WO2017068846A1 - ゴム物品用モールドの製造方法、ゴム物品用モールド、モールド部材の製造方法、及び、モールド部材 - Google Patents

Abstract

金属粉末の焼結により形成されたゴム成形部を備えたゴム物品用モールドの熱伝達特性を簡易に向上させる。　ゴム物品用モールド（１）は、接触部（１１）でゴム物品に接触してゴム物品を成形するゴム成形部（１０）、及び、ゴム成形部（１０）を保持する保持部（２０）を備える。金属粉末を焼結してゴム成形部（１０）を形成する。保持部（２０）の鋳造時に、ゴム成形部（１０）の接触部（１１）を除く部分の一部又は全部を保持部（２０）で鋳包み、保持部（２０）と保持部（２０）により鋳包まれるゴム成形部（１０）の鋳包み部（１４）とを接合する。

Description

ゴム物品用モールドの製造方法、ゴム物品用モールド、モールド部材の製造方法、及び、モールド部材

　本発明は、ゴム物品を成形するゴム物品用モールドの製造方法、ゴム物品用モールド、ゴム物品用モールドに用いられるモールド部材を製造するモールド部材の製造方法、及び、モールド部材に関する。

　ゴム物品用モールドによりゴム物品を成形するときには、一般に、ゴム物品用モールドが加熱手段により加熱されて、ゴム物品用モールドの熱によりゴム物品が加熱される。ゴム物品用モールドは、ゴム物品を加熱しつつ、ゴム成形部によりゴム物品を成形する。ゴム物品用モールドのゴム成形部は、ゴム物品の形状に対応して様々な形状に形成され、ゴム物品の形状によっては、機械加工により形成し難い複雑な形状に形成される。例えば、ゴム物品であるタイヤを成形するタイヤ用モールドにおいては、ゴム成形部は、タイヤのトレッドパターンに対応して、薄肉な突出部（サイプブレード等）、又は、シャープなコーナー形状の凹部を有する。そのため、ゴム物品用モールドは鋳造により製造されることが多く、ゴム成形部を含むゴム物品用モールドの全部が一体に形成される。

　これに対し、従来、金属粉末を焼結してゴム成形部（内張り組立体）を形成し、ゴム成形部を支持ブロックに取り付けるタイヤ用モールドが知られている（特許文献１参照）。
　特許文献１に記載された従来のタイヤ用モールドでは、モールドの形状データに基づいて、レーザを用いた焼結により、ゴム成形部が様々な形状に直接形成される。

　ところが、金属粉末を焼結すると、金属粉末の形状がゴム成形部の表面に残り、表面の粗さが大きくなることがある。また、金属粉末の大きさに対応して、ゴム成形部の表面の凹凸が大きくなることもある。金属粉末の焼結中に、ゴム成形部に歪みが生じる虞もあり、ゴム成形部の表面に金属の酸化物も付着する。この場合には、ゴム成形部と支持ブロックの間に空隙が生じるとともに、ゴム成形部と支持ブロックの間に酸化物層が形成される。その結果、支持ブロックからゴム成形部への伝熱ロスが増加し、タイヤ用モールドの熱伝達特性が低下する。

　タイヤ用モールドの熱伝達特性が低下すると、タイヤの成形時間（加硫時間）が長くなり、タイヤの成形効率が低下する。従って、ゴム物品であるタイヤの成形効率を高くする観点から、タイヤ用モールドの熱伝達特性を向上することが求められる。また、コストの増加を抑制するためには、熱伝達特性を簡易に向上させる必要がある。

　ところで、ゴム物品用モールドは、１つ又は複数のモールド部材からなり、ゴム物品の成形に用いられる。ゴム物品用モールドのモールド部材は、一般に、機械加工、又は、鋳造により製作され、ゴム物品用モールドの一部又は全体として用いられる。このモールド部材に関しては、ゴム物品の成形に繰り返し用いられるため、形状の変化と破損を抑制する必要があり、強度の向上が求められている。しかしながら、材料の変更によりモールド部材を強化すると、モールド部材の機械加工又は鋳造が行い難くなることがある。モールド部材の形状又は構造によっては、モールド部材の強化に複雑な加工を要することもある。

　また、例えば、ゴム物品であるタイヤを成形するタイヤ用モールドにおいては、モールドは、タイヤにサイプを成形する複数のサイプブレードと、タイヤの加硫時に空気を逃がす複数のベントホール（又は、スリット）を有する。サイプブレードは、サイプ（微細な溝）の形状に対応する薄肉な突出部であり、ベントホールは、モールドを貫通する微細な孔部である。タイヤ用モールドに関しては、サイプブレードとベントホールの形成に手間と時間を要するため、製造時間とコストの増加を抑制する観点から、モールド部材を簡易に強化することが求められる。

　特に、タイヤ成形時に受ける力により、モールド部材であるサイプブレードが短期間で破損することがあり、サイプブレードの強度の向上が求められている。また、サイプの形状に対応して、サイプブレードを複雑な形状に形成するときには、複数の部品の溶接、又は、特殊加工等に伴い、サイプブレードの形成に要する手間と時間が増加する。従って、サイプブレードの強度を向上するときには、サイプブレードの簡易な強化により、製造時間とコストの増加を抑制する必要がある。

　タイヤ用モールドのモールド本体とサイプブレードは、それぞれモールド部材として、粉末積層造形により形成されることがある。粉末積層造形では、粉末を硬化して硬化層を形成し、複数の硬化層を順に積層して、モールド部材を造形する。ところが、このようにモールド部材を形成すると、表面粗さ、又は、粉末の連結性に起因して、モールド部材の強度に影響が生じる虞がある。この場合には、モールド部材を簡易に強化して、モールド部材の強度を向上させる必要がある。

　なお、従来、表面に鉄メッキ被覆層を有するアルミニウム材料が知られている（特許文献２参照）。
　特許文献２に記載された従来のアルミニウム材料では、鉄メッキ被覆層に亀裂を生じさせる。その後、熱可塑性樹脂を鉄メッキ被覆層に含浸し、或いは、固体潤滑剤を鉄メッキ被覆層に固着する。これにより、アルミニウム材料の摩耗特性を改善している。しかしながら、従来のアルミニウム材料は、摩耗特性のみを改善した材料であり、モールド部材の強度の向上とは関係がない。また、従来のアルミニウム材料の製造には手間と時間がかかり、製造時間とコストが増加する。

特表２０１２－５１２０６９号公報 特開平１１－２９８９２号公報

　本発明は、前記従来の問題に鑑みなされ、その目的は、金属粉末の焼結により形成されたゴム成形部を備えたゴム物品用モールドの熱伝達特性を簡易に向上させることである。また、他の目的は、ゴム物品用モールドに用いられるモールド部材を簡易に強化して、モールド部材の強度を向上させることである。

　本発明は、接触部でゴム物品に接触してゴム物品を成形するゴム成形部、及び、ゴム成形部を保持する保持部を備えるゴム物品用モールドを製造するゴム物品用モールドの製造方法である。ゴム物品用モールドの製造方法は、金属粉末を焼結してゴム成形部を形成する形成工程と、保持部の鋳造時に、ゴム成形部の接触部を除く部分の一部又は全部を保持部で鋳包み、保持部と保持部により鋳包まれるゴム成形部の鋳包み部とを接合する鋳造工程と、を有する。
　本発明は、ゴム物品を成形するゴム物品用モールドである。ゴム物品用モールドは、接触部でゴム物品に接触してゴム物品を成形する、金属粉末の焼結体であるゴム成形部と、ゴム成形部の接触部を除く部分の一部又は全部を鋳包んだ状態の鋳造体であり、ゴム成形部を保持する保持部と、を備える。
　本発明は、ゴム物品用モールドに用いられるモールド部材を製造するモールド部材の製造方法である。モールド部材の製造方法は、モールド部材をメッキ前の状態に形成する形成工程と、形成後のモールド部材の表面にメッキを施して、モールド部材の表面をメッキ皮膜で被覆するメッキ工程と、を有する。
　本発明は、ゴム物品用モールドに用いられるモールド部材である。モールド部材は、表面を被覆するメッキ皮膜を有する。

　本発明によれば、金属粉末の焼結により形成されたゴム成形部を備えたゴム物品用モールドの熱伝達特性を簡易に向上させることができる。また、ゴム物品用モールドに用いられるモールド部材を簡易に強化して、モールド部材の強度を向上させることができる。

第１実施形態のゴム物品用モールドを示す図である。 第１実施形態のゴム成形部を示す図である。 ゴム成形部の周辺を拡大して示す断面図である。 ゴム成形部の形状を模式的に示す斜視図である。 第２実施形態のゴム物品用モールドのゴム成形部を示す図である。 第２実施形態のゴム物品用モールドを示す図である。 第３実施形態のゴム物品用モールドのゴム成形部を示す図である。 第３実施形態のゴム物品用モールドを示す図である。 第４実施形態のゴム物品用モールドのゴム成形部を示す図である。 第４実施形態のゴム物品用モールドを示す図である。 第５実施形態のゴム物品用モールドの製造方法を示す図である。 第５実施形態のゴム物品用モールドの他の製造方法を示す図である。 第６実施形態のゴム物品用モールドに用いられるモールド部材を示す図である。 第７実施形態のゴム物品用モールドに用いられるモールド部材を示す図である。 第７実施形態のモールド部材を示す図である。 第８実施形態のゴム物品用モールドを示す図である。 第８実施形態のモールド部材の断面図である。 第９実施形態のモールド部材を示す図である。 第９実施形態のモールド部材を示す図である。 第９実施形態のモールド部材を示す図である。 メッキ前後のモールド部材の一部を示す断面図である。

