CN100441390C - 注射成型同时装饰品的制造方法以及注射成型同时装饰用模具 - Google Patents

Abstract

在向由装饰膜(5)和模具(1)形成的成型空间部(3)注入成型树脂(4)而制造注射成型同时装饰品(10)的方法中，上述成型空间部包括：制品成型空间部(31)、以及、形成于该成型空间部的周围并且上述成型树脂从上述制品成型空间部流入其中以便将该成型树脂排出的树脂排出用成型空间部(33)，向上述制品成型空间部注入上述成型树脂，并且边使所注入的成型树脂的一部分从该制品成型空间部向上述树脂排出用成型空间部排出，边对该制品成型空间部以上述成型树脂进行填充。

Description

注射成型同时装饰品的制造方法以及注射成型同时装饰用模具

技术领域

本发明涉及注射成型同时装饰品的制造方法以及该制造中所使用的注射成型同时装饰用模具，所述方法为，在彼此对置配置的第1模具和第2模具之间配置装饰膜，向由上述装饰膜和上述第1模具形成的成型空间部注入熔融的成型树脂，使通过该注入而填充到上述成型空间部中的上述成型树脂固化，并且以上述装饰膜对该成型树脂的表面进行装饰。

背景技术

近年来，从电子设备轻薄短小的要求出发，人们对其成型品和各种零部件尽可能薄型化的要求日益提高。作为一种为了满足这种要求而使用由与各制品的外形相应的成型空间部和将成型空间部整周围起来的辅助空间部构成的注射成型模具的树脂成型品制造方法，例如有特许第3044027号公报所记载的树脂成型品制造方法。

这种现有的成型品制造方法，是将熔融的成型树脂从浇口部注入将由彼此对置配置的两片模具形成的空间即成型空间部整周围起来的辅助空间部中之后，使成型树脂经由辅助空间部注入到成型空间部中而获得树脂成型品的发明，由于树脂能够从辅助空间部的所有方向流入成型空间部中，因此，即使是薄型的成型空间部也容易使树脂均匀地流入。

在这里，将上述由两片模具形成各个空间时的各模具的示意性剖视图示于图50A，将对熔融成型树脂注入图50A的各空间中时该成型树脂的流向进行展示的示意性俯视图示于图50B，并结合上述附图对上述现有的制造方法进行具体说明。

如图50A所示，上述两片模具即第1模具501和第2模具502彼此对置配置，在它们合模之后，在各模具501和502的内侧表面之间形成成型空间部503和与该成型空间部503的整个外周连通的辅助空间部504。可从模具501的外部注入熔融成型树脂的浇口部514与辅助空间部504相连通。

当在这种状态下从浇口部514向辅助空间部504内注入熔融的成型树脂时，注入辅助空间部504内的成型树脂将如图50B所示，在围绕着成型空间部503的整个外周流动后，朝向成型空间部503的大致中央部位流入(图中的箭头d表示成型树脂的流动方向)，成型树脂从辅助空间部504被引入成型空间部503中。即，经由浇口部514注入辅助空间部504中的成型树脂，在从辅助空间部504指向成型空间部503的所有方向上被引入成型空间部503内。由于如上所述成型树脂在所有方向上被引入成型空间部503内，因此，能够大致均匀地向薄型的成型空间部503供给成型树脂。

之后，在被引入的成型树脂固化后，使第1模具501和第2模具502分离，将薄型的树脂成型品505取出。而后，例如通过印刷或涂装等方式对树脂成型品505的表面进行装饰从而制造出注射成型装饰品。

但是，这种现有的树脂成型品制造方法，是在树脂成型品形成之后对该树脂成型品进行装饰，即装饰是通过后加工进行的，因此，存在着这样的问题，即，若装饰为多层则生产效率将降低，而且当成型品是立体形状时，不便于进行印刷，另外对于有精度要求的图案也无法进行涂装。

此外，从浇口部514注入辅助空间部504中的熔融成型树脂，是经由辅助空间部504注入成型空间部503内的，也就是说，熔融的成型树脂是从将成型空间部503的整周围起来的辅助空间部504向成型空间部503流入的，因而存在着下面的问题。

即，含有较多气体的熔融成型树脂的先头部分要汇聚到成型空间部503的中心部位，容易在成型后的树脂成型品505的中心部位残留气体。而且，在这种容易残留气体的状态下，熔融成型树脂要在成型空间部503的中心部位附近相互碰撞，因而有可能如图52的树脂成型品505的示意图所示，在由成型空间部503形成的树脂成型品505a(图中的505b是由辅助空间部504形成的树脂成型部)的中心部位附近发生因气体而导致的树脂烧伤552。此外，如图51所示，由于熔融成型树脂在成型空间部503的中心部位附近相互碰撞，因此，在由成型空间部503形成的树脂成型品505a的大约中心部位附近容易产生熔合纹551。

此外，由于是使熔融成型树脂经由将成型空间部503的整周围起来的辅助空间部504注入成型空间部503中，在指向成型空间部503的所有方向上实现成型树脂的大致均匀的注入的，因此，受到了这样一种制约，即，在成型树脂开始向成型空间部503进行填充之前，必须先对隔着成型空间部503而位于浇口部514的相反侧的辅助空间部504中进行成型树脂的填充。这种制约的存在，使得成型空间部503和辅助空间部504的形状和布局在实质上受到很大的限制。

发明内容

因此，本发明的目的是，解决上述存在的问题，提供这样一种注射成型同时装饰品的制造方法以及进行这种制造时所使用的注射成型同时装饰用模具，即，在彼此对置配置的第1模具和第2模具之间配置装饰膜，向由上述装饰膜与上述第1模具形成的成型空间部注入熔融的成型树脂，使通过该注入而填充到上述成型空间部内的上述成型树脂固化，并且以上述装饰膜对该成型树脂的表面进行装饰，即进行“注射成型同时装饰”，其中，能够高精度且高效率地对各种形状的成型品进行装饰，并且能够防止在成型的树脂成型品的中心部位等处产生熔合纹等。

为实现上述目的，本发明如下构成。

本发明的第1方案提供一种注射成型同时装饰品的制造方法，在彼此对置配置的第1模具和第2模具之间配置装饰膜，由上述装饰膜和上述第1模具形成成型空间部，上述成型空间部具有：制品成型空间部；树脂排出用成型空间部，与该制品成型空间部的周围的至少一部分相邻且相连通地形成，来自上述制品成型空间部的熔融的成型树脂流入其中以便将该成型树脂排出；以及树脂注入用成型空间部，与上述制品成型空间部的周围的至少一部分相邻且相连通地配置，上述成型树脂从上述成型空间部的外部注入其中，从上述成型空间部的外部向上述树脂注入用成型空间部注入上述成型树脂，使上述注入的上述成型树脂从该树脂注入用成型空间部流入上述制品成型空间部，向上述制品成型空间部注入上述熔融的成型树脂，将该注入的上述成型树脂的一部分从上述制品成型空间部向上述树脂排出用成型空间部排出，完成上述成型树脂向上述制品成型空间部及上述树脂排出用成型空间部的填充，使上述成型树脂固化，并且对该成型树脂的表面以上述装饰膜进行装饰，从而制造出注射成型同时装饰品。

本发明的第2方案的特征是在第1方案所述的注射成型同时装饰品的制造方法中，上述成型空间部作为上述制品成型空间部而具备与上述树脂注入用成型空间部连通的第1制品成型空间部、和第2制品成型空间部，将注入到上述树脂注入用成型空间部的上述成型树脂注入上述第1制品成型空间部和上述第2制品成型空间部，将注入上述第1制品成型空间部的上述成型树脂的一部分和注入上述第2制品成型空间部的上述成型树脂的一部分向共用的上述树脂排出用成型空间部排出，上述共用的树脂排出用成型空间部设置在上述第1制品成型空间部和上述第2制品成型空间部之间并与该第1制品成型空间部及上述第2制品成型空间部连通，完成上述成型树脂向上述第1制品成型空间部、上述第2制品成型空间部、以及上述共用的树脂排出用成型空间部的填充。

本发明的第3方案的特征是在第1方案所述的注射成型同时装饰品的制造方法中，上述成型空间部作为上述制品成型空间部而具备第1制品成型空间部、和第2制品成型空间部，并且作为上述树脂注入用成型空间部而具备配置在上述第1制品成型空间部与上述第2制品成型空间部之间、与上述第1制品成型空间部和上述第2制品成型空间部连通的共用的树脂注入用成型空间部，从上述成型空间部的外部向共用的上述树脂注入用成型空间部注入上述成型树脂，使该注入的上述成型树脂从该共用的树脂注入用成型空间部流入上述第1上述制品成型空间部和上述第2制品成型空间部而进行上述成型树脂的填充。

本发明的第4方案的特征是在第1方案所述的注射成型同时装饰品的制造方法中，在上述第1模具和上述第2模具之间设置有上述装饰膜的状态下，使该第1模具和第2模具合模，在使上述成型空间部密闭的状态下进行上述成型树脂的注入。

本发明的第5方案的特征是在第4方案所述的注射成型同时装饰品的制造方法中，在向上述成型空间部填充上述成型树脂后，使上述成型空间部的容积缩小而对上述填充的成型树脂进行压缩。

本发明的第6方案的特征是在第1方案所述的注射成型同时装饰品的制造方法中，在上述第1模具和上述第2模具之间设置有上述装饰膜的状态下，将该第1模具和第2模具二者靠近设置，在上述成型空间部开放的状态下进行上述成型树脂的注入，之后，通过使上述第1模具和第2模具合模，使上述成型空间部的容积缩小而对上述填充的成型树脂进行压缩。

本发明的第7方案提供一种注射成型同时装饰用模具，用于制造注射成型同时装饰品，其特征是，包括：第1模具、和在与上述第1模具之间配置有装饰膜的状态下与该第1模具对置配置的第2模具，上述第1模具具有：制品成型品形成部，是形成在该第1模具表面的凹部，形成制品成型空间部，所述制品成型空间部在上述装饰膜配置于上述第1模具与上述第2模具之间的状态下，作为成型空间部的一部分形成在该凹部与上述装饰膜之间，且是熔融的成型树脂注入的空间；排出用空间成型品形成部，是形成在该第1模具表面的凹部，形成树脂排出用成型空间部，所述树脂排出用成型空间部，在上述装饰膜配置于上述第1模具与上述第2模具之间的状态下，作为上述成型空间部的一部分形成在该凹部与上述装饰膜之间，与该制品成型空间部的周围的至少一部分相邻且相连通地形成，注入上述制品成型空间部中的上述成型树脂的一部分从该制品成型空间部以排出的方式流入其中；在上述装饰膜配置于上述第1模具与上述第2模具之间、且形成有上述制品成型空间部和上述树脂排出用空间部的状态下，使注入上述制品成型空间部的上述成型树脂的一部分向上述树脂排出用成型空间部排出，其后，使向该制品成型空间部及该树脂排出用成型空间部填充的上述成型树脂固化，并且对该成型树脂的表面以上述装饰膜进行装饰，制造上述注射成型同时装饰品。

本发明的第8方案的特征是在第7方案所述的注射成型同时装饰用模具中，上述第1模具还具有形成树脂注入用成型空间部的注入用空间成型品形成部，是形成在该第1模具表面的凹部，所述树脂注入用成型空间部，在上述装饰膜配置于上述第1模具与上述第2模具之间的状态下，作为上述成型空间部的一部分形成在该凹部与上述装饰膜之间，与上述制品成型空间部的周围的至少一部分连通地形成，通过将上述成型树脂从上述成型空间部的外部注入并且使该注入的成型树脂流入上述制品成型空间部，进行上述成型树脂向该制品成型空间部的注入。

本发明的第9方案的特征是在第7方案所述的注射成型同时装饰用模具中，还具有膜保持部，所述膜保持部作为凸状的隆起部分形成在通过向上述树脂排出用成型空间部注入上述成型树脂而与该树脂排出用成型空间部内的上述装饰膜接触的上述第2模具的表面上，通过使上述装饰膜与该隆起部分的表面紧密接触，在消除该装饰膜的松弛的同时保持该装饰膜的设置。

本发明的第10方案的特征是在第9方案所述的注射成型同时装饰用模具中，在上述第2模具的上述表面上的上述膜保持部上或其附近，具有对上述接触的装饰膜进行吸引以对其进行保持的多个吸引部。

本发明的第11方案的特征是在第7方案所述的注射成型同时装饰用模具中，还具有：凹状的槽部，其设置在上述第1模具或上述第2模具中的某一个上，沿着上述成型空间部的整个外周或部分外周形成；以及凸状的卡合部，其设置在上述另一个模具上，在上述第1模具和上述第2模具合模时与上述槽部的位置对齐并且可与该槽部卡合；在通过上述第1模具和上述第2模具将上述装饰膜夹在中间进行上述合模时，上述槽部和上述卡合部经由上述装饰膜卡合，由此对上述装饰膜施加张力。

