CN108027581A - 剥离部件的制造方法和制造装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供能够以低廉的价格、简易的设备、高生产率地制造无品质波动、可耐受长期使用的优异的剥离部件的剥离部件的制造方法和制造装置。是具有膜粘贴工序的剥离部件的制造方法，该膜粘贴工序是如下工序：在非粘合性树脂膜(4)的粘合剂层侧配置基材(2)的前端部(2a)的前端缘(2b)以使非粘合性树脂膜(4)的端部从该前端缘(2b)突出之后，从基材(2)的纵向方向一侧端部向另一侧端部依次地使多个辊(21)～(25)按压非粘合性树脂膜(4)等，以将基材(2)的前端缘(2b)卷入的方式将非粘合性树脂膜(4)粘贴于基材(2)的前端部(2a)的两面。

Description

剥离部件的制造方法和制造装置
技术领域
本发明涉及从设置于复印机、激光束打印机等电子照相装置中的定影辊、定影带等定影部件剥离纸张的剥离部件的制造方法和制造装置。
背景技术
在复印机、激光束打印机等电子照相装置中，使用调色剂等显影剂将形成在感光鼓上的静电潜像在纸张上显影，然后为了使其定影，设置有加热定影装置。加热定影装置具有用于通过将显影剂加热熔融同时加压从而使其在纸张定影的定影辊、定影带等定影部件。
对于定影部件、在定影部件中对纸张加压的加压辊等，为了防止纸张卷绕于辊等而妨碍顺利的动作，使用将定影了显影剂的纸张从辊等剥离的片状的剥离部件。例如，专利文献1的剥离部件经由有机硅系粘合剂将氟树脂膜翻折地粘贴于金属板的前端部，通过将其前端设置于辊的外周面附近，抄起纸张的端部，防止纸张卷绕于辊。
作为这样的粘贴氟树脂膜而成的剥离部件的制造方法，提出了专利文献2。专利文献2中，为了得到极力地抑制了氟树脂膜中的褶皱、气泡的存在的剥离部件，以将平板状基材的一边的缘端卷入的方式、并且以在该缘端的边的两端具有拉伸部的方式，用氟树脂膜将基材的上述缘端及其周边部夹住，对拉伸区域的两端进行拉伸从而对氟树脂膜施加张力，同时对利用该氟树脂膜将基材夹住的部分加压，从而将氟树脂膜粘贴于基材。
但是，采用该方法得到的剥离部件由于是在对氟树脂膜施加张力的状态下进行粘贴，因此在由于长期使用而粘接力降低的情况下，担心氟树脂膜收缩、调色剂附着于露出的粘合剂而污染纸张。
对此，专利文献3中提出了以不施加张力的方式将氟树脂膜粘贴于基材的制造方法等。但是，对于该方法而言，使用价格高、规模大的自动粘贴机器，而且粘贴面侧存在突起等凹凸时不能粘贴，在剥离部件的设计上存在着部分制约。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2001-235959号公报
专利文献2：日本特开2003-122174号公报
专利文献3：日本特开2005-181999号公报
发明内容
发明要解决的课题
作为定影部件，认为粘贴有氟树脂膜的剥离部件显示出优异的定影特性，但对于现有的制造技术而言，由于各自具有上述的令人忧虑的方面，因此希望制造方法、制造装置的进一步改良。
本发明为了应对这样的问题而完成，目的在于提供能够以低廉的价格、简易的设备、高生产率地制造无品质波动、可耐受长期使用的优异的剥离部件的剥离部件的制造方法和制造装置。
用于解决课题的方案
本发明的剥离部件的制造方法是如下的剥离部件的制造方法，该剥离部件具有剥离片，该剥离片包含由金属板或树脂板构成的基材和粘贴于该基材的非粘合性树脂膜，在该剥离片的一长边侧使成为通纸方向上游侧的端部的前端部接触或接近电子照相装置的定影部件，将纸张从上述定影部件剥离，其特征在于，具有将在反通纸侧表面具有粘合剂层的非粘合性树脂膜粘贴在与上述剥离片的上述前端部对应的上述基材的前端部的膜粘贴工序，该膜粘贴工序是如下工序：在上述非粘合性树脂膜的上述粘合剂层侧配置上述基材的前端部的前端缘以使上述非粘合性树脂膜的端部从该前端缘突出之后，从该基材的纵向方向一侧端部向另一侧端部依次使多个辊按压上述非粘合性树脂膜，以将上述基材的前端缘卷入的方式将该非粘合性树脂膜粘贴于该基材的前端部的两面。
