WO2016136754A1 - 繊維シートの製造方法、その製造方法により製造された繊維シート、繊維シートを含む清掃用物品、及び繊維シートの製造装置 - Google Patents

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WO2016136754A1
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sheet
fiber sheet
binder liquid
fiber
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山田　菊夫
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山田　菊夫
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F1/00—Mechanical deformation without removing material, e.g. in combination with laminating
    • B31F1/07—Embossing, i.e. producing impressions formed by locally deep-drawing, e.g. using rolls provided with complementary profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F1/00—Mechanical deformation without removing material, e.g. in combination with laminating
    • B31F1/36—Moistening and heating webs to facilitate mechanical deformation and drying deformed webs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres

Definitions

  • the present invention relates to a fiber sheet manufacturing method, a fiber sheet manufactured by the manufacturing method, a cleaning article including the fiber sheet, and a fiber sheet manufacturing apparatus.
  • fiber sheets including non-woven fabrics are often used for tissue paper, cleaning articles, and the like.
  • Such a fiber sheet is generally manufactured by applying a binder solution and drying it, and then adding water to the sheet to make it wet and then embossing it (Patent Literature). 1).
  • An object of the present invention is to produce a fiber sheet that prevents sticking of the sheet to a molding part for molding the sheet, a fiber sheet produced by the production method, a cleaning article including the fiber sheet, and a fiber sheet. Is to provide a device.
  • the fiber sheet manufacturing method includes a molding step of molding the material sheet by applying a first pressing force to the material sheet in a dry state in the atmosphere, and molding by the molding step.
  • a pressing step for applying a second pressing force is a part of the material sheet by applying a first pressing force to the material sheet in a dry state in the atmosphere.
  • the fiber sheet according to the second aspect of the present invention is manufactured by the above manufacturing method.
  • the cleaning article including the fiber sheet according to the third aspect of the present invention is manufactured by the above manufacturing method.
  • the fiber sheet manufacturing apparatus is a non-wet state in which the material sheet is molded by applying a first pressing force to the material sheet, and the molding unit is configured to mold the material sheet.
  • a binder liquid supply unit that supplies a binder liquid to any one sheet surface of the material sheet, and a second pressing member having a magnitude different from the first pressing force is applied to the material sheet supplied with the binder liquid.
  • the structure provided with the press part (60) which applies a pressure is taken.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a fiber sheet manufacturing apparatus 100 according to Embodiment 1 of the present invention.
  • the described embodiment is merely an example when the present invention is implemented, and the present invention is not limited to what is described in the following embodiment.
  • the fiber sheet manufacturing apparatus 100 includes a raw material sheet supply unit 10, a pulverization unit 20, a molding unit 30, a binder liquid supply unit 40, a first drying unit 50, a pressing unit 60, a second drying unit 70, A transport belt 6 that transports the material sheet 2 to each of these parts is provided.
  • the raw material sheet supply unit 10 is a feed roll around which the raw material sheet 1 is wound.
  • the raw material sheet 1 is sent out in the direction of the arrow X from the raw material sheet supply unit 10 and fed into the crushing unit 20.
  • the conveyance direction of the fiber sheet manufacturing apparatus 100 is demonstrated as an X direction.
  • the raw material sheet 1 may be a single-layer structure sheet made of a single thin paper such as toilet paper, or a multilayer structure sheet in which a plurality of thin papers are stacked.
  • the raw material sheet 1 includes raw material pulp such as wood pulp, synthetic pulp, and waste paper pulp. Toilet paper material can be used as the raw material pulp.
  • Toilet paper materials include, for example, softwood bleached kraft pulp obtained from conifers such as red pine, Ezo pine, todo pine, Douglas fir, hemlock, spruce, and broadleaf trees such as beech, oak, hippopotamus, eucalyptus, oak, poplar, and alder.