本发明的第12方案的特征是在第7方案所述的注射成型同时装饰用模具，其特征是，在上述树脂排出用成型空间部的与上述制品成型空间部之间的边界附近，还具有将存在于上述树脂排出用成型空间部中的气体排出到上述成型空间部的外部的排气部。

本发明的第13方案的特征是在第7方案所述的注射成型同时装饰用模具中，上述第1模具具有：形成第1上述制品成型空间部的第1上述制品成型品形成部、形成与上述第1制品成型空间部连通的第2上述制品成型空间部的第2上述制品成型品形成部、以及形成共用的上述树脂排出用成型空间部的共用的上述排出用空间成型品形成部，上述树脂排出用成型空间部设置在上述第1制品成型空间部与上述第2制品成型空间部之间，注入上述第1制品成型空间部中的上述成型树脂的一部分和注入上述第2制品成型空间部中的上述成型树脂的一部分均被排出而流入其中。

本发明的第14方案的特征是在第8方案所述的注射成型同时装饰用模具中，上述第1模具具有：形成第1上述制品成型空间部的第1上述制品成型品形成部、形成与上述第1制品成型空间部连通的第2上述制品成型空间部的第2上述制品成型品形成部、以及形成共用的上述树脂注入用成型空间部的共用的上述注入用空间成型品形成部，上述树脂注入用成型空间部通过将上述成型树脂从上述成型空间部的外部注入并且使该注入的成型树脂注入上述第1制品成型空间部及上述第2制品成型空间部，进行上述成型树脂的填充。

根据本发明的上述第1方案，在注射成型同时装饰品的制造方法中，成型空间部由制品成型空间部和注入该制品成型空间部中的成型树脂可流入其中的树脂排出用成型空间部构成，向上述制品成型空间部注入上述成型树脂，并且边使该注入的成型树脂的一部分从该制品成型空间部向上述树脂排出用成型空间部排出，边向该制品成型空间部进行上述成型树脂的填充，由此，在上述制品成型空间部中，能够使上述成型树脂形成从上述成型树脂注入的位置朝向上述树脂排出用成型空间部排出的流向。因此，在形成作为制品部分的成型品的上述制品成型空间部内，上述成型树脂不是从所有方向流入，该成型树脂的流动方向受到限制而使得上述成型树脂不会相互碰撞。因此，能够可靠防止在上述制品成型空间部内产生熔合纹。

此外，由于填充到上述制品成型空间部中的成型树脂的一部分要流入上述树脂排出用成型空间部，因此，即便会产生上述熔合纹，该熔合纹部分也不会被作为制品部分使用，而会在作为用来形成最终要被去除的部分的该制品成型空间部内产生，因此，不存在问题。

而且，上述成型树脂中所含有的气体也会沿上述受到限制的流动方向与上述成型树脂一起流入并集中在上述树脂排出用成型空间部中，因此，不会在上述制品成型空间部内形成气体滞留部分，可防止因气体而导致树脂烧伤。

因此，在作为最终的制品部分的、由上述制品成型空间部形成的成型品的表面不会产生熔合纹和树脂烧伤，可使其质量得以提高。

此外，由于能够防止上述熔合纹和树脂烧伤的发生，因此，对于在上述制品成型空间部中形成的成型品的表面，能够在进行该成型的同时以装饰膜进行装饰，能够高效率地进行装饰。

而且，由于能够如上所述利用装饰膜在进行注射成型的同时施加装饰，因此，即便装饰是多彩的也几乎不会对生产率产生影响。此外，由于装饰膜能够追随模具的形状成型，因此，对于按照通常的印刷方法难以进行的三维形状的表面也能够进行装饰，能够高效率地进行高精度的装饰。

此外，上述成型空间部还具有上述成型树脂从该成型空间部的外部注入其中的树脂注入用成型空间部，因此，能够通过从上述成型空间部的外部向上述树脂注入用成型空间部注入上述成型树脂并使所注入的成型树脂从该树脂注入用成型空间部流入上述制品成型空间部，来进行上述成型树脂向该制品成型空间部的注入。由于如上所述，进行上述成型树脂的注入的注入孔不直接设置在上述制品成型空间部而是设置在作为其它空间部的上述树脂注入用成型空间部，因此，不仅能够防止从上述注入孔注入的成型树脂的喷出压力等对上述装饰膜造成损伤，而且能够使上述成型树脂向上述制品成型空间部的注入更为均匀。

根据本发明的上述第2和第3方案，即便在上述成型空间部具有两个上述制品成型空间部的情况下，也能够提供具有上述效果的制造方法。而且，即便是在上述成型空间部中，相对于上述各制品成型空间部不是单独设置上述树脂注入用成型空间部或上述树脂排出用成型空间部的情况下，也能够比如说通过设置共用的上述树脂注入用成型空间部或共用的上述树脂排出用成型空间部，对上述成型空间部的各空间高效率地进行设置。因此，能够提供一种可实现模具的小型化和可使所使用的成型树脂得到有效利用等的高效率的注射成型同时装饰品的制造方法。

根据本发明的上述第4方案至上述第6方案，在本发明的注射成型同时装饰品的制造方法中，可采用进行注射成型时所采用的各种各样的成型方法。例如，通过在密闭状态下向上述成型空间部注入成型树脂，可使得成型树脂不会从模具周部露出，而当采用在注入成型树脂之后缩小上述成型空间部的容积的方式时，即便是在上述成型空间部为薄型空间等情况下，也能够使上述成型树脂很好地注入，而且还能够提高被注入的成型树脂的密度，制造出高密度的成型品。

根据本发明的上述第7方案，在注射成型同时装饰用模具中，成型空间部由制品成型空间部、和注入该制品成型空间部中的成型树脂可流入其中的树脂排出用成型空间部构成，因此，能够这样进行成型品的制造，即，向上述制品成型空间部注入上述成型树脂，并且边使所注入的成型树脂的一部分从该制品成型空间部向上述树脂排出用成型空间部排出，边向该制品成型空间部填充上述成型树脂，而且，在上述制品成型空间部内，上述成型树脂在从上述成型树脂的注入位置向上述树脂排出用成型空间部进行排出的方向上流动。因此，能够可靠防止在上述制品成型空间部内产生熔合纹。而且，即便会产生上述熔合纹，该熔合纹部分也只会在用来形成不会被作为制品部分使用的最终要被去除的部分的该制品成型空间部内产生，因此，不存在问题。

而且，上述成型树脂中所含有的气体也会沿上述受到限制的流动方向与上述成型树脂一起流入并集中在上述树脂排出用成型空间部中，因此，不会在上述制品成型空间部内形成气体滞留部分，可防止因气体而导致树脂烧伤。

因此，能够提供一种不会在作为最终的制品部分的、由上述制品成型空间部形成的成型品的表面产生熔合纹和树脂烧伤，因而可使其质量得到提高的注射成型同时装饰用模具。

根据本发明的上述第8方案，由于上述成型空间部还具有从上述成型空间部的外部注入上述成型树脂的树脂注入用成型空间部，因此，能够实现这样一种成型品的制造方法，即，从上述成型空间部的外部向上述树脂注入用成型空间部注入上述成型树脂，并且使所注入的成型树脂从该树脂注入用成型空间部流入上述制品成型空间部而进行上述成型树脂向该制品成型空间部的注入。由于如上所述，进行上述成型树脂的注入的注入孔不直接设置在上述制品成型空间部而设置在作为其它空间部的上述树脂注入用成型空间部，因此，能够提供这样一种注射成型同时装饰用模具，即，不仅能够防止从上述注入孔注入的成型树脂的喷出压力等对上述装饰膜造成损伤，而且还能够使上述成型树脂向上述制品成型空间部的注入更为均匀。

根据本发明的上述第9方案，利用上述膜保持部使上述装饰膜紧密接触，因而能够在消除该装饰膜的松弛的同时对该装饰膜的位置进行保持，因此，不会在上述成型品的表面形成上述装饰膜的褶皱或松弛的痕迹，而且能够可靠地对上述成型品的表面上的规定的位置进行装饰，能够制造出高精度的注射成型同时装饰品。

根据本发明的上述第10方案，由于在上述膜保持部或其附近具有对上述与之进行接触的装饰膜进行吸引而对其进行保持的多个吸引部，因此，能够更为可靠地对上述装饰膜进行保持。

根据本发明的上述第11方案，在上述第1模具和第2模具上具有上述槽部和可与该槽部卡合的卡合部，并且由于上述槽部和上述卡合部是经由上述装饰膜进行卡合的，因而能够对该装饰膜施加张力。因此，在上述第1模具和上述第2模具二者经由上述装饰膜进行合模时，能够自动对上述装饰膜施加张力，能够抑制上述装饰膜在上述成型空间部内产生褶皱或松弛。

根据本发明的上述第12方案，由于在上述树脂排出用成型空间部设置有上述各排气部，因此，能够通过上述各排气部可靠将集中在该树脂排出用成型空间部中的气体除去。此外，由于上述各排气部在上述树脂排出用成型空间部中是位于上述制品成型空间部的周部附近的，因此，还能够将少量残留在上述制品成型空间部中的气体一并除去。

根据本发明的上述第13和第14方案，即便是在上述成型空间部具有多个上述树脂注入用成型空间部或多个上述树脂排出用成型空间部的情况下，也能够得到上述各方案所具有的效果。

附图说明

关于本发明的这些以及其它目的和特征，可通过结合附图在下面进行说明的优选实施方式进行了解。这些图中，

图1是对本发明第1实施方式所涉及的注射成型同时装饰品的制造方法进行展示的示意性剖视图，示出成型树脂注入前的状态，

图2是对上述第1实施方式的注射成型同时装饰品的制造方法中成型树脂的注入状态进行展示的示意性剖视图，

图3是对上述第1实施方式的注射成型同时装饰品的制造方法中成型树脂填充后的状态进行展示的示意性剖视图，

图4是对上述第1实施方式的注射成型同时装饰品的制造方法中成型品脱模的状态进行展示的示意性剖视图，

图5是上述第1实施方式的第1模具的示意性俯视图，

图6A、图6B、图6C和图6D是图5的第1模具的示意性剖视图，图6A是B-B剖视图，图6B是C-C剖视图，图6C是D-D剖视图，图6D是E-E剖视图，

图7是上述第1实施方式的第2模具的示意性俯视图，

图8A和图8B是图7的第2模具的示意性剖视图，图8A是G-G剖视图，图8B是F-F剖视图，

图9是上述第1实施方式中的成型空间部的空间平面布局图，

图10是图9的A-A线截面上的空间布局图，

图11A和图11B是对上述第1实施方式中的张紧槽进行展示的局部放大剖视图，图11A示出卡合部件卡合前的状态，图11B示出卡合部件卡合后的状态，

图12是对上述第1实施方式的成型空间部中成型树脂的流动方向进行展示的空间布局图，

图13是上述第1实施方式的注射成型同时装饰品的示意性俯视图，

图14是上述第1实施方式的外框成型品部的示意性俯视图，

图15是上述第1实施方式的各制品成型品部的示意性俯视图，

图16是对上述第1实施方式的装饰膜的结构进行展示的示意性剖视图，

图17是上述第1实施方式的另一个例子所涉及的装饰膜的示意性剖视图，

图18是对本发明第2实施方式所涉及的注射成型同时装饰品(注射压缩成型同时装饰品)的制造方法进行展示的示意性剖视图，示出成型树脂注入前的状态，

图19是对上述第2实施方式的注射成型同时装饰品的制造方法中成型树脂的注入状态进行展示的示意性剖视图，

图20是对上述第2实施方式的注射成型同时装饰品的制造方法中成型树脂被填充并被压缩的状态进行展示的示意性剖视图，

图21是对上述第2实施方式的注射成型同时装饰品的制造方法中成型品脱模的状态进行展示的示意性剖视图，

图22是上述第2实施方式的第1模具的示意性俯视图，

图23是本发明的各实施方式中的实施例1所涉及的成型空间部的空间布局图，

图24是实施例2所涉及的成型空间部的空间布局图，

图25是实施例3所涉及的成型空间部的空间布局图，

图26是实施例4所涉及的成型空间部的空间布局图，

图27是实施例5所涉及的成型空间部的空间布局图，

图28是实施例6所涉及的成型空间部的空间布局图，

图29是实施例7所涉及的成型空间部的空间布局图，

图30是实施例8所涉及的成型空间部的空间布局图，

图31是实施例9所涉及的成型空间部的空间布局图，

图32是实施例10所涉及的成型空间部的空间布局图，

图33是实施例11所涉及的成型空间部的空间布局图，

图34是实施例12所涉及的成型空间部的空间布局图，

图35是实施例13所涉及的成型空间部的空间布局图，

图36A、图36B、图36C和图36D是各实施方式中的注射成型同时装饰品的示意性俯视图，图36A是没有透明窗部分的成型品，图36B是具有遍及大致整体的透明窗部分的成型品，图36C是其局部具有透明窗部分的成型品，图36D是整体透明地形成的成型品，

