WO2016199205A1 - 動力伝達装置、及び、動力伝達装置を備える作業車両 - Google Patents

Abstract

動力伝達装置（２５）は、ボス部（７３）と、スプライン軸（８０）と、回転力伝達部（７１）と、筐体（９０）とを含む。ボス部（７３）は、内周面にスプライン溝（７６）を有する。スプライン軸（８０）は、スプライン溝と嵌合する。回転力伝達部（７１）は、ボス部（７３）またはスプライン軸（８０）と結合する。筐体（９０）は、潤滑油を貯留するための油溜め部（９７）と、潤滑油を油溜め部（９７）に注入するための注入油路（９３）と、油溜め部（９７）に溜まった潤滑油を排出するための排出油路（９９）とを含む。油溜め部（９７）は、スプライン軸（８０）とスプライン溝（７６）との嵌合部と連通する。排出油路（９９）は、スプライン溝（７６）の下端よりも上方に位置する。

Description

動力伝達装置、及び、動力伝達装置を備える作業車両

　本明細書は、作業車両における動力伝達装置を開示する。

　動力伝達装置には、エンジンなどの１つの動力発生源から発生された駆動力を複数の従動機器（例えば、減速機や油圧ポンプなど）に分配したり、複数の動力発生源から発生された駆動力を統合したりする機能を有するものがある。このような動力伝達装置では、複数の動力発生源、複数の従動機器の各回転部材を連結する部分には、スプライン嵌合が多く用いられている。スプライン嵌合部の摩耗や損傷を防ぐために、潤滑構造が採用されている。

　特許文献１は、モータ軸の内周面にスプライン溝を有し、油圧ポンプのポンプ軸が当該スプライン溝に嵌合するスプライン軸となっている連結部の潤滑構造の一例を示している。特許文献１に係る発明では、ポンプ軸及びモータ軸を中心とした環状の油溜め室が形成され、この油溜め室に充填された潤滑油によって、ポンプ軸とモータ軸とのスプライン嵌合部が潤滑される。

特開２０１３－２４１７９２号公報

　しかし、特許文献１にかかる構造では、油溜め室に充填された潤滑油の循環を考慮していないため、充填された潤滑油の劣化が生じ、潤滑性の低下を招く。

　本明細書は、スプライン嵌合部の潤滑性の低下を抑えることができる構造を有する動力伝達装置、及び、当該動力伝達装置を備える作業車両を開示する。

　本発明に係る動力伝達装置は、ボス部と、スプライン軸と、回転力伝達部と、筐体とを含む。ボス部は、内周面にスプライン溝を有する。スプライン軸は、スプライン溝と嵌合する。回転力伝達部は、ボス部またはスプライン軸と結合する。筐体は、潤滑油を貯留するための油溜め部と、潤滑油を油溜め部に注入するための注入油路と、油溜め部に溜まった潤滑油を排出するための排出油路とを含む。油溜め部は、スプライン軸とスプライン溝との嵌合部と連通する。排出油路は、スプライン溝の下端よりも上方に位置する。

　筐体またはボス部は、油溜め部の軸方向内側に位置する突起部を含むとよい。

　当該動力伝達装置は、ボス部を回転自在に支持する軸受をさらに備えるとよい。突起部は、軸受の回転軸方向に見て、軸受の内輪と外輪との間の領域と重畳するとよい。

　排出油路は、スプライン溝の上端よりも上方に位置するとさらによい。

　ボス部は、スプライン溝よりも軸方向奥側の内周面に位置する潤滑油取入口から、ボス部の外周面に位置する潤滑油排出口まで延びる排油孔を含むとよい。

　突起部が筐体に設けられるとよい。このとき、突起部とボス部との間に第１隙間が設けられるとよい。第１隙間の少なくとも一部は、注入油路の油吐出口及び排出油路の排出口よりも軸方向内側に位置するとよい。排出油路は、突起部を軸方向に貫通するとよい。または、排出油路は、筐体に設けられ、突起部よりも軸方向外側に位置する排出口から径方向外方に延び、筐体を貫通するとよい。動力伝達装置は、第１隙間を封止する第１シールをさらに含むとよい。

　または、動力伝達装置は、突起部と軸受の内輪との間に第２隙間が設けられるとよい。第２隙間の少なくとも一部は、注入油路の油吐出口及び排出油路の排出口よりも軸方向内側に位置するとよい。排出油路は、突起部を軸方向に貫通するとよい。または、排出油路は、筐体に設けられ、突起部よりも軸方向外側に位置する排出口から径方向外方に延び、筐体を貫通するとよい。動力伝達装置は、第２隙間を封止する第２シールをさらに含むとよい。

　突起部がボス部に設けられるとよい。このとき、突起部と筐体との間に第３隙間が設けられるとよい。第３隙間の少なくとも一部は、注入油路の油吐出口及び排出油路の排出口よりも軸方向内側に位置するとよい。排出油路は、筐体に設けられ、突起部よりも軸方向外側に位置する排出口から径方向外方に延び、筐体を貫通するとよい。動力伝達装置は、第３隙間を封止する第３シールをさらに含むとよい。

　または、動力伝達装置は、突起部と軸受の外輪との間に第４隙間が設けられるとよい。第４隙間の少なくとも一部は、注入油路の油吐出口及び排出油路の排出口よりも軸方向内側に位置するとよい。排出油路は、筐体に設けられ、突起部よりも軸方向外側に位置する排出口から径方向外方に延び、筐体を貫通するとよい。動力伝達装置は、第４隙間を封止する第４シールをさらに含むとよい。

　突起部がボス部及び筐体と別部品で形成されるとよい。突起部がボス部または筐体に固定されているとよい。

　注入油路から油溜め部に流入する潤滑油の単位時間あたりの油量は、油溜め部の排出油路以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間あたりの油量以上であるとよい。注入油路から油溜め部に流入する潤滑油の単位時間あたりの油量は、排出油路から流出する潤滑油の単位時間あたりの油量と、排出油路以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間あたりの油量との合計油量に等しいとよい。

　排出油路以外の箇所から流出する潤滑油は、スプライン軸とスプライン溝との嵌合部から流出する潤滑油を含むとよい。第１隙間が設けられる場合、排出油路以外の箇所から流出する潤滑油は、第１隙間から流出する潤滑油を含むとよい。第２隙間が設けられる場合、排出油路以外の箇所から流出する潤滑油は、第２隙間から流出する潤滑油を含むとよい。第３隙間が設けられる場合、排出油路以外の箇所から流出する潤滑油は、第３隙間から流出する潤滑油を含むとよい。第４隙間が設けられる場合、排出油路以外の箇所から流出する潤滑油は、第４隙間から流出する潤滑油を含むとよい。

　本発明に係る作業車両は、上述する動力伝達装置と、第１外部接続機器とを備えるとよい。第１外部接続機器は、筐体に固定されるとよい。第１外部接続機器は、スプライン軸を含むとよい。油溜め部は、第１外部接続機器、突起部、ボス部、及びスプライン軸に囲まれた領域内に形成されるとよい。

　当該作業車両は、第１外部接続機器が固定される筐体の側面の反対側の筐体の側面に固定され、ボス部の孔部に挿入される駆動軸を含む第２外部接続機器をさらに備えるとよい。

　当該作業車両は、駆動源と、トランスミッションと、伝動機構とをさらに備えるとよい。駆動源は、スプライン軸と異なる回転軸周りに回転する出力軸を有するとよい。トランスミッションは、出力軸と連結するとよい。伝動機構は、出力軸と連結し、駆動源からの駆動力の一部を回転力伝達部に伝達するとよい。

　上述する動力伝達装置では、スプライン溝とスプライン軸とのスプライン嵌合部の少なくとも一部は確実に潤滑油によって油浴され、確実に潤滑される。また、油溜め部において注入油路から供給される潤滑油が排出油路の高さまで溜まると、排出油路によって余分な潤滑油が排出される。このように、スプライン嵌合部の潤滑油は滞留することなく循環するので、良好な潤滑性を維持できる。したがって、潤滑不良によるスプライン嵌合部の摩耗や損傷、より具体的には、スプライン歯面の摩耗や損傷が防止される。

図１は、本発明の一実施形態による作業車両の側面図である。 図２は、作業車両の構成を示す模式図である。 図３は、動力伝達装置の潤滑系の一例を表す模式図である。 図４は、第１実施例における動力伝達装置の潤滑構造を示す断面図である。 図５は、第１実施例における筐体を軸方向外側から見た図である。 図６は、図５の切断面線ＩＩ－ＩＩ’から見た断面図である。 図７は、第２実施例における動力伝達装置の潤滑構造を示す断面図である。 図８は、第３実施例における動力伝達装置の潤滑構造を示す断面図である。 図９は、第３実施例における筐体を軸方向外側から見た図である。 図１０は、第４実施例における動力伝達装置の潤滑構造を示す断面図である。 図１１は、第５実施例における動力伝達装置の潤滑構造を示す断面図である。 図１２は、第５実施例における筐体を軸方向外側から見た図である。 図１３は、図１２の切断面線Ｖ－Ｖ’から見た断面図である。 図１４は、第６実施例における動力伝達装置の潤滑構造を示す断面図である。 図１５は、第１変形例を示した図である。 図１６は、第２変形例を示した図である。 図１７は、第３変形例を示した図である。 図１８は、第４変形例を示した図である。 図１９は、第５変形例を示した図である。

　［作業車両の全体構成］
　本発明の一実施形態による潤滑構造を含む作業車両１の全体構成を図１に示している。当該作業車両１は、例えば、ホイールローダである。図１に示すように、作業車両１は、車体フレーム２と、作業機３と、走行輪４、５と、運転室６とを備えている。作業車両１は、走行輪４、５が回転駆動されることにより走行する。作業車両１は、作業機３を用いて掘削等の作業を行うことができる。

　車体フレーム２は、前フレーム１６と後フレーム１７とを有する。前フレーム１６と後フレーム１７とは互いに左右方向に傾動可能に取り付けられている。前フレーム１６には、作業機３および走行輪４が取り付けられている。作業機３は、後述する作業機ポンプ２３（図２参照）からの作動油によって駆動される。作業機３は、ブーム１１とバケット１２とを有する。ブーム１１は、前フレーム１６に装着されている。

　作業機３は、リフトシリンダ１３とバケットシリンダ１４とを有している。リフトシリンダ１３とバケットシリンダ１４とは、油圧シリンダである。リフトシリンダ１３の一端は前フレーム１６に取り付けられている。リフトシリンダ１３の他端はブーム１１に取り付けられている。リフトシリンダ１３が作業機ポンプ２３からの作動油によって伸縮することによって、ブーム１１が上下に回動する。

　バケット１２は、ブーム１１の先端に取り付けられている。バケットシリンダ１４の一端は前フレーム１６に取り付けられている。バケットシリンダ１４の他端はベルクランク１５を介してバケット１２に取り付けられている。バケットシリンダ１４が、作業機ポンプ２３からの作動油によって伸縮することによって、バケット１２が上下に回動する。

　後フレーム１７には、運転室６及び走行輪５が取り付けられている。運転室６内には、オペレータが着座するシート、オペレータに作業車両１内の各種状態を表示するモニタ、操作装置などが配置されている。

　作業車両１は、ステアリングシリンダ１８を有している。ステアリングシリンダ１８は、前フレーム１６と後フレーム１７とに取り付けられている。ステアリングシリンダ１８は、油圧シリンダである。ステアリングシリンダ１８が、後述するステアリングポンプ２８からの作動油によって伸縮することによって、作業車両１の前フレーム１６と後フレーム１７が左右方向に傾動される。これによって、作業車両１の進行方向が左右に変更される。

　図２は、本発明の実施形態に係る作業車両１の構成を示す模式図である。図２に示すように、作業車両１は、エンジン２１、ＰＴＯ２２、トランスミッション２４、走行装置２６ａ、２６ｂなどを備えている。なお、本実施形態では、ＰＴＯ２２と、トランスミッション２４とを総称して動力伝達装置２５と呼ぶ。

　エンジン２１は、作業車両１の駆動源であり、例えばディーゼルエンジンである。エンジン２１の出力は、エンジン２１のシリンダ内に噴射する燃料量及び空気量を調整することにより制御される。

