force in collisions
    • B60R19/02—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects
    • B60R19/18—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects characterised by the cross-section; Means within the bumper to absorb impact
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F7/00—Vibration-dampers; Shock-absorbers
    • F16F7/12—Vibration-dampers; Shock-absorbers using plastic deformation of members
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60R21/04—Padded linings for the vehicle interior ; Energy absorbing structures associated with padded or non-padded linings
    • B60R2021/0414—Padded linings for the vehicle interior ; Energy absorbing structures associated with padded or non-padded linings using energy absorbing ribs

Definitions

  • the present invention relates to a shock absorber.
  • the impact absorber according to the present invention has a function of absorbing an impact on a vehicle occupant during a collision or the like by being installed in a vehicle component.
  • This type of shock absorber has a hollow portion with a hollow double wall structure formed by blow molding a thermoplastic resin, and a concave rib is formed from the front wall and the back wall, and the tip portions (tip tips) of each other are formed.
  • Patent Document 1 and the like are disclosed in which a wall) is joined and integrated to improve impact absorption.
  • Patent Document 2 discloses that a fracture inducing portion is provided around the corner of the shock absorber in order to easily cause “>” deformation.
  • an initial load or a subsequent load may be required only with the groove rib.
  • control of the compression load and deformation of the shock absorber itself is important, but neither control disclosed in Patent Document 1 nor Patent Document 2 is disclosed.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and provides an impact absorber formed so as to have a fragile portion in at least a part of a tip wall of a groove rib.
  • the present invention provides a shock absorber that exhibits fracture behavior in line with design intent.
  • the present invention provides an impact absorber having partially reduced rigidity against a load in order to alleviate the pain experienced by a crew member during a vehicle collision or the like.
  • an impact absorber including at least one of the first aspect and the second aspect is provided.
  • a shock absorber comprising a hollow molded body having a hollow portion, wherein the hollow molded body is separated from each other and faces a front wall and a back wall, and a side wall connecting the front wall and the back wall.
  • the side wall is provided with a front side groove rib formed by recessing the front wall and a back side groove rib formed by recessing the back wall, and a front end wall of the front side groove rib and the rear side groove are provided.
  • a rib wall is formed by welding at least a portion of the tip wall of the rib to each other, and at least a portion of the rib wall has a fragile portion configured to be broken when subjected to an impact.
  • a shock absorber is provided.
  • the tip portion of the opposed surface groove rib and the tip portion of the load input surface groove rib are welded together to form a weld portion, and the weld portion is formed on at least a part thereof. , Having a fragile portion configured to be destroyed upon impact. Depending on the design of the fragile portion, the compression load and the deformation of the shock absorber itself can be controlled. As a result, it is possible to provide an impact absorber that can appropriately exhibit the shock absorbing performance.
  • the present inventor creates a hollow structure (thin wall portion) on the side groove wall of the groove rib by providing a predetermined protrusion on the split mold used for blow molding, and depending on the thickness of the thin wall portion.
  • the inventors have found that the load and the deformation of the shock absorber itself can be controlled, and have reached the present invention.
  • the fragile portion is a thin portion having a thickness smaller than a thickness of the non-fragile portion of the side groove wall.
  • the thin-walled portion has a shape surrounded by an arc and / or a straight line.
  • the shape of the thin-walled portion is a substantially semicircular ring.
  • the shape of the thin portion is substantially rectangular.
  • the thin-walled portion is provided in a portion of the side groove wall that is close to the side wall.
  • the thin portion is formed so as to extend from an open end portion of the side groove wall toward an inner portion having the side wall.
  • the thin portion has a thickness of 0.1 to 5.0 mm.
  • the value of (thickness of the thin portion) / (thickness of the side groove wall) is 0.02 to 0.80.
  • the weakened portion is a notch or a notch formed so as to extend from an open end of the side groove wall toward an inner portion having the side wall.
  • the front side groove rib and the back side groove rib are semicircular ribs having a substantially semicircular cross section parallel to the front wall.
  • the front side groove rib and the back side groove rib are triangular ribs having a substantially triangular cross section parallel to the front wall.
  • a shock absorber comprising a hollow molded body having a hollow portion, wherein the hollow molded body is separated from each other and faces a front wall and a back wall, and a side wall connecting the front wall and the back wall.
  • the side wall is provided with a front side groove rib formed by recessing the front wall and a back side groove rib formed by recessing the back wall, and a front end wall of the front side groove rib and the rear side groove are provided.
  • a side wall is formed by welding at least a part of the front end wall of the rib, the front side groove rib includes first and second front side groove ribs, and the back side groove rib is the first and second back side grooves.
  • the first and second front groove grooves and the first and second rear groove ribs at least partially welded to each other to form first and second groove walls, respectively.
  • the thinnest part of the second side wall The thickness is less than the thickness of the thinnest portion of the first groove wall, the shock absorber is provided.
  • the tip portion of the opposed surface groove rib and the tip portion of the load input surface groove rib are welded together to form a weld portion, and the weld portion is formed on at least a part thereof. , Having a fragile portion configured to be destroyed upon impact. Depending on the design of the fragile portion, the compression load and the deformation of the shock absorber itself can be controlled. As a result, it is possible to provide an impact absorber that can appropriately exhibit the shock absorbing performance.
  • the shock absorber according to the present invention is configured so that the thicknesses of the welded portions provided in the two groove ribs are different.
  • the thinner welded portion is first destroyed, and the portion absorbs the shock by being deformed in a “ ⁇ " shape.
  • the groove rib provided with the thicker welded portion absorbs the impact by the “jabala” deformation, so that it is possible to suitably protect the occupant.
  • the thinner welded portion is for inducing fracture of the groove rib
  • the thicker welded portion is for improving the rigidity.
  • the first and second side groove walls are provided on the same plane included in the side wall.
  • the first front-side groove rib and the first back-side groove rib are deeper than the second front-side groove rib and the second back-side groove rib.
  • the value of the ratio of the thickness of the thinnest part of the first side groove wall to the thickness of the thinnest part of the second side groove wall is 1.5 or more.
  • the hollow forming body is a blow molded body having a parting line, and the first and second side groove walls are formed on the parting line.
  • a rib is formed on the front wall or the back wall, and the first front-side groove rib or the first back-side groove rib communicates with the rib.
  • a shock absorber made of a hollow molded body having a hollow portion and a parting line, and a load input surface to which a load is input and an opposing surface that is spaced apart from the load input surface. And a connecting surface that connects the load input surface and the opposing surface, and a parting line is formed on the connecting surface, and the groove shape extends across the load input surface and the connecting surface.
  • the shock absorber is provided so that the concave rib is provided so that the angle between them is 10 to 85 degrees, and the concave rib is configured not to reach the parting line provided on the connecting surface. It is.
  • the shock absorber according to the present invention is provided with groove-shaped recessed ribs extending so as to straddle the load input surface and the connecting surface. And, such a recessed rib is between the bottom, the bottom, and an extension line of the load input surface at the portion where the load input surface is in contact at the end surface passing through the bottom provided along the extending direction of the recessed rib.
  • the angle is set to be 10 to 85 degrees. Further, the recessed rib is configured not to reach a parting line formed on the connecting surface.
  • the concave rib when a load is input to the load input surface, the concave rib is deformed so that the concave rib is bent with the bottom as an axis, and the concave rib is deformed in a direction in which the angle of the bottom with respect to the load input surface decreases.
  • the rigidity in the provided location can be partially reduced. As a result, it is possible to protect the crew member's body by appropriately deforming the load input surface.
  • the concave rib is configured to have a width that decreases from an edge of the concave rib toward the bottom.
  • the concave rib has a substantially V-shaped cross section perpendicular to the direction in which the concave rib extends.
  • the concave rib is configured such that a width at an edge of the concave rib becomes narrower toward an end in a length direction thereof.
  • a plurality of the recessed ribs are provided, and the plurality of the recessed ribs are provided so as to extend substantially parallel to each other.
  • the concave rib is provided so that a value of a ratio of a blow ratio of a portion where the concave rib is provided to a maximum blow ratio of the hollow formed body is smaller than 0.95.
  • the concave rib is provided so that a value of a ratio of a distance from the parting line at a portion where the concave rib is provided to a maximum distance from the parting line of the hollow formed body is smaller than 0.95. It is done.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a shock absorber 100 according to a first embodiment of the present invention, particularly a partially broken view.
  • 1 shows a shock absorber 100 (plan view) according to a first embodiment of the present invention. It is a plan view showing details of a region R 1 surrounded by the dotted line in FIG. 1B. It is a figure which shows the deformation
  • 2A and 2B are cross-sectional views taken along the line PP, and are diagrams illustrating a mode of deformation when a load F is applied to the blow molded body 101 constituting the shock absorber 100.
  • FIG. 2A and 2B are cross-sectional views taken along the line PP, and are diagrams illustrating a mode of deformation when a load F is applied to the blow molded body 101 constituting the shock absorber 100.
  • FIG. 2A and 2B are cross-sectional views taken along the line PP, and are diagrams illustrating a mode of deformation when a load F is applied to the blow molded body 101 constituting the shock absorber 100.
  • FIG. 2A and 2B are cross-sectional views taken along the line PP, and are diagrams illustrating a mode of deformation when a load F is applied to the blow molded body 101 constituting the shock absorber 100.
  • FIG. 10B is an end view of the shock absorber 300 according to the third embodiment of the present invention in various directions, and is an end view taken along line AA in FIG. 10A.
  • FIG. 10B is an end view in various directions of the shock absorber 300 according to the third embodiment of the present invention, and is an end view taken along the line BB in FIG. 10A.
  • FIG. 10B is an end view in various directions of the shock absorber 300 according to the third embodiment of the present invention, and is an end view taken along the line CC of FIG. 10B.
  • FIG. 10 is a conceptual diagram for explaining the “jabala” deformation and the “character shape” deformation, and is a line in the vertical direction of the drawing passing through the second welded portion 309 in the region Y of FIG. 10B during the “character shape” deformation. It is a schematic diagram of a cut part end view. 11B is an enlarged schematic diagram of a region Z in FIG.
  • FIG. 11B for illustrating a state in which the angle ⁇ of the bottom BP with respect to the load input surface changes due to the input of the load F, and illustrates a state before the load F is input.
  • FIG. FIG. 11B is an enlarged schematic diagram of a region Z in FIG. 11B for illustrating a state in which the angle ⁇ of the bottom BP with respect to the load input surface changes due to the input of the load F, and shows a state during the input of the load F.
  • FIG. 9 is an enlarged view (see FIGS. 9A and 9B) of a region X in a modified example of the shock absorber 300 according to the third embodiment of the present invention, and is a diagram illustrating the modified example 1;
  • FIG. 10 is an enlarged view (see FIGS.
  • FIG. 9 is an enlarged view (see FIGS. 9A and 9B) of a region X in a modified example of the shock absorber 300 according to the third embodiment of the present invention, and is a diagram illustrating modified example 3; It is a conceptual diagram explaining coexistence of "Jabara" deformation and "Kugi" deformation.
  • an impact absorber 100 according to a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
  • the shock absorber 100 according to the first embodiment relates to the first aspect of the present invention.
  • the shock absorber 100 is a vehicle shock absorber for absorbing a shock from the inside or the outside of the vehicle by being installed in the vehicle constituent member.
  • the shock absorber 100 is composed of a blow molded body 101 (hollow molded body) having a hollow portion 108.
  • the blow molded body 101 includes a front wall 101f (an example of a “load input surface” in the claims) and a rear wall 101r (an example of an “opposite surface” in the claims) that are spaced apart from each other and face to each other, and a front wall A side wall 101s (an example of a “connection surface” in the claims) is provided to connect 101f and the back wall 101r.
  • the thickness of the blow molded body 101 is not particularly limited, but is, for example, 50 mm or more, and preferably 50 to 200 mm.
  • the front wall 101f has a substantially cylindrical front-side concave rib 102f formed by recessing the front wall 101f (also called a circular rib or a round rib: an example of a “load input surface groove rib” in the claims).
  • the rear wall 101r is provided with a substantially cylindrical rear-side concave rib 102r (an example of “opposing groove groove rib” in the claims) formed by recessing the rear wall 101r.
  • Concave ribs 102f and 102r have their tips 103 welded together.
  • the side wall 101s has a substantially semi-cylindrical front side groove rib 104f (also referred to as a semicircular rib) formed by recessing the front wall 101f, and a substantially semi-cylindrical back side groove formed by recessing the back wall 101r. Ribs 104r are provided. At least a part of the front end wall of the front side groove rib 104f and the front end wall of the back side groove rib 104r are welded together to form the side groove wall 105. That is, all of them may be welded, or the non-welded part may be configured to be hollow. As shown in FIG. 2A, the side groove wall 105 is surrounded by the side wall 104fs and one end thereof is open.
  • the end portion is exposed to the outside.
  • a welded portion in the side groove wall 105 and a portion close to the side wall 104fs in short, a part of the side groove wall 105
  • a thin portion 105a is provided.
  • the thin wall portion 105a is provided so as to surround a non-thin portion (non-fragile portion) of the side groove wall 105.
  • the thin wall portion 105a is formed so as to extend from an end portion of the side groove wall 105 that is exposed to the outside (an end portion on the open side) toward an inner portion with the side wall 104fs.
  • the thin wall portion 105a may be configured to be configured from a curve or may be configured to be configured from a straight line.