图37是对各实施方式所涉及的分隔凸部的形态的一个例子进行展示的示意性俯视图，

图38是对分隔凸部的形态的另一个例子进行展示的示意性俯视图，

图39是对分隔凸部的形态的另一个例子进行展示的示意性俯视图，

图40是对分隔凸部的形态的另一个例子进行展示的示意性俯视图，

图41是对分隔凸部的形态的另一个例子进行展示的示意性俯视图，

图42是对各实施方式中吸引柱的配置方案的一个例子进行展示的示意性俯视图，

图43是对吸引柱的配置方案的另一个例子进行展示的示意性俯视图，

图44是对吸引柱的配置方案的另一个例子进行展示的示意性俯视图，

图45是对吸引柱的配置方案的另一个例子进行展示的示意性俯视图，

图46是对吸引柱的配置方案的另一个例子进行展示的示意性俯视图，

图47是对各实施方式中张紧槽的配置方案的一个例子进行展示的示意性俯视图，

图48是对张紧槽的配置方案的另一个例子进行展示的示意性俯视图，

图49是对张紧槽的配置方案的另一个例子进行展示的示意性俯视图，

图50A和图50B是展示现有的注射成型品制造方法的图，图50A是模具的剖视图，图50B是展示模具内成型树脂的流动方向的附图，

图51是对现有的注射成型品中产生熔合纹时的状态进行展示的附图，

图52是对现有的注射成型品中发生树脂烧伤时的状态进行展示的附图。

具体实施方式

在对本发明的实施方式进行说明之前，先对本发明的权利要求书和本说明书中所使用的术语的定义进行说明。

术语“成型空间部”，是指在彼此对置配置的第1模具和第2模具之间配置装饰膜而由上述装饰膜和第1模具形成的空间，向该空间内注入树脂，再使该树脂固化，便能够形成与该空间的形态相应的树脂成型品(即，包括制品部分和为获得制品而需要去除的部分在内的整个成型品)的空间。

术语“制品成型空间部”，是指上述成型空间部之中的形成能够成为上述制品部分的树脂成型品的空间。即，是指形成从上述树脂成型品上去除了上述需要去除的部分之后的制品部分的空间。

术语“树脂排出用成型空间部”，是上述成型空间部的一部分，是指下述空间，其与上述制品成型空间部的周围的至少一部分相邻且相连通地形成，注入上述制品成型空间部中的成型树脂的一部分经由该制品成型空间部对其进行填充，是本发明的上述成型空间部所必定具有的空间。换言之，是指注入上述制品成型空间部的成型树脂的一部分从该制品成型空间部排出后流入的排出目的地、即空间。由该树脂排出用成型空间部形成的树脂成型品部分，主要是作为上述要被去除的部分而将来大多要从上述树脂成型品上去除，将其去除后该树脂成型品便成为制品。但是，在上述树脂排出用成型空间部中形成的部分也可以不被去除而作为制品部分的一部分得到使用。另外，该树脂排出用成型空间部也可以称作附加成型空间部。

术语“树脂注入用成型空间部”，是上述成型空间部的一部分，是指下述空间，其与上述制品成型空间部的周围的至少一部分相邻且相连通地形成，上述成型树脂从上述成型空间部的外部注入其中。此外，还是可使上述从外部注入的成型树脂经由该树脂注入用成型空间部流入上述制品成型空间部，从而向上述制品成型空间部进行上述成型树脂的注入的空间。由该树脂注入用成型空间部形成的树脂成型品部分，主要是作为上述要被去除的部分而将来大多要从上述树脂成型品上去除，将其去除后该树脂成型品便成为制品。但是，由上述树脂注入用成型空间部形成的部分，也可以不被去除而作为制品部分的一部分得到使用。另外，该树脂注入用成型空间部也可以称作辅助成型空间部。

在对本发明的实施方式进行说明时，首先对本发明的概念性结构做详细的说明。

在本发明中，作为对注射成型品进行装饰的方法采用的是注射成型同时装饰法。注射成型同时装饰法是下述方法，即、在注射成型用模具的第1模具和第2模具之间配置装饰膜，使各模具合模后，将熔融成型树脂从浇口部注入由装饰膜和第1模具形成的成型空间部中，使注入的成型树脂固化而得到装饰膜与成型树脂成为一体了的、注射成型同时装饰品。

在之后的工序中，有时要将构成装饰膜的基体片材剥去。注射成型同时装饰法中，由于使用的是预先进行了印刷加工的装饰膜，因此，即便装饰是多色的也几乎不会影响生产率。此外，由于装饰膜是追随B模具的形状成型的，因此，即便是对于无法进行通常的印刷的三维形状的面也能够进行装饰。此外，还可以在装饰膜上形成图案。

此外，在本发明中，成型空间部由相互连通的多个制品成型空间部和将各制品成型空间部围起来的外框成型空间部构成，例如，外框成型空间部由距浇口部较近的树脂注入用成型空间部和距浇口部较远而位于中间隔着制品成型空间部的位置上的树脂排出用成型空间部构成，并构成为，能够在熔融成型树脂经由树脂注入用成型空间部填充到制品成型空间部中之后或者进行该填充的同时，使填充到制品成型空间部中的成型树脂的一部分流入树脂排出用成型空间部而将其填充。

此外，通过形成上述各空间部，可以说，上述第1模具在其表面上所形成的凹状部分中具有：可在其与上述装饰膜之间形成上述制品成型空间部的制品成型品形成部、可在其与上述装饰膜之间形成上述树脂注入用成型空间部的注入用空间成型品形成部、以及、可在其与上述装饰膜之间形成上述树脂排出用成型空间部的排出用空间成型品形成部。另外，上述注入用空间成型品形成部是与上述制品成型空间形成部相邻地配置的，而且，上述排出用空间成型品形成部是与上述制品成型空间形成部相邻地配置的。

在本发明中，为了使成型树脂能够如上所述进行流动，注射成型同时装饰用模具具有这样的特点，即，成型空间部呈板状等方形，并且，当制品成型空间部的平均截面面积为S1(mm²)、制品成型空间部的平均厚度为T1(mm)、外框成型空间部的平均截面面积为S2(mm²)、外框成型空间部的平均厚度为T2(mm)时，存在着S1≥4×S2且T1≥T2的关系。

即，使制品成型空间部的平均厚度和平均截面面积设定为外框成型空间部的平均厚度和平均截面面积以上，由此能够构成使熔融成型树脂例如经由树脂注入用成型空间部填充到制品成型空间部中之后填充到树脂排出用成型空间部中去的模具。这些数值可根据表1所示的试验结果进行设定。

表1

成型品编号	1	2	3	4	5	6	7	8
									制品成型空间部的平均截面面积S1(mm<sup>2</sup>)	8.0	8.0	8.0	8.0	6.0	4.0	3.5	4.0
制品成型空间部的平均厚度T1(mm)	0.8	1.2	1.0	1.1	1.1	1.1	1.1	1.0
									外框成型空间部的平均截面面积S2(mm<sup>2</sup>)	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0
外框成型空间部的平均厚度T2(mm)	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0
									4×S2	4.0	4.0	4.0	4.0	4.0	4.0	4.0	4.0
成型树脂能(○)否(×)按照要求流动	×	○	○	○	○	○	×	○

在表1的试验结果的“成型树脂能否按照要求流动”一栏中，若在熔融状态的成型树脂经由树脂注入用成型空间部填充到制品成型空间部中之后或者进行该填充的同时，填充到该制品成型空间部中的成型树脂的一部分流入到树脂排出用成型空间部中将其填充，则用○表示，否则用×表示。尽管在上述“否则：×”的情况下，成型树脂也能够流入树脂排出用成型空间部内，但达不到完全填充的状态，故将其与“得到填充：○”区别开来。

通过构成如上形状的模具，能够使注入成型空间部内的成型树脂的先头部分进入树脂排出用成型空间部中，因此，能够使成型树脂中所产生的气体与该成型树脂一起进入树脂排出用成型空间部中，可减少制品成型空间部中的气体残留量。此外，由于能够避免熔融成型树脂在制品成型空间部的中心部位附近相互碰撞，因而不会因气体而导致树脂烧伤。再有，由于能够避免熔融的成型树脂在制品成型空间部的中心部位附近相互碰撞，因此，即便是在产生熔合纹的情况下，也能够使产生该熔合纹的部位转移到树脂排出用成型空间部中。

当采用注射成型同时装饰法时，会在装饰膜的与产生熔合纹的部位相当的位置上发生大褶皱，容易损害注射成型同时装饰品的外观，但由于采用了上述结构，可使产生熔合纹的部位转移到树脂排出用成型空间部中，因此这个问题也可同时得到解决。

再有，在本发明中，作为一种能够防止因采用注射成型同时装饰法而有可能在制品成型品部上新产生的装饰膜小褶皱的、注射成型同时装饰用模具，也可以这样构成，即，具有第1模具和第2模具，在第2模具的凹部面的将各制品成型空间部围起来的外框成型空间部中设置分隔凸部。

当采用注射成型同时装饰法时，通常，随着熔融成型树脂的流动，装饰膜会受到拖曳的负荷，这会使装饰膜发生松弛。但是，若在第2模具的凹部面上设置分隔凸部，则可使上述装饰膜的难以发生上述松弛，其理由如下所述。

其理由是，熔融的成型树脂在填充到树脂注入用成型空间部中之后，要越过设置在其与制品成型空间部之间的分隔凸部进入制品成型空间部中。此时，熔融成型树脂在通过分隔凸部将装饰膜压紧的同时边使之伸展边填充到制品成型空间部中。因此，被分隔凸部围起来的装饰膜不容易产生小褶皱。

关于分隔凸部的形成位置，既可以设置在与制品成型空间部相连的位置上也可以设置在离开制品成型空间部的位置上。即，被分隔凸部围起来的成型空间部既可以只是制品成型空间部，也可以包括制品成型空间部和外框成型空间部。此外，分隔凸部既可以呈环状连续设置，也可以是不连续的。

此外，在本发明中，作为上述注射成型同时装饰用模具，也可以设成在分隔凸部上设置有吸引柱的结构。

吸引柱具有将装饰膜吸引固定在第2模具上的功能，还具有将残留于装饰膜和第2模具之间的空气、灰尘以及装饰膜的基体片材所产生的气体等去除的功能。吸引柱的形状除了圆筒形之外也可以是块状等方形。此外，吸引柱也可以设置在被分隔凸部围起来的成型空间部内。

此外，在本发明中，作为上述注射成型同时装饰用模具，也可以设成在外框成型空间部的外周的基准面上设置有张紧槽的结构。

即使被分隔凸部围起来的成型空间部能够避免小褶皱的产生，但在分隔凸部的外部，特别是在树脂排出用成型空间部依然容易产生小褶皱，该小褶皱会使注射成型同时装饰品的装饰位置发生若干偏差。

但是，当注射成型同时装饰用模具中设置有张紧槽时，树脂排出用成型空间部中所产生的装饰膜的松弛可被张紧槽吸收，而且还能够使成型空间部内的整个装饰膜保持适度的张力。因此，注射成型同时装饰品的装饰位置不会发生偏差。

张紧槽既可以呈环状连续设置，也可以是不连续的。但是，在张紧槽呈环状设置在成型空间部的整个外周的情况下，可使其效果在任何方向上都是均匀的，故以采用这种方案为宜。

此外，在本发明中，作为上述注射成型同时装饰用模具，还可以在树脂排出用成型空间部中的与制品成型空间部相连的位置上设置排气柱。

由于注射成型同时装饰法是将装饰膜夹在第2模具一侧进行成型的，因此，来自第2模具一侧的成型树脂的气体不易排出，与一般的注射成型用模具相比，成型树脂的气体要难以排出。因此，必须采取措施使气体能够向第1模具一侧排出。此外，相对而言成型树脂的气体在熔融的成型树脂的先头部分中含得较多。

为此，通过在第1模具侧的、熔融成型树脂的先头部分所最终要集中到的部位(即，树脂排出用成型空间部)上设置排气柱，可使得集中在该树脂排出用成型空间部中的成型树脂的气体从排气柱和第1模具主体之间的间隙排出。特别是，将排气柱设置在距制品成型空间部最近的位置上(即，与制品成型空间部相连的位置上)，不仅集中在树脂排出用成型空间部中的成型树脂的气体，而且可少量残留在制品成型空间部中的成型树脂的气体也能高效率地排出。

