WO2016184710A1 - Furnierschälvorrichtung - Google Patents

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WO2016184710A1
WO2016184710A1 PCT/EP2016/060301 EP2016060301W WO2016184710A1 WO 2016184710 A1 WO2016184710 A1 WO 2016184710A1 EP 2016060301 W EP2016060301 W EP 2016060301W WO 2016184710 A1 WO2016184710 A1 WO 2016184710A1
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WO
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milling head
veneer
round timber
round
timber
Prior art date
Application number
PCT/EP2016/060301
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English (en)
French (fr)
Inventor
Josef Hanses
Original Assignee
Hanses Sägewerkstechnik GmbH & Co. KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to PL16720868T priority patent/PL3297800T3/pl
Priority to EP16720868.5A priority patent/EP3297800B1/de
Priority to CA2985878A priority patent/CA2985878C/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27L—REMOVING BARK OR VESTIGES OF BRANCHES; SPLITTING WOOD; MANUFACTURE OF VENEER, WOODEN STICKS, WOOD SHAVINGS, WOOD FIBRES OR WOOD POWDER
    • B27L5/00—Manufacture of veneer ; Preparatory processing therefor
    • B27L5/02—Cutting strips from a rotating trunk or piece; Veneer lathes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D1/00—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring
    • B27D1/10—Butting blanks of veneer; Joining same along edges; Preparatory processing of edges, e.g. cutting

Definitions

  • the invention relates to a veneer peeling device with a storage rack for rotatably supporting a round timber, an adjustable against the circumference of the round wood paring knife and at least one milling head for shanks of at least one edge of the veneer.
  • the roundwood in the storage rack is driven to rotate about its longitudinal axis, and with the help of the peeling knife, a veneer sheet is continuously peeled off the circumference of the roundwood. Since the radius of the round wood decreases, the paring knife is tracked in the radial direction.
  • the peeled veneers produced in this way are used, for example, for the production of laminated veneer lumber.
  • the veneer sheet is divided after peeling into individual sheets, which are then dried and glued and then placed on a so-called book on top of each other and glued together.
  • the book is an endless strand of several layers of veneer sheets, in which the joints between the individual sheets are offset from one another in relation to each other.
  • the veneer panels are used in the Book laid so that the belonging to the same location panels overlap each other in a border zone.
  • the veneer panels are placed in the peripheral zones, ie they are machined by sawing or milling to obtain a wedge-shaped cross-section so that their thickness in the peripheral areas Edge zone to the edge decreases linearly to zero.
  • the veneer sheets are only sold after drying.
  • the dried veneer is relatively hard and therefore difficult to work.
  • relatively hard woods such as beech, it comes with the shanks to irregularities and material outbreaks, so that you get an irregular and heavily frayed veneer edge.
  • a veneer peeling device of the type mentioned in which a milling head for shanks of the veneer is directly integrated, so that a so-called wet-Schäftung before, during or immediately after the peeling process and in any case before drying can be performed ,
  • the object of the invention is to provide a veneer peeling device which allows easier - re and more precise further processing of the veneers.
  • the milling head has a groove cutter for trimming the veneer.
  • the veneer is not only busy with the help of the milling head, but also trimmed, that is, instead of letting the thickness of the veneer run to the edge down to zero, a seam on the outermost edge of the veneer is cut off, so that at the edge a smooth and clean butt edge is obtained whose width is less than the thickness of the veneer, but greater than zero.
  • the groove made with the groove cutter separates the seam from the rest of the veneer, so that a flank of this groove forms the aforementioned butt edge.
  • the veneer thus receives at least on one side a straight, hardly frayed and therefore well-defined edge, which can be precisely detected with suitable sensors and also can serve as a contact edge for aligning the veneer.
  • this edge can be used to precisely align the veneer sheet in the longitudinal direction, so that then the distribution of the veneer sheet can be done in individual panels with saw cuts that run exactly perpendicular to this edge. In this way one obtains veneer sheets with an exact rectangular shape and with the same masses for all sheets, whereby the electronic process control in the further processing steps is greatly facilitated.
  • the veneer sheets When laying, the veneer sheets are oriented so that the chipped edges, which initially, immediately after peeling, formed the longitudinal edges of the veneer sheet, are transverse to the longitudinal direction of the multi-ply strand forming the book.
  • the trimmed and trimmed edges can then be precisely detected, making it easier to control the book reading process so as to obtain uniformly wide and precisely overlapping zones adapted to the profile of the profile.
