WO2017047801A1 - 剥離部材の製造方法および製造装置 - Google Patents

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resin film
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adhesive resin
rollers
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和夫 廣瀬
洋志 柳川
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    • Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor
    • Y10T156/1002—Methods of surface bonding and/or assembly therefor with permanent bending or reshaping or surface deformation of self sustaining lamina
    • Y10T156/1034—Overedge bending of lamina about edges of sheetlike base

Definitions

  • the present invention relates to a method and an apparatus for manufacturing a peeling member for peeling a sheet from a fixing member such as a fixing roller and a fixing belt installed in an electrophotographic apparatus such as a copying machine or a laser beam printer.
  • An electrophotographic apparatus such as a copying machine or a laser beam printer is provided with a heat fixing device for developing an electrostatic latent image formed on a photosensitive drum on a sheet using a developer such as toner and fixing the image thereafter. It has been.
  • the heat fixing device includes a fixing member such as a fixing roller and a fixing belt for fixing the toner on the sheet by heating and melting the developer and pressurizing the developer.
  • a shaped release member is used.
  • a fluororesin film is folded and attached to the front end portion of a metal plate via a silicone adhesive, and the front end is installed in the vicinity of the outer peripheral surface of the roller to scoop up the end of the paper. This prevents the sheet from being wound around the roller.
  • Patent Document 2 has been proposed as a method for producing a peeling member to which such a fluororesin film is attached.
  • the edge of one side of the plate-like substrate is wound around the edges of the edge.
  • the substrate edge is sandwiched by the fluororesin film while tensioning the fluororesin film by pulling the both ends of the base with the fluororesin film so that it has a tensile part and pulling both ends of the pulling margin.
  • the fluororesin film is stuck on the base material by pressurizing the portion.
  • Patent Document 3 proposes a manufacturing method for attaching a fluororesin film to a base material so that no tension is applied.
  • this method uses an expensive and large-scale automatic pasting machine, and can not be pasted if there are irregularities such as protrusions on the pasting surface side, and there are some restrictions in the design of the peeling member.
  • a fixing member As a fixing member, it is considered that a peeling member to which a fluororesin film is attached exhibits excellent fixing characteristics.
  • the conventional manufacturing techniques have the above-mentioned concerns, respectively. Further improvements are desired.
  • the present invention has been made to cope with such problems, and a method for producing a peeling member capable of producing an excellent peeling member that can withstand long-term use without variation in quality and with good productivity by inexpensive and simple means. And it aims at providing a manufacturing apparatus.
  • the method for producing a release member of the present invention has a release sheet consisting of a base made of a metal plate or a resin plate and a non-adhesive resin film affixed to the base, and a fixing member of an electrophotographic apparatus, A method for producing a release member that peels a sheet from the fixing member by bringing a leading end portion, which is an end portion on the upstream side in the sheet passing direction, into contact with or close to one long side of the release sheet.
  • the tip edge of the tip of the base material is disposed on the pressure-sensitive adhesive layer side of the non-adhesive resin film so that the end of the non-stick resin film protrudes from the tip edge. From one side end to the other side in the longitudinal direction of the substrate against turn push the plurality of rollers towards the part, characterized in that the non-adhesive resin film is a step of sticking on both sides of the front end portion of to the substrate to involve the leading edge of the substrate.
  • contact means that one side (tip portion) of the release sheet makes line contact with the axial direction of a fixing member such as a roller.
  • adjacent means that one side (tip portion) of the release sheet is arranged close to the roller to such an extent that the paper can be prevented from being wound around the roller.
  • the fixing member has various shapes such as a roller shape, a film shape, or a belt shape that can come into contact with the paper in a process of fixing the developer on the unfixed paper on the paper by pressurizing simultaneously with heating. Refers to a member. For example, a fixing roller and a pressure roller.
  • first to fifth rollers are used as the rollers in order, and (1) the non-adhesive resin film is 10 ° or more and less than 50 ° with respect to the surface of the substrate by the first roller.
  • the non-adhesive resin film is bent with the second roller so as to have an angle of 50 ° to less than 85 ° with respect to the surface of the substrate, and (3) the above Bending the non-adhesive resin film with a third roller so that the leading edge of the base material is wrapped around the surface of the base material so that the angle is not less than 100 ° and less than 165 °.
  • the tip of the substrate is sandwiched between the fourth roller and the fifth roller, and the non-adhesive resin film is adhered to both surfaces of the tip of the substrate.
  • the peeling member manufacturing apparatus of the present invention has a peeling sheet consisting of a base material made of a metal plate or a resin plate, and a non-adhesive resin film affixed to the base material.
  • a peeling member manufacturing apparatus that peels the paper from the fixing member by bringing a leading end portion, which is an end portion on the upstream side in the sheet passing direction, into contact with or close to one long side of the release sheet, the manufacturing apparatus comprising: A film sticking means for sticking a non-adhesive resin film having a pressure-sensitive adhesive layer on the anti-sheet passing side surface to the tip portion of the base material corresponding to the tip portion of the release sheet, And a moving means for moving these rollers relative to the substrate, the moving means from the leading edge of the leading edge of the substrate to the end of the non-adhesive resin film The non-adhesive resin so that the Means for relatively moving the plurality of rollers from one side end portion in the longitudinal direction of the base material to the other side end
  • the plurality of rollers are arranged in order along the moving direction by the moving means, and the angle of the roller surface with respect to the one surface of the base material is increased stepwise from the upstream side in the moving direction.
  • a plurality of inclined bending rollers and a pair of finishing rollers for sandwiching the base material from both sides after these folding rollers, and using the moving means, the folding rollers are sequentially attached to the non-adhesive resin film.
  • the non-adhesive resin film is stuck on both surfaces of the tip of the substrate so as to wrap around the edge of the substrate by pressing and sandwiching the substrate from both sides with the finishing roller And wherein the door.
  • the film sticking means has first to third rollers that are the folding rollers and fourth and fifth rollers that are the finishing rollers, and in a cross section perpendicular to the moving direction by the moving means,
  • the first roller is inclined at an angle of 10 ° or more and less than 50 ° with respect to the one surface of the substrate, and the second roller is inclined at an angle of 50 ° or more and less than 85 °,
  • the third roller is inclined at an angle of 100 ° or more and less than 165 °, and the fourth and fifth rollers are parallel to the surface of the substrate.
  • the roller in the manufacturing method or the manufacturing apparatus includes a roller body and a roller shaft that rotatably supports the roller body, and the roller body includes a rubber material, a foam material, or a resin material. Further, the hardness of the roller body is in the range of Shore A10 to Shore A90. Here, Shore A is durometer A hardness based on JIS K6253.
  • the tip edge of the tip of the base material is disposed on the pressure-sensitive adhesive layer side of the non-stick resin film, and the end of the non-stick resin film from the tip edge.
  • a plurality of rollers are pressed against the non-adhesive resin film in order from one end of the base material in the longitudinal direction to the other end of the base material. Because it has a process of sticking to both sides of the tip of the base material so that the tip edge of the material is involved, the non-adhesive resin film can be attached while suppressing generation of wrinkles and inclusion of bubbles, and peeling without quality variation A member is obtained.
  • the obtained peeling member since tension is not applied to the non-adhesive resin film at the time of sticking, the obtained peeling member does not cause a problem due to shrinkage of the resin film and can withstand long-term use. Accordingly, it is possible to continue to acquire high-quality recorded images without causing toner contamination on the paper for a long period of time. Furthermore, a non-adhesive resin film can be affixed even if there are protrusions on the affixing surface.
  • the roller device used for sticking is a simple device composed of a roller and a linear guide, the device cost can be kept low. Moreover, since a non-adhesive resin film can be stuck (folded) by running the roller group from one end portion to the other end portion of the substrate, the peeling member can be mass-produced in a short time.
  • the film sticking means includes a plurality of rollers and a moving means for moving the rollers relative to the base material. And a plurality of folding rollers that are arranged in order along the moving direction of each of the rollers and that are inclined so that the angle of the roller surface with respect to one side of the base material increases stepwise from the upstream side of the moving direction, and A pair of finishing rollers that sandwich the base material from both sides later, using a moving means, press the folding roller against the non-adhesive resin film in order, and sandwich the base material from the both sides with the finishing roller.
  • Adhesive resin film is attached to both sides of the tip of the base material so that the tip edge of the base material is wrapped, so that the non-adhesive resin film can suppress wrinkles and bubbles It is attached, as in the case of the manufacturing method, there is no variation in quality, resulting peeling member excellent performance.
  • the film sticking means is a simple device composed of a plurality of rollers and moving means, the device cost can be kept low. Moreover, since a non-adhesive resin film can be stuck (folded) by running the roller group from one end portion to the other end portion of the substrate, the peeling member can be mass-produced in a short time.