  • the shape of the thin portion 105a in the first embodiment is a substantially semicircular ring composed of a substantially semicircular arc and a substantially straight line.
  • the non-thin portion is a non-welded portion (hollow). However, it is only an example and not limited to this.
  • the thin-walled portion 105a is, for example, a structure having no hollow formed by providing a predetermined protrusion on a split mold used in blow molding.
  • the thickness of the thin portion 105a is preferably 0.1 to 5.0 mm, more preferably 0.3 to 2.5 mm. Specifically, such values are, for example, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, 1.0, 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9, 2.0, 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, and 2 0.5 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the value of (thickness of side groove wall 105 (non-thin part) (including hollow part)) / (thickness of thin part 105a) is preferably 0.02 to 0.80, more preferably 0. .10 to 0.50. Such values are specifically, for example, 0.10, 0.15, 0.20, 0.25, 0.30, 0.35, 0.40, 0.45, and 0.50, where It may be within a range between any two of the numerical values exemplified in.
  • the depth l of the front groove rib 104f is larger than the radius r of the front concave rib 102f.
  • the depth of the back side groove rib 104r is larger than the radius of the back side concave rib 102r.
  • the value of l / r is, for example, 1.1 to 2.0, and specifically, for example, 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1. 7, 1.8, 1.9, and 2.0, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the value of the depth l varies depending on the size of the blow molded article 101, but in one example, it is 15 mm or more, preferably 15 to 30 mm, and more preferably 15 to 20 mm.
  • the blow molded body 101 when a load F is applied to the front wall 101f, the blow molded body 101 is deformed so that the distance between the front wall 101f and the back wall 101r is narrowed. At this time, the load F is transmitted to the side wall 101s of the blow molded body 101 and the side walls 104fs and 104rs of the groove ribs 104f and 104r, and the side walls 101s, 104fs, and 104rs are deformed in a bellows shape as shown in FIG. 3B. . In practice, the load F is also transmitted to the side walls of the concave ribs 102f and 102r to deform into a bellows shape, but the description and illustration thereof will be omitted.
  • the side walls 101s, 104fs, and 104rs are slightly deformed in a “>” shape while the substantially central portions in the front-rear direction of the side walls 101s, 104fs, and 104rs spread outward in the width direction. This slight “>” deformation induces subsequent “>” deformation.
  • the thin wall portion 105a When a load F is further applied to the front wall 101f, as shown in FIGS. 2B and 3C, the thin wall portion 105a is not able to withstand the load, and a part thereof is broken, and a crack is generated in the side groove wall 105. In some cases, the entire thin wall portion 105a is destroyed, and as a result, a part of the side groove wall 105 surrounded by the thin wall portion 105a may be detached, but the former is desirable. Therefore, it is preferable to make the thin wall portion 105a in a part of the side groove wall 105 rather than making the entire side groove wall 105 into the thin wall portion 105a.
  • both the bellows deformation and the “>”-shaped deformation of the side walls 101s, 104fs, and 104rs may occur depending on the depth of the groove ribs 104f and 104r. There is sex. However, in that case, there is a problem that the initial load is inevitably lowered and the shock absorbing performance is lowered. In addition, depending on manufacturing variations, only one of bellows deformation and “>”-shaped deformation of the side walls 101 s, 104 fs, and 104 rs may occur. Therefore, the performance may not be stably exhibited.
  • the destruction of the thin portion 105a triggers the progress of the “>” character deformation, so that the “>” character deformation can be surely caused.
  • the shock absorber of the present invention high shock absorption performance is stably exhibited.
  • the compression load applied to the blow molded body 101 and the deformation of the blow molded body 101 can be appropriately controlled by changing the thickness of the thin portion 105a.
  • the control will be described in detail.
  • the graph of FIG. 4 shows the relationship between the compression strain and the compression load for the blow molded body 101 when the thickness of the thin portion 105a is t 1 , t 2 , and t 3 . However, it is assumed that t 1 > t 2 > t 3 .
  • the thickness of the thin portion 105a is t 1
  • a predetermined value for example, 50% of the maximum value of the compressive strain
  • the compressive load increases and the impact energy is not properly absorbed. That is, it is understood that preferably a thinner thin-walled portion 105a should be provided.
  • the thin portion 105a is in the case of t 3, due to the relatively early timing of the breaking of the thin portion 105a, the side wall 101s, 104fs, 104rs almost without deforming the bellows ">" to shape deformation.
  • the initial load the peak load at the initial stage of compression
  • the initial load of the blow molded body 101 is very low, and preferably a thicker thin portion 105a should be provided. .
  • the thin portion 105a is t 2
  • the thin portion 105a is broken at the right time in comparison with the case of the two. Therefore, when the load F is applied to the front wall 101f and the blow-molded body 101 is compressed, the side walls 101s, 104fs, and 104rs are deformed in a bellows shape to some extent and then deformed by a “>” character. As a result, it is understood that the increase in the compressive load is suppressed, the initial load is increased, and the impact energy is appropriately absorbed.
  • the first embodiment is configured to have the concave ribs 102f and 102r and the groove ribs 104f and 104r, but depending on the shape of the pad.
  • a case where the concave ribs 102f and 102r cannot be formed is considered. That is, as a modification of the first embodiment, the shock absorber 100 may be formed without the concave ribs 102f and 102r. Even in such a case, the thin-walled portion 105a is provided in a portion of the groove ribs 104f and 104r in the side groove wall 105 and close to the side wall 104fs.
  • the thin wall portion 105a is provided so as to surround the non-thin portion of the side groove wall 105. And by changing the thickness of the thin part 105a, the compression load applied to the blow molded body 101 and the deformation of the blow molded body 101 can be appropriately controlled.
  • an impact absorber 200 according to a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 5A to 6B.
  • the shock absorber 200 according to the second embodiment relates to the first aspect of the present invention.
  • the shock absorber 100 is configured with the groove ribs 104f and 104r as substantially semicircular semicircular ribs (in other words, the cross section parallel to the front wall 101f is substantially semicircular).
  • the groove ribs 204f and 204r are made into substantially triangular prismatic triangular ribs (in other words, the cross section parallel to the front wall 201f is substantially triangular). It constitutes.
  • the shock absorber 200 may be formed so as to have a concave rib, or, as in the modification of the first embodiment, without the concave rib.
  • the shock absorber 200 may be formed.
  • the welded portion of the groove ribs 204f and 204r on the side groove wall 205 and a portion close to the side wall 201s (to be briefly described, the side groove wall 205 A thin portion 205a is provided as a fragile portion configured to be destroyed when subjected to an impact.
  • the thin wall portion 205a may be configured to be configured from a curve or may be configured to be configured from a straight line.
  • the shape of the thin portion 205a in the second embodiment is a substantially rectangular shape constituted by a substantially straight line.
  • the thin-walled portion 205a is formed to extend from the end portion of the side groove wall 205 that is exposed to the outside (the end portion on the open side) toward the inner portion with the side wall 204fs. .
  • destruction of the thin portion 205a at the time of impact proceeds appropriately.
  • a load F is applied to the front wall 201f, as shown in FIG. 6B, the thin portion 205a is broken without being able to withstand the load, and a crack is generated in the side groove wall 205.
  • the substantially central part in the front-rear direction of the side walls 201 s, 204 fs, 204 rs spreads outward in the width direction, and the “>” deformation proceeds. That is, also in the second embodiment, the compression load applied to the blow molded body 201 and the deformation of the blow molded body 201 can be appropriately controlled by changing the thickness of the thin portion 205a.
  • a thin portion 205a is provided as a fragile portion configured to be destroyed when subjected to an impact. Configured. However, in place of the thin portion 205a, the weakened portion may be provided with a cut or notch in a part of the welded portion of the side groove wall 205. Preferably, the cut or notch is formed so as to extend from an end portion of the side groove wall 205 which is exposed to the outside (end portion on the open side) toward an inner portion having the side wall 204fs. The Even in this case, when the load F is applied to the front wall 201f, the cut portion is opened or the cut portion is broken, and a crack is generated. Furthermore, the compression load applied to the blow molded body 201 and the deformation of the blow molded body 201 can be appropriately controlled by changing the length or depth of the cut or notch.
  • the shock absorber 300 includes a load input surface to which a load is input, an opposing surface that is spaced apart from the load input surface, and a connecting surface that connects the load input surface and the opposing surface. .
  • the shock absorber 300 includes a front surface 302f and a back surface 302r that are spaced apart from each other and a front surface 302f and a back surface 302r that are connected to each other and a right side surface 302m and a left side surface 302l that face each other.
  • the right side surface 302m is a surface facing the indoor side of a vehicle or the like, and is a surface on which a crew member collides in the event of an accident.
  • an upper surface 302u and a lower surface 302b that connect the front surface 302f and the back surface 302r and face each other are provided.
  • a parting line PL is formed through the front surface 302f, the upper surface 302u, the back surface 302r, and the lower surface 302b.
  • the right side surface 302m is a load input surface (an example of the "front wall” in a claim).
  • the left side surface 302l corresponds to a facing surface (an example of a “back wall” in the claims).
  • the front surface 302f and the back surface 302r, and the upper surface 302u and the lower surface 302b correspond to connection surfaces (an example of “side walls” in the claims).
  • the three attaching parts 313 for attaching the shock absorber 300 to a vehicle structural member are provided.
  • the top, bottom, left and right, front and back are represented by viewpoints when the right side surface 302m is the right side and the left side surface 302l is the left side.
  • the shock absorber 300 is formed with a recessed rib 310 so as to straddle the right side surface 302m and the front surface 302f.
  • the two recessed ribs 310 are formed so as to extend substantially in parallel with each other.
  • the recessed rib 310 is a form of groove rib.
  • the recessed rib 310 has a bottom BP provided along the direction in which the recessed rib 310 extends, and a portion where the bottom BP and the load input surface (right side surface 302m) are in contact with each other.
  • the angle between the load input surface (right side surface 302m) and the extension line EL is 10 to 85 degrees.
  • the recessed rib 310 is configured not to reach the parting line PL formed on the front surface 302f of the shock absorber 300.
  • the shock absorber 300 has a first right groove rib 305m and a first left groove rib 305l, a second right groove rib 306m and a second left groove rib 306l on the back surface 302r, a third It has a right groove rib 307m and a third left groove rib 307l.
  • m at the end of each component indicates that the right side surface 302m is a groove rib formed by being recessed toward the left side surface 302l.
  • l at the end of each component indicates that the left side surface 302l is a groove rib formed by being recessed toward the right side surface 302m. The same applies to m and l at the end of other components in the following description.
  • first right groove rib 305m and the first left groove rib 305l are combined, and the first groove rib 305, the second right groove rib 306m and the second left groove rib 306l are combined, the second groove rib 306, and the third right groove.
  • the rib 307m and the third left groove rib 307l are collectively referred to as a third groove rib 307.
  • a first welded portion 308 in which at least a part of the front end portion of the first right groove rib 305m and the first left groove rib 305l is welded (the “first side groove wall in the claims”). Is formed).
  • a second welded portion 309 (an example of a “second-side groove wall” in the claims) is formed by welding at least a part of the tip portions of the second right groove rib 306m and the second left groove rib 306l. .
  • the 1st welding part 308 and the 2nd welding part 309 are provided in the same plane (back surface 302r) contained in a connection surface.
  • the first welded portion 308 and the second welded portion 309 are formed on the parting line PL.
  • first left groove rib 305l and the second left groove rib 306l correspond to “first and second opposed surface groove ribs formed with the opposed surfaces recessed toward the load input surface”.
  • the first right groove rib 305m and the second right groove rib 306m correspond to “the first and second load input surface groove ribs formed with the load input surface recessed toward the facing surface”.
  • the shock absorber 300 is provided with one right circular rib 304m and two oblique groove ribs 311 on the right side surface 302m.
  • one left round rib 304l and three oblique groove ribs 311 are provided on the left side 302l.
  • One meniscus rib 312 is provided on the upper surface 302u, and two meniscus ribs 312 are provided on the lower surface 302b.
  • the first right groove rib 305m communicates with the right round rib 304m formed on the right side surface 302m. The location, shape, size, orientation, and number of these ribs are arbitrary and are appropriately formed according to desired characteristics.
  • FIG. 9A is a rear view of the shock absorber 300 according to the third embodiment of the present invention
  • FIG. 9B is an enlarged view of a region X indicated by a broken line in FIG. 9A.
  • a first welded portion 308 is formed by welding at least a part of the tip portions of the first right groove rib 305m and the first left groove rib 305l. Further, a second welded portion 309 is formed by welding at least a part of the distal end portions of the second right groove rib 306m and the second left groove rib 306l.
  • the first welded portion 308 has a minimum thickness at the central portion 308a in the width direction of the ribs 305m and 305l, and the thickness increases as the distance from the center increases.
  • the second welded portion 309 has a substantially constant thickness in the entire width direction of the ribs 306m and 306l, but the second welded portion 309 is provided with a thin portion 309a extending in the depth direction of the ribs 306m and 306l. It has been. Therefore, in the third embodiment, the central part 308a in the width direction of the ribs 305m and 305l is the thinnest part of the first welded part 308, and the thin part 309a is the thinnest part of the second welded part 309. .
  • the thickness d1 (not shown) of the thinnest portion (thin wall portion 309a) of the second welded portion 309 is smaller than the thickness D of the thinnest portion (center portion 308a) of the first welded portion 308.