　（ゴム物品用モールドの製造方法、ゴム物品用モールド）
　本発明のゴム物品用モールドの製造方法、及び、ゴム物品用モールドの一実施形態について、図面を参照して説明する。
　本実施形態（第１～第５実施形態）のゴム物品用モールドは、ゴム物品（ゴム製の物品）を成形するゴム成形用モールドであり、本実施形態のゴム物品用モールドの製造方法により製造される。以下では、ゴム物品用モールド（以下、単に、モールドという）がタイヤ用モールド（タイヤ成形用モールド）である場合を例にとり、モールドの製造方法、及び、モールドの複数の実施形態について説明する。従って、ゴム物品は、タイヤである。モールドは、タイヤの成形時（加硫時）にタイヤ用モールドとして用いられて、タイヤを成形する。例えば、モールドによりタイヤのトレッド部を成形するときには、モールドにより、トレッドパターンがトレッド部に成形される。

　（第１実施形態）
　図１は、第１実施形態のモールド１を示す図であり、図１Ａは、モールド１の正面図である。図１Ｂは、図１ＡのＲ１－Ｒ１線で切断したモールド１の断面図であり、図１Ｃは、図１Ａの矢印Ｒ２方向からみたモールド１の平面図である。
　図示のように、モールド１は、タイヤのトレッド部を成形するトレッドモールドであり、リング状部材を周方向に複数に分割した形状（セクター形状）に形成されている。複数のモールド１がリング状に組み立てられて、タイヤのトレッド部が複数のモールド１の内周部（ゴム成形部１０）により成形される。

　モールド１は、ゴム物品を成形するゴム成形部１０と、ゴム成形部１０を保持する保持部２０を備えている。ゴム成形部１０は、モールド１のゴム物品側の表層部であり、ゴム物品に接触する接触部１１と、接触部１１に形成された複数の突出部１２を有する。ゴム成形部１０は、接触部１１でゴム物品に接触して、接触部１１によりゴム物品を成形する。突出部１２は、例えば、薄肉な板状部材、又は、突起であり、接触部１１から突出する。保持部２０は、ブロック状に形成され、ゴム成形部１０の接触部１１を除く部分の一部又は全部を包む。

　ここでは、ゴム成形部１０は、タイヤのトレッド部を成形するトレッド成形部であり、接触部１１は、タイヤのトレッドパターンに対応する形状に形成されている。また、突出部１２は、タイヤにサイプを成形する板状のサイプブレードであり、接触部１１と一体に形成されている。タイヤの加硫時に、モールド１は、ゴム成形部１０により、タイヤのトレッド部に接触して、タイヤのトレッド部にトレッドパターンを成形する。同時に、突出部１２により、タイヤのトレッド部にサイプが成形される。

　保持部２０に比べて、ゴム成形部１０の形状は複雑であり、タイヤのトレッドパターンに対応して、ゴム成形部１０は様々な形状に形成される。また、モールド１の全体を焼結により形成するときには、モールド１のコストが高くなる。そのため、ゴム成形部１０のみを金属粉末の焼結により形成して、形成後のゴム成形部１０を保持部２０により保持する。これにより、モールド１のコストの増加を抑制する。

　図２は、第１実施形態のゴム成形部１０を示す図であり、図１と同様にゴム成形部１０を示している。また、図２Ｄは、図２ＢのＳ部を模式的に示している。
　図示のように、モールド１の製造時には、金属粉末を焼結して、接触部１１を含むゴム成形部１０を形成する。具体的には、粉末積層造形により、金属粉末の焼結体であるゴム成形部１０を形成する。粉末積層造形では、所定厚みの金属粉末層を形成して、金属粉末層に光ビーム（例えば、レーザ）を照射し、金属粉末を光ビームの熱により焼結する。これにより、金属粉末を焼結した焼結層（硬化層）を形成する。また、金属粉末層の形成と焼結層の形成を繰り返して、複数の焼結層を順に積層し、ゴム成形部１０を立体形状に造形する。

　このように、粉末積層造形により、焼結層を積層して、ゴム成形部１０を造形し、ゴム成形部１０を所定形状に形成する（図２Ａ～図２Ｃ参照）。ゴム成形部１０の表面１３には金属粉末の形状が残り（図２Ｄ参照）、金属粉末の大きさに対応した凹凸がゴム成形部１０の表面１３に生じる。続いて、保持部２０を鋳枠内で鋳造するとともに、鋳枠内で、ゴム成形部１０の接触部１１を除く部分を保持部２０で鋳包む。

　保持部２０の鋳造前に、ゴム成形部１０を鋳枠に取り付け、ゴム成形部１０の保持部２０により鋳包まれる部分（鋳包み部１４）を鋳枠の内部空間に露出させる。その状態で、溶融した保持部２０の材料を鋳枠内に流し込み、流し込んだ材料を凝固させる。これにより、ゴム成形部１０の鋳包み部１４を包み込むように保持部２０を鋳造し、形成後のゴム成形部１０を保持部２０で鋳包む。また、鋳包みにより、ゴム成形部１０と保持部２０を接合して、保持部２０によりゴム成形部１０を保持する。

　保持部２０の材料は、ゴム成形部１０を鋳包み可能な金属材料（アルミニウム合金、亜鉛合金、マグネシウム合金等）である。保持部２０の材料の融点は、ゴム成形部１０の材料の融点より低い。保持部２０は、ゴム成形部１０を溶かさない温度に加熱された溶融材料を用いて鋳造される。保持部２０の鋳造時には、ゴム成形部１０の接触部１１を除く部分の一部又は全部を保持部２０で鋳包み、保持部２０と保持部２０により鋳包まれるゴム成形部１０の鋳包み部１４とを接合する。これにより、ゴム成形部１０と保持部２０を一体化して、モールド１を製造する。保持部２０は、機械加工により所定の外形形状に形成される。

　図３は、ゴム成形部１０の周辺を拡大して示す断面図であり、図２Ｄと同様に、ゴム成形部１０を模式的に示している。また、図３Ａは、第１実施形態のモールド１の一部を示し、図３Ｂは、比較例のモールド１００の一部を示している。
　図示のように、比較例のモールド１００では、保持部１０１が機械加工により形成されている（図３Ｂ参照）。ゴム成形部１０は、保持部１０１に取り付けられて、保持部１０１により保持される。その状態で、ゴム成形部１０と保持部１０１の接触面において、ゴム成形部１０と保持部１０１の間に空隙が生じる。空隙は、ゴム成形部１０の表面１３の凹部に対応する。この空隙により、保持部１０１からゴム成形部１０へ熱が伝達されるときに、伝熱ロスが増加し、タイヤの加硫に必要な時間が長くなる。

　これに対し、第１実施形態のモールド１では（図３Ａ参照）、保持部２０は、ゴム成形部１０の接触部１１を除く部分の一部又は全部を鋳包んだ状態の鋳造体である。保持部２０の鋳造時に、溶融した保持部２０の材料がゴム成形部１０の表面１３の凹部に入り、表面１３の凹部が埋められる。そのため、ゴム成形部１０と保持部２０の接触面において、ゴム成形部１０と保持部２０の間に空隙が生じるのが抑制され、ゴム成形部１０と保持部２０が密着する。これにより、保持部２０からゴム成形部１０に熱が効率的に伝達され、保持部２０からゴム成形部１０への伝熱ロスが低減する。また、タイヤの成形時間（加硫時間）が短縮されて、タイヤの成形効率が高くなる。

　従って、ゴム成形部１０を焼結により形成することに伴う問題を簡易に解消して、モールド１の熱伝達特性を向上させることができる。また、保持部２０の鋳造時に、ゴム成形部１０の表面１３の酸化物をなくして、ゴム成形部１０と保持部２０を直接密着させることができる。これにより、例えば、全体を鋳造により形成したモールドの熱伝達特性と同等の熱伝達特性をモールド１に持たせることができる。

　なお、保持部２０は、金属以外の材料を用いて、鋳造により形成してもよい。例えば、保持部２０の材料は樹脂材料であってもよい。従って、鋳造には、樹脂材料の注型成形を含む。樹脂材料は、例えば、耐熱性と熱伝導率を改良した自己硬化型の樹脂材料（又は、加熱硬化型の樹脂材料）（金属粉末を含有するエポキシ樹脂等）である。

　次に、他の実施形態のモールドの製造方法、及び、モールドについて説明する。他の実施形態のモールドの製造方法は、基本的には、第１実施形態のモールド１の製造方法と同様に構成され、同様の効果を発揮する。従って、以下では、既に説明した事項と相違する事項を説明し、既に説明した事項と同じ事項の説明は省略する。また、他の実施形態のモールドに関して、モールド１が備える構成に相当する構成には、モールド１の構成と同じ名称と符号を用いる。

　（第２実施形態）
　ゴム成形部１０は、第１実施形態（図２参照）と同様に形成される。
　図４は、ゴム成形部１０の形状を模式的に示す斜視図である。図４Ａは、変形していないゴム成形部１０の形状（目標形状）を示し、図４Ｂ～図４Ｆは、変形したゴム成形部１０の形状を示している。図４Ｂ～図４Ｆの記号（－Ｘ、＋Ｙ、＋Ａ、－Ｂ、－Ｃ、＋Ｄ）は、ゴム成形部１０の変形の仕方を示している。