  • the peeling member manufacturing apparatus of the present invention is a peeling member manufacturing apparatus having a release sheet composed of a base material and a non-adhesive resin film attached to the base material, and is particularly used for attaching a resin film on the release sheet.
  • the film sticking means is characterized. This manufacturing apparatus is utilized for the manufacturing method of the peeling member of this invention mentioned later, for example.
  • the film sticking means in this manufacturing apparatus is shown in FIG. As shown in FIG. 6, the roller device 20 as the film sticking means includes a non-adhesive resin film such that the end of the non-adhesive resin film 4 protrudes from the tip edge 2 b of the tip 2 a of the substrate 2.
  • the roller device 20 as film sticking means has five rollers 21 to 25 and a linear guide 26 as moving means for moving these rollers with respect to the substrate 2.
  • the linear guide 26 moves the entire roller group composed of the rollers 21 to 25 from one end (upper side in the figure) in the longitudinal direction of the base material 2 toward the other end (lower side in the figure).
  • Each roller is composed of a cylindrical roller main body and a roller shaft that is disposed on the cylindrical central axis of the roller main body and rotatably supports the roller main body.
  • rollers are arranged side by side in the order of the roller 21 to the roller 23 from the upstream side in the movement direction of the roller group by the linear guide 26, and are arranged side by side at a predetermined interval from the roller 23. And the roller 25 are arranged vertically with a gap therebetween.
  • the roller group is integrally supported by the linear guide 26, and the initial positional relationship (roller interval, etc.) between the rollers does not change when the roller group moves.
  • the moving means is not limited to the linear guide, and may be any means that can move the roller group as described above.
  • the three rollers from the first roller 21 to the third roller 23 are used for bending the non-adhesive resin film, and the pair of rollers including the fourth roller 24 and the fifth roller 25 are non-adhesive. Used for finishing sticky resin film.
  • the angle (hereinafter, also simply referred to as “inclination angle”) between the surface (cylindrical surface) of the roller body and the upper surface of the substrate 2 (the surface to which the non-adhesive resin film 4 is attached) varies from roller to roller. Yes.
  • the roller body has a cylindrical shape, and the roller shaft is arranged at the center axis of the cylinder. Therefore, the inclination angle is the same as the angle formed by the upper surface of the substrate 2 and the roller shaft. .
  • the inclination angle of the folding rollers 21 to 23 is set to increase stepwise in order from the upstream side in the moving direction of the linear guide 26 as a moving means in order to bend the non-adhesive resin film 4 stepwise.
  • the first roller 21 is inclined at an angle of 10 ° or more and less than 50 ° with respect to the upper surface of the substrate 2
  • the second roller 22 is 50 ° or more and less than 85 ° with respect to the upper surface of the substrate 2.
  • the third roller 23 is inclined at an angle of 100 ° or more and less than 165 ° with respect to the upper surface of the substrate 2.
  • the preferable range of the inclination angle of the bending rollers 21 to 23 is 10 ° to 30 ° for the first roller 21, 50 ° to 80 ° for the second roller 22, and It is 130 ° to 160 °. By setting it as such an inclination angle, a non-adhesive resin film can be stuck more beautifully.
  • the finishing roller 24 and the roller 25 are both parallel to the upper surface of the substrate 2, the fourth roller 24 is located in a space below the substrate, and the fifth roller 25 is above the substrate. Located in the space. With the pair of rollers 24 and 25, the base material 2 is sandwiched from both sides, and the non-adhesive resin film 4 is pressed and pasted to both sides of the tip portion of the base material 2. The five rollers 21 to 25 are in contact with the non-adhesive resin film 4 on the surface (cylindrical surface) of the roller body when the non-adhesive resin film 4 is stuck under such an arrangement relationship.
  • the roller shaft of each roller When viewed from directly above the substrate 2, the roller shaft of each roller is perpendicular or slightly inclined with respect to the traveling direction (the direction along the tip edge 2 b of the substrate 2). In the bending rollers 21 to 23, it is preferable that the roller shaft is slightly inclined (about 1 ° to 5 °) with respect to the traveling direction so that the front end side of the roller body slightly precedes the traveling direction.
  • the roller body of each roller is formed from a rubber material, a foam material, a resin material, or the like.
  • the hardness of the roller body is preferably within the range of Shore A10 to Shore A90.
  • the first roller 21 can be soft
  • the second roller 22 can be hard
  • the third roller 23 can be soft
  • the fourth roller and the fifth roller 25 can be hard.
  • the roller (first roller 21) to be introduced first and the roller (third roller 23) that is bent back and bent at the leading edge of the base material are softened and the other rollers are not bent greatly.
  • the rollers (second roller 22, fourth roller 24, and fifth roller 25) are hardened.
  • the non-adhesive resin film 4 does not cause wrinkles in the non-adhesive resin film 4 in the attaching step, and the air bubbles do not remain inside the non-adhesive resin film 4.
  • the hardness of the “soft” roller body is in the range of Shore A10 to Shore A30
  • the hardness of the “hard” roller is in the range of Shore A50 to Shore A90.
  • the method for producing a release member of the present invention is a method for producing a release member having a release sheet comprising a base material and a non-adhesive resin film affixed to the base material, and is particularly characterized in the manufacturing process of the release sheet. .
  • An outline of this manufacturing process is shown in FIG. As shown in FIG. 1, this manufacturing process includes (A) a preparation process before applying the manufacturing apparatus and (B) a film sticking process to which the manufacturing apparatus is applied.
  • the non-adhesive resin film 4 passes through the adhesive layer so that the end of the non-adhesive resin film 4 protrudes from the tip edge 2b of the tip 2a of the substrate 2.
  • the film sticking step (B) the non-adhesive resin film 4 projecting from the base material (composite material 1 ′) prepared in the preparation step to the other side from the one end portion in the longitudinal direction of the base material 2 is used.
  • a plurality of rollers are sequentially pressed toward the side end portion, and the non-adhesive resin film 4 is stuck on both surfaces of the front end portion 2a so that the front end edge 2b of the substrate 2 is sequentially wound.
  • a composite material 1 ′ is prepared by joining the base material 2 to the support member 1b by laser spot welding, leaving the free end.
  • 1d is a laser spot welding mark.
  • the two reference pins 10a of the base table 10 holding the composite material 1 ′ are inserted into the two holes 5 of the composite material 1 ′.
  • the attached carrier sheet 11 is pasted to prepare a composite film 4 ′ composed of these. 4a is a release paper.
  • the upper diagram is a plan view and the lower diagram is a side view.
  • a cutting jig 12 as shown in FIG. 4 is prepared. The cutting jig 12 fixes the Thomson blade 12a to the wooden frame 12b at a position that matches the outer peripheral shape of the non-adhesive resin film to be attached to the base material and the reference pin of the base.
  • this cutting jig uses this cutting jig to cut into the release paper 4a and the non-adhesive resin film 4 from the non-adhesive resin film 4 side of composite film 4 ', and makes it into a base material.
  • a cut 4b having an outer peripheral shape of the non-adhesive resin film to be attached is formed.
  • the outer sheet is not cut up to the carrier sheet 11.
  • the carrier sheet 11 is formed with a reference hole 11b aligned with the reference pin.
  • two further cuts 4 c are made at the center of the non-adhesive resin film 4.
  • the non-adhesive resin film 4 is stuck on one side through the adhesive layer so that the end of the non-adhesive resin film 4 protrudes from the tip edge 2b of the tip 2a of the substrate 2.
  • the obtained base material (composite material 1 ′) is obtained.
  • the protruding portion 4 d in the non-adhesive resin film 4 is an unattached portion with respect to the substrate 2.
  • (B) Film sticking process A film sticking process is demonstrated based on FIG. 6 and FIG. In this film sticking step, for example, the above-described peeling member manufacturing apparatus of the present invention is applied.
  • the rollers 21 to 25 of the roller device 20 serving as a film sticking means are applied to a base material (composite material 1 ′) to which the non-adhesive resin film 4 is stuck on one side via an adhesive layer.
  • a base material composite material 1 ′
  • the roller group is advanced in a direction parallel to the tip edge 2b. Progression is performed by a linear guide 26 which is a moving means.
  • each roller is introduced from the longitudinal direction one side edge part (upper side in a figure) of the base material 2 in order of the group of 21, 22, 23, 24, and 25.
  • the folding rollers 21 to 23 advance while bending the non-adhesive resin film 4 gradually from the upper surface to the lower surface of the base material 2 in accordance with the inclination angle of the roller.
  • the roller 25 advances toward the other end portion (lower side in the figure) of the base material 2 while pressing the base material 2 from each direction of the lower surface and the upper surface.
  • a non-adhesive resin film is affixed on both surfaces of the front-end
  • the protruding portion 4 d that protrudes from the tip edge 2 b of the base material 2 in the non-adhesive resin film 4 is (1) first in order from one end of the tip edge 2 b.