  • the machining with the milling head can take place either before or after the actual peeling process. If it takes place after the peeling process, ie when the veneer sheet is already detached from the roundwood, however, the veneer sheet must be supported by support rollers on the side opposite the milling head. If the processing takes place on round timber, in a position in the circumferential direction before the paring knife, the round timber itself serves as an abutment for the Milling head. Due to the groove made with the groove cutter the seam is not yet separated directly from the rest of the veneer, but the separation takes place only during the peeling process. Preferably, the depth of the groove is greater than the thickness of the veneer determined by the position of the peeling knife so that the seam, when peeled, is completely separated from the remainder of the veneer and falls off.
  • the milling head is preferably arranged so that its axis is parallel to the longitudinal axis of the roundwood.
  • the exact milling depth can be controlled by the fact that the position of the milling head is determined relative to the peripheral surface of the round wood by a sensing roller, which rolls on the circumference of the round timber.
  • the sensing roller and the milling head can be arranged on a common axis.
  • the follower roller then has a diameter corresponding to the smallest diameter of the total conical Fräskopfabêtes, with which the Schaftung is made.
  • the milling head and the follower roller can be elastically held in contact with the roundwood, so that they automatically adapt to the gradually decreasing radius of the roundwood.
  • the milling head is arranged on a pressure roller unit which presses with rotatably mounted pressure rollers on the opposite side of the paring knife against the round timber to take part of the reaction forces occurring during the peeling process.
  • these pressure rollers can take over the function of the touch rollers.
  • the cross-section of the roundwood may become so small that it bends under the force of the peeling knife and thereby the pressure rollers farther from the axis of the storage rack push away.
  • the milling head is not affected by this positional displacement, but the milling head always its correct position in relation to the Um- catching surface at the end of the round wood reserves, it is expedient if the milling head in turn is elastically supported on the pressure roller unit.
  • Figure 1 is a schematic view seen on one end of a veneer peeling device from the direction in which the peeled veneer is removed.
  • Figure 2 is a section along the line II - II in Fig. 1.
  • Fig. 3 is a section along the line III - III in Fig. 1; a section along the line IV - IV in Fig. 1;
  • Fig. 5 is a view of parts of the device in the by an arrow V in
  • Fig. 3 indicated viewing direction
  • Fig. 8 is a schematic sketch for illustrating a book laying operation.
  • FIG. 1 shows schematically one end of a veneer peeling device with a storage rack 10, of which here a side wall 12, a rear wall 14 and a bottom 16 are visible.
  • a side wall 12 a rear wall 14 and a bottom 16 are visible.
  • opposite side wall sleeves 18 are rotatably mounted, which serve for clamping a round timber 20, for example, cut to a suitable length and debarked tree trunk.
  • a knife bar 22 extends with a paring knife 24, which is invisible in Fig. 1 on the back of the cutter bar 22 and of which only the cutting edge is indicated by dashed lines.
  • the cutter bar is held with its opposite ends by guides 26 vertically adjustable in the storage rack 10.
  • a pressure roller unit 28 is arranged, on which two sets of pressure rollers 30 are rotatably mounted.
  • the pressure rollers 30 are arranged on the underside of a carrier 32, which is suspended with support arms 34 on a drive, not shown, and in the vertical direction relative to the storage rack 10 is movable. With the help of the drive, the pressure roller unit 28 is pressed against the round timber 20 so that the pressure rollers 30 roll on the circumference of the roundwood and absorb part of the force exerted by the paring knife 24 on the roundwood reaction force.
  • the round timber 20 is rotated by means of a drive, not shown, which acts on the sleeves 18 and / or on the pressure rollers 30 about its longitudinal axis, while the peeling blade 24 is employed with its cutting edge against the peripheral surface of the round timber that an endless veneer sheet 36 is peeled off the roundwood.
  • the veneer sheet 36 is pulled off above the bottom 16 of the storage rack, in Fig. 1 in the direction towards the viewer, which is why the veneer sheet is shown here in section.
  • the support 32 is extended beyond the pressure rollers in the direction of the side wall 12, and he wears in this part a milling head unit 38 with a rotary drivable milling head 40.
  • the milling head 40 has a conical Schftungstechnikmaschine 42 which widens in the direction of the side wall 12 in diameter. More precisely, the attachment tool is formed by blades, not shown in more detail, whose cutting edges lie in a common conical envelope surface. At the outer, the largest diameter end of the Shuftungswerkmaschines 42 is followed by a radially projecting Groove 44.
  • the milling head 40 and an associated drive 46 are mounted on the free end of a rocker 48, the opposite, in Fig. 1 facing away from the viewer end pivotally mounted in bearing blocks 50 which project from the underside of the carrier 32.
  • the rocker 48 is fork-shaped and carries on the milling head 40 opposite side of a rotatable feeler roller 52, whose axis is in extension of the axis of rotation of the milling head 40.