  • Raw material pulp obtained by blending the obtained hardwood bleached kraft pulp at a predetermined ratio can be used.
  • the raw material sheet 1 is not limited to natural fibers such as pulp, and regenerated fibers such as rayon can also be used. Natural fibers and regenerated fibers can be mixed and used, but natural fibers are used. Is preferred.
  • the raw material sheet 1 can use, for example, kenaf, bamboo fiber, straw, cotton, silk thread, sugar cane, etc. as natural fibers other than pulp.
  • paper material used for the raw material sheet 1 may be water-decomposable or non-water-decomposable.
  • paper material used for the raw material sheet 1 is not limited to the above.
  • the raw material sheet 1 is composed of an aggregate of a large number of fibers and has water absorption.
  • the fiber sheet 3 using the pulverized pulp obtained from the softwood bleached kraft pulp increases the degree of entanglement between the fibers. , The strength is improved.
  • the inter-fiber space volume due to the entanglement between the fibers becomes larger than when hardwood bleached kraft pulp or the like having a short fiber length is used, and the flexibility of movement of each fiber is increased, so that flexibility is also improved.
  • the pulverization unit 20 includes a housing 21, a pulverizer 22 disposed inside the housing 21, and an airflow forming unit 23 that sucks air inside the housing 21 to form an airflow.
  • the raw material sheet 1 supplied from the raw material sheet supply unit 10 is sent into the housing 21 and pulverized by the pulverizer 22.
  • the transport belt 6 is provided with a plurality of openings through which airflow can pass, and the airflow forming unit 23 is disposed under the transport belt 6 and sucks air through the openings.
  • the pulverized raw material 1a (for example, pulverized pulp) is moved toward the surface of the conveyor belt 6 in the housing 21 while the entanglement between fibers is released or the entanglement is weakened (in the Y direction in the figure, that is, , In the vertical direction), sucked onto the conveyor belt 6 and stacked while being sequentially compressed.
  • the pulverized raw material 1 a is stacked on the conveyor belt 6 and sent out as the material sheet 2 to the outside of the pulverizing unit 20 while moving in the X direction.
  • the airflow forming part 23 sucks the airflow to form a vertically downward airflow, and the pulverized raw material 1 a is stacked on the transport belt 6 in a compressed state.
  • the method of stacking the pulverized raw material 1a on the conveyor belt 6 is not limited to this.
  • the molding unit 30 includes an embossing roll 31 that presses the material sheet 2 and molds the material sheet 2 into an uneven shape.
  • embossing roll 31 a publicly known one in which a large number of embossing protrusions are provided on the roll peripheral surface can be used.
  • the embossing roll 31 has a pair of upper and lower rolls 31a and 31b.
  • Each of the rolls 31a and 31b has a cylindrical shape and is rotatable around the axes 32a and 32b.
  • the embossing roll 31 is a roll that forms unevenness (embossing) in the direction perpendicular to the conveying direction X with respect to the material sheet 2.
  • a plurality of irregularities extending along the axis 32a of the roll 31a are provided on the peripheral surface of the roll 31a.
  • the roll 31b is provided with unevenness that meshes with the unevenness of the roll 31a.
  • the pulverized raw material 1a passed between these rolls passes, the pulverized raw material 1a is applied with a first pressing force having a component in the normal direction with respect to the surface, and the uneven shape provided on the rolls 31a and 31b The applied material sheet 2 is formed.
  • the term “unevenness” refers not only to the concave and convex portions formed at substantially the same interval, but also to the case where the convex portions are formed on a flat portion, or flat. This includes the case where a recess is formed in the portion. Furthermore, the case where the convex part and the recessed part are formed in the flat part is also included.
  • the shape of the embossing may be a circle, an ellipse, a triangle, a quadrangle, a rhombus, etc., and other shapes such as a pattern design, or linear convex and concave portions,
  • the waveform may be formed repeatedly.