排气柱与制品成型空间部的接触宽度以0.1～1.0mm为宜。这是由于，若接触宽度大于1.0mm，则将注射成型同时装饰品切断为制品成型品部和树脂排出用成型品部之后，该接触部分也会在制品成型品部上留下痕迹，导致外观变差。而若该接触部分小于0.1mm，则少量残留在制品成型空间部中的成型树脂气体难以排出。

排气柱的形状除了圆筒形之外也可以是块状等方形。

如上所述，通过使用该注射成型同时装饰用模具来在注射成型的同时进行装饰，可得到这样一种注射成型同时装饰品，其具有多个制品成型品部以及与该制品成型品部相连接的外框成型品部，在与制品成型品部相连的外框成型品部的树脂排出用成型品部上形成排气部痕迹。排气部痕迹既可以是贯通的，也可以是不贯通的。

(第1实施方式)

下面，结合附图对本发明的第1实施方式进行详细说明。在本发明各实施方式的说明中所使用的附图中，凡相同的零部件注以相同的附图标记。

首先，作为对本第1实施方式所涉及的注射成型同时装饰品的制造方法进行展示的示意性说明图，图1、图2、图3和图4示出第1模具和第2模具的示意性剖视图。此外，该第1模具的俯视图如图5所示，图6A、图6B、图6C和图6D分别是图5的第1模具的B-B剖视图、C-C剖视图、D-D剖视图和E-E剖视图。此外，第2模具的俯视图如图7所示，图8A和图8B示出图7的第2模具的F-F剖视图和G-G剖视图。图1至图4中的第1模具的剖视图，是图5的第1模具的A-A剖视图，而第2模具的剖视图是图7的第2模具的A-A剖视图。

首先，如图1所示，本第1实施方式的注射成型同时装饰品的制造方法中，使用了构成注射成型同时装饰用模具的第1模具1和第2模具2两个模具，各模具1、2的形成有凹部的一侧的表面彼此对置，并且，在各模具1、2之间设置有用来在树脂成型品的表面上形成图案的装饰膜5，将熔融的成型树脂注入由第1模具1的上述凹部和装饰膜5的表面形成的成型空间内之后，可在该成型树脂冷却固化的同时对与装饰膜5相接触的该成型树脂的表面进行装饰，得到注射成型同时装饰品。

如图5以及图6A至图6D所示，第1模具1大致呈四边形平板状，在其一个表面的四周端部上，形成有与第2模具2直接接触的凸状部分的上表面即基准面11，该基准面11是沿着上述四边形的上述四周端部连续地形成的。在被该基准面11围起来的内侧部分上，形成有形状与树脂成型品的外形相应的凹部12，并且，在该凹部12与基准面11之间，形成有沿基准面11的内周形成的、作为如后所述对装饰膜5施加张力的部分的张紧槽15。

此外，如图5和图6D所示，在第1模具1的相对于上下左右的中心附近，即凹部12的内底部的中心附近，形成有作为用来注入熔融成型树脂的注入口的浇口部14。如图5和图6B所示，在本第1实施方式中的第1模具1的凹部12的内底部上，根据需要设置有排气柱19，关于该排气柱19的构成将在后面进行说明。

另一方面，第2模具如图7以及图8A和图8B所示，具有大小大致与第1模具1相同的外形以便与其对应，大致呈四边形平板状形成，沿其四边外周连续地形成有以与第1模具1的基准面11大致相同的布局和宽度形成的、与第1模具1的基准面11直接接触的凸部的上表面即基准面21。此外，在被该基准面21围起来的内侧部分上，形成有形状与树脂成型品的外形相应的凹部22以及作为如后所述对装饰膜5施加张力的部分的张紧槽15。

当将如上构成的第1模具1和第2模具2以各自所具有的基准面11和基准面21对合(即，基准面11和基准面21可彼此对合)的状态对好位置对置配置，并在第1模具1和第2模具2之间配置装饰膜5(图1所示的状态)时，可使得第1模具1的凹部12的内侧空间与第2模具2的凹部22的内侧空间隔着装饰膜5相连。当在这种状态下进一步使第1模具1和第2模具2合模，使得第1模具1的基准面11和第2模具2的基准面21隔着夹着装饰膜5对接时，便可在装饰膜5与第1模具1之间形成成型空间部3。该成型空间部3的空间形状，即该空间的高度、宽度以及厚度与要形成的树脂成型品的规定的高度、宽度及厚度相当。通过如上形成成型空间部3，当向该成型空间部3内注入处于熔融状态的树脂(成型树脂)4之后，使之固化便能够得到规定尺寸的注射成型同时装饰品10。

在这里，在第1模具1和第2模具2处于将装饰膜5夹在中间的合模状态时所形成的成型空间部3由多个空间部构成。例如，成型空间部3由制品成型空间部、树脂排出用空间部以及树脂注入用空间部构成。这种成型空间部3的各空间部的平面布局图如图9所示，图10示出图9的A-A剖视图，下面，结合这些附图就各空间部的布局进行详细说明。在图9的俯视图中，示出各空间部在从装饰膜5的正面方向观察第1模具1时的第1模具的俯视图上的布局。另外，图9是为了明确展示各空间部的布局的附图，为便于理解，第1模具1只绘出主要结构而将其部分细部结构省略。此外，在图9和图10中，为了便于直观地识别各空间部，分别画上了影线。

如图9和图10所示，在由第1模具1的凹部12和装饰膜5围成的成型空间部3中，设置有彼此不相连的、大致均等地设置的4个制品成型空间部31(第1制品成型空间部和第2制品成型空间部的一个例子)。该制品成型空间部31，是形成由成型空间部形成的树脂成型品之中的将成为最终制品部分的空间，由于如上所述设置有4个制品成型空间部31，因此，由第1模具1和第2模具2构成的注射成型同时装饰用模具是能够一次成型多个制品的高效模具。

此外，在成型空间部3中，具有与各制品成型空间部31的外周的一部分分别连通且相邻配置的空间即树脂注入用成型空间部32(共用的树脂注入用成型空间部的一个例子)和树脂排出用成型空间部33(共用的树脂排出用成型空间部的一个例子)。树脂注入用成型空间部32，是与设置在第1模具1的大致中央附近的树脂注入用浇口部14相连通地设置的，具体地说，如图9所示，从俯视角度看过去，在4个制品成型空间部31之间呈十字形设置。另一方面，树脂排出用成型空间部33，是在第1模具1的凹部12的内侧周部和四个制品成型空间部31之间从俯视角度看过去大致呈0字形设置的。此外，各制品成型空间部31、树脂注入用成型空间部32与树脂排出用成型空间部33之间的各边界部分，彼此未被隔离而相互连通，经浇口部14注入树脂注入用成型空间部32中的树脂，在对树脂注入用成型空间部32本身进行填充的同时，其一部分流入各制品成型空间部31中而对各制品成型空间部31进行填充，并且，流入各制品成型空间部31中的树脂的一部分，能够向树脂排出用成型空间部33排出而流入其中。另外，在图10中，被第1模具1的凹部12和装饰膜5围起来的空间成为成型空间部3，被第2模具2的凹部22和装饰膜5围起来的空间单独存在。该空间，是下述这样的空间，通过树脂向成型空间部3内的注入，装饰膜5被向图中的下方推压、即向第2模具2的凹部22的内侧底面推压，由此该空间消失。此外，树脂注入用成型空间部32和树脂排出用成型空间部33，是将各制品成型空间部31的外周围起来的，因此，也可以说，是由树脂注入用成型空间部32和树脂排出用成型空间部33构成了将各制品成型空间部31围起来的外框部分的空间、即外框成型空间部。

结合上述各空间的布局，再对第2模具2的构成进行说明。如图7和图8A所示，在第2模具2的凹部22的内底面上，形成有将与各制品成型空间部31相对应的部分的外周围起来地配置、并且向对置配置的第1模具1一侧突出的分隔凸部23。即，将与各制品成型空间部31相对应的部分的整个外周围起来的各分隔凸部23，是设置在树脂注入用成型空间部32和树脂排出用成型空间部33与各制品成型空间部31之间的边界附近的。此外，如图7和图8A所示，在各分隔凸部23的凸状的上表面上、以及被各分隔凸部23围起来的成型空间部3中的各分隔凸部23的附近，设置有多个吸引柱25。各吸引柱25经未图示的吸引通路与吸引装置相连接。

在向各制品成型空间部31内注入熔融状态的树脂时，装饰膜5将边受到拉伸边与第2模具2的凹部22的内底部紧密接触。此时，这些分隔凸部23具有以下功能：可使装饰膜5紧密接触在凸状的隆起部分的表面上，从而增加装饰膜5的紧密接触的表面面积，防止装饰膜5发生松弛等，而且可使装饰膜5在凹部22的内底面上保持紧密接触状态。再有，通过在各分隔凸部23上或其附近设置各吸引柱25，可使装饰膜5可靠地紧密接触在上述各凸状的隆起部分上并使该紧密接触状态得以保持。在本实施方式中，各分隔凸部23，是能够在消除装饰膜5的松弛的同时对其位置进行保持的膜保持部的一个例子，而各吸引柱25是吸引部的一个例子。

下面，就第1模具1和第2模具2合模时隔着装饰膜5相互接触的基准面11和基准面21上所设置的凹状槽部即张紧槽15进行说明。张紧槽15，是为了在将装饰膜5设置在第1模具1和第2模具2之间时，缓和成型空间部3中所产生的装饰膜5的松弛而设置的。

在这里，将在第1模具1与第2模具2之间设置有装饰膜5的合模之前的状态下各张紧槽15附近的局部放大的示意性剖视图示于图11A，将合模状态下的局部放大的示意性剖视图示于图11B，并结合这些附图对张紧槽15的功能进行具体说明。

如图11A所示，在第1模具1的张紧槽15中，有作为可与该张紧槽15的凹状槽部卡合的卡合部的一个例子的卡合部件16与之卡合，在该卡合状态下，该卡合部件16从基准面11突出而能够与第2模具2的张紧槽15卡合。此外，在位于图中下方的第2模具2上设置有装饰膜5，该装饰膜5处于松弛状态。

若在这种状态下如图11B所示使第1模具1和第2模具2合模，则卡合部件16的图中的下部将与第2模具2的张紧槽15卡合，而此时，这种卡合是经由装饰膜5进行的，因此，装饰膜5的一部分将被压入第2模具2的张紧槽15内而将上述松弛吸收，能够使装饰膜5上不产生褶皱。

在本实施方式中，就第1模具1上形成有张紧槽15并且卡合部件16卡合在该张紧槽15中的情况进行了说明，但本发明并不限于这种情况。例如，也可以替代这种方案而采用在第1模具1上预先形成凸状的隆起部分的方案。即使是在这种情况下，通过使上述隆起部分卡合在第2模具2的张紧槽15中，也能够得到与采用卡合部件16同样的效果。

此外，张紧槽15最好是在成型空间部3的整个外周设置，最好是在深0.5～5mm、宽0.5～7mm的范围内进行设置。这是由于，若深度或宽度过小，则对装饰膜5的松弛进行吸收的效果减弱，而如果深度或宽度过大，则会降低模具的强度。

此外，张紧槽15既可以在A模具1、B模具2上都设置，也可以只在其中之一上设置。而在二者上都设置的情况下，也可以使它们的深度和宽度各不相同。

下面，对第1模具1的树脂排出用成型空间部33中所设置的排气柱19(排气部的一个例子)进行说明。排气柱19，是为了使熔融成型树脂中所含有的气体从成型空间部3内向外部高效率地排出而设置的。

按照其目的，如图6B所示，各排气柱19的设置位置，是在位于熔融成型树脂4的先头部分所最后要填充的位置、即距浇口部14最远的位置上的树脂排出用成型空间部33中。

但是，实际上，与集中到树脂排出用成型空间部33中的气体相比，少量残留于各制品成型空间部31中的气体引发问题的可能性更大，因此，为了能够高效率地除去该少量残留的气体，以设置在距制品成型空间部31较近的树脂排出用成型空间部33中为宜。

因此，若将排气柱19设置在距浇口部14最远的树脂排出用成型空间部33中且与制品成型空间部31相连的位置附近，则不仅集中在树脂排出用成型空间部33中的气体，就是少量残留在各制品成型空间部31中的气体也能够排出。

各排气柱19的形状、大小、位置以及与制品成型空间部31接触的宽度，可根据各制品成型空间部31的尺寸和形状、距浇口部14的距离、注射成型同时装饰用模具(即第1模具1和第2模具2)的凹凸对成型树脂4的流动产生的阻力的大小等酌情决定。

此外，所设置的排气柱19的个数，可根据成型空间部3和各制品成型空间部31的容积以及所需气体排放速度酌情决定，以便气体可顺畅排放。

特别是注射成型同时装饰法中，由于成型树脂4的气体难以从与装饰膜5以其凹部22的内底面进行接触的第2模具2排出，因而设置如上所述的各排气柱19是有用的，而且，由于排气问题可得到解决，因而还能够使用气体发生量较大的成型树脂4。