  • the outer diameter of the follower roller 52 coincides with the smallest diameter of the conical shooting tool 42.
  • the carrier 32 forms a parallel to the rocker protruding tongue, and between the free end of this tongue and the free end of the rocker 48, a compression spring 54 is arranged, which biases the milling head unit 38 down and so the feeler roller 52 and the Milling head 40 holds on the peripheral surface of the round timber 20 in Appendix.
  • a groove 56 is milled through the groove milling cutter 44 at a small distance from the end of the roundwood 20, and a conical casting zone 58 adjoins the inner edge of this groove, which runs out in the peripheral surface of the roundwood and is produced with the aid of the setting tool 42 ,
  • Fig. 2 the paring knife 24 can be seen in cross section.
  • the sectional plane of the drawing is equal to the groove 56, so that one looks at the end face of the milling head 40, which is formed by the Nutfräser 44.
  • Both the round timber 20 and the milling head 40 rotate in Fig. 2 in the counterclockwise direction.
  • a pivot bearing 62 with one end of the rocker 48 is mounted in the bearing blocks 50.
  • the cutting plane passes through the rocker 48, and it can be seen the arm of the rocker, which carries the sensing roller 52.
  • the arrangement of the spring 54 relative to the pivot bearing 62 can be seen here.
  • the spring 54 is a helical compression spring, which exerts a torque on the rocker 48 in the tensioned state, so that the follower roller 52 and the milling head are pressed against the round timber 20.
  • Fig. 4 shows the arrangement of the pressure rollers 30 of the pressure roller unit 28 on both sides of the apex of the round timber 20th
  • the paring knife 24 must be moved upwardly while the pressure roller unit 28 moves down to the same extent so that the pressure rollers 30 engage the peripheral surface of the roundwood 20 stay in plant. This also preserves the correct positioning of the milling head unit 38 with respect to the roundwood 20.
  • two milling head units 38 are provided in mirror image at opposite ends of the carrier 32, and both are tracked together with the pressure roller unit 20 in accordance with the decreasing radius of the roundwood.
  • the diameter of the round timber 20 has decreased to a very small value, however, it may happen that the counter-pressure force generated by the pressure rollers 30, which counteracts the force of the peeling knife 24, is no longer sufficient, so that the round timber bent in the middle region upwards becomes. Since then the pressure roller unit 28 deviates upward while the ends of the round wood remain clamped in the same position in the sleeves 18, the distance between the milling head 40 and the circumference of the round wood would increase. However, this effect is compensated for by the fact that the springs 54 hold the milling head units in contact with the respective end of the roundwood.
  • Fig. 5 the round timber 20 and the milling head unit 38 are shown in a view in which one looks tangentially to the point of contact, at which the milling head 40 and the sensing roller 52 abut the circumference of the roundwood. It can be seen more clearly here, as the milling head 40 generates the profile of the groove 56 and the Schftungszone 58.
  • FIG. 6 the machined with the milling head end of the roundwood 20 is shown in an enlarged scale.
  • a dot-dash line 64 indicates the radial position of the peeling blade and, accordingly, the thickness of the peeled veneer sheet 36, which is shown separately in Fig. 7 again.
  • FIG. 8 shows a book laying process in the form of a schematic diagram in which veneer sheets 66, which have been produced by dividing the veneer sheet 36, are laid on a conveyor 70 in a plurality of layers by means of a stacking device 68.
  • the veneer Fine 66 form an endless strand which extends in the longitudinal direction of the conveyor 70.
  • the panels are oriented so that the edges are transverse to the conveyor's direction of travel, that is, in the direction perpendicular to the plane of the drawing in Fig. 8.
  • the panels belonging to the same layer are placed together so that their edges are exactly overlap with their keying zones 58 so that the thicknesses of the overlapping veneer sheets complement each other to the total thickness of the veneer (with the exception of negligible small "gaps" at the butt edges 60).
  • the joints between the veneer sheets 66 of the various layers are offset relative to one another in the running direction of the conveyor 70. Because the milling heads 40 at the opposite ends of the storage rack 10 are both on the same side (outside) of the peeled veneer sheet, the stitching zones 58 at the opposite edges of the veneer sheets 66 in Figure 8 would not actually be complementary, but mirror images of each other. However, since the veneer is very thin and flexible, the shingles are each bent down upon application of the next higher layer so that they rest flat on the next lower layer or conveyor 70 and assume a complementary shape to the sheath zone of the laid board.
  • the veneer panels 66 have obtained a clean and straight abutment edge 60 by trimming in the above-described peeling process, this edge can be precisely recognized, for example, with the aid of an optical sensor 72. This allows the stacking device 68 to be controlled electronically so that each veneer board is correctly stored in the correct position.