  • the thickness d of the second welded portion 309 other than the thin portion 309a is also thinner than the thickness D of the thinnest portion (center portion 308a) of the first welded portion 308.
  • the value of the ratio of the thickness D to the thickness d is, for example, 1.5 or more.
  • the ratio value is 1.7 or more. More preferably, the value of this ratio is 2 or more.
  • Such ratio values are specifically 1.5, 1.55, 1.6, 1.65, 1.7, 1.75, 1.8, 1.85, 1.9, 1.95, 2, 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.6, 2.7, 2.8, 2.9, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 6, 7, 8, 9, 10, and may be a value in the range between any two of the numerical values exemplified here or a value larger than 10.
  • the thickness D is, for example, 1 mm to 10 mm. Preferably, it is 1.5 mm to 8 mm. More preferably, it is 2 mm to 5 mm.
  • the thickness D is specifically 1.5, 1.55, 1.6, 1.65, 1.7, 1.75, 1.8, 1.85, 1.9, 1.95, 2, 2.05, 2.1, 2.15, 2.2, 2.25, 2.3, 2.35, 2.4, 2.45, 2.5, 2.55, 2.6, 2.65, 2.7, 2.75, 2.8, 2.85, 2.9, 2.95, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 6, 7, 8, 9, It is 10 mm, and may be a value in the range between any two of the numerical values exemplified here or a value larger than 10.
  • the thickness d is, for example, 0.1 mm to 6 mm. Preferably, it is 0.3 to 5 mm. More preferably, it is 0.5 to 3 mm. Specifically, the thickness d is 0.1, 0.15, 0.2, 0.25, 0.3, 0.35, 0.4, 0.45, 0.5, 0.55, 0.6, 0.65, 0.7, 0.75, 0.8, 0.85, 0.9, 0.95, 1, 1.5, 2, 2.5, 3, 3.5, It is 4, 4.5, 5, 5.5, 6 mm, and may be a value in the range between any two of the numerical values exemplified here or larger than 6.
  • the thickness d1 of the thin portion 309a is, for example, 0.01 mm to 3 mm.
  • the thickness is 0.01, 0.015, 0.02, 0.025, 0.03, 0.035, 0.04, 0.045, 0.05, 0.055, 0. 0.06, 0.065, 0.07, 0.075, 0.08, 0.085, 0.09, 0.1, 0.15, 0.2, 0.25, 0.3, 0.35 0.4, 0.45, 0.5, 0.55, 0.6, 0.7, 0.8, 0.85, 0.9, 0.95, 1, 1.5, 2, 2 .5, 3 mm, and may be a value in the range between any two of the numerical values exemplified here or a value larger than 3.
  • the width and depth of the second right groove rib 306m in plan view are, for example, 1 mm to 20 mm. Preferably, it is 1.5 mm to 15 mm. More preferably, it is 2 mm to 10 mm. Specifically, the width and depth are 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9, 2, 2.5, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 5.5, 6, 6.5, 7, 7.5, 8, 8.5, 9, 9.5, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, It is 20 mm, and may be a value in the range between any two of the numerical values exemplified here or larger than 20.
  • the depth of the first groove rib 305 (the depth toward the inside of the hollow forming body) is deeper than the depth of the second groove rib 306.
  • the value of the ratio of the depth of the first groove rib 305 to the depth of the second groove rib 306 is, for example, 1.01 or more. Preferably, it is 1.03 or more. More preferably, it is 1.05 or more. Specifically, the ratio values are 1.01, 1.02, 1.03, 1.04, 1.05, 1.06, 1.07, 1.08, 1.09, 1.1. 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9, 2 and the range between any two of the numerical values illustrated here It may be a value within or greater than 2. By comprising in this way, the rigidity of the 1st groove rib 305 improves and it becomes possible to absorb an impact suitably.
  • the first right groove rib 305m communicates with the right round rib 304m formed on the right side surface 302m.
  • the rigidity of the first right groove rib 305m can be further improved.
  • the first left groove rib 305l may communicate with the left round rib 304l formed on the left side surface 302l.
  • the first right groove rib 305m may communicate with the right round rib 304m, and the first left groove rib 305l may communicate with the left round rib 304l.
  • FIG. 12A to FIG. 12F are conceptual diagrams for explaining the “Jabara” deformation and the “Kugi” deformation.
  • FIGS. 12A to 12C are schematic views of the region Y in FIG. 10B, and the load F is input from the front of the drawing toward the back.
  • 12E to 12G are schematic views of the cut end face view in the vertical direction of the drawing passing through the second welded portion 309 in the region Y of FIG. 10B, and the load F is input in the downward direction of the drawing.
  • the shock absorber 300 when a load F is input to the right side surface 302m, the shock absorber 300 is deformed into a “Jabara” shape and absorbs the load F as shown in FIGS. 12B and 12F. To do. After that, when the load F is further input and the thin portion 309a constituting a part of the second welded portion 309 is broken, the periphery of the thin portion 309a is deformed into a “ ⁇ ” shape in FIG. The remaining part of the part 309 is deformed “Jabara”.
  • the load F can be appropriately absorbed by coexistence of the “shape” deformation caused by the destruction of the thin-walled portion 309 a and the “jabala” deformation caused by the remaining portion of the second welded portion 309. .
  • the coexistence of the “shape” deformation and the “jabala” deformation around the second welded portion 309 has been described, but the present invention is not limited to this.
  • a “shaped” deformation occurs around the second welded portion 309 until the first welded portion 308 of the first groove rib 305 is broken.
  • “Jabara” deformation occurs around the first welded portion 308.
  • the vector B1 represents the relationship between the “displacement” and the “load F” when only the “Jabara” deformation continues
  • the vector B2 represents the “displacement” and the “load” when only the “ ⁇ shape” deformation occurs.
  • F “.
  • the “figure” deformation caused by the second welded portion 309 and the “jabala” deformation caused by the first welded portion 308 coexist, whereby the load F in the direction in which the vectors B1 and B2 are synthesized. Can be substantially constant. And if the 1st welding part 308 and the 2nd welding part 309 are destroyed, the load F will increase. In addition, the absorption rate of the load F is larger in the “shape” deformation than in the “jabala” deformation.
  • the second groove rib 306 deforms “jaggedly” until the second welded portion 309 (and the thin portion 309a) is broken, and the second After the welded portion 309 (and the thin-walled portion 309a) is broken, the load F can be absorbed suitably by the second groove rib 306 being deformed in a “shape”.
  • the first groove rib 305 is deformed “jagged” until the first welded portion 308 is broken.
  • the load F can be absorbed more suitably.
  • the second groove rib 306 having the second welded portion 309 for inducing fracture and the first groove rib 305 having the first welded portion 308 for improving the rigidity are disposed adjacent to each other.
  • the shock absorber 300 according to the third embodiment suitably applies a load by combining the “shape” deformation caused by the second welded portion 309 and the “jabala” deformation caused by the first welded portion 308. It can be absorbed.
  • the shape and size of the shock absorber 300 described in the third embodiment are merely examples, and the present invention is not limited to these.
  • the second welded portion 309 may be formed thicker than the first welded portion 308.
  • the second welded portion 309 may be formed on the second groove rib 306, and the welded portion thinner than the second welded portion 309 may be formed on the first groove rib 305 and the third groove rib 307.
  • recessed rib 310 will be described with reference to FIGS. 10A to 11C.
  • two recessed ribs 310 are provided so as to extend substantially parallel to each other across the front surface 302f and the right side surface 302m.
  • the recessed rib 310 serves to weaken the rigidity against the load F. This is because if the rigidity of the right side 302m, which is the load input surface, is too great, the burden on the crew member colliding with the right side 302m increases. It is for protecting.
  • the recessed rib 310 has a bottom BP, a bottom BP, and a load input surface (right side surface 302m) at an end surface that passes through the bottom BP provided along the direction in which the recessed rib 310 extends.
  • the extension line EL of the load input surface (right side surface 302m) at the portion in contact with each other) is provided so as to have an angle of 10 to 85 degrees.
  • 11A is an end view taken along line AA in FIG. 10A
  • FIG. 11B is an end view taken along line BB in FIG. 10A
  • FIG. 11C is an end view taken along line CC in FIG. 10B.
  • the 10A corresponds to an end surface passing through the bottom portion BP provided along the direction in which the recessed rib 310 extends.
  • the angle ⁇ between the extension line EL and the bottom BP is, for example, 10 to 80 degrees. Preferably, it is 20 to 70 degrees. More preferably, it is 30 to 60 degrees.
  • the angle ⁇ is specifically 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80 degrees, and any of the numerical values exemplified here Or within a range between the two. In the third embodiment, the angle ⁇ is 45 degrees.
  • the recessed rib 310 is configured not to reach the parting line PL formed on the front surface 302f of the shock absorber 300. This is because the parting line PL has high rigidity, so that when the recessed rib 310 reaches the parting line PL, deformation of the recessed rib 310, which will be described later, is difficult to occur, which is contrary to the purpose of weakening the rigidity of the right side surface 302m. Because it becomes.
  • the recessed rib 310 is configured to have a width that decreases from the edge of the recessed rib 310 toward the bottom BP. Further, the recessed rib 310 is configured such that the width at the edge of the recessed rib 310 becomes narrower toward the end in the length direction.
  • the concave rib 310 has a substantially V-shaped cross section perpendicular to the direction in which the concave rib 310 extends. As shown in FIG. 11A, the recessed rib 310 has a substantially V-shaped cross section in the end view taken along the line AA. Further, as shown in FIG.
  • the recess rib 310 has a substantially V-shaped cross section in the end view of the CC line cut portion. Two recessed ribs 310 are provided so as to extend substantially in parallel with each other. With such a configuration, as shown in FIGS. 13A and 13B, when a load F is input to the load input surface (right side surface 302m), the concave rib 310 is deformed and bent so as to bend around the bottom BP. It becomes possible to deform in the direction in which the angle ⁇ of the bottom BP with respect to the line EL decreases, and the rigidity of the right side surface 302m is weakened.
  • the deformation of one recessed rib 310 and the deformation of the other recessed rib 310 interfere with each other, and further the rigidity of the right side surface 302m can be weakened.
  • the recessed rib 310 is provided in the location where the rigidity of the shock absorber 300 is large.
  • the parting line PL is provided at a location where the distance between the parting line PL and the ridge line RL formed by the front surface 302 f and the right side surface 302 m is small.
  • the recessed rib 310 is provided so that the distance L2 between the lower recessed rib 310 and the parting line PL is smaller than L1, which is the maximum distance between the parting line PL and the ridge line RL.
  • the concave rib 310 is provided so that the distance L3 between the upper concave rib 310 and the parting line PL is smaller than L1.
  • the value of the ratio of L2 to L1 and the value of the ratio of L3 to L1 are values smaller than 0.95, for example.
  • the value is less than 0.9. More preferably, the value is smaller than 0.85.
  • the ratio values are 0.95, 0.94, 0.93, 0.92, 0.91, 0.9, 0.89, 0.88, 0.87, 0.86. 0.85, 0.84, 0.83, 0.82, 0.81, 0.8, 0.7, 0.6, 0.5, 0.4, 0.3, 0.2, 0 .1 and may be within a range between any two of the numerical values exemplified herein or less than 0.1.
  • the ratio of the blow ratio at the location where the recessed rib 310 is provided relative to the blow ratio at the location corresponding to L1 is a value smaller than 0.95, for example.
  • the value is less than 0.9. More preferably, the value is smaller than 0.85.
  • the ratio values are 0.95, 0.94, 0.93, 0.92, 0.91, 0.9, 0.89, 0.88, 0.87, 0.86. 0.85, 0.84, 0.83, 0.82, 0.81, 0.8, 0.7, 0.6, 0.5, 0.4, 0.3, 0.2, 0 .1 and may be within a range between any two of the numerical values exemplified herein or less than 0.1.
  • 14A, 14B, and 15 are enlarged views (see FIGS. 9A and 9B) of the region X in the modified example of the shock absorber 300 according to the third embodiment of the present invention
  • FIG. FIG. 14B is a diagram showing a second modification
  • FIG. 15 is a diagram showing a third modification.
  • symbol is attached
  • a slit 309b having a width G may be provided in the second welded portion 309 without providing the thin-walled portion 309a in the second welded portion 309.
  • the slit 309b can be formed by cutting a part of the second welded portion 309, for example. Since the thickness of the slit 309b is 0, when the slit 309b is provided in the second welded portion 309, the thickness of the thinnest portion of the second welded portion 309 becomes 0. In this modified example, the slit 309b is widened to induce a “shape” of the shock absorber 300.
  • the second welded portion 309 may have a substantially uniform thickness without providing the thin welded portion 309a in the second welded portion 309.
  • the thickness d of the second welded portion 309 is the thickness of the thinnest portion of the second welded portion 309.
  • the second welded portion 309 is broken, thereby inducing a “shape” deformation of the shock absorber 300.
  • the thickness d of the second welded part 309 other than the thin part 309a is thicker than the thickness D of the thinnest part (center part 308a) of the first welded part 308.
  • the thickness d1 (not shown) of the thinnest portion (thin wall portion 309a) of the second welded portion 309 is thinner than the thickness D of the thinnest portion (center portion 308a) of the first welded portion 308. .
  • the thin-walled portion 309a is destroyed, thereby inducing the “ ⁇ shape” deformation of the shock absorber 300.