  • the unevenness may be formed over the entire surface of the material sheet 2 or may be formed only in part.
  • molding part 30 included the embossing roll 31, not only the embossing roll 31 but the flat rolls, a flat roll, a convex roll, etc. are arrange
  • the material sheet 2 is in a non-wetting state, and molding processing (embossing) is performed on the material sheet 2 in a non-wetting state.
  • the non-wetting state does not include an aspect in which moisture is supplied to the material sheet 2 by spraying water on the material sheet 2 or the like.
  • paper materials contain moisture (moisture) according to the temperature and humidity conditions, but this moisture (moisture) is not actively supplied from the outside, so it contains such moisture (moisture). However, it corresponds to the non-wetting state referred to in the present embodiment.
  • the content of moisture (moisture) contained in the material sheet 2 also varies depending on the temperature and humidity conditions, but it corresponds to the non-wetting state referred to in the present invention regardless of the numerical value.
  • the binder liquid supply unit 40 includes a binder liquid spraying device 41.
  • the binder liquid spraying device 41 supplies the binder liquid 5 such as carboxymethyl cellulose to the material sheet 2 on which the emboss is formed.
  • the binder liquid spraying device 41 sprays the solution of the binder liquid 5 on the surface of the material sheet 2 from the nozzle.
  • the binder liquid 5 is sprayed on the surface of the material sheet 2, but is not limited to this, and may be sprayed on the back surface of the material sheet 2. In short, the binder liquid 5 may be supplied to either one of the sheet surfaces of the material sheet 2.
  • the binder liquid 5 may be any material that can give the material sheet 2 a predetermined strength, and various types can be used. Examples of the binder liquid 5 that can be used in the present embodiment include polysaccharide derivatives, natural polysaccharides, and synthetic polymers.
  • polysaccharide derivative examples include carboxymethylcellulose, carboxyethylcellulose, carboxymethylated starch or a salt thereof, starch, methylcellulose, ethylcellulose and the like.
  • Examples of natural polysaccharides include guar gum, tant gum, xanthan gum, sodium alginate, carrageenan, gum arabic, gelatin, and casein.
  • Examples of the synthetic polymer include polyvinyl alcohol, ethylene-vinyl acetate copolymer resin, polyvinyl alcohol derivatives, polymers or copolymers of unsaturated carboxylic acids, salts thereof, and the like.
  • unsaturated carboxylic acids include acrylic acid. Methacrylic acid, maleic anhydride, maleic acid, fumaric acid and the like. Of those described above, carboxymethyl cellulose and polyvinyl alcohol are particularly preferable.
  • cross-linking agent for cross-linking the binder liquid 5 causes a cross-linking reaction with the binder liquid 5 to make the binder liquid 5 a cross-linked structure, thereby improving the physical strength.
  • the binder liquid 5 having a carboxyl group such as carboxymethylcellulose is used as the cross-linking agent
  • a polyvalent metal ion examples include alkaline earths such as zinc, calcium and barium.
  • Metal ions such as metal, magnesium, aluminum, manganese, iron, cobalt, nickel, copper and the like can be mentioned. Among these, ions of zinc, calcium, barium, magnesium, aluminum, iron, cobalt, nickel, copper, and the like are preferably used. These are preferable in terms of imparting sufficient wet strength.
  • the polyvalent metal ions as the crosslinking agent described above are used in the form of water-soluble metal salts such as sulfates, chlorides, hydroxides, carbonates and nitrates.
  • a crosslinking agent when using polyvinyl alcohol as the binder liquid 5, as a crosslinking agent, a titanium compound, a boron compound, a zirconium compound, a compound containing silicon, or the like can be used, and one or more of these compounds are mixed. It can also be used as a crosslinking agent.
  • titanium compounds include titanium lactate and titanium triethanolamate.
  • boron compounds include borax and boric acid.
  • examples of the zirconium compound include ammonium zirconium carbonate, and examples of the compound containing silicon include sodium silicate.