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Abstract

Furnierschälvorrichtung mit einem Lagergestell (10) zur drehbaren Lagerung eines Rundholzes (20), einem gegen den Umfang des Rundholzes anstellbaren Schälmesser (24) und mindestens einem Fräskopf (40) zum Schäften mindestens einer Kante des Furniers, dadurch gekennzeichnet, dass der Fräskopf (40) einen Nutfräser (44) zum Besäumen des Furniers aufweist.

Description

FURNIERSCHÄLVORRICHTUNG
Die Erfindung betrifft eine Furnierschälvorrichtung mit einem Lagergestell zur drehbaren Lagerung eines Rundholzes, einem gegen den Umfang des Rundholzes anstellbaren Schälmesser und mindestens einem Fräskopf zum Schäften mindestens einer Kante des Furniers.
Zur Herstellung des Furniers wird das Rundholz in dem Lagergestell zu einer Drehung um seine Längsachse angetrieben, und mit Hilfe des Schälmessers wird kontinuierlich eine Furnierbahn vom Umfang des Rundholzes abgeschält. Da dabei der Radius des Rundholzes abnimmt, wird das Schälmesser in radialer Richtung nachgeführt.
Die auf diese Weise hergestellten Schälfurniere werden beispielsweise zur Herstellung von Furnierschichtholz verwendet. Dazu wird die Furnierbahn nach dem Schälen in einzelne Tafeln aufgeteilt, die dann getrocknet und beleimt werden und dann zu einem sogenannten Buch übereinander gelegt und miteinander verleimt werden. Bei dem Buch handelt es sich um einen endlosen Strang aus mehreren Lagen der Furniertafeln, bei dem die Stoßstellen zwischen den einzelnen Tafeln von Lage zu Lage gegeneinander versetzt sind. Um einen guten Verband zu erreichen, werden die Furniertafeln beim Buchlegen so angeordnet, dass die zu derselben Lage gehörenden Tafeln einander in einer Randzone überlappen. Damit andererseits das Material in den Randzonen nicht dicker aufträgt als in den übrigen Bereichen, werden die Furniertafeln in den Randzonen geschäftet, d.h., sie werden durch Sägen oder Fräsen so bearbeitet, dass sie einen keil- förmigen Querschnitt erhalten, so dass ihre Dicke in der Randzone zum Rand hin linear auf null abnimmt.
Bei den heute üblichen Verfahren werden die Furniertafeln erst nach dem Trocknen geschäftet. Das getrocknete Furnier ist jedoch verhältnismäßig hart und deshalb schwer zu bearbeiten. Insbesondere bei verhältnismäßig harten Hölzern wie beispielsweise Buche kommt es deshalb beim Schäften zu Unregelmäßigkeiten und Materialausbrüchen, so dass man eine unregelmäßige und stark ausgefranste Furnierkante erhält.
Aus DE 887 702 ist eine Furnierschälvorrichtung der eingangs genannten Art bekannt, bei der ein Fräskopf zum Schäften des Furniers unmittelbar integriert ist, so dass eine sogenannte Nass-Schäftung vor, während oder unmittelbar nach dem Schälvorgang und auf jeden Fall vor dem Trocknen durchgeführt werden kann.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Furnierschälvorrichtung zu schaffen, die eine leichte - re und präzisere Weiterverarbeitung der Furniere erlaubt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Fräskopf einen Nutfräser zum Besäumen des Furniers aufweist. Bei dieser Vorrichtung wird das Furnier mit Hilfe des Fräskopfes nicht nur geschäftet, sondern auch besäumt, d.h., statt die Dicke des Furniers zum Rand hin bis auf null auslaufen zu lassen, wird ein Saum am äußersten Rand des Furniers abgeschnitten, so dass man am Rand eine glatte und saubere Stosskante erhält, deren Breite zwar geringer ist als die Dicke des Furniers, aber größer als null. Die mit dem Nutfräser hergestellte Nut trennt den Saum vom Rest des Furniers, so dass eine Flanke dieser Nut die erwähnte Stosskante bildet.
In der erfindungsgemäßen Vorrichtung erhält das Furnier somit zumindest auf einer Seite eine gerade, kaum ausgefranste und daher gut definierte Kante, die sich mit geeigneten Sensoren präzise detektieren lässt und außerdem als Anlagekante zum Ausrichten des Furniers dienen kann. Beispielsweise kann diese Kante dazu genutzt werden, die Furnierbahn präzise in Längsrichtung auszurichten, so dass dann die Aufteilung der Furnierbahn in einzelne Tafeln mit Sägeschnitten erfolgen kann, die genau rechtwinklig zu dieser Kante verlaufen. Auf diese Weise erhält man Furniertafeln mit einer exakten Rechteckform und mit für alle Tafeln gleichen Massen, wodurch die elektronische Prozesssteuerung in den weiteren Verarbeitungsschritten erheblich erleichtert wird.