　図示のように、ゴム成形部１０を焼結により形成したときには、目標形状（図４Ａ参照）に対して、ゴム成形部１０に歪み（反り、捩じれ等）が生じることがある（図４Ｂ～図４Ｆ参照）。また、ゴム成形部１０の歪みが所定の許容公差（例えば、０．１～０．２ｍｍ）を超えることがある。特に、粉末積層造形では、焼結の繰り返しにより、ゴム成形部１０に歪みが生じ易く、ゴム成形部１０の歪みを制御するのが難しい。そこで、第２実施形態のモールドでは、ゴム成形部１０の形状を矯正して、モールドを製造する。

　図５は、第２実施形態のモールド２のゴム成形部１０を示す図であり、図５Ａは、ゴム成形部１０の正面図である。図５Ｂは、図５ＡのＲ３－Ｒ３線で切断したゴム成形部１０の断面図であり、図５Ｃは、図５Ａの矢印Ｒ４方向からみたゴム成形部１０の平面図である。
　図示のように、矯正部２１が、ゴム成形部１０の鋳包み部１４に設けられて、ゴム成形部１０の形状を矯正する。矯正部２１は、リブ状に形成された矯正部材であり、鋳包み部１４の一端部から他端部まで配置されて、溶接により鋳包み部１４に固定される。複数の矯正部２１が、鋳包み部１４に並列して配置され、鋳包み部１４から突出する。ゴム成形部１０が矯正部２１に押し付けられた状態で、矯正部２１が鋳包み部１４に固定される。

　矯正部２１は、ゴム成形部１０の歪みを矯正した状態で、ゴム成形部１０を拘束し、ゴム成形部１０の形状を所定の許容形状に矯正する。これに伴い、ゴム成形部１０の寸法が矯正されて、ゴム成形部１０の寸法の精度が向上する。また、矯正部２１は、アンダーカット形状を有する。アンダーカット形状は、保持部２０からの抜けを防止する抜け防止形状である。矯正部２１は、鋳包み部１４側の部分から突出端に向かって次第に厚くなるアンダーカット形状に形成されている。矯正部２１は、アンダーカット形状に形成されたアンダーカット部（アンダーカット構造）２２を有し、保持部２０で鋳包まれる。

　図６は、第２実施形態のモールド２を示す図であり、図５と同様にモールド２を示している。
　図示のように、保持部２０の鋳造時に、矯正部２１によりゴム成形部１０の形状を矯正した状態で、ゴム成形部１０の鋳包み部１４を矯正部２１とともに保持部２０で鋳包む。矯正部２１は、保持部２０に埋設されて、保持部２０により保持される。

　矯正部２１により、ゴム成形部１０の形状を矯正して、ゴム成形部１０の形状と寸法の精度を向上させることができる。また、保持部２０により矯正部２１を保持することで、ゴム成形部１０を保持部２０により確実に保持して、ゴム成形部１０が保持部２０から抜け落ちるのを防止することができる。従って、矯正部２１を２つの目的に有効に活用することができる。ゴム成形部１０を矯正することで、ゴム成形部１０の歪みを小さくして、歪みに伴うゴム成形部１０の廃棄を削減することもできる。なお、ゴム成形部１０の焼結による形成時に、矯正部２１をゴム成形部１０に一体に形成して、矯正部２１によりゴム成形部１０の形状を矯正してもよい。

　（第３実施形態）
　図７は、第３実施形態のモールド３のゴム成形部１０を示す図であり、図７Ａは、ゴム成形部１０の正面図である。図７Ｂは、図７ＡのＲ５－Ｒ５線で切断したゴム成形部１０の断面図であり、図７Ｃは、図７Ａの矢印Ｒ６方向からみたゴム成形部１０の平面図である。
　図示のように、ゴム成形部１０は、第１実施形態と同様に形成される。ただし、ゴム成形部１０は、突出部１２を有さず、突出部１２に替えて、複数の貫通孔１５を有する。貫通孔１５は、ゴム成形部１０を貫通して、ゴム成形部１０の接触部１１と鋳包み部１４に開口する。

　モールド３は、複数の突出部材３０を備えている。ここでは、突出部材３０は、板状のサイプブレードであり、ゴム成形部１０の貫通孔１５に挿入される。貫通孔１５は、突出部材３０を保持する保持孔であり、突出部材３０の形状に対応した形状（ここでは、スリット形状）に形成されている。ゴム成形部１０の形成時に、金属粉末を焼結して、貫通孔１５を有するゴム成形部１０を形成する。これにより、突出部材３０用の貫通孔１５がゴム成形部１０に形成される。続いて、複数の突出部材３０を、それぞれゴム成形部１０の貫通孔１５に挿入して、貫通孔１５にはめ込む。突出部材３０は、貫通孔１５内に保持された状態で、貫通孔１５の両端の開口から突出する。その状態で、保持部２０を鋳造して、突出部材３０を保持部２０で鋳包む。

　図８は、第３実施形態のモールド３を示す図であり、図７と同様にモールド３を示している。
　図示のように、突出部材３０は、ゴム成形部１０の貫通孔１５内に保持されて、ゴム成形部１０の接触部１１と鋳包み部１４から突出する。その状態で、ゴム成形部１０の鋳包み部１４を、突出部材３０の鋳包み部１４から突出する部分とともに、保持部２０で鋳包む。突出部材３０は、鋳包み部１４から保持部２０に向かって突出し、保持部２０内で保持部２０に接合される。また、突出部材３０は、ゴム成形部１０と保持部２０に固定されて、ゴム成形部１０の接触部１１から突出する。

　突出部材３０を保持部２０で鋳包むことで、突出部材３０をゴム成形部１０と保持部２０に強固に固定して、突出部材３０の強度を向上させることができる。その結果、突出部材３０の破損を抑制して、突出部材３０の寿命を長くすることができる。突出部材３０の交換の回数を減らして、交換のためのコストを削減することもできる。

　（第４実施形態）
　図９は、第４実施形態のモールド４のゴム成形部１０を示す図であり、図９Ａは、ゴム成形部１０の正面図である。図９Ｂは、図９ＡのＲ７－Ｒ７線で切断したゴム成形部１０の断面図であり、図９Ｃは、図９Ａの矢印Ｒ８方向からみたゴム成形部１０の平面図である。
　図示のように、ゴム成形部１０は、第１実施形態と同様に形成される。また、ゴム成形部１０は、複数の貫通孔１６を有する。貫通孔１６は、ゴム成形部１０を貫通して、ゴム成形部１０の接触部１１と鋳包み部１４に開口する。

　ゴム成形部１０の形成時に、金属粉末を焼結して、貫通孔１６を有するゴム成形部１０を形成する。これにより、ベントホール用の貫通孔１６がゴム成形部１０に形成される。ベントホールは、タイヤの成形時（加硫時）に、接触部１１とタイヤの間の空気をモールド４の外部に排気するための孔である。貫通孔１６は、ゴム成形部１０側のベントホールの端部であり、ベントホールの形状に対応した形状（例えば、円形状、スリット形状）に形成されている。ここでは、ベントホールと貫通孔１６は、円形状の孔であり、ゴム成形部１０の厚み方向に形成されている。

　保持部２０の鋳造前に、ベントホール成形用の複数の線材３１が、それぞれ貫通孔１６に挿入されて、貫通孔１６の両端の開口から突出する。線材３１は、保持部２０の鋳造時に溶けない線状の部材（例えば、ピアノ線、ばね鋼線）である。線材３１の長さは、ベントホールの長さより長い。離型剤が線材３１の表面に塗布されて、線材３１の表面に離型処理が施される。離型処理により、保持部２０の鋳造時に、線材３１と保持部２０の接合が防止される。また、線材３１がベントチューブ３２に挿入されて、ベントチューブ３２が線材３１に装着される。ベントチューブ３２は、例えば、鋼製のチューブであり、ゴム成形部１０の貫通孔１６内に取り付けられて、ゴム成形部１０の鋳包み部１４から突出する。

　線材３１とベントチューブ３２をゴム成形部１０の貫通孔１６に挿入して、仮止め処理（例えば、点接着）により、線材３１をゴム成形部１０に仮止めする。線材３１は、ゴム成形部１０の貫通孔１６内に配置されて、ゴム成形部１０の接触部１１と鋳包み部１４から突出する。その状態で、ゴム成形部１０の鋳包み部１４を、鋳包み部１４から突出する線材３１とともに、保持部２０で鋳包む。ゴム成形部１０の反対側に位置する線材３１の端部は、保持部２０外に位置し、線材３１は、ゴム成形部１０と保持部２０から突出する。ベントチューブ３２は、鋳包み部１４から保持部２０に向かって突出し、保持部２０内で保持部２０に接合される。これにより、ベントチューブ３２がゴム成形部１０と保持部２０に固定される。

　図１０は、第４実施形態のモールド４を示す図であり、図９と同様にモールド４を示している。
　図示のように、保持部２０の鋳造後に、線材３１をゴム成形部１０と保持部２０から引き抜いて、ベントホール１７をモールド４に形成する。モールド４内で線材３１が位置していた部分がベントホール１７になる。ベントホール１７は、保持部２０とゴム成形部１０を貫通して、ゴム成形部１０の接触部１１に開口する。モールド４は、線材３１により形成された複数のベントホール１７を備える。複数のベントチューブ３２は、それぞれベントホール１７内でゴム成形部１０と保持部２０に固定される。

　線材３１により、ベントホール１７をモールド４に容易に形成することができる。また、保持部２０の鋳造後に、ベントホール１７を形成するための加工を行う必要がなく、ベントホール１７の形成工数を削減することができる。その結果、モールド４の製造時間とコストを削減することができる。