在此，“接触”是指剥离片的一边(前端部)相对于辊等定影部件的轴向线接触。另外，“接近”是指在能够防止纸张卷绕于辊等的程度上将剥离片的一边(前端部)向辊接近配置。再有，定影部件是指对未定影的纸张上的显影剂加热同时加压从而使其在纸张上定影的工序中可，与纸张接触的具有辊状、膜状或带状等各种形状的部件。例如定影辊、加压辊等。
其特征在于，在上述膜粘贴工序中，作为上述辊，依次使用第1辊～第5辊，(1)用上述第1辊将上述非粘合性树脂膜折弯以使其相对于上述基材的表面成为10°以上且不到50°的角度，(2)用上述第2辊将上述非粘合性树脂膜折弯以使其相对于上述基材的表面成为50°以上且不到85°的角度，(3)用上述第3辊以将上述基材的前端缘卷入的方式将上述非粘合性树脂膜折弯，以使其相对于上述基材的表面成为100°以上且不到165°的角度，(4)用上述第4辊和上述第5辊夹住上述基材的前端部，将上述非粘合性树脂膜粘贴于该基材的前端部的两面。
本发明的剥离部件的制造装置是如下的剥离部件的制造装置，该剥离部件具有剥离片，该剥离片包含由金属板或树脂板构成的基材和粘贴于该基材的非粘合性树脂膜，在该剥离片的一长边侧使成为通纸方向上游侧的端部的前端部接触或接近电子照相装置的定影部件，将纸张从上述定影部件剥离，其特征在于，上述制造装置具有将在反通纸侧表面具有粘合剂层的非粘合性树脂膜粘贴于与上述剥离片的上述前端部对应的上述基材的前端部的膜粘贴设备，该膜粘贴设备具有多个辊、和使这些辊相对于上述基材相对地移动的移动设备，上述移动设备是相对于基材使上述多个辊从该基材的纵向方向一侧端部向另一侧端部相对地移动的设备，该基材是以上述非粘合性树脂膜的端部从上述基材的前端部的前端缘突出的方式将该非粘合性树脂膜经由上述粘合剂层粘贴于单面的基材，上述多个辊沿着上述移动设备产生的移动方向依次配置，并且从该移动方向上游侧开始依次具有以相对于上述基材的上述单面的辊表面的角度阶段性地变大的方式倾斜的多个折弯辊、和在这些折弯辊之后从两面侧夹住上述基材的一对精轧辊，使用上述移动设备使上述折弯辊依次按压上述非粘合性树脂膜，用上述精轧辊从两面侧夹住上述基材，从而以将上述基材的前端缘卷入的方式将该非粘合性树脂膜粘贴于该基材的前端部的两面。
其特征在于，上述膜粘贴设备具有作为上述折弯辊的第1辊～第3辊、和作为上述精轧辊的第4辊和第5辊，在与上述移动设备产生的移动方向垂直的截面中，相对于上述基材的上述单面，上述第1辊以10°以上且不到50°的角度倾斜，上述第2辊以50°以上且不到85°的角度倾斜，上述第3辊以100°以上且不到165°的角度倾斜，上述第4辊和第5辊与上述基材的表面平行。
其特征在于，上述制造方法或制造装置中的辊由辊主体和自由旋转地支承该辊主体的辊轴构成，该辊主体包含橡胶材料、发泡材料或树脂材料。另外，其特征在于，上述辊主体的硬度在肖氏A10～肖氏A90的范围内。其中，肖氏A为按照JIS K6253的硬度计A硬度。
发明效果
本发明的剥离部件的制造方法中，作为膜粘贴工序，具有如下工序：将基材的前端部的前端缘配置于非粘合性树脂膜的粘合剂层侧以使非粘合性树脂膜的端部从该前端缘突出之后，从该基材的纵向方向一侧端部向另一侧端部依次使多个辊按压该非粘合性树脂膜，以将基材的前端缘卷入的方式将该非粘合性树脂膜粘贴于该基材的前端部的两面，因此能够在抑制产生褶皱、含有气泡的同时粘贴非粘合性树脂膜，得到无品质波动的剥离部件。另外，由于粘贴时没有对非粘合性树脂膜施加张力，因此得到的剥离部件不产生树脂膜的收缩引起的问题，可耐长期使用。由此，能够长期地在不发生对纸张的调色剂污染的情况下持续取得高画质的记录图像。进而，即使在粘贴面存在突起部等，也能够粘贴非粘合性树脂膜。
另外，用于粘贴的辊装置是由辊和直线导轨等构成的简易的装置，因此可将装置成本控制得较低。另外，通过使辊组从基材的一端部穿行到另一端部，能够将非粘合性树脂膜粘贴(折弯)，因此能够以短时间大量生产剥离部件。