Beim Buchlegen werden die Furniertafeln so orientiert, dass die geschäfteten Kanten, die zunächst, unmittelbar nach dem Schälen, die Längsränder der Furnierbahn bildeten, quer zur Längsrichtung des mehrlagigen Stranges verlaufen, der das Buch bildet. Die geschäfteten und besäumten Kanten lassen sich dann präzise detektieren, wodurch es erleichtert wird, den Buchlesevorgang so zu steuern, dass man einheitlich breite und präzise an das Schäftungsprofil angepasste Überlappungszonen erhält.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Bearbeitung mit dem Fräskopf kann wahlweise vor oder nach dem eigentlichen Schälvorgang stattfinden. Wenn sie erst nach dem Schälvorgang stattfindet, also wenn die Furnierbahn bereits von dem Rundholz abgelöst ist, muss allerdings die Furnierbahn auf der dem Fräskopf entgegengesetzten Seite durch Stützrollen abgestützt werden. Wenn die Bearbeitung am Rundholz erfolgt, in einer in Umfangsrichtung vor dem Schälmesser gelegenen Position, so dient das Rundholz selbst als Widerlager für den Fräskopf. Durch die mit dem Nutfräser hergestellte Nut wird der Saum noch nicht unmittelbar vom Rest des Furniers getrennt, sondern die Trennung erfolgt erst beim Schälprozess. Vorzugsweise ist die Tiefe der Nut größer als die durch die Position des Schälmessers bestimmte Dicke des Furniers, so dass der Saum beim Schälen vollständig vom Rest des Furniers getrennt wird und abfällt.
Der Fräskopf ist vorzugsweise so angeordnet, dass seine Achse zur Längsachse des Rundholzes parallel ist. Die genaue Frästiefe kann dadurch kontrolliert werden, dass die Position des Fräskopfes relativ zur Umfangsfläche des Rundholzes durch eine Tastrolle bestimmt wird, die am Umfang des Rundholzes abrollt. Beispielsweise können die Tastrolle und der Fräskopf auf einer gemeinsamen Achse angeordnet sein. Die Tastrolle hat dann einen Durchmesser, der dem kleinsten Durchmesser des insgesamt konischen Fräskopfabschnittes entspricht, mit dem die Schäftung hergestellt wird. Der Fräskopf und die Tastrolle können elastisch in Anlage an dem Rundholz gehalten werden, so dass sie sich automatisch an den allmählich abnehmenden Radius des Rundholzes anpassen.
In einer vorteilhaften Ausführungsform ist der Fräskopf an einer Druckrolleneinheit angeordnet, die mit drehbar gelagerten Druckrollen auf der dem Schälmesser entgegengesetzten Seite gegen das Rundholz drückt, um einen Teil der beim Schälprozess auftretenden Reaktionskräfte aufzunehmen. Im Prinzip können dann auch diese Druckrollen die Funktion der Tastrollen übernehmen. Wenn jedoch das Rundholz sehr weit, auf einen sehr kleinen Radius abgeschält wird, um eine gute Materialausnutzung zu erreichen, kann der Querschnitt des Rundholzes so klein werden, dass dieses sich unter der Kraft des Schälmessers durchbiegt und dabei die Druckrollen weiter von der Achse des Lagergestells weg drückt. Damit nicht auch der Fräskopf von dieser Positionsverlagerung betroffen wird, sondern der Fräskopf stets seine korrekte Position in Bezug auf die Um- fangsfläche am Ende des Rundholzes behält, ist es zweckmäßig, wenn der Fräskopf seinerseits elastisch an der Druckrolleneinheit abgestützt ist.
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Ansicht auf ein Ende einer Furnierschälvorrichtung aus der Richtung gesehen, in welcher das abgeschälte Furnier abtransportiert wird;
Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II - II in Fig. 1;
Fig. 3 einen Schnitt längs der Line III - III in Fig. 1; einen Schnitt längs der Linie IV - IV in Fig. 1;
Fig. 5 eine Ansicht auf Teile der Vorrichtung in der durch einen Pfeil V in
Fig. 3 angegebenen Blickrichtung;
20
eine vergrößerte Ansicht eines Endes eines Rundholzes unmittelbar vor dem Abschälen eines Furniers;
Fig. 7 einen Schnitt durch eine Kante des abgeschälten Furniers; und
OK
Fig. 8 eine schematische Skizze zur Illustration eines Buchlegevorgangs.