此外，如图4所示，由填充到成型空间部3内的树脂形成的、注射成型同时装饰品10，可分为：由填充在制品成型空间部31中的树脂形成的部分即制品成型品部30、在树脂注入用成型空间部32中形成的部分即注入用空间成型品部42、以及在树脂排出用成型空间部33中形成的部分即排出用空间成型品部43。注入用空间成型品部42和排出用空间成型品部43，是配置在各制品成型品部30的周围形成的，因此，可以将这些成型品部合起来总称为外框成型品部40。在成型这种注射成型同时装饰品10时，由于设置有各排气柱19，因而注射成型同时装饰品10上会形成多个排气孔20，如图4所示。在注射成型后的后处理中，这种排气孔20还可以在将注射成型同时装饰品10分断为制品成型品部30和外框成型品部40时用于定位。

此外，由于排气孔20是在排出用空间成型品部43上形成，因此，可以将排气孔20作为外框成型品部40的一部分而对其进行从制品成型品部30上分离的处理，具有不会对制品成型品部30产生不良影响的优点。

此外，作为成型树脂4，可使用丙烯酸类树脂、聚碳酸酯类树脂、苯乙烯类树脂、聚酰胺类树脂、聚苯醚类树脂、聚酯类树脂、烯烃类树脂、聚氨酯类树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯类树脂等热塑性树脂。

此外，如图4所示，在第1模具1的凹部12的内底部的周部附近，设置有可对成型空间部3内所形成的注射成型同时装饰品10进行推顶而使之从第1模具1的凹部12中脱离的多个顶推柱24。也可以替代这种以各顶推柱24进行脱模的方案而采用使排气柱19具有进行脱模动作的功能的方案。

下面，就使用如上构成的的第1模具1、第2模具2以及装饰膜5制造注射成型同时装饰品10的方法进行详细说明。

首先，如图1所示，将第1模具1和第2模具2以各自的凹部12、22相对的状态对置配置(即，在图1中，以第2模具2的凹部22朝上、第1模具1的凹部12朝下的状态对置配置)，并且，在第1模具1和第2模具2之间，以装饰层50所在的面位于第1模具1一侧的状态配置装饰膜5。此时，对各模具1、2进行定位，使得第1模具1的基准面11和第2模具2的基准面21在将装饰膜5夹在中间的情况下彼此对齐，并一并对装饰膜5相对于各模具1、2的位置进行定位。

进行定位之后，如图2所示，使第1模具1和第2模具2中间夹着装饰膜5进行合模。通过合模，将如图9和图10所示，由第1模具1的凹部12和装饰膜5形成成型空间部3，即，各制品成型空间部31、树脂注入用成型空间部32以及树脂排出用成型空间部33。此外，在进行合模时，如图11A和图11B所示，与第1模具1的张紧槽15卡合的卡合部件16(图1和图2中未示出)将经由装饰膜5卡合到第2模具2的张紧槽15中，对装饰膜5施加张力，使褶皱和松弛被消除。

之后，如图2所示，开始从浇口部14向成型空间部3内注入熔融的成型树脂4。所注入的成型树脂4首先注入到树脂注入用成型空间部32中，将装饰膜5向第2模具2一侧推压，受到推压的装饰膜5与分隔凸部23对接并被吸引柱25固定住。之后，熔融的成型树脂4对浇口部14附近的树脂注入用成型空间部32进行填充，并越过附近的分隔凸部23而进入到各制品成型空间部31中。

此时，熔融的成型树脂4在通过分隔凸部23将装饰膜5压紧，边使之缓慢伸展边对成型空间部3进行填充，因而装饰膜5不易松弛。因此，被各分隔凸部23围起来的装饰膜5上不容易发生小褶皱。

之后，在熔融的成型树脂4将各制品成型空间部31填充后或者在进行填充的同时，注入到各制品成型空间部31中的成型树脂4的一部分进入树脂排出用成型空间部33中，使得树脂排出用成型空间部33被成型树脂4填充。这样，成型空间部3便处于被成型树脂4填充的状态(参照图3)。此外，在如上进行填充的过程中，成型树脂4所产生的气体大多集中到树脂排出用成型空间部33中，并通过各排气柱19将集中起来的气体排放到成型空间部3的外部。再有，由于各排气柱19是设置在制品成型空间部31附近的树脂排出用成型空间部33中的，因此，即便是少量残留在各制品成型空间部31的气体也会被各排气柱19排放到外部而被去除。

在这里，将注入成型空间部3中的成型树脂4的流向，利用成型空间部3的空间布局图(示意性俯视图)直观地示于图12中。如图12所示，从设置在成型空间部3的大致中央附近的浇口部14注入的处于熔融状态的成型树脂4，首先注入到与浇口部14直接连通的树脂注入用成型空间部32内，并且所注入的成型树脂4在从浇口部14大致呈放射状扩散的流动方向F1(图中的箭头)上填充到树脂注入用成型空间部32中。随着注入的进行，成型树脂4在大致呈放射状的流动方向F1上扩散，从树脂注入用成型空间部32流入各制品成型空间部31内，对各制品成型空间部31进行填充。再有，成型树脂4大致呈放射状扩散，注入到各制品成型空间部31内的成型树脂4的一部分将向树脂排出用成型空间部33排出而流入其中，成型树脂4将整个成型空间部3填充。

由于成型树脂4如图12所示是在大致呈放射状的流动方向F1上在成型空间部3内扩散地注入的，因此，能够使产生的气体集中到成型树脂4所要注入的最后的空间部即树脂排出用成型空间部33中，而且，在各制品成型空间部31中，所注入的成型树脂4不存在相互碰撞的部分，可防止在各制品成型空间部31内产生熔合纹。

在如上所述地向成型空间部3内进行成型树脂4的填充之后，熔融状态的成型树脂4将冷却而固化。之后，如图4所示，解除第1模具1和第2模具2之间合模的状态，并使各顶推柱24突出出来，使注射成型同时装饰品10脱模。装饰膜5上的各装饰层50从基体片材51上剥离而固定在注射成型同时装饰品10的曾与装饰膜5接触的表面上。这样，对注射成型同时装饰品10的装饰便完成。

如上形成的注射成型同时装饰品10的示意性俯视图示于图13。如图13所示，作为注射成型同时装饰品10，是由各制品成型品部30、注入用空间成型品部42以及排出用空间成型品部43等各部分成一体形成的。此外，在各制品成型品部30的表面上，通过装饰层50形成了N字形图案。此外，在外框成型品部40上，形成将各制品成型品部30围起来的、作为第2模具2上的各分隔凸部23的痕迹的各分隔槽16。在各分隔槽16上或其附近，形成作为第2模具2上的各吸引柱25的痕迹的多个吸引孔或吸引凸部26(根据吸引柱25的形状，其痕迹部分有可能呈孔状形成也有可能呈凸状形成)。再有，在外框成型品部40上，形成作为各排气柱19的痕迹的多个排气孔20。因此，不会在各制品成型品部30上形成分隔槽16和吸引孔或者吸引凸部26和排气孔20等。

对于如上得到的注射成型同时装饰品10，如图14和图15所示，在注入用空间成型品部42和排出用空间成型品部43与各制品成型品部30的分界处以规定尺寸进行切断，便可分成4个制品成型品部30(参照图14)和外框成型品部40(参照图15)，作为制品部分例如可得到各制品成型品部30。作为进行切断的方法，有切削加工、激光加工、汤姆逊加工、模具压力加工、雕刻刀加工(含热加工)、高频波加工等。在图13、图14和图15中，为便于区分各成型品部而画上了影线。

下面，对本实施方式中所使用的装饰膜5的结构进行说明。如图16所示，装饰膜5由基体片材51以及设置在该基体片材51上的装饰层50形成，装饰层50由图案层52(构成上述N字形图案的部分)和粘接层53等构成。

作为基体片材51，有从聚碳酸酯树脂、聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂、聚酯树脂、丙烯酸树脂、烯烃树脂、聚氨酯树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂等中选择的单层膜，或者由从中选择的两种树脂构成的层叠膜或共聚膜。

基体片材51的厚度以5～500μm为宜。若小于5μm，则在将其放置到各模具1、2之间时、以及合模后等向模具设置的时候的操作性变差，导致之后的成型工序变得不稳定，而超过500μm的基体片材51其刚性过大，因而与各分隔凸部23进行接触的紧贴性降低，有时会在注射成型同时装饰品10的表面上产生装饰膜5的褶皱痕迹。

为了使装饰层50牢固地紧密接触，基体片材51上也可以形成易粘接层。作为易粘接层的材质，有聚酯类树脂、丙烯酸类树脂、烯烃类树脂、聚氨酯类树脂等。作为设置易粘接层的方法，除了凹版印刷、丝网印刷、胶版印刷等通用的印刷方法之外，还可以是各种涂覆法中的某种方法。

在基体片材51上，可以形成具有文字、几何图案、立体图案等的图案层52。作为该图案层52的材质，可列举出丙烯酸类树脂、硝化棉类树脂、聚氨酯类树脂、氯化橡胶类树脂、氯乙烯-醋酸乙烯共聚物类树脂、聚酰胺类树脂、聚酯类树脂、环氧类树脂等，但并无特殊限制。

此外，在图案层52上，也可以通过真空蒸镀和镀敷等方法形成铝、铬、铜、镍、铟、锡、氧化硅等的金属膜层。在这种情况下，金属膜层既可以在整个面上形成也可以是图案。

图案层52的厚度以0.5μm～50μm为宜。这是因为，若厚度薄于0.5μm，则存在着无法得到足够的设计自由度的问题，若厚于50μm，则存在着印刷后不易干燥的问题。但是，在其为金属膜层的情况下，以50

～1200

为宜。这是因为，若金属膜层的厚度薄于50

，则存在着无法得到足够的金属光泽感的问题，若厚于1200，则存在着容易产生裂缝的问题。

作为在整个面上或以图案形式设置图案层52的方法，有凹版印刷、丝网印刷、胶版印刷等通用印刷方法、塞垫印刷、涂装、各种涂覆法、蒸镀、离子镀、溅射等金属膜形成法等。

粘接层53是具有使装饰膜5和成型树脂4接合的作用的层。作为粘接层53的材质，以使用丙烯酸类树脂、硝化棉类树脂、聚氨酯类树脂、氯化橡胶类树脂、氯乙烯-醋酸乙烯共聚物类树脂、聚酰胺类树脂、聚酯类树脂、环氧类树脂、聚碳酸酯类树脂、烯烃类树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂等为宜。

粘接层53的厚度以0.5～50μm为宜。这是因为，若厚度薄于0.5μm，则存在着无法得到足够的粘接性的问题，若厚于50μm，则存在着印刷后不易干燥的问题。粘接层53的形成方法，既可以是凹版印刷、胶版印刷、丝网印刷等通用印刷法，也可以是涂装、浸渍、双面涂覆等任意的方法。

在只是使装饰膜5上的装饰层50与成型树脂4接合的情况下，也可以如图17所示，在基体片材51与图案层52之间设置剥离层54。或者也可以在基体片材51上设置脱模层55而使之成为具有脱模性的基体片材。

作为剥离层54的材质，以使用丙烯酸类树脂、硝化棉类树脂、聚氨酯类树脂、氯化橡胶类树脂、氯乙烯-醋酸乙烯共聚物类树脂、聚酰胺类树脂、聚酯类树脂、环氧类树脂、聚碳酸酯类树脂、烯烃类树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂等为宜。

剥离层54的厚度以0.5～50μm为宜。这是因为，若厚度薄于0.5μm，则存在着无法得到足够的粘接性的问题，若厚于50μm，则存在着印刷后不易干燥的问题。剥离层54的形成方法，既可以是凹版印刷、胶版印刷、丝网印刷等通用印刷法，也可以是涂装、浸渍、双面涂覆等任意的方法。

作为脱模层55的材质，以使用丙烯酸类树脂、硝化棉类树脂、聚氨酯类树脂、氯化橡胶类树脂、氯乙烯-醋酸乙烯共聚物类树脂、聚酰胺类树脂、聚酯类树脂、环氧类树脂、聚碳酸酯类树脂、烯烃类树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂等为宜。

脱模层55的厚度以0.5～50μm为宜。这是因为，若厚度薄于0.5μm，则存在着无法得到足够的粘接性的问题，若厚于50μm，则存在着印刷后不易干燥的问题。脱模层55的形成方法，既可以是凹版印刷、胶版印刷、丝网印刷等通用印刷法，也可以是涂装、浸渍、双面涂覆等任意的方法。