  • the shock absorber 300 has been described above, but the present invention is not limited to these.
  • the first groove rib 305, the second groove rib 306, and the third groove rib 307 may be provided on the front surface 302f.
  • the first groove rib 305 may be provided on the back surface 302r or the front surface 302f
  • the second groove rib 306 may be provided on the upper surface 302u or the lower surface 302b.
  • the first groove rib 305 may be provided on the upper surface 302u or the lower surface 302b
  • the second groove rib 306 may be provided on the back surface 302r or the front surface 302f.
  • the number of the recessed ribs 310 can be 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 or more.
  • the front surface 302f and the back surface 302r, the right side surface 302m and the left side surface 302l, and the upper surface 302u and the lower surface 302b are configured to face each other, they do not have to be parallel to each other.
  • the opposing surfaces may be substantially parallel.
  • an impact absorber made of a hollow molded body having a hollow portion, a load input surface into which a load is input, an opposing surface that is spaced apart from the load input surface, and the load input surface and the opposing surface.
  • a connecting surface for connecting the surfaces, and the connecting surface includes first and second opposing surface groove ribs formed by recessing the opposing surface toward the load input surface, and the load input surface.
  • First and second load input surface groove ribs formed to be recessed toward the facing surface are provided, and first ends of the first facing surface groove rib and the first load input surface groove rib are welded to each other.
  • the angle between the bottom and the extension line of the load input surface at the portion where the bottom and the load input surface are in contact is 10 to 85 degrees at the end surface passing through the bottom provided along Recessed ribs are provided, and the recessed ribs are configured so as not to reach the parting line provided on the connecting surface. Also it exhibits a unique effect.
  • Shock absorber 101 Blow molded body 101f: Front wall 101r: Back wall 101s: Side wall 102f: Front side concave rib 102r: Back side concave rib 103: Front end 104f: Front side groove rib 104fs: Side wall 104r: Back side groove rib 104rs: Side wall 105: Side groove wall 105a: Thin wall portion 108: Hollow portion 200: Shock absorber 201: Blow molded body 201f: Front wall 201s: Side wall 204f: Front side groove rib 204fs: Side wall 204r: Back side groove rib 204rs: Side wall 205: Side groove wall 205a: Thin portion 300: Shock absorber 302b: Lower surface 302f: Front surface 302l: Left side surface 302m: Right side surface 302r: Back surface 302u: Upper surface 304l: Left round rib 304m: Right round rib 305: First groove rib 305l: First 1 Groove rib

Landscapes

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Abstract

溝リブの先端壁の少なくとも一部に脆弱箇所を有するように形成された衝撃吸収体を提供すること、又は設計意図に沿った破壊挙動を示す衝撃吸収体を提供すること。 本発明によれば、中空部を有する中空成形体からなる衝撃吸収体であって、前記中空成形体は、互いに離間されて対向する前面壁及び背面壁と、前記前面壁及び背面壁をつなぐ側壁とを備え、前記側壁には前記前面壁が凹まされて形成された前面側溝リブと前記背面壁が凹まされて形成された背面側溝リブが設けられ、前記前面側溝リブの先端壁と前記背面側溝リブの先端壁とは少なくとも一部を互いに溶着されることにより側溝壁を形成し、以下の構成（１）及び（２）の少なくとも一方を備える衝撃吸収体が提供される。（１）前記側溝壁は、その少なくとも一部に、衝撃を受けた際に破壊されるように構成される脆弱箇所を有する。（２）前記前面側溝リブは第１及び第２前面側溝リブを含み且つ前記背面側溝リブは第１及び第２背面側溝リブを含み、第１及び第２前面側溝リブの先端壁と第１及び第２背面側溝リブの先端壁とは少なくとも一部を互いに溶着されることにより第１及び第２側溝壁をそれぞれ形成し、第２側溝壁の最薄部の厚さは、第１側溝壁の最薄部の厚さよりも薄い。

Description

衝撃吸収体
　本発明は、衝撃吸収体に関する。
　本発明に係る衝撃吸収体は、車両構成部材に内設することにより衝突時等の当該車両の搭乗員に対する衝撃を吸収する機能を有する。この種の衝撃吸収体であって、熱可塑性樹脂をブロー成形して中空二重壁構造で中空部を有し、その表面壁と裏面壁から凹状リブを形成してその互いの先端部（先端壁）を接合して一体化し、衝撃吸収性の向上を企図したものは、特許文献１等に開示されている。
特開２００６－９６３０８号公報 特開２０１１－２４７３８４号公報
（第１観点）
　本発明者は、衝突時に衝撃吸収体にかかる圧縮荷重について検討を行ったところ、特許文献１の図４～図５に示す実施形態では、側壁が「＞」字変形せずに蛇腹状に変形するために圧縮歪みの増大に伴って圧縮荷重が増大することが分かった。「＞」字変形を生じさせるには、溝リブを浅くすればいいが、その場合には、衝撃吸収体による衝撃吸収性能が大幅に低下してしまうという問題が生じるので、圧縮荷重の過度な上昇を抑制しつつ衝撃吸収性能を適切に発揮させることは極めて困難であった。
　特許文献２には、「＞」字変形を生じやすくするために衝撃吸収体の角部周辺に破壊誘発部を設けることが開示されている。しかし、打撃点のかかり方やパッドの形状次第では溝リブのみで初期荷重やそれ以降の荷重を必要とされる場合がある。また、衝撃時直後に側壁が「＞」字変形するものよりも、まず初期荷重で側壁が蛇腹状に変形し、そのピーク後に側壁が「＞」字変形するものの方が好ましいことが分かっている。そのため、圧縮荷重及び衝撃吸収体自体の変形の制御が重要となるが、特許文献１にも特許文献２にもかかる制御については開示されていない。
　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、溝リブの先端壁の少なくとも一部に脆弱箇所を有するように形成された衝撃吸収体を提供するものである。
（第２観点）
　本発明は、設計意図に沿った破壊挙動を示す衝撃吸収体を提供するものである。
（第３観点）
　本発明は、車両の衝突時等における搭乗員が受ける痛みを緩和するために、荷重に対する剛性を部分的に低下させた衝撃吸収体を提供するものである。
　以下、上記の第１～第３観点の課題を解決する手段を説明する。以下に提示する第１～第３観点の解決手段は、互いに組み合わせ可能である。例えば、第１観点の構成と第２観点の構成の少なくとも一方を備える衝撃吸収体が提供される。
（第１観点）
　本発明によれば、中空部を有する中空成形体からなる衝撃吸収体であって、前記中空成形体は、互いに離間されて対向する前面壁及び背面壁と、前記前面壁及び背面壁をつなぐ側壁とを備え、前記側壁には前記前面壁が凹まされて形成された前面側溝リブと前記背面壁が凹まされて形成された背面側溝リブが設けられ、前記前面側溝リブの先端壁と前記背面側溝リブの先端壁とは少なくとも一部を互いに溶着されることにより側溝壁を形成し、前記側溝壁は、その少なくとも一部に、衝撃を受けた際に破壊されるように構成される脆弱箇所を有する、衝撃吸収体が提供される。
　本発明によれば、衝撃吸収体において、対向面溝リブの先端部と荷重入力面溝リブの先端部が互いに溶着されることにより溶着部を形成し、かかる溶着部は、その少なくとも一部に、衝撃を受けた際に破壊されるように構成される脆弱箇所を有する。脆弱箇所の設計次第で圧縮荷重及び衝撃吸収体自体の変形を制御することができ、その結果、衝撃吸収性能を適切に発揮させ得る衝撃吸収体を提供することができる。
　つまり本発明者は、ブロー成形の際に用いる分割金型に所定の突出物を設けることで、中空の無い構造物（薄肉部）を溝リブの側溝壁に作製し、薄肉部の厚さによって荷重と衝撃吸収体自体の変形とを制御できることを見出し、本発明に至った。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記脆弱箇所は、前記側溝壁の非脆弱箇所の厚さに比して薄い厚さを有する薄肉部である。
　好ましくは、前記薄肉部は、円弧及び／又は直線で囲まれる形状である。
　好ましくは、前記薄肉部の形状は、略半円環である。
　好ましくは、前記薄肉部の形状は、略長方形である。
　好ましくは、前記薄肉部は、前記側溝壁における部分であって側壁に近接する部分に設けられる。
　好ましくは、前記薄肉部は、前記側溝壁における開放側の端部から前記側壁のある内側部分に向かって延びるように形成される。
　好ましくは、前記薄肉部の厚さは、０．１～５．０ｍｍである。
　好ましくは、（前記薄肉部の厚さ）／（前記側溝壁の厚さ）の値は、０．０２～０．８０である。
　好ましくは、前記脆弱箇所は、前記側溝壁における開放側の端部から前記側壁のある内側部分に向かって延びるように形成される切れ込み又は切り欠きである。
　好ましくは、前記前面側溝リブ及び前記背面側溝リブは、前記前面壁に平行な断面が略半円状の半円リブである。
　好ましくは、前記前面側溝リブ及び前記背面側溝リブは、前記前面壁に平行な断面が略三角形状の三角リブである。
（第２観点）
　本発明によれば、中空部を有する中空成形体からなる衝撃吸収体であって、前記中空成形体は、互いに離間されて対向する前面壁及び背面壁と、前記前面壁及び背面壁をつなぐ側壁とを備え、前記側壁には前記前面壁が凹まされて形成された前面側溝リブと前記背面壁が凹まされて形成された背面側溝リブが設けられ、前記前面側溝リブの先端壁と前記背面側溝リブの先端壁とは少なくとも一部を互いに溶着されることにより側溝壁を形成し、前記前面側溝リブは第１及び第２前面側溝リブを含み且つ前記背面側溝リブは第１及び第２背面側溝リブを含み、第１及び第２前面側溝リブの先端壁と第１及び第２背面側溝リブの先端壁とは少なくとも一部を互いに溶着されることにより第１及び第２側溝壁をそれぞれ形成し、第２側溝壁の最薄部の厚さは、第１側溝壁の最薄部の厚さよりも薄い、衝撃吸収体が提供される。