In Fig. 1 ist schematisch ein Ende einer Furnierschälvorrichtung mit einem Lagergestell 10 gezeigt, von dem hier eine Seitenwand 12, eine Rückwand 14 und ein Boden 16 sichtbar sind. In der Seitenwand 12 und entsprechend in einer hier nicht sichtbaren gegenüberliegenden Seitenwand sind Pinolen 18 drehbar gelagert, die zum Einspannen eines Rundholzes 20 dienen, beispielsweise eines auf geeignete Länge geschnittenen und entrindeten Baumstamms.
Parallel zu dem Rundholz 20 erstreckt sich ein Messerbalken 22 mit einem Schälmesser 24, das in Fig. 1 unsichtbar auf der Rückseite des Messerbalkens 22 liegt und von dem nur die Schneide gestrichelt angedeutet ist. Der Messerbalken ist mit seinen entgegengesetzten Enden durch Führungen 26 vertikal verstellbar im Lagergestell 10 gehalten.
Oberhalb des Rundholzes 20 ist eine Druckrolleneinheit 28 angeordnet, an der zwei Sätze von Druckrollen 30 drehbar gelagert sind. Die Druckrollen 30 sind an der Unterseite eines Trägers 32 angeordnet, der mit Tragarmen 34 an einem nicht gezeigten Antrieb aufgehängt und in vertikaler Richtung relativ zu dem Lagergestell 10 beweglich ist. Mit Hilfe des Antriebs wird die Druckrolleneinheit 28 so gegen das Rundholz 20 angedrückt, dass die Druckrollen 30 am Umfang des Rundholzes abrollen und einen Teil der vom Schälmesser 24 auf das Rundholz ausgeübten Reaktionskraft aufnehmen.
Das Rundholz 20 wird mit Hilfe eines nicht gezeigten Antriebs, der auf die Pinolen 18 und/oder auf die Druckrollen 30 wirkt, um seine Längsachse gedreht, während das Schälmesser 24 mit seiner Schneide so gegen die Umfangsfläche des Rundholzes angestellt ist, dass eine endlose Furnierbahn 36 von dem Rundholz abgeschält wird. Die Furnierbahn 36 wird oberhalb des Bodens 16 des Lagergestells abgezogen, in Fig. 1 in der Richtung auf den Betrachter zu, weshalb die Furnierbahn hier im Schnitt dargestellt ist.
Während die Druckrollen 30 in einem gewissen Abstand zu den Seitenwänden des Lagergestells und zu den Enden des Rundholzes 20 angeordnet sind, ist der Träger 32 über die Druckrollen hinaus in Richtung auf die Seitenwand 12 verlängert, und er trägt in diesem Teil eine Fräskopfeinheit 38 mit einem drehantreibbaren Fräskopf 40. Der Fräskopf 40 weist ein konisches Schäftungswerkzeug 42 auf, das sich in Richtung auf die Seitenwand 12 im Durchmesser erweitert. Genauer gesagt wird das Schäftungswerkzeug durch nicht näher gezeigte Messer gebildet, deren Schneiden in einer gemeinsa- men konischen Hüllfläche liegen. An das äußere, den größten Durchmesser aufweisende Ende des Schäftungswerkzeugs 42 schließt sich ein radial vorspringender Nutfräser 44 an.
Der Fräskopf 40 und ein zugehöriger Antrieb 46 sind am freien Ende einer Schwinge 48 montiert, deren entgegengesetztes, in Fig. 1 vom Betrachter abgewandtes Ende schwenkbar in Lagerböcken 50 gelagert ist, die von der Unterseite des Trägers 32 vorspringen. Die Schwinge 48 ist gabelförmig gestaltet und trägt auf der dem Fräskopf 40 entgegengesetzten Seite eine drehbare Tastrolle 52, deren Achse in Verlängerung der Drehachse des Fräskopfes 40 liegt. Der Außendurchmesser der Tastrolle 52 stimmt mit dem kleinsten Durchmesser des konischen Schäftungswerkzeugs 42 überein.
Oberhalb der Schwinge 48 bildet der Träger 32 eine parallel zu der Schwinge vorspringende Zunge, und zwischen dem freien Ende dieser Zunge und dem freien Ende der Schwinge 48 ist eine Druckfeder 54 angeordnet, die die Fräskopfeinheit 38 nach unten vorspannt und so die Tastrolle 52 und den Fräskopf 40 an der Umfangsfläche des Rundholzes 20 in Anlage hält.