作为具有图16所示结构的装饰膜5，为了能够通过各图案层52形成规定的图案，最好是基体片材51或粘接层53为透明或半透明，而作为具有图17所示结构的装饰膜5，最好是剥离层54和粘接层53为透明或半透明。

(第2实施方式)

本发明并不限定于上述实施方式，也可以以其它方案加以实施。例如，本发明第2实施方式所涉及的注射成型同时装饰品的制造方法，虽然在使用结构与上述第1实施方式大致相同的第1模具和第2模具以及装饰膜方面可以说是相同的方法，但在将装饰膜设置在中间的状态下使第1模具和第2模具对置配置但不进行合模而是在各模具开放的状态下进行成型树脂的注入这一点上，与上述第1实施方式的方法不同。也就是说，在本第2实施方式中，是在第1模具和装饰膜之间形成的成型空间部处于开放的状态(即作为开放空间的状态)下进行成型树脂的注入，之后，进行各模具的合模以使成型空间部的容积缩小，从而对填充在该成型空间部内的成型树脂进行压缩的，在以这种所谓压缩方式进行注射成型(注射压缩成型)这一点上，与向处于密闭状态的成型空间部内进行成型树脂的注入之后、在成型空间部的容积不发生缩小变化的情况下进行注射成型的上述第1实施方式不同。下面，主要围绕上述不同之处进行说明，凡与上述第1实施方式相同之处，可参照上述第1实施方式的相关说明。对于本第2实施方式中各模具和装饰膜的构成之中与第1实施方式相同的构成部分，为了便于了解其构成，赋予与上述第1实施方式相同的附图标记。

首先，作为对本第2实施方式所涉及的注射成型同时装饰品的制造方法进行示意性展示的示意性说明图，将第1模具和第2模具的示意性剖视图示于图18、图19、图20和图21中。此外，将该第1模具的示意性俯视图示于图22。

第1模具71如图22所示，与上述第1实施方式的第1模具1同样，呈四边形平板状，在其四周端部具有与第2模具72直接接触的基准面11。在被该基准面11围起来的内侧部分上，形成有形状与树脂成型品的外形相应的凹部12、模具接触传感器77和张紧槽15。模具接触传感器77是这样一种传感器，即，在彼此对置配置的第1模具71和第2模具72完全合模之前，与第2模具72的基准面21接触而处于模具接触的状态，为的是在第1模具71和第2模具72的间隔尺寸保持在规定尺寸的状态下进行成型树脂4的注射。在第2实施方式中，是对模具接触传感器77设置在第1模具71上的方案进行说明的，但也可以替代这种方案而采用模具接触传感器77设置在第2模具72上的方案。除此之外，第1模具71的结构和第2模具72的结构与上述第1实施方式的第1模具1和第2模具2的结构相同。

此外，通过使具有如上结构的第1模具71和第2模具72在装饰膜5位于它们之间的状态下对置配置，从而可与上述第1实施方式同样地形成成型空间部83，如图19所示。此外，在该成型空间部83由各制品成型空间部91、树脂注入用成型空间部92和树脂排出用成型空间部93构成这一点以及各成型空间部的平面布局这一点上也与上述第1实施方式相同。

下面，就使用具有上述结构的第1模具71、第2模具72以及装饰膜5进行注射成型同时装饰品80的制造的方法进行详细说明。

首先，如图18所示，将第1模具71和第2模具72以各自的凹部12、22相对的状态对置配置，并且，在第1模具71和第2模具72之间，以设置有装饰层50的那一面位于第1模具71一侧的状态配置装饰膜5。此时，对各基准面11、21的位置进行定位，并且一并对装饰膜5的位置进行定位。

进行定位之后，如图19所示，使第1模具71和第2模具72二者靠近，使得第1模具71的基准面11上所设置的模具接触传感器77的前端与第2模具72的基准面21直接或经由装饰膜5接触。当这种接触被未图示的控制装置检测到时，上述靠近动作便停止，使得第1模具71与第2模具72之间保持规定的间隔尺寸。

在保持规定间隔尺寸的状态下，如图19所示开始向保持开放状态的成型空间部83内注入熔融的成型树脂4。从浇口部14注入的成型树脂4首先注入树脂注入用成型空间部92中，将装饰膜5向第2模具72一侧进行推压，受到推压的装饰膜5与分隔凸部23接触并被吸引柱25固定住。之后，随着合模的进行熔融的成型树脂4对浇口部14附近的树脂注入用成型空间部92进行填充，并越过附近的分隔凸部23进入制品成型空间部91中。

此时，熔融的成型树脂4在通过分隔凸部23将装饰膜5压紧的同时边使之伸展边对成型空间部83进行填充，因而装饰膜5不易松弛。因此，被各分隔凸部23围起来的装饰膜5上不容易产生小褶皱。

之后，如图20所示，在熔融的成型树脂4将制品成型空间部81填充后或者在进行填充的同时，填充到制品成型空间部81内的成型树脂4的一部分进入树脂排出用成型空间部93中，使得整个成型空间部83被成型树脂4填充。在进行这种填充的同时，处于保持上述规定间隔尺寸的状态的第1模具71和第2模具72进一步彼此靠近，第1模具71的基准面11和第2模具72的基准面21二者中间隔着装饰膜5相抵触。这样，填充有成型树脂4的成型空间部83的容积缩小，并且成型空间部83从开放状态变成密闭状态。于是，填充在成型空间部83内的成型树脂4受到压缩而能够填充到成型空间部83的各个角落，而且成型树脂4的密度增大。此外，在这样进行填充的过程中，由成型树脂4产生的气体大多集中到树脂排出用成型空间部93中。而且，即使是在产生熔合纹的情况下，产生熔合纹的部位也会转移到树脂排出用成型空间部93内。进行上述成型树脂4的填充时填充到成型空间部83内的成型树脂4的流动方向，与上述第1实施方式中上述明的流动方向F1相同(参照图12)。

在如上所述向成型空间部83填充成型树脂之后，熔融状态的成型树脂4将冷却而固化。之后，如图21所示，解除第1模具71和第2模具72的合模状态，并使各顶推柱24突出出来，使注射成型同时装饰品80脱模。装饰膜5上的各装饰层50从基体片材51上剥离而固定注射成型同时装饰品80的曾与装饰膜5接触的表面上。这样，对注射成型同时装饰品80的装饰便完成。

之后，与上述第1实施方式同样，将注射成型同时装饰品80切断为各制品成型品部和外框成型品部，作为制品得到各制品成型品部。

根据上述第2实施方式，在向成型空间部83内注入成型树脂4时，成型空间部83处于开放的状态，填充成型树脂4之后，使处于开放状态的第1模具71和第2模具72合模，在成型空间部83变成密闭状态的同时成型空间部83的容积缩小，因此，能够对所填充的成型树脂4进行压缩而使之填充到成型空间部83的各个角落。这种效果，特别是在成型空间部83为薄型空间而难以均匀地注入成型树脂4的情况下尤为有用。此外，由于能够对成型树脂4进行压缩，因此，能够形成高密度的成型品，适合作为例如注射成型同时装饰品80为光学透镜等光学零部件等情况下的制造方法。

在上述第2实施方式中，就第1模具71和第2模具72二者保持规定的间隔尺寸而成型空间部83处于开放状态的情况下进行成型树脂4的注入，之后，使第1模具71和第2模具72合模而使成型空间部83的容积缩小并变成密闭状态这样一种注射压缩成型进行了说明，但注射压缩成型并不限于这种方案。也可以替代这种方案而例如采用这样一种方案，即，使得第1模具的局部可以移动，在第1模具和第2模具合模的状态下形成密闭的成型空间部后，进行成型树脂的注入，之后，使上述第1模具的局部进行移动而使得成型空间部的容积缩小，从而对所填充的成型树脂进行压缩。

(成型空间部的实施例)

下面，对于本发明各实施方式中上述明的由第1模具和装饰膜形成的成型空间部的布局，就其各种实施例结合空间布局图进行说明。

(实施例1)

在上述各实施方式中，是就成型空间部3由4个制品成型空间部31、树脂注入用成型空间部32以及树脂排出用成型空间部33形成的方案进行说明的，但并不仅仅限于这种具有多个制品成型空间部而且还具有树脂注入用成型空间部的方案，还可以考虑各种各样的方案。

在这里，将实施例1所涉及的成型空间部110的空间布局图(示意性俯视图)示于图23。如图23所示，成型空间部110由一个制品成型空间部111和树脂排出用成型空间部113形成。具体地说，制品成型空间部111是俯视时为大致方形形状的空间，树脂排出用成型空间部113以将该制品成型空间部111的整个外周围起来的状态设置。此外，在制品成型空间部111的图中下方的中央附近，设置有浇口部114。

由于成型空间部110如上构成，因此，从浇口部114向制品成型空间部111内注入的成型树脂，是边从浇口部114呈大致放射状扩散边填充到制品成型空间部111内的。在图23中，成型树脂的流动方向F 2用箭头表示。在进行填充的同时，填充到制品成型空间部111内的成型树脂的一部分流入相邻设置的树脂排出用成型空间部113内，使整个成型空间部110被成型树脂填充。

如上构成的成型空间部110，能够在成型树脂呈放射状扩散的同时使所产生的气体集中到树脂排出用成型空间部113内，而且不会在制品成型空间部111内产生熔合纹。但是，由于是在制品成型空间部111设置浇口部114的，因此，会在所形成的成型品的表面留下浇口部114的痕迹。为此，对于浇口部114在制品成型空间部111内的设置，必须考虑到该痕迹的存在而加以决定。例如，在如图23所示，成型品上的不允许形成上述痕迹的部分比如说观察用透明窗部分111a需要在制品成型空间部111内的图中的上方形成的情况下，将浇口部114设置在避开透明窗部分111a的图中的下方即可。

根据上述实施例1，由于不存在树脂注入用成型空间部，因此，能够有效地利用成型空间部110，谋求注射成型同时装饰用模具的小型化。

(实施例2)

其次，将实施例2所涉及的成型空间部120的空间布局图(示意性平面图)示于图24。如图24所示，成型空间部120由一个制品成型空间部121、树脂注入用成型空间部122以及树脂排出用成型空间部123形成。具体地说，设置有与俯视时呈大致方形形状的空间即制品成型空间部121的图中下方的端部相邻且相连通的、空间形状俯视时呈大致三角形形状的树脂注入用成型空间部122，并且，设置有与制品成型空间部121的剩下的三边端部相邻且相连通的树脂排出用成型空间部123。此外，在树脂注入用成型空间部122的图中下方的附近设置有浇口部124。

由于成型空间部120如上构成，因此，从浇口部124注入树脂注入用成型空间部122内的成型树脂，是如图24中成型树脂的流动方向F3所示，边从浇口部124朝向相邻的制品成型空间部121呈大致放射状扩散边填充到树脂注入用成型空间部122内的。进而，填充到树脂注入用成型空间部122内的成型树脂流入制品成型空间部121内而填充到制品成型空间部121内。之后，所填充的成型树脂的一部分从制品成型空间部121流入树脂排出用成型空间部123，使整个成型空间部120被成型树脂填充。

根据上述实施例2，在成型空间部120中，能够在成型树脂呈放射状扩散的同时使所产生的气体集中到树脂排出用成型空间部123内，而且不会在制品成型空间部121内产生熔合纹。而且，由于浇口部124是设置在树脂注入用成型空间部122内的，因此，能够将待进行装饰的制品成型空间部121避开浇口部124设置，避免因从浇口部124注入高压成型树脂而导致装饰层受到破坏(例如油墨熔流)，能够可靠地进行装饰。此外，由于不会在制品成型空间部121内形成的成型品的表面留下浇口部124的痕迹，因此，能够使例如观察用的透明窗部分121a在由制品成型空间部121形成的成型品的整个面上形成。

(实施例3)

其次，将实施例3所涉及的成型空间部130的空间布局图示于图25。如图25所示，本实施例3的成型空间部130由两个上述实施例1的成型空间部110并列设置而构成，成型空间部130，由两个制品成型空间部131、以及、将各制品成型空间部131围起来的成一体连通的树脂排出用成型空间部133形成。此外，在各制品成型空间部131的图中下方的中央附近设置有浇口部134。

由于成型空间部130如上构成，因此，从各浇口部134注入各制品成型空间部131内的成型树脂，是边从浇口部134呈大致放射状扩散边填充到各制品成型空间部131内的(参照图25中的成型树脂流动方向F4)。在进行填充的同时，填充到各制品成型空间部131内的成型树脂的一部分流入以围起来的状态相邻设置的树脂排出用成型空间部133内，使整个成型空间部130被成型树脂填充。

根据上述实施例3，可得到与上述实施例1同样的效果，由于不具有树脂注入用成型空间部，因而能够有效地利用成型空间部130，谋求模具的小型化。各制品成型空间部131内浇口部134的设置，最好是考虑各观察用透明窗部分131a的设置情况加以决定，并且最好是将各浇口部134左右对称设置，使得从各浇口部134注入的成型树脂的先头部分可到达设置在各制品成型空间部131之间的树脂排出用成型空间部133。