  • the spray is used as the means for supplying the solution of the binder liquid 5 to the material sheet 2.
  • the means for supplying the solution of the binder liquid 5 in particular, as long as the binder liquid 5 can be supplied.
  • coating means can be used suitably.
  • the material sheet 2 is a stacked body formed by sequentially stacking and pressing and pressing the pulverized raw material 1a (for example, pulverized pulp) on the conveying belt 6 under suction conditions as described above.
  • the supply means for the binder liquid 5 to the material sheet 2 is a supply means that does not apply a mechanical load (tension or the like) to the material sheet 2 as much as possible.
  • coat the binder liquid 5 to the material sheet 2 non-contactingly by the above sprays etc. is preferable.
  • binder liquid 5 in addition to carboxymethyl cellulose, polyvinyl alcohol, ethylene-vinyl acetate copolymer resin, or other materials may be used.
  • the cross-linking agent of the binder liquid 5 can be supplied simultaneously with the binder liquid 5, but not limited to this, it can be supplied and added at an arbitrary location in the manufacturing process.
  • FIG. 2 is a conceptual diagram showing a state of penetration of the binder liquid 5 into the material sheet 2.
  • the binder liquid is indicated by dots in the figure.
  • FIG. 2A is a diagram illustrating a state of the material sheet 2 immediately after the binder liquid 5 is sprayed in the binder liquid supply unit 40.
  • the binder liquid 5 permeates from one surface (front surface 2a) of the material sheet 2 toward the back surface in the thickness direction.
  • the binder liquid supply unit 40 does not spray the amount of impregnation throughout the thickness direction at this point. That is, the binder liquid supply unit 40 preferably supplies a smaller amount of the binder liquid 5 than the amount impregnated by the binder liquid 5 over the entire thickness direction of the material sheet 2. This is due to the following reason.
  • the material sheet 2 is a stacked body obtained by sequentially stacking the pulverized raw material 1a such as pulverized pulp on the conveying belt 6 under the suction condition and press molding.
  • This material sheet 2 is considered to have low inter-fiber adhesion, particularly in the thickness direction, and a large number of voids, for example, as compared with a paper sheet that has undergone a general paper making process.
  • the binder liquid 5 is supplied to the fiber stack only by spraying means, in order to permeate the binder liquid 5 over the entire thickness direction of the material sheet 2, a large amount of the binder liquid 5 is required, which is efficient. is not.
  • the binder liquid 5 when the binder liquid 5 is sprayed and supplied by spray application or the like, the binder liquid 5 is sprayed from the spray nozzle toward the material sheet 2 application surface by pressure or the like. At that time, the binder liquid 5 formed into fine granular droplets is applied to the material sheet 2.
  • the droplets of the binder liquid 5 sprayed from the nozzle are difficult to control the size of the particles, so that the granular droplets having different sizes are applied to the material sheet 2.
  • the application surface of the material sheet 2 is uneven.
  • the remaining binder liquid 5a that has not penetrated remains on the surface 2a of the material sheet 2.
  • the first drying unit 50 includes a conventionally known dryer 51 such as hot air drying or infrared drying.
  • the dryer 51 is fed with the material sheet 2 supplied with the binder liquid 5 and dries the material sheet 2.
  • the present invention is not limited to the case of drying with one dryer 51. You may make it dry, feeding the raw material sheet 1 to the dryer 51. FIG.
  • the material sheet 2 immediately after the binder liquid 5 is sprayed in the binder liquid supply unit 40 has a slow penetration speed of the binder liquid 5 and is not sufficiently penetrated. 5a may exist (see FIG. 2A).
  • the drying in the first drying unit 50 is performed in order to reduce the residual binder liquid 5a present on the surface 2a of the material sheet 2 shown in FIG.