　作業車両１は、例えば、作業機ポンプ２３と、ステアリングポンプ２８と、トランスミッションポンプ２９と、潤滑油ポンプ５６とを有する。なお、本実施形態では、作業機ポンプ２３と、ステアリングポンプ２８と、トランスミッションポンプ２９と、潤滑油ポンプ５６とを外部接続装置と呼んでもよい。作業機ポンプ２３と、ステアリングポンプ２８と、トランスミッションポンプ２９と、潤滑油ポンプ５６とは、油圧ポンプである。ＰＴＯ２２は、これらの油圧ポンプ２３、２８、２９、５６に、エンジン２１からの駆動力の一部を伝達する。すなわち、ＰＴＯ２２は、外部接続装置２３、２８、２９、５６と、トランスミッション２４とにエンジン２１からの駆動力を分配する。

　作業機ポンプ２３は、エンジン２１からの駆動力によって駆動される。作業機ポンプ２３から吐出された油は、作業機制御弁４１を介して、上述したリフトシリンダ１３とバケットシリンダ１４とに供給される。作業機ポンプ２３は、例えば、可変容量型の油圧ポンプである。作業機ポンプ２３の斜板或いは斜軸の傾転角が変更されることにより、作業機ポンプ２３の吐出容量が変更される。

　ステアリングポンプ２８は、エンジン２１からの駆動力によって駆動される。ステアリングポンプ２８から吐出された油は、ステアリング制御弁４３を介して、上述したステアリングシリンダ１８に供給される。ステアリングポンプ２８は、例えば、可変容量型の油圧ポンプである。ステアリングポンプ２８の斜板或いは斜軸の傾転角が変更されることにより、ステアリングポンプ２８の吐出容量が変更される。

　トランスミッションポンプ２９は、エンジン２１からの駆動力によって駆動される。トランスミッションポンプ２９は、例えば、固定容量型の油圧ポンプである。トランスミッションポンプ２９から吐出された油は、クラッチ制御弁４４を介してトランスミッション２４のクラッチ２４ａに供給される。トランスミッションポンプ２９から吐出された油は、動力伝達装置２５に供給され、動力伝達装置２５の各種のギヤ、軸受、摺動部品などを潤滑するために利用されてもよい。

　潤滑油ポンプ５６は、エンジン２１からの駆動力によって駆動される。潤滑油ポンプ５６は、例えば、固定容量型の油圧ポンプである。潤滑油ポンプ５６から吐出された油は、動力伝達装置２５に供給され、動力伝達装置２５の各種のギヤ、軸受、摺動部品などを潤滑する。以降の説明では、上述した各ポンプから吐出される油のうち、動力伝達装置２５の各種のギヤ、軸受、摺動部品などを潤滑するために動力伝達装置２５に供給される油を、潤滑油と呼ぶ。なお、トランスミッションポンプ２９によって潤滑油が動力伝達装置２５に供給される場合、潤滑油ポンプ５６は省略されてもよい。

　ＰＴＯ２２は、エンジン２１からの駆動力をトランスミッション２４と後述する外部接続機器とに分配する。図２では、作業車両１が１つのＰＴＯ２２を有する場合が図示されているが、作業車両１は複数のＰＴＯ２２を有してもよい。ＰＴＯ２２は、駆動ギヤ６２と、ＰＴＯギヤ７０とを含む。駆動ギヤ６２は、第１駆動軸８０と第２駆動軸８１と異なる回転軸周りに回転するエンジン２１の出力軸６１と連結している。ＰＴＯギヤ７０は、駆動ギヤ６２と噛み合う。駆動ギヤ６２は、ＰＴＯギヤ７０を介して、第１駆動軸８０、及び、第２駆動軸８１と連結している。駆動ギヤ６２は、エンジン２１からの駆動力の一部をＰＴＯギヤ７０に伝達する。以降の説明では、駆動ギヤ６２を伝動機構と呼んでもよい。

　第１駆動軸８０は、第１外部接続機器（例えば、作業機ポンプ２３、ステアリングポンプ２８）の回転駆動軸である。第２駆動軸８１は、第２外部接続機器（例えば、トランスミッションポンプ２９、潤滑油ポンプ５６）の回転駆動軸である。第１駆動軸８０及び第２駆動軸８１は、ＰＴＯギヤ７０と連結される。第１駆動軸８０及び第２駆動軸８１は、例えば、ＰＴＯギヤ７０とスプライン嵌合によって結合している。エンジン２１からの駆動力の一部は、第１駆動軸８０及び第２駆動軸８１に伝達され、第１駆動軸８０及び第２駆動軸８１は、それぞれ、第１外部接続機器及び第２外部接続機器を駆動する。

　なお、ＰＴＯギヤ７０は、図示しないアイドラギヤを介して、駆動ギヤ６２と噛み合ってもよい。図２では、第１外部接続機器が作業機ポンプ２３及びステアリングポンプ２８であって、第２外部接続機器がトランスミッションポンプ２９及び潤滑油ポンプ５６である場合を図示されている。しかし、第１外部接続機器がトランスミッションポンプ２９と、潤滑油ポンプ５６との少なくとも一方を含んでもよく、第２外部接続機器が作業機ポンプ２３と、ステアリングポンプ２８との少なくとも一方を含んでもよい。また、第１外部接続機器及び第２外部接続機器がファンポンプなどのその他の機器であってもよい。さらに、第２外部接続機器が省略されてもよい。

　トランスミッション２４は、エンジン２１の出力軸６１と連結している。トランスミッション２４は、エンジン２１からの駆動力を前輪軸の走行装置２６ａと後輪軸の走行装置２６ｂとに伝達する。トランスミッション２４は、クラッチ２４ａの接合または切断により変速比を切り替えることによって、エンジン２１からの駆動力を変速して出力する。

　前輪軸の走行装置２６ａは、前輪軸のアクスル４５ａと、前輪軸の走行輪４とを有する。後輪軸の走行装置２６ｂは、後輪軸のアクスル４５ｂと、後輪軸の走行輪５とを有する。走行装置２６ａ及び２６ｂは、トランスミッション２４を介して、エンジン２１によって駆動される。アクスル４５ａ及び４５ｂは、トランスミッション２４からの駆動力を走行輪４、５に伝達する。これにより、走行輪４、５が回転駆動される。

　次に、動力伝達装置２５の潤滑系６３について説明する。図３は、動力伝達装置２５の潤滑系６３の構成の一例を示す模式図である。潤滑系６３は、動力伝達装置２５を潤滑するための潤滑油を循環させる。図３に示すように、潤滑系６３は、トランスミッションポンプ２９と、潤滑油ポンプ５６と、オイルクーラ５７と、配管５８と、フィルタ５９とを含む。トランスミッションポンプ２９と、潤滑油ポンプ５６と、オイルクーラ５７と、フィルタ５９とは、配管５８を介して筐体９０に接続されている。

　図３は、潤滑系６３に、トランスミッションポンプ２９と、潤滑油ポンプ５６の２つの油圧ポンプが含まれる例を示しているが、トランスミッションポンプ２９のみであってもよい。また、潤滑系６３に、複数のトランスミッションポンプ２９と潤滑油ポンプ５６とが含まれてもよい。

　筐体９０は、動力伝達装置２５の各種ギヤ（ＰＴＯ２２の駆動ギヤ６２、ＰＴＯギヤ７０を含む）やトランスミッション２４のクラッチ２４ａを初めとする動力伝達装置２５の構成要素を収容するケースである。筐体９０には、例えば、作業機ポンプ２３、ステアリングポンプ２８、トランスミッションポンプ２９、潤滑油ポンプ５６の少なくとも１つをそれぞれ含む第１外部接続機器６４と第２外部接続機器６６とが取り付けられている。すなわち、動力伝達装置２５は、第１外部接続機器６４と第２外部接続機器６６と接続する。また、配管５８においてトランスミッションポンプ２９とクラッチ制御弁４４との間には、フィルタ５９が設けられている。

　筐体９０内の油は、筐体９０下端のタンク部６５内に貯留されている。潤滑油ポンプ５６は、タンク部６５内の油を筐体９０に送る。潤滑油ポンプ５６から送られた潤滑油は、筐体９０内の各種のギヤ、軸受、摺動部品などを潤滑した後、タンク部６５に戻る。トランスミッションポンプ２９は、油をフィルタ５９に送る。フィルタ５９は、油中の不純物を取り除く。その後、油は、オイルクーラ５７において冷却され、トランスミッションクラッチ２４ａ及び筐体９０内に供給され、クラッチ２４ａの作動及び筐体９０内の潤滑に利用される。

　［潤滑構造（第１実施例）］
　図４（ａ）（ｂ）は、第１実施例における動力伝達装置２５の潤滑構造を示す断面図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）において点線で囲んだ部分の拡大図である。図４（ａ）において、駆動ギヤ６２またはアイドラギヤの図示は省略されている。図４（ａ）を参照すると、動力伝達装置２５は、ＰＴＯギヤ７０と、第１軸受８２と、第２軸受８３と、筐体９０とを含む。

　第１外部接続機器６４は、第１駆動軸８０を含む。第１駆動軸８０の表面は、スプライン溝と係合するために歯状に加工されている。つまり、第１駆動軸８０はスプライン軸である。第２外部接続機器６６は、第２駆動軸８１を含む。ＰＴＯギヤ７０は、一方の端部において第１駆動軸８０と連結し、他方の端部において第２駆動軸８１と連結する。つまり、第１外部接続機器６４と第２外部接続機器６６は、同じＰＴＯギヤ７０によって駆動される。そのため、第１外部接続機器６４と第２外部接続機器６６は、互いにＰＴＯギヤ７０を挟んで、筐体９０の反対側に設置される。つまり、第２外部接続機器６６は、第１外部接続機器６４が固定される筐体９０の側面の反対側の筐体９０の側面に固定される。第１外部接続機器６４の第１駆動軸８０の回転中心軸と、第２外部接続機器６６の第２駆動軸８１の回転中心軸は、ＰＴＯギヤ７０の回転中心軸と同軸に配置される。

　ＰＴＯギヤ７０は、回転力伝達部７１とボス部７３とを含む。ボス部７３は、第１外部接続機器６４と連結する側の内周面にスプライン溝７６を有している。スプライン溝７６は、第１駆動軸８０と噛み合う。つまり、第１駆動軸８０は、ボス部７３のスプライン溝７６と嵌合するスプライン軸である。ボス部７３は、さらに、第１ギヤ側軸受支持部７４及び第２ギヤ側軸受支持部７５を含む。第１ギヤ側軸受支持部７４は、第１軸受８２によって支持される。第２ギヤ側軸受支持部７５は、第２軸受８３によって支持される。

　第１ギヤ側軸受支持部７４は、孔部７４ｉを有する。孔部７４ｉとスプライン溝７６との間に連通孔７３ｉが設けられている。孔部７４ｉには第２駆動軸８１が挿入される。第２駆動軸８１は、例えば、スプライン軸であって、孔部７４ｉに設けられたスプライン溝と嵌合することによって固定されてもよい。また、第２駆動軸８１は、キーやネジなどの他の固定手段によって、孔部７４ｉと固定されてもよい。

　筐体９０は、第１ケース側軸受支持部９１と第２ケース側軸受支持部９２とを含む。第１軸受８２は、第１ケース側軸受支持部９１によって支持される。第２軸受８３は、第２ケース側軸受支持部９２によって支持される。したがって、ＰＴＯギヤ７０は、第１軸受８２と第２軸受８３とを介して、筐体９０によって回転自在に支持されている。また、第１軸受８２及び第２軸受８３は、ボス部７３を回転自在に支持する。

　ここで、ＰＴＯギヤ７０の回転中心軸線をＣ－Ｃ’とする。以降の説明において、方向の説明を中心軸線Ｃ－Ｃ’を基準に行う。例えば、軸方向とは、中心軸線Ｃ－Ｃ’に沿う方向であり、径方向とは、中心軸線Ｃ－Ｃ’に対して垂直な方向である。したがって、図４（ａ）においては、径方向とは、図の上下方向を意味する。

　さらに、軸方向外方とは、ＰＴＯギヤ７０の軸方向中心（図４では中心軸線Ｄ－Ｄ’で図示する）から第１外部接続機器６４または第２外部接続機器６６に向かう方向である。軸方向内方とは、第１外部接続機器６４または第２外部接続機器６６からＰＴＯギヤ７０の軸方向中心Ｄ－Ｄ’に向かう方向である。したがって、「部材Ａは部材Ｂよりも軸方向外側に位置する」とは、部材Ａは、軸方向において部材Ｂよりも軸方向中心Ｄ－Ｄ’から遠いことを意味する。逆に、「部材Ａは部材Ｂよりも軸方向内側に位置する」とは、部材Ａは、軸方向において部材Ｂよりも軸方向中心Ｄ－Ｄ’に近いことを意味する。