Durch den Nutfräser 44 wird in geringem Abstand zum Ende des Rundholzes 20 eine Nut 56 gefräst, und an den inneren Rand dieser Nut schließt sich eine konische Schäf- tungszone 58 an, die in der Umfangsfläche des Rundholzes ausläuft und mit Hilfe des Schäftungswerkzeugs 42 hergestellt wird.
Wenn ein Umfangsbereich des Rundholzes 20, der in dieser Weise mit dem Fräskopf 40 bearbeitet wurde, das Schälmesser 24 erreicht, so wird eine äußere Umfangsschicht ab- geschält, die die Furnierbahn 36 bildet. Die Dicke des Furniers ist kleiner als die Tiefe der Nut 56, so dass beim Schälen ein jenseits der Nut 56 liegender Saum vom Hauptteil der Furnierbahn abgetrennt wird. Der Hauptteil der Furnierbahn 36 erhält auf diese Weise eine saubere Stosskante 60, die durch eine der beiden Flanken der zuvor herge- stellten Nut 56 gebildet wird. Von dieser Stosskante aus nimmt die Dicke des Furniers in der Schäftungszone 58 linear zu, bis schließlich die volle Furnierdicke erreicht ist.
In Fig. 2 ist das Schälmesser 24 im Querschnitt zu erkennen. Die Schnittebene der Zeichnung liegt in Höhe der Nut 56, so dass man auf die Stirnfläche des Fräskopfes 40 blickt, die durch den Nutfräser 44 gebildet wird. Sowohl das Rundholz 20 als auch der Fräskopf 40 rotieren in Fig. 2 im Gegenuhrzeigersinn. Außerdem erkennt man hier ein Schwenklager 62, mit dem ein Ende der Schwinge 48 in den Lagerböcken 50 gelagert ist.
In Fig. 3 verläuft die Schnittebene durch die Schwinge 48, und man erkennt den Arm der Schwinge, der die Tastrolle 52 trägt. Außerdem ist hier die Anordnung der Feder 54 relativ zu dem Schwenklager 62 zu erkennen. Die Feder 54 ist eine Schraubendruckfeder, die im gespannten Zustand ein Drehmoment auf die Schwinge 48 ausübt, so dass die Tastrolle 52 und der Fräskopf gegen das Rundholz 20 gedrückt werden.
In Fig. 4 erkennt man die Anordnung der Druckrollen 30 der Druckrolleneinheit 28 beiderseits des Scheitels des Rundholzes 20.
In dem Maße, wie bei fortschreitendem Abschälen der Furnierbahn 36 der Radius des Rundholzes 20 abnimmt, muss das Schälmesser 24 nach oben bewegt werden, während sich die Druckrolleneinheit 28 in gleichem Maße nach unten bewegt, so dass die Druckrollen 30 mit der Umfangsfläche des Rundholzes 20 in Anlage bleiben. Damit bleibt auch die korrekte Positionierung der Fräskopfeinheit 38 in Bezug auf das Rundholz 20 erhalten. In einer bevorzugten Ausführungsform sind zwei Fräskopfeinheiten 38 spiegelbildlich an entgegengesetzten Enden des Trägers 32 vorgesehen, und beide werden gemeinsam mit der Druckrolleneinheit 20 entsprechend dem abnehmenden Radius des Rundholzes nachgeführt.
Wenn der Durchmesser des Rundholzes 20 auf einen sehr kleinen Wert abgenommen hat, kann es jedoch vorkommen, dass die mit den Druckrollen 30 erzeugte Gegendruckkraft, die der Kraft des Schälmessers 24 entgegenwirkt, nicht mehr ausreicht, so dass das Rundholz im mittleren Bereich nach oben durchgebogen wird. Da dann die Druckrolleneinheit 28 nach oben ausweicht, während die Enden des Rundholzes in unveränderter Position in den Pinolen 18 eingespannt bleiben, würde sich der Abstand zwischen dem Fräskopf 40 und dem Umfang des Rundholzes vergrößern. Dieser Effekt wird jedoch dadurch ausgeglichen, dass die Federn 54 die Fräskopfeinheiten mit dem jeweili- gen Ende des Rundholzes in Anlage halten.
In Fig. 5 sind das Rundholz 20 und die Fräskopfeinheit 38 in einer Ansicht gezeigt, in der man tangential auf die Berührungsstelle blickt, an der der Fräskopf 40 und die Tastrolle 52 am Umfang des Rundholzes anliegen. Man erkennt hier deutlicher, wie der Fräskopf 40 das Profil der Nut 56 und der Schäftungszone 58 erzeugt.
In Fig. 6 ist das mit dem Fräskopf bearbeitete Ende des Rundholzes 20 in vergrößertem Maßstab dargestellt. Eine strichpunktierte Linie 64 gibt die radiale Position des Schälmessers und dementsprechend die Dicke der abgeschälten Furnierbahn 36 an, die in Fig. 7 noch einmal gesondert dargestellt ist.