  • FIG. 2 (b) is a diagram showing the material sheet 2 immediately after passing through the first drying unit 50. As shown in the figure, the amount of the remaining binder liquid 5a is reduced by drying in the first drying unit 50.
  • the material sheet 2 may adhere to the roller of the pressing portion 60 in the subsequent pressing step. However, since the amount of the remaining binder liquid 5a is reduced in the first drying unit 50, the possibility that the material sheet 2 adheres to the roller of the pressing unit 60 is reduced.
  • the first drying unit 50 can also promote the penetration of the binder liquid 5 into the material sheet 2 by heating.
  • the pressing part 60 has a pair of upper and lower flat rolls 61 a and 61 b as in the molding part 30.
  • the flat rolls 61a and 61b are each cylindrical and rotatable about the axes 62a and 62b.
  • the pressing part 60 is a pair of flat rolls, the material sheet 2 is pressed by line contact with the roller surface.
  • the pair is not limited to the pair of upper and lower flat rolls 61a and 61b, and at least one of them may be a flat roll or may be a press by point contact.
  • it is not necessarily a flat roll, but may be an embossing roll similar to the molding part 30, or a vertical roll in which recesses or protrusions perpendicular to the axis are arranged on the peripheral surface at regular intervals, or a recess or protrusion in parallel to the axis. May be a horizontal roll or the like arranged on the circumferential surface at a constant interval.
  • pressing by embossing may be performed only on one side from either one of the material sheets 2 or may be performed on both front and back surfaces of the material sheet 2.
  • the shape of the embossing may be a circle, an ellipse, a triangle, a quadrangle, a rhombus, etc., and other shapes such as a pattern pattern, or linear protrusions and recesses.
  • the waveform may be formed repeatedly.
  • the entire surface of the material sheet 2 may be formed, or only part of the material sheet 2 may be formed.
  • the material sheet 2 passes between these rolls, the material sheet 2 is pressed with a second pressing force having a normal direction component with respect to the surface of the material sheet 2.
  • FIG. 2C is a view showing a state of the material sheet 2 after being pressed by the pressing portion 60.
  • the second pressing force may be different from the first pressing force.
  • the pressing liquid 60 allows the binder liquid 5 to be evenly and sufficiently distributed to the opposite surface. Can penetrate. Therefore, by this second pressing, the binder liquid 5 can be uniformly and sufficiently infiltrated into the entire material sheet 2 with a small amount of the binder liquid 5.
  • the second drying unit 70 Similar to the first drying unit 50, the second drying unit 70 includes a conventionally known dryer 71 such as hot air drying or infrared drying. The dryer 71 is fed with the pressed material sheet 2 and further dries the material sheet 2.
  • a conventionally known dryer 71 such as hot air drying or infrared drying.
  • the dryer 71 is fed with the pressed material sheet 2 and further dries the material sheet 2.
  • the present invention in drying the material sheet 2 impregnated with the binder liquid 5 with the dryer 71, the present invention is not limited to the case of drying with one dryer, and a plurality of dryers are installed and sequentially dried. You may make it dry, feeding the material sheet 2 to a machine.
  • the material sheet 2 dried by the second dryer is sequentially sent as a fiber sheet 3 to a chemical solution application process, a folding process, a cutting process, and the like as necessary.
  • the fiber sheet 3 is guided to the folding machine and folded at a predetermined number of times.
  • the cutting step the folded fiber sheet 3 is cut to a predetermined size, and a folded body (water absorbent article) of the laminated sheet is obtained.
  • the basis weight of the completed fiber sheet 3 is preferably 80 g / m 2 or less, and more preferably 60 g / m 2 or less.
  • the fiber density is not excessively increased.
  • the amount of the binder liquid 5 for joining the fibers can be reduced.
  • Embodiment 2 A second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. Embodiment 2 demonstrates the manufacturing method of the fiber sheet 301 by an airlaid system.
  • FIG. 3 is a schematic view of the fiber sheet manufacturing apparatus 300 of the second embodiment.