就本发明的剥离部件的制造装置而言，其膜粘贴设备具有多个辊、和使这些辊相对于基材相对地移动的移动设备，将这多个辊沿着移动设备产生的移动方向依次配置，并且从该移动方向上游侧开始依次具有以对于基材的单面的辊表面的角度阶段性地变大的方式倾斜的多个折弯辊、和在这些折弯辊之后从两面侧夹住基材的一对精轧辊，使用移动设备使折弯辊依次按压非粘合性树脂膜，用精轧辊将基材从两面侧夹住，从而以将基材的前端缘卷入的方式将该非粘合性树脂膜粘贴于该基材的前端部的两面，因此能够在抑制产生褶皱、含有气泡的同时粘贴非粘合性树脂膜，与上述制造方法的情形同样地，得到无品质波动、性能优异的剥离部件。
另外，膜粘贴设备是由多个辊和移动设备构成的简易的装置，因此装置成本控制得较低。另外，通过使辊组从基材的一端部穿行到另一端部，能够将非粘合性树脂膜粘贴(折弯)，因此能够以短时间大量生产剥离部件。
附图说明
图1为本发明的剥离部件的制造工序的概略图。
图2为表示将基材等固定于基台的步骤的图。
图3为表示切割非粘合性树脂膜的步骤的图。
图4为表示非粘合性树脂膜的切割夹具的图。
图5为表示将非粘合性树脂膜粘贴于基材的步骤的图。
图6为表示本发明的制造装置中的膜粘贴设备的图。
图7为表示采用膜粘贴设备的粘贴工序的图。
图8为使用了剥离部件的定影装置的概要图。
图9为表示剥离部件的一例的立体图和部分放大图。
具体实施方式
本发明的剥离部件的制造装置是具有剥离片的剥离部件的制造装置，该剥离片包含基材和粘贴于该基材的非粘合性树脂膜，特别是在剥离片中的树脂膜的粘贴中使用的膜粘贴设备上具有特征。该制造装置例如在后述的本发明的剥离部件的制造方法中使用。将该制造装置中的膜粘贴设备示于图6中。如图6中所示那样，作为该膜粘贴设备的辊装置20是将以非粘合性树脂膜4的端部从基材2的前端部2a的前端缘2b突出的方式经由粘合剂层在单面粘贴有非粘合性树脂膜4的基材(复合材料1’)作为对象，用于从基材2的纵向方向一侧端部向另一侧端部依次使多个辊按压突出的非粘合性树脂膜4，以将基材2的前端缘2b依次卷入的方式将非粘合性树脂膜4粘贴于前端部2a的两面的设备。
作为膜粘贴设备的辊装置20具有：5个辊21～25、和使这些辊相对于基材2移动的移动设备即直线导轨26。直线导轨26使由辊21～25组成的辊组整体从基材2的纵向方向一侧端部(图中上侧)向另一侧端部(图中下侧)移动。各辊各自由圆筒形状的辊主体和配置于该辊主体的圆筒中心轴、自由旋转地支承该辊主体的辊轴构成。
就这些辊而言，从直线导轨26产生的辊组的移动方向上游侧开始，以从辊21至辊23的顺序相隔规定间隔横向排列地配置，在与辊23相隔规定间隔的横向排列的位置，空出间隙纵向排列地配置辊24和辊25。该辊组作为一体被直线导轨26支承，辊组移动时，初期的各辊之间的位置关系(辊间隔等)不发生变动。再有，移动设备并不限定于直线导轨，只要是如上述那样可使辊组移动的设备即可。
第1辊21至第3辊23的3个辊用于非粘合性树脂膜的折弯，由第4辊24和第5辊25组成的一对辊用于非粘合性树脂膜的粘贴的精轧。辊主体的表面(圆筒面)与基材2的上面(粘贴有非粘合性树脂膜4的面)所成的角度(以下也简称为“倾斜角度”)，每个辊不同。在该方式中，是辊主体为圆筒形状、辊轴配置于其圆筒中心轴的构成，因此上述的倾斜角度与基材2的上面和辊轴所成的角度相同。
为了阶段性地折弯非粘合性树脂膜4，以从作为移动设备的直线导轨26的移动方向上游侧开始依次地阶段性地变大的方式设定折弯用的辊21～23中的倾斜角度。例如，第1辊21相对于基材2的上面以10°以上且不到50°的角度倾斜，第2辊22相对于基材2的上面以50°以上且不到85°的角度倾斜，第3辊23相对于基材2的上面以100°以上且不到165°的角度倾斜。
就折弯用的辊21～23中的倾斜角度的优选范围而言，第1辊21为10°～30°，第2辊22为50°～80°，第3辊23为130°～160°。通过规定为这样的倾斜角度，能够更整洁地粘贴非粘合性树脂膜。