　なお、本実施形態では、軸方向内側とは別の意味で軸方向奥側という用語も用いられる。軸方向奥側とは、孔部７４ｉとスプライン溝７６との間の連通孔７３ｉ側を意味する。

　また、径方向外方は中心軸線Ｃ－Ｃ’から離れる方向を意味し、径方向内方は中心軸線Ｃ－Ｃ’に近づく方向を意味する。したがって、「部材Ａは部材Ｂよりも径方向外側に位置する」とは、部材Ａは、部材Ｂよりも中心軸線Ｃ－Ｃ’から遠いことを意味する。逆に、「部材Ａは部材Ｂよりも径方向内側に位置する」とは、部材Ａは、部材Ｂよりも中心軸線Ｃ－Ｃ’に近いことを意味する。

　第１ギヤ側軸受支持部７４は、第１軸受８２の内輪と当接し、第１軸受８２が軸方向内方に移動しないように規制する第１ギヤ段部７４ａを含む。また、第１ケース側軸受支持部９１は、第１軸受８２の外輪と当接し、第１軸受８２が軸方向外方に移動しないように規制する第１ケース段部９１ａを含む。図４（ｂ）に示すように、第２ギヤ側軸受支持部７５は、第２軸受８３の内輪８３ａと当接し、第２軸受８３が軸方向内方に移動しないように規制する第２ギヤ段部７５ａを含む。また、第２ケース側軸受支持部９２は、第２軸受８３の外輪８３ｂと当接し、第２軸受８３が軸方向外方に移動しないように規制する第２ケース段部９２ａを含む。

　ただし、図４（ａ）のように、２個の深溝玉軸受で支持する場合には、部品の寸法公差や熱膨張などを考慮して、第１軸受８２の外輪と第１ケース段部９１ａとの間、もしくは、第２軸受８３の外輪８３ｂと第２ケース段部９２ａとの間には、通常、僅かな隙間が設けられる。

　回転力伝達部７１は、例えば、駆動ギヤ６２またはアイドラギヤと噛み合う歯を有している。回転力伝達部７１は、ボス部７３と接続する。具体的には、回転力伝達部７１は、ボス部７３と一体に形成されている。回転力伝達部７１は、ボス部７３から径方向外方に延びる。

　筐体９０は、第２ケース側軸受支持部９２の軸方向外側に突起部９８を含む。突起部９８は、第２ケース側軸受支持部９２よりも径方向内方に突出している。このため、図４（ｂ）に示すように、突起部９８は、第２軸受８３の回転軸Ｃ－Ｃ’方向に見て、第２軸受８３の内輪８３ａと外輪８３ｂとの間の領域Ｚｍ（内輪８３ａの外周と外輪８３ｂの内周との間の領域）と重畳する。より具体的には、突起部９８は、第２軸受８３の回転軸Ｃ－Ｃ’方向に見て、第２軸受８３の全領域Ｚａ（内輪８３ａの内周と外輪８３ｂの外周との間の領域）と重畳する。突起部９８とボス部７３との間には、第１隙間１１０が設けられている。

　筐体９０は、突起部９８から突起部９８の軸方向外方に延びる延出部９５を含む。延出部９５は、筐体９０の側壁の一部である。筐体９０は、延出部９５の軸方向外端に第１外部接続機器６４を取り付けるための取付面９５ａを含む。さらに、筐体９０は、延出部９５の軸方向外端且つ径方向内端に形成された外段部９６を含む。外段部９６は、後述するＯリング１０１を挿入するための窪みである。筐体９０には、図示しない外部接続機器固定用のねじ穴が加工されており、第１外部接続機器６４は、取付面９５ａに当接して、図示しないボルトによって、筐体９０に固定される。第１外部接続機器６４、延出部９５、突起部９８、ボス部７３、及び第１駆動軸８０に囲まれた領域内には、油溜め部９７が形成される。油溜め部９７は、スプライン溝７６と第１駆動軸８０（スプライン軸）の嵌合部を潤滑するための潤滑油を貯留する。油溜め部９７は、第１駆動軸８０（スプライン軸）とスプライン溝７６との嵌合部と連通している。

　筐体９０は、油溜め部９７に潤滑油を注入するための注入油路９３をさらに含んでいる。注入油路９３は、配管５８と接続されている。したがって、潤滑油は、潤滑油ポンプ５６、もしくは、トランスミッションポンプ２９によって、注入油路９３に供給される。図５は、第１実施例における筐体９０を軸方向外側から見た図である。なお、図５では、外段部９６よりも径方向外側の筐体９０の図示を省略している。また、図４（ａ）は、第１外部接続機器６４及び第２外部接続機器６６を除き、図５に示した切断面線Ｉ－Ｉ’により切断された切断面を示している。

　図４（ａ）及び図５を参照すると、注入油路９３は、第１有底孔９３ａと第２有底孔９３ｂとを含む。第１有底孔９３ａは、筐体９０上面から下方向に延びる。つまり、第１有底孔９３ａは、筐体９０の外面から径方向内方に延びる。第１有底孔９３ａの下端は、突起部９８の内部に形成されている。つまり、第１有底孔９３ａの内端は、突起部９８の内部に形成されている。第２有底孔９３ｂは、突起部９８の内部に形成される。第２有底孔９３ｂは、第１有底孔９３ａの内端から軸方向外方に延び、油溜め部９７に至る。したがって、注入油路９３によって、潤滑油が油溜め部９７に注入される。なお、図４（ｂ）に示すように、第１隙間１１０の少なくとも一部は、注入油路９３の油吐出口ＥＸ１よりも軸方向内側に位置する。

　外段部９６には、Ｏリング１０１が設けられている。Ｏリング１０１は、取付面９５ａと取付面９５ａに当接する第１外部接続機器６４との間の隙間を封止し、潤滑油の外部への流出を防止する。

　図４（ａ）に示す実施例では、スプライン溝７６と第１駆動軸８０（スプライン軸）の嵌合部の潤滑をより確実にするために、第１隙間１１０に第１シール１０２が設けられている。第１シール１０２は、例えば、シールリングであるが、径方向に封止することができるのであれば、他の種類のシールでもよい。図４（ｂ）に示すように、第１シール１０２の軸方向の移動が規制されるように、ボス部７３には第１固定溝７７が設けられている。すなわち、ボス部７３は、第１固定溝７７を含む。第１シール１０２は、第１隙間１１０を封止する。これによって、油溜め部９７に溜まった潤滑油が第１隙間１１０を経由して第２軸受８３の転動体８３ｃ間から流出するのが抑えられる。

　油溜め部９７に貯留された潤滑油の一部は、スプライン溝７６と第１駆動軸８０（スプライン軸）の嵌合部のバックラッシ（ｂａｃｋｌａｓｈ）から油溜め部９７の外へ流出する。よって、スプライン嵌合部のバックラッシから油溜め部９７の外へ流出する潤滑油の単位時間当たりの油量が注入油路９３から油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量以下となるように、潤滑油が注入油路９３から供給されることが望ましい。

　さらには、第１シール１０２が設けられていても、第１シール１０２から漏れ出る潤滑油の量が無視できない場合、注入油路９３から流入される潤滑油の単位時間あたりの油量は、第１シール１０２から漏れ出る潤滑油の単位時間あたりの油量と、スプライン嵌合部のバックラッシから流出する潤滑油の単位時間あたりの油量との合計が注入油路９３から流入される潤滑油の単位時間あたりの油量以下となるように、潤滑油が注入油路９３から供給されることが望ましい。

　軸方向から見た第１隙間１１０の面積Ｓ１は、図５にドットパターンで示される、第２軸受８３の内輪８３ａと外輪８３ｂとの間の領域Ｚｍのうちの開口されている部分Ｚｏを軸方向から見た面積Ｓｂより小さいことが望ましい。また、第１隙間１１０の面積Ｓ１は、注入油路９３の油吐出口ＥＸ１（図５では第２有底孔９３ｂとして図示されている）の面積ＳＥＸ１より小さいことが望ましい。

　さらには、注入油路９３の油吐出口ＥＸ１の面積ＳＥＸ１は、第１隙間１１０の面積Ｓ１と軸方向から見たスプライン嵌合部のバックラッシの面積Ｓｂｃの和（Ｓ１＋Ｓｂｃ）より大きいこと（ＳＥＸ１＞Ｓ１＋Ｓｂｃ）が望ましい。さらに詳細には、面積Ｓ１と面積Ｓｂｃのうち、油溜め部９７の内部において貯留した潤滑油に没している部分の面積をそれぞれ面積Ｓ１’、面積Ｓｂｃ’とすると、ＳＥＸ１＞Ｓ１’＋Ｓｂｃ’とすることが望ましい。

　第１シール１０２を設けた場合、第１シール１０２とその周辺部材との間に形成され、潤滑油の漏れの原因となる隙間の面積をＳｓｅａｌとする。通常、Ｓｓｅａｌは極狭く、当該隙間からの漏れが無視できるほど少ないのであれば、ＳＥＸ１＞ＳｂｃもしくはＳＥＸ１＞Ｓｂｃ’とすれば十分である。しかし、Ｓｓｅａｌからの漏れが無視できない場合には、ＳＥＸ１＞Ｓｓｅａｌ＋Ｓｂｃとすることが望ましい。さらに詳細には、Ｓｓｅａｌのうち、潤滑油に没している部分の面積をＳｓｅａｌ’とすると、ＳＥＸ１＞Ｓｓｅａｌ’＋Ｓｂｃ’とすることが望ましい。

　なお、第１隙間１１０の面積Ｓ１を小さくするためには、図４（ｂ）に示す距離ｄ１（ｄ１は、第１隙間１１０の最小隙間距離とする）を小さくすること、及び、図４（ａ）に示す半径ｄｓ１を小さくすることが有効である。第１シール１０２を設ける場合において、ｄｓ１を小さくすることは、第１シール１０２を小さくするのに有効である。

　図６は、図５の切断面線ＩＩ－ＩＩ’により切断された動力伝達装置２５の一部を示している。図５と図６を参照すると、筐体９０は、排出油路９９をさらに含む。排出油路９９は、油溜め部９７に溜まった潤滑油を排出する。

　注入油路９３から油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量が油溜め部９７の排出油路９９以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量以上となるように、潤滑油が注入油路９３から供給されることが望ましい。注入油路９３から油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量は、油溜め部９７の排出油路９９から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量と、油溜め部９７の排出油路９９以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量との合計油量と等しい。油溜め部９７の排出油路９９以外の箇所から流出する潤滑油は、スプライン嵌合部のバックラッシから油溜め部９７の外へ流出する潤滑油と、第１シール１０２から漏れ出る潤滑油の単位時間あたりの油量とを含む。

　排出油路９９は、突起部９８の内部に形成される。排出油路９９は、軸方向に伸び、突起部９８を貫通する。第１隙間１１０の少なくとも一部は、排出油路９９の排出口ＥＸ５よりも軸方向内側に位置する。

　図５を参照すると、排出油路９９は、スプライン溝７６の下端Ｂよりも上方に位置する。さらに、排出油路９９は、スプライン溝７６の上端Ｕよりも上方に位置するとよい。したがって、油溜め部９７に注入された潤滑油は、少なくとも排出油路９９の下端の高さまで貯留し、スプライン溝７６及び第１駆動軸８０（スプライン軸）の嵌合部の少なくとも一部を油浴させることで確実に潤滑し、余った潤滑油は排出油路９９によってタンク部６５に排出される。

　また、図４（ａ）に示すように、ボス部７３は、スプライン溝７６よりも軸方向奥側の内周面に位置する潤滑油取入口Ｉから、ボス部７３の外周面に位置する潤滑油排出口Ｏまで排油孔７９を含む。これによって、スプライン溝７６と第１駆動軸８０のスプライン歯との間の隙間（スプライン嵌合部のバックラッシ）を通過した潤滑油がタンク部６５に回収される。なお、孔部７４ｉに第２駆動軸８１が取り付けられておらず孔部７４ｉが開口されている場合、排油孔７９は省略されてもよい。

　以上の構成によって、スプライン溝７６と第１駆動軸８０（スプライン軸）との嵌合部が確実に潤滑される。また、スプライン溝７６と第１駆動軸８０とのスプライン嵌合部を潤滑した潤滑油は循環する。したがって、スプラインの嵌合部、より具体的には、スプラインの歯面の摩耗や損傷が防止される。さらに、スプライン嵌合部に潤滑油が滞留しないので、劣化した潤滑油による潤滑不良も防止される。

　［潤滑構造（第２実施例）］
　第２実施例は、第１実施例において、第１シール１０２が省略された構造である。その他の構造は全て第１実施例と同じであるため、図４（ｂ）に相当する構造のみを開示して本実施例の説明を行う。図７は、第２実施例における動力伝達装置２５ａの潤滑構造を示す断面図である。図７によると、第２実施例に係るボス部７３ａは、第１固定溝７７を含まないことを除いて、第１実施例にかかるボス部７３と同じ構造である。