　（第５実施形態）
　図１１は、第５実施形態のモールド５の製造方法を示す図である。図１１Ａは、製造中のモールド５を上方からみた断面図である。図１１Ｂは、図１１ＡのＲ９－Ｒ９線で切断したモールド５（ゴム成形部１０を除く）の断面図であり、ゴム成形部１０のみ側面図で示している。
　図示のように、モールド５は、タイヤを成形するリング状のモールド組立体９の一部である。複数のモールド５が、周方向に沿って配置されて、リング状に組み立てられ、モールド組立体９を構成する。モールド組立体９は、内周側に位置する複数のモールド５のゴム成形部１０により、タイヤを成形する。

　保持部２０の鋳造前に、予め、複数のモールド５のゴム成形部１０をリング状に組み立てて鋳枠３３内に配置する。その状態で、鋳枠３３内で、複数のモールド５の保持部２０を同時に鋳造するとともに、複数のゴム成形部１０の鋳包み部１４を同時に保持部２０で鋳包む。複数の鋳包み部１４は、複数のゴム成形部１０の外周部であり、リング状に配置される。複数の保持部２０は、複数のゴム成形部１０の周囲にリング状に形成されて、複数の鋳包み部１４を囲む。

　保持部２０の鋳造後に、複数のモールド５を鋳枠３３から取り出す。複数のモールド５に歪みがあるときには、外力により、複数のモールド５を変形させて、複数のモールド５の形状を修正する。これにより、複数のモールド５の寸法が矯正される。また、複数のモールド５を加工機に取り付けて、複数のモールド５のリング状の保持部２０を一度に加工する。例えば、旋盤加工により、複数の保持部２０を所定の外形形状に形成する。

　その後、複数のモールド５を分割加工により周方向に分割して、複数のモールド５を製造する。例えば、ワイヤカット（放電加工）により保持部２０を切断して、複数のモールド５を分割する。或いは、エンドミルを用いた切削加工（ザグリ加工）により、保持部２０を外周からゴム成形部１０の近傍まで切削して、複数のモールド５を分割する。

　このように、第５実施形態では、複数のモールド５を効率的に製造することができ、モールド５の製造工数を削減することができる。その結果、複数のモールド５の製造時間とコストを削減することができる。また、モールド５（トレッドモールド）と同様に、タイヤ幅方向に２分割されたモールド（２ピースモールド）を製造することもできる。この場合には、モールドを構成する複数のゴム成形部をリング状に組み立てて、複数のゴム成形部を１つの保持部で保持する。

　図１２は、第５実施形態のモールド５の他の製造方法を示す図であり、図１１と同様にモールド５を示している。
　図示のように、複数のゴム成形部１０をリング状に組み立てるときに、ゴム成形部１０の間に仕切り部材３４を挟み込む。仕切り部材３４は、板状の部材（仕切り板）である。線材３１と同様に、離型処理が仕切り部材３４の表面に施される。仕切り部材３４は、ゴム成形部１０の鋳包み部１４から突出して、複数のゴム成形部１０と鋳枠３３の間の空間を仕切る。これにより、複数のモールド５の保持部２０の鋳造空間が保持部２０毎に仕切られる。その状態で、鋳枠３３内で、複数のモールド５の保持部２０を同時に鋳造するとともに、複数のゴム成形部１０の鋳包み部１４を保持部２０で鋳包む。

　その後、複数のモールド５を分割して、複数のモールド５を製造する。例えば、エンドミルを用いた切削加工により、保持部２０を外周から仕切り部材３４まで切削して、複数のモールド５を分割する。或いは、ワイヤカットにより、保持部２０を外周から仕切り部材３４まで切断して、複数のモールド５を分割する。複数のモールド５の分割後に、仕切り部材３４がモールド５から取り外される。仕切り部材３４により、複数のモールド５を容易に分割することができる。

　なお、モールド５のゴム成形部１０は、第１～第４実施形態のモールド１～４のいずれのゴム成形部１０でもよい。また、第１～第５実施形態のモールド１～５の製造方法を任意に組み合わせて実施してもよい。以上、ゴム物品がタイヤである場合を例にとり、複数の実施形態について説明したが、ゴム物品は、タイヤに限定されず、他のゴム物品であってもよい。ゴム物品は、モールドにより成形されるゴム製の物品であり、例えば、ゴムのみからなる物品、又は、ゴムと他の部材からなる物品である。

　（モールドの製造試験）
　本発明の効果を確認するため、以上説明した製造方法によりモールドを製造して、各種の試験を行った。各試験（第１～第４試験）の結果について順に説明する。

　（第１試験）
　第２実施形態の製造方法によりモールド２（図５、図６参照）を製造して、モールド２の熱伝達特性を評価した。その際、レーザを用いた粉末積層造形により、ステンレス鋼（ＪＩＳ規格：ＳＵＳ３０４）製のゴム成形部１０を形成した。ゴム成形部１０の形状は、リング（内径：φ６００ｍｍ、全高：２５０ｍｍ、最小厚み：３ｍｍ）を９分割した形状である。ゴム成形部１０は、約１４０個の突出部１２（サイプブレード、厚み：０．４ｍｍ、幅：１０ｍｍ、高さ：１０ｍｍ）を有する。突出部１２は、ゴム成形部１０に直接形成された。

　４つの矯正部２１（突出高さ：１０ｍｍ、厚み：１０ｍｍ）をゴム成形部１０の鋳包み部１４に溶接により接合して、４つの矯正部２１によりゴム成形部１０の形状を矯正した。ゴム成形部１０の鋳包み部１４を鋳枠で囲み、鋳枠内で、アルミニウム合金（ＪＩＳ規格：ＡＣ４Ｃ）製の保持部２０（厚み：５０ｍｍ）を鋳造した。その後、機械加工により、保持部２０の外形形状を形成し、ベントホール（直径：φ１．６ｍｍ）をモールド２に形成した。

　モールド２では、ゴム成形部１０と保持部２０の密着性が良く、アルミニウム合金製の鋳造モールドと同等の熱伝達特性が得られた。これに対し、比較例のモールドでは、保持部を機械加工で形成して、ゴム成形部１０を保持部にはめ込み、ネジにより、ゴム成形部１０を保持部に固定した。比較例のモールドでは、ゴム成形部１０と保持部の密着性が悪く、熱伝達特性がモールド２の熱伝達特性よりも低くなった。モールド２と比較例のモールドにより、同じ条件でタイヤを加硫したところ、比較例のモールドでは、タイヤの加硫完了に要する時間（加硫時間）が、モールド２による加硫時間より２～３分長くなった。これより、モールド２では、熱伝達特性が向上することが分かった。また、第１実施形態のモールド１（図１、図２参照）でも、熱伝達特性が向上することが分かる。

　（第２試験）
　第３実施形態の製造方法によりモールド３（図７、図８参照）を製造して、突出部材３０（サイプブレード）の強度を評価した。その際、粉末積層造形により、ゴム成形部１０を第１試験のゴム成形部１０と同様に形成した。ただし、突出部１２をゴム成形部１０に形成せずに、突出部材３０用のスリット状の貫通孔１５をゴム成形部１０に形成した。また、ステンレス鋼（ＪＩＳ規格：ＳＵＳ３０１（１／２Ｈ））製の突出部材３０を貫通孔１５にはめ込み、突出部材３０をゴム成形部１０の鋳包み部１４から突出させた。突出部材３０の突出長さは５ｍｍである。その状態で、保持部２０を鋳造して、モールド３を製造した。

　試験では、第１試験のモールド２と第２試験のモールド３により、タイヤを繰り返し成形して、モールド２の突出部１２とモールド３の突出部材３０の使用可能回数（寿命）を調査した。その結果、第１試験のモールド２では、タイヤを約２０００回成形したときに、モールド２の端部に近い突出部１２で破損が生じた。これに対し、第２試験のモールド３では、タイヤを約２００００回成形したときでも、突出部材３０に破損が生じなかった。これより、モールド３では、突出部材３０の強度が向上して、突出部材３０の寿命が長くなることが分かった。

　（第３試験）
　第２試験のゴム成形部１０の形成時に、第４実施形態のモールド４（図９、図１０参照）と同様に、ベントホール用の貫通孔１６をゴム成形部１０に形成した。また、離型処理を線材３１（直径：φ１．１ｍｍ、長さ：７０ｍｍ、材料：ピアノ線）に施し、線材３１をベントチューブ３２（外径：３ｍｍ、内径：１．２ｍｍ、長さ：２０ｍｍ）の内部に挿入した。線材３１とベントチューブ３２を貫通孔１６に挿入し、線材３１をゴム成形部１０に仮止めした。その後、アルミニウム合金（ＪＩＳ規格：ＡＣ４Ｃ）製の保持部２０を鋳造して、モールドを製造した。

　線材３１をゴム成形部１０と保持部２０から引き抜いて、約１０００個のベントホール１７をモールドに形成した。このようにベントホール１７を形成することで、機械加工によりベントホール１７を形成したときに比べて、ベントホール１７の形成時間が１０時間ほど短縮した。これより、線材３１により、ベントホール１７を容易に形成できることが分かった。

　（第４試験）
　第５実施形態の製造方法によりモールド５（図１２参照）を製造して、モールド５の製造効率を調査した。その際、９個のゴム成形部１０をリング状に組み立て、仕切り部材３４をゴム成形部１０の間に挟み込んだ。仕切り部材３４は、板状部材（厚み：０．６ｍｍ、ＪＩＳ規格：ＳＵＳ６３１）である。仕切り部材３４の表面に離型剤（厚み：約３０μｍ）を塗布して、仕切り部材３４に離型処理を施した。リング状の複数のゴム成形部１０を鋳枠３３内に配置して、保持部２０を鋳造した。