精轧用的辊24和辊25都与基材2的上面平行，第4辊24位于基材的下方的空间，第5辊25位于基材的上方的空间。用这一对辊24和辊25将基材2从两面侧夹住，将非粘合性树脂膜4挤压从而粘贴于基材2的前端部两面的各个面。5个辊21～25在这样的配置关系下，粘贴非粘合性树脂膜4时，对于非粘合性树脂膜4在辊主体的表面(圆筒面)处相接。
从基材2的正上方向看，各辊的辊轴相对于行进方向(沿着基材2的前端缘2b的方向)垂直或略微倾斜。在折弯用的辊21～23中，优选以辊主体的前端侧相对于行进方向略微先行的方式使辊轴相对于行进方向略微倾斜(1°～5°左右)。
各辊的辊主体由橡胶材料、发泡材料或树脂材料等形成。作为辊主体的硬度，优选在肖氏A10～肖氏A90的范围内。
另外，关于各辊的辊主体的硬度，优选使第1辊21软，使第2辊22硬，使第3辊23软，使第4辊和第5辊25硬。即，最初导入的辊(第1辊21)与在基材的前端缘翻折从而大幅地弯曲的辊(第3辊23)柔软，对于其以外的没有大幅地进行折弯的辊(第2辊22、第4辊24、第5辊25)，使它们硬。通过规定为这样的组合，在粘贴工序中不会在非粘合性树脂膜4中产生褶皱，另外，不会使气泡残留于非粘合性树脂膜4的内部，能够相对于基材2整洁地粘贴非粘合性树脂膜4。应予说明，上述“软”的辊主体的硬度优选规定在肖氏A10～肖氏A30的范围内，“硬”的辊的硬度优选规定在肖氏A50～肖氏A90的范围内。
以上基于各图对使用5个辊的情形进行了说明，但本发明的制造装置和制造方法并不限定于此。不过，折弯用的辊优选设置至少2个以上。
本发明的剥离部件的制造方法是具有由基材和粘贴于该基材的非粘合性树脂膜构成的剥离片的剥离部件的制造方法，特别是在剥离片的制造工序上具有特征。将该制造工序的概略示于图1。如图1中所示那样，在该制造工序中，首先包含应用该制造装置之前的(A)准备工序和应用了该制造装置的(B)膜粘贴工序。其中，(A)准备工序是预先准备以非粘合性树脂膜4的端部从基材2的前端部2a的前端缘2b突出的方式将非粘合性树脂膜4经由粘合剂层粘贴于单面的基材(复合材料1’)的工序。(B)膜粘贴工序是如下工序：对于在准备工序中准备的基材(复合材料1’)，从基材2的纵向方向一侧端部向另一侧端部依次使多个辊按压突出的非粘合性树脂膜4，以将基材2的前端缘2b依次卷入的方式将非粘合性树脂膜4粘贴于前端部2a的两面。以下参照图2～图7对这些工序进行说明。
(A)准备工序
首先，如图2中所示那样，准备留下自由端部而采用激光点焊将基材2接合于支承部件1b而成的复合材料1’。1d为激光点焊痕。接下来，将保持复合材料1’的基台10的2个基准销10a插入复合材料1’的2个孔5。
如图3(a)中所示那样，对于在与基材的粘贴面即反通纸侧表面具有有机硅系的粘合剂层3的非粘合性树脂膜4，将带有粘合剂11a的载体片材11粘贴于其通纸侧表面，准备由这些构成的复合膜4’。4a为脱模纸。应予说明，图3(a)的上图为平面图，下图为侧面图。接下来，准备图4中所示的切割夹具12。切割夹具12在粘贴于基材的非粘合性树脂膜的外周形状和基台的基准销相符的位置将汤姆逊刀12a固定于木框12b。如图3(b)中所示那样，使用该切割夹具，从复合膜4’的非粘合性树脂膜4侧在脱模纸4a和非粘合性树脂膜4中产生切痕(切り込み)，形成粘贴于基材的非粘合性树脂膜的外周形状的切痕4b。此时，使得该外周形状的切痕没有产生至载体片材11。另外，同时地，在载体片材11中形成了与基准销相符的基准孔11b。然后，如图3(c)中所示那样，在形成了切痕的复合膜4’中，在非粘合性树脂膜4的中央部进一步形成2条切痕4c。
将复合膜4’的中央部的脱模纸去除。如图5中所示那样，对于保持于基台10的复合材料1’，以基台10的基准销10a插入其基准孔11b的方式载置形成有切痕的复合片材4’。此时，先将复合膜4’的中央部粘接于复合材料1’而使其固着。接着，将中央部两侧的剥离纸4a’除去，粘接于复合材料1’而使其固着。接下来，将基台10上的复合膜4’的载体片材11从非粘合性树脂膜4剥离，然后，从基台10移除粘贴有非粘合性树脂膜4的复合材料1’。