　本実施例では、第１隙間１１０は、軸方向に延びる第１サブ隙間１２０と、径方向に延びる第２サブ隙間１２１とを含んでいる。この場合、第１隙間１１０のうちの軸方向に延びる第１サブ隙間１２０と、第１隙間１１０のうちの径方向に延びる第２サブ隙間１２１と、突起部９８と第２軸受８３の内輪８３ａとの間において径方向に延びる第２隙間１１２とのなかで最も面積が小さい隙間が油溜め部９７に溜まった潤滑油の流出を抑える役割を主に果たしている。

　第２サブ隙間１２１と、第２隙間１１２の面積は以下のように求められる。第２サブ隙間１２１の面積Ｓ１ｒは、中心軸Ｃ－Ｃ’からの径方向の距離ｄｓ１ｒ（ｄｓ１ｒは、突起部９８の内半径と第２軸受８３の内半径との間の任意の半径位置である）における突起部９８とボス部７３とに挟まれる円筒面の面積の最小値として求められる。

　第２隙間１１２の面積Ｓ２は、中心軸Ｃ－Ｃ’からの径方向の距離ｄｓ２（ｄｓ２は、第２軸受８３の内輪８３ａの内半径と外半径との間の任意の半径位置である）における、突起部９８と第２軸受８３の内輪８３ａとに挟まれる円筒面の面積の最小値として求められる。

　ここで、第１サブ隙間１２０の面積Ｓ１ａまたは第２サブ隙間１２１の面積Ｓ１ｒが第２隙間１１２の面積Ｓ２より小さいとき、第１隙間１１０が油溜め部９７に溜まった潤滑油の流出を抑える役割を主に果たしている。油溜め部９７の排出油路９９以外の箇所から流出する潤滑油が第１隙間１１０から流出する潤滑油とスプライン嵌合部のバックラッシから流出する潤滑油とを含むとすれば、排出油路９９以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量が注入油路９３から流入する潤滑油の単位時間あたりの油量以下となるように、注入油路９３から流入する潤滑油の単位時間あたりの油量が調整されることが望ましい。これによって、油溜め部９７に十分な量、すなわち、排出油路９９の下端に達する量だけ潤滑油を貯留することができる。

　なお、第１サブ隙間１２０の面積Ｓ１ａは、（式１）によって求められる。
Ｓ１ａ＝π×｛（ｄｓ１＋ｄ１）^２－（ｄｓ１）^２｝　…（式１）

　この場合も、第１実施例と同様に、面積Ｓ１ａと面積Ｓ１ｒのうちの小さい方の面積である第１隙間１１０の面積Ｓ１は、図５にドットパターンで示される第２軸受８３の内輪８３ａと外輪８３ｂとの間の領域Ｚｍのうち、開口されている部分Ｚｏを軸方向から見た面積Ｓｂより小さいことが望ましい。これによって、第１隙間１１０は、油溜め部９７に溜まった潤滑油が第２軸受８３の転動体８３ｃ間から流出するのが抑えられる。

　さらに、第１隙間１１０の面積Ｓ１は、注入油路９３の油吐出口ＥＸ１（図５では第２有底孔９３ｂとして図示されている）の面積ＳＥＸ１より小さいことが望ましい。第１隙間１１０の面積Ｓ１と軸方向から見たスプライン嵌合部のバックラッシの面積Ｓｂｃの和（Ｓ１＋Ｓｂｃ）は、注入油路９３の油吐出口ＥＸ１の面積ＳＥＸ１より小さいことが望ましい。さらに詳細には、面積Ｓ１と面積Ｓｂｃのうち、油溜め部９７の内部において貯留した潤滑油に没している部分の面積をそれぞれ面積Ｓ１’、面積Ｓｂｃ’とすると、Ｓ１’＋Ｓｂｃ’＜ＳＥＸ１とすることが望ましい。これにより、第１隙間１１０から流出する潤滑油の単位時間あたりの油量を、注入油路９３から流入する潤滑油の単位時間当たりの油量以下とすることが容易となる。

　一方、Ｓ２がＳ１ａ及びＳ１ｒよりも小さい場合、第２隙間１１２が油溜め部９７に溜まった潤滑油の流出を抑える役割を主に果たしている。このとき、第２隙間１１２の少なくとも一部は、注入油路９３の油吐出口ＥＸ１及び排出油路９９の排出口ＥＸ５よりも軸方向内側に位置する。油溜め部９７の排出油路９９以外の箇所から流出する潤滑油が第２隙間１１２から流出する潤滑油とスプライン嵌合部のバックラッシから流出する潤滑油を含むとすれば、排出油路９９以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量が注入油路９３から流入される潤滑油の単位時間あたりの油量以下となるように、注入油路９３から流入される潤滑油の単位時間あたりの油量が調整されることが望ましい。

　この場合、第２隙間１１２の面積Ｓ２は、上述する面積Ｓｂより小さいことが望ましい。これによって、第２隙間１１２は、油溜め部９７に溜まった潤滑油が第２軸受８３の転動体８３ｃ間から流出するのを抑えられる。

　第２隙間１１２の面積Ｓ２は、上述する面積ＳＥＸ１より小さいことが望ましい。さらには、第２隙間１１２の面積Ｓ２と軸方向から見たスプライン嵌合部のバックラッシの面積Ｓｂｃの和（Ｓ２＋Ｓｂｃ）は、注入油路９３の油吐出口ＥＸ１の面積ＳＥＸ１より小さいこと（Ｓ２＋Ｓｂｃ＜ＳＥＸ１）が望ましい。さらに詳細には、面積Ｓ２と面積Ｓｂｃのうち、油溜め部９７の内部において貯留した潤滑油に没している部分の面積をそれぞれ面積Ｓ２’、面積Ｓｂｃ’とすると、Ｓ２’＋Ｓｂｃ’＜ＳＥＸ１とすることが望ましい。これにより、第２隙間１１２から流出する潤滑油の単位時間あたりの油量を、注入油路９３から流入する潤滑油の単位時間当たりの油量以下とすることが容易となる。

　［潤滑構造（第３実施例）］
　図８（ａ）（ｂ）は、第３実施例における動力伝達装置２５ｂの潤滑構造を示す断面図である。図８（ｂ）は、図８（ａ）において点線で囲んだ部分の拡大図である。図９は、第３実施例における筐体９０ｂを軸方向外側から見た図である。なお、図８（ａ）は、第１外部接続機器６４及び第２外部接続機器６６を除き、図９に示した切断面線ＩＩＩ－ＩＩＩ’により切断された切断面を示している。第３実施例では、突起部９８ｂを第２軸受８３よりも軸方向内側に設けた点が第１実施例と主に相違する。第３実施例では、第１実施例と同じ構成については同じ符号を付して説明を省略する。

　図８（ａ）を参照すると、突起部９８ｂが第２軸受８３よりも軸方向内側に位置している。このため、図８（ｂ）に示すように、第２ケース側軸受支持部９２は、第２軸受８３の外輪８３ｂと当接し、第２軸受８３が軸方向内方に移動しないように規制する第３ケース段部９２ｂを含む。また、第２ギヤ段部７５ａに代えて、第２軸受８３が軸方向外方に移動しないように規制する止め輪１７５が第３実施例に係るボス部７３ｂに挿入される。従って、ボス部７３ｂは、止め輪１７５を挿入するための第２固定溝７８を有している。

　第３実施例に係る注入油路９３ｘは、筐体９０ｂ上面から下方向に延び、筐体９０ｂを貫通する。注入油路９３ｘの油吐出口ＥＸ２は、突起部９８ｂよりも軸方向外側に位置する。したがって、後述する第１隙間１１０ｂの少なくとも一部は、油吐出口ＥＸ２よりも軸方向内側に位置する。

　図８（ａ）を参照すると、排出油路９９ｂは、軸方向に伸び、突起部９８ｂを貫通する。第１隙間１１０ｂの少なくとも一部は、排出油路９９ｂの排出口ＥＸ６よりも軸方向内側に位置する。図９を参照すると、排出油路９９ｂは、スプライン溝７６の下端Ｂよりも上方に位置する。さらに、排出油路９９ｂは、スプライン溝７６の上端Ｕよりも上方に位置するとよい。排出油路９９ｂは、軸方向に見て第１駆動軸８０の回転中心Ｃと排出油路９９ｂと注入油路９３ｘとが一直線上に並ぶ位置に配置されている。ただし、排出油路９９ｂと注入油路９３ｘとの位置関係は、この例に限られない。

　図８（ａ）を参照すると、第３実施例に係る排油孔７９ｂは、第１実施例に係る排油孔７９に比べて、第１ギヤ側軸受支持部７４により近い位置に設けられる。具体的には、排油孔７９ｂは、軸方向において、ＰＴＯギヤ７０の軸方向中心Ｄ－Ｄ’よりも第１ギヤ側軸受支持部７４に近い位置に設けられる。この場合も、排油孔７９ｂの潤滑油取入口Ｉは、スプライン溝７６よりも軸方向奥側の内周面に位置する。ただし、排油孔７９ｂと軸方向中心Ｄ－Ｄ’との位置関係は、この例に限られない。

　図８（ｂ）を参照すると、突起部９８ｂとボス部７３ｂとの間には、第１隙間１１０ｂが設けられており、突起部９８ｂと第２軸受８３の内輪８３ａとの間には、第２隙間１１２ｂが設けられている。第２隙間１１２ｂの少なくとも一部は、注入油路９３ｘの油吐出口ＥＸ２よりも軸方向内側に位置する。突起部９８ｂは、第２軸受８３の回転軸Ｃ－Ｃ’方向に見て、第２軸受８３の内輪８３ａと外輪８３ｂとの間の領域Ｚｍと重畳する。

　動力伝達装置２５ｂは、第１隙間１１０ｂを封止する第１シール１０２を含む。これによって、油溜め部９７に溜まった潤滑油が第２軸受８３の転動体８３ｃの間を通って第１隙間１１０ｂから流出するのが抑えられる。

　なお、第１実施例と同様に、スプライン嵌合部のバックラッシから油溜め部９７の外へ流出する潤滑油の単位時間当たりの油量が注入油路９３ｘから油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量以下となるように、潤滑油が注入油路９３ｘから供給されることが望ましい。

　さらには、第１シール１０２が設けられていても、第１シール１０２から漏れ出る潤滑油の量が無視できない場合、第１シール１０２から漏れ出る潤滑油の単位時間あたりの油量と、スプライン嵌合部のバックラッシから流出する潤滑油の単位時間あたりの油量との合計が注入油路９３ｘから流入される潤滑油の単位時間あたりの油量以下となるように、潤滑油が注入油路９３ｘから供給されることが望ましい。

　したがって、注入油路９３ｘから油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量が油溜め部９７の排出油路９９以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量以上となるように、潤滑油が注入油路９３ｘから供給されることが望ましい。注入油路９３ｘから油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量は、油溜め部９７の排出油路９９から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量と、油溜め部９７の排出油路９９以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量との合計油量と等しい。油溜め部９７の排出油路９９以外の箇所から流出する潤滑油は、スプライン嵌合部のバックラッシから油溜め部９７の外へ流出する潤滑油と、第１シール１０２から漏れ出る潤滑油の単位時間あたりの油量とを含む。

　また、第１実施例と同様に、第１隙間１１０ｂの面積Ｓ１ｂは、図９にドットパターンで示される第２軸受８３の開口部分Ｚｏの面積Ｓｂより小さいことが望ましい。第１隙間１１０ｂの面積Ｓ１ｂは、注入油路９３ｘの油吐出口ＥＸ２の面積ＳＥＸ２より小さいことが望ましい。

　さらには、注入油路９３ｘの油吐出口ＥＸ２の面積ＳＥＸ２は、第１隙間１１０ｂの面積Ｓ１ｂと軸方向から見たスプライン嵌合部のバックラッシの面積Ｓｂｃの和（Ｓ１ｂ＋Ｓｂｃ）より大きいこと（ＳＥＸ２＞Ｓ１ｂ＋Ｓｂｃ）が望ましい。さらに詳細には、面積Ｓ１ｂと面積Ｓｂｃのうち、油溜め部９７の内部において貯留した潤滑油に没している部分の面積をそれぞれ面積Ｓ１ｂ’、面積Ｓｂｃ’とすると、ＳＥＸ２＞Ｓ１ｂ’＋Ｓｂｃ’とすることが望ましい。