  • the first roller 21 is bent at an angle of 10 ° or more and less than 50 ° with respect to the upper surface of the substrate 2 (FIG. 7A), and (2) the non-adhesive resin film 4 is formed by the second roller 22. Bending the upper surface of the base material 2 to an angle of not less than 50 ° and less than 85 ° (FIG.
  • the first roller 21 is bent at an angle of 10 ° to 30 ° with respect to the upper surface of the substrate 2
  • the non-adhesive resin film 4 is bent at an angle of 50 ° to 80 ° with respect to the upper surface of the substrate 2 by the second roller 22, and (3) the non-adhesive resin film 4 is formed by the third roller 23.
  • the front edge 2b of the base material 2 is folded so as to be at an angle of 130 ° to 160 ° with respect to the upper surface of the base material 2.
  • the first arrangement of the composite material 1 ′ is arranged with the surface to which the non-adhesive resin film 4 is attached as the upper side in the vertical direction.
  • the protruding portion 4d of the non-adhesive resin film 4 is kept horizontal due to the waist strength of the non-adhesive resin film itself, but the first roller 21 is slightly bent in the winding direction due to its own weight. Introduction is smooth.
  • the non-adhesive resin film is applied to the substrate without wrinkles or bubbles by bending and pressing by the above-described film application means (continuous roller group). it can. Moreover, it is not necessary to apply tension to the non-adhesive resin film at the time of sticking. As a result, the obtained release member can prevent toner contamination on the paper for a long period of time.
  • FIG. 8 is a schematic diagram of a heat roller type fixing device using a peeling member.
  • the fixing device includes a heater 6a, the fixing roller 6 that rotates in the direction of arrow A, the pressure roller 7 that contacts the fixing roller 6 and rotates in the direction of arrow B, and the fixing roller 6 and the pressure roller 7 are in contact with each other.
  • the peeling member 1 disposed in the vicinity of the nip portion 8 formed in this manner.
  • the toner image formed on the paper 9 is fixed at the nip portion 8 and becomes a fixed image.
  • the peeling member 1 is provided at a position in contact with or close to the fixing roller 6 so that the paper 9 that has passed through the nip portion 8 can be peeled off from the fixing roller 6.
  • FIG. 9A is a perspective view of the release member
  • FIG. 9B is a partially enlarged perspective view of the release sheet.
  • the peeling member 1 is equipped with the peeling sheet 1a and the support member 1b which supports and fixes this peeling sheet 1a.
  • the release sheet 1a is formed by attaching a non-adhesive resin film 4 to a substrate 2 having a substantially rectangular planar shape.
  • the black arrow in the drawing is the paper passing direction, and the longitudinal direction of the release sheet 1a is orthogonal to the paper passing direction.
  • the surface opposite to the surface supported and fixed to the support member 1b is the paper passing side surface.
  • the leading end 1c which is the end of the release sheet 1a on the long side of the release member 1 and on the upstream side in the sheet passing direction, is arranged at a position close to the fixing roller, and picks up the end of the sheet peeled off from the fixing roller. (See FIG. 8).
  • a non-adhesive resin film 4 is stuck on the surface of the base material 2 via an adhesive layer 3.
  • the non-adhesive resin film 4 is folded back so as to cover the front edge 2b of the front end portion 2a of the base material 2 (so as to be wound), and is adhered to both the front and back surfaces of the base material 2.
  • the non-adhesive resin film 4 can prevent the developer such as toner from adhering even if it is in sliding contact in the molten state.
  • the front end portion 2a of the substrate 2 is, for example, a portion within a width of 4 mm from the front end edge 2b to the downstream side in the sheet passing direction.
  • the tip 2a of the substrate 2 becomes the tip 1c of the release sheet 1a.
  • the release sheet peels off the sheet by bringing the leading end part into contact with or close to the fixing member, so that the leading end part 1c of the release sheet 1a is an end part on the upstream side in the sheet passing direction.
  • “2b” is the position of the most distal end (fixing member side) of the distal end portion 2a of the base member 2.
  • the release sheet 1a may be formed with a concave shape or pattern on the surface as necessary. These shapes are not particularly limited as long as the contact area can be obtained so that the paper does not stick, and straight streaks along the paper passing direction or straight streaks inclined in a certain direction with respect to the paper passing direction. Alternatively, an arbitrary shape (geometric pattern or the like) that is curved along the sheet passing direction and that is spaced apart at regular intervals or irregular intervals can be adopted. In particular, it is preferably a streak-like groove that is inclined in a certain direction with respect to the sheet passing direction and is aligned at a certain interval. By adopting such a concave shape, it is easy to prevent sticking of the paper immediately after fixing, and further, it is possible to prevent image deterioration such as uneven gloss of the image and gloss streaks.
  • the material of the substrate 2 is not particularly limited as long as it can stably contact or approach the front end of the release sheet to the fixing member, and a metal material or a resin material can be adopted.
  • a metal material for example, iron, aluminum, copper, stainless steel or the like can be adopted. In particular, stainless steel is preferable because it does not rust, is easy to process, and is inexpensive.
  • the resin material for example, a liquid crystal resin, a polyphenylene sulfide resin, a polysulfone resin, a polyamide resin, a polyether sulfone resin, a polyetherimide resin, a polyether ether ketone resin, an aromatic polyester resin, or the like can be used.
  • the resin board used as a base material can be shape
  • the thickness of the metal plate or resin plate used as the substrate 2 is preferably in the range of 50 to 300 ⁇ m. If it is less than 50 ⁇ m, the peeling force may not be ensured, and there is a risk of deformation during jamming. If the thickness exceeds 300 ⁇ m, the paper to be peeled may hit the leading edge of the release sheet and cause jamming.
  • the base material 2 has a contact width L (see FIG. 9A) having a length substantially the same as the axial length of the roller. Since the contact width is large, the contact pressure per unit area to the roller is reduced, and local wear on the roller surface can be prevented.
  • the length substantially the same as the length of the roller in the axial direction refers to a length to the extent that the above effect can be obtained. Specifically, the length is at least about half of the length in the axial direction of the roller. Same or slightly longer.
  • the thickness direction of the front end portion 2a on the upstream side in the sheet passing direction of the base material 2 is a curved surface having no edge.
  • the thickness direction of the end portion is not damaged even when the pressure member is in contact with the fixing member such as the fixing roller or the fixing belt at a pressure higher than a constant pressure. Further, it is possible to prevent the film from being damaged at the time of applying the non-adhesive resin film using a roller in the above-described film attaching process.
  • the base material 2 is a metal plate
  • the curved surface may be machined after the metal plate is processed into a predetermined shape, but it is desirable to process by a press cut that can be pressure-formed simultaneously with cutting.
  • the support member 1b is a thick plate, and holes 5 used for fixing the peeling member to the fixing device main body are provided on the left and right in the longitudinal direction of the support member 1b. Yes.
  • the material of the support member 1b the same material as that of the base material 2 described above can be adopted.
  • the plate thickness of the thick plate constituting the support member 1b is preferably 0.8 mm or more in order to ensure sufficient strength for attaching the base material 2.
  • the method for fixing the substrate 2 and the support member 1b is not particularly limited.
  • the base material 2 is a metal plate and the support member 1b is a thick metal plate, they are joined by welding or the like.
  • joining by welding it is preferable to join by laser spot welding in which spot portions are provided in parallel to the longitudinal direction in order to prevent deterioration of the horizontal accuracy of the distal end portion 2a due to a shape change of the base material 2.
  • a plurality of laser spot welding marks are provided in parallel with the side of the tip portion of the release sheet.
  • interval of laser spot welding traces is narrowed in the range which can perform laser spot welding.
  • the interval between laser spot welding marks is preferably about 10 mm.
  • the non-adhesive resin film 4 is a resin film having non-adhesiveness to such an extent that the developer can be prevented from adhering.
  • a film made of a known fluororesin such as a trifluoroethylene-ethylene copolymer resin, a polyvinylidene fluoride resin, or a polyvinyl fluoride resin can be used.
  • a fluororesin film made of PTFE resin, PFA resin, FEP resin, or ETFE resin is excellent in non-adhesiveness to color toner (such as toner using a polyester binder resin) and has sufficient heat resistance.
  • the non-adhesive resin film is formed from a non-adhesive resin blended with fine carbon powder such as ketjen black or acetylene black, thereby removing the paper due to static electricity. It is also possible to prevent a decrease in performance.
  • the thickness of the non-adhesive resin film such as a fluororesin is preferably in the range of 10 to 200 ⁇ m, and more preferably in the range of 40 to 80 ⁇ m. If the thickness is less than 10 ⁇ m, the tip of the substrate may be exposed due to slight wear after being applied. Moreover, it is easy to wrinkle in a film sticking process, and handling becomes difficult. If the thickness exceeds 200 ⁇ m, the paper peeling performance may be deteriorated.