　複数のモールド５を鋳枠３３から取り出し、複数のモールド５の内側に矯正装置（例えば、エキスパンダー）を配置した。矯正装置により、複数のモールド５の幅方向の両側部で、複数のモールド５の直径を部分的に大きくして、複数のモールド５の形状を矯正した。続いて、複数のモールド５の保持部２０を加工し、複数のモールド５を製造した。モールド５では、第３試験のモールド４に比べて、保持部２０の加工時間が５時間ほど短縮した。これより、複数のモールド５を効率的に製造して、モールド５の製造工数を削減できることが分かった。

　（モールド部材の製造方法、モールド部材）
　次に、本発明のモールド部材の製造方法、及び、モールド部材の一実施形態について、図面を参照して説明する。
　本実施形態（第６～第９実施形態）のモールド部材は、モールドに用いられる部材（モールド用の部材）であり、本実施形態のモールド部材の製造方法により製造される。また、モールド部材は、モールドの全体又は一部である。例えば、モールド部材は、モールドのモールド本体、モールド本体の一部、又は、モールド本体に取り付けられるモールドの部品である。モールド本体は、モールドの主要部であり、ゴム物品を成形する。

　ここでは、モールドがタイヤ用モールドである場合を例にとり、モールド部材の製造方法、及び、モールド部材の複数の実施形態について説明する。例えば、モールドによりタイヤのトレッド部を成形するときには、モールドのモールド本体により、トレッドパターンがトレッド部に成形され、或いは、モールドのサイプブレードにより、サイプがトレッド部に成形される。

　（第６実施形態）
　図１３は、第６実施形態のモールド６に用いられるモールド部材４０を示す図であり、図１３Ａは、モールド部材４０の正面図である。図１３Ｂは、図１３ＡのＴ１－Ｔ１線で切断したモールド部材４０の断面図であり、図１３Ｃは、図１３Ａの矢印Ｔ２方向からみたモールド部材４０の平面図である。
　図示のように、モールド６は、タイヤのトレッド部を成形するトレッドモールドであり、リング状部材を周方向に複数に分割した形状（セクター形状）に形成されている。複数のモールド６がリング状に組み立てられて、タイヤのトレッド部が複数のモールド６の内周に形成された成形部４１により成形される。モールド部材４０は、モールド６の本体（モールド本体）であり、モールド６は、１つのモールド部材４０からなる。

　モールド部材４０は、ゴム物品に接触してゴム物品を成形する成形部４１と、複数のベントホール４２を有する。ここでは、モールド部材４０の成形部４１は、タイヤのトレッド部を成形するトレッド成形部であり、タイヤのトレッドパターンに対応する形状に形成されている。ベントホール４２は、成形部４１に開口し、モールド部材４０を貫通する。タイヤの加硫時に、モールド６（モールド部材４０）は、タイヤのトレッド部に接触して、成形部４１により、タイヤのトレッド部にトレッドパターンを成形する。

　モールド部材４０の製造時には、モールド部材４０を基本形状に形成して、モールド部材４０の表面にメッキ（メッキ処理）を施し、モールド部材４０を最終形状に形成する。具体的には、モールド部材４０をメッキ前の状態に形成して、モールド部材４０を製作する。例えば、モールド部材４０は、アルミニウム合金製であり、機械加工、又は、鋳造により、メッキ前の状態（メッキ前の形状）に形成される。これにより、モールド部材４０の外形形状を形成して、メッキを施す状態（メッキを施す形状）にモールド部材４０を形成する。モールド部材４０のメッキを施す部分は、メッキ（メッキ皮膜４３）の厚み分だけ、最終形状の寸法よりも小さい寸法に形成される。

　続いて、メッキ処理により、形成後のモールド部材４０の表面にメッキを施して、モールド部材４０の表面にメッキ皮膜４３を形成し、モールド部材４０の表面をメッキ皮膜４３で被覆する。メッキ皮膜４３は、所定厚みのメッキ層である。モールド部材４０は、表面の全体又は一部を被覆するメッキ皮膜４３を有する。ここでは、モールド部材４０の表面全体にメッキを施して、モールド部材４０の表面全体をメッキ皮膜４３で被覆する。また、メッキは、鉄メッキであり、メッキ皮膜４３は、鉄メッキ皮膜である。鉄メッキにより、鉄、又は、鉄合金のメッキ皮膜４３が形成される。メッキ皮膜４３の厚みは、１０～１００μｍである。

　モールド部材４０の表面にメッキを施すことで、モールド部材４０を簡易に強化して、モールド部材４０の強度を向上させることができる。また、形成し易い条件又は材料でモールド部材４０を形成しても、モールド部材４０を簡易に強化できる。そのため、モールド部材４０の製造時間とコストの増加を抑制することができる。

　メッキ皮膜４３により、モールド部材４０の表面を強化できるとともに、モールド部材４０の耐食性を向上させることができる。これに伴い、モールド部材４０の汚れ（付着ゴム等）を除去するクリーニング時に、浸食性の高いクリーニング手法（サンドブラスト等）を用いて、モールド部材４０のクリーニングを行うことができる。モールド部材４０の表面に微細な意匠形状（ケガキ線、微細文字等）があるときでも、クリーニングによる意匠形状の損傷を抑制することができる。また、化学洗浄によりモールド部材４０をクリーニングするときでも、モールド部材４０の腐食を防止することができる。

　メッキ皮膜４３により、モールド部材４０の表面が滑らかになるため、表面の凹凸による応力集中を緩和して、モールド部材４０の各部の強度を確実に向上させることができる。また、ゴム物品（ここでは、タイヤ）の加硫時には、モールド部材４０と他の部材とが密着して、部材同士の伝熱ロスが低減する。その結果、部材同士の接触面で熱を効率的に伝達して、タイヤの加硫時間を短縮することができる。

　なお、モールド部材４０に施すメッキがニッケルメッキ又は銅合金メッキであるときには、タイヤの加硫時に、ゴムとメッキの反応により、タイヤのゴムとメッキ皮膜４３とに密着が生じる虞がある。また、メッキがクロムメッキであるときには、メッキ処理のコストが高くなるとともに、メッキ皮膜４３を厚くしたときに、メッキ皮膜４３に割れが生じる虞がある。そのため、モールド部材４０には鉄メッキを施すのが、より好ましい。

　メッキが鉄メッキであるときには、タイヤの加硫時に、ゴムとメッキ皮膜４３との密着を防止することができる。また、モールド部材４０へのメッキを容易に行え、メッキ皮膜４３の割れも抑制される。メッキ処理のコストを削減することもできる。加えて、モールド部材４０のアルカリに対する耐食性が向上するため、モールド部材４０をアルカリ溶液によりクリーニングすることができる。

　メッキ皮膜４３の厚みが１０μｍより薄いときには、充分な耐食性が得られ難い。また、メッキ皮膜４３の厚みが１００μｍより厚いときには、メッキ処理の時間が長くなるとともに、モールド部材４０の意匠形状の精度に影響が生じる虞がある。例えば、メッキ皮膜４３が厚くなることで、意匠形状の角が丸くなり、意匠形状にコブができ、或いは、意匠形状の肉厚が不均一になる。従って、メッキ皮膜４３の厚みは、１０～１００μｍであるのが、より好ましい。このようにすることで、メッキ皮膜４３により充分な耐食性が得られ、かつ、意匠形状への影響が生じ難い。

　次に、他の実施形態のモールド部材の製造方法、及び、モールド部材について説明する。他の実施形態のモールド部材の製造方法は、基本的には、第６実施形態のモールド部材の製造方法と同様に構成され、同様の効果を発揮する。従って、以下では、既に説明した事項と相違する事項を説明し、既に説明した事項と同じ事項の説明は省略する。

　（第７実施形態）
　図１４は、第７実施形態のモールド７に用いられるモールド部材５０を示す図であり、図１４Ａは、モールド部材５０の正面図である。図１４Ｂは、図１４ＡのＴ３－Ｔ３線で切断したモールド部材５０の断面図であり、図１４Ｃは、図１４Ａの矢印Ｔ４方向からみたモールド部材５０の平面図である。
　図示のように、モールド７は、第６実施形態のモールド６と同様にトレッドモールドであり、モールド部材５０からなる。

　モールド部材５０は、モールド７のモールド本体５１と、モールド本体５１に固定される固定部材５２からなる。モールド本体５１は、第６実施形態のモールド部材４０と同様に、成形部５３と、複数のベントホール５４を有する。また、モールド本体５１は、複数の挿入部５５を有する。複数の固定部材５２は、それぞれ挿入部５５に挿入される。挿入部５５は、モールド本体５１を貫通するスリット（又は、長孔）であり、モールド本体５１の成形部５３に開口する。

　固定部材５２の一部が挿入部５５に挿入されて、固定部材５２がモールド本体５１に取り付けられる。ここでは、固定部材５２は、成形部５３から突出する突出部材（例えば、薄肉な板状部材、突起）である。また、固定部材５２は、タイヤにサイプを成形する板状のサイプブレードであり、挿入部５５への挿入により、モールド本体５１に植え込まれる。