  • the production process of the production apparatus 300 is roughly divided into a pre-grinding process, a grinding process, a fiber stacking process, a pressing process, a binder coating process, and a drying process.
  • the fiber sheet 301 is denoted only by the last part of the manufacturing apparatus 300, and is not illustrated otherwise.
  • the pre-grinding process includes a liquid supply process and a pulp detection process.
  • the liquid supply process is a process of supplying a liquid to the pulp fiber 303 by the liquid supply device 304.
  • the pulp detection step is a step of detecting whether or not the pulp fiber 303 is supplied to the manufacturing device 300 by the pulp detection device 305.
  • the width (length in the Y direction) of the pulp fiber 303 is about 900 mm to 1800 mm, and the manufacturing apparatus 300 is designed and manufactured according to the width.
  • FIG. 4 is a schematic diagram of a liquid supply process and a pulp detection process.
  • the liquid supply device 304 supplies a liquid to the central region 304a of the pulp fiber 303 that has been conveyed in the liquid supply step.
  • the pulp fibers 303 are stacked on a mesh and conveyed, so that static electricity may be charged.
  • the fiber sheet 301 manufactured by this manufacturing apparatus 300 may be used as an absorber that absorbs excreta. For this reason, as the liquid supplied by the liquid supply device 304, a solution such as ethanol, methanol, 2-propanol (IPA), or water may be used for preventing static electricity.
  • IPA 2-propanol
  • the liquid supplied by the liquid supply device 304 is activated carbon, zeolite, silica, ceramic, Oya stone, charcoal polymer, carbon nanotube, carbon nanohorn, organic materials such as citric acid, succinic acid, etc. Acid, alum (potassium alum) can be used.
  • the liquid supply device 304 is illustrated as a single unit, but a plurality of liquid supply devices 304 may be provided in accordance with the application, such as for static electricity prevention or deodorization.
  • a region shifted in the Y direction in FIG. 3 may be used as the liquid supply region.
  • a partial region such as the central region 304a is used as the liquid supply region, not the entire Y direction of the pulp fiber 303. This is because the pulp fiber 303 is pulverized into a cotton shape in a pulverization step described later, and thus the above-described liquid is supplied to almost the entire pulverized pulp fiber 303.
  • the length in the Y direction of the central region 304a is about 10% to 50% of the width of the pulp fiber 303, and the length in the X direction may be the same as the length in the Y direction or may be shorter than the length in the Y direction. Good (about 25% to 75%).
  • the central region 304a is rectangular, but it may be circular or elliptical.
  • the liquid supply device 304 may adjust the supply amount of the liquid for preventing static electricity according to the humidity of the manufacturing apparatus 300. Specifically, in the liquid supply device 304, when the room where the manufacturing apparatus 300 is installed is dry (for example, when the humidity is 50% or less), the room where the manufacturing apparatus 300 is installed is dry. The supply amount of the antistatic liquid may be increased as compared with the case where it is not (for example, when the humidity is 65% or more). That is, the liquid supply device 304 may increase the supply amount of the antistatic liquid as the indoor humidity decreases.
  • the liquid supply device 304 may change the supply amount of the deodorizing liquid according to the use of the fiber sheet 301. Specifically, the liquid supply device 304 may increase the supply amount of the deodorizing liquid to the above-described absorber and decrease the supply amount of the deodorizing liquid to the exterior body.
  • the deodorizing liquid may be a liquid in which a metal is dissolved. For this reason, the liquid supply device 304 stops the supply of the deodorizing liquid when the fiber sheet 301 becomes the skin surface (when it contacts the skin).
  • Another process before pulverization is a pulp detection process for detecting whether or not the pulp fiber 303 is being conveyed. This is to detect a state in which all the roll-shaped pulp fibers 303 are transported and the pulp fibers 303 are not transported.