  • the non-adhesive resin film 4 is affixed to the substrate 2 with an adhesive interposed between the adhesive surfaces. That is, the pressure-sensitive adhesive layer 3 is interposed between the base material 2 and the non-adhesive resin film 4.
  • a silicone-based pressure-sensitive adhesive is particularly preferable as the pressure-sensitive adhesive. Examples of the silicone-based pressure-sensitive adhesive include pressure-sensitive adhesives obtained by condensing a copolymer composed of SiO 2 units and (CH 3 ) 3 SiO units and diorganopolysiloxane raw rubber.
  • the silicone-based pressure-sensitive adhesive By interposing the silicone-based pressure-sensitive adhesive, it can be firmly bonded to the substrate and can maintain the bonding effect even at the fixing temperature, and a cushioning effect by the pressure-sensitive adhesive can also be expected.
  • it is desirable to perform surface treatment such as corona discharge treatment, sputter etching treatment, plasma etching treatment, TOS treatment with metallic sodium, ultraviolet irradiation treatment, etc. on the surface to be attached to the metal plate.
  • the thickness of the silicone pressure-sensitive adhesive layer is preferably in the range of 5 to 50 ⁇ m. If it is thinner than 5 ⁇ m, the adhesive effect may not be sufficiently obtained. On the other hand, if the thickness is larger than 50 ⁇ m, the thickness of the peeling member as a whole becomes relatively large, and the paper peeling performance may be deteriorated.
  • the non-adhesive resin film 4 is stuck to the base material 2 so that the front-end edge 2b may be wound around the peeling member 1.
  • the non-adhesive resin film 4 is stuck slightly shorter than the length in the longitudinal direction of the substrate 2. For this reason, a base metal etc. are exposed to the longitudinal direction both end surfaces of the base material 2. FIG. Further, since the both ends in the longitudinal direction of the non-adhesive resin film 4 are not pulled at the time of application, the non-adhesive resin film 4 can be used even when the adhesive force is uneven or the adhesive force is reduced after application. Does not shrink and the pressure-sensitive adhesive layer 3 is not exposed. Further, the peeling member 1 can sufficiently make line contact with the fixing roller, and does not damage the fixing member such as the fixing roller at the contact portion, so that excellent peeling performance can be maintained for a long time. .
  • the manufacturing method and the manufacturing apparatus of the peeling member of the present invention can suppress the occurrence of wrinkles and bubbles in the resin film to be attached to the substrate in the manufacturing process, and the smoothness of both sides of the peeling member is high. Therefore, the present invention can be applied as a peeling member manufacturing apparatus that can ensure the quality of a recorded image at a high level.

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Abstract

品質のバラつきがなく長期使用に耐え得る優れた剥離部材を、安価で簡易な手段で生産性よく製造できる剥離部材の製造方法および製造装置を提供する。フィルム貼付工程を備えた剥離部材の製造方法であり、このフィルム貼付工程は、非粘着性樹脂フィルム４の粘着剤層側に、基材２の先端部２ａの先端縁２ｂを、この先端縁２ｂから非粘着性樹脂フィルム４の端部が突出するように配置した後、非粘着性樹脂フィルム４に、基材２の長手方向一方側端部から他方側端部に向けて順に複数のローラ２１～２５を押し当て等して、非粘着性樹脂フィルム４を基材２の先端縁２ｂを巻き込むようにして基材２の先端部２ａの両面に貼付する工程である。

Description

剥離部材の製造方法および製造装置
　本発明は複写機やレーザービームプリンタなどの電子写真装置に設置される定着ローラや定着ベルトなどの定着部材から用紙を剥離する剥離部材の製造方法および製造装置に関する。
　複写機やレーザービームプリンタなどの電子写真装置には、感光ドラム上に形成された静電潜像をトナーなどの現像剤を用いて用紙上に現像し、その後定着させるために加熱定着装置が設けられている。加熱定着装置は、現像剤を加熱溶融するとともに加圧することで用紙に定着させるための定着ローラや定着ベルトなどの定着部材を有している。
　定着部材や、定着部材に用紙を加圧する加圧ローラなどには、用紙がローラなどに巻き付き円滑な動作の妨げになるのを防ぐために、現像剤が定着された用紙をローラなどから剥離するシート状の剥離部材が使用されている。例えば、特許文献１の剥離部材は、金属板の先端部にシリコーン系粘着剤を介してフッ素樹脂フィルムが折り返し貼付されており、その先端をローラの外周面近傍に設置し、用紙の端をすくい上げることにより、ローラに用紙が巻き付くことを防止している。
　このようなフッ素樹脂フィルムが貼付されてなる剥離部材の製造方法として、特許文献２が提案されている。特許文献２では、フッ素樹脂フィルムにおけるシワや気泡の存在を極力抑えた剥離部材を得るために、平板状の基材の一辺の縁端を巻き込むように、かつ、該縁端の辺の両端に引っ張り部を有するように、フッ素樹脂フィルムにより基材の上記縁端およびその周辺部を挟み込み、引っ張りしろの両端を引っ張ることでフッ素樹脂フィルムに張力をかけつつ、該フッ素樹脂フィルムにより基材が挟み込まれた部分を加圧することで、フッ素樹脂フィルムを基材に貼付している。
