WO2016121797A1 - パルプ積繊シート、及びパルプ積繊シートの製造方法 - Google Patents

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    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/24—Moulding or pressing characterised by using continuously acting presses having endless belts or chains moved within the compression zone

Definitions

  • the present invention relates to a pulp fiber sheet that can be used as a cleaning sheet, and a method for producing the same.
  • Some wet tissues are composed of a first layer made of a tissue web containing cellulose fibers and a second layer made of an airlaid nonwoven web (see Patent Document 1, Claims, and Claim 11).
  • the thing of this patent document 1 requires the 1st layer (obtained by papermaking), the 2nd layer (obtained by the airlaid method) from which this differs, and the binder which integrates both.
  • the first layer provides strength to the wet tissue but reduces its flexibility.
  • the main problem to be solved by the present invention is that it can be produced without going through a papermaking process, and that the pulp-stacked fiber sheet having the proper strength and the shape is maintained without being laminated with the papermaking sheet. On offer.
  • the pulp pile fiber sheet has a liquid-permeable pulp pile layer containing raw fibers made of pulverized pulp or mainly pulverized pulp, and a binder, A plurality of fiber crimping parts formed by compression / pressing are provided, and the fiber crimping part is formed so that pulverized pulp fibers exist across the adjacent fiber crimping parts.
  • the content of the binder with respect to the liquid-permeable pulp fiber layer is in the range of 1 to 20% by weight.
  • the binder is carboxymethylcellulose.
  • the binder is polyvinyl alcohol.
  • the pulp pile sheet is further impregnated with a cleaning liquid and kept in a wet state.
  • the binder is contained in a crosslinked state.
  • the said compression / press part shall be formed by embossing.
  • the manufacturing method of a pulp fiber sheet A fiber-laying step in which raw fibers made of pulverized pulp or mainly pulverized pulp are stacked on a mesh body by suction to form a stacked fiber body; and A compression-pressing step of compressing and pressing the obtained fiber stack so as to form a plurality of fiber press-bonded portions on the fiber stack so that pulverized pulp fibers straddling adjacent fiber pressure-bonded portions exist.
  • the binder is applied to both surfaces of the stacked fiber.
  • pressing and pressing process shall be performed with an embossing roll.
  • the pressing by the flat roll is further performed before the pressing / pressing step by the embossing roll.
  • the said drying process is performed by electromagnetic wave drying.
  • the binder is carboxymethylcellulose.
  • the binder is polyvinyl alcohol.
  • the manufacturing method of Claim 15 is a manufacturing method which manufactures a fiber sheet using the pulverized raw material fiber, The binder is apply
  • the pulp pile fiber sheet according to the present invention can be manufactured without going through a papermaking process, and the shape is maintained and proper strength is obtained even if it is not a laminate with the papermaking sheet.
  • FIG. 1 is a perspective configuration diagram of a pulp pile sheet according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional configuration diagram of a main part of the pulp pile fiber sheet.
  • FIG. 3 is a perspective configuration diagram of a pulp stacking sheet in which the fiber crimping portion is linear.
  • FIG. 4 is a schematic configuration diagram illustrating an example of a manufacturing process of the pulp pile fiber sheet. It is a figure which shows the schematic diagram of the manufacturing line 100 of the pulp fiber sheet 101 of 2nd Embodiment. It is a schematic diagram of a liquid supply process and a pulp detection process. It is a schematic diagram which shows the cotton-like pulp fiber 103 piled up.
  • the pulp pile fiber sheet 1 is composed of one or two or more liquid-permeable pulp pile fiber layers 2, and is typically a non-water-degradable cleaning sheet for cleaning or a body cleaning sheet. It is suitable for use as a water-decomposable cleaning sheet such as a water-decomposable cleaning sheet and a toilet cleaner. Moreover, the manufacturing method concerning this embodiment can manufacture the said pulp fiber sheet 1 reasonably and appropriately.
  • the pulp stack fiber sheet 1 has a liquid-permeable pulp stack fiber layer 2 containing raw fibers made of pulverized pulp 5 or mainly pulverized pulp 5 and a binder, and a plurality of fibers formed by compression and pressing.
  • the fiber crimping part 2a is formed so as to include the crimping parts 2a, 2a... And the pulverized pulp fiber 2b straddling the adjacent fiber crimping parts 2a, 2a.
  • the liquid-permeable pulp stacking fiber layer 2 is composed of an aggregate of a large number of fibers and has water absorption.
  • the liquid permeable pulp stacking fiber layer 2 can be formed of natural fibers such as pulp, regenerated fibers such as rayon, or a mixture of natural fibers and regenerated fibers.
  • natural fibers other than pulp for example, kenaf, bamboo fiber, cocoon, cotton, silk thread, sugar cane and the like can be used. It is preferable that the liquid-permeable pulp stacking fiber layer 2 is configured so that the degree of fiber density in the thickness direction is different.
  • the pulverized pulp 5 refers to a material obtained by finely pulverizing a pulp material as a raw material such as a paper material with a pulverizer or the like into a cotton shape.
  • the raw material of the pulverized pulp 5 include wood pulp, synthetic pulp, and waste paper pulp.
  • Toilet paper materials can also be used.
  • As the toilet paper material a blend of softwood bleached kraft pulp and hardwood bleached kraft pulp can be used, but it is preferable from the viewpoint of production to use raw material pulp made of softwood bleached kraft pulp.
  • Softwood bleached kraft pulp has a longer fiber length than hardwood bleached kraft pulp.
  • the liquid-permeable pulp laminate layer 2 is formed using pulverized pulp 5 obtained from softwood bleached kraft pulp, the degree of entanglement between the fibers is increased. As a result, the strength is improved. In addition, the inter-fiber space volume due to the entanglement between the fibers becomes larger than when hardwood bleached kraft pulp or the like having a short fiber length is used, and the degree of freedom of movement of each fiber is increased, so that flexibility is also improved.
  • the blending ratio of pulverized pulp 5 is preferably 30% or more, and more preferably 50% or more. Furthermore, desirably, the blending ratio of the pulverized pulp 5 is preferably 80% or more, and more preferably 100% is formed of the pulverized pulp 5. Since the pulverized pulp 5 is formed by pulverizing a pulp material into a cotton-like shape, innumerable spaces are formed between the fibers as compared with the paper-made paper in which the fibers are compressed. When innumerable spaces are formed between the fibers, it is possible to increase the degree of freedom of movement of each fiber constituting the liquid permeable pulp fiber layer 2.
  • the basis weight of the liquid-permeable pulp stacking fiber layer 2 is preferably 80 g / m 2 or less, and more preferably 60 g / m 2 or less.
  • the pulp packing sheet 1 can be easily manufactured and packaged, and the user can easily use and pack the bulky material. It can be constituted as follows. Further, by setting the basis weight within the above range, the fiber density is not excessively increased. As a result, the amount of the binder for joining the fibers can be reduced.
  • binder various binders can be used.
  • the binder that can be used in the present invention include polysaccharide derivatives, natural polysaccharides, and synthetic polymers.
  • the polysaccharide derivative include carboxymethyl cellulose (CMC), carboxyethyl cellulose, carboxymethylated starch or a salt thereof, starch, methyl cellulose, ethyl cellulose and the like.
  • CMC carboxymethyl cellulose
  • natural polysaccharides include guar gum, tant gum, xanthan gum, sodium alginate, carrageenan, gum arabic, gelatin, and casein.
  • Synthetic polymers include polyvinyl alcohol (PVA), ethylene-vinyl acetate copolymer resin (EVA), polyvinyl alcohol derivatives, polymers or copolymers of unsaturated carboxylic acids, salts thereof, and the like.
  • the carboxylic acid include acrylic acid, methacrylic acid, maleic anhydride, maleic acid, and fumaric acid. Of those described above, carboxymethyl cellulose and polyvinyl alcohol are particularly preferable.
  • the binder is cross-linked because the physical strength of the pulp fiber sheet 1 is improved.
  • a cross-linking agent that cross-links the binder causes a cross-linking reaction with the binder to make the binder a cross-linked structure, thereby improving the physical strength.
  • the crosslinking agent when using a binder having a carboxyl group such as carboxymethylcellulose, it is preferable to use a polyvalent metal ion.
  • an alkaline earth metal such as zinc, calcium or barium
  • Examples include metal ions such as magnesium, aluminum, manganese, iron, cobalt, nickel, copper.
  • ions of zinc, calcium, barium, magnesium, aluminum, iron, cobalt, nickel, copper, and the like are preferably used. These are preferable in terms of imparting sufficient wet strength.
  • the above-mentioned polyvalent metal ions as the crosslinking agent are used in the form of water-soluble metal salts such as sulfates, chlorides, hydroxides, carbonates and nitrates.
  • a titanium compound, a boron compound, a zirconium compound, a compound containing silicon, or the like can be used as a crosslinking agent, and one or more of these compounds are mixed. It can also be used as a crosslinking agent.
  • the titanium compound include titanium lactate and titanium triethanolamate
  • examples of the boron compound include borax and boric acid.
  • examples of the zirconium compound include ammonium ammonium carbonate, and examples of the compound containing silicon include sodium silicate.
  • the content of the binder in the pulp fiber sheet 1 with respect to the liquid-permeable pulp fiber layer 2 is preferably 1 to 20% by weight. If the content is less than 1% by weight, the strength of the pulp pile fiber sheet 1 is insufficient, while if it exceeds 20% by weight, the flexibility of the pulp pile fiber sheet 1 is lowered.
  • the liquid permeable pulp stacking fiber layer 2 constituting the pulp stacking sheet 1 includes a plurality of fiber crimping parts 2a, 2a ... formed by compression and pressing, and the adjacent fiber crimping parts 2a, Since the fiber crimping portion 2a is formed so that the pulverized pulp fiber 2b straddling 2a exists, the shape of the pulp pile fiber sheet 1 is stably maintained, and has an appropriate strength, On the other hand, it has moderate flexibility. If the binder is a water-soluble binder such as carboxymethyl cellulose, the pulp stacking sheet 1 becomes a water-degradable pulp stacking sheet having good water decomposability.
  • the said binder when the said binder is polyvinyl alcohol, it can be set as the hydrolysable pulp fiber sheet which has the favorable water degradability according to conditions, or can also be set as a non-hydrolysis pulp fiber sheet.
  • hydrolysis means that the adhesive strength between fibers constituting the paper has a minimum strength necessary for functions such as molding and wiping in a dry state, but is discarded in water. As described above, in a state of being soaked in water, the adhesive strength is extremely reduced, and when the external force is applied, it is easily decomposed or dispersed.
  • non-hydrolysis means that the adhesive strength between fibers constituting paper has a minimum strength necessary for functions such as molding and wiping in a dry state, and is soaked in water. Even in the wet state, it means that it does not disperse easily even if some external force is applied.
  • the pulp-stacked fiber sheet 1 is manufactured without going through a papermaking process, and the shape is maintained and proper strength is obtained even if it is not a laminated body with the papermaking sheet.
  • Fig. 1 shows a schematic configuration of a pulp fiber sheet 1 according to Figs.