(实施例4)

其次，将实施例4所涉及的成型空间部140的空间布局图示于图26。如图26所示，成型空间部140包括：彼此并列设置的两个制品成型空间部141，设置在各制品成型空间部141之间的、与各制品成型空间部141相邻且相连通的树脂注入用成型空间部142，以及，除了设置有树脂注入用成型空间部142的部分之外、以将各制品成型空间部141的周围围起来的状态相邻且相连通地设置的两个树脂排出用成型空间部143。此外，在树脂注入用成型空间部142的大致中央附近，设置有浇口部144。

由于成型空间部140如上构成，因此，从浇口部144注入树脂注入用成型空间部142内的成型树脂，是边从浇口部144呈大致放射状扩散边填充到树脂注入用成型空间部142内的。进而，填充到树脂注入用成型空间部142内的成型树脂流入各制品成型空间部141内而填充到制品成型空间部141内。之后，所填充的成型树脂的一部分从各制品成型空间部141流入各树脂排出用成型空间部143，使整个成型空间部140被成型树脂填充(参照图26中的成型树脂流动方向F5)。

根据上述实施例4，可得到与上述实施例2同样的效果，而且，虽然制品成型空间部141设置有两个，但也可设计成只具有一个浇口部144的结构，使得作为向浇口部144注入成型树脂的注入路径的浇道得以简化。这样一来，能够减少残留于浇道中的成型树脂量。此外，由于不会在制品成型空间部141内所形成的成型品的表面留下浇口部144的痕迹，因此，能够使例如观察用的透明窗部分141a在由制品成型空间部141形成的成型品的整个面上形成。

(实施例5)

其次，将实施例5所涉及的成型空间部150的空间布局图示于图27。如图27所示，本实施例5的成型空间部150，由彼此并列设置的两个制品成型空间部151、以及、以将各制品成型空间部151的外周局部围起来且在各制品成型空间部151之间及其附近相邻且相连通的状态设置的树脂排出用空间部153形成。此外，在设置在图中左侧的制品成型空间部151的图中左侧的中央附近设置有浇口部154，并在设置在图中右侧的制品成型空间部151的图中右侧的中央附近设置有浇口部154。

由于成型空间部150如上构成，因此，从各浇口部154注入各制品成型空间部151内的成型树脂，是边从各浇口部154朝向成型空间部150的中央方向呈大致放射状扩散边填充到各制品成型空间部151内的。在进行填充的同时，填充到各制品成型空间部151内的成型树脂的一部分流入相邻的树脂排出用成型空间部153内，使整个成型空间部150被成型树脂填充(参照图27中的成型树脂流动方向F6)。

根据上述实施例5，可得到与上述实施例1和上述实施例3大致同样的效果，由于不具有树脂注入用成型空间部，因而能够有效地利用成型空间部150，谋求模具的小型化。各制品成型空间部151内浇口部154的设置，最好是考虑各观察用透明窗部分151a的设置情况加以决定。

(实施例6)

其次，将实施例6所涉及的成型空间部160的空间布局图示于图28。如图28所示，成型空间部160是两个上述实施例2的两个成型空间部120彼此对置地排列着设置而构成，包括：两个制品成型空间部161，与各制品成型空间部161相邻且相连通的两个树脂注入用成型空间部162，以及，设置在各制品成型空间部161之间的、以将各制品成型空间部161的局部围起来的状态相邻且成一体连通而形成的树脂排出用成型空间部163。此外，在各树脂注入用成型空间部162内分别设置有浇口部164。

由于成型空间部160如上构成，因此，从各浇口部164注入各树脂注入用成型空间部162内的成型树脂，是边从各浇口部164朝向相邻的制品成型空间部161呈大致放射状扩散边填充到各树脂注入用成型空间部162内的。进而，填充到各树脂注入用成型空间部162内的成型树脂流入相邻的制品成型空间部161内而填充到各制品成型空间部161内。之后，所填充的成型树脂的一部分从各制品成型空间部161流入树脂排出用成型空间部163，使整个成型空间部160被成型树脂填充(参照图28中的成型树脂流动方向F7)。

根据上述实施例6，即便具有两个制品成型空间部，也能够得到与上述实施例2同样的效果。此外，由于不会在制品成型空间部161内所形成的成型品的表面留下浇口部164的痕迹，因此，能够使例如观察用的透明窗部分161a在由制品成型空间部161形成的成型品的整个面上形成。

(实施例7)

其次，将实施例7所涉及的成型空间部170的空间布局图示于图29。如图29所示，本实施例7的成型空间部170是由上述实施例1的成型空间部110围绕成型空间部170的中心排列着设置4个而构成，包括：4个制品成型空间部171、以及、以将各制品成型空间部171的整个外周围起来并成一体连通的状态设置的树脂排出用空间部173。此外，在各制品成型空间部171内的成型空间部170的中央附近，分别设置有浇口部174。

由于成型空间部170如上构成，因此，从各浇口部174注入各制品成型空间部171内的成型树脂，是边从各浇口部174呈大致放射状扩散边填充到各制品成型空间部171内的。在进行填充的同时，填充到各制品成型空间部171内的成型树脂的一部分流入以围起来的状态相邻设置的树脂排出用成型空间部173内，使整个成型空间部170被成型树脂填充(参照图29中的成型树脂流动方向F8)。

根据上述实施例7，即便是具有多个制品成型空间部171，也能够得到与上述实施例1同样的效果，由于不具有树脂注入用成型空间部，因而能够有效地利用成型空间部170，谋求模具的小型化。各制品成型空间部171内浇口部174的设置，最好是考虑各观察用透明窗部分171a的设置情况加以决定，并且以成型空间部170的中心为基准大致成点对称地进行设置。

(实施例8)

其次，将实施例8所涉及的成型空间部180的空间布局图示于图30。如图30所示，成型空间部180是将上述实施例4的成型空间部140的结构应用于制品成型空间部181为4个的情况。也就是说，成型空间部180包括：围绕成型空间部180的中心排列着设置的4个制品成型空间部181，具有与设置在图中右侧的两个制品成型空间部181在它们之间及右侧相邻且相连通而形成的空间部、以及相对于设置在图中左侧的两个制品成型空间部181以同样的状态对称设置的空间部的树脂注入用成型空间部182，以及，以与图中左右的各制品成型空间部181在它们之间及上下两侧相邻且相连通的状态成一体设置的树脂排出用成型空间部183。此外，在位于图中右侧的树脂注入用成型空间部182的右侧的大致中央附近、以及、位于图中左侧的树脂注入用成型空间部182的左侧的大致中央附近，分别设置有浇口部184。

由于成型空间部180如上构成，因此，从各浇口部184注入各树脂注入用成型空间部182内的成型树脂，是边从各浇口部184呈大致放射状扩散边填充到各树脂注入用成型空间部182内的。进而，填充到各树脂注入用成型空间部182内的成型树脂流入各制品成型空间部181内而填充到各制品成型空间部181内。之后，所填充的成型树脂的一部分从各制品成型空间部181流入各树脂排出用成型空间部183，使整个成型空间部180被成型树脂填充(参照图30中的成型树脂流动方向F9)。

根据上述实施例8，可得到与上述实施例4同样的效果。此外，由于不会在各制品成型空间部181内所形成的成型品的表面留下浇口部164的痕迹，因此，能够使例如观察用的透明窗部分181a在由各制品成型空间部181形成的成型品的整个面上形成。

(实施例9)

其次，将实施例9所涉及的成型空间部190的空间布局图示于图31。如图31所示，成型空间部190，是上述实施例8的成型空间部180在结构上的一种变形。具体地说，4个制品成型空间部191各自具有树脂注入用成型空间部192。而树脂排出用成型空间部193，则由设置在各制品成型空间部191之间的、作为呈大致十字形的空间形成。此外，在各树脂注入用成型空间部192内，在成型空间部190的4个角部附近，分别设置有浇口部194。

在如上构成的成型空间部190中，也同样能够实现图31的成型树脂流动方向F10所示的流动，得到与上述实施例8同样的效果。此外，由于不会在各制品成型空间部191内所形成的成型品的表面留下浇口部194的痕迹，因此，能够使例如观察用的透明窗部分191a在由各制品成型空间部191形成的成型品的整个面上形成。

(实施例10、11)

此外，上述各实施例所涉及的成型空间部的布局结构，并不受制品成型空间部的个数的限定，也可以应用于具有更多制品成型空间部的情况。例如，图32示出实施例10所涉及的成型空间部200的空间布局图，图33示出实施例11所涉及的成型空间部210的空间布局图。

即便如图32和图33所示制品成型空间部201和211具有6个，也能够形成具有上述各实施例的效果的成型空间部。

(实施例12、13)

此外，也可以将上述成型品设计成通过将其中央部位经切断加工去除而获得制品的方案。对此，图34示出实施例12所涉及的成型空间部220的空间布局图。如图34所示，成型空间部220由作为呈大致方形形状的空间的制品成型空间部221、以及、以将其整个周围围起来的状态相邻且相连通地设置的树脂注入用成型空间部223形成。此外，在树脂注入用成型空间部223内设置有4个浇口部224，它们位于各个角部。

在如上构成的成型空间部220中，从4个浇口部224注入的成型树脂，是在向树脂注入用成型空间部223填充的同时，从树脂注入用成型空间部223朝向成型空间部220的中心并按照流动方向F13流入制品成型空间部221内，从而使整个成型空间部220被成型树脂填充的。

按照上述成型树脂流动方向F13，虽然会使成型树脂在制品成型空间部221的中央附近相互碰撞而产生熔合纹，但由于在由制品成型空间部221形成的成型品的中央附近设置开孔部分221a，因此，即便产生熔合纹也要被去除，因而不存在问题。

此外，也可以设计成如图35的实施例13所涉及的成型空间部230的空间布局图所示的方案，即，在由制品成型空间部231形成的成型品的大致中央附近设置开孔部分231a，并与该开孔部分231a对准地设置浇口部234。这样的设计方案，具有能够从浇口部234呈大致放射状按照流动方向F14流动，而且能够通过切去开孔部分231a而将浇口部234的痕迹去除的优点。

(成型品的形态)

其次，对以上述各实施方式的制造方法形成的注射成型同时装饰品的各种形态的例子，结合图36A、图36B、图36C和图36D所示的注射成型同时装饰品的示意图进行说明。在图36A至图36D的各图中，为了能够直观地识别注射成型同时装饰品上的透明窗部分和它之外的部分，在上述透明窗部分之外的部分上画上了影线。

首先，图36A所示的注射成型同时装饰品301是不具有透明窗部分的成型品。例如有不希望在其表面留下熔合纹和树脂烧伤等痕迹的汽车零部件、家电、建材、生活用品等成型品以及其它一般的成型品。

其次，图36B所示的注射成型同时装饰品302是透明窗部分302a在成型品的大致整个面上形成的成型品。这种透明窗部分302a一般是为进行观察而形成的，是不希望在其表面以及内部留下熔合纹和树脂烧伤等的痕迹的部分，而且具有做得较薄的特点。作为这种注射成型同时装饰品302，例如有手机等移动信息终端的信息显示窗部分、个人计算机和小型电视机等的显示器部分。

其次，图36C所示的注射成型同时装饰品303是透明窗部分303a仅在成型品的一部分上形成的成型品。这种透明窗部分303a一般是为进行观察而形成的，是不希望在其表面以及内部留下熔合纹和树脂烧伤等的痕迹的部分，而且具有做得较薄的特点。作为这种注射成型同时装饰品303，例如有电气化产品(电饭锅、洗衣机等)等的输入面板部分。

其次，图36D所示的注射成型同时装饰品304是其整体作为透明窗部分形成的成型品。作为这种注射成型同时装饰品304，有光学产品例如透镜等。

(分隔凸部的形态)

其次，对上述各实施方式中使用的第2模具2、72上所形成的分隔凸部23的各种形态的例子进行说明。在后面的说明中所使用的各附图中，为了能够直观地识别分隔凸部23，在分隔凸部23上画上了影线。

对于图7所示的上述第1实施方式的第2模具2，就设置有将各制品成型空间部31的周围整个围起来的各分隔凸部23的方案进行了说明，但分隔凸部23的设置并不限于这种方案，也可以采用其它设置方案。