　第１シール１０２を設けた場合、第１シール１０２とその周辺部材との間に形成され、潤滑油の漏れの原因となる隙間の面積をＳｓｅａｌとする。通常、Ｓｓｅａｌは極狭く、当該隙間からの漏れが無視できるほど少ないのであれば、ＳＥＸ２＞ＳｂｃもしくはＳＥＸ２＞Ｓｂｃ’とすれば十分である。しかし、Ｓｓｅａｌからの漏れが無視できない場合には、ＳＥＸ２＞Ｓｓｅａｌ＋Ｓｂｃとすることが望ましい。さらに詳細には、Ｓｓｅａｌのうち、潤滑油に没している部分の面積をＳｓｅａｌ’とすると、ＳＥＸ２＞Ｓｓｅａｌ’＋Ｓｂｃ’とすることが望ましい。

　なお、第３実施例において、第２実施例のように、第１シール１０２が省略されてもよい。この場合、油溜め部９７の排出油路９９以外の箇所から流出する潤滑油が第１隙間１１０ｂから流出する潤滑油とスプライン嵌合部のバックラッシから油溜め部９７の外へ流出する潤滑油を含むとすれば、排出油路９９以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量が注入油路９３ｘから流入される潤滑油の単位時間あたりの油量以下となるように、注入油路９３ｘから流入される潤滑油の油量が調整されるとよい。

　また、第２実施例で説明されたように、第１隙間１１０ｂの面積Ｓ１ｂ、または、径方向に見た第２隙間１１２ｂの面積Ｓ２ｂが設計されるとよい。これによって、油溜め部９７に溜まった潤滑油が第２軸受８３の転動体８３ｃの間を通って第１隙間１１０ｂから流出するのが抑えられる。

　［潤滑構造（第４実施例）］
　図１０は、第４実施例における動力伝達装置２５ｃの潤滑構造を示す断面図である。第４実施例では、第３実施例における注入油路９３ｘを第２軸受８３よりも軸方向内側に設けた点が第３実施例と相違する。第４実施例では、第３実施例と同じ構成については同じ符号を付して説明を省略する。

　第４実施例に係る注入油路９３ｙは、第３実施例に係る注入油路９３ｘと同じ形状を有している。しかし、第２軸受８３よりも軸方向内側に油吐出口ＥＸ３を有している。ただし、油吐出口ＥＸ３は、突起部９８ｂよりも軸方向外側に位置する。第１隙間１１０ｂの少なくとも一部は、油吐出口ＥＸ３及び排出油路９９ｂの排出口ＥＸ６よりも軸方向内側に位置する。

　油吐出口ＥＸ３から吐出された潤滑油の一部は、排出油路９９ｂから排出されるが、他の潤滑油は、第２軸受８３の転動体８３ｃの間を通って油溜め部９７に至る。したがって、このような潤滑構造によっても、スプライン溝７６と第１駆動軸８０のスプライン歯の嵌合部の少なくとも一部は油浴され、確実に潤滑される。ただし、本実施例では、油吐出口ＥＸ３から吐出された潤滑油の一部が排出油路９９ｂから流出してしまうことを考慮に入れ、注入油路９３ｙから油溜め部９７に流入する潤滑油の単位時間あたりの油量が設計されることが望ましい。

　第１隙間１１０ｂの面積Ｓ１ｂは、出来る限り小さくすることが好ましい。第１隙間１１０ｂからの潤滑油の流出量を減らすことで、第２軸受８３の転動体８３ｃを通って油溜め部９７に至る潤滑油の流量を増やすことができる。第１シール１０２を設けた場合、第１シール１０２とその周辺部材との間に形成され、潤滑油の漏れの原因となる隙間をＳｓｅａｌとすると、ＳｓｅａｌはＳ１ｂと比較してかなり小さく、潤滑油の流量をさらに減らすことができる。その結果、第２軸受８３の転動体８３ｃを通って油溜め部９７に至る潤滑油の流量をさらに増やすことができる。

　第１実施例、第３実施例と同様に、スプライン嵌合部のバックラッシから油溜め部９７の外へ流出する潤滑油の単位時間当たりの油量が、注入油路９３ｙから第２軸受８３の転動体８３ｃの間を通って油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量以下となるように、潤滑油が注入油路９３ｙから供給されることが望ましい。さらには、第１シール１０２が設けられていても、第１シール１０２から漏れ出る潤滑油の量が無視できない場合、第１シール１０２から漏れ出る潤滑油の単位時間あたりの油量と、スプライン嵌合部のバックラッシから流出する潤滑油の単位時間あたりの油量との合計が、注入油路９３ｙから第２軸受８３の転動体８３ｃの間を通って油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間あたりの油量以下となるように、潤滑油が注入油路９３ｙから供給されることが望ましい。

　したがって、注入油路９３ｙから第２軸受８３の転動体８３ｃの間を通って油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量が油溜め部９７の排出油路９９ｂ以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量以上となるように、潤滑油が注入油路９３ｙから供給されることが望ましい。注入油路９３ｙから第２軸受８３の転動体８３ｃの間を通って油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量は、油溜め部９７の排出油路９９ｂから流出する潤滑油の単位時間当たりの油量と、油溜め部９７の排出油路９９ｂ以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量との合計油量と等しい。油溜め部９７の排出油路９９ｂ以外の箇所から流出する潤滑油は、スプライン嵌合部のバックラッシから油溜め部９７の外へ流出する潤滑油と、第１シール１０２から漏れ出る潤滑油とを含む。

　［潤滑構造（第５実施例）］
　第５実施例は、第４実施例において、突起部がＰＴＯギヤ７０に設けられた構造である。図１１（ａ）（ｂ）は、第５実施例における動力伝達装置２５ｄの潤滑構造を示す断面図である。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）において点線で囲んだ部分の拡大図である。第５実施例では、一部の構造が第１実施例、第４実施例と同じ構造を有しているため、そのような構造については、第１実施例と第４実施例に使用された符号をそのまま使用している。第１実施例、第４実施例と同じ構造に関する詳細な説明は省略する。

　第５実施例に係るＰＴＯギヤ７０ｄは、回転力伝達部７１とボス部７３ｄに加えて、突起部７２をさらに含む。突起部７２は、回転力伝達部７１及びボス部７３ｄと別部品であり、例えば、圧入によってボス部７３ｄに固定される。したがって、突起部７２は、ボス部７３ｄに設けられている。ボス部７３ｄは、突起部７２が軸方向内方に移動しないように規制する第２ギヤ段部７５ａを含む。ボス部７３ｄは、第１固定溝７７と第２固定溝７８とを含まない点と第１実施例の排油孔７９を含む点を除いて、第４実施例のボス部７３ｂと実質的に同じである。

　突起部７２は、第２軸受８３よりも軸方向内側において、ボス部７３ｄから径方向外方に延びている。図１１（ｂ）を参照すると、突起部７２は、第２軸受８３の回転軸Ｃ－Ｃ’方向に見て、第２軸受８３の内輪８３ａと外輪８３ｂとの間の領域Ｚｍと重畳する。

　突起部７２は、第５実施例に係る筐体９０ｄと離隔している。突起部７２と筐体９０ｄとの間には、第３隙間１１４が設けられている。第３隙間１１４の少なくとも一部は、油吐出口ＥＸ３よりも軸方向内側に位置する。そして、本実施例に係る動力伝達装置２５ｄは、第３隙間１１４内部で且つ油吐出口ＥＸ３よりも軸方向内側に第３シール１０６を含む。第３シール１０６は、例えば、シールリングであるが、径方向に封止することができるのであれば、他の種類のシールでもよい。図１１（ｂ）に示すように、第３シール１０６の軸方向の移動が規制されるように、突起部７２には第３固定溝７２ｂが設けられている。すなわち、突起部７２は、第３固定溝７２ｂを含む。第３シール１０６は、第３隙間１１４を封止する。したがって、注入油路９３ｙから注入される潤滑油及び油溜め部９７に溜まった潤滑油が第３隙間１１４から流出するのが抑えられる。

　なお、第１、第３、第４実施例と同様に、スプライン嵌合部のバックラッシから油溜め部９７の外へ流出する潤滑油の単位時間当たりの油量が、注入油路９３ｙから第２軸受８３の転動体８３ｃの間を通って油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量以下となるように、潤滑油が注入油路９３ｙから供給されることが望ましい。さらには、第３シール１０６が設けられていても、第３シール１０６から漏れ出る潤滑油の量が無視できない場合、第３シール１０６から漏れ出る潤滑油の単位時間あたりの油量と、スプライン嵌合部のバックラッシから流出する潤滑油の単位時間あたりの油量との合計が、注入油路９３ｙから第２軸受８３の転動体８３ｃの間を通って油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量以下となるように、潤滑油が注入油路９３ｙから供給されることが望ましい。

　突起部７２の軸方向の外端に、第２軸受８３が軸方向内方に移動しないように規制する第３ギヤ段部７２ａが設けられる。つまり、突起部７２は、第３ギヤ段部７２ａを含む。突起部７２は、第２軸受８３の内輪８３ａのみと接している。突起部７２は、第２軸受８３の外輪８３ｂと離隔している。突起部７２と外輪８３ｂとの間には、第４隙間１１６が設けられている。注入油路９３ｙから注入される潤滑油が第４隙間１１６と第２軸受８３の転動体８３ｃ間を経由して油溜め部９７に至る。第４隙間１１６は、注入油路９３ｙからの潤滑油の流入を必要以上に妨げないように設計されることが望ましい。

　図１２は、第５実施例における筐体９０を軸方向外側から見た図である。なお、図１２では、外段部９６よりも径方向外側の筐体９０の図示を省略している。また、図１１（ａ）は、第１外部接続機器６４及び第２外部接続機器６６を除き、図１２に示した切断面線ＩＶ－ＩＶ’により切断された切断面を示している。図１３は、図１２の切断面線Ｖ－Ｖ’により切断された動力伝達装置２５ｄの一部を示している。

　なお、図１２に示される、軸方向から見た第３隙間１１４の面積Ｓ３は、図１２にドットパターンで示される、第２軸受８３の内輪８３ａと外輪８３ｂとの間の領域Ｚｍのうちの開口されている部分Ｚｏを軸方向から見た面積Ｓｂより小さいことが望ましい。

　さらには、注入油路９３ｙの油吐出口ＥＸ３の面積ＳＥＸ３は、第３隙間１１４の面積Ｓ３と軸方向から見たスプライン嵌合部のバックラッシの面積Ｓｂｃの和（Ｓ３＋Ｓｂｃ）より大きいこと（ＳＥＸ３＞Ｓ３＋Ｓｂｃ）が望ましい。さらに詳細には、面積Ｓ３と面積Ｓｂｃのうち、油溜め部９７の内部において貯留した潤滑油に没している部分の面積をそれぞれ面積Ｓ３’、面積Ｓｂｃ’とすると、ＳＥＸ３＞Ｓ３’＋Ｓｂｃ’とすることが望ましい。

　第３隙間１１４の面積Ｓ３は、できるだけ小さくすることが望ましい。第３隙間１１４からの潤滑油の流出量を減らすことで、第２軸受８３の転動体８３ｃを通って油溜め部９７に至る潤滑油の流量を増やすことができる。第３シール１０６を設けた場合、第３シール１０６とその周辺部材との間に形成され、潤滑油の漏れの原因となる隙間をＳｓｅａｌとすると、ＳｓｅａｌはＳ３と比較してかなり小さく、潤滑油の流量をさらに減らすことができる。その結果、第２軸受８３の転動体８３ｃを通って油溜め部９７に至る潤滑油の流量をさらに増やすことができる。

　第３シール１０６を設けた場合、第３シール１０６とその周辺部材との間に形成され、潤滑油の漏れの原因となる隙間の面積をＳｓｅａｌとする。通常、Ｓｓｅａｌは極狭く、当該隙間からの漏れが無視できるほど少ないのであれば、注入油路９３ｙの油吐出口ＥＸ３の面積ＳＥＸ３は、ＳＥＸ３＞ＳｂｃもしくはＳＥＸ３＞Ｓｂｃ’を満たせば十分である。しかし、Ｓｓｅａｌからの漏れが無視できない場合には、ＳＥＸ３＞Ｓｓｅａｌ＋Ｓｂｃとすることが望ましい。さらに詳細には、Ｓｓｅａｌのうち、潤滑油に没している部分の面積をＳｓｅａｌ’とすると、ＳＥＸ３＞Ｓｓｅａｌ’＋Ｓｂｃ’とすることが望ましい。