  • the pulp stacking fiber sheet 1 is provided with a plurality of fine fiber concave portions 2a having a plurality of concave shapes.
  • the distance between the adjacent fiber crimping parts 2a and the fiber length of the pulverized pulp fiber 2b are adjusted so that the pulverized pulp fiber 2b straddling the adjacent fiber crimping parts 2a and 2a exists.
  • the pulverized pulp fiber 2b may straddle the fiber crimping portions 2a at three or more locations.
  • the compression / pressing part is preferably formed by embossing. It suffices if a plurality of the fiber crimping portions 2a are provided, and the form thereof may be appropriately changed as necessary.
  • the fiber crimping portion 2 a of the pulp stacking fiber sheet 1 has a concave shape as the fiber crimping portion 2 a having a concave shape.
  • the pulp pile fiber sheet 1 is impregnated with a cleaning liquid and kept wet, it can be used as a body wipe for infants, toilet cleaners, and other cleaning sheets.
  • reference numeral 3 denotes a raw material of the pulp material to be the raw fiber
  • reference numeral 4 in the figure denotes a wound body of the produced pulp stacking sheet 1.
  • the pulp material is first sent to the pulverizer 6 to become the pulverized pulp 5.
  • Reference numeral 6 a is a fixed blade constituting the crushing device 6, and reference numeral 6 b is a rotary blade constituting the crushing device 6.
  • the pulverized pulp 5 becomes a piled body that will eventually become the pulp piled sheet 1 in the fiber stacking device 7.
  • the fiber stacking device 7 is configured such that the pulverized pulp 5 is adsorbed by making the inner side of the conveyor belt 7 a negative pressure on the upper surface of the mesh-like conveyor belt 7 a that receives the pulverized pulp 5. ing.
  • the flat fiber 8 is further pressed against the fiber stack before the crimping / pressing step.
  • a planar roll 8 is disposed above the unloading end 7b of the conveyor belt 7a constituting the stacking device 7 so as to sandwich the stacked body with the unloading end 7b.
  • the piled body is fed in a form of a sheet that is difficult to adhere to an embossing roll 9 described later in the crimping and pressing step.
  • the press-bonding / pressing step on the piled body is performed by embossing using an embossing roll.
  • the stacked fiber body is fed between a pair of upper and lower embossing rolls 9, whereby a plurality of fiber crimping portions 2 a are connected to the liquid-permeable pulp stacking fiber layer 2 and adjacent fiber crimping portions.
  • the pulverized pulp fibers 2b straddling 2a and 2a are formed.
  • the embossing roll a conventionally known embossing roll in which a large number of protrusions for embossing are provided on the peripheral surface of the roll can be used.
  • the liquid-permeable pulp stacking fiber layer 2 is in a non-wetting state, and the embossing is applied to the stacking fiber layer in a non-wetting state.
  • the non-wetting state means that it does not include an aspect in which water is supplied to the liquid-permeable pulp product fiber layer 2 by spraying water on the liquid-permeable pulp product fiber layer 2 or the like.
  • paper materials contain moisture (moisture) according to the temperature and humidity conditions, but this moisture (moisture) is not actively supplied from the outside, so it contains such moisture (moisture). Even if it is, it corresponds to a non-wet state. Therefore, although the content rate of the moisture (water
  • the spray nozzle 12 used for spraying a conventionally known one may be arbitrarily selected and used.
  • the supply of the binder is not limited to spraying, and other known methods such as coating with a roll-type coating device such as a gravure printer or a flexographic printer may be used.
  • the cross-linking agent can be supplied at the same time as the binder, but the cross-linking agent is not limited to being supplied together with the binder, and can be supplied and added at any point in the production process.
  • the stacked body coated with the binder is sent to the drying device 13 and dried.
  • drying is preferably performed by electromagnetic wave drying. This is because the shape of the fiber crimping part 2a is easily lost if it takes time to dry in a state where a binder is applied to the fiber stack on which the plurality of fiber crimping parts 2a are formed by the crimping / pressing step.
  • Such drying may be performed by arbitrarily selecting a conventionally known method such as hot air drying or infrared drying.
  • such drying is not limited to the case of drying with one drying device, and a plurality of drying devices are installed, and the liquid-permeable pulp stack fiber layer 2 is sequentially fed to each drying device and dried. Also good.
  • the binder instead of drying and subsequently embossing the binder after applying the binder, the binder is applied after embossing and then dried. If the binder is applied before embossing, it will not only damage the fibers that make up the pile during embossing but also damage the surface layer of the binder formed on the surface of the pile. In this form, it has a feature that does not cause such damage to the piled body, and consequently, the cleaning sheet 1 to be produced therefrom.
  • both edge parts along the conveyance direction of the said piled-up body are each cut
  • the shape of the pulp pile fiber sheet 1 to be produced is arranged.
  • the cutting is performed by feeding the fiber stack between a pair of upper and lower slitter rolls 14 and 14.
  • the pulp pile fiber sheet 1 produced as described above is folded as necessary. Moreover, by impregnating the pulp pile fiber sheet 1 produced as described above with a chemical solution, it can be used as a body wipe for infants, a toilet cleaner, and other cleaning articles.
  • the raw material (material), the basis weight, the applicable binder and cross-linking agent, the drying method, and the like of the pulp fiber sheet 101 can be appropriately applied with the above-described embodiment, and thus overlap.
  • the description to be omitted is omitted.
  • the pulp stacking sheet 101 is denoted only by the final part of the production line 100, and is not illustrated otherwise.
  • illustration of the pulp fiber 103 is also omitted.
  • FIG. 5 is a diagram showing a schematic diagram of the production line 100 for the pulp fiber sheet 101 of the second embodiment.
  • the manufacturing process of the manufacturing line 100 is roughly divided into a pre-grinding process, a pulverizing process, a fiber stacking process, a pressing process, a binder coating process, and a drying process.
  • the pre-grinding process has a liquid supply process and a pulp detection process.
  • the liquid supply step is a step of supplying a liquid to the pulp fiber 103 by the liquid supply device 104.
  • the pulp detection step is a step of detecting whether or not the pulp fiber 103 is supplied to the production line 100 by the pulp detection device 105.
  • the width (the length in the y direction) of the pulp fiber 103 is about 900 mm to 1800 mm, and the production line 100 is designed and manufactured according to the width.
  • FIG. 6 is a schematic diagram of a liquid supply process and a pulp detection process.
  • the liquid supply device 104 supplies a liquid to the central region 104 a of the pulp fiber 103 that has been conveyed in the liquid supply process.
  • the pulp fiber sheet 101 manufactured with this manufacturing line 100 may be used as an absorber which absorbs excrement.
  • a solution such as ethanol, methanol, 2-propanol (IPA), or water may be used for preventing static electricity.
  • the liquid supplied by the liquid supply device 104 includes activated carbon, zeolite, silica, ceramic, Oya stone, charcoal polymer, carbon nanotube, carbon nanohorn, and organic materials such as citric acid and succinic acid for deodorization of excrement.
  • Acid, alum (potassium alum) can be used.
  • the liquid supply device 104 is illustrated as one unit, but a plurality of liquid supply devices 104 may be provided in accordance with the application, such as for preventing static electricity or for deodorization. Further, instead of the central region 104a, a region shifted in the Y direction in FIG. 5 may be used as the liquid supply region. In the present embodiment, not the entire Y direction of the pulp fiber 103 but a partial region such as the central region 104a is used as the liquid supply region. This is because the pulp fiber 103 is pulverized into a cotton shape in a pulverization step described later, and thus the above-described liquid is supplied to almost the entire pulp fiber 103 pulverized by the pulverization.
  • the length of the central region 104a in the Y direction is about 10% to 50% of the width of the pulp fiber 103, and the length in the X direction may be the same as the length in the Y direction or may be shorter than the length in the Y direction. Good (about 25% to 75%).
  • the central region 104a is rectangular, but it may be circular or elliptical.
  • the liquid supply device 104 may adjust the supply amount of the liquid for preventing static electricity according to the humidity of the production line 100. Specifically, in the liquid supply device 104, when the room where the production line 100 is installed is dry (for example, when the humidity is 50% or less), the room where the production line 100 is installed is dry. Compared to the case where the humidity is not higher (for example, when the humidity is 65% or higher), the supply amount of the antistatic liquid may be increased. In other words, the liquid supply device 104 may increase the supply amount of the antistatic liquid in accordance with a decrease in humidity.
  • the liquid supply device 104 may change the supply amount of the deodorizing liquid according to the use of the pulp fiber sheet 101. Specifically, the liquid supply device 104 may increase the supply amount of the deodorizing liquid in the above-described absorber, and reduce the supply amount of the deodorizing liquid when used in the exterior body.
  • the deodorizing liquid may be a liquid in which a metal is dissolved. For this reason, the liquid supply apparatus 104 is configured to stop the supply of the deodorizing liquid when the pulp pile sheet 101 becomes the skin surface (when it comes into contact with the skin).
  • Another process before pulverization is a pulp detection process for detecting whether or not the pulp fiber 103 is being conveyed. This is to detect a state in which the roll-shaped pulp fibers 103 are all conveyed and the pulp fibers 103 are not conveyed.
  • the pulp detection device 105 irradiates the detection light 105a downward, and detects that the pulp fiber is conveyed when the reflected light from the pulp fiber 103 is detected by a detection unit (not shown).
  • the pulp detection device 105 assumes that pulp fiber is not detected when the above-described reflected light cannot be detected by a detection unit (not shown), and issues a warning by voice or light emission.
  • the pulp fiber 103 is pulverized using the pulverizer 106 in the pulverization step subsequent to the pre-pulverization step.
  • the pulverizing apparatus 106 has a primary pulverization unit and a secondary pulverization unit.
  • the pulp fiber 103 is pulverized into chips by the primary pulverization unit, and the pulp fibers 103 pulverized into chips by the secondary pulverization unit are cotton-like. Grind into.
  • both the primary pulverization unit and the secondary pulverization unit are accommodated in a case or the like.
  • the pulverized pulp is 100%, but composite fibers (ES fibers) may be mixed. Moreover, you may grind
  • the cotton-like pulp fiber 103 is piled up using the fiber pile device 107 in the fiber pile process subsequent to the pulverization process.
  • the cotton-like pulp fiber 103 is stored in the three tanks 107a, 107b, and 107c through the pipe 108 by high-pressure air or the like.
  • the number of tanks is not limited to three.
  • a scattering prevention cover is provided in order to prevent scattering (diffusion) of the cotton-like pulp fiber 103 in the fiber stacking process. Thereby, it is reduced that the worker of the production line 100 sucks the pulp fiber 103.
  • the average fiber length of the pulverized pulp fiber 103 is about 1 mm to 3 mm as an example.
  • the cotton-like pulp fibers 103 stored in the three tanks 107a, 107b, and 107c are stacked on the lower conveyance mesh 109.
  • the lower conveyance mesh 109 has a mesh shape, and a high molecular compound can be used as a material thereof.
  • a synthetic resin (thermoplastic resin) such as polytetrafluoroethylene, or a synthetic fiber such as nylon or PET is used. Can do.