通过这样的准备工序，以非粘合性树脂膜4的端部从基材2的前端部2a的前端缘2b突出的方式，得到经由粘合剂层在单面粘贴有非粘合性树脂膜4的基材(复合材料1’)。非粘合性树脂膜4中的突出部分4d为对于基材2的未粘贴部分。
再有，对于该准备工序，只要是能够准备上述基材(复合材料1’)的步骤，也可采用其他的公知的方法。在非粘合性树脂膜4中使用不挺实(腰の弱い)的材质的情形、在膜表面形成有凹形状的情形等，特别优选采用上述的图2～图5中所示的准备工序。
(B)膜粘贴工序
基于图6和图7对膜粘贴工序进行说明。在该膜粘贴工序中，例如，应用上述的本发明的剥离部件的制造装置。如图6中所示那样，对于经由粘合剂层在单面粘贴有非粘合性树脂膜4的基材(复合材料1’)，以辊21作为排头，将作为膜粘贴设备的辊装置20的辊21～25从基材2的纵向方向一侧端部(图中上侧)导入，在与前端缘2b平行的方向上使辊组行进。行进通过作为移动设备的直线导轨26进行。由此，将各辊以21、22、23、24和25的组的顺序从基材2的纵向方向一侧端部(图中上侧)导入。折弯用的辊21～23根据辊的倾斜角度将非粘合性树脂膜4在从基材2的上面到下面的方向上逐渐折弯的同时行进，而且与其接续地，辊24和辊25从下面和上面的各方向挤压基材2，同时向基材2的另一侧端部(图中下侧)行进。由此，将非粘合性树脂膜以将基材的前端缘卷入的方式粘贴于该基材的前端部的两面。
更详细地说，如图6和图7中所示那样，对于非粘合性树脂膜4中的从基材2的前端缘2b突出的突出部分4d，从前端缘2b的一端部依次地，(1)用第1辊21折弯以使其相对于基材2的上面成为10°以上且不到50°的角度(图7(a))，(2)用第2辊22将非粘合性树脂膜4折弯，以使其相对于基材2的上面成为50°以上且不到85°的角度(图7(b))，(3)用第3辊23以将基材2的前端缘2b卷入的方式折弯非粘合性树脂膜4，以使其相对于基材2的上面成为100°以上且不到165°的角度(图7(c))，(4)用第4辊24和第5辊25夹住基材2的前端部2a，将非粘合性树脂膜4粘贴而使其固着(图7(d))。就(4)的粘贴而言，在至此的工序中，一边将基材2与非粘合性树脂膜4之间所包含的气泡挤出一边进行。然后，辊24和辊25挤压直至另一端部，在超过该端部的时刻，完成将非粘合性树脂膜4粘贴于基材2的作业，如图6中所示那样得到剥离部件1。
作为更优选的制造工序，对于上述(1)～(3)，(1)用第1辊21折弯，以使其相对于基材2的上面成为10°～30°的角度，(2)用第2辊22将非粘合性树脂膜4折弯，以使其相对于基材2的上面成为50°～80°的角度，(3)用第3辊23以将基材2的前端缘2b卷入的方式折弯非粘合性树脂膜4，以使其相对于基材2的上面成为130°～160°的角度。通过以这样的角度逐次折弯，能够更整洁地粘贴非粘合性树脂膜。
另外，就复合材料1’的最初的配置而言，优选使粘贴了非粘合性树脂膜4的面成为铅直方向上侧来配置。非粘合性树脂膜4的突出部分4d由于非粘合性树脂膜自身的挺实(腰の強さ)，因此保持水平，由于自重，在卷绕方向上略有弯曲，但第1辊21的导入变得圆滑。
在基材的前端缘迂回、无褶皱、无气泡地粘贴非粘合性树脂膜是难度高的事项。通过利用本发明的剥离部件的制造方法、制造装置，通过采用上述的膜粘贴设备(连续的辊组)的折弯和挤压，能够相对于基材无褶皱、气泡地粘贴非粘合性树脂膜。另外，粘贴时不必对非粘合性树脂膜施加张力。由此，得到的剥离部件能够长期地防止纸张中的调色剂污染的发生。
基于图8对使用了采用本发明的制造方法或制造装置制造得到的剥离部件的定影装置进行说明。图8为使用了剥离部件的加热辊方式的定影装置的概要图。定影装置由内置加热器6a、沿箭头A方向旋转的定影辊6，与定影辊6接触、沿箭头B方向旋转的加压辊7，和配置在定影辊6与加压辊7接触所形成的压料部8(ニップ部)的附近的剥离部件1构成。在纸张9上形成的调色剂像在压料部8被定影，成为定影了的图像。以能够将通过了压料部8的纸张9从定影辊6剥离的方式，将剥离部件1设置于与定影辊6接触或接近的位置。