　なお、第３隙間１１４の面積Ｓ３を小さくするためには、図１１（ｂ）に示す距離ｄ３（ｄ３は、第３隙間１１４の最小隙間距離とする）を小さくすること、及び、図１１（ａ）に示す半径ｄｓ３を小さくすることが有効である。第３シール１０６を設ける場合において、ｄｓ３を小さくすることは、第３シール１０６を小さくするのに有効である。

　図１２及び図１３を参照すると、筐体９０ｄは、第４実施例に係る筐体９０ｂにおける突起部９８ｂと排出油路９９ｂとを含まない代わりに、排出油路９９ｄを含んでいる。図１２を参照すると、排出油路９９ｄは、スプライン溝７６の下端Ｂよりも上方に位置する。さらに、排出油路９９ｄは、スプライン溝７６の上端Ｕよりも上方に位置するとよい。これにより、油溜め部９７に注入された潤滑油は、スプライン溝７６及び第１駆動軸８０（スプライン軸）の嵌合部の少なくとも一部を油浴させることで確実に潤滑し、余った潤滑油は排出油路９９ｄによってタンク部６５に排出される。

　注入油路９３ｙから油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量が油溜め部９７の排出油路９９ｄ以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量以上となるように、潤滑油が注入油路９３ｙから供給されることが望ましい。注入油路９３ｙから油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量は、油溜め部９７の排出油路９９ｄから流出する潤滑油の単位時間当たりの油量と、油溜め部９７の排出油路９９ｄ以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量との合計油量と等しい。排出油路９９ｄ以外の箇所から流出する潤滑油は、スプライン嵌合部のバックラッシから油溜め部９７の外へ流出する潤滑油と、第３シール１０６から漏れ出る潤滑油とを含む。

　図１３を参照すると、排出油路９９ｄは、延出部９５と第２ケース側軸受支持部９２との内部に形成される。排出油路９９ｄは、排出口ＥＸ４から径方向外方に延び、筐体９０ｄを貫通する。排出口ＥＸ４は、第２軸受８３よりも軸方向外側、且つ、突起部７２よりも軸方向外側に位置している。したがって、第３隙間１１４の少なくとも一部は、排出口ＥＸ４よりも軸方向内側に位置する。排出口ＥＸ４は、延出部９５と第２ケース側軸受支持部９２との間に形成されている。

　以上の構成によっても、スプライン溝７６と第１駆動軸８０（スプライン軸）との嵌合部が確実に潤滑される。また、スプライン溝７６と第１駆動軸８０との嵌合部を潤滑した潤滑油は循環する。

　なお、第５実施例において、第２実施例のように、第３シール１０６が省略されてもよい。この場合、油溜め部９７の排出油路９９ｄ以外の箇所から流出する潤滑油が第３隙間１１４から流出する潤滑油とスプライン嵌合部のバックラッシから油溜め部９７の外へ流出する潤滑油とを含むとすれば、排出油路９９ｄ以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量が注入油路９３ｙから流入される潤滑油の単位時間あたりの油量以下となるように、注入油路９３ｙから流入される潤滑油の油量が調整されるとよい。

　この場合も、第２実施例と同様に、第３隙間１１４の面積Ｓ３は、第２軸受８３の開口部分Ｚｏを軸方向から見た面積Ｓｂより小さいことが好ましい。これによって、突起部７２によって注入油路９３ｙから注入される潤滑油及び油溜め部９７に溜まった潤滑油が第３隙間１１４から流出するのが抑えられる。

　さらに、第３隙間１１４の面積Ｓ３は、注入油路９３ｙの油吐出口ＥＸ３の面積ＳＥＸ３より小さいことが好ましい。第３隙間１１４の面積Ｓ３と軸方向から見たスプライン嵌合部のバックラッシの面積Ｓｂｃの和（Ｓ１＋Ｓｂｃ）は、注入油路９３ｙの油吐出口ＥＸ３の面積ＳＥＸ３より小さい（Ｓ１＋Ｓｂｃ＜ＳＥＸ３）ことが望ましい。さらに詳細には、面積Ｓ３と面積Ｓｂｃのうち、油溜め部９７の内部において貯留した潤滑油に没している部分の面積をそれぞれ面積Ｓ３’、面積Ｓｂｃ’とすると、Ｓ３’＋Ｓｂｃ’＜ＳＥＸ３とすることが望ましい。これにより、第３隙間１１４から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量を、注入油路９３ｙから流入する潤滑油の単位時間当たりの油量以下とすることが容易となる。

　［潤滑構造（第６実施例）］
　第６実施例は、第５実施例における突起部７２が第２軸受８３よりも軸方向外側に設けられた構造である。突起部７２がギヤ側に設けられ、しかも、第２軸受８３よりも軸方向外側に設けられる場合、第２軸受８３の取り付けのために、突起部７２または回転力伝達部７１が取り外し可能でなければならない。第６実施例は、突起部７２がボス部と一体になっており、回転力伝達部７１がボス部から取り外し可能である例を示す。

　図１４（ａ）（ｂ）は、第６実施例における動力伝達装置２５ｅの潤滑構造を示す断面図である。図１４（ｂ）は、図１４（ａ）において点線で囲んだ部分の拡大図である。第６実施例では、一部の構造が第１実施例、第３実施例、第５実施例と同じ構造を有しているため、そのような構造については、第１実施例と第３実施例と第５実施例に使用された符号をそのまま使用している。第１実施例、第３実施例、第５実施例と同じ構造に関する詳細な説明は省略する。

　第６実施例に係るＰＴＯギヤ７０ｅは、回転力伝達部７１ｅとボス部７３ｅとを含む。回転力伝達部７１ｅとボス部７３ｅとは、それぞれ別部品であり、スプライン嵌合等の固定手段によって結合している。ボス部７３ｅは、突起部７２ｅを含む。突起部７２ｅは、ボス部７３ｅと一体に形成されている。突起部７２ｅは、第２軸受８３の軸方向外側において、第２ギヤ側軸受支持部７５から径方向外方に突出する。突起部７２ｅは、第２軸受８３の回転軸Ｃ－Ｃ’方向に見て、第２軸受８３の内輪８３ａと外輪８３ｂとの間の領域Ｚｍと重畳する。

　本実施例に係る筐体９０ｅは、第５実施例に係る筐体９０ｄと、注入油路の位置のみが実質的に異なる。筐体９０ｅは、第３実施例に係る注入油路９３ｘを含む。注入油路９３ｘは、突起部７２ｅよりも軸方向外側に位置する。突起部７２ｅは、筐体９０ｅと離隔している。突起部７２ｅと筐体９０ｅとの間には、第３隙間１１４ｅが設けられている。第３隙間１１４ｅの少なくとも一部は、注入油路９３ｘの油吐出口ＥＸ２及び排出油路９９ｄの排出口ＥＸ４よりも軸方向内側に位置する。

　本実施例に係る動力伝達装置２５ｅは、第３隙間１１４ｅに設けられた第３シール１０６を含む。図１４（ｂ）に示すように、第３シール１０６の軸方向の移動が規制されるように、突起部７２ｅには第３固定溝７２ｂが設けられている。第３シール１０６は、第３隙間１１４ｅを封止する。したがって、注入油路９３ｘから注入される潤滑油及び油溜め部９７に溜まった潤滑油が第３隙間１１４ｅから流出するのが抑えられる。

　なお、本実施例においても、スプライン嵌合部のバックラッシから油溜め部９７の外へ流出する潤滑油の単位時間当たりの油量が注入油路９３ｘから油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量以下となるように、潤滑油が注入油路９３ｘから供給されることが望ましい。さらには、第３シール１０６が設けられていても、第３シール１０６から漏れ出る潤滑油の量が無視できない場合、第３シール１０６から漏れ出る潤滑油の単位時間あたりの油量と、スプライン嵌合部のバックラッシから流出する潤滑油の単位時間あたりの油量との合計が、注入油路９３ｘから流入される潤滑油の単位時間あたりの油量以下となるように、潤滑油が注入油路９３ｘから供給されることが望ましい。

　したがって、注入油路９３ｘから油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量が油溜め部９７の排出油路９９ｄ以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量以上となるように、潤滑油が注入油路９３ｘから供給されることが望ましい。注入油路９３ｘから油溜め部９７へ流入する潤滑油の単位時間当たりの油量は、油溜め部９７の排出油路９９ｄから流出する潤滑油の単位時間当たりの油量と、油溜め部９７の排出油路９９ｄ以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量との合計油量と等しい。油溜め部９７の排出油路９９ｄ以外の箇所から流出する潤滑油は、スプライン嵌合部のバックラッシから油溜め部９７の外へ流出する潤滑油と、第３シール１０６から漏れ出る潤滑油とを含む。

　本実施例においても、第３隙間１１４ｅの面積Ｓ３ｅは、第２軸受８３の開口部分Ｚｏを軸方向から見た面積Ｓｂより小さいことが好ましい。第３隙間１１４ｅの面積Ｓ３ｅは、注入油路９３ｘの油吐出口ＥＸ２の面積ＳＥＸ２より小さいことが好ましい。さらに、第３隙間１１４ｅの面積Ｓ３ｅと軸方向から見たスプライン嵌合部のバックラッシの面積Ｓｂｃの和（Ｓ３ｅ＋Ｓｂｃ）は、注入油路９３ｘの油吐出口ＥＸ２の面積ＳＥＸ２より小さいこと（Ｓ３ｅ＋Ｓｂｃ＜ＳＥＸ２）が望ましい。さらに詳細には、面積Ｓ３ｅと面積Ｓｂｃのうち、油溜め部９７の内部において貯留した潤滑油に没している部分の面積をそれぞれ面積Ｓ３ｅ’、面積Ｓｂｃ’とすると、Ｓ３ｅ’＋Ｓｂｃ’＜ＳＥＸ２とすることが望ましい。

　なお、第３隙間１１４ｅの面積Ｓ３ｅは、（式２）によって求められる。
Ｓ３ｅ＝π×｛（ｄｓ３＋ｄ３）^２－（ｄｓ３）^２｝　…（式２）

　第３シール１０６を設けた場合、第３シール１０６とその周辺部材との間に形成され、潤滑油の漏れの原因となる隙間の面積をＳｓｅａｌとする。通常、Ｓｓｅａｌは極狭く、当該隙間からの漏れが無視できるほど少ないのであれば、ＳＥＸ２＞ＳｂｃもしくはＳＥＸ２＞Ｓｂｃ’とすれば十分である。しかし、Ｓｓｅａｌからの漏れが無視できない場合には、ＳＥＸ２＞Ｓｓｅａｌ＋Ｓｂｃとすることが望ましい。さらに詳細には、Ｓｓｅａｌのうち、潤滑油に没している部分の面積をＳｓｅａｌ’とすると、ＳＥＸ２＞Ｓｓｅａｌ’＋Ｓｂｃ’とすることが望ましい。

　以上の構成によっても、スプライン溝７６と第１駆動軸８０（スプライン軸）との嵌合部が確実に潤滑される。また、スプライン溝７６と第１駆動軸８０の嵌合部を潤滑した潤滑油は循環する。

　なお、第６実施例において、第２実施例のように、第３シール１０６が省略されてもよい。この場合、軸方向に延びる第３隙間１１４ｅの面積Ｓ３ｅが、突起部９８と第２軸受８３の外輪８３ｂとの間で径方向に延びる第４隙間１１６ｅの面積Ｓ４ｅよりも小さい場合、第３隙間１１４ｅが油溜め部９７に溜まった潤滑油の流出を抑える役割を主に果たしている。面積Ｓ４ｅは、第２実施例の第２隙間１１２の面積Ｓ２と同様に算出することができる。つまり、面積Ｓ４ｅは、中心軸Ｃ－Ｃ’からの径方向の距離ｄｓ４ｒ（ｄｓ４ｒは、突起部７２ｅの外半径と第２軸受８３の外輪８３ｂの内半径との間の任意の半径位置である）における、突起部７２ｅと第２軸受８３の外輪８３ｂとに挟まれる円筒面の面積の最小値として求められる。

　このとき、油溜め部９７の排出油路９９ｄ以外の箇所から流出する潤滑油が第３隙間１１４ｅから流出する潤滑油とスプライン嵌合部のバックラッシから油溜め部９７の外へ流出する潤滑油とを含むとすれば、排出油路９９ｄ以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量が注入油路９３ｘから流入される潤滑油の単位時間あたりの油量以下となるように、注入油路９３ｘから流入される潤滑油の単位時間あたりの油量が調整されることが望ましい。

　この場合も、第３隙間１１４ｅの面積Ｓ３ｅは、第２軸受８３の開口部分Ｚｏを軸方向から見た面積Ｓｂより小さいことが好ましい。これによって、注入油路９３ｘから注入される潤滑油及び油溜め部９７に溜まった潤滑油が第３隙間１１４ｅから流出するのが抑えられる。