  • As the lower transfer mesh 109 30th to 50th meshes having 30 to 50 meshes per 1 inch ⁇ 1 inch can be used.
  • the 40th mesh (for example, 0.5 mm ⁇ 0.5 mm) can be used.
  • the present invention is not limited to this.
  • the lower conveying mesh 109 conveys the cotton-like pulp fibers 103 piled up by a driving force from a driving source (not shown) in the X direction in the figure.
  • the lower transport mesh 109 repeatedly transports the cotton-like pulp fiber 103 by the four rolls 110 within a predetermined driving range (from the stacking process to the pressing process by the flat roll 112).
  • a vacuum device 111 is disposed below the lower transfer mesh 109.
  • the vacuum device 111 adsorbs the cotton-like pulp fiber 103 through the mesh-shaped transfer mesh 109.
  • FIG. 7 is a schematic view showing a cotton-like pulp fiber 103 to be stacked.
  • the cotton-like pulp fibers 103 stacked on the transport mesh 109 from the tank 107a increase (become high) on the right side with a long fiber stacking time and go to the left side.
  • the time for fiber integration is shortened, it is reduced (lowered).
  • the suction force by the vacuum device 111 becomes weaker as the amount of piled fiber increases. In other words, the suction force by the vacuum device 111 is unlikely to be weak at a portion where the load is small.
  • the amount of the cotton-like pulp fibers 103 to be stacked from the tank 107b to the transporting mesh 109 differs depending on the position of the transporting mesh 109. Will be less.
  • the amount of the cotton-like pulp fibers 103 to be stacked from the tank 107c to the transporting mesh 109 is almost equal regardless of the position of the transporting mesh 109. It becomes.
  • the load amount of the cotton-like pulp fiber 103 is uneven depending on the location, it may be adjusted by shifting the position of a vacuum suction port (not shown) or changing the number of vacuum suction ports.
  • a strong adsorbing force acts near the vacuum device 111 immediately above the transporting mesh 109, so that the cotton-like pulp fibers 103 are densely packed, and as they move away from the transporting mesh 109 (+ Z direction)
  • the suction force by the vacuum device 111 becomes weak and the cotton-like pulp fiber 103 becomes sparse.
  • the pulp pile fiber sheet 101 produced in the production line 100 is made into a product, if it is a cleaning product such as a flooring sheet or a toilet cleaner, the cotton-like pulp fiber 103 is applied with a chemical on the dense surface. Can remove dirt firmly.
  • a skin product having a good touch can be provided by applying a chemical solution to a surface on which the cotton-like pulp fiber 103 is sparse.
  • the pressing step includes a first pressing step for pressing before the first binder application step described below, and a second for pressing after the first drying described below and before the second binder application step described later. It has a pressing process.
  • the flat roll 112 has a pair of roll members, and presses the piled cotton-like pulp fiber 103 to adjust its bulk.
  • a pressure of 4 kgf / cm 2 is applied to the flat roll 112. Thereby, the mesh shape unevenness
  • the pressure of the flat roll 112 may be set between 2 kgf / cm 2 and 8 kgf / cm 2 , depending on the application of the product using the pulp pile fiber sheet 101 and whether it is a water-decomposable product or a non-hydrolyzed product. Should be set.
  • the mesh of the lower conveyance mesh 109 is No. 40 (for example, 0.5 mm ⁇ 0.5 mm), and the mesh-shaped irregularities are formed at intervals of 0.5 mm.
  • the average fiber length of the pulverized pulp fiber 103 is about 1 mm to 3 mm, the pulverized pulp fiber 103 straddles the mesh-shaped irregularities.
  • the pressure of the flat roll 112 may be set to less than 2 kgf / cm 2, and if the pressure of the lower transport mesh 109 is high, apply a pressure of 8 kgf / cm 2 or more.
  • a mesh shape may be formed on the pulp fiber 103.
  • a liquid supply device 104 may be provided before and after the flat roll 112 to supply at least one liquid for preventing static electricity and for deodorizing.
  • at least one of a pair of roll member which comprises the flat roll 112 as uneven
  • the lower conveyance mesh 109 conveys the pulp fibers 103 until the flat roll 112 is pressed.
  • the pulp fiber 103 is conveyed using the upper conveying mesh 113 and the vacuum device 115.
  • the vacuum device 115 provided on the upper side of the transport surface of the upper transport mesh 113 is the pulp fiber 103 pressed against the flat roll 112 via the upper transport mesh 113 in contact with the upper surface of the pulp fiber 103. Vacuum the upper surface.
  • the pulp fiber 103 is conveyed in the X direction in the figure by a driving force from a driving source (not shown).
  • the transporting mesh 113 repeatedly transports the pulp fiber 103 by the four rolls 114 within a predetermined driving range (pressing process of the flat roll 116).
  • the flat roll 116 has a pair of roll members, presses the pulp fiber 103 that has passed through the flat roll 112 to adjust its bulk, or changes the mesh shape of the upper conveying mesh 113 to the upper surface (upper side) of the pulp fiber 103. Or a surface in contact with the transfer mesh 113).
  • the upper transfer mesh 113 is also the 40th mesh that is the same as the lower transfer mesh 109.
  • the pressure of the flat roll 116 is also set between 2 kgf / cm 2 and 8 kgf / cm 2 .
  • the emboss 117 is used to emboss the pulp fiber 103 that has passed through the flat roll 116 in cooperation with the lower roll of the flat roll 116.
  • the emboss 117 is wave-shaped emboss.
  • the shape may be any shape.
  • a plurality of embosses 117 may be provided and embossing may be performed a plurality of times. In this case, the embossing of the same shape may be sufficient and the embossing of a different shape may be sufficient.
  • the pressure of the emboss 117 is set to a pressure higher than the pressure set by the flat rolls 112 and 116, and is set, for example, between 4 kgf / cm 2 to 10 kgf / cm 2.
  • the number of times embossing may be performed may be set depending on the use of the product using the pulp pile fiber sheet 101 and whether the product is water-degradable or non-hydrolyzed, and embossing may not be performed.
  • the distance between the pair of roll members may be larger than the thickness of the pulp stacking sheet 101 in the Z direction.
  • the pulp fiber 103 does not interpose a transport mesh during embossing.
  • embossing may be performed on the pulp fiber 103 by cooperating with the below-described lower conveying mesh 118 and the embossed 117.
  • the position of the emboss 117 may be shifted in the plus X direction in FIG. 5 so that the emboss 117 and the lower conveyance mesh 118 face each other.
  • the pulp fiber 103 may be pressed by a flat roll and the lower conveyance mesh 118 instead of the emboss 117.
  • the liquid is supplied to the pulp fiber 103 by the liquid supply device 104.
  • the pulp fiber 103 may be non-wet by the pressing step, for example, It is sufficient that the moisture content of the pulp fiber 103 is less than 15% during the pressing step, and it is sufficient that the moisture content of the pulp fiber 103 is not affected by static electricity by conveyance with the mesh. For this reason, in this 2nd Embodiment, if the moisture content of the pulp fiber 103 is less than about 15% at the time of a press process, it can be said that it corresponds to a non-wet state.
  • the flat rolls 112 and 116 and the embossed 117 are heated in a range of about 60 ° C. to 150 ° C., and the temperature of the pulp fiber 103 is about 40 ° C. to 70 ° C. If the binder easily penetrates into the pulp fiber 103, the amount of the binder applied can be reduced, and the manufacturing cost can be reduced.
  • the flat rolls 112 and 116 and the embossed 117 may be heated so that the temperature of the pulp fiber 103 is the same as the melting temperature of the binder (for example, 40 ° C. to 60 ° C.).
  • the binder is applied to the pulp fiber 103 in the binder application step subsequent to the pressing step, and the liquid-permeable pulp pile fiber layer described in the above embodiment is formed.
  • the binder coating step includes a first binder coating step and a second binder coating step, and a first drying step described later between the first binder coating step and the second binder coating step. Enters.
  • the first binder coating process will be described.
  • the binder is applied by a first application device 121 that is disposed above the pulp fiber 103 and has a plurality of nozzles facing the pulp fiber 103 with respect to the upper surface of the pulp fiber 103.
  • the pulp fibers 103 are placed on the mesh-shaped lower conveyance mesh 118 and conveyed in the X direction while being adsorbed in the ⁇ Z direction by the vacuum device 120 provided below the lower conveyance mesh 118. Is done.
  • the mesh of the lower transfer mesh 118 may be a coarser mesh than the lower transfer mesh 109 and the upper transfer mesh 113, and 10th to 30th meshes can be used.
  • the 16th For example, the mesh is 1.0 mm ⁇ 1.0 mm.
  • the lower conveyance mesh 118 repeatedly conveys the pulp fiber 103 by the four rolls 119 within a predetermined driving range (first binder application step).
  • a binder is coated on the pulp fiber 103 from the upper side (+ Z direction) to the lower side ( ⁇ Z direction) with respect to the upper surface by the first coating device 121 and the pulp device 103 is subjected to pulp by the vacuum device 120 Adsorbed downward ( ⁇ Z direction) with respect to the lower surface of the fiber 103.
  • any of the binders mentioned in the above embodiment may be used, but in the second embodiment, the pulp fiber used for a water-degradable product.
  • CMC is applied
  • EVA is used in the case of pulp fiber 103 used for a non-hydrolyzed product.
  • the upper surface side of the pulp fiber 103 is more sparse with the cotton-like pulp fiber 103 than the lower surface side of the pulp fiber 103, so that the binder easily penetrates. For this reason, the possibility that the binder applied (sprayed) on the upper surface of the pulp fiber 103 may remain on the upper surface of the pulp fiber 103 can be reduced.
  • a first drying process which is one of the drying processes, is performed following the first binder coating process.
  • the pulp fiber 103 placed on the mesh-shaped lower conveyance mesh 122 is subjected to electromagnetic wave drying from the upper surface side of the pulp fiber 103 by the first drying device 124 as indicated by an arrow. Is done.
  • the first drying device 124 hot air drying or infrared drying described in the above embodiment may be used.
  • the lower transfer mesh 122 is driven by four rolls 123 (only two are shown) in a state where the pulp fiber 103 is adsorbed by the vacuum device 125 located below the transfer surface of the lower transfer mesh 122.
  • the pulp fiber 103 is repeatedly conveyed in the range (first drying step).
  • the lower transfer mesh 122 may be 10th to 30th.
  • the lower transfer mesh 122 is a 22nd mesh (for example, 0.7 mm ⁇ 0.7 mm).
  • the embossed shape formed in the pulp fiber 103 is easily maintained by performing the first binder coating step and the first drying step following the embossing by the embossing 117.
  • the second pressing step is performed following the first drying step.
  • the second pressing step is performed by the emboss 126.
  • the embossing 126 has a pair of roll members and is a wave-shaped embossing similar to the embossing 117, but the shape may be any shape. Further, a plurality of embossing 126 may be provided and embossing may be performed a plurality of times. In this case, the embossing of the same shape may be sufficient and the embossing of a different shape may be sufficient. Further, the pressure of the emboss 126 can be set similarly to the emboss 117. Further, as is apparent from FIG.