　本発明によれば、衝撃吸収体において、対向面溝リブの先端部と荷重入力面溝リブの先端部が互いに溶着されることにより溶着部を形成し、かかる溶着部は、その少なくとも一部に、衝撃を受けた際に破壊されるように構成される脆弱箇所を有する。脆弱箇所の設計次第で圧縮荷重及び衝撃吸収体自体の変形を制御することができ、その結果、衝撃吸収性能を適切に発揮させ得る衝撃吸収体を提供することができる。
　本発明に係る衝撃吸収体は、２つの溝リブに設けられる溶着部の厚さを異ならせるように構成している。これにより、衝撃吸収体に荷重が入力された際に、薄い方の溶着部が先に破壊され、かかる箇所は「くの字」変形することにより衝撃を吸収する。そして、厚い方の溶着部を備える溝リブが「じゃばら」変形により衝撃を吸収することにより、好適に搭乗員を保護することが可能となる。換言すると、薄い方の溶着部は溝リブの破壊を誘発するためのものであり、厚い方の溶着部は剛性を向上させるためのものである。かかる構成により、「くの字」変形と「じゃばら」変形を共存させ、設計意図に沿った破壊挙動を示す衝撃吸収体を提供することが可能となる。なお、「くの字」変形及び「じゃばら」変形については後述する。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、第１及び第２側溝壁は、前記側壁に含まれる同一平面に設けられる。
　好ましくは、第１前面側溝リブ及び第１背面側溝リブの深さが、第２前面側溝リブ及び第２背面側溝リブの深さよりも深い。
　好ましくは、第２側溝壁の前記最薄部の厚さに対する第１側溝壁の前記最薄部の厚さの比の値が１．５以上である。
　好ましくは、前記中空形成体は、パーティングラインを有するブロー成形体であり、第１及び第２側溝壁は、前記パーティングライン上に形成される。
　好ましくは、前記前面壁又は前記背面壁にリブが形成されており、第１前面側溝リブ又は第１背面側溝リブが、前記リブと連通する。
（第３観点）
　本発明によれば、中空部を有し且つパーティングラインを有する中空成形体からなる衝撃吸収体であって、荷重が入力される荷重入力面と、前記荷重入力面と離間されて対向する対向面と、前記荷重入力面及び前記対向面を連結する連結面と、を備え、前記連結面にはパーティングラインが形成されており、前記荷重入力面及び前記連結面に跨るように延びる溝状の凹陥リブが設けられ、前記凹陥リブが延びる方向に沿って設けられた底部を通過する端面において、前記底部と、前記底部と前記荷重入力面が接する部分における前記荷重入力面の延長線と、の間の角度が１０～８５度となるように前記凹陥リブが設けられ、前記凹陥リブは、前記連結面に設けられた前記パーティングラインまで到達しないように構成される、衝撃吸収体が提供される。
　本発明に係る衝撃吸収体は、荷重入力面及び連結面に跨るように延びる溝状の凹陥リブが設けられる。そして、かかる凹陥リブは、凹陥リブが延びる方向に沿って設けられた底部を通過する端面において、底部と、底部と、荷重入力面が接する部分における前記荷重入力面の延長線と、の間の角度が１０～８５度となるように設けられる。さらに、凹陥リブは、連結面に形成されたパーティングラインまで到達しないように構成される。このような構成により、荷重入力面に荷重が入力されると、底部を軸として凹陥リブが折れ曲がるように変形しつつ荷重入力面に対する底部の角度が減少する向きに変形することにより、凹陥リブを設けた箇所における剛性を部分的に低下させることができる。その結果、荷重入力面を適度に変形させることにより、搭乗員の体を保護することが可能となる。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記凹陥リブは、前記凹陥リブの縁から前記底部に向けて幅が狭まるように構成される。
　好ましくは、前記凹陥リブは、前記凹陥リブが延びる方向に垂直な断面が略Ｖ字状である。
　好ましくは、前記凹陥リブは、その長さ方向の端に向かって、前記凹陥リブの縁における幅が狭くなるように構成される。
　好ましくは、前記凹陥リブが複数設けられ、これら複数の前記凹陥リブは、互いに略平行に延びるように設けられる。
　好ましくは、前記中空形成体のうちの最大のブロー比に対する前記凹陥リブが設けられる箇所のブロー比の比の値が、０．９５より小さくなるように前記凹陥リブが設けられる。
　好ましくは、前記中空形成体のパーティングラインからの最大距離に対する前記凹陥リブが設けられる箇所の前記パーティングラインからの距離の比の値が、０．９５より小さくなるように前記凹陥リブが設けられる。
本発明の第１実施形態に係る衝撃吸収体１００を示し、特に一部破断して示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る衝撃吸収体１００（平面図）を示す。 図１Ｂにおける点線で囲まれた領域Ｒ１の詳細を示す平面図である。 図２Ａの状態から衝撃を受けた際の衝撃吸収体１００を構成するブロー成形体１０１の変形を示す図である。 図２Ａ及び図２Ｂ中のＰ－Ｐ断面図を示し、衝撃吸収体１００を構成するブロー成形体１０１に荷重Ｆが加わった時に変形する態様を示す図である。 図２Ａ及び図２Ｂ中のＰ－Ｐ断面図を示し、衝撃吸収体１００を構成するブロー成形体１０１に荷重Ｆが加わった時に変形する態様を示す図である。 図２Ａ及び図２Ｂ中のＰ－Ｐ断面図を示し、衝撃吸収体１００を構成するブロー成形体１０１に荷重Ｆが加わった時に変形する態様を示す図である。 図２Ａ及び図２Ｂ中のＰ－Ｐ断面図を示し、衝撃吸収体１００を構成するブロー成形体１０１に荷重Ｆが加わった時に変形する態様を示す図である。 本発明の第１実施形態において、薄肉部１０５ａの厚さを変化させたときの、ブロー成形体１０１についての圧縮歪みと圧縮荷重の関係を示すグラフである。 本発明の第２実施形態に係る衝撃吸収体２００を概略的に示した斜視図である。 図５Ａにおける点線で囲まれた領域Ｒ２の詳細を示す斜視図である。 図５Ｂの平面図である。 図６Ａの状態から衝撃を受けた際の衝撃吸収体２００を構成するブロー成形体２０１の変形を示す図である。 本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００の右側面３０２ｍ側から見た前方斜視図である。 本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００の背面斜視図であって、右側面３０２ｍ側から見た背面斜視図である。 本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００の背面斜視図であって、左側面３０２ｌ側から見た背面斜視図である。 本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００の背面図である。 図９Ｂの破線で示される領域Ｘの拡大図である。 本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００の前面図である。 本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００の右側面図である。 本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００の種々の方向における端面図であって、図１０ＡのＡ－Ａ線切断部端面図である。 本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００の種々の方向における端面図であって、図１０ＡのＢ－Ｂ線切断部端面図である。 本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００の種々の方向における端面図であって、図１０ＢのＣ－Ｃ線切断部端面図である。 「じゃばら」変形及び「くの字」変形を説明するための概念図であって、変形前の模式図である。 「じゃばら」変形及び「くの字」変形を説明するための概念図であって、「じゃばら」変形の模式図である。 「じゃばら」変形及び「くの字」変形を説明するための概念図であって、「くの字」変形中における図１０Ｂの領域Ｙの模式図である。 「じゃばら」変形及び「くの字」変形を説明するための概念図であって、変形前の模式図である。 「じゃばら」変形及び「くの字」変形を説明するための概念図であって、「じゃばら」変形の模式図である。 「じゃばら」変形及び「くの字」変形を説明するための概念図であって、「くの字」変形中における図１０Ｂの領域Ｙにおける第２溶着部３０９を通過する図面の鉛直方向における線切断部端面図の模式図である。 荷重Ｆの入力により荷重入力面に対する底部ＢＰの角度θが変化する様子を表すための、図１１Ｂの領域Ｚの拡大模式図であって、荷重Ｆの入力前の様子を示す図である。 荷重Ｆの入力により荷重入力面に対する底部ＢＰの角度θが変化する様子を表すための、図１１Ｂの領域Ｚの拡大模式図であって、荷重Ｆの入力中の様子を示す図である。 本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００の変形例における領域Ｘの拡大図（図９Ａ及び図９Ｂ参照）であって、変形例１について示す図である。 本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００の変形例における領域Ｘの拡大図（図９Ａ及び図９Ｂ参照）であって、変形例２について示す図である。 本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００の変形例における領域Ｘの拡大図（図９Ａ及び図９Ｂ参照）であって、変形例３について示す図である。 「じゃばら」変形と「くの字」変形の共存を説明する概念図である。
　以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴について独立して発明が成立する。
１．第１実施形態
　以下、図１～図２を用いて、本発明の第１実施形態に係る衝撃吸収体１００について説明する。特に第１実施形態に係る衝撃吸収体１００は、本発明の第１観点に関する。
　第１実施形態では、衝撃吸収体１００は、車両構成部材に内設することによって車両の内部又は外部からの衝撃を吸収するための車両用衝撃吸収体である。
　図１に示すように、衝撃吸収体１００は、中空部１０８を有するブロー成形体１０１（中空成形体）からなる。ブロー成形体１０１は、互いに離間されて対向する前面壁１０１ｆ（特許請求の範囲における「荷重入力面」の一例）及び背面壁１０１ｒ（特許請求の範囲における「対向面」の一例）と、前面壁１０１ｆ及び背面壁１０１ｒをつなぐ側壁１０１ｓ（特許請求の範囲における「連結面」の一例）を備える。ブロー成形体１０１の厚さは、特に限定されないが、例えば、５０ｍｍ以上であり、５０～２００ｍｍが好ましい。前面壁１０１ｆには、前面壁１０１ｆが凹まされて形成された略円筒状の前面側凹状リブ１０２ｆ（円リブ又は丸リブ等とも呼ぶ：特許請求の範囲における「荷重入力面溝リブ」の一例）が設けられ、背面壁１０１ｒには、背面壁１０１ｒが凹まされて形成された略円筒状の背面側凹状リブ１０２ｒ（特許請求の範囲における「対向面溝リブ」の一例）が設けられる。凹状リブ１０２ｆ、１０２ｒは、その先端部１０３が互いに溶着されている。
　側壁１０１ｓには、前面壁１０１ｆが凹まされて形成された略半円筒状の前面側溝リブ１０４ｆ（半円リブとも呼ぶ）と、背面壁１０１ｒが凹まされて形成された略半円筒状の背面側溝リブ１０４ｒが設けられている。前面側溝リブ１０４ｆの先端壁と背面側溝リブ１０４ｒの先端壁との少なくとも一部が互いに溶着されて側溝壁１０５が形成される。すなわち、その全部が溶着されていてもよいし、非溶着箇所が中空であるように構成されてもよい。図２Ａに示すように、側溝壁１０５は、側壁１０４ｆｓに囲まれ、片方の端部が開放されている。換言すると、当該端部は外部にさらされることとなる。側溝壁１０５における溶着部分であって側壁１０４ｆｓに近接する部分（簡潔に述べるならば、側溝壁１０５の一部）には、衝撃を受けた際に破壊されるように構成される脆弱箇所として、薄肉部１０５ａが設けられる。換言すると、薄肉部１０５ａが側溝壁１０５の薄肉ではない部分（非脆弱箇所）を囲うように設けられていることとなる。また好ましくは、薄肉部１０５ａは、側溝壁１０５の端部であって外側にさらされている側の端部（開放側の端部）から側壁１０４ｆｓのある内側部分に向かって延びるように形成される。かかる構成により、衝撃時における薄肉部１０５ａの破壊が適切に進行する。薄肉部１０５ａは、曲線から構成されるように実施してもよいし直線から構成されるように実施してもよい。例として、第１実施形態における薄肉部１０５ａの形状は、略半円弧と略直線とから構成される略半円環である。また、薄肉ではない部分は非溶着箇所（中空）であるものとして説明する。ただしあくまでも例示でありこの限りではない。