　さらに、第３隙間１１４ｅの面積Ｓ３は、注入油路９３ｘの油吐出口ＥＸ２の面積ＳＥＸ２より小さいことが好ましい。第３隙間１１４ｅの面積Ｓ３と軸方向から見たスプライン嵌合部のバックラッシの面積Ｓｂｃの和（Ｓ３＋Ｓｂｃ）は、注入油路９３ｘの油吐出口ＥＸ２の面積ＳＥＸ２より小さいこと（Ｓ３＋Ｓｂｃ＜ＳＥＸ２）が望ましい。さらに詳細には、面積Ｓ３と面積Ｓｂｃのうち、油溜め部９７の内部において貯留した潤滑油に没している部分の面積をそれぞれ面積Ｓ３’、面積Ｓｂｃ’とすると、Ｓ３’＋Ｓｂｃ’＜ＳＥＸ２とすることが望ましい。これにより、第３隙間１１４ｅから流出する潤滑油の単位時間当たりの油量を、注入油路９３ｘから流入する潤滑油の単位時間当たりの油量以下とすることが容易となる。

　一方、第４隙間１１６ｅの面積Ｓ４ｅが第３隙間１１４ｅの面積Ｓ３ｅよりも小さい場合、第４隙間１１６ｅが注入油路９３ｘから注入される潤滑油及び油溜め部９７に溜まった潤滑油の流出を抑える役割を主に果たしている。第４隙間１１６ｅの少なくとも一部は、注入油路９３ｘの油吐出口ＥＸ２及び排出油路９９ｄの排出口ＥＸ４よりも軸方向内側に位置する。このとき、油溜め部９７の排出油路９９ｄ以外の箇所から流出する潤滑油が第４隙間１１６ｅから流出する潤滑油とスプライン嵌合部のバックラッシから油溜め部９７の外へ流出する潤滑油とを含むとすれば、排出油路９９ｄ以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間当たりの油量との合計が注入油路９３ｘから流入される潤滑油の単位時間あたりの油量以下となるように、注入油路９３ｘから流入される潤滑油の単位時間あたりの油量が調整されることが望ましい。

　この場合、第４隙間１１６ｅの面積Ｓ４は、第２軸受８３の開口部分Ｚｏを軸方向から見た面積Ｓｂより小さいことが好ましい。これによって、突起部７２によって注入油路９３ｘから注入される潤滑油及び油溜め部９７に溜まった潤滑油が第４隙間１１６ｅから流出するのが抑えられる。

　さらに、第４隙間１１６ｅの面積Ｓ４は、注入油路９３ｘの油吐出口ＥＸ２の面積ＳＥＸ２より小さいことが好ましい。第４隙間１１６ｅの面積Ｓ４と軸方向から見たスプライン嵌合部のバックラッシの面積Ｓｂｃの和（Ｓ４＋Ｓｂｃ）は、注入油路９３ｘの油吐出口ＥＸ２の面積ＳＥＸ２より小さいこと（Ｓ４＋Ｓｂｃ＜ＳＥＸ２）が望ましい。さらに詳細には、面積Ｓ４と面積Ｓｂｃのうち、油溜め部９７の内部において貯留した潤滑油に没している部分の面積をそれぞれ面積Ｓ４’、面積Ｓｂｃ’とすると、Ｓ４’＋Ｓｂｃ’＜ＳＥＸ２とすることが望ましい。これにより、第４隙間１１６ｅから流出する潤滑油の単位時間当たりの油量を、注入油路９３ｘから流入する潤滑油の単位時間当たりの油量以下とすることが容易となる。

　［特徴］
　上述する動力伝達装置２５，２５ａ～２５ｅは、以下の特徴を有する。

　（１）動力伝達装置２５，２５ａ～２５ｅは、スプライン溝７６と第１駆動軸８０とのスプライン嵌合部と連通する油溜め部９７と、潤滑油を油溜め部９７に注入するための注入油路９３，９３ｘ，９３ｙと、油溜め部９７に溜まった潤滑油を排出するための排出油路９９，９９ｂ，９９ｄとを含む。排出油路９９，９９ｂ，９９ｄは、ボス部７３，７３ｂ，７３ｄ，７３ｅのスプライン溝７６の下端Ｂよりも上方に位置する。

　これらの動力伝達装置では、スプライン溝７６の下端、すなわち、スプライン嵌合部の少なくとも一部は確実に潤滑油によって油浴され、確実に潤滑される。また、油溜め部９７において、排出油路９９，９９ｂ，９９ｄの高さまで潤滑油が溜まると、排出油路９９，９９ｂ，９９ｄを通って余分な潤滑油が排出され、潤滑油は循環する。したがって、長期間使用したとしても、潤滑不良を抑えることができる。したがって、スプライン嵌合部の摩耗や損傷、より具体的には、スプライン歯面の摩耗や損傷が防止される。

　（２）突起部９８，９８ｂ，７２，７２ｅは、油溜め部９７の軸方向内側に位置する。さらに、突起部９８，９８ｂ，７２，７２ｅは、第２軸受８３の回転軸Ｃ－Ｃ’方向に見て内輪８３ａと外輪８３ｂとの間の領域Ｚｍと重畳する。これによって、油溜め部９７に溜まった潤滑油が第２軸受８３の転動体８３ｃ間から流出するのが抑えられる。

　（３）排出油路９９，９９ｂ，９９ｄは、スプライン溝７６の上端Ｕよりも上方に位置する。これによって、スプライン嵌合部の全体は確実に潤滑油によって油浴することができる。

　（４）ボス部７３，７３ｂ，７３ｄ，７３ｅは、スプライン溝７６よりも軸方向奥側に位置する潤滑油取入口Ｉから、ボス部７３，７３ｂ，７３ｄ，７３ｅの外周面に位置する潤滑油排出口Ｏまで延びる排油孔７９，７９ｂ，７９ｅを含む。これによって、たとえ孔部７４ｉが第２第２駆動軸８１によって塞がれたとしても、スプライン嵌合部を油浴した潤滑油は、スプライン嵌合部のバックラッシを通って、排油孔７９、７９ｂ、７９ｅから排出される。よって、スプライン嵌合部には潤滑油が滞留することなく、循環する。その結果、潤滑不良をさらに抑えることができる。

　（５）第１隙間～第４隙間の少なくとも一部は、注入油路９３，９３ｘ，９３ｙの油吐出口ＥＸ１～ＥＸ３及び排出油路９９，９９ｂ，９９ｄの排出口ＥＸ４～ＥＸ６よりも軸方向内側に位置する。このため、注入油路９３，９３ｘ，９３ｙから注入される潤滑油が油溜め部９７以外の場所に流出することが抑えられる。

　（６）突起部９８，９８ｂが筐体９０，９０ｂ，９０ｃに設けられるとき、油溜め部９７の排出油路９９，９９ｂ以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間あたりの油量は、注入油路９３，９３ｘ，９３ｙから流入する潤滑油の単位時間あたりの油量以下である。より詳細には、第１隙間１１０，１１０ｂまたは第２隙間１１２，１１２ｂから流出する潤滑油の単位時間あたりの油量と、スプライン嵌合部のバックラッシから流出する潤滑油の単位時間あたりの油量との合計が、注入油路９３，９３ｘ，９３ｙから流入する潤滑油の単位時間あたりの油量以下である。これによって、油溜め部９７には、排出油路９９，９９ｂが設けられたレベルまで潤滑油が確実に溜められる。

　（７）（６）の場合において、動力伝達装置２５，２５ｂ，２５ｃは、第１隙間１１０，１１０ｂを封止する第１シール１０２をさらに含む。これによって、油溜め部９７に溜まった潤滑油が第１隙間１１０，１１０ｂから流出することをさらに抑制することができる。

　（８）突起部７２，７２ｅがボス部７３ｄ，７３ｅに設けられるとき、油溜め部９７の排出油路９９ｄ以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間あたりの油量は、注入油路９３ｘ，９３ｙから流入する潤滑油の単位時間あたりの油量以下である。より詳細には、第３隙間１１４，１１４ｅ、または、第４隙間１１６ｅから流出する潤滑油の単位時間あたりの油量と、スプライン嵌合部のバックラッシから流出する潤滑油の単位時間あたりの油量との合計が、注入油路９３ｘ，９３ｙから流入する潤滑油の単位時間あたりの油量以下である。これによって、油溜め部９７には、排出油路９９ｄが設けられたレベルまで潤滑油が確実に溜められる。

　（９）（８）の場合において、動力伝達装置２５ｄ，２５ｅは、第３隙間１１４，１１４ｅを封止する第３シール１０６をさらに含む。これによって、油溜め部９７に溜まった潤滑油が第３隙間１１４，１１４ｅから流出することをさらに抑制することができる。

　［変形例］
　本発明は以上のような実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱することなく種々の変形又は修正が可能である。

　（ａ）上述した実施形態では、作業車両１としてホイールローダを例示したが、上述した実施形態に係る動力伝達装置は、ホイールローダ以外の、例えば、油圧ショベル、ブルドーザ、ダンプトラック、モータグレーダ等の建設機械やその他の作業車両にも広く適用することができる。

　（ｂ）上述する実施形態は、ＰＴＯギヤ内部のスプライン構造を潤滑する例を示しているが、動力伝達装置２５内の他のポンプ、モータと連結する部分に同様の潤滑構造を適用してもよい。例えば、第１外部接続機器６４、第２外部接続機器６６は、油圧モータであってもよい。さらに、第１外部接続機器６４、第２外部接続機器６６は、電動モータや発電機であってもよい。また、動力伝達装置２５内の他のスプライン嵌合部にも適用可能である。つまり、外部接続機器との結合部分以外のスプライン嵌合部に対して上述する実施形態の潤滑構造が適用されてもよい。

　（ｃ）上述する実施形態において、回転力伝達部７１、７１ｅは、歯車の歯である例を示しているが、チェーンと嵌合するスプロケット、ベルトが巻回されたプーリなどの他の回転力伝達機構によって形成されてもよい。

　（ｄ）上述する実施形態では、スプライン軸（第１駆動軸８０）とスプライン溝７６とが嵌合するスプライン嵌合部は、強制潤滑される例を示しているが、スプライン嵌合部は、はねかけ潤滑されてもよい。この場合、注入油路９３，９３ｘ，９３ｙが油溜め部９７の上方に設けられ、注入油路９３，９３ｘ，９３ｙの少なくとも一部に、ＰＴＯギヤ７０、駆動ギヤ６２等が跳ね上げた潤滑油を受ける受け口が設けられるとよい。

　（ｅ）第５、第６実施例において、第２実施例と同様に、第３隙間１１４、１１４ｅは、軸方向に延びるサブ隙間と径方向に延びるサブ隙間を含んでもよい。これらのサブ隙間のうち、面積が狭い方の隙間において潤滑油の流出が抑えられるように、隙間の大きさが定められればよい。

　（ｆ）また、第１実施例、第３実施例、第４実施例のように、第１隙間１１０、１１０ｂに第１シール１０２を設けるのではなく、第２隙間１１２、１１２ｂにシールを設けてもよい。図１５は、第２実施例において第２隙間１１２にシールを設けた第１変形例を示している。第１変形例では、第１シール１０２に代えて、第２隙間１１２を封止する第２シール１０４が設けられている。つまり、本変形例に係る動力伝達装置２５ｙは、第２シール１０４を含む。図１５では、第２シール１０４として、Ｖ型端面シールが図示されているが、軸方向に封止することができるのであれば、他の種類のシールでもよい。第２シール１０４は、突起部９８の軸方向内側面に配置されている。図１５では、第２シール１０４は第２軸受８３の内輪８３ａの端面と当接しているが、第２シール１０４は第２ギヤ側軸受支持部７５の第４ギヤ段部７５ｂの端面と当接してもよい。この変形例でも、第１シール１０２を設けたのと同じ効果が生じている。

　さらに、第２変形例とは反対にギヤ側にシールが設けられても良い。図１６は、第２変形例において、第２サブ隙間１２１をシールする第１シール１０３がギヤ側に設けられた第２変形例を示した図である。図１６では、第１シール１０３として、Ｖ型端面シールが図示されているが、軸方向に封止することができるのであれば、他の種類のシールでもよい。第１シール１０３は、第２軸受８３の軸方向外側に配置されている。この変形例でも、第１実施例において第１シール１０２を設けたのと同じ効果が生じている。