　しかし、この方法で得られた剥離部材は、フッ素樹脂フィルムに張力をかけた状態で貼付しているため、長期使用によって接着力が低下した場合、フッ素樹脂フィルムが縮み、露出した粘着剤にトナーが付着し用紙が汚れる懸念がある。
　これに対して、特許文献３では、フッ素樹脂フィルムを張力がかからないように基材に貼付する製造方法などが提案されている。しかし、この方法では、高価で大掛かりな自動貼り機械を使用する上、貼付面側に突起などの凹凸があると貼付できず、剥離部材の設計において一部制約があった。
特開２００１－２３５９５９号公報 特開２００３－１２２１７４号公報 特開２００５－１８１９９９号公報
　定着部材としては、フッ素樹脂フィルムを貼付した剥離部材が優れた定着特性を示すと考えられるが、従来の製造技術では、それぞれ上述のような懸念点を抱えていることから製造方法や製造装置の更なる改良が望まれている。
　本発明はこのような問題に対処するためになされたものであり、品質のバラつきがなく長期使用に耐え得る優れた剥離部材を、安価で簡易な手段で生産性よく製造できる剥離部材の製造方法および製造装置を提供することを目的とする。
　本発明の剥離部材の製造方法は、金属板または樹脂板からなる基材と、該基材に貼付された非粘着性樹脂フィルムとからなる剥離シートを有し、電子写真装置の定着部材に、該剥離シートの一長辺側で通紙方向上流側の端部となる先端部を接触または近接させて、上記定着部材から用紙を剥離させる剥離部材の製造方法であって、上記剥離シートの上記先端部に対応する上記基材の先端部に、反通紙側表面に粘着剤層を有する非粘着性樹脂フィルムを貼付するフィルム貼付工程を備え、該フィルム貼付工程は、上記非粘着性樹脂フィルムの上記粘着剤層側に、上記基材の先端部の先端縁を、該先端縁から上記非粘着性樹脂フィルムの端部が突出するように配置した後、上記非粘着性樹脂フィルムに、該基材の長手方向一方側端部から他方側端部に向けて順に複数のローラを押し当てて、該非粘着性樹脂フィルムを上記基材の先端縁を巻き込むようにして該基材の先端部の両面に貼付する工程であることを特徴とする。
　ここで「接触する」とは、剥離シートの一辺（先端部）が、ローラなどの定着部材の軸方向に対して線接触することをいう。また「近接する」とは、用紙がローラなどに巻き付くことを防止できる程度に、剥離シートの一辺（先端部）がローラに接近配置されていることをいう。なお、定着部材とは、未定着の用紙上の現像剤を加熱と同時に加圧することで用紙上に定着させる工程において、用紙と接触可能なローラ状、フィルム状またはベルト状などの種々形状を有する部材をいう。例えば、定着ローラ、加圧ローラなどである。
　上記フィルム貼付工程において、上記ローラとして順に第１～第５のローラを用い、（１）上記第１のローラで上記非粘着性樹脂フィルムを上記基材の表面に対して１０°以上５０°未満の角度となるように折り曲げ、（２）上記第２のローラで上記非粘着性樹脂フィルムを上記基材の表面に対して５０°以上８５°未満の角度となるように折り曲げ、（３）上記第３のローラで上記非粘着性樹脂フィルムを上記基材の先端縁を巻き込むようにして上記基材の表面に対して１００°以上１６５°未満の角度となるように折り曲げ、（４）上記第４のローラおよび上記第５のローラで上記基材の先端部を挟み込んで、上記非粘着性樹脂フィルムを該基材の先端部の両面に貼付することを特徴とする。
　本発明の剥離部材の製造装置は、金属板または樹脂板からなる基材と、該基材に貼付された非粘着性樹脂フィルムとからなる剥離シートを有し、電子写真装置の定着部材に、該剥離シートの一長辺側で通紙方向上流側の端部となる先端部を接触または近接させて、上記定着部材から用紙を剥離させる剥離部材の製造装置であって、上記製造装置は、上記剥離シートの上記先端部に対応する上記基材の先端部に、反通紙側表面に粘着剤層を有する非粘着性樹脂フィルムを貼付するフィルム貼付手段を備え、該フィルム貼付手段は、複数のローラと、これらのローラを上記基材に対して相対的に移動させる移動手段とを有し、上記移動手段は、上記基材の先端部の先端縁から上記非粘着性樹脂フィルムの端部が突出するように、該非粘着性樹脂フィルムが上記粘着剤層を介して片面に貼付された基材に対して、上記複数のローラを該基材の長手方向一方側端部から他方側端部に向けて相対的に移動させる手段であり、上記複数のローラは、上記移動手段による移動方向に沿って順に配置され、かつ、該移動方向上流側から順に、上記基材の上記片面に対するローラ表面の角度が段階的に大きくなるように傾斜した複数の折り曲げローラと、これらの折り曲げローラの後に上記基材を両面側から挟み込む一対の仕上げローラとを有し、上記移動手段を用いて、上記折り曲げローラを上記非粘着性樹脂フィルムに順に押し当て、上記仕上げローラで上記基材を両面側から挟み込むことで、該非粘着性樹脂フィルムを上記基材の先端縁を巻き込むようにして該基材の先端部の両面に貼付することを特徴とする。
　上記フィルム貼付手段は、上記折り曲げローラである第１～第３のローラと、上記仕上げローラである第４および第５のローラとを有し、上記移動手段による移動方向に垂直な断面において、上記基材の上記片面に対して、上記第１のローラは１０°以上５０°未満の角度で傾斜しており、上記第２のローラは５０°以上８５°未満の角度で傾斜しており、上記第３のローラは１００°以上１６５°未満の角度で傾斜しており、上記第４および第５のローラは、上記基材の表面に平行であることを特徴とする。
　上記製造方法または製造装置におけるローラが、ローラ本体と該ローラ本体を回転自在に支持するローラ軸とからなり、該ローラ本体が、ゴム材、発泡材、または樹脂材からなることを特徴とする。また、上記ローラ本体の硬度が、ショアＡ１０～ショアＡ９０の範囲内であることを特徴とする。ここで、ショアＡは、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠したデュロメータＡ硬度である。
　本発明の剥離部材の製造方法は、フィルム貼付工程として、非粘着性樹脂フィルムの粘着剤層側に、基材の先端部の先端縁を、該先端縁から非粘着性樹脂フィルムの端部が突出するように配置した後、この非粘着性樹脂フィルムに、該基材の長手方向一方側端部から他方側端部に向けて順に複数のローラを押し当てて、該非粘着性樹脂フィルムを基材の先端縁を巻き込むようにして該基材の先端部の両面に貼付する工程を有するので、非粘着性樹脂フィルムをシワの発生や気泡の含有を抑えつつ貼付でき、品質のバラつきがない剥離部材が得られる。また、貼付時に非粘着性樹脂フィルムに張力をかけないので、得られた剥離部材は、樹脂フィルムの縮みによる問題が生じず、長期使用に耐え得る。これらより、長期間にわたり、用紙へのトナー汚染が発生することがなく、高画質の記録画像を取得し続けることができる。さらに、貼付面に突起部などがあっても非粘着性樹脂フィルムを貼付できる。
　また、貼付に用いるローラ装置は、ローラとリニアガイドなどから構成される簡易な装置であるので、装置コストを低く抑えられる。また、ローラ群を基材の片端部から他端部まで走らせることで、非粘着性樹脂フィルムを貼付（折り曲げ）できるので、剥離部材を短時間で量産できる。
　本発明の剥離部材の製造装置は、そのフィルム貼付手段が、複数のローラと、これらのローラを基材に対して相対的に移動させる移動手段とを有し、この複数のローラは、移動手段による移動方向に沿って順に配置され、かつ、該移動方向上流側から順に、基材の片面に対するローラ表面の角度が段階的に大きくなるように傾斜した複数の折り曲げローラと、これらの折り曲げローラの後に基材を両面側から挟み込む一対の仕上げローラとを有し、移動手段を用いて、折り曲げローラを非粘着性樹脂フィルムに順に押し当て、仕上げローラで基材を両面側から挟み込むことで、該非粘着性樹脂フィルムを基材の先端縁を巻き込むようにして該基材の先端部の両面に貼付するので、非粘着性樹脂フィルムをシワの発生や気泡の含有を抑えつつ貼付でき、上記製造方法の場合と同様に、品質のバラつきがなく、優れた性能の剥離部材が得られる。
　また、フィルム貼付手段は、複数のローラと移動手段とから構成される簡易な装置であるので、装置コストを低く抑えられる。また、ローラ群を基材の片端部から他端部まで走らせることで、非粘着性樹脂フィルムを貼付（折り曲げ）できるので、剥離部材を短時間で量産できる。
本発明の剥離部材の製造工程の概略図である。 基材などをベース台に固定する手順を示す図である。 非粘着性樹脂フィルムをカットする手順を示す図である。 非粘着性樹脂フィルムのカット治具を示す図である。 非粘着性樹脂フィルムを基材に貼付する手順を示す図である。 本発明の製造装置におけるフィルム貼付手段を示す図である。 フィルム貼付手段による貼付工程を示す図である。 剥離部材を用いた定着装置の概要図である。 剥離部材の一例を示す斜視図および一部拡大図である。