　モールド部材５０の製造時には、モールド本体５１と固定部材５２のそれぞれを形成する。モールド本体５１と固定部材５２を組み合わせて、モールド部材５０を基本形状に形成する。次に、モールド部材５０の表面にメッキ（ここでは、鉄メッキ）を施して、モールド部材５０を最終形状に形成する。具体的には、第６実施形態のモールド部材４０と同様に、モールド本体５１をメッキ前の状態に形成して、モールド部材５０を製作する。また、固定部材５２をモールド本体５１に取り付けて、モールド本体５１と固定部材５２からなるモールド部材５０をメッキ前の状態に形成する。その際、固定部材５２の一部を挿入部５５に挿入する。固定部材５２が成形部５３から突出する状態で、仮止め処理（例えば、点接着）により、固定部材５２をモールド本体５１に仮止めする。

　図１５は、第７実施形態のモールド部材５０を示す図であり、モールド部材５０を図１４と同様に示している。
　図示のように、モールド部材５０の形成後に、モールド部材５０の表面にメッキを施して、モールド部材５０の表面にメッキ皮膜５６を形成する。モールド本体５１と固定部材５２の表面にメッキを施すことで、モールド本体５１と固定部材５２の表面にメッキ皮膜５６を被覆するとともに、メッキ（メッキ皮膜５６）により、固定部材５２をモールド本体５１に接合して固定する。メッキ皮膜５６の厚みは、１０～１００μｍである。メッキ皮膜５６は、固定部材５２とモールド本体５１の接触箇所を覆うとともに、挿入部５５内で、固定部材５２とモールド本体５１の間の隙間に形成される。

　モールド部材５０の表面にメッキを施すことで、固定部材５２をモールド本体５１に強固に固定することができる。これに伴い、固定部材５２の固定作業（例えば、溶接、カシメ、ピン打ち）を行うことなく、固定部材５２をモールド本体５１に簡易に固定することができる。また、タイヤの成形時に破損し易い箇所の強度を確実に高くすることができる。従って、モールド部材５０を簡易に強化して、モールド部材５０の強度を向上させることができる。モールド部材５０の製造工数とコストを削減することもできる。

　（第８実施形態）
　図１６は、第８実施形態のモールド８を示す図であり、図１６Ａは、モールド８の正面図である。図１６Ｂは、図１６ＡのＴ５－Ｔ５線で切断したモールド８の断面図であり、図１６Ｃは、図１６Ａの矢印Ｔ６方向からみたモールド８の平面図である。
　図示のように、モールド８は、第６実施形態のモールド６と同様にトレッドモールドであり、モールド部材６０と、ホルダー６１と、複数のベントホール６２を有する。モールド部材６０は、ホルダー６１に取り付けられて、ホルダー６１により保持される。

　モールド部材６０は、ゴム物品を成形するモールド８のゴム成形部であり、ゴム物品であるタイヤに接触する接触部６３と、接触部６３に形成された突出部６４を有する。モールド部材６０は、モールド８のゴム物品側の表層部であり、複数の突出部６４は、接触部６３から突出する。また、突出部６４は、タイヤにサイプを成形する板状のサイプブレードであり、接触部６３と一体に形成されている。ベントホール６２は、モールド部材６０の接触部６３に開口し、モールド部材６０とホルダー６１を貫通する。

　モールド部材６０の製造時には、モールド部材６０を粉末積層造形により基本形状に形成して、モールド部材６０の表面にメッキ（ここでは、鉄メッキ）を施し、モールド部材６０を最終形状に形成する。粉末積層造形では、所定厚みの粉末（例えば、金属粉末）の層を形成して、粉末層に光ビーム（例えば、レーザ）を照射し、粉末を光ビームの熱により焼結する。これにより、粉末を硬化させて、粉末を焼結した硬化層（焼結層）を形成する。また、粉末層の形成と硬化層の形成を繰り返して、複数の硬化層を順に積層し、モールド部材６０を立体形状に造形する。

　このように、粉末を硬化した硬化層を積層して、粉末積層造形により、モールド部材６０を造形する。これにより、モールド部材６０をメッキ前の状態（形状）に形成して、モールド部材６０を製作する。続いて、形成後のモールド部材６０の表面にメッキを施して、モールド部材６０の表面にメッキ皮膜６５を形成し、モールド部材６０の表面をメッキ皮膜６５で被覆する。メッキ皮膜６５の厚みは、１０～１００μｍである。メッキは、モールド部材６０の表面全体に施される。その後、製造後のモールド部材６０がホルダー６１に取り付けられて、モールド８が製造される。

　図１７は、第８実施形態のモールド部材６０の断面図である。図１７Ａは、図１６Ｂに対応するモールド部材６０を示し、図１７Ｂ、図１７Ｃは、図１７ＡのＴ７部を模式的に示している。図１７Ｂは、メッキ前のモールド部材６０を示し、図１７Ｃは、メッキ後のモールド部材６０を示している。
　図示のように、粉末積層造形によりモールド部材６０を形成すると、粉末の形状がモールド部材６０の表面６６に残る（図１７Ｂ参照）。粉末の大きさに対応して、表面６６の粗さは比較的大きくなる。また、モールド部材６０の表面６６で粉末同士が完全には連結されずに、表面６６の凹凸が比較的大きくなる。そのため、モールド部材６０とホルダー６１の接触面において、モールド部材６０とホルダー６１の間に空隙が生じる。空隙は、表面６６の凹部に対応する。

　モールド部材６０とホルダー６１の間の空隙により、ホルダー６１からモールド部材６０への伝熱ロスが大きくなる。そのため、モールド部材６０の昇温速度が遅くなり、ゴム物品（ここでは、タイヤ）の加硫時間が長くなる。これに対し、モールド部材６０の表面６６にメッキを施すと（図１７Ｃ参照）、メッキ皮膜６５により、モールド部材６０の表面６６の凹部が埋められる。また、表面６６が滑らかになり、表面６６の粗さが小さくなる。その結果、モールド部材６０とホルダー６１が密着して、ホルダー６１からモールド部材６０に熱が効率的に伝達され、伝熱ロスが低減する。これにより、モールド部材６０の昇温速度が速くなり、タイヤの加硫時間が短縮されて、タイヤ製造の生産性が高くなる。

　また、メッキ皮膜６５により、モールド部材６０の表面６６の凹凸による応力集中が緩和されて、モールド部材６０が強化される。従って、メッキにより、モールド部材６０を簡易に強化して、モールド部材６０の強度を向上させることができる。特に、突出部６４の強度が向上することで、突出部６４の破損が抑制されて、モールド部材６０の寿命が長くなる。そのため、モールド部材６０の交換の回数を減らして、交換のためのコストを削減することができる。

　粉末積層造形により、複雑な形状のモールド部材６０を簡易に形成することができる。なお、モールド部材は、サイプブレードを含まないモールド部材であってもよい。粉末積層造形により、サイプブレード又はモールド本体を、モールド部材として形成してもよい。この場合には、形成後のサイプブレード又はモールド本体にメッキを施して、サイプブレード又はモールド本体を強化する。

　（第９実施形態）
　図１８～図２０は、第９実施形態のモールド部材７０、８０、９０を示す図であり、３つのモールド部材７０、８０、９０の例を示している。以下、３つのモールド部材７０、８０、９０について順に説明する。

　図１８Ａは、メッキ前のモールド部材７０を示す図であり、図１８Ｂは、メッキ後のモールド部材７０を示す図である。また、図１８Ａ２は、図１８Ａ１のＷ１－Ｗ１線で切断したモールド部材７０の断面図であり、図１８Ｂ２は、図１８Ｂ１のＷ１－Ｗ１線で切断したモールド部材７０の断面図である。
　図示のように、モールド部材７０は、第７実施形態の固定部材５２と同様に、モールドのモールド本体に固定される固定部材（ここでは、突出部材であるサイプブレード）であり、モールド本体とともにモールドに用いられる。また、モールド部材７０は、複数の部品７１、７２を有する。複数の部品７１、７２は、矩形状の板状部材（第１部品７１）と、第１部品７１の縁に沿って配置された棒状部材（第２部品７２）からなる。

　モールド部材７０の製造時には、複数の部品７１、７２からなるモールド部材７０を基本形状に形成して、モールド部材７０の表面にメッキ（ここでは、鉄メッキ）を施し、モールド部材７０を最終形状に形成する。具体的には、モールド部材７０の複数の部品７１、７２を組み立てて、モールド部材７０をメッキ前の状態に形成する（図１８Ａ参照）。その際、仮止め処理（例えば、点接着、点溶接）により、複数の部品７１、７２を仮止めして、モールド部材７０を製作する。

　続いて、形成後のモールド部材７０の表面にメッキを施して（図１８Ｂ参照）、モールド部材７０の表面にメッキ皮膜７３を形成する。組み立て後の複数の部品７１、７２の表面にメッキを施すことで、モールド部材７０の表面をメッキ皮膜７３で被覆するとともに、複数の部品７１、７２同士をメッキにより接合して一体化する。メッキは、モールド部材７０の表面全体に施される。メッキ皮膜７３は、複数の部品７１、７２の接触箇所を覆うとともに、部品７１、７２の間の隙間にも形成される。その後、製造後のモールド部材７０がモールド本体に固定されて、モールドが製造される。

　メッキにより、モールド部材７０の複数の部品７１、７２を強固に接合することができる。そのため、モールド部材７０を簡易に強化して、モールド部材７０の強度を向上させることができる。また、モールド部材７０の形状が複雑であるときでも、複数の部品７１、７２からモールド部材７０を簡易に製造することができる。従って、モールド部材７０の製造コストを削減することができる。