　なお、第５、第６実施例においても、第１変形例と同様のことが言える。すなわち、第４隙間１１６，１１６ｅに第２シールと同様の第４シールが設けられてもよい。図１７は、第６実施例において第４隙間１１６ｅにシールを設けた第３変形例を示している。第３変形例では、第３シール１０６に代えて、第４隙間１１６ｅを封止する第４シール１０８が設けられている。つまり、本変形例に係る動力伝達装置２５ｕは、第４シール１０８を含む。図１７では、第４シール１０８として、Ｖ型端面シールが図示されているが、軸方向に封止することができるのであれば、他の種類のシールでもよい。第４シール１０８は、突起部７２ｕの軸方向内側面に設けられた第４固定溝７２ｃに配置されている。この変形例でも、第３シール１０６を設けたのと同じ効果が生じている。

　なお、図１７では、第４シール１０８は、第２軸受８３の外輪８３ｂの端面と当接しているが、第４シール１０８は筐体９０の端面と当接してもよい。図１８では、第４シール１０８は筐体９０の端面と当接する第４変形例を示している。本変形例に係る動力伝達装置２５ｖでは、第３隙間１１４ｅが軸方向に延びる第３サブ隙間１２４と径方向に延びる第４サブ隙間１２５とを含む。本変形例では、第４サブ隙間１２５は、第４シール１０８と、筐体９０の端面９０ｖとの間に設けられている。第４シール１０８は、第４サブ隙間１２５を封止する。この変形例でも、第３シール１０６を設けたのと同じ効果が生じている。

　（ｇ）第１～第４実施例は、突起部９８、９８ｂが筐体９０～９０ｃの他の部分と一体的に形成された例を示しているが、突起部９８、９８ｂが別部品であってもよい。その場合、突起部９８、９８ｂが筐体９０～９０ｃに圧入されて固定されてもよい。もしくは、ボルト・ナットなど他の固定方法によって、突起部９８、９８ｂが筐体９０～９０ｃに固定されてもよい。

　第５実施例において、突起部７２がボス部７３ｄと一体的に形成されてもよい。この場合、第５実施例に係るボス部７３ｄには、第３実施例に係る排油孔７９ｂの位置に排油孔が設けられてもよい。また、第６実施例において、突起部７２ｅがボス部７３ｅと別の部品として形成され、突起部７２ｅがボス部７３ｅに圧入によって固定されてもよい。その場合、回転力伝達部７１ｅとボス部７３ｅとが一体的に形成されてもよい。第４、第５実施例において、突起部とボス部が別部品である場合、圧入以外の固定方法によって、突起部がボス部に固定されてもよい。

　（ｈ）第３、第４実施例において排出油路９９ｂの代わりに、第１、第２実施例の排出油路９９と同じ位置に排出油路が設けられてもよい。また、第１～第４実施例において排出油路９９，９９ｂに代えて、排出油路９９ｄが設けられてもよい。また、排油孔７９，７９ｂ，７９ｅの形状は任意であって、位置もスプライン溝７６よりも軸方向内側であれば、上述の実施例の位置に限定されない。

　（ｉ）上述する実施形態において、第１軸受８２、第１ギヤ側軸受支持部７４、第１ケース側軸受支持部９１が省略されてもよい。同様に、第２軸受８３、第２ギヤ側軸受支持部７５、第２ケース側軸受支持部９２が省略されてもよい。ただし、この場合は、ＰＴＯギヤの支持軸受として複列アンギュラ軸受、もしくは、背面合わせのテーパローラ軸受を用いるなど、ＰＴＯギヤの支持構造に関する十分な考慮が必要となる。

　（ｊ）回転力伝達部７１、７１ｅとボス部７３との位置関係は上述の例に限られない。回転力伝達部７１、７１ｅは、ボス部７３の軸方向中心から外れた位置に形成されてもよい。また、回転力伝達部７１は、ボス部７３の表面に形成されてもよい。

　（ｋ）上述した実施形態では、第１外部接続機器６４、第２外部接続機器６６は、それぞれ、第１駆動軸８０、第２駆動軸８１を含む構成を示したが、第１外部接続機器６４、第２外部接続機器６６は、ボス部を含むものであって、ボス部と嵌合するスプライン軸に回転力伝達部７１、７１ｅが結合されたものであってもよい。図１９は、第１外部接続機器６４がボス部を含む第５変形例を示す。第５変形例は、第４実施例の一部を変形したものである。図１９において、第４実施例と同じ構成には、同じ符号を付しており、当該構成に係る説明を省略する。また、図１９では破断線を利用して、第１外部接続機器６４ｚの内部構造を示している。

　第５実施例において、ＰＴＯギヤ７０ｚは、回転力伝達部７１と軸部７３ｚとを含む。軸部７３ｚは、第１ギヤ側軸受支持部７４（図示せず）と、第２ギヤ側軸受支持部７５と、スプライン軸８０ｚとを含む。第１外部接続機器６４ｚは、ボス部８５を含む。ボス部８５は、スプライン軸８０ｚと連結する側の内周面にスプライン溝８６を有している。スプライン溝８６は、スプライン軸８０ｚと噛み合う。ボス部８５は、スプライン溝８６の軸方向外側に、孔部８５ｉを有する。孔部８５ｉの内周面から径方向外方に延び、ボス部８５を貫通する排油孔８７が設けられている。筐体９０ｚは、第４実施例の延出部９５よりも長い延出部９５ｚを有している。

　注入油路９３ｙから供給される潤滑油は、第２軸受８３の転動体８３ｃの間を通って油溜め部９７ｚに至る。油溜め部９７ｚに溜まった潤滑油は、スプライン軸８０ｚとスプライン溝８６とのスプライン嵌合部を通って、孔部８５ｉに流入する。孔部８５ｉに流入した潤滑油は、排油孔８６を通って油溜め部９７ｚに戻る。油溜め部９７ｚにおいて、所定量以上の潤滑油が溜まったとき、排出油路９９ｂを経由して潤滑油が流出する。このような構成によっても、スプライン軸８０ｚとスプライン溝８６とのスプライン嵌合部を潤滑する潤滑油は循環する。

　スプライン嵌合部の潤滑性の低下を抑えることができる構造を有する動力伝達装置、及び、当該動力伝達装置を備える作業車両が提供される。

Claims (26)

1. 　内周面にスプライン溝を有するボス部と、
   　前記スプライン溝と嵌合するスプライン軸と、
   　前記ボス部または前記スプライン軸と結合する回転力伝達部と、
   　前記スプライン軸と前記スプライン溝との嵌合部と連通する、潤滑油を貯留するための油溜め部、前記潤滑油を前記油溜め部に注入するための注入油路、及び前記スプライン溝の下端よりも上方に位置し、前記油溜め部に溜まった潤滑油を排出するための排出油路を含む筐体と、
   を備える、
   動力伝達装置。
2. 　前記筐体または前記ボス部は、前記油溜め部の軸方向内側に位置する突起部を含む、請求項１に記載の動力伝達装置。
3. 　前記ボス部を回転自在に支持する軸受をさらに備え、
   　前記突起部は、前記軸受の回転軸方向に見て、前記軸受の内輪と外輪との間の領域と重畳する、
   請求項２に記載の動力伝達装置。
4. 　前記排出油路は、前記スプライン溝の上端よりも上方に位置する、
   請求項１から３のいずれかに記載の動力伝達装置。
5. 　前記ボス部は、前記スプライン溝よりも軸方向奥側の前記内周面に位置する潤滑油取入口から、前記ボス部の外周面に位置する潤滑油排出口まで延びる排油孔を含む、
   請求項１から４のいずれかに記載の動力伝達装置。
6. 　前記突起部が前記筐体に設けられており、
   　前記突起部と前記ボス部との間に第１隙間が設けられ、
   　前記第１隙間の少なくとも一部は、前記注入油路の油吐出口及び前記排出油路の排出口よりも軸方向内側に位置する、
   請求項２、３、請求項２または３に従属する、請求項４、５のいずれかに記載の動力伝達装置。
7. 　前記動力伝達装置は、前記第１隙間を封止する第１シールをさらに含む、請求項６に記載の動力伝達装置。
8. 　前記突起部が前記筐体に設けられており、
   　前記突起部と前記軸受の前記内輪との間に第２隙間が設けられ、
   　前記第２隙間の少なくとも一部は、前記注入油路の油吐出口及び前記排出油路の排出口よりも軸方向内側に位置する、
   請求項２、３、請求項２または３に従属する請求項４、５のいずれかに記載の動力伝達装置。
9. 　前記動力伝達装置は、前記第２隙間を封止する第２シールをさらに含む、請求項８に記載の動力伝達装置。
10. 　前記突起部が前記ボス部に設けられており、
    　前記突起部と前記筐体との間に第３隙間が設けられ、
    　前記第３隙間の少なくとも一部は、前記注入油路の油吐出口及び前記排出油路の排出口よりも軸方向内側に位置する、
    請求項１から５のいずれかに記載の動力伝達装置。
11. 　前記動力伝達装置は、前記第３隙間を封止する第３シールをさらに含む、請求項１０に記載の動力伝達装置。
12. 　前記突起部が前記ボス部に設けられており、
    　前記突起部と前記軸受の前記外輪との間に第４隙間が設けられ、
    　前記第４隙間の少なくとも一部は、前記注入油路の油吐出口及び前記排出油路の排出口よりも軸方向内側に位置する、
    請求項３、請求項３に従属する請求項４、５のいずれかに記載の動力伝達装置。
13. 　前記動力伝達装置は、前記突起部と前記軸受の前記外輪との間の第４隙間を封止する第４シールをさらに含む、請求項１２に記載の動力伝達装置。
14. 　前記排出油路は、前記突起部を前記軸方向に貫通する、
    請求項６から９のいずれかに記載の動力伝達装置。
15. 　前記排出油路は、前記筐体に設けられ、前記突起部よりも軸方向外側に位置する排出口から径方向外方に延び、前記筐体を貫通する、
    請求項２、請求項２に従属する請求項３から１４のいずれかに記載の動力伝達装置。
16. 　前記突起部が前記ボス部及び前記筐体と別部品で形成されており、
    　前記突起部が前記ボス部または前記筐体に固定されている、
    請求項２から１５のいずれかに記載の動力伝達装置。
17. 　前記注入油路から前記油溜め部に流入する潤滑油の単位時間あたりの油量は、前記油溜め部の前記排出油路以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間あたりの油量以上である、
    請求項１から１６のいずれかに記載の動力伝達装置。
18. 　前記注入油路から前記油溜め部に流入する潤滑油の単位時間あたりの油量は、前記排出油路から流出する潤滑油の単位時間あたりの油量と、前記排出油路以外の箇所から流出する潤滑油の単位時間あたりの油量との合計油量に等しい、
    請求項１７に記載の動力伝達装置。
19. 　前記排出油路以外の箇所から流出する潤滑油は、前記嵌合部から流出する潤滑油を含む、請求項１７または１８に記載の動力伝達装置。
20. 　前記排出油路以外の箇所から流出する潤滑油は、前記第１隙間から流出する潤滑油を含む、
    請求項６に従属する、請求項１７から１９のいずれかに記載の動力伝達装置。
21. 　前記排出油路以外の箇所から流出する潤滑油は、前記第２隙間から流出する潤滑油を含む、
    請求項８に従属する、請求項１７から１９のいずれかに記載の動力伝達装置。
22. 　前記排出油路以外の箇所から流出する潤滑油は、前記第３隙間から流出する潤滑油を含む、
    請求項１０に従属する請求項から１９のいずれかに記載の動力伝達装置。
23. 　前記排出油路以外の箇所から流出する潤滑油は、前記第４隙間から流出する潤滑油を含む、請求項１２に従属する、請求項１７から１９のいずれかに記載の動力伝達装置。
24. 　請求項２及び、請求項２に従属する請求項３から２３に記載の動力伝達装置と、　前記筐体に固定される第１外部接続機器と、
    を備え、
    　前記第１外部接続機器は、前記スプライン軸を含み、
    　前記油溜め部は、前記第１外部接続機器、前記突起部、前記ボス部、及び前記スプライン軸に囲まれた領域内に形成される、
    作業車両。
25. 　前記第１外部接続機器が固定される前記筐体の側面の反対側の前記筐体の側面に固定され、前記ボス部の孔部に挿入される駆動軸を含む第２外部接続機器をさらに備える、
    請求項２４に記載の作業車両。
26. 　前記スプライン軸と異なる回転軸周りに回転する出力軸を有する駆動源と、
    　前記出力軸と連結するトランスミッションと、
    　前記出力軸と連結し、前記駆動源からの駆動力の一部を前記回転力伝達部に伝達する伝動機構と、
    をさらに備える、請求項２４または２５に記載の作業車両。

Images