  • the pulp fiber 103 does not interpose a transport mesh at the time of embossing, but a transport mesh may be interposed.
  • the emboss 126 may not be provided in the production line 100. In this case, a flat roll may be provided instead of the emboss 126. Moreover, when providing the emboss 126, you may make it use a flat roll together.
  • the second pressing process is also performed prior to the second binder application process and the second drying process, which will be described later, the embossed shape formed on the pulp fiber 103 is easily maintained.
  • the second pressing process may be omitted, or the emboss 126 itself may be omitted.
  • the distance between the pair of roll members may be larger than the thickness of the pulp stacking sheet 101 in the Z direction. That's fine.
  • the second binder coating step is performed following the second pressing step.
  • the binder is applied by a second application device 130 that is disposed below the pulp fiber 103 and has a plurality of nozzles facing the pulp fiber 103 with respect to the lower surface of the pulp fiber 103.
  • the pulp fibers 103 are transported in the X direction while being adsorbed in the + Z direction by the vacuum device 129 through the mesh-shaped upper transporting mesh 127 in contact with the pulp fibers 103.
  • the upper transport mesh 127 repeatedly transports the pulp fiber 103 by the four rolls 128 within a predetermined driving range (second binder application step).
  • the count of the upper transfer mesh 127 may be the same as the count of the lower transfer mesh 118.
  • the binder in the second binder coating step, is applied to the pulp fiber 103 from the lower side ( ⁇ Z direction) to the upper side (+ Z direction) with respect to the lower surface by the second coating device 130, and It is adsorbed on the upper side (+ Z direction) with respect to the upper surface of the fiber 103.
  • the binder applied in the second binder application process is the same as the binder applied in the first binder application process.
  • the binder is applied to the lower surface of the pulp fiber 103 from a plurality of nozzles located below the pulp fiber 103, so that the binder that has not penetrated into the pulp fiber 103 remains in the pulp fiber 103. It will fall off without causing binder coating unevenness. For this reason, it is possible to reduce unevenness in strength and unevenness in drying of the pulp-stacked fiber sheet 101 after the second drying step described later.
  • the binder is applied to the upper and lower surfaces of the pulp fiber 103 without inverting the pulp fiber 103. For this reason, complication of the production line 100 can be avoided and the conveyance of the pulp fiber 103 can be speeded up.
  • a cover for preventing the diffusion of the binder is attached to form a closed space, and the binder that has not been applied to the pulp fiber 103 is collected by a pump or the like, and again the first application device 121. If it supplies to the 2nd coating device 130, the usage-amount of a binder can be reduced and the pulp fiber sheet 101 manufacturing cost can be reduced.
  • the second drying process which is another drying process, is performed following the second binder coating process.
  • the pulp fiber 103 is + Z by a vacuum device 132 disposed above the transport surface of the upper transport mesh 131 via the mesh-shaped upper transport mesh 131 that contacts the upper surface of the pulp fiber 103. It is conveyed in the X direction while being adsorbed in the direction.
  • the second drying device 133 performs electromagnetic wave drying from the lower surface side of the pulp fiber 103 as indicated by an arrow.
  • the upper conveyance mesh 131 is repeatedly pulp fibers in a predetermined driving range (second drying step) by four rolls 134 (only two are shown) while the pulp fibers 103 are adsorbed by the vacuum device 132. 103 is being conveyed.
  • the count of the upper transfer mesh 131 may be the same as the count of the lower transfer mesh 122. Moreover, you may make it perform embossing after a 2nd drying process.
  • a pulp pile fiber sheet 101 is obtained through a second drying step, and the pulp pile fiber sheet 101 is conveyed by a conveyance roll 135 and wound by two winding rolls 136 and 137.
  • the pulp fiber sheet 101 is manufactured without going through the paper making process.
  • the pulverization step may be set based on the counts of the lower transfer mesh 109 and the upper transfer mesh 113 so as to have an average fiber length straddling the mesh.
  • the present invention is not limited to the embodiment described above, and includes all embodiments that can achieve the object of the present invention.

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Abstract

　パルプ積繊シートである。粉砕パルプ又は主として粉砕パルプからなる原料繊維と、バインダーと、を含有する液透過性パルプ積繊層を有し、圧縮・押圧により形成された複数の繊維圧着部を備えてなり、かつ、隣り合う前記繊維圧着部を跨ぐ粉砕パルプ繊維が存在するように前記繊維圧着部を形成させてなる。

Description

パルプ積繊シート、及びパルプ積繊シートの製造方法
　この発明は、清浄用シートとして利用可能なパルプ積繊シート、および、その製造方法に関する。
　ウェットティッシュについて、セルロール繊維を含むティッシュウェブからなる第一層と、エアレイド不織布ウェブからなる第二層から構成されるものがある（特許文献１、特許請求の範囲、請求項１１参照）。
　この特許文献１のものにあっては、第一層（抄紙により得られる）と、これと製法の異なる第二層（エアレイド法により得られる）と、両者を一体化させるバインダーを必要とする。また、前記第一層はウェットティッシュに強度をもたらすがその柔軟性は低下させるものであった。