例如，也可以是图37所示的方案，即，形成有将各制品成型空间部31的周围围起来但仅在各制品成型空间部31的角部未进行设置的各分隔凸部351。

此外，也可以是图38所示的方案，即，形成有将各制品成型空间部31的周围基本围起来但由连续地形成的凸状的隆起部分和断续地形成的隆起部分组合而成的各分隔凸部352。

此外，也可以是图39所示的方案，即，形成有以大致为圆形的不连续的隆起部分将各制品成型空间部31的周围围起来的各分隔凸部353。

此外，也可以是图40所示的方案，即，形成有将各制品成型空间部31双重包围且该双重的各隆起部分的布局图案不同的各分隔凸部354。

此外，还可以是图41所示的方案，即，形成有隆起部分的宽度因所在部位的不同而不同的各分隔凸部355。

特别是，装饰膜5发生松弛的难易程度，有时会由于成型品的形状和部位的不同而多少产生一些差异，因此，根据上述成型品的形状等情况改变分隔凸部的形态，可防止装饰膜5发生松弛。此外，在褶皱和松弛容易发生的情况下，可采取连续设置两列并加大其隆起部分的宽度等措施加以应对。而在上述褶皱和松弛难以发生的情况下，也可以呈一列形成或者不设置分隔凸部。

(吸引柱的配置方案)

其次，对上述各实施方式中的第2模具2、72上所形成的各吸引柱25的各种配置方案的例子进行说明。在后面的各附图中，为了能够直观地识别分隔凸部23和吸引柱25，分别画上了影线。

例如，可以如图42所示，在分隔凸部23的内侧，在4个角部以及各边的中央附近设置各吸引柱25。

此外，也可以如图43所示，在分隔凸部23的内侧，在与制品成型空间部31之间的区域内大致均匀地设置多个吸引柱25。

此外，也可以如图44所示，在不存在分隔凸部23的情况下，在制品成型空间部31的外周附近均等地设置各吸引柱25。

此外，也可以如图45所示，在分隔凸部23的内周与制品成型空间部31的外周之间的区域较大的情况下，在分隔凸部23的附近和制品成型空间部31的附近分别设置吸引柱25，从而能够可靠地对装饰膜5进行保持。

此外，在上述情况下，也可以如图46所示，在分隔凸部23的4个角部的内周侧和外周侧分别设置吸引柱25。

特别是，装饰膜5的对第2模具2的追随性有时会由于部位的不同而异，但必须使制品成型空间部31内不产生褶皱和松弛。在分隔凸部23附近而且越靠近角部，装饰膜5对模具的追随性越差，因此，最好是在这些部位设置吸引柱25。此外，最好是在作为希望防止褶皱等发生的部分的制品成型空间部31的附近设置各吸引柱25。

(张紧槽的配置方案)

其次，对在上述各实施方式中各模具1、2、71、72的周部形成的张紧槽15的各种配置方案进行说明。在后面的说明中所使用的各附图中，为了能够直观地识别张紧槽15，在张紧槽15上画上了影线。

例如，可替代在模具的整周上形成的方案而采用下面的方案，即，如图47所示，使得沿着装饰膜5的输送方向即图中的上下方向设置的张紧槽15连续地形成，使得沿着与上述输送方向相垂直的方向即装饰膜5的宽度方向设置的张紧槽15非连续地形成。

此外，也可以如图48所示，在装饰膜5的输送方向和宽度方向上，使张紧槽15的宽度改变。例如，可以使上述沿输送方向设置的张紧槽15，以宽于上述沿宽度方向设置的张紧槽15的宽度形成，并在成型空间部3的附近形成，而上述沿宽度方向设置的张紧槽15在距成型空间部3稍远处形成。此外，还可以如图49所示，使图48所示的张紧槽15的4个角呈圆形。

装饰膜5的松弛状况会根据对装饰膜5产生张力的输送方向以及宽度方向而异，也会由于成型品的形状、张紧槽15的宽窄、形状以及距成型空间部3的距离的不同而异。因此，可以利用上述张紧槽15的配置方案，根据不同的松弛状况选择张紧槽15的最佳形态，以尽可能避免发生松弛。此外，张紧槽15的配置方案并不限于上述方案，既可以只设置两列也可以不设置。

将上述各种实施方式之中的任意实施方式适当进行组合，可得到各实施方式所具有的效果。

对于本发明，结合附图就最佳实施方式进行了充分的说明，但对于本领域熟练的技术人员来说，显然还可以进行各种变形和修改。这种变形和修改，只要不超出本发明权利要求书的范围，则应当理解为包括在本发明的范围内。

Claims (14)

1.一种注射成型同时装饰品的制造方法，在彼此对置配置的第1模具(1、71)和第2模具(2、72)之间配置装饰膜(5)，由上述装饰膜和上述第1模具形成成型空间部(3)，上述成型空间部(3)具有：制品成型空间部(31)；树脂排出用成型空间部(33)，与该制品成型空间部的周围的至少一部分相邻且相连通地形成，来自上述制品成型空间部的熔融的成型树脂(4)流入其中以便将该成型树脂排出；以及树脂注入用成型空间部(32)，与上述制品成型空间部的周围的至少一部分相邻且相连通地配置，上述成型树脂从上述成型空间部的外部注入其中，

从上述成型空间部的外部向上述树脂注入用成型空间部注入上述成型树脂，

使上述注入的上述成型树脂从该树脂注入用成型空间部流入上述制品成型空间部，向上述制品成型空间部注入上述熔融的成型树脂，

将该注入的上述成型树脂的一部分从上述制品成型空间部向上述树脂排出用成型空间部排出，

完成上述成型树脂向上述制品成型空间部及上述树脂排出用成型空间部的填充，

使上述成型树脂固化，并且对该成型树脂的表面以上述装饰膜进行装饰，从而制造出注射成型同时装饰品(10)。

2.如权利要求1所述的注射成型同时装饰品的制造方法，其特征是，

上述成型空间部作为上述制品成型空间部而具备与上述树脂注入用成型空间部连通的第1制品成型空间部、和第2制品成型空间部，将注入到上述树脂注入用成型空间部的上述成型树脂注入上述第1制品成型空间部和上述第2制品成型空间部，

将注入上述第1制品成型空间部的上述成型树脂的一部分和注入上述第2制品成型空间部的上述成型树脂的一部分向共用的上述树脂排出用成型空间部(33)排出，上述共用的树脂排出用成型空间部(33)设置在上述第1制品成型空间部和上述第2制品成型空间部之间并与该第1制品成型空间部及上述第2制品成型空间部连通，

完成上述成型树脂向上述第1制品成型空间部、上述第2制品成型空间部、以及上述共用的树脂排出用成型空间部的填充。

3.如权利要求1所述的注射成型同时装饰品的制造方法，其特征是，

上述成型空间部作为上述制品成型空间部而具备第1制品成型空间部、和第2制品成型空间部，并且作为上述树脂注入用成型空间部而具备配置在上述第1制品成型空间部与上述第2制品成型空间部之间、与上述第1制品成型空间部和上述第2制品成型空间部连通的共用的树脂注入用成型空间部，从上述成型空间部的外部向共用的上述树脂注入用成型空间部注入上述成型树脂，

使该注入的上述成型树脂从该共用的树脂注入用成型空间部流入上述第1上述制品成型空间部和上述第2制品成型空间部而进行上述成型树脂的填充。

4.如权利要求1所述的注射成型同时装饰品的制造方法，其特征是，在上述第1模具(1)和上述第2模具(2)之间设置有上述装饰膜的状态下，使该第1模具和第2模具合模，在使上述成型空间部密闭的状态下进行上述成型树脂的注入。

5.如权利要求4所述的注射成型同时装饰品的制造方法，其特征是，在向上述成型空间部填充上述成型树脂后，使上述成型空间部的容积缩小而对上述填充的成型树脂进行压缩。

6.如权利要求1所述的注射成型同时装饰品的制造方法，其特征是，在上述第1模具(71)和上述第2模具(72)之间设置有上述装饰膜的状态下，将该第1模具和第2模具二者靠近设置，在上述成型空间部开放的状态下进行上述成型树脂的注入，之后，通过使上述第1模具和第2模具合模，使上述成型空间部的容积缩小而对上述填充的成型树脂进行压缩。

7.一种注射成型同时装饰用模具，用于制造注射成型同时装饰品(10)，其特征是，包括：第1模具(1、71)、和在与上述第1模具(1、71)之间配置有装饰膜(5)的状态下与该第1模具对置配置的第2模具(2、72)，

上述第1模具具有：制品成型品形成部，是形成在该第1模具表面的凹部，形成制品成型空间部(31)，所述制品成型空间部(31)在上述装饰膜配置于上述第1模具与上述第2模具之间的状态下，作为成型空间部的一部分形成在该凹部与上述装饰膜之间，且是熔融的成型树脂(4)注入的空间；

排出用空间成型品形成部，是形成在该第1模具表面的凹部，形成树脂排出用成型空间部(33)，所述树脂排出用成型空间部(33)，在上述装饰膜配置于上述第1模具与上述第2模具之间的状态下，作为上述成型空间部的一部分形成在该凹部与上述装饰膜之间，与该制品成型空间部的周围的至少一部分相邻且相连通地形成，注入上述制品成型空间部中的上述成型树脂的一部分从该制品成型空间部以排出的方式流入其中；

在上述装饰膜配置于上述第1模具与上述第2模具之间、且形成有上述制品成型空间部和上述树脂排出用空间部的状态下，使注入上述制品成型空间部的上述成型树脂的一部分向上述树脂排出用成型空间部排出，其后，使向该制品成型空间部及该树脂排出用成型空间部填充的上述成型树脂固化，并且对该成型树脂的表面以上述装饰膜进行装饰，制造上述注射成型同时装饰品。

8.如权利要求7所述的注射成型同时装饰用模具，其特征是，上述第1模具还具有形成树脂注入用成型空间部(32)的注入用空间成型品形成部，是形成在该第1模具表面的凹部，所述树脂注入用成型空间部(32)，在上述装饰膜配置于上述第1模具与上述第2模具之间的状态下，作为上述成型空间部的一部分形成在该凹部与上述装饰膜之间，与上述制品成型空间部的周围的至少一部分连通地形成，通过将上述成型树脂从上述成型空间部的外部注入并且使该注入的成型树脂流入上述制品成型空间部，进行上述成型树脂向该制品成型空间部的注入。

9.如权利要求7所述的注射成型同时装饰用模具，其特征是，还具有膜保持部(23)，所述膜保持部作为凸状的隆起部分形成在通过向上述树脂排出用成型空间部注入上述成型树脂而与该树脂排出用成型空间部内的上述装饰膜接触的上述第2模具的表面上，通过使上述装饰膜与该隆起部分的表面紧密接触，在消除该装饰膜的松弛的同时保持该装饰膜的设置。

10.如权利要求9所述的注射成型同时装饰用模具，其特征是，在上述第2模具的上述表面上的上述膜保持部上或其附近，具有对上述接触的装饰膜进行吸引以对其进行保持的多个吸引部(25)。

11.如权利要求7所述的注射成型同时装饰用模具，其特征是，

还具有：

凹状的槽部(15)，其设置在上述第1模具或上述第2模具中的某一个上，沿着上述成型空间部的整个外周或部分外周形成；以及

凸状的卡合部(16)，其设置在上述另一个模具上，在上述第1模具和上述第2模具合模时与上述槽部的位置对齐并且可与该槽部卡合；

在通过上述第1模具和上述第2模具将上述装饰膜夹在中间进行上述合模时，上述槽部和上述卡合部经由上述装饰膜卡合，由此对上述装饰膜施加张力。

12.如权利要求7所述的注射成型同时装饰用模具，其特征是，在上述树脂排出用成型空间部的与上述制品成型空间部之间的边界附近，还具有将存在于上述树脂排出用成型空间部中的气体排出到上述成型空间部的外部的排气部(19)。

13.如权利要求7所述的注射成型同时装饰用模具，其特征是，

上述第1模具具有：

形成第1上述制品成型空间部的第1上述制品成型品形成部、

形成与上述第1制品成型空间部连通的第2上述制品成型空间部的第2上述制品成型品形成部、以及

形成共用的上述树脂排出用成型空间部(33)的共用的上述排出用空间成型品形成部，上述树脂排出用成型空间部(33)设置在上述第1制品成型空间部与上述第2制品成型空间部之间，注入上述第1制品成型空间部中的上述成型树脂的一部分和注入上述第2制品成型空间部中的上述成型树脂的一部分均被排出而流入其中。

14.如权利要求8所述的注射成型同时装饰用模具，其特征是，

上述第1模具具有：

形成第1上述制品成型空间部的第1上述制品成型品形成部、

形成与上述第1制品成型空间部连通的第2上述制品成型空间部的第2上述制品成型品形成部、以及

形成共用的上述树脂注入用成型空间部(32)的共用的上述注入用空间成型品形成部，上述树脂注入用成型空间部(32)通过将上述成型树脂从上述成型空间部的外部注入并且使该注入的成型树脂注入上述第1制品成型空间部及上述第2制品成型空间部，进行上述成型树脂的填充。

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