　メッキの材質に関しては、加熱により硬化するメッキをモールド部材７０の表面に施すのが、より好ましい。例えば、メッキの材質が窒素を含有する鉄であるときには、所定の硬化温度への加熱によりメッキが硬化して、メッキ皮膜７３の硬度が高くなる。加熱により硬化するメッキ皮膜７３をモールド部材７０の表面に形成した後、モールド部材７０を加熱して硬化させる。ここでは、モールド本体を鋳造により成形するときに、モールド部材７０をモールド本体に鋳包み、モールド部材７０をモールド本体に固定する。モールド本体の鋳造時には、モールド部材７０を鋳型に取り付けた状態で、鋳型内でモールド本体を鋳造する。これにより、モールド部材７０の一部をモールド本体に鋳包む。

　モールド本体の鋳造時に、メッキ皮膜７３が加熱されて硬化する。そのため、モールド部材７０を簡易に強化できるとともに、モールド部材７０の強度をより向上させることができる。また、部品７１、７２に強度が高い材料を用いることなく、強度の高いモールド部材７０を簡易に製造できる。複雑なモールド部材７０を簡易に製造することもできる。なお、１つの部品からなるモールド部材に、加熱により硬化するメッキを施してもよい。例えば、１つの板材から形成したモールド部材、又は、粉末積層造形により形成したモールド部材にメッキを施すことで、モールド部材を確実に強化することができる。

　図１９Ａは、組み立て前のモールド部材８０の複数の部品８１、８２を示す図である。図１９Ｂは、組み立て後（メッキ前）のモールド部材８０を示す図であり、図１９Ｃは、メッキ後のモールド部材８０を示す図である。図１９Ｂ２は、図１９Ｂ１の矢印Ｗ２方向からみたモールド部材８０の平面図であり、図１９Ｃ２は、図１９Ｃ１の矢印Ｗ２方向からみたモールド部材８０の平面図である。
　図示のように、モールド部材８０は、モールド部材７０と同様に、モールド本体に固定される固定部材であり、複数の部品８１、８２を有する。複数の部品８１、８２は、それぞれ切れ込み８３、８４を有する矩形状の板状部材である（図１９Ａ参照）。

　モールド部材８０は、モールド部材７０と同様に形成される。具体的には、モールド部材８０の複数の部品８１、８２を組み立てて、モールド部材８０をメッキ前の状態に形成する（図１９Ｂ参照）。その際、複数の部品８１、８２を、相手側の切れ込み８３、８４に差し込むようにして、十字状に組み合わせる。また、仮止め処理により、複数の部品８１、８２を仮止めして、モールド部材８０を製作する。

　続いて、形成後のモールド部材８０の表面にメッキを施して、モールド部材８０の表面にメッキ皮膜８５を形成する（図１９Ｃ参照）。組み立て後の複数の部品８１、８２の表面にメッキを施すことで、モールド部材８０の表面をメッキ皮膜８５で被覆するとともに、複数の部品８１、８２同士をメッキにより接合して一体化する。これにより、モールド部材８０では、モールド部材７０と同様の効果が得られる。また、メッキの材質に関しては、加熱により硬化するメッキをモールド部材８０の表面に施すのが、より好ましい。

　図２０Ａは、組み立て前のモールド部材９０の複数の部品９１、９２を示す図である。図２０Ｂは、組み立て後（メッキ前）のモールド部材９０を示す図であり、図２０Ｃは、メッキ後のモールド部材９０を示す図である。図２０Ｂ２は、図２０Ｂ１のＷ３－Ｗ３線で切断したモールド部材９０の断面図であり、図２０Ｂ３は、図２０Ｂ１の矢印Ｗ４方向からみたモールド部材９０の側面図である。図２０Ｃ２は、図２０Ｃ１のＷ３－Ｗ３線で切断したモールド部材９０の断面図であり、図２０Ｃ３は、図２０Ｃ１の矢印Ｗ４方向からみたモールド部材９０の側面図である。

　図示のように、モールド部材９０は、モールド部材７０と同様に、モールド本体に固定される固定部材であり、複数の部品９１、９２を有する。複数の部品９１、９２は、それぞれ矩形状の板状部材である（図２０Ａ参照）。１つの部品９２は、複数の孔９３を有する。モールド部材９０は、モールド部材７０と同様に形成される。具体的には、モールド部材９０の複数の部品９１、９２を組み立てて、モールド部材９０をメッキ前の状態に形成する（図２０Ｂ参照）。その際、複数の部品９１、９２を重ね合わせた状態で、仮止め処理により、複数の部品９１、９２を仮止めして、モールド部材９０を製作する。

　続いて、形成後のモールド部材９０の表面にメッキを施して、モールド部材９０の表面にメッキ皮膜９４を形成する（図２０Ｃ参照）。組み立て後の複数の部品９１、９２の表面にメッキを施すことで、モールド部材９０の表面をメッキ皮膜９４で被覆するとともに、複数の部品９１、９２同士をメッキにより接合して一体化する。これにより、モールド部材９０では、モールド部材７０と同様の効果が得られる。また、メッキの材質に関しては、加熱により硬化するメッキをモールド部材９０の表面に施すのが、より好ましい。

　以上、ゴム物品がタイヤである場合を例にとり、複数の実施形態について説明したが、ゴム物品は、タイヤに限定されず、他のゴム物品であってもよい。

　（モールド部材の製造試験）
　本発明の効果を確認するため、以上説明した製造方法によりモールド部材を製造して、各種の試験を行った。各試験（第５～第９試験）の結果について順に説明する。

　（第５試験）
　第６実施形態の製造方法によりモールド部材４０（図１３参照）を製造して、モールド部材４０の強化を評価した。その際、鋳造により、アルミニウム合金（ＪＩＳ規格：ＡＣ４Ｃ）製のモールド部材４０を形成した。モールド部材４０の形状は、リング（内径：φ６００ｍｍ、最小厚み：４０ｍｍ、全高：３００ｍｍ）を９分割した形状である。形成後のモールド部材４０に鉄メッキ（厚み：３０μｍ）を施して、モールド部材４０の表面をメッキ皮膜４３で被覆した。

　試験では、モールド部材４０（モールド６）によりタイヤの成形を繰り返した後、サンドブラスト（砂の粒径：約０．２ｍｍ）により、モールド部材４０をクリーニングした。その結果、１回のクリーニングによるモールド部材４０の表面の浸食量は０．０１ｍｍ以下であり、浸食量は測定できなかった。即ち、サンドブラストにより、モールド部材４０の表面の浸食は殆ど発生しなかった。これに対し、モールド部材４０の表面に鉄メッキを施さないときには、１回のクリーニングにより、モールド部材４０の表面に浸食（厚みの減少、表面の荒れ）が発生した。浸食は、０．０２ｍｍ程度である。これより、メッキによりモールド部材４０の表面が強化されたことが分かった。

　（第６試験）
　第７実施形態の製造方法によりモールド部材５０（図１４、図１５参照）を製造して、モールド部材５０の強化を評価した。その際、機械加工により、アルミニウム合金（ＪＩＳ規格：Ａ５０５２）製のモールド本体５１を形成した。モールド本体５１の形状は、リング（内径：φ６００ｍｍ、最小厚み：２０ｍｍ、全高：３００ｍｍ）を９分割した形状である。また、約３００個の固定部材５２（サイプブレード）（厚み：０．３～０．４ｍｍ、ＪＩＳ規格：ＳＵＳ６３１）をモールド本体５１に取り付けた。モールド本体５１の背面で、固定部材５２をモールド本体５１に仮止めした。形成後のモールド部材５０に鉄メッキ（厚み：４０μｍ）を施して、モールド部材５０の表面をメッキ皮膜５６で被覆した。

　図２１は、メッキ前後のモールド部材５０の一部を示す断面図であり、１つの固定部材５２の周辺部を模式的に示している。
　図示のように、モールド本体５１の背面で、挿入部５５の縁に面取り（ＪＩＳ規格：Ｃ１～Ｃ２）を施して、切欠き部５７を形成する。また、固定部材５２を挿入部５５に挿入して、固定部材５２の端部を切欠き部５７内に配置する。その状態で、メッキ皮膜５６は、切欠き部５７を埋めるように固定部材５２の周囲に形成されて、アンダーカット効果を発揮する。

　試験では、固定部材５２のモールド本体５１への固定について評価した。その結果、固定部材５２にガタツキは生じなかった。また、固定部材５２をモールド本体５１から引き抜き、固定部材５２の引き抜き抵抗値を測定した。固定部材５２の引き抜き抵抗値は、１５０ｋｇｆより大きく、鋳包みによりモールド本体５１に固定した固定部材の引き抜き抵抗値以上である。これより、メッキによりモールド部材５０が強化されたことが分かった。

　（第７試験）
　第８実施形態の製造方法によりモールド部材６０（図１６、図１７参照）を製造して、モールド部材６０の強化を評価した。その際、粉末積層造形により、モールド部材６０を形成した。粉末積層造形では、金属粉末（粒径：約３０μｍ、材質：１７％Ｎｉ系マルエージング鋼）をレーザにより焼結した。モールド部材６０の形状は、リング（内径：φ６００ｍｍ、最小厚み：３ｍｍ、全高：３００ｍｍ）を９分割した形状である。また、モールド部材６０は、約３００個の突出部６４（サイプブレード、厚み：０．３～０．４ｍｍ）を有する。形成後のモールド部材６０に鉄メッキ（厚み：４０μｍ）を施して、モールド部材６０の表面をメッキ皮膜６５で被覆した。モールド部材６０とホルダー６１（材質：ＳＳ４１０（炭素鋼））で若干の摺り合わせを行い、モールド部材６０をホルダー６１にはめ込んだ。