米国特許第８２５７５５３号公報
　この発明が解決しようとする主たる問題点は、抄紙工程を経ることなく製造できると共に、抄紙されたシートとの積層体としなくても形状が維持され且つ適正な強度を持ったパルプ積繊シートの提供にある。
　前記課題を達成するために、この発明にあっては、パルプ積繊シートを、粉砕パルプ又は主として粉砕パルプからなる原料繊維と、バインダーと、を含有する液透過性パルプ積繊層を有し、圧縮・押圧により形成された複数の繊維圧着部を備えてなり、かつ、隣り合う前記繊維圧着部を跨ぐ粉砕パルプ繊維が存在するように前記繊維圧着部を形成させてなるものとした。
　前記バインダーの、前記液透過性パルプ積繊層に対する含有量は、１～２０重量％の範囲のものとしておくことが、好ましい態様の一つである。また、前記バインダーは、カルボキシルメチルセルロースとしておくことが、好ましい態様の一つである。また、前記バインダーは、ポリビニルアルコールとしておくことが、好ましい態様の一つである。パルプ積繊シートは、更に、清浄用液体が含浸され、湿潤状態のものとしておくことが、好ましい態様の一つである。また、前記バインダーは、架橋された状態で含有させておくことが、好ましい態様の一つである。また、前記圧縮・押圧部は、エンボス加工により形成されたものとすることが、好ましい態様の一つである。
　また、前記課題を達成するために、この発明にあっては、パルプ積繊シートの製造方法を、
　粉砕パルプ又は主として粉砕パルプからなる原料繊維を、吸引によりメッシュ体上に積繊させて積繊体を形成する積繊工程と、
　得られた前記積繊体を、圧縮・押圧することにより、この積繊体に複数の繊維圧着部を、隣り合う繊維圧着部を跨ぐ粉砕パルプ繊維が存在するように形成する圧着・押圧工程と、
　前記繊維圧着部の形成された積繊体の、少なくとも一方の面にバインダーを塗布する、バインダー塗布工程と、
前記バインダー塗布工程の後に前記積繊体を乾燥させて液透過性パルプ積繊層とする乾燥工程と、を有するものとした。
　前記バインダー塗布工程は、前記積繊体の両面にバインダーを塗布するものとすることが、好ましい態様の一つである。また、前記圧着・押圧工程は、エンボスロールにより行われるものとすることが、好ましい態様の一つである。また、前記エンボスロールによる圧着・押圧工程の前に、更に、平面ロールによる押圧を行なうことが、好ましい態様の一つである。また、前記乾燥工程は、電磁波乾燥により行なうことが、好ましい態様の一つである。また、前記バインダーは、カルボキシルメチルセルロースとしておくことが、好ましい態様の一つである。また、前記バインダーは、ポリビニルアルコールとしておくことが、好ましい態様の一つである。
　また、請求項１５記載の製造方法は、粉砕した原料繊維を用いて積繊シートを製造する製造方法において、前記原料繊維に第１方向からバインダーを塗布し、前記第１方向に沿って前記原料繊維を吸着する工程と、前記原料繊維に前記第１方向と異なる第２方向からバインダーを塗布し、前記第２方向に沿って前記原料繊維を吸着する工程とを含んでいる。
　この発明にかかるパルプ積繊シートは、抄紙工程を経ることなく製造できると共に、抄紙されたシートとの積層体としなくても形状が維持され且つ適正な強度を持つ。
図１は、この発明の一実施の形態にかかるパルプ積繊シートの斜視構成図である。 図２は、前記パルプ積繊シートの要部断面構成図である。 図３は、繊維圧着部を線状としたパルプ積繊シートの斜視構成図である。 図４は、前記パルプ積繊シートの製造過程の一例を示した模式的に表した構成図である。 第２実施形態のパルプ積繊シート１０１の製造ライン１００の概要図を示す図である。 液体供給工程と、パルプ検出工程との概要図である。 積繊される綿状のパルプ繊維１０３を示す概要図である。
　以下、図１～図７に基づいて、この発明の典型的な実施の形態について、説明する。この実施の形態にかかるパルプ積繊シート１は、一層又は二層以上の液透過性パルプ積繊層２からなり、典型的には、清掃用の非水解性の清浄用シートや身体清浄用の水解性の清浄用シート、トイレクリーナーなどの水解性の清浄用シートとして用いるのに適したものである。また、この実施の形態にかかる製造方法は、前記パルプ積繊シート１を合理的且つ適切に製造し得るものである。
　かかるパルプ積繊シート１は、粉砕パルプ５又は主として粉砕パルプ５からなる原料繊維と、バインダーと、を含有する液透過性パルプ積繊層２を有し、圧縮・押圧により形成された複数の繊維圧着部２ａ、２ａ…を備えてなり、かつ、隣り合う前記繊維圧着部２ａ、２ａを跨ぐ粉砕パルプ繊維２ｂが存在するように前記繊維圧着部２ａを形成させてなる。
　前記液透過性パルプ積繊層２は、多数の繊維の集合体により構成されており、吸水性を有している。液透過性パルプ積繊層２は、パルプ等の天然繊維やレーヨン等の再生繊維、あるいは天然繊維と再生繊維の混合物等により形成することができる。パルプ以外の天然繊維としては、例えばケナフ、竹繊維、藁、綿、繭糸、サトウキビ等を用いることができる。液透過性パルプ積繊層２は、厚さ方向における繊維の密集する度合いが異なるように構成されていることが好ましい。ここで粉砕パルプ５とは、紙材料等の原料となるパルプ材料を粉砕機等によって細かく粉砕して綿状にしたものをいう。粉砕パルプ５の原料としては、木材パルプ、合成パルプ、古紙パルプ等を挙げることができ、トイレットペーパー材料を用いることもできる。トイレットペーパー材料としては、針葉樹晒クラフトパルプと広葉樹晒クラフトパルプを配合したものを用いることができるが、針葉樹晒クラフトパルプからなる原料パルプを用いることが製造上の観点から好ましい。針葉樹晒クラフトパルプは、広葉樹晒クラフトパルプに比べて繊維長が長いため、針葉樹晒クラフトパルプより得た粉砕パルプ５を用いて液透過性パルプ積繊層２を構成すると、繊維相互の絡み具合が高まり、その結果、強度が向上する。また繊維同士の絡み合いによる繊維間空間容積が、繊維長の短い広葉樹晒クラフトパルプ等を用いた場合より大きくなり、各繊維が動く自由度が大きくなるため、柔軟性も向上する。
　前記原料繊維が、粉砕パルプ５を主原料とする材料の場合には、粉砕パルプ５の配合割合が３０％以上であることが好ましく、５０％以上であることがより好ましい。さらに、望ましくは、粉砕パルプ５の配合割合が８０％以上であることが好ましく、１００％が粉砕パルプ５で形成されていることがより好ましい。粉砕パルプ５は、パルプ材料を粉砕して綿状に形成したものであるから、繊維が圧縮された状態にある抄紙された紙に比べ、繊維間に無数の空間が形成されている。繊維間に無数の空間が形成されていると、液透過性パルプ積繊層２を構成している各繊維が動く自由度を大きくすることができる。このため粉砕パルプ５の配合を上記した割合にすることにより、より少ない目付量でも液透過性パルプ積繊層２の嵩高形成機能を大きくすることができる。この結果、全体としての柔軟性を向上させたり、製造時の生産効率を向上させることができる。
　なお、液透過性パルプ積繊層２の目付量は、８０ｇ／ｍ2以下であることが好ましく、また６０ｇ／ｍ2以下であることがより好ましい。液透過性パルプ積繊層２の目付量を上記した範囲にすることで、パルプ積繊シート１の製造及び梱包をしやすくすることができ、使用者が使用しやすく且つ梱包しやすい嵩高を有するように構成することができる。また、前記目付量を上記の範囲とすることで、繊維密度が大きくなりすぎることがなくなる。その結果、繊維間を接合するためのバインダーの量を少なくすることができる。このため、液透過性パルプ積繊層２の表面に多量のバインダーが付着して、この付着したバインダーがフィルム化して液透過性パルプ積繊層２の液透過性が低下することも防止でき、パルプ積繊シート１の全体的な吸水性を確保することができる。
　前記バインダーとしては、種々のものを用いることができる。本発明で用いることができるバインダーとしては、多糖誘導体、天然多糖類、合成高分子などが挙げられる。多糖誘導体としては、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、カルボキシエチルセルロース、カルボキシメチル化デンプン又はその塩、デンプン、メチルセルロース、エチルセルロース等が挙げられる。天然多糖類としては、グアーガム、トラントガム、キサンタンガム、アルギン酸ナトリウム、カラギーナン、アラビアゴム、ゼラチン、カゼイン等が挙げられる。また、合成高分子としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、ポリビニルアルコール誘導体、不飽和カルボン酸の重合体又は共重合体やその塩等が挙げられ、不飽和カルボン酸としてはアクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、マレイン酸、フマール酸などが挙げられる。上記したもののうち、特にカルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコールが、好ましい。
　上記バインダーが架橋されたものであると、パルプ積繊シート１の物理強度が向上されるため好ましい。バインダーを架橋する架橋剤は、バインダーと架橋反応を起こしてバインダーを架橋構造とし、それにより物理的強度を向上させるものである。架橋剤としては、カルボキシメチルセルロース等のカルボキシル基を有するバインダーを用いる場合には、多価金属イオンを用いることが好ましく、この多価金属イオンとしては、亜鉛、カルシウムやバリウム等のアルカリ土類金属、マグネシウム、アルミニウム、マンガン、鉄、コバルト、ニッケル、銅等の金属イオンが挙げられる。中でも、亜鉛、カルシウム、バリウム、マグネシウム、アルミニウム、鉄、コバルト、ニッケル、銅等のイオンが好適に用いられる。これらは十分な湿潤強度を付与する点において好ましい。上記した架橋剤としての多価金属イオンは、硫酸塩、塩化物、水酸化物、炭酸塩、硝酸塩等の水溶性金属塩の形で用いられる。また、水溶性インダーとしてポリビニルアルコールを用いる場合、架橋剤としてはチタン化合物、ホウ素化合物、ジルコニウム化合物、ケイ素を含む化合物等を用いることができ、これらの化合物のうち、１種又は複数を混合して架橋剤として用いることもできる。チタン化合物としては、例えば乳酸チタン、チタントリエタノールアミネート等が挙げられ、ホウ素化合物としては、例えばホウ砂、ホウ酸等が挙げられる。またジルコニウム化合物としては、例えば炭酸ジルコニウムアンモニウム等が挙げられ、ケイ素を含む化合物としては、例えばケイ酸ナトリウム等が挙げられる。
　かかるパルプ積繊シート１における前記バインダーの前記液透過性パルプ積繊層２に対する含有量は１～２０重量％であることが好ましい。この含有量が１重量％未満であるとパルプ積繊シート１の強度が不足し、一方、２０重量％超であるとパルプ積繊シート１の柔軟性が低下する。
　かかるパルプ積繊シート１を構成する液透過性パルプ積繊層２は、圧縮・押圧により形成された複数の繊維圧着部２ａ、２ａ…を備えてなり、かつ、隣り合う前記繊維圧着部２ａ、２ａを跨ぐ粉砕パルプ繊維２ｂが存在するように前記繊維圧着部２ａを形成させてなることから、パルプ積繊シート１の形状は安定的に維持され、また、適正な強度を持ったものとなり、その一方で、適度な柔軟性を備える。前記バインダーをカルボキシメチルセルロースのような水溶性バインダーとすれば、かかるパルプ積繊シート１は良好な水解性を持った水解性パルプ積繊シートとなる。また、前記バインダーをポリビニルアルコールとした場合は、条件に応じて良好な水解性を持った水解性パルプ積繊シートとすることも、非水解パルプ積繊シートとすることもできる。尚、本発明において水解とは、紙を構成する繊維間の接着力が、ドライの状態ではその成形加工及び拭く等の機能に必要なだけの強度を最低限有するが、水中に投棄された場合のように、水に著しく浸された状態では、その接着力が極端に低下し、何らかの外力を与えると容易に分解ないし分散することをいう。さらに、本発明において非水解とは、紙を構成する繊維間の接着力が、ドライの状態ではその成形加工及び拭く等の機能に必要なだけの強度を最低限有し、水に著しく浸されたウエットの状態においても、何らかの外力を与えても容易には分散等をしないことをいう。