基于图9对采用本发明的制造方法或制造装置制造得到的剥离部件的一例进行说明。图9(a)为剥离部件的立体图，图9(b)为剥离片的部分放大立体图。如图9(a)中所示那样，剥离部件1具有剥离片1a和支承固定该剥离片1a的支承部件1b。剥离片1a在平面形状为大致长方形的基材2粘贴有非粘合性树脂膜4。图中的黑箭头为通纸方向，剥离片1a的纵向方向与通纸方向正交。在剥离片1a和基材2中，支承部件1b所支承固定的面的相反面为通纸侧表面。在剥离部件1中的剥离片1a的一长边侧将通纸方向上游侧的端部即前端部1c配置于与定影辊接近的位置，拾取从定影辊剥离的纸张的端部(参照图8)。
如图9(b)中所示那样，在基材2的表面经由粘合剂层3粘贴有非粘合性树脂膜4。采用上述的制造装置，将非粘合性树脂膜4以覆盖基材2的前端部2a的前端缘2b的方式(将其卷入的方式)翻折而粘贴于基材2的表背两面。利用非粘合性树脂膜4，即使调色剂等显影剂在熔融状态下滑接，也能够防止附着。
基材2的前端部2a例如为从前端缘2b向通纸方向下游侧4mm宽度内的部分。该基材2的前端部2a成为剥离片1a的前端部1c。再有，就剥离片而言，使前端部接触或接近定影部件来剥离纸张，因此剥离片1a的前端部1c为通纸方向上游侧的端部，上述的“前端缘2b”为基材2的前端部2a中的最前端(定影部件侧)的位置。
在剥离片1a中，根据需要可在其表面形成凹形状、花纹。这些形状只要是可获得纸张没有粘贴的程度的接触面积的形状，则并无特别限定，可以是沿着通纸方向的直线条纹状、相对于通纸方向在一定方向上倾斜的直线条纹状、沿着通纸方向弯曲的曲线条纹状，能够采用以一定间隔或不定间隔隔开地排列的任意的形状(几何学花纹等)。特别地，优选为相对于通纸方向在一定方向上倾斜并且以一定的间隔排列的条纹状的沟槽。通过成为这样的凹形状，容易防止定影后即刻的纸张的粘附，进而，能够防止图像的光泽不均、光泽条纹等图像劣化。
作为基材2的材质，只要能够稳定地使剥离片的前端部接触或接近定影部件，则并无特别限定，能够采用金属材料、树脂材料。作为金属材料，例如能够采用铁、铝、铜、不锈钢等。特别地，如果为不锈钢，则不会生锈，加工容易，价格低，因此优选。作为树脂材料，例如能够采用液晶树脂、聚苯硫醚树脂、聚砜树脂、聚酰胺树脂、聚醚砜树脂、聚醚酰亚胺树脂、聚醚醚酮树脂、芳香族聚酯树脂等。使用树脂材料的情况下，能够使用这些树脂材料，采用注射成型、挤出成型成型成为基材的树脂板。
作为基材2的金属板、树脂板的板厚优选在50～300μm的范围。如果不到50μm，则有可能无法确保剥离力，有可能在堵塞时变形。如果超过300μm，有可能应剥离的纸张碰撞剥离片的前端部或者成为堵塞的发生原因。另外，基材2具有与辊的轴向长度大致相同的长度的接触宽度L(参照图9(a))。由于接触宽度大，对于辊的每单位面积的接触压力变小，能够防止辊表面的局部的磨损。再有，与辊的轴向长度大致相同的长度是指可获得上述效果的程度的长度，具体地，为至少辊的轴向长度的一半左右以上，可以与辊的轴向长度相同或者略长。
如图9(b)中所示那样，优选使基材2的通纸方向上游侧的前端部2a的厚度方向成为无边缘的曲面。通过使该端部的厚度方向成为曲面，即使是对于定影辊、定影带等定影部件成为定压以上的压接状态的情况下，也不会损伤定影部件的表面。另外，在上述的膜粘贴工序中的使用辊的非粘合性树脂膜的粘贴时，能够防止该膜损伤等。在使基材2为金属板的情况下，可在将金属板加工成规定形状后对上述曲面进行机械加工，优选通过能够与切割同时进行加压成型的加压切割来进行加工。
如图9(a)中所示那样，支承部件1b为厚板，在支承部件1b的纵向方向的左右设置有将剥离部件固定于定影装置主体等所使用的孔5。就支承部件1b的材质而言，能够采用与上述的基材2同样的材质。为了充分地确保安装基材2的强度，构成支承部件1b的厚板的板厚优选0.8mm以上。