　試験では、モールド部材６０を有するモールド８によりタイヤを成形して、タイヤの加熱・昇温特性を評価した。その結果、モールド８では、通常のアルミニウム合金製のモールドと同等のタイヤの加熱・昇温特性が得られた。また、突出部６４の使用可能回数（寿命）は、３万回以上であった。これに対し、モールド部材６０の表面に鉄メッキを施さないときには、タイヤの加熱・昇温特性が低下し、約１０００回の使用で突出部６４に破損が生じた。これより、メッキによりモールド部材６０が強化されたことが分かった。

　（第８試験）
　第９実施形態の製造方法によりモールド部材７０（図１８参照）を製造して、モールド部材７０の強化を評価した。第１部品７１は、板状部材（厚み：０．５ｍｍ、長さ：２０ｍｍ、高さ：１５ｍｍ、ＪＩＳ規格：ＳＵＳ３０４）である。第２部品７２は、棒状部材（直径：φ２ｍｍ、ＪＩＳ規格：ＳＵＳ３０４）である。第２部品７２を第１部品７１の縁に沿って配置し、パーカッション溶接により、第２部品７２を第１部品７１に仮止めした。形成後のモールド部材７０に鉄メッキ（厚み：５０μｍ）を施して、モールド部材７０の表面をメッキ皮膜７３で被覆した。モールド本体（材質：アルミニウム合金）の鋳造時に、モールド部材７０をモールド本体に鋳包み、モールド部材７０をモールド本体に固定した。

　試験では、モールド部材７０を有するモールドによりタイヤを成形した。その結果、タイヤのモールド部材７０の周辺部に不具合は発生せず、タイヤを正常に成形できた。これに対し、モールド部材７０の表面に鉄メッキを施さないときには、第１部品７１と第２部品７２の間に隙間が発生した。これより、メッキにより、モールド部材７０を簡易に強化して、不具合の発生を防止できることが分かった。

　（第９試験）
　第９実施形態で説明したように、モールド部材の表面に、加熱により硬化する鉄メッキ（材質：窒素を含有する鉄）を施して、モールド部材を製造した。モールド部材は、板状のサイプブレード（厚み：０．２ｍｍ、長さ：２０ｍｍ、高さ：１５ｍｍ（鋳包み代の５ｍｍを含む）、ＪＩＳ規格：ＳＵＳ３０４）である。形成後のモールド部材の表面に鉄メッキ（厚み：５０μｍ）を施して、加熱により硬化するメッキ皮膜でモールド部材の表面を被覆した。モールド本体の鋳造時に、約３００個のモールド部材をモールド本体に鋳包み、モールドを製造した。モールド本体は、アルミニウム合金（ＪＩＳ規格：ＡＣ４Ｃ）製である。モールド本体の形状は、リング（内径：φ６００ｍｍ、最小厚み：３ｍｍ、全高：３００ｍｍ）を９分割した形状である。

　試験では、モールドによりタイヤを繰り返し成形して、モールド部材の使用可能回数（寿命）を調査した。その結果、モールド部材の使用可能回数は３万回以上であり、モールド部材に永久変形が殆ど生じなかった。これに対し、モールド部材（厚み：０．３ｍｍ、長さ：２０ｍｍ、高さ：１５ｍｍ（鋳包み代の５ｍｍを含む）、ＪＩＳ規格：ＳＵＳ３０４）に鉄メッキを施さずに、モールドを製造した。このモールドでは、タイヤの成形回数が１００回未満であるときに、モールド部材に１ｍｍより大きい撓み（永久変形）が生じた。これより、メッキによりモールド部材が強化されたことが分かった。

　１～８・・・モールド、９・・・モールド組立体、１０・・・ゴム成形部、１１・・・接触部、１２・・・突出部、１３・・・表面、１４・・・鋳包み部、１５・・・貫通孔、１６・・・貫通孔、１７・・・ベントホール、２０・・・保持部、２１・・・矯正部、２２・・・アンダーカット部、３０・・・突出部材、３１・・・線材、３２・・・ベントチューブ、３３・・・鋳枠、３４・・・仕切り部材、４０・・・モールド部材、４１・・・成形部、４２・・・ベントホール、４３・・・メッキ皮膜、５０・・・モールド部材、５１・・・モールド本体、５２・・・固定部材、５３・・・成形部、５４・・・ベントホール、５５・・・挿入部、５６・・・メッキ皮膜、５７・・・切欠き部、６０・・・モールド部材、６１・・・ホルダー、６２・・・ベントホール、６３・・・接触部、６４・・・突出部、６５・・・メッキ皮膜、６６・・・表面、７０・・・モールド部材、７１、７２・・・部品、７３・・・メッキ皮膜、８０・・・モールド部材、８１、８２・・・部品、８３、８４・・・切れ込み、８５・・・メッキ皮膜、９０・・・モールド部材、９１、９２・・・部品、９３・・・孔、９４・・・メッキ皮膜。

Claims (13)

1. 　接触部でゴム物品に接触してゴム物品を成形するゴム成形部、及び、ゴム成形部を保持する保持部を備えるゴム物品用モールドを製造するゴム物品用モールドの製造方法であって、
   　金属粉末を焼結してゴム成形部を形成する形成工程と、
   　保持部の鋳造時に、ゴム成形部の接触部を除く部分の一部又は全部を保持部で鋳包み、保持部と保持部により鋳包まれるゴム成形部の鋳包み部とを接合する鋳造工程と、
   　を有するゴム物品用モールドの製造方法。
2. 　請求項１に記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
   　鋳造工程で、ゴム成形部の鋳包み部に設けられたアンダーカット形状を有する矯正部によりゴム成形部の形状を矯正した状態で、ゴム成形部の鋳包み部を矯正部とともに保持部で鋳包むゴム物品用モールドの製造方法。
3. 　請求項１又は２に記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
   　ゴム物品用モールドは、ゴム成形部の接触部と鋳包み部から突出し、ゴム成形部と保持部に固定される突出部材を備え、
   　形成工程で、接触部と鋳包み部に開口する貫通孔を有するゴム成形部を形成し、
   　鋳造工程で、突出部材がゴム成形部の貫通孔内に保持されて接触部と鋳包み部から突出する状態で、ゴム成形部の鋳包み部を突出部材の鋳包み部から突出する部分とともに保持部で鋳包むゴム物品用モールドの製造方法。
4. 　請求項１又は２に記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
   　ゴム物品用モールドは、保持部とゴム成形部を貫通して接触部に開口するベントホールを備え、
   　形成工程で、接触部と鋳包み部に開口する貫通孔を有するゴム成形部を形成し、
   　鋳造工程で、ベントホール成形用の線材がゴム成形部の貫通孔内に配置されて接触部と鋳包み部から突出する状態で、ゴム成形部の鋳包み部を線材とともに保持部で鋳包んで、線材をゴム成形部と保持部から突出させ、
   　線材をゴム成形部と保持部から引き抜いて、ベントホールを形成するゴム物品用モールドの製造方法。
5. 　請求項１ないし４のいずれかに記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
   　ゴム物品用モールドは、ゴム物品を成形するリング状のモールド組立体の一部であり、
   　鋳造工程で、複数のゴム成形部がリング状に組み立てられた状態で、複数のゴム成形部の鋳包み部を保持部で鋳包むゴム物品用モールドの製造方法。
6. 　ゴム物品を成形するゴム物品用モールドであって、
   　接触部でゴム物品に接触してゴム物品を成形する、金属粉末の焼結体であるゴム成形部と、
   　ゴム成形部の接触部を除く部分の一部又は全部を鋳包んだ状態の鋳造体であり、ゴム成形部を保持する保持部と、
   　を備えたゴム物品用モールド。
7. 　ゴム物品用モールドに用いられるモールド部材を製造するモールド部材の製造方法であって、
   　モールド部材をメッキ前の状態に形成する形成工程と、
   　形成後のモールド部材の表面にメッキを施して、モールド部材の表面をメッキ皮膜で被覆するメッキ工程と、
   　を有するモールド部材の製造方法。
8. 　請求項７に記載されたモールド部材の製造方法において、
   　モールド部材は、ゴム物品用モールドのモールド本体と、モールド本体に固定される固定部材からなり、
   　形成工程は、固定部材をモールド本体に取り付ける工程を有し、
   　メッキ工程で、モールド本体と固定部材の表面をメッキ皮膜で被覆するとともに、固定部材をモールド本体にメッキにより接合して固定するモールド部材の製造方法。
9. 　請求項７に記載されたモールド部材の製造方法において、
   　モールド部材は、ゴム物品用モールドのモールド本体に固定される固定部材であり、
   　形成工程は、固定部材の複数の部品を組み立てる工程を有し、
   　メッキ工程で、固定部材の表面をメッキ皮膜で被覆するとともに、固定部材の複数の部品同士をメッキにより接合して一体化するモールド部材の製造方法。
10. 　請求項７に記載されたモールド部材の製造方法において、
    　モールド部材は、ゴム物品用モールドのモールド本体に固定される固定部材であり、
    　メッキ工程で、加熱により硬化するメッキを固定部材の表面に施し、
    　モールド本体を鋳造により成形するときに、固定部材をモールド本体に鋳包むモールド部材の製造方法。
11. 　請求項７ないし１０のいずれかに記載されたモールド部材の製造方法において、
    　形成工程は、粉末を硬化した硬化層を積層してモールド部材を造形する工程を有するモールド部材の製造方法。
12. 　請求項７ないし１１のいずれかに記載されたモールド部材の製造方法において、
    　メッキは、鉄メッキであるモールド部材の製造方法。
13. 　ゴム物品用モールドに用いられるモールド部材であって、
    　表面を被覆するメッキ皮膜を有するモールド部材。

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