　すなわち、かかるパルプ積繊シート１は、抄紙工程を経ることなく製造されると共に、抄紙されたシートとの積層体としなくても形状が維持され且つ適正な強度を持つ。
　図１及び図２にかかるパルプ積繊シート１の概要構成を示す。パルプ積繊シート１は、複数の細かな凹状をなす前記繊維圧着部２ａを散点的に備えている。隣り合う繊維圧着部２ａ間の距離、粉砕パルプ繊維２ｂの繊維長は、隣り合う前記繊維圧着部２ａ、２ａを跨ぐ粉砕パルプ繊維２ｂが存在するように調整される。粉砕パルプ繊維２ｂは、三箇所以上の前記繊維圧着部２ａを跨ぐようになっていても良い。前記圧縮・押圧部は、エンボス加工により形成させることが好ましい。前記繊維圧着部２ａは、複数備えられていれば足り、その形態は必要に応じて適宜変更して構わない。図３に示される例では、かかる繊維圧着部２ａは、パルプ積繊シート１では、凹状をなす前記繊維圧着部２ａは線状のものとなっている。
　かかるパルプ積繊シート１、清浄用液体を含浸させ、湿潤状態としておけば、乳幼児の身体拭きや、トイレクリーナーや、その他の清浄用シートとして利用可能なものとなる。
　次いで、前記製造方法は、粉砕パルプ５又は主として粉砕パルプ５からなる原料繊維を、吸引によりメッシュ体上に積繊させて積繊体を形成する積繊工程と、
　得られた積繊体を、圧縮・押圧することにより、この積繊体に複数の繊維圧着部２ａを、隣り合う繊維圧着部２ａを跨ぐ粉砕パルプ繊維２ｂが存在するように形成する圧着・押圧工程と、
　前記積繊体の、少なくとも一方の面にバインダーを塗布する、バインダー塗布工程と、
前記バインダー塗布工程の後に前記積繊体を乾燥させて液透過性パルプ積繊層２とする乾燥工程と、を有するものである。
　図４にかかる製造方法の概要構成を示す。図中符号３は前記原料繊維となるパルプ材料の原反であり、図中符号４は生成されたパルプ積繊シート１の巻き取り体である。
（１）前記パルプ材料は、先ず、粉砕装置６に送られ粉砕パルプ５となる。符号６ａはかかる粉砕装置６を構成する固定刃であり、符号６ｂはかかる粉砕装置６を構成する回転刃である。
（２）前記粉砕パルプ５は、積繊装置７において、最終的には前記パルプ積繊シート１となる積繊体となる。積繊装置７は、粉砕パルプ５を受ける前記メッシュ体としてのメッシュ状をなすコンベヤベルト７ａの上面にコンベヤベルト７ａの内方を負圧にすることで粉砕パルプ５が吸着されるように構成されている。
（３）この実施の形態にあっては、前記積繊体に対して、前記圧着・押圧工程の前に、更に、平面ロール８による押圧を行っている。図示の例では、前記積繊装置７を構成するコンベヤベルト７ａの荷下ろし端７ｂの上方にこの荷下ろし端７ｂとの間で前記積繊体を挟み込む平面ロール８が配されている。これにより、この実施の形態にあっては、前記圧着・押圧工程における後述のエンボスロール９に付着し難いシート状にした態様で、前記積繊体を送り込むようになっている。
（４）この実施の形態にあっては、前記積繊体に対する前記圧着・押圧工程は、エンボスロールを用いたエンボス加工によるものとなっている。図示の例では、前記積繊体は、上下一対のエンボスロール９、９間に送り込まれ、これにより、前記液透過性パルプ積繊層２に複数の繊維圧着部２ａを、隣り合う繊維圧着部２ａ、２ａを跨ぐ粉砕パルプ繊維２ｂが存在するように形成される。エンボスロールとしては、ロール周面にエンボス加工用の多数の突起を突設してなる従来公知のものを用いることができる。この時の液透過性パルプ積繊層２は非湿潤状態であり、エンボス加工は、非湿潤状態にある積繊層に対して施される。ここにおいて、非湿潤状態とは、液透過性パルプ積繊層２に水を吹き付ける等して液透過性パルプ積繊層２に水分を供給した態様を含まないという意味である。通常、紙材料は、気温、湿度条件に相応した湿気（水分）を含んでいるが、この湿気（水分）は外部から積極的に供給した水分ではないから、このような湿気（水分）を含んでいても非湿潤状態に相当する。したがって、気温、湿度条件によって積繊層に含まれる湿気（水分）の含有率も変化するが、その含有率がどのような数値であろうとも、非湿潤状態に相当するものといえる。
（５）前記圧着・押圧工程を経た前記積繊体に対して、図示の例では、この積繊体を上面に積繊（載置）して搬送するコンベヤ１０上よりこの積繊体の一面にバインダーを供給した後、この積繊体を縦向きに搬送するコンベヤ１１の側方よりこの積繊体の他面にバインダーを供給して、前記積繊体の両面にバインダーを塗布している。かかるバインダーは、前記積繊体の片面にのみ塗布する場合もある。バインダーの供給は、典型的には、噴霧装置のノズル１２からバインダーの溶液を噴霧することにより行われる。噴霧に用いる噴霧ノズル１２は、従来から公知のものを任意に選択して用いてよい。バインダーの前記供給は噴霧に限定されるものではなく、グラビア印刷機やフレキソ印刷機などのロール状の塗布装置などによる塗布などの他の公知の方法を用いてもよい。架橋剤はバインダーと同時に供給することができるが、架橋剤はバインダーとともに供給する場合に限らず、製造工程中の任意の箇所で供給、添加することができる。
（６）前記バインダーを塗布された前記積繊体は、乾燥装置１３に送られ、乾燥される。かかる乾燥は、電磁波乾燥により行なうことが好ましい。前記圧着・押圧工程により複数の繊維圧着部２ａが形成された前記積繊体にバインダーを塗布した状態において乾燥に時間を要すると前記繊維圧着部２ａの形状が失われ易くなるからである。なお、かかる乾燥は、熱風乾燥や赤外線乾燥等、従来から公知の方法を任意に選択して用いてもよい。また、かかる乾燥は、１つの乾燥装置により乾燥する場合に限定されず、複数の乾燥装置を設置して、順次、各乾燥装置に液透過性パルプ積繊層２を送りながら乾燥するようにしてもよい。
　この実施の形態にあっては、前記積繊体に対し、バインダーの塗布後にこれを乾燥し続いてエンボス加工をなすのではなく、エンボス加工後にバインダーを塗布しこれに続き乾燥を施している。エンボス加工前にバインダーを塗布するとエンボス加工時に積繊体を構成する繊維に少なからずダメージを与えると共に、積繊体の表面に形成されたバインダーの表面層にも少なからずダメージを与えるところ、この実施の形態にあっては積繊体、ひいてはこれから生成される清浄用シート１にこのようなダメージを生じさせない特長を有している。
（７）また、この実施の形態にあっては、前記乾燥後、前記積繊体の搬送方向に沿った両縁部をそれぞれこの搬送方向に沿って直線状に切断して前記積繊体より生成されるパルプ積繊シート１の形状を整えている。図示の例では、上下一対のスリッターロール１４、１４間に前記積繊体を送り込むことで前記切断をしている。
（８）以上のように生成されるパルプ積繊シート１には、必要に応じて折り畳みが施される。また、以上のように生成されたパルプ積繊シート１に薬液を含浸させることで、これを乳幼児の身体拭きや、トイレクリーナーやその他の清浄用物品などとして利用可能なものとすることができる。
　次に図５～図７を用いて第２実施形態のエアレイド方式によるパルプ積繊シート１０１の製造方法について説明する。ここで、第２実施形態において、パルプ積繊シート１０１の原料（材料）、目付量、適用可能なバインダーおよび架橋剤、乾燥方式などは、上述の実施形態を適宜適用することができるので、重複する説明は省略する。なお、図５では、図面の複雑化を避けるために、パルプ積繊シート１０１は製造ライン１００の最終部分においてのみ符号を付し、それ以外では図示省略している。同様に、パルプ繊維１０３の図示も省略する。
　図５は、第２実施形態のパルプ積繊シート１０１の製造ライン１００の概要図を示す図である。この製造ライン１００の製造工程は、大きく分けて、粉砕前工程、粉砕工程、積繊工程、押圧工程、バインダー塗布工程、乾燥工程を有している。
　粉砕前工程は、液体供給工程と、パルプ検出工程とを有している。液体供給工程は、パルプ繊維１０３に対して液体供給装置１０４により液体を供給する工程である。また、パルプ検出工程は、パルプ検出装置１０５によりパルプ繊維１０３が製造ライン１００に供給されているかどうかを検出する工程である。なお、パルプ繊維１０３の幅（ｙ方向の長さ）は、９００ｍｍ～１８００ｍｍ程度であり、その幅に合わせて製造ライン１００が設計・製造される。
　図６は、液体供給工程と、パルプ検出工程との概要図である。図６に示してあるように、液体供給装置１０４は、液体供給工程において、搬送されてきたパルプ繊維１０３の中央領域１０４aに液体を供給する。後述するようにパルプ繊維１０３はメッシュに積繊されて搬送されるための静電気が帯電する虞がある。また、この製造ライン１００により製造されたパルプ積繊シート１０１は、排泄物を吸収する吸収体として使用される場合がある。このため、液体供給装置１０４が供給する液体としては、静電気の帯電防止用として、エタノール、メタノール、２－プロパノール（IPA）などの溶液や、水を用いてもよい。また、液体供給装置１０４が供給する液体としては、排泄物の消臭用として、活性炭；ゼオライト；シリカ；セラミック；大谷石；木炭高分子；カーボンナノチューブ；カーボンナノホーン；クエン酸、コハク酸等の有機酸、ミョウバン（カリウムミョウバン）を用いることができる。
　なお、図５では、液体供給装置１０４を１つユニットとして図示しているが、静電気の帯電防止用や、消臭用などのように用途に合わせて複数設けるようにしてもよい。また、中央領域１０４aではなく、図５のY方向にずらした領域を液体供給領域としてもよい。本実施形態においては、パルプ繊維１０３のY方向全体ではなく、中央領域１０４aといった部分領域を液体供給領域としている。これは、パルプ繊維１０３は、後述の粉砕工程において綿状に粉砕されるため、この粉砕により粉砕されたパルプ繊維１０３のほぼ全体に上述した液体が供給されるからである。これにより、液体供給装置１０４による過度な液体供給を防ぐことができ、パルプ積繊シート１０１の製造コストを抑制することができる。一例として、中央領域１０４aのY方向の長さはパルプ繊維１０３の幅の１０％から５０％程度とし、Ｘ方向の長さはY方向の長さと同じでもよく、Y方向の長さより短くてもよい（２５％～７５％程度）。なお、図６では中央領域１０４aは矩形状としているが円形でもよく、楕円形でもよい。
　また、液体供給装置１０４は、製造ライン１００の湿度に応じて静電気の帯電防止用の液体の供給量を調整してもよい。具体的には、液体供給装置１０４は、製造ライン１００が設置されている室内が乾燥している場合（例えば湿度５０％以下の場合）には、製造ライン１００が設置されている室内が乾燥していない場合（例えば湿度６５％以上の場合）に比べて、帯電防止用の液体の供給量を増やせばよい。すなわち、液体供給装置１０４は、湿度の低下に応じて、帯電防止用の液体の供給量を増やせばよい。
　同様に、液体供給装置１０４は、パルプ積繊シート１０１の用途に応じて、消臭用液体の供給量を変えればよい。具体的には、液体供給装置１０４は、前述の吸収体では消臭用液体の供給量を多くし、外装体に使用する場合には消臭用液体の供給量を少なくすればいい。なお、消臭用液体は、金属を溶解した液体を用いることがある。このため、液体供給装置１０４は、パルプ積繊シート１０１が肌面となる場合（肌に接触する場合）、消臭用液体の供給を停止するようにしている。
　粉砕前工程のもう１つは、パルプ繊維１０３が搬送されているかどうかを検出するパルプ検出工程である。これは、ロール状のパルプ繊維１０３がすべて搬送されてしまい、パルプ繊維１０３が搬送されていない状態を検出するものである。パルプ検出装置１０５は、検出光１０５aを下方に照射し、パルプ繊維１０３からの反射光を不図示の検出部で検出した場合にパルプ繊維が搬送されていると検出する。パルプ検出装置１０５は、前述の反射光が不図示の検出部で検出できない場合にパルプ繊維が検出されていないとし、音声や発光などにより警告を行うものとする。