　本発明の剥離部材の製造装置は、基材と該基材に貼付された非粘着性樹脂フィルムとからなる剥離シートを有する剥離部材の製造装置であり、特に剥離シートにおける樹脂フィルムの貼付に用いるフィルム貼付手段に特徴がある。この製造装置は、例えば、後述する本発明の剥離部材の製造方法に利用される。この製造装置におけるフィルム貼付手段を図６に示す。図６に示すように、このフィルム貼付手段であるローラ装置２０は、基材２の先端部２ａの先端縁２ｂから非粘着性樹脂フィルム４の端部が突出するように、非粘着性樹脂フィルム４が粘着剤層を介して片面に貼付された基材（複合材１’）を対象とし、突出している非粘着性樹脂フィルム４に、基材２の長手方向一方側端部から他方側端部に向けて順に複数のローラを押し当てて、非粘着性樹脂フィルム４を基材２の先端縁２ｂを順に巻き込むようにして先端部２ａの両面に貼付するための手段である。
　フィルム貼付手段であるローラ装置２０は、５つのローラ２１～２５と、これらのローラを基材２に対して移動させる移動手段であるリニアガイド２６とを有する。リニアガイド２６は、基材２の長手方向一方側端部（図中上側）から他方側端部（図中下側）に向けて、ローラ２１～２５からなるローラ群全体を移動させるものである。各ローラは、それぞれ、円筒形状のローラ本体と、このローラ本体の円筒中心軸に配置され該ローラ本体を回転自在に支持するローラ軸とから構成されている。
　これらのローラは、リニアガイド２６によるローラ群の移動方向上流側から、ローラ２１からローラ２３の順に所定間隔を空けて横並びに配置され、ローラ２３から所定間隔を空けた横並びの位置で、ローラ２４とローラ２５とが隙間を空けて縦並びに配置されている。このローラ群は、リニアガイド２６により一体として支持されており、ローラ群の移動に際して、初期の各ローラ同士の位置関係（ローラ間隔など）は変動しない。なお、移動手段は、リニアガイドに限定されず、上記のようにローラ群を移動可能な手段であればよい。
　第１のローラ２１から第３のローラ２３までの３つのローラは、非粘着性樹脂フィルムの折り曲げに使用され、第４のローラ２４と第５のローラ２５とからなる一対のローラは、非粘着性樹脂フィルムの貼付の仕上げに使用される。ローラ本体の表面（円筒面）が、基材２の上面（非粘着性樹脂フィルム４が貼付されている面）となす角度（以下、単に「傾斜角度」ともいう）は、ローラ毎に異なっている。この形態では、ローラ本体は円筒形状であり、その円筒中心軸にローラ軸が配置される構成であるため、上記の傾斜角度は、基材２の上面とローラ軸とがなす角度と同じである。
　折り曲げ用のローラ２１～２３における傾斜角度は、非粘着性樹脂フィルム４を段階的に折り曲げるために、移動手段であるリニアガイド２６の移動方向上流側から順に、段階的に大きくなるように設定する。例えば、第１のローラ２１が基材２の上面に対して１０°以上５０°未満の角度で傾斜しており、第２のローラ２２が基材２の上面に対して５０°以上８５°未満の角度で傾斜しており、第３のローラ２３が基材２の上面に対して１００°以上１６５°未満の角度で傾斜している。
　折り曲げ用のローラ２１～２３における傾斜角度の好適範囲は、第１のローラ２１では１０°～３０°であり、第２のローラ２２では５０°～８０°であり、第３のローラ２３では、１３０°～１６０°である。このような傾斜角度とすることで、より綺麗に非粘着性樹脂フィルムを貼付できる。
　仕上げ用のローラ２４とローラ２５は、いずれも基材２の上面に対して平行であり、第４のローラ２４は基材より下方の空間に位置し、第５のローラ２５は基材より上方の空間に位置する。この一対のローラ２４とローラ２５とで、基材２を両面側から挟み込んで、非粘着性樹脂フィルム４を基材２の先端部両面のそれぞれに押圧して貼付する。５つのローラ２１～２５は、このような配置関係の下、非粘着性樹脂フィルム４を貼付するに際して、非粘着性樹脂フィルム４に対してローラ本体の表面（円筒面）において接する。
　基材２の真上方向からみると、各ローラのローラ軸は、進行方向（基材２の先端縁２ｂに沿った方向）に対して垂直または若干傾斜している。折り曲げ用のローラ２１～２３においては、ローラ本体の先端側が進行方向に対して若干先行するように、ローラ軸を進行方向に対して若干傾斜（１°～５°程度）させることが好ましい。
　各ローラのローラ本体は、ゴム材、発泡材、または樹脂材などから形成される。ローラ本体の硬度としては、ショアＡ１０～ショアＡ９０の範囲内であることが好ましい。
　また、各ローラのローラ本体の硬度について、第１のローラ２１を軟らかく、第２のローラ２２を硬く、第３のローラ２３を軟らかく、第４のローラと第５のローラ２５を硬くすることが好ましい。すなわち、最初に導入されるローラ（第１のローラ２１）と、基材の先端縁で折り返し大きく曲げることになるローラ（第３のローラ２３）は、柔らかくして、それ以外の大きくは折り曲げないローラ（第２のローラ２２、第４のローラ２４、第５のローラ２５）については、硬くしている。このような組み合わせとすることで、貼付工程において非粘着性樹脂フィルム４にシワを発生させることなく、また、非粘着性樹脂フィルム４の内部に気泡を残留させることなく、非粘着性樹脂フィルム４を基材２に対して綺麗に貼付できる。なお、上記「柔らかい」としたローラ本体の硬度は、ショアＡ１０～ショアＡ３０の範囲内とし、「硬い」としたローラの硬度はショアＡ５０～ショアＡ９０の範囲内とすることが好ましい。
　以上、各図に基づきローラを５つ用いる場合を説明したが、本発明の製造装置および製造方法では、これに限定されるものではない。ただし、折り曲げ用のローラは少なくとも２個以上設けることが好ましい。
　本発明の剥離部材の製造方法は、基材と該基材に貼付された非粘着性樹脂フィルムとからなる剥離シートを有する剥離部材の製造方法であり、特に剥離シートの製造工程に特徴がある。この製造工程の概略を図１に示す。図１に示すように、この製造工程には、まず当該製造装置を適用する前の（Ａ）準備工程と、当該製造装置を適用した（Ｂ）フィルム貼付工程とが含まれる。ここで、（Ａ）の準備工程は、基材２の先端部２ａの先端縁２ｂから非粘着性樹脂フィルム４の端部が突出するように、非粘着性樹脂フィルム４が粘着剤層を介して片面に貼付された基材（複合材１’）を予め準備する工程である。（Ｂ）のフィルム貼付工程は、準備工程で用意された基材（複合材１’）に対して、突出している非粘着性樹脂フィルム４に、基材２の長手方向一方側端部から他方側端部に向けて順に複数のローラを押し当てて、非粘着性樹脂フィルム４を基材２の先端縁２ｂを順に巻き込むようにして先端部２ａの両面に貼付する工程である。以下、図２～図７を参照しながら、これらの工程を説明する。
（Ａ）準備工程
　まず、図２に示すように、自由端部を残して支持部材１ｂにレーザースポット溶接により基材２を接合してなる複合材１’を準備する。１ｄはレーザースポット溶接痕である。次に、複合材１’を保持するベース台１０の２つの基準ピン１０ａを、複合材１’の２つの穴５に挿入する。
　図３（ａ）に示すように、基材への貼付面である反通紙側表面にシリコーン系の粘着剤層３を有する非粘着性樹脂フィルム４について、その通紙側表面に粘着剤１１ａ付きのキャリアーシート１１を貼付して、これらから構成される複合フィルム４’を準備する。４ａは離型紙である。なお、図３（ａ）は上図が平面図であり下図が側面図である。次に、図４に示すような、カット治具１２を準備する。カット治具１２は、木枠１２ｂに、基材に貼付する非粘着性樹脂フィルムの外周形状とベース台の基準ピンに合わせた位置にトムソン刃１２ａを固定している。図３（ｂ）に示すように、このカット治具を用いて、複合フィルム４’の非粘着性樹脂フィルム４側から、離型紙４ａと非粘着性樹脂フィルム４に切り込みを入れ、基材に貼付する非粘着性樹脂フィルムの外周形状の切り込み４ｂが形成される。その際、キャリアーシート１１までは、この外周形状の切り込みを入れないようにする。また、同時に、キャリアーシート１１には、基準ピンに合わせた基準穴１１ｂが形成される。その後、図３（ｃ）に示すように、切り込みが入った複合フィルム４’において、非粘着性樹脂フィルム４の中央部に更に２本の切り込み４ｃを入れる。
　複合フィルム４’の中央部の離型紙を取り除く。図５に示すように、ベース台１０に保持された複合材１’に対して、切り込みを入れた複合シート４’を、その基準穴１１ｂにベース台１０の基準ピン１０ａが挿入されるように載置する。この時、複合フィルム４’の中央部を先に複合材１’に接着して固着させる。続いて、中央部両側の剥離紙４ａ’を取り除き、複合材１’に接着して固着させる。次に、ベース台１０上の複合フィルム４’のキャリアーシート１１を非粘着性樹脂フィルム４より剥がし、その後、ベース台１０より非粘着性樹脂フィルム４を貼付した複合材１’を取り外す。
　このような準備工程により、基材２の先端部２ａの先端縁２ｂから非粘着性樹脂フィルム４の端部が突出するように、非粘着性樹脂フィルム４が粘着剤層を介して片面に貼付された基材（複合材１’）が得られる。非粘着性樹脂フィルム４における突出部分４ｄが、基材２に対する未貼付部分である。
　なお、この準備工程については、上記基材（複合材１’）を準備できる手順であれば、他の公知の方法を採用してもよい。非粘着性樹脂フィルム４に腰の弱い材質を使用する場合や、フィルム表面に凹形状を形成している場合などは、特に上述の図２～図５に示すような準備工程を採用することが好ましい。
（Ｂ）フィルム貼付工程