In Fig. 8 ist als Prinzipskizze ein Buchlegevorgang dargestellt, bei dem Furniertafeln 66, die durch Aufteilen der Furnierbahn 36 entstanden sind, mit Hilfe einer Stapelvorrichtung 68 in mehreren Lagen auf einen Förderer 70 aufgelegt werden. Die Furnierta- fein 66 bilden einen endlosen Strang, der in Längsrichtung des Förderers 70 verläuft. Die Tafeln sind hier jedoch so orientiert, dass die geschäfteten Kanten quer zur Laufrichtung des Förderers verlaufen, also in der Richtung senkrecht zur Zeichenebene in Fig. 8. Die Tafeln, die zu derselben Lage gehören, werden dabei so aneinander gelegt, dass ihre Ränder genau mit ihren Schäftungszonen 58 überlappen, so dass die Dicken der überlappenden Furniertafeln sich an jeder Stelle zur Gesamtdicke des Furniers ergänzen (mit Ausnahme vernachlässigbarer kleiner "Lücken" an den Stosskanten 60). Die Stöße zwischen den Furniertafeln 66 der verschiedenen Lagen sind dabei in Laufrichtung des Förderers 70 gegeneinander versetzt. Das sich die Fräsköpfe 40 an den entgegengesetzten Enden des Lagergestells 10 beide auf derselben Seite (Außenseite) der abgeschälten Furnierbahn befinden, wären die Schäftungszonen 58 an den entgegengesetzten Rändern der Furniertafeln 66 in Fig. 8 eigentlich nicht komplementär, sondern Spiegelbildlich zu einander. Da das Furnier jedoch sehr dünn und flexibel ist, werden die Schäftungszonen jeweils beim Auflegen der nächsthöheren Lage nach unten umgebogen, so dass sie flach auf der nächsttieferen Lage bzw. dem Förderer 70 aufliegen und eine zu der Schäftungszone der aufgelegten Tafel komplementäre Form annehmen.
Da die Furniertafeln 66 durch das Besäumen bei dem oben beschriebenen Schälvorgang eine saubere und gerade Stoßkante 60 erhalten haben, lässt sich diese Kante beispielsweise mit Hilfe eines optischen Sensors 72 präzise erkennen. Das erlaubt es, die Stapelvorrichtung 68 elektronisch so zu steuern, dass jede Furniertafel korrekt in der richtigen Position abgelegt wird.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Furnierschälvorrichtung mit einem Lagergestell (10) zur drehbaren Lagerung eines Rundholzes (20), einem gegen den Umfang des Rundholzes anstellbaren Schälmesser (24) und mindestens einem Fräskopf (40) zum Schäften mindestens einer Kante des Furniers, dadurch gekennzeichnet, dass der Fräskopf (40) einen Nutfräser (44) zum Besäumen des Furniers aufweist.
2. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, mit einer Fräskopfeinheit (38), an der der Fräskopf (40) sowie eine Tastrolle (52) so angeordnet sind, dass die Tastrolle am Umfang des Rundholzes (20) anliegt und den Fräskopf (40) in seiner Arbeitsposition hält.
3. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der der Fräskopf (40) im eine Achse drehangetrieben ist, die parallel zur Achse des Rundholzes (20) verläuft.
4. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der der Fräskopf (40) so am Umfang des in dem Lagergestell (10) rotierenden Rundholzes (20) angeordnet ist, dass er in einer in Rotationsrichtung vor dem Schälmesser (24) gelegenen Position an dem Rundholz angreift.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, bei der der Nutfräser (44) so gestaltet ist, dass die von ihm in dem Rundholz (20) erzeugte Nut (56) tiefer ist als die Dicke der später abgeschälten Furnierbahn (36).
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, bei der der Fräskopf (40) elastisch gegen die Umfangsfläche des Rundholzes (20) vorgespannt ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, bei der der Fräskopf (40) an einer Druckrolleneinheit (28) angeordnet ist, die Druckrollen (30) aufweist, die auf der dem Schälmesser (24) entgegengesetzten Seite am Umfang des Rundholzes (22) anliegen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, bei der die Druckrolleneinheit (28) nachgiebig gegen das Rundholz (22) vorgespannt ist und der Fräskopf (40) durch eine Feder (54) elastisch an einem Träger (32) der Druckrolleneinheit (28) abgestützt und gegen das Rundholz (20) vorgespannt ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, bei der der Fräskopf (40) am freien Ende einer Schwinge (48) angeordnet ist, deren Basisende schwenkbar an dem Träger (32) gehalten ist.
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