　製造ライン１００では、粉砕前工程に引き続き粉砕工程にて粉砕装置１０６を用いて、パルプ繊維１０３の粉砕が行われる。粉砕装置１０６は、一次粉砕部と、二次粉砕部とを有し、一次粉砕部によりパルプ繊維１０３をチップ状に粉砕し、二次粉砕部によりチップ状に粉砕されたパルプ繊維１０３を綿状に粉砕する。なお、粉砕工程では、粉砕されたパルプ繊維１０３の散乱を避けるため、一次粉砕部と二次粉砕部ともケースなどにより収納されている。また、本第２実施形態においては、粉砕パルプを１００％とすることが望ましいが、複合繊維（ES繊維）を混ぜ合わせても構わない。また、一次粉砕部により綿状まで粉砕してもよく、この場合、二次粉砕部を省略してもよい。
　製造ライン１００では、粉砕工程に引き続き積繊工程にて積繊装置１０７を用いて綿状のパルプ繊維１０３が積繊される。綿状のパルプ繊維１０３は、高圧エアなどにより配管１０８を通過して３つのタンク１０７a、１０７b、１０７cに蓄えられる。なお、タンクの数は３つに限定されるものではない。なお、積繊工程においても綿状のパルプ繊維１０３の散乱（拡散）を防止するため、散乱防止用カバーが設けられている。これにより、製造ライン１００の作業者がパルプ繊維１０３を吸い込むことが低減される。また、本第２実施形態において、粉砕されたパルプ繊維１０３の平均繊維長は、一例として１ｍｍ～３ｍｍ程度であるものとする。
　３つのタンク１０７a、１０７b、１０７cに蓄えられた綿状のパルプ繊維１０３は、下側搬送用メッシュ１０９上に積繊される。下側搬送用メッシュ１０９は、網目形状であり、その材料として高分子化合物を用いることができ、ポリテトラフルオロエチレンなどの合成樹脂（熱可塑性樹脂）や、ナイロン、PETなどの合成繊維を用いることができる。下側搬送用メッシュ１０９としては、１インチ×１インチにメッシュが３０～５０ある３０番手～５０番手を用いることができ、本第２実施形態では、４０番（例えば０．５ｍｍ×０．５ｍｍ）のメッシュとするとするがこれに限定されるものではない。
　下側搬送用メッシュ１０９は、不図示の駆動源からの駆動力により積繊した綿状のパルプ繊維１０３を図中のX方向に搬送する。なお、下側搬送用メッシュ１０９は、４つのロール１１０により所定の駆動範囲（積繊工程から平ロール１１２による押圧工程）で繰り返し綿状のパルプ繊維１０３を搬送している。
　下側搬送用メッシュ１０９の下方には、真空装置１１１が配置されている。真空装置１１１は、網目形状の搬送用メッシュ１０９を介して綿状のパルプ繊維１０３を吸着するものである。
　図７は、積繊される綿状のパルプ繊維１０３を示す概要図である。図７(a)に示してあるように、タンク１０７aから搬送用メッシュ１０９に積繊される綿状のパルプ繊維１０３は、積繊時間の長い右側で多くなり（高くなり）、左側に行くに連れて積繊時間が短くなるため、少なくなる（低くなる）。しかしながら、積繊量が多くなるに連れて真空装置１１１による吸着力が弱くなる。逆に言えば、積載量が少ない部分では真空装置１１１による吸着力が弱くなりにくい。
　このため、図７(b)に示してあるように、タンク１０７ｂから搬送用メッシュ１０９に積繊される綿状のパルプ繊維１０３の積繊量は、搬送用メッシュ１０９の位置によらずその差が少なくなってくる。そして、図７(c)に示してあるように、タンク１０７cから搬送用メッシュ１０９に積繊される綿状のパルプ繊維１０３の積繊量は、搬送用メッシュ１０９の位置によらずほぼ均等になってくる。このように、真空装置１１１の吸着力の変化を利用することにより、搬送用メッシュ１０９に積繊される綿状のパルプ繊維１０３の積載量をほぼ均一にすることができる。なお、綿状のパルプ繊維１０３の積載量に場所によるムラがでる場合には、不図示の真空吸着ポートの位置をずらしたり、この真空吸着ポートの数を変えたりして調整すればよい。
　また、搬送用メッシュ１０９の真上では、真空装置１１１に近く強い吸着力が作用するため、綿状のパルプ繊維１０３が密に積繊される一方、搬送用メッシュ１０９から離れるに連れ（＋Z方向に離れるに連れ）真空装置１１１による吸着力が弱くなり綿状のパルプ繊維１０３が疎となる。製造ライン１００で製造されたパルプ積繊シート１０１を製品にする際に、フローリングシートや、トイレクリーナーなどの清掃製品であれば、綿状のパルプ繊維１０３が密の面に薬液を塗布することにより、汚れをしっかりと落とすことができる。一方、ボディシートやフェイスシートなどの肌に使用する製品であれば、綿状のパルプ繊維１０３が疎の面に薬液を塗布することにより、肌触りのよい肌用製品を提供することができる。
　製造ライン１００では、積繊工程に引き続き押圧工程にて複数の押圧装置を用いて積載された綿状のパルプ繊維１０３が押圧される。本第２実施形態において、押圧工程は、後述の第１バインダー塗布工程までに押圧を行う第１押圧工程と、後述の第１乾燥後と後述の第２バインダー塗布工程までに押圧を行う第２押圧工程とかを有する。平ロール１１２は、一対のロール部材を有し、積繊された綿状のパルプ繊維１０３を押圧して、その嵩高を調整するものである。本第２実施形態において、平ロール１１２には４Kgf/ｃｍ2の圧力がかけられている。これにより、パルプ繊維１０３の下面（下側搬送用メッシュ１０９と接する面）には、下側搬送用メッシュ１０９のメッシュ形状の凹凸が形成される。平ロール１１２の圧力は２Kgf/ｃｍ2～８Kgf/ｃｍ2の間で設定すればよく、パルプ積繊シート１０１を用いた製品の用途や、水解性の製品か非水解の製品かに応じて圧力を設定すればよい。
　前述したように、下側搬送用メッシュ１０９のメッシュは４０番（例えば０．５ｍｍ×０．５ｍｍ）であり、メッシュ形状の凹凸は、０．５ｍｍ間隔で形成される。これに対して、粉砕されたパルプ繊維１０３の平均繊維長は、１ｍｍ～３ｍｍ程度であるため、粉砕されたパルプ繊維１０３は、メッシュ形状の凹凸を跨ぐこととなる。
　パルプ繊維１０３にメッシュ形状を残したくない場合は平ロール１１２の圧力は２Kgf/ｃｍ2未満に設定すればよく、下側搬送用メッシュ１０９の耐圧性があれば８Kgf/ｃｍ2以上の圧力をかけてパルプ繊維１０３にメッシュ形状を形成しても構わない。なお、この平ロール１１２の前後に液体供給装置１０４を設けて、静電気の帯電防止用と消臭用との少なくとも一方の液体を供給するようにしてもよい。また、平ロール１１２を構成する一対のロール部材の少なくとも一方を凹凸形状のエンボスとしてもよい。
　本第２実施形態において、下側搬送用メッシュ１０９は、平ロール１１２の押圧工程までパルプ繊維１０３を搬送する。平ロール１１６の押圧工程までは、上側搬送用メッシュ１１３、真空装置１１５を利用してパルプ繊維１０３を搬送する。具体的には、上側搬送用メッシュ１１３の搬送面の上側に設けられた真空装置１１５がパルプ繊維１０３の上面と接触する上側搬送用メッシュ１１３を介して平ロール１１２に押圧されたパルプ繊維１０３の上面を真空吸着する。この状態で、不図示の駆動源からの駆動力によりパルプ繊維１０３を図中のX方向に搬送する。なお、搬送用メッシュ１１３は、４つのロール１１４により所定の駆動範囲（平ロール１１６の押圧工程）で繰り返しパルプ繊維１０３を搬送している。
　平ロール１１６は、一対のロール部材を有し、平ロール１１２を通過したパルプ繊維１０３を押圧して、その嵩高を調整したり、上側搬送用メッシュ１１３のメッシュ形状をパルプ繊維１０３の上面（上側搬送用メッシュ１１３と接する面）に形成したりする。上側搬送用メッシュ１１３も下側搬送用メッシュ１０９と同じ４０番のメッシュとする。なお、平ロール１１６の圧力も２Kgf/ｃｍ2～８Kgf/ｃｍ2の間で設定されている。平ロール１１２、平ロール１１６による複数回の押圧により、パルプ繊維１０３を柔軟にすることができる。
　エンボス１１７は、平ロール１１６の下側のロールと協働して、平ロール１１６を通過したパルプ繊維１０３にエンボス加工を施すものであり、本第２実施形態においては波目形状のエンボスとしているが、その形状はどのような形でもよい。また、エンボス１１７を複数設けて、エンボス加工を複数回行ってもよい。この場合、同じ形状のエンボスでもよく、異なる形状のエンボスでもよい。また、本第２実施形態では、エンボス１１７の圧力は、平ロール１１２、１１６で設定された圧力よりも高い圧力で設定されており、例えば、４Kgf/ｃｍ2～１０Kgf/ｃｍ2の間で設定されている。なお、パルプ積繊シート１０１を用いた製品の用途や、水解性の製品か非水解の製品かに応じて、エンボス加工を行う回数を設定してもよく、エンボス加工を行わなくてもいい。エンボス加工を行わない場合には、一対のロール部材の間隔をパルプ積繊シート１０１のZ方向の厚さよりも大きくしておけばよい。なお、図５から明らかなように、エンボス加工時にパルプ繊維１０３は搬送メッシュを介在させていない。これは、エンボス加工により搬送メッシュが破損されるのを避けるためである。平ロール１１６の下側のロールとの協働に代えて、後述の下側搬送用メッシュ１１８と、エンボス１１７との協働によりパルプ繊維１０３にエンボス加工を行うようにしてもよい。この場合はエンボス１１７の位置を図５中のプラスX方向にシフトして、エンボス１１７と下側搬送用メッシュ１１８とが対向するようにすればいい。また、エンボス１１７に代えて平ロールと下側搬送用メッシュ１１８とにより、パルプ繊維１０３を押圧してもよい。
　なお、本第２実施形態においては、液体供給装置１０４によりパルプ繊維１０３に液体を供給しているが、本第２実施形態では押圧工程までにパルプ繊維１０３が非湿潤であればよく、例えば、押圧工程時にパルプ繊維１０３の水分含有量１５％未満程度であればよく、メッシュによる搬送にて静電気の影響を受けない程度であればよい。このため、本第２実施形態においては、押圧工程時にパルプ繊維１０３の水分含有量１５％未満程度であれば非湿潤状態に相当するものといえる。
　また、第１押圧工程において、平ロール１１２、１１６、エンボス１１７を６０℃から１５０℃程度の範囲で加熱し、パルプ繊維１０３の温度が４０℃から７０℃程度にして、後述のバインダー工程において、バインダーがパルプ繊維１０３に浸透しやすいようにすれば、バインダーの塗布量を低減でき、製造コストを安くすることができる。なお、パルプ繊維１０３の温度がバインダーの溶解温度（例えば４０℃～６０℃）と同じ温度になるように、平ロール１１２、１１６、エンボス１１７を加熱してもよい。
　製造ライン１００では、押圧工程に引き続きバインダー塗布工程にてパルプ繊維１０３にバインダーが塗布され、上述の実施形態で説明した液透過性パルプ積繊層が形成される。本第２実施形態においては、バインダー塗布工程は、第１バインダー塗布工程と第２バインダー塗布工程とを有し、第１バインダー塗布工程と第２バインダー塗布工程との間に後述の第１乾燥工程が入る。ここでは、第１バインダー塗布工程につき説明を行う。
　第１バインダー塗布工程は、パルプ繊維１０３の上面に対して、パルプ繊維１０３の上方に配置され、パルプ繊維１０３に対向する複数のノズルを有する第１塗布装置１２１によりバインダーを塗布するものである。パルプ繊維１０３は、網目形状の下側搬送用メッシュ１１８上に載せられるとともに、下側搬送用メッシュ１１８の下方に設けられた真空装置１２０により－Z方向に吸着された状態で、X方向に搬送される。下側搬送用メッシュ１１８のメッシュは、下側搬送用メッシュ１０９、上側搬送用メッシュ１１３よりも粗いメッシュでよく、１０番手～３０番手を用いることができ、本第２実施形態では、１６番（例えば１．０ｍｍ×１．０ｍｍ）のメッシュとする。なお、下側搬送用メッシュ１１８は、４つのロール１１９により所定の駆動範囲（第１バインダー塗布工程）で繰り返しパルプ繊維１０３を搬送している。