　フィルム貼付工程を図６および図７に基づき説明する。このフィルム貼付工程では、例えば、上述した本発明の剥離部材の製造装置を適用する。図６に示すように、非粘着性樹脂フィルム４が粘着剤層を介して片面に貼付された基材（複合材１’）に対して、フィルム貼付手段であるローラ装置２０のローラ２１～２５を、ローラ２１を先頭として、基材２の長手方向一方側端部（図中上側）から導入し、先端縁２ｂと平行な方向にローラ群を進行させる。進行は移動手段であるリニアガイド２６により行なう。これにより、各ローラは、２１、２２、２３、２４と２５の組、の順に、基材２の長手方向一方側端部（図中上側）から導入される。折り曲げ用のローラ２１～２３が、ローラの傾斜角度に応じて、非粘着性樹脂フィルム４を基材２の上面から下面の方向に次第に折り曲げつつ進行するとともに、これに後続して、ローラ２４とローラ２５が、基材２を下面および上面の各方向から押圧しつつ、基材２の他方側端部（図中下側）に向けて進行する。これにより、非粘着性樹脂フィルムは、基材の先端縁を巻き込むようにして該基材の先端部の両面に貼付される。
　より詳細には、図６および図７に示すように、非粘着性樹脂フィルム４における基材２の先端縁２ｂより突出した突出部分４ｄを、先端縁２ｂの片端部より順に、（１）第１のローラ２１で基材２の上面に対して１０°以上５０°未満の角度となるように折り曲げ（図７（ａ））、（２）第２のローラ２２で非粘着性樹脂フィルム４を基材２の上面に対して５０°以上８５°未満の角度となるように折り曲げ（図７（ｂ））、（３）第３のローラ２３で非粘着性樹脂フィルム４を基材２の先端縁２ｂを巻き込むようにして基材２の上面に対して１００°以上１６５°未満の角度となるように折り曲げ（図７（ｃ））、（４）第４のローラ２４および第５のローラ２５で基材２の先端部２ａを挟み込んで、非粘着性樹脂フィルム４を貼付して固着させる（図７（ｄ））。（４）の貼付は、それまでの工程において、基材２と非粘着性樹脂フィルム４との間に包含された気泡を押し出しながら行なう。そして、ローラ２４とローラ２５が、他方の端部までを押圧し、この端部をこえた時点で、非粘着性樹脂フィルム４を基材２に貼付する作業が完了し、図６に示すように剥離部材１が得られる。
　より好ましい製造工程としては、上記（１）～（３）について、（１）第１のローラ２１で基材２の上面に対して１０°～３０°の角度となるように折り曲げ、（２）第２のローラ２２で非粘着性樹脂フィルム４を基材２の上面に対して５０°～８０°の角度となるように折り曲げ、（３）第３のローラ２３で非粘着性樹脂フィルム４を基材２の先端縁２ｂを巻き込むようにして基材２の上面に対して１３０°～１６０°の角度となるように折り曲げる。このような角度で逐次折り曲げることで、より綺麗に非粘着性樹脂フィルムを貼付できる。
　また、複合材１’の最初の配置は、非粘着性樹脂フィルム４が貼付された面を鉛直方向上側として配置することが好ましい。非粘着性樹脂フィルム４の突出部分４ｄは、非粘着性樹脂フィルム自体の腰の強さにより、水平を保っているが、自重により巻き付け方向に若干曲がっている方が、第１のローラ２１の導入が円滑となる。
　基材の先端縁を回り込ませて非粘着性樹脂フィルムをシワや気泡なく貼付することは難易度が高い事項である。本発明の剥離部材の製造方法や製造装置を利用することで、上述したフィルム貼付手段（連続したローラ群）による折り曲げと押圧により、基材に対して非粘着性樹脂フィルムをシワや気泡なく貼付できる。また、貼付時に非粘着性樹脂フィルムに張力をかける必要がない。これらより、得られた剥離部材は、長期間にわたり、用紙へのトナー汚染の発生を防止できる。
　本発明の製造方法または製造装置で製造して得られる剥離部材を用いた定着装置を図８に基づいて説明する。図８は剥離部材を用いたヒートローラ方式の定着装置の概要図である。定着装置は、ヒータ６ａが内蔵され、矢印Ａ方向に回転する定着ローラ６と、定着ローラ６に接触して矢印Ｂ方向に回転する加圧ローラ７と、定着ローラ６および加圧ローラ７が接触して形成されるニップ部８の付近に配置される剥離部材１とから構成される。用紙９上に形成されたトナー像がニップ部８で定着されて定着された画像となる。ニップ部８を通過した用紙９を定着ローラ６から剥離できるように、剥離部材１が定着ローラ６に接触または近接する位置に設けられている。
　本発明の製造方法または製造装置で製造して得られる剥離部材の一例を図９に基づいて説明する。図９（ａ）は剥離部材の斜視図であり、図９（ｂ）は剥離シートの一部拡大斜視図である。図９（ａ）に示すように、剥離部材１は、剥離シート１ａと、この剥離シート１ａを支持固定する支持部材１ｂとを備えてなる。剥離シート１ａは、平面形状が略長方形である基材２に非粘着性樹脂フィルム４が貼付されてなる。図中の黒矢印が通紙方向であり、剥離シート１ａの長手方向と通紙方向とは直交している。剥離シート１ａおよび基材２において、支持部材１ｂに支持固定される面の反対面が通紙側表面となる。剥離部材１における剥離シート１ａの一長辺側で通紙方向上流側の端部である先端部１ｃを、定着ローラに近接する位置に配置して、定着ローラから剥がれた用紙の端部を拾い取る（図８参照）。
　図９（ｂ）に示すように、基材２の表面に粘着剤層３を介して非粘着性樹脂フィルム４が貼付されている。上述の製造装置により、非粘着性樹脂フィルム４は、基材２の先端部２ａの先端縁２ｂを覆うように（巻き込むように）折り返して基材２の表裏両面に貼付されている。非粘着性樹脂フィルム４により、トナーなどの現像剤が溶融状態で摺接しても付着することを防止できる。
　基材２の先端部２ａは、例えば、先端縁２ｂから通紙方向下流側に４ｍｍ幅内の部分である。この基材２の先端部２ａが、剥離シート１ａの先端部１ｃとなる。なお、剥離シートは、定着部材に先端部を接触または近接させて用紙を剥離するものであるから、剥離シート１ａの先端部１ｃは通紙方向上流側の端部であり、上記の「先端縁２ｂ」は、基材２の先端部２ａにおける最も先端（定着部材側）の位置である。
　剥離シート１ａには、必要に応じて、その表面に凹形状や模様を形成してもよい。これらの形状は、用紙が貼りつかない程度の接触面積が得られる形状であれば特に限定されず、通紙方向に沿った直線筋状、通紙方向に対して一定方向に傾斜した直線筋状や、通紙方向に沿って曲がった曲線筋状で、一定間隔または不定間隔で離間して整列した任意の形状（幾何学模様など）を採用できる。特に、通紙方向に対して一定方向に傾斜し、かつ、一定の間隔で整列した筋状の溝であることが好ましい。このような凹形状とすることで、定着直後の用紙の張り付きを防止しやすく、さらに、画像の光沢ムラ、光沢スジなどの画像劣化を防止できる。
　基材２の材質としては、定着部材に剥離シートの先端部を安定して接触または近接できるものであれば特に限定されず、金属材や樹脂材を採用できる。金属材としては、例えば、鉄、アルミニウム、銅、ステンレス鋼などを採用できる。特に、ステンレス鋼であれば錆びることがなく、加工が容易であり安価なため好ましい。樹脂材としては、例えば、液晶樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、芳香族ポリエステル樹脂などを採用できる。樹脂材を用いる場合は、基材となる樹脂板を、これら樹脂材を用いて射出成形や押し出し成形により成形できる。
　基材２とする金属板や樹脂板の板厚さは、５０～３００μｍの範囲が好ましい。５０μｍ未満では剥離力が確保されないおそれや、ジャミング時に変形するおそれがある。３００μｍをこえると剥離すべき用紙が、剥離シートの先端部に突き当たり、ジャミングの発生原因となるおそれがある。また、基材２は、ローラの軸方向長さと略同じ長さの接触幅Ｌ（図９（ａ）参照）を有している。接触幅が大きいことによってローラに対する単位面積当たりの接触圧力が小さくなりローラ表面の局部的な摩耗が防止できる。なお、ローラの軸方向長さと略同じ長さとは、上記効果が得られる程度の長さをいい、具体的には少なくともローラの軸方向長さの半分程度以上であって、ローラの軸方向長さと同じか僅かに長ければよい。
　図９（ｂ）に示すように、基材２の通紙方向上流側の先端部２ａの厚さ方向を、エッジのない曲面とすることが好ましい。この端部の厚さ方向を曲面とすることで、定着ローラや定着ベルトなどの定着部材に対して定圧以上の圧接状態になった場合でも定着部材の表面を傷付けることがない。また、上述のフィルム貼付工程における、ローラを用いた非粘着性樹脂フィルムの貼付時に、該フィルムが損傷することなどを防止できる。基材２を金属板とする場合、上記曲面は金属板を所定形状に加工した後で機械加工してもよいが、カッティングと同時に加圧成形することができるプレスカットにより加工することが望ましい。
　図９（ａ）に示すように、支持部材１ｂは厚板であり、支持部材１ｂの長手方向の左右には、剥離部材を定着装置本体に固定する等に使用される穴５が設けられている。支持部材１ｂの材質は、上述の基材２と同様のものを採用できる。支持部材１ｂを構成する厚板の板厚さは、基材２を取付ける強度を十分に確保するために、０．８ｍｍ以上が好ましい。
　基材２と支持部材１ｂとの固定方法は、特に限定されない。基材２が金属板であり、支持部材１ｂが金属厚板である場合は、溶接などにより接合される。溶接により接合する場合、基材２の形状変化による先端部２ａの水平精度の劣化を防止するため、長手方向に平行にスポット部を設けたレーザースポット溶接により接合することが好ましい。レーザースポット溶接の溶接痕は、基材の波打ち現象の発生を抑制するために、剥離シートの先端部の辺と平行に複数個設けられていることが好ましい。また、レーザースポット溶接痕同士の間隔は、レーザースポット溶接が可能となる範囲で狭くする方が好ましい。具体的には、長手方向長さ３００ｍｍ程度の剥離部材の場合、レーザースポット溶接痕同士の間隔は、略１０ｍｍ程度が好ましい。