　ここで薄肉部１０５ａは、例えば、ブロー成形の際に用いる分割金型に所定の突出物を設けることで成形された中空の無い構造物である。薄肉部１０５ａの厚さは好ましくは０．１～５．０ｍｍ、更に好ましくは０．３～２．５ｍｍである。かかる値は、具体的には例えば、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０、２．１、２．２、２．３、２．４、及び２．５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。（側溝壁１０５（薄肉ではない部分）の厚さ（中空部分も含む））／（薄肉部１０５ａの厚さ）の値は、好ましくは０．０２～０．８０であり、更に好ましくは、０．１０～０．５０である。かかる値は、具体的には例えば、０．１０、０．１５、０．２０、０．２５、０．３０、０．３５、０．４０、０．４５、及び０．５０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　図１Ｂに示すように、前面側溝リブ１０４ｆの深さｌは、前面側凹状リブ１０２ｆの半径ｒよりも大きくなっている。同様に、背面側溝リブ１０４ｒの深さは、背面側凹状リブ１０２ｒの半径よりも大きくなっている。このような構成によって、特許文献１で説明されているように、ブロー成形体１０１の側壁１０１ｓが「＞」字変形しにくくなっている。ｌ／ｒの値は、例えば１．１～２．０であり、具体的には例えば、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、及び２．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。深さｌの値は、ブロー成形体１０１のサイズによっても変わるが、一例では、１５ｍｍ以上であり、１５～３０ｍｍが好ましく、１５～２０ｍｍが更に好ましい。
　ここで、図２Ｂ、図３Ａ～図３Ｄを用いて、ブロー成形体１０１の前面壁１０１ｆに荷重Ｆが加わったときのブロー成形体１０１の変形態様について説明する。
　図３Ａに示すように、前面壁１０１ｆに荷重Ｆが加わると、ブロー成形体１０１は前面壁１０１ｆと背面壁１０１ｒとの間隔が狭まるように変形する。この際に、荷重Ｆは、ブロー成形体１０１の側壁１０１ｓ、溝リブ１０４ｆ、１０４ｒの側壁１０４ｆｓ、１０４ｒｓに伝達されて、図３Ｂに示すように、側壁１０１ｓ、１０４ｆｓ、１０４ｒｓが蛇腹状に変形する。なお、実際には凹状リブ１０２ｆ、１０２ｒの側壁にも荷重Ｆが伝達され蛇腹状に変形するが、かかる内容については説明及び図示を省略するものとする。また、図３Ｂに示すように、側壁１０１ｓ、１０４ｆｓ、１０４ｒｓの前後方向の略中央部が幅方向外側に広がりながら、側壁１０１ｓ、１０４ｆｓ、１０４ｒｓがわずかに「＞」字変形する。このわずかな「＞」字変形によってその後の「＞」字変形が誘起される。
　前面壁１０１ｆに荷重Ｆが更に加わると、図２Ｂ及び図３Ｃに示すように、薄肉部１０５ａが荷重に耐え切れずにその一部が破壊され、側溝壁１０５にクラック（割れ）を生じる。場合によっては、薄肉部１０５ａの全部が破壊され、その結果薄肉部１０５ａに囲まれた側溝壁１０５の一部が離脱することもあるが前者であることが望ましい。したがって、側溝壁１０５の全部を薄肉部１０５ａとするよりも側溝壁１０５の一部に薄肉部１０５ａとする方が好ましい。当該破壊をきっかけとして、側壁１０１ｓ、１０４ｆｓ、１０４ｒｓの前後方向の略中央部が幅方向外側に広がり、「＞」字変形が進行する。仮に蛇腹状の変形のみで「＞」字変形が進行しないとすると、圧縮荷重が急激に上昇して衝撃エネルギーが適切に吸収されない場合があるが、本発明の第１実施形態に係る薄肉部１０５ａが適切なタイミングで破壊されることにより、「＞」字変形が進行し衝撃エネルギーが適切に吸収されることとなる。
　なお、薄肉部１０５ａを有さない従来技術に係る衝撃吸収体においても、溝リブ１０４ｆ、１０４ｒの深さ次第では、側壁１０１ｓ、１０４ｆｓ、１０４ｒｓの蛇腹変形と「＞」字変形の両方が生じる可能性がある。しかしその場合には、必然的に初期荷重が低下してしまって衝撃吸収性能が低下するという問題がある。また、製造のばらつきによっては側壁１０１ｓ、１０４ｆｓ、１０４ｒｓの蛇腹変形と「＞」字変形の一方のみが起こってしまう可能性もあるので、安定して性能が発揮されない可能性もある。一方、本発明においては、薄肉部１０５ａの破壊が「＞」字変形を進行させるきっかけとなるので、確実に「＞」字変形を起こさせることが可能である。このため、本発明の衝撃吸収体では、高い衝撃吸収性能が安定して発揮される。また、図４に示すように、薄肉部１０５ａの厚さを変化させることにより、ブロー成形体１０１にかかる圧縮荷重及びブロー成形体１０１の変形を適切に制御することができる。以下、当該制御について詳述する。
　図４のグラフでは、薄肉部１０５ａの厚さがｔ１、ｔ２、ｔ３の場合において、ブロー成形体１０１についての圧縮歪みと圧縮荷重の関係をそれぞれ示している。ただし、ｔ１＞ｔ２＞ｔ３であるとする。
　まず、薄肉部１０５ａの厚さがｔ１の場合は、薄肉部１０５ａの破壊のタイミングが比較的遅いため、この時点での側壁１０１ｓ、１０４ｆｓ、１０４ｒｓの蛇腹状変形がある程度進行している。このような変形態様では、ブロー成形体１０１の圧縮歪みが所定の値（例えば圧縮歪みの最大値の５０％）を超えると圧縮荷重が上昇しており衝撃エネルギーが適切に吸収されていない。すなわち、好ましくは、より薄い薄肉部１０５ａを設けるべきであることと解される。
　次に、薄肉部１０５ａがｔ３の場合は、薄肉部１０５ａの破壊のタイミングが比較的早いため、側壁１０１ｓ、１０４ｆｓ、１０４ｒｓがほとんど蛇腹状に変形することなく「＞」字変形する。このような変形態様では、ブロー成形体１０１の初期荷重（圧縮の初期段階でのピーク荷重）が非常に低くなっており、好ましくは、より厚い薄肉部１０５ａを設けるべきであることと解される。
　薄肉部１０５ａがｔ２の場合は、薄肉部１０５ａが上記２の場合に比して適切なタイミングで破壊される。したがって、前面壁１０１ｆに荷重Ｆが加わってブロー成形体１０１が圧縮されると、側壁１０１ｓ、１０４ｆｓ、１０４ｒｓがある程度蛇腹状に変形した後に「＞」字変形する。この結果、圧縮荷重の上昇が抑制され、且つ初期荷重が高くなり、衝撃エネルギーが適切に吸収されていると解される。
１．１　第１実施形態の変形例
　第１実施形態においては図１に示すように、凹状リブ１０２ｆ、１０２ｒと溝リブ１０４ｆ、１０４ｒとを有するように構成されているが、パッドの形状次第では凹状リブ１０２ｆ、１０２ｒを形成できない場合が考えられる。すなわち、第１実施形態の変形例として、凹状リブ１０２ｆ、１０２ｒを有さずに衝撃吸収体１００を形成してもよい。かかる場合であっても、溝リブ１０４ｆ、１０４ｒの側溝壁１０５における部分であって側壁１０４ｆｓに近接する部分には薄肉部１０５ａが設けられる。換言すると、薄肉部１０５ａが側溝壁１０５の薄肉ではない部分を囲うように設けられていることとなる。そして、薄肉部１０５ａの厚さを変化させることにより、ブロー成形体１０１にかかる圧縮荷重及びブロー成形体１０１の変形を適切に制御することができる。
２．第２実施形態
　以下、図５Ａ～図６Ｂを用いて、本発明の第２実施形態に係る衝撃吸収体２００について説明する。特に第２実施形態に係る衝撃吸収体２００は、本発明の第１観点に関する。
　第１実施形態は、溝リブ１０４ｆ、１０４ｒを略半円状の半円リブ（換言すると、前面壁１０１ｆに平行な断面が略半円状）として衝撃吸収体１００を構成するものであった。一方第２実施形態は、図５Ａ、図５Ｂに示すように溝リブ２０４ｆ、２０４ｒを略三角柱状の三角リブ（換言すると、前面壁２０１ｆに平行な断面が略三角形状）として衝撃吸収体２００を構成するものである。なお、図５Ａ、図５Ｂにおいては図示していないが、凹状リブを有するように衝撃吸収体２００を形成してもよいし、或いは第１実施形態の変形例同様、凹状リブを有さずに衝撃吸収体２００を形成してもよい。
　第２実施形態では、図５Ａ、図５Ｂ及び図６Ａに示すように溝リブ２０４ｆ、２０４ｒの側溝壁２０５における溶着部分であって側壁２０１ｓに近接する部分（簡潔に述べるならば、側溝壁２０５の一部）に、衝撃を受けた際に破壊されるように構成される脆弱箇所として、薄肉部２０５ａが設けられる。薄肉部２０５ａは、曲線から構成されるように実施してもよいし直線から構成されるように実施してもよい。例として、第２実施形態における薄肉部２０５ａの形状は、略直線から構成される略長方形である。好ましくは、薄肉部２０５ａは、側溝壁２０５の端部であって外側にさらされている側の端部（開放側の端部）から側壁２０４ｆｓのある内側部分に向かって延びるように形成される。かかる構成により、衝撃時における薄肉部２０５ａの破壊が適切に進行する。前面壁２０１ｆに荷重Ｆが加わると、図６Ｂに示すように、薄肉部２０５ａが荷重に耐え切れずに破壊され側溝壁２０５にクラック（割れ）が生じる。これをきっかけとして、側壁２０１ｓ、２０４ｆｓ、２０４ｒｓの前後方向の略中央部が幅方向外側に広がり、「＞」字変形が進行する。すなわち、第２実施形態においても、薄肉部２０５ａの厚さを変化させることにより、ブロー成形体２０１にかかる圧縮荷重及びブロー成形体２０１の変形を適切に制御することができる。
２．１　第２実施形態の変形例
　第２実施形態においては図５Ａ～図６Ｂに示すように、衝撃を受けた際に破壊されるように構成される脆弱箇所として、薄肉部２０５ａを有するように構成される。しかしながら当該脆弱箇所として、薄肉部２０５ａに代えて側溝壁２０５における溶着部分の一部に切れ込み又は切り欠きを設けてもよい。好ましくは、切れ込み又は切り欠きは、側溝壁２０５の端部であって外側にさらされている側の端部（開放側の端部）から側壁２０４ｆｓのある内側部分に向かって延びるように形成される。かかる場合であっても、前面壁２０１ｆに荷重Ｆが加わると、切れ込み部分が開き又は当該切り欠き部分が破壊され、クラックが生じる。更に、切れ込み又は切り欠きの長さや深さを変化させることにより、ブロー成形体２０１にかかる圧縮荷重及びブロー成形体２０１の変形を適切に制御することができる。
３．第３実施形態
　以下、本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００について説明する。特に第３実施形態に係る衝撃吸収体３００は、本発明の第２及び第３観点に関する。
　第３実施形態に係る衝撃吸収体３００は、荷重が入力される荷重入力面と、荷重入力面と離間されて対向する対向面と、荷重入力面及び対向面を連結する連結面と、を備える。具体的には、図７に示されるように、衝撃吸収体３００は、互いに離間されて対向する前面３０２ｆ及び背面３０２ｒと、前面３０２ｆ及び背面３０２ｒを繋ぎ且つ互いに対向する右側面３０２ｍ及び左側面３０２ｌを備える。右側面３０２ｍは、車両等の屋内側を向く面であり、事故などの際に搭乗員が激突する面である。また、前面３０２ｆ及び背面３０２ｒを繋ぎ且つ互いに対向する上面３０２ｕ及び下面３０２ｂを備える。そして、前面３０２ｆ、上面３０２ｕ、背面３０２ｒ及び下面３０２ｂを通ってパーティングラインＰＬが形成される。ここで、第３実施形態では、車両の衝突時において搭乗員が衝撃吸収体３００に激突した場合を想定しており、右側面３０２ｍが荷重入力面（特許請求の範囲における「前面壁」の一例）に相当する。また、左側面３０２ｌが対向面（特許請求の範囲における「背面壁」の一例）に相当する。また、前面３０２ｆ及び背面３０２ｒ並びに上面３０２ｕ及び下面３０２ｂが連結面（特許請求の範囲における「側壁」の一例）に相当する。そして、第３実施形態では、衝撃吸収体３００を車両構成部材に取り付けるための取付部３１３が３つ設けられる。なお、本明細書においては、上下・左右・前後は、右側面３０２ｍを右、左側面３０２ｌを左とした場合における視点で表記する。
　図７に示されるように、衝撃吸収体３００は、右側面３０２ｍ及び前面３０２ｆに跨るように凹陥リブ３１０が形成される。第３実施形態では、２つの凹陥リブ３１０が互いに略並行に延びるように形成されている。なお、凹陥リブ３１０は溝リブの一形態である。図７、図１１Ａ及び図１１Ｂに示されるように、凹陥リブ３１０は、凹陥リブ３１０が延びる方向に沿って設けられた底部ＢＰと、底部ＢＰと荷重入力面（右側面３０２ｍ）が接する部分における荷重入力面（右側面３０２ｍ）の延長線ＥＬと、の間の角度が１０～８５度となるように設けられる。また、凹陥リブ３１０は、衝撃吸収体３００の前面３０２ｆに形成されたパーティングラインＰＬまで到達しないように構成される。
　図８Ａ及び図８Ｂに示されるように、衝撃吸収体３００は、背面３０２ｒに第１右溝リブ３０５ｍ及び第１左溝リブ３０５ｌ、第２右溝リブ３０６ｍ及び第２左溝リブ３０６ｌ、第３右溝リブ３０７ｍ及び第３左溝リブ３０７ｌを有する。ここで、各構成要素の末尾のｍは、右側面３０２ｍが左側面３０２ｌに向けて凹まされて形成された溝リブであることを示す。また、各構成要素の末尾のｌは、左側面３０２ｌが右側面３０２ｍに向けて凹まされて形成された溝リブであることを示す。以下の説明における他の構成要素の末尾のｍ及びｌについても同様である。以下、第１右溝リブ３０５ｍ及び第１左溝リブ３０５ｌをまとめて第１溝リブ３０５、第２右溝リブ３０６ｍ及び第２左溝リブ３０６ｌをまとめて第２溝リブ３０６、第３右溝リブ３０７ｍ及び第３左溝リブ３０７ｌをまとめて第３溝リブ３０７という。そして、図９Ｂに示されるように、第１右溝リブ３０５ｍと第１左溝リブ３０５ｌの先端部の少なくとも一部を溶着させた第１溶着部３０８（特許請求の範囲における「第１側溝壁」の一例）が形成される。また、第２右溝リブ３０６ｍと第２左溝リブ３０６ｌの先端部の少なくとも一部を溶着させた第２溶着部３０９（特許請求の範囲における「第２側溝壁」の一例）が形成される。第３実施形態では、第１溶着部３０８及び第２溶着部３０９は、連結面に含まれる同一平面（背面３０２ｒ）に設けられる。ここで、図８Ａ～図９Ｂに示されるように、第１溶着部３０８及び第２溶着部３０９は、パーティングラインＰＬ上に形成される。なお、第３実施形態では、第１左溝リブ３０５ｌ及び第２左溝リブ３０６ｌが「対向面が荷重入力面に向けて凹まされて形成された第１及び第２対向面溝リブ」に相当し、第１右溝リブ３０５ｍ及び第２右溝リブ３０６ｍが「荷重入力面が対向面に向けて凹まされて形成された第１及び第２荷重入力面溝リブ」に相当する。