  • the pulp detection device 305 irradiates the detection light 305a downward, and detects that the pulp fiber is conveyed when the reflected light from the pulp fiber 303 is detected by a detection unit (not shown).
  • the pulp detection device 305 assumes that pulp fiber is not detected when the above-described reflected light cannot be detected by a detection unit (not shown), and warns with sound and / or light.
  • the pulp fiber 303 is pulverized by using the pulverizer 306 in the pulverization process subsequent to the pre-pulverization process.
  • the pulverizer 306 has a primary pulverization unit and a secondary pulverization unit.
  • the primary pulverization unit pulverizes the pulp fibers 303 into chips, and the chip-pulverized pulp fibers 303 are pulverized by the secondary pulverization unit. Grind into.
  • the primary pulverization unit and the secondary pulverization unit are accommodated in a case or the like.
  • it is desirable that the pulverized pulp is 100%, but composite fibers (ES fibers) may be mixed.
  • the cotton-like pulp fibers 303 are stacked using the fiber stacking apparatus 307 in the fiber stacking process subsequent to the pulverization process, and conveyed to the next process as a material sheet 302 (not shown).
  • Cotton-like pulp fiber 303 is stored in three tanks 307a, 307b, and 307c through high pressure air and the like through pipe 308.
  • the number of tanks is not limited to three.
  • a scattering prevention cover is provided in order to prevent scattering (diffusion) of the cotton-like pulp fibers 303. Thereby, it can reduce that the operator of the manufacturing apparatus 300 sucks the pulp fiber 303.
  • FIG. In the second embodiment, the average fiber length of the pulverized pulp fiber 303 is about 1 mm to 3 mm as an example.
  • the cotton-like pulp fibers 303 stored in the three tanks 307a, 307b, and 307c are stacked on the lower transfer mesh 309.
  • the lower transfer mesh 309 has a mesh shape, and a high molecular compound can be used as the material thereof.
  • a synthetic resin thermoplastic resin
  • a synthetic fiber such as nylon or PET
  • As the lower transfer mesh 309 30th to 50th meshes having 30 to 50 meshes per 1 inch ⁇ 1 inch can be used.
  • the 40th mesh (for example, 0.5 mm ⁇ 0.5 mm) is used. Use a mesh.
  • the lower conveying mesh 309 conveys the accumulated cotton-like pulp fiber 303 in the X direction in the figure by a driving force from a driving source (not shown).
  • the lower conveyance mesh 309 repeatedly conveys the material sheet 302 by the four rolls 310 in a predetermined driving range (from the fiber stacking process to the pressing process by the flat roll 312).
  • a vacuum device 311 is disposed below the lower transfer mesh 309 located on the upper surface.
  • the vacuum device 311 adsorbs the cotton-like pulp fiber 303 through the mesh-shaped transfer mesh 309.
  • FIG. 5 is a schematic view showing cotton-like pulp fibers 303 to be stacked.
  • the amount of cotton-like pulp fiber 303 that is stacked from the tank 307a to the transport mesh 309 increases (increases) on the right side where the fiber-sending time is long, and increases toward the left side. Since the fiber time is shortened, it is reduced (lowered).
  • the suction force by the vacuum device 311 becomes weaker as the amount of fiber piled up (Vac small in the figure). In other words, the suction force by the vacuum device 311 is unlikely to be weak at the portion where the amount of accumulated fibers is small (large Vac in the figure).
  • the amount of the cotton-like pulp fibers 303 stacked from the tank 307b to the transport mesh 309 is different regardless of the position of the transport mesh 309. Less.
  • the amount of cotton-like pulp fibers 303 stacked from the tank 307c to the transport mesh 309 is substantially equal regardless of the position of the transport mesh 309.
  • the amount of cotton-like pulp fiber 303 that is stacked on the transfer mesh 309 is substantially uniform.
  • it may be adjusted by shifting the position of a vacuum suction port (not shown) or changing the number of vacuum