　すなわち、第１バインダー塗布工程は、パルプ繊維１０３に上面に対して第１塗布装置１２１により上側（＋Z方向）から下側（－Z方向）に向けてバインダーを塗布するとともに、真空装置１２０によりパルプ繊維１０３の下面に対して下側（－Z方向）に吸着している。
　パルプ繊維１０３の上面に塗布（噴霧）されるバインダーとしては、前述の実施形態で挙げたバインダーのいずれを用いてもよいが、本第２実施形態においては、水解性の製品に用いられるパルプ繊維１０３の場合にはＣＭＣを塗布し、非水解の製品に用いられるパルプ繊維１０３の場合にはＥＶＡを用いるものとする。なお、前述したように、パルプ繊維１０３の上面側は、パルプ繊維１０３の下面側に比べて綿状のパルプ繊維１０３が疎であるため、バインダーが浸透しやすい。このため、パルプ繊維１０３の上面に塗布（噴霧）されるバインダーがパルプ繊維１０３の上面に残留する虞を低減することができる。
　製造ライン１００では、第１バインダー塗布工程に引き続き乾燥工程の一つである第１乾燥工程が行われる。第１乾燥工程は、網目形状の下側搬送用メッシュ１２２上に載せられたパルプ繊維１０３に対して、第１乾燥装置１２４により、矢印で示してあるようにパルプ繊維１０３の上面側から電磁波乾燥が行われる。なお、第１乾燥装置１２４として、前述の実施形態で挙げた熱風乾燥や、赤外線乾燥を用いても構わない。また、下側搬送用メッシュ１２２は、下側搬送用メッシュ１２２の搬送面の下方に位置する真空装置１２５によりパルプ繊維１０３を吸着した状態で４つのロール１２３（２つのみ図示）により所定の駆動範囲（第１乾燥工程）で繰り返しパルプ繊維１０３を搬送している。下側搬送用メッシュ１２２は、１０番手～３０番手を用いることができ、本第２実施形態では、２２番（例えば０．７ｍｍ×０．７ｍｍ）のメッシュとする。
　エンボス１１７によるエンボス加工に引き続き、第１バインダー塗布工程および第１乾燥工程を行うことにより、パルプ繊維１０３に形成されたエンボス形状が保たれやすくなる。
　製造ライン１００では、第１乾燥工程に引き続き第２押圧工程が行われる。第２押圧工程は、エンボス１２６により行われる。エンボス１２６は、一対のロール部材を有し、エンボス１１７と同様に波目形状のエンボスとしているが、その形状はどのような形でもよい。また、エンボス１２６を複数設けて、エンボス加工を複数回行ってもよい。この場合、同じ形状のエンボスでもよく、異なる形状のエンボスでもよい。また、エンボス１２６の圧力もエンボス１１７と同様に設定することができる。また、図５から明らかなように、エンボス１２６においても、エンボス加工時にパルプ繊維１０３は搬送メッシュを介在させていないが、搬送メッシュを介在させてもよい。なお、エンボス１２６は、製造ライン１００に設けなくても構わない。この場合、エンボス１２６に代えて平ロールを設けてもいい。また、エンボス１２６を設ける場合に、平ロールを併用するようにしてもよい。
　エンボス１２６の一対のエンボスは、前述したように加熱しておくことが望ましい。なお、第２押圧加工も、後述の第２バインダー塗布工程および第２乾燥工程に先立って行われるので、パルプ繊維１０３に形成されたエンボス形状が保たれやすくなる。なお、第２押圧加工を省略してもよく、エンボス１２６自体を省略してもよく、前述のように一対のロール部材の間隔をパルプ積繊シート１０１のZ方向の厚さよりも大きくしておけばよい。
　製造ライン１００では、第２押圧工程に引き続き第２バインダー塗布工程が行われる。第２バインダー塗布工程は、パルプ繊維１０３の下面に対して、パルプ繊維１０３の下方に配置され、パルプ繊維１０３に対向する複数のノズルを有する第２塗布装置１３０によりバインダーを塗布するものである。パルプ繊維１０３は、パルプ繊維１０３と接触する網目形状の上側搬送用メッシュ１２７を介して真空装置１２９により＋Z方向に吸着された状態で、X方向に搬送される。なお、上側搬送用メッシュ１２７は、４つのロール１２８により所定の駆動範囲（第２バインダー塗布工程）で繰り返しパルプ繊維１０３を搬送している。上側搬送用メッシュ１２７の番手は、下側搬送用メッシュ１１８の番手と同じ番手にすればよい。
　すなわち、第２バインダー塗布工程は、パルプ繊維１０３に下面に対して第２塗布装置１３０により下側（－Z方向）から上側（＋Z方向）に向けてバインダーを塗布するとともに、真空装置１２９によりパルプ繊維１０３の上面に対して上側（＋Z方向）に吸着している。
　第２バインダー塗布工程で塗布されるバインダーは第１バインダー塗布工程で塗布されるバインダーと同じである。第２バインダー塗布工程では、パルプ繊維１０３の下面に対して、パルプ繊維１０３の下方に位置する複数のノズルからバインダーを塗布するので、パルプ繊維１０３に浸透しなかったバインダーはパルプ繊維１０３に残留することなく落ちていくので、バインダー塗布ムラが生じることがない。このため、後述の第２乾燥工程を経た後のパルプ積繊シート１０１の強度ムラや乾燥ムラを低減することができる。
　また、第１、第２バインダー塗布工程では、パルプ繊維１０３を反転することなく、パルプ繊維１０３の上面および下面にバインダーを塗布している。このため、製造ライン１００の複雑化を避けることができるとともに、パルプ繊維１０３の搬送を高速化することができる。
　第１、第２バインダー塗布工程において、バインダーの拡散防止ようのカバーを取り付けて閉鎖空間を形成するとともに、パルプ繊維１０３に塗布されなかったバインダーをポンプなどにより回収し、再度、第１塗布装置１２１、第２塗布装置１３０に供給すれば、バインダーの使用量を低減でき、パルプ積繊シート１０１製造コストを低減することができる。
　製造ライン１００では、第２バインダー塗布工程に引き続き乾燥工程のもう一つである第２乾燥工程が行われる。第２乾燥工程において、パルプ繊維１０３は、パルプ繊維１０３の上面に接触する網目形状の上側搬送用メッシュ１３１を介して、上側搬送用メッシュ１３１の搬送面の上方に配置された真空装置１３２により＋Z方向に吸着された状態で、X方向に搬送される。第２乾燥工程において、第２乾燥装置１３３は、矢印で示すように、パルプ繊維１０３の下面側から電磁波乾燥が行われる。なお、前述の実施形態で挙げた熱風乾燥や、赤外線乾燥を用いても構わない。
　なお、上側搬送用メッシュ１３１は、前述したように真空装置１３２によりパルプ繊維１０３を吸着した状態で４つのロール１３４（２つのみ図示）により所定の駆動範囲（第２乾燥工程）で繰り返しパルプ繊維１０３を搬送している。上側搬送用メッシュ１３１の番手は、下側搬送用メッシュ１２２番手と同じ番手にすればよい。
　また、第２乾燥工程後にエンボス加工を行うようにしてもよい。
　製造ライン１００では、第２乾燥工程を経てパルプ積繊シート１０１となり、このパルプ積繊シート１０１は搬送ロール１３５により搬送され、２つの巻取りロール１３６、１３７により巻き取られる。
　上述したように、第２実施形態においても、抄紙工程を経ることなくパルプ積繊シート１０１が製造される。なお、下側搬送用メッシュ１０９および上側搬送用メッシュ１１３の番手に基づいて、メッシュを跨ぐような平均繊維長になるように粉砕工程を設定するようにしてもよい。
　なお、当然のことながら、本発明は以上に説明した実施態様に限定されるものではなく、本発明の目的を達成し得るすべての実施態様を含むものである。
　２　液透過性パルプ積繊層
　２ａ　繊維圧着部
　２ｂ　粉砕パルプ繊維
　５　粉砕パルプ
　１０６　粉砕装置
　１０７　積繊装置
　１１７　エンボス
　１２１　第１塗布装置
　１２４　第１乾燥装置
　１３０　第２塗布装置
　１３３　第２乾燥装置

Claims (21)

  1. 　粉砕パルプ又は主として粉砕パルプからなる原料繊維と、バインダーと、を含有する液透過性パルプ積繊層を有し、圧縮・押圧により形成された複数の繊維圧着部を備えてなり、かつ、隣り合う前記繊維圧着部を跨ぐ粉砕パルプ繊維が存在するように前記繊維圧着部を形成させてなることを特徴とする、パルプ積繊シート。
  2. 　前記バインダーの、前記液透過性パルプ積繊層に対する含有量が、１～２０重量％である、請求項１に記載のパルプ積繊シート。
  3. 　前記バインダーが、カルボキシルメチルセルロースである、請求項１又は請求項２に記載のパルプ積繊シート。
  4. 　前記バインダーが、ポリビニルアルコールである、請求項１又は請求項２に記載のパルプ積繊シート。
  5. 　更に、清浄用液体が含浸され、湿潤状態である、請求項１～請求項４のいずれか１項に記載のパルプ積繊シート。
  6. 　前記バインダーが、架橋された状態で含有されている、請求項１～請求項５のいずれか１項に記載のパルプ積繊シート。
  7. 　前記圧縮・押圧部が、エンボス加工により形成されたものである、請求項１～請求項６のいずれか１項に記載のパルプ積繊シート。
  8. 　粉砕パルプ又は主として粉砕パルプからなる原料繊維を、吸引によりメッシュ体上に積繊させて積繊体を形成する積繊工程と、
    　得られた前記積繊体を、圧縮・押圧することにより、この積繊体に複数の繊維圧着部を、隣り合う繊維圧着部を跨ぐ粉砕パルプ繊維が存在するように形成する圧着・押圧工程と、
    　前記繊維圧着部の形成された積繊体の、少なくとも一方の面にバインダーを塗布する、バインダー塗布工程と、
    前記バインダー塗布工程の後に前記積繊体を乾燥させて液透過性パルプ積繊層とする乾燥工程と、
    　を有することを特徴とする、パルプ積繊シートの製造方法。
  9. 　前記バインダー塗布工程が、積繊体の両面にバインダーを塗布する、請求項８に記載のパルプ積繊シートの製造方法。
  10. 前記圧着・押圧工程が、エンボスロールにより行われる、請求項８又は請求項９に記載のパルプ積繊シートの製造方法。
  11. 前記エンボスロールによる圧着・押圧工程の前に、更に、平面ロールによる押圧が行われる、請求項１０に記載のパルプ積繊シートの製造方法。
  12. 　前記乾燥工程が、電磁波乾燥により行われる、請求項８～請求項１１のいずれか１項に記載のパルプ積繊シートの製造方法。
  13. バインダーがカルボキシルメチルセルロースである、請求項８～請求項１２のいずれか１項に記載のパルプ積繊シートの製造方法。
  14. バインダーがポリビニルアルコールである、請求項８～請求項１２のいずれか１項に記載のパルプ積繊シートの製造方法。
  15. 　粉砕した原料繊維を用いて積繊シートを製造する製造方法において、
    　前記原料繊維に第１方向からバインダーを塗布し、前記第１方向に沿って前記原料繊維を吸着する工程と、
    　前記原料繊維に前記第１方向と異なる第２方向からバインダーを塗布し、前記第２方向に沿って前記原料繊維を吸着する工程とを含むパルプ積繊シートの製造方法。
  16. 　前記第２方向からの前記バインダーの塗布は、前記原料繊維の下面に対する前記バインダーの塗布であり、
    　前記第２方向に沿って前記原料繊維を吸着する工程は、前記原料繊維の上面の吸着である請求項１５記載のパルプ積繊シートの製造方法。
  17. 　前記原料繊維を搬送する搬送工程を含み、
    　前記搬送工程は、前記原料繊維の上面と接触する接触部材を介して、前記原料繊維の上面を吸着して搬送する請求項１５記載のパルプ積繊シートの製造方法。
  18. 　前記第２方向からのバインダーの塗布に先立って、前記第１方向に沿って気体を供給する工程を含む請求項１５記載のパルプ積繊シートの製造方法。
  19. 　前記第２方向からのバインダーの塗布の後に、前記第２方向に沿って気体を供給する工程を含む請求項１５記載のパルプ積繊シートの製造方法。
  20. 　前記第１方向からのバインダーの塗布に先立って、前記原料繊維を押圧する押圧工程を含む請求項１５記載のパルプ積繊シートの製造方法。
  21. 　前記原料繊維の静電気を除去する静電気除去工程を含む請求項１５記載のパルプ積繊シートの製造方法。
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