　さらに、図７、図８Ａ及び図８Ｂに示されるように、衝撃吸収体３００は、右側面３０２ｍに右丸リブ３０４ｍが１つ、斜め溝リブ３１１が２つ設けられる。一方、左側面３０２ｌに左丸リブ３０４ｌが１つ、斜め溝リブ３１１が３つ設けられる。そして、上面３０２ｕに半月リブ３１２が１つ、下面３０２ｂに半月リブ３１２が２つ設けられる。第３実施形態では、第１右溝リブ３０５ｍが右側面３０２ｍに形成された右丸リブ３０４ｍと連通している。これらのリブの形成箇所、形状、大きさ、向き及び個数は任意であり、所望の特性に応じて適宜形成される。
＜第１溶着部３０８及び第２溶着部３０９＞
　次に、図９Ａ及び図９Ｂを用いて第１溶着部３０８及び第２溶着部３０９について説明する。図９Ａは本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００の背面図であり、図９Ｂは図９Ａの破線で示される領域Ｘの拡大図である。
　図９Ｂに示されるように、第１右溝リブ３０５ｍと第１左溝リブ３０５ｌの先端部の少なくとも一部を溶着させた第１溶着部３０８が形成される。また、第２右溝リブ３０６ｍと第２左溝リブ３０６ｌの先端部の少なくとも一部を溶着させた第２溶着部３０９が形成される。第１溶着部３０８は、リブ３０５ｍ，３０５ｌの幅方向の中央部３０８ａにおいて肉厚が最小となり、中央から離れるにつれて肉厚が大きくなっている。一方、第２溶着部３０９は、リブ３０６ｍ，３０６ｌの幅方向の全体において略一定の厚さであるが、第２溶着部３０９にはリブ３０６ｍ，３０６ｌの深さ方向に延びる薄肉部３０９ａが設けられている。このため、第３実施形態では、リブ３０５ｍ，３０５ｌの幅方向の中央部３０８ａが第１溶着部３０８の最薄部であり、薄肉部３０９ａが第２溶着部３０９の最薄部となっている。第２溶着部３０９の最薄部（薄肉部３０９ａ）の厚さｄ１（図示せず）は、第１溶着部３０８の最薄部（中央部３０８ａ）の厚さＤより薄くなっている。また、第２溶着部３０９の、薄肉部３０９ａ以外の部分の厚さｄも第１溶着部３０８の最薄部（中央部３０８ａ）の厚さＤより薄くなっている。荷重Ｆが荷重入力面（右側面３０２ｍ）に入力されると、薄肉部３０９ａが破壊されて、衝撃吸収体３００の「くの字」変形が誘起される。
　厚さｄに対する厚さＤの比の値は、例えば１．５以上である。好ましくは、かかる比の値が１．７以上である。さらに好ましくは、かかる比の値が２以上である。かかる比の値は具体的には、１．５、１．５５、１．６、１．６５、１．７、１．７５、１．８、１．８５、１．９、１．９５、２、２．１、２．２、２．３、２．４、２．５、２．６、２．７、２．８、２．９、３、３．５、４、４．５、５、６、７、８、９、１０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は１０より大きい値であってもよい。
　また、厚さＤは、例えば１ｍｍ～１０ｍｍである。好ましくは、１．５ｍｍ～８ｍｍである。さらに好ましくは、２ｍｍ～５ｍｍである。かかる厚さＤは具体的には、１．５、１．５５、１．６、１．６５、１．７、１．７５、１．８、１．８５、１．９、１．９５、２、２．０５、２．１、２．１５、２．２、２．２５、２．３、２．３５、２．４、２．４５、２．５、２．５５、２．６、２．６５、２．７、２．７５、２．８、２．８５、２．９、２．９５、３、３．５、４、４．５、５、６、７、８、９、１０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は１０より大きい値であってもよい。
　また、厚さｄは、例えば０．１ｍｍ～６ｍｍである。好ましくは、０．３～５ｍｍである。さらに好ましくは、０．５～３ｍｍである。かかる厚さｄは具体的には、０．１、０．１５、０．２、０．２５、０．３、０．３５、０．４、０．４５、０．５、０．５５、０．６、０．６５、０．７、０．７５、０．８、０．８５、０．９、０．９５、１、１．５、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５、５．５、６ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は６より大きい値であってもよい。また、薄肉部３０９ａの厚さｄ１は、例えば０．０１ｍｍ～３ｍｍである。好ましくは、０．０３～２ｍｍである。さらに好ましくは、０．０５～１ｍｍである。かる厚さは具体的には、０．０１、０．０１５、０．０２、０．０２５、０．０３、０．０３５、０．０４、０．０４５、０．０５、０．０５５、０．０６、０．０６５、０．０７、０．０７５、０．０８、０．０８５、０．０９、０．１、０．１５、０．２、０．２５、０．３、０．３５、０．４、０．４５、０．５、０．５５、０．６、０．７、０．８、０．８５、０．９、０．９５、１、１．５、２、２．５、３ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は３より大きい値であってもよい。
　第２右溝リブ３０６ｍの平面視における幅及び深さは、例えば１ｍｍ～２０ｍｍである。好ましくは、１．５ｍｍ～１５ｍｍである。さらに好ましくは、２ｍｍ～１０ｍｍである。かかる幅及び深さは、具体的には、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５、５．５、６、６．５、７、７．５、８、８．５、９、９．５、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は２０より大きい値であってもよい。
　また、第３実施形態では、第１溝リブ３０５の深さ（中空形成体の内部へ向かう深さ）が、第２溝リブ３０６の深さよりも深くなっている。第２溝リブ３０６の深さに対する第１溝リブ３０５の深さの比の値は、例えば、１．０１以上である。好ましくは、１．０３以上である。さらに好ましくは、１．０５以上である。かかる比の値は、具体的には、１．０１、１．０２、１．０３、１．０４、１．０５、１．０６、１．０７、１．０８、１．０９、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は２より大きい値であってもよい。このように構成することにより、第１溝リブ３０５の剛性が向上し、衝撃を好適に吸収することが可能となる。
　さらに、図８Ａ及び図８Ｂに示されるように、第１右溝リブ３０５ｍが右側面３０２ｍに形成された右丸リブ３０４ｍと連通している。かかる構成により、第１右溝リブ３０５ｍの剛性をさらに向上させることが可能となる。なお、第１右溝リブ３０５ｍに代えて、第１左溝リブ３０５ｌが左側面３０２ｌに形成された左丸リブ３０４ｌと連通するように構成してもよい。また、第１右溝リブ３０５ｍが右丸リブ３０４ｍと連通し、第１左溝リブ３０５ｌが左丸リブ３０４ｌと連通するように構成してもよい。
　このように構成することにより、荷重入力面である右側面３０２ｍに荷重Ｆが入力された際に、第１溝リブ３０５よりも先に第２溝リブ３０６の第２溶着部３０９（及び薄肉部３０９ａ）が破壊され、「くの字」変形することにより衝撃を吸収することが可能となる。さらに、第２溶着部３０９（及び薄肉部３０９ａ）が破壊された後においても、第１溝リブ３０５の第１溶着部３０８が破壊されるまでは、第１溝リブ３０５が「じゃばら」変形することにより荷重Ｆを好適に吸収することが可能となる。ここで、「じゃばら」変形及び「くの字」変形について説明する。
　図１２Ａ～図１２Ｆは、「じゃばら」変形及び「くの字」変形を説明するための概念図である。ここで、図１２Ａ～図１２Ｃは、図１０Ｂの領域Ｙの模式図であり、荷重Ｆは図面の手前から奥方向に向けて入力される。また、図１２Ｅ～図１２Ｇは図１０Ｂの領域Ｙにおける第２溶着部３０９を通過する図面の鉛直方向における切断部端面図の模式図であり、荷重Ｆは図面の下方向に入力される。
　図１２Ａ及び図１２Ｅに示すように、右側面３０２ｍに荷重Ｆが入力されると、図１２Ｂ及び図１２Ｆに示されるように、衝撃吸収体３００は「じゃばら」状に変形し、荷重Ｆを吸収する。その後、さらに荷重Ｆが入力され、第２溶着部３０９の一部を構成する薄肉部３０９ａが破壊されると、薄肉部３０９ａ周辺は図１２Ｇにおいて「くの字」型に変形し、第２溶着部３０９の残りの部分は「じゃばら」変形する。換言すると、薄肉部３０９ａが破壊されることによる「くの字」変形と、第２溶着部３０９の残りの部分による「じゃばら」変形が共存することにより、適切に荷重Ｆを吸収することができる。ここで、説明の都合上、第２溶着部３０９周辺における「くの字」変形及び「じゃばら」変形の共存について説明したが、これに限定されない。第２溝リブ３０６の第２溶着部３０９が破壊されると、第２溶着部３０９周辺において「くの字」変形が生じ、第１溝リブ３０５の第１溶着部３０８が破壊されるまでは第１溶着部３０８周辺で「じゃばら」変形が生じる。かかる状態を模式的に示したのが図１６である。ここで、ベクトルＢ１は、「じゃばら」変形のみが続いた場合における「変位」と「荷重Ｆ」の関係を表し、ベクトルＢ２は「くの字」変形のみが生じる場合における「変位」と「荷重Ｆ」の関係を表す。第３実施形態では、第２溶着部３０９に起因する「くの字」変形と第１溶着部３０８に起因する「じゃばら」変形が共存することにより、ベクトルＢ１及びＢ２を合成した向きに荷重Ｆが略一定とすることができる。そして、第１溶着部３０８及び第２溶着部３０９が破壊されると、荷重Ｆが増大する。なお、荷重Ｆの吸収率は、「じゃばら」変形よりも「くの字」変形の方が大きい。
　したがって、荷重入力面（右側面３０２ｍ）に荷重Ｆが入力されると、第２溶着部３０９（及び薄肉部３０９ａ）が破壊されるまでは第２溝リブ３０６が「じゃばら」変形し、第２溶着部３０９（及び薄肉部３０９ａ）が破壊されてからは第２溝リブ３０６が「くの字」変形することで、好適に荷重Ｆを吸収することができる。加えて、第２溝リブ３０６の第２溶着部３０９（及び薄肉部３０９ａ）が破壊された後においても、第１溶着部３０８が破壊されるまでは第１溝リブ３０５が「じゃばら」変形することにより、さらに好適に荷重Ｆを吸収することができる。
　以上説明したように、破壊を誘発するための第２溶着部３０９を有する第２溝リブ３０６と、剛性を向上させるための第１溶着部３０８を有する第１溝リブ３０５を隣接して配置することにより、設計意図に沿った破壊挙動を示す衝撃吸収体３００を提供することが可能となる。つまり、第３実施形態に係る衝撃吸収体３００は、第２溶着部３０９に起因する「くの字」変形と第１溶着部３０８に起因する「じゃばら」変形を組み合わせることにより、荷重を好適に吸収することが可能となる。なお、第３実施形態において説明した衝撃吸収体３００の形状及び大きさは単なる例示であり、本発明はこれらに限定されない。例えば、第１溶着部３０８よりも第２溶着部３０９の方が厚くなるように形成してもよい。また、第２溝リブ３０６に第２溶着部３０９を形成し、第１溝リブ３０５及び第３溝リブ３０７に第２溶着部３０９よりも薄い溶着部を形成してもよい。
＜凹陥リブ３１０＞
　次に、図１０Ａ～図１１Ｃを用いて、凹陥リブ３１０について説明する。図１０Ａに示されるように、第３実施形態では、前面３０２ｆ及び右側面３０２ｍに跨って２つの凹陥リブ３１０が互いに略並行に延びるように設けられる。凹陥リブ３１０は、荷重Ｆに対する剛性を弱める働きをするものである。これは、荷重入力面である右側面３０２ｍの剛性が大きすぎると、右側面３０２ｍに衝突した搭乗員の体への負担が大きくなるので、適度に右側面３０２ｍを変形させることにより搭乗員の体を保護するためである。
　図１０Ａ～図１１Ｃに示されるように、凹陥リブ３１０は、凹陥リブ３１０が延びる方向に沿って設けられた底部ＢＰを通過する端面において、底部ＢＰと、底部ＢＰと荷重入力面（右側面３０２ｍ）が接する部分における荷重入力面（右側面３０２ｍ）の延長線ＥＬと、の間の角度が１０～８５度となるように設けられる。ここで、図１１Ａは図１０ＡのＡ－Ａ線切断部端面図であり、図１１Ｂは図１０ＡのＢ－Ｂ線切断部端面図であり、図１１Ｃは図１０ＢのＣ－Ｃ線切断部端面図である。なお、図１０ＡのＢ－Ｂ線切断部端面図が凹陥リブ３１０が延びる方向に沿って設けられた底部ＢＰを通過する端面に相当する。延長線ＥＬと底部ＢＰの間の角度θは、例えば１０～８０度である。好ましくは、２０～７０度である。さらに好ましくは、３０～６０度である。かかる角度θは、具体的には、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０、６５、７０、７５、８０度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。第３実施形態では、かかる角度θは４５度である。
　また、凹陥リブ３１０は、衝撃吸収体３００の前面３０２ｆに形成されたパーティングラインＰＬまで到達しないように構成される。これは、パーティングラインＰＬは剛性が高いので、凹陥リブ３１０がパーティングラインＰＬまで到達すると、後述の凹陥リブ３１０の変形が生じづらくなり、右側面３０２ｍの剛性を弱めるという目的に反することになるためである。
　また、図１０Ａ、図１０Ｂ、図１１Ａ及び図１１Ｃに示されるように、凹陥リブ３１０は、凹陥リブ３１０の縁から底部ＢＰに向けて幅が狭まるように構成される。また、凹陥リブ３１０は、その長さ方向の端に向かって、凹陥リブ３１０の縁における幅が狭くなるように構成される。また、凹陥リブ３１０は、凹陥リブ３１０が延びる方向に垂直な断面が略Ｖ字状である。図１１Ａに示されるように、凹陥リブ３１０は、Ａ－Ａ線切断部端面図において断面が略Ｖ字状となっている。また、図１１Ｃに示されるように、凹陥リブ３１０は、Ｃ－Ｃ線切断部端面図において断面が略Ｖ字状となっている。そして、２つの凹陥リブ３１０が互いに略並行に延びるように設けられる。このような構成により、図１３Ａ及び図１３Ｂに示されるように、荷重入力面（右側面３０２ｍ）に荷重Ｆが入力されると、底部ＢＰを軸として凹陥リブ３１０が折れ曲がるように変形しつつ延長線ＥＬに対する底部ＢＰの角度θが減少する向きに変形することが可能となり、右側面３０２ｍの剛性が弱められる。さらに、２つの凹陥リブ３１０を互いに並行に延びるように設けることにより、一方の凹陥リブ３１０の変形と他方の凹陥リブ３１０の変形が互いに干渉し、さらに右側面３０２ｍの剛性を弱めることが可能となる。