　非粘着性樹脂フィルム４は、現像剤の付着が防止できる程度に非粘着性を有する樹脂フィルムであり、例えば、ポリエチレン樹脂フィルム、ポリプロピレン樹脂フィルム、および、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）樹脂、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）樹脂、テトラフルオロエチレン－エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）樹脂、ポリクロロトリフルオロエチレン樹脂、クロロトリフルオロエチレン－エチレン共重合体樹脂、ポリビニリデンフルオライド樹脂、ポリビニルフルオライド樹脂などの公知のフッ素樹脂からなるフィルムが使用できる。特に、ＰＴＦＥ樹脂、ＰＦＡ樹脂、ＦＥＰ樹脂、またはＥＴＦＥ樹脂からなるフッ素樹脂フィルムは、カラートナー（ポリエステル系バインダー樹脂を用いたトナーなど）に対する非粘着性にも優れており、また、耐熱性も十分に有する。なお、トナーに対する非粘着性を確保可能な範囲であれば、非粘着性樹脂フィルムをケッチェンブラックやアセチレンブラックなどのカーボン微粉末を配合した非粘着性樹脂から形成することによって、静電気による用紙剥離性能の低下を防止することもできる。
　フッ素樹脂などの非粘着性樹脂フィルムの厚さは１０～２００μｍの範囲が好ましく、より好ましい範囲は４０～８０μｍである。１０μｍ未満の厚さでは、貼付した後に僅かな摩耗によって基材の先端部が露出するおそれがある。また、フィルム貼付工程でシワになりやすく、取り扱いが困難になる。２００μｍをこえる厚さになると用紙剥離性能が低下するおそれがある。
　基材２への非粘着性樹脂フィルム４の貼付は、上述のとおり、粘着剤を貼付面に介在させて行なう。すなわち、基材２と非粘着性樹脂フィルム４との間に粘着剤層３を介在させる。粘着剤には、特にシリコーン系粘着剤が好ましい。シリコーン系粘着剤としては、例えば、ＳｉＯ２単位と（ＣＨ３）３ＳｉＯ単位とからなる共重合体とジオルガノポリシロキサン生ゴムを縮合させて得た粘着剤が挙げられる。シリコーン系粘着剤を介在させることで、基材に強固に接着され定着温度においても接着効果が維持でき、粘着剤によるクッション効果も期待できる。その他、接着効果を高めるため、金属板への貼付面に、例えば、コロナ放電処理、スパッタエッチング処理、プラズマエッチング処理、金属ナトリウムによるＴＯＳ処理、紫外線照射処理などの表面処理を施すことが望ましい。
　シリコーン系粘着剤層の厚さは５～５０μｍの範囲が好ましい。５μｍより薄いと接着効果が十分に得られない場合がある。また、５０μｍより厚いと剥離部材全体として厚さが相対的に厚くなることにより用紙剥離性能が低下するおそれがある。
　剥離部材１は、基材２に、その先端縁２ｂを巻き込むように非粘着性樹脂フィルム４が貼付されている。非粘着性樹脂フィルム４は、基材２の長手方向長さより僅かに短く貼付されている。このため、基材２の長手方向両端面に下地金属などが露出する。また、貼付するときに非粘着性樹脂フィルム４の長手方向両端部を引っ張ることがないために、接着力が不均一な場合や、貼付後に接着力が低下した場合でも、非粘着性樹脂フィルム４が縮むことがなく、粘着剤層３が露出することがない。さらに、この剥離部材１は、定着ローラに対して充分に線接触することができ、また、その接触部において定着ローラ等の定着部材を傷付けることがないため、優れた剥離性能を長期間維持できる。
　本発明の剥離部材の製造方法および製造装置は、製造工程において、基材に貼付する樹脂フィルムにシワや気泡が発生することを抑制でき、剥離部材の表裏両面における平滑性も高い。したがって、記録画像の画質を高い水準で確保できる剥離部材の製造装置として適用できる。
　　１　剥離部材
　　２　基材
　　３　粘着剤層
　　４　非粘着性樹脂フィルム
　　５　穴
　　６　定着ローラ
　　７　加圧ローラ
　　８　ニップ部
　　９　用紙
　　１０　ベース台
　　１１　キャリアーシート
　　１２　カット治具
　　２０　ローラ装置
　　２１～２５　ローラ
　　２６　リニアガイド

Claims (8)

  1. 　金属板または樹脂板からなる基材と、該基材に貼付された非粘着性樹脂フィルムとからなる剥離シートを有し、電子写真装置の定着部材に、該剥離シートの一長辺側で通紙方向上流側の端部となる先端部を接触または近接させて、前記定着部材から用紙を剥離させる剥離部材の製造方法であって、
    　前記剥離シートの前記先端部に対応する前記基材の先端部に、反通紙側表面に粘着剤層を有する非粘着性樹脂フィルムを貼付するフィルム貼付工程を備え、
    　該フィルム貼付工程は、前記非粘着性樹脂フィルムの前記粘着剤層側に、前記基材の先端部の先端縁を、該先端縁から前記非粘着性樹脂フィルムの端部が突出するように配置した後、前記非粘着性樹脂フィルムに、該基材の長手方向一方側端部から他方側端部に向けて順に複数のローラを押し当てて、該非粘着性樹脂フィルムを前記基材の先端縁を巻き込むようにして該基材の先端部の両面に貼付する工程であることを特徴とする剥離部材の製造方法。
  2. 　前記フィルム貼付工程において、前記ローラとして順に第１～第５のローラを用い、（１）前記第１のローラで前記非粘着性樹脂フィルムを前記基材の表面に対して１０°以上５０°未満の角度となるように折り曲げ、（２）前記第２のローラで前記非粘着性樹脂フィルムを前記基材の表面に対して５０°以上８５°未満の角度となるように折り曲げ、（３）前記第３のローラで前記非粘着性樹脂フィルムを前記基材の先端縁を巻き込むようにして前記基材の表面に対して１００°以上１６５°未満の角度となるように折り曲げ、（４）前記第４のローラおよび前記第５のローラで前記基材の先端部を挟み込んで、前記非粘着性樹脂フィルムを該基材の先端部の両面に貼付することを特徴とする請求項１記載の剥離部材の製造方法。
  3. 　前記ローラが、ローラ本体と該ローラ本体を回転自在に支持するローラ軸とからなり、該ローラ本体が、ゴム材、発泡材、または樹脂材からなることを特徴とする請求項１記載の剥離部材の製造方法。
  4. 　前記ローラ本体の硬度が、ショアＡ１０～ショアＡ９０の範囲内であることを特徴とする請求項３記載の剥離部材の製造方法。
  5. 　金属板または樹脂板からなる基材と、該基材に貼付された非粘着性樹脂フィルムとからなる剥離シートを有し、電子写真装置の定着部材に、該剥離シートの一長辺側で通紙方向上流側の端部となる先端部を接触または近接させて、前記定着部材から用紙を剥離させる剥離部材の製造装置であって、
    　前記製造装置は、前記剥離シートの前記先端部に対応する前記基材の先端部に、反通紙側表面に粘着剤層を有する非粘着性樹脂フィルムを貼付するフィルム貼付手段を備え、
    　該フィルム貼付手段は、複数のローラと、これらのローラを前記基材に対して相対的に移動させる移動手段とを有し、
    　前記移動手段は、前記基材の先端部の先端縁から前記非粘着性樹脂フィルムの端部が突出するように、該非粘着性樹脂フィルムが前記粘着剤層を介して片面に貼付された基材に対して、前記複数のローラを該基材の長手方向一方側端部から他方側端部に向けて相対的に移動させる手段であり、
    　前記複数のローラは、前記移動手段による移動方向に沿って順に配置され、かつ、該移動方向上流側から順に、前記基材の前記片面に対するローラ表面の角度が段階的に大きくなるように傾斜した複数の折り曲げローラと、これらの折り曲げローラの後に前記基材を両面側から挟み込む一対の仕上げローラとを有し、
    　前記移動手段を用いて、前記折り曲げローラを前記非粘着性樹脂フィルムに順に押し当て、前記仕上げローラで前記基材を両面側から挟み込むことで、該非粘着性樹脂フィルムを前記基材の先端縁を巻き込むようにして該基材の先端部の両面に貼付することを特徴とする剥離部材の製造装置。
  6. 　前記フィルム貼付手段は、前記折り曲げローラである第１～第３のローラと、仕上げローラである第４および第５のローラとを有し、
    　前記移動手段による移動方向に垂直な断面において、前記基材の前記片面に対して、前記第１のローラは１０°以上５０°未満の角度で傾斜しており、前記第２のローラは５０°以上８５°未満の角度で傾斜しており、前記第３のローラは１００°以上１６５°未満の角度で傾斜しており、前記第４および第５のローラは、前記基材の表面に平行であることを特徴とする請求項５記載の剥離部材の製造装置。
  7. 　前記ローラが、ローラ本体と該ローラ本体を回転自在に支持するローラ軸とからなり、該ローラ本体が、ゴム材、発泡材、または樹脂材からなることを特徴とする請求項５記載の剥離部材の製造装置。
  8. 　前記ローラ本体の硬度が、ショアＡ１０～ショアＡ９０の範囲内であることを特徴とする請求項７記載の剥離部材の製造装置。
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