对基材2与支承部件1b的固定方法并无特别限定。在基材2为金属板，支承部件1b为金属厚板的情况下，采用焊接等将它们接合。通过焊接进行接合的情况下，为了防止基材2的形状变化引起的前端部2a的水平精度的劣化，优选采用在纵向方向上平行地设置有射点部的激光点焊进行接合。为了抑制基材的波动现象的发生，优选与剥离片的前端部的边平行地设置多个激光点焊的焊接痕。另外，就激光点焊痕之间的间隔而言，优选在可进行激光点焊的范围内使其变窄。具体地，在纵向方向长度300mm左右的剥离部件的情况下，激光点焊痕之间的间隔优选大致10mm左右。
非粘合性树脂膜4是在能够防止显影剂的附着的程度上具有非粘着性的树脂膜，例如能够使用聚乙烯树脂膜、聚丙烯树脂膜、以及由聚四氟乙烯(PTFE)树脂、四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚共聚物(PFA)树脂、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物(FEP)树脂、四氟乙烯-乙烯共聚物(ETFE)树脂、聚氯三氟乙烯树脂、氯三氟乙烯-乙烯共聚物树脂、聚偏二氟乙烯树脂、聚氟乙烯树脂等公知的氟树脂制成的膜。特别地，由PTFE树脂、PFA树脂、FEP树脂或ETFE树脂制成的氟树脂膜对于彩色调色剂(使用了聚酯系粘结剂树脂的调色剂等)的非粘着性也优异，另外，也充分地具有耐热性。再有，只要是可确保对于调色剂的非粘着性的范围，通过由配合了科琴黑、乙炔黑等碳微粉末的非粘着性树脂形成非粘合性树脂膜，也能够防止静电引起的纸张剥离性能的降低。
氟树脂等的非粘合性树脂膜的厚度优选在10～200μm的范围，更优选的范围为40～80μm。如果是不到10μm的厚度，则在粘贴后有可能由于很小的磨损，基材的前端部就露出。另外，在膜粘贴工序中容易产生褶皱，处理变得困难。如果成为超过200μm的厚度，则纸张剥离性能有可能降低。
如上述那样，向基材2的非粘合性树脂膜4的粘贴通过在粘贴面使粘合剂介于其间而进行。即，使粘合剂层3介于基材2与非粘合性树脂膜4之间。对于粘合剂，特别优选有机硅系粘合剂。作为有机硅系粘合剂，例如可列举出使由SiO2单元和(CH3)3SiO单元组成的共聚物和二有机聚硅氧烷生橡胶缩合得到的粘合剂。通过使有机硅系粘合剂介于其间，牢固地粘接于基材，在定影温度下也能够维持粘接效果，也能够期待粘合剂产生的缓冲效果。此外，为了提高粘接效果，优选对与金属板的粘贴面例如实施电晕放电处理、溅射蚀刻处理、等离子体蚀刻处理、采用金属钠的TOS处理、紫外线照射处理等表面处理。
有机硅系粘合剂层的厚度优选在5～50μm的范围。如果比5μm薄，有时无法充分地获得粘接效果。另外，如果比50μm厚，由于剥离部件整体的厚度相对地变厚，因此纸张剥离性能有可能降低。
剥离部件1以将基材2的前端缘2b卷入的方式将非粘合性树脂膜4粘贴于基材2。将非粘合性树脂膜4与基材2的纵向方向长度相比略短地粘贴。因此，基底金属等在基材2的纵向方向两端面露出。另外，由于进行粘贴时不拉伸非粘合性树脂膜4的纵向方向两端部，因此即使在粘接力不均匀的情形、粘贴后粘接力降低了的情形下，非粘合性树脂膜4也不会收缩，粘合剂层3也不会露出。进而，该剥离部件1相对于定影辊能够充分地线接触，另外，在其接触部不会损伤定影辊等定影部件，因此能够长期维持优异的剥离性能。
产业上的可利用性
本发明的剥离部件的制造方法和制造装置在制造工序中能够抑制在粘贴于基材的树脂膜中产生褶皱、气泡，剥离部件的表背两面的平滑性也高。因此，能够作为能够以高水平确保记录图像的画质的剥离部件的制造装置应用。
附图标记说明
1 剥离部件
2 基材
3 粘合剂层
4 非粘合性树脂膜
5 孔
6 定影辊
7 加压辊
8 压料部
9 纸张
10 基台
11 载体片材
12 切割夹具
20 辊装置