　そして、凹陥リブ３１０は、衝撃吸収体３００のうちの剛性が大きい箇所に設けられる。具体的には、図１０Ａに示されるように、パーティングラインＰＬと、前面３０２ｆ及び右側面３０２ｍが形成する稜線ＲＬと、の距離が小さい箇所に設けられる。例えば、パーティングラインＰＬと稜線ＲＬとの距離のうち最大の距離となるＬ１よりも、下側の凹陥リブ３１０とパーティングラインＰＬの距離Ｌ２の方が小さくなるように凹陥リブ３１０が設けられる。また、Ｌ１と比べて、上側の凹陥リブ３１０とパーティングラインＰＬの距離Ｌ３の方が小さくなるように凹陥リブ３１０が設けられる。これは、パーティングラインＰＬからの距離が小さいほどブロー比が小さく、パーティングラインＰＬからの距離が大きいほどブロー比が大きいので、パーティングラインＰＬからの距離が小さい箇所の方が、パーティングラインＰＬからの距離が大きい箇所と比べて中空形成体の肉厚が厚くなり、剛性が大きくなるためである。したがって、このような剛性が大きい箇所に凹陥リブ３１０を設けることにより、荷重Ｆに対する剛性を弱めることが可能となる。
　ここで、Ｌ１に対するＬ２の比の値及びＬ１に対するＬ３の比の値は、例えば、０．９５より小さい値である。好ましくは、０．９より小さい値である。さらに好ましくは、０．８５より小さい値である。かかる比の値は、具体的には、０．９５、０．９４、０．９３、０．９２、０．９１、０．９、０．８９、０．８８、０．８７、０．８６、０．８５、０．８４、０．８３、０．８２、０．８１、０．８、０．７、０．６、０．５、０．４、０．３、０．２、０．１であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は０．１未満であってもよい。
　また、Ｌ１に対応する箇所におけるブロー比（中空形成体のうちの最大のブロー比）に対する凹陥リブ３１０が設けられる箇所におけるブロー比の比の値は、例えば、０．９５より小さい値である。好ましくは、０．９より小さい値である。さらに好ましくは、０．８５より小さい値である。かかる比の値は、具体的には、０．９５、０．９４、０．９３、０．９２、０．９１、０．９、０．８９、０．８８、０．８７、０．８６、０．８５、０．８４、０．８３、０．８２、０．８１、０．８、０．７、０．６、０．５、０．４、０．３、０．２、０．１であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は０．１未満であってもよい。
３．１　第３実施形態の変形例
　次に、本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００の種々の変形例について、図１４Ａ、図１４Ｂ及び図１５を用いて説明する。図１４Ａ、図１４Ｂ及び図１５は、本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００の変形例における領域Ｘの拡大図（図９Ａ及び図９Ｂ参照）であり、図１４Ａは変形例１、図１４Ｂは変形例２、図１５は変形例３について示す図である。なお、図９Ａ及び図９Ｂにおける構成要素と同一のものには同一の符号を付し、その説明を省略する。
［変形例１：スリット］
　第２溶着部３０９に薄肉部３０９ａを設けることなく、第２溶着部３０９に幅Ｇのスリット３０９ｂを設けてもよい。スリット３０９ｂは、例えば、第２溶着部３０９の一部をカットすることによって形成することができる。スリット３０９ｂは厚さが０であるので、第２溶着部３０９にスリット３０９ｂを設けた場合は、第２溶着部３０９の最薄部の厚さが０となる。本変形例では、スリット３０９ｂが広がることによって、衝撃吸収体３００の「くの字」変形が誘起される。
［変形例２：薄肉部なし］
　第２溶着部３０９に薄肉部３０９ａを設けることなく、第２溶着部３０９を略均一の厚さとしてもよい。この場合、第２溶着部３０９の厚さｄが第２溶着部３０９の最薄部の厚さとなる。本変形例では、第２溶着部３０９が破壊されることによって、衝撃吸収体３００の「くの字」変形が誘起される。
［変形例３：Ｄ＜ｄ］
　第３実施形態では、第２溶着部３０９の、薄肉部３０９ａ以外の部分の厚さｄが第１溶着部３０８の最薄部（中央部３０８ａ）の厚さＤより厚くなっている。一方、第２溶着部３０９の最薄部（薄肉部３０９ａ）の厚さｄ１（図示せず）は、第１溶着部３０８の最薄部（中央部３０８ａ）の厚さＤより薄くなっている。このため、第３実施形態では、薄肉部３０９ａが破壊されることによって、衝撃吸収体３００の「くの字」変形が誘起される。
　以上、本発明の第３実施形態に係る衝撃吸収体３００について説明したが、本発明はこれらに限定されない。例えば、第１溝リブ３０５、第２溝リブ３０６、第３溝リブ３０７を前面３０２ｆに設けてもよい。また、第１溝リブ３０５を背面３０２ｒ又は前面３０２ｆに、第２溝リブ３０６を上面３０２ｕ又は下面３０２ｂに設けてもよい。また、第１溝リブ３０５を上面３０２ｕ又は下面３０２ｂに、第２溝リブ３０６を背面３０２ｒ又は前面３０２ｆ上に設けてもよい。また、第１溝リブ３０５、第２溝リブ３０６、第３溝リブ３０７、右丸リブ３０４ｍ、左丸リブ３０４ｌ、斜め溝リブ３１１及び半月リブ３１２の形状、大きさ、数等は任意であり、適宜設計することが可能である。また、凹陥リブ３１０の数を１、３、４、５、６、７、８、９、１０個又はそれ以上の個数とすることができる。また、前面３０２ｆと背面３０２ｒ、右側面３０２ｍと左側面３０２ｌ、上面３０２ｕと下面３０２ｂは互いに対向する構成としたが、互いに並行である必要はない。例えば、対向する面同士が略並行であればよい。さらに、これらの面に加えて、面同士を接続する傾斜面を設けてもよい。
　また、「中空部を有する中空成形体からなる衝撃吸収体であって、荷重が入力される荷重入力面と、前記荷重入力面と離間されて対向する対向面と、前記荷重入力面及び前記対向面を連結する連結面と、を備え、前記連結面には、前記対向面が前記荷重入力面に向けて凹まされて形成された第１及び第２対向面溝リブと、前記荷重入力面が前記対向面に向けて凹まされて形成された第１及び第２荷重入力面溝リブが設けられ、第１対向面溝リブと第１荷重入力面溝リブの互いの先端部が溶着された第１溶着部と、第２対向面溝リブと第２荷重入力面溝リブの互いの先端部が溶着された第２溶着部が設けられ、前記第２溶着部の最薄部の厚さは、前記第１溶着部の最薄部の厚さよりも薄い、衝撃吸収体」と、「中空部を有し且つパーティングラインを有する中空成形体からなる衝撃吸収体であって、荷重が入力される荷重入力面と、前記荷重入力面と離間されて対向する対向面と、前記荷重入力面及び前記対向面を連結する連結面と、を備え、前記連結面にはパーティングラインが形成されており、前記荷重入力面及び前記連結面に跨るように延びる溝状の凹陥リブが設けられ、前記凹陥リブが延びる方向に沿って設けられた底部を通過する端面において、前記底部と、前記底部と前記荷重入力面が接する部分における前記荷重入力面の延長線と、の間の角度が１０～８５度となるように前記凹陥リブが設けられ、前記凹陥リブは、前記連結面に設けられた前記パーティングラインまで到達しないように構成される、衝撃吸収体」はそれぞれ独立した発明であり、いずれか一方のみでも独自の効果を奏する。
　本発明の実施形態やその変形例を説明したが、これらは、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。
１００　　　：衝撃吸収体
１０１　　　：ブロー成形体
１０１ｆ　　：前面壁
１０１ｒ　　：背面壁
１０１ｓ　　：側壁
１０２ｆ　　：前面側凹状リブ
１０２ｒ　　：背面側凹状リブ
１０３　　　：先端部
１０４ｆ　　：前面側溝リブ
１０４ｆｓ　：側壁
１０４ｒ　　：背面側溝リブ
１０４ｒｓ　：側壁
１０５　　　：側溝壁
１０５ａ　　：薄肉部
１０８　　　：中空部
２００　　　：衝撃吸収体
２０１　　　：ブロー成形体
２０１ｆ　　：前面壁
２０１ｓ　　：側壁
２０４ｆ　　：前面側溝リブ
２０４ｆｓ　：側壁
２０４ｒ　　：背面側溝リブ
２０４ｒｓ　：側壁
２０５　　　：側溝壁
２０５ａ　　：薄肉部
３００　　　：衝撃吸収体
３０２ｂ　　：下面
３０２ｆ　　：前面
３０２ｌ　　：左側面
３０２ｍ　　：右側面
３０２ｒ　　：背面
３０２ｕ　　：上面
３０４ｌ　　：左丸リブ
３０４ｍ　　：右丸リブ
３０５　　　：第１溝リブ
３０５ｌ　　：第１左溝リブ
３０５ｍ　　：第１右溝リブ
３０６　　　：第２溝リブ
３０６ｌ　　：第２左溝リブ
３０６ｍ　　：第２右溝リブ
３０７　　　：第３溝リブ
３０７ｌ　　：第３左溝リブ
３０７ｍ　　：第３右溝リブ
３０８　　　：第１溶着部
３０８ａ　　：中央部
３０９　　　：第２溶着部
３０９ａ　　：薄肉部
３０９ｂ　　：スリット
３１０　　　：凹陥リブ
３１１　　　：溝リブ
３１２　　　：半月リブ
３１３　　　：取付部
ＢＰ　　　　：底部
ＥＬ　　　　：延長線
ＰＬ　　　　：パーティングライン

Claims (19)

  1. 　中空部を有する中空成形体からなる衝撃吸収体であって、
    　前記中空成形体は、互いに離間されて対向する前面壁及び背面壁と、前記前面壁及び背面壁をつなぐ側壁とを備え、
    　前記側壁には前記前面壁が凹まされて形成された前面側溝リブと前記背面壁が凹まされて形成された背面側溝リブが設けられ、
    　前記前面側溝リブの先端壁と前記背面側溝リブの先端壁とは少なくとも一部を互いに溶着されることにより側溝壁を形成し、
    　以下の構成（１）及び（２）の少なくとも一方を備える衝撃吸収体。
    　（１）前記側溝壁は、その少なくとも一部に、衝撃を受けた際に破壊されるように構成される脆弱箇所を有する。
    　（２）前記前面側溝リブは第１及び第２前面側溝リブを含み且つ前記背面側溝リブは第１及び第２背面側溝リブを含み、
    　第１及び第２前面側溝リブの先端壁と第１及び第２背面側溝リブの先端壁とは少なくとも一部を互いに溶着されることにより第１及び第２側溝壁をそれぞれ形成し、第２側溝壁の最薄部の厚さは、第１側溝壁の最薄部の厚さよりも薄い。
  2. 　構成（１）を備える、
    　請求項１に記載の衝撃吸収体。
  3. 　前記脆弱箇所は、前記側溝壁の非脆弱箇所の厚さに比して薄い厚さを有する薄肉部である、
    　請求項１又は請求項２に記載の衝撃吸収体。
  4. 　前記薄肉部は、円弧及び／又は直線で囲まれる形状である、
    　請求項３に記載の衝撃吸収体。
  5. 　前記薄肉部の形状は、略半円環である、
    　請求項３又は請求項４に記載の衝撃吸収体。
  6. 　前記薄肉部の形状は、略長方形である、
    　請求項３又は請求項４に記載の衝撃吸収体。
  7. 　前記薄肉部は、前記側溝壁における部分であって側壁に近接する部分に設けられる、
    　請求項３～請求項６の何れか１つに記載の衝撃吸収体。
  8. 　前記薄肉部は、前記側溝壁における開放側の端部から前記側壁のある内側部分に向かって延びるように形成される、
    　請求項７に記載の衝撃吸収体。
  9. 　前記薄肉部の厚さは、０．１～５．０ｍｍである、
    　請求項３～請求項８の何れか１つに記載の衝撃吸収体。
  10. 　（前記薄肉部の厚さ）／（前記側溝壁の厚さ）の値は、０．０２～０．８０である、
    　請求項３～請求項９の何れか１つに記載の衝撃吸収体。
  11. 　前記脆弱箇所は、前記側溝壁における開放側の端部から前記側壁のある内側部分に向かって延びるように形成される切れ込み又は切り欠きである、
    　請求項１又は請求項２に記載の衝撃吸収体。
  12. 　前記前面側溝リブ及び前記背面側溝リブは、前記前面壁に平行な断面が略半円状の半円リブである、
    　請求項１～請求項１１の何れか１つに記載の衝撃吸収体。
  13. 　前記前面側溝リブ及び前記背面側溝リブは、前記前面壁に平行な断面が略三角形状の三角リブである、
    　請求項１～請求項１１の何れか１つに記載の衝撃吸収体。
  14. 　構成（２）を備える、
    　請求項１に記載の衝撃吸収体。
  15. 　第１及び第２側溝壁は、前記側壁に含まれる同一平面に設けられる、
    　請求項１４に記載の衝撃吸収体。
  16. 　第１前面側溝リブ及び第１背面側溝リブの深さが、第２前面側溝リブ及び第２背面側溝リブの深さよりも深い、
    　請求項１４又は請求項１５に記載の衝撃吸収体。
  17. 　第２側溝壁の前記最薄部の厚さに対する第１側溝壁の前記最薄部の厚さの比の値が１．５以上である、
    　請求項１４～請求項１６の何れか１つに記載の衝撃吸収体。
  18. 　前記中空形成体は、パーティングラインを有するブロー成形体であり、
    　第１及び第２側溝壁は、前記パーティングライン上に形成される、
    　請求項１４～請求項１７の何れか１つに記載の衝撃吸収体。
  19. 　前記前面壁又は前記背面壁にリブが形成されており、
    　第１前面側溝リブ又は第１背面側溝リブが、前記リブと連通する、
    　請求項１４～請求項１８の何れか１つに記載の衝撃吸収体。
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