21～25 辊
26 直线导轨

Claims (8)

1.剥离部件的制造方法，是如下的剥离部件的制造方法，该剥离部件具有剥离片，该剥离片包含由金属板或树脂板构成的基材和粘贴于该基材的非粘合性树脂膜，在该剥离片的一长边侧使成为通纸方向上游侧的端部的前端部接触或接近电子照相装置的定影部件，将纸张从所述定影部件剥离，
其特征在于，具有将在反通纸侧表面具有粘合剂层的非粘合性树脂膜粘贴于与所述剥离片的所述前端部对应的所述基材的前端部的膜粘贴工序，
该膜粘贴工序是如下工序：在所述非粘合性树脂膜的所述粘合剂层侧配置所述基材的前端部的前端缘以使所述非粘合性树脂膜的端部从该前端缘突出，然后从该基材的纵向方向一侧端部向另一侧端部依次使多个辊按压所述非粘合性树脂膜，以将所述基材的前端缘卷入的方式将该非粘合性树脂膜粘贴于该基材的前端部的两面。
2.根据权利要求1所述的剥离部件的制造方法，其特征在于，在所述膜粘贴工序中，作为所述辊，依次使用第1辊～第5辊，(1)用所述第1辊将所述非粘合性树脂膜折弯以使其相对于所述基材的表面成为10°以上且不到50°的角度，(2)用所述第2辊将所述非粘合性树脂膜折弯以使其相对于所述基材的表面成为50°以上且不到85°的角度，(3)用所述第3辊以将所述基材的前端缘卷入的方式将所述非粘合性树脂膜折弯，以使其相对于所述基材的表面成为100°以上且不到165°的角度，(4)用所述第4辊和所述第5辊夹住所述基材的前端部，将所述非粘合性树脂膜粘贴于该基材的前端部的两面。
3.根据权利要求1所述的剥离部件的制造方法，其特征在于，所述辊包含辊主体和自由旋转地支承该辊主体的辊轴，该辊主体包含橡胶材料、发泡材料或树脂材料。
4.根据权利要求3所述的剥离部件的制造方法，其特征在于，所述辊主体的硬度在肖氏A10～肖氏A90的范围内。
5.剥离部件的制造装置，是如下的剥离部件的制造装置，该剥离部件具有剥离片，该剥离片包含由金属板或树脂板构成的基材和粘贴于该基材的非粘合性树脂膜，在该剥离片的一长边侧使成为通纸方向上游侧的端部的前端部接触或接近电子照相装置的定影部件，将纸张从所述定影部件剥离，
其特征在于，所述制造装置具有膜粘贴设备，将在反通纸侧表面具有粘合剂层的非粘合性树脂膜粘贴于与所述剥离片的所述前端部对应的所述基材的前端部，
该膜粘贴设备具有多个辊、和使这些辊相对于所述基材相对地移动的移动设备，
所述移动设备是相对于基材使所述多个辊从该基材的纵向方向一侧端部向另一侧端部相对地移动的设备，所述基材是以所述非粘合性树脂膜的端部从所述基材的前端部的前端缘突出的方式、经由所述粘合剂层在单面粘贴有该非粘合性树脂膜的基材，
所述多个辊沿着所述移动设备产生的移动方向依次配置，并且从该移动方向上游侧开始依次具有以相对于所述基材的所述单面的辊表面的角度阶段性地变大的方式倾斜的多个折弯辊、和在这些折弯辊之后从两面侧夹住所述基材的一对精轧辊，
使用所述移动设备使所述折弯辊依次按压所述非粘合性树脂膜，用所述精轧辊从两面侧夹住所述基材，由此以将所述基材的前端缘卷入的方式将该非粘合性树脂膜粘贴于该基材的前端部的两面。
6.根据权利要求5所述的剥离部件的制造装置，其特征在于，所述膜粘贴设备具有作为所述折弯辊的第1辊～第3辊、和作为精轧辊的第4辊和第5辊，
在与所述移动设备产生的移动方向垂直的截面中，相对于所述基材的所述单面，所述第1辊以10°以上且不到50°的角度倾斜，所述第2辊以50°以上且不到85°的角度倾斜，所述第3辊以100°以上且不到165°的角度倾斜，所述第4辊和第5辊与所述基材的表面平行。
7.根据权利要求5所述的剥离部件的制造装置，其特征在于，所述辊包含辊主体和自由旋转地支承该辊主体的辊轴，该辊主体包含橡胶材料、发泡材料或树脂材料。
8.根据权利要求7所述的剥离部件的制造装置，其特征在于，所述辊主体的硬度在肖氏A10～肖氏A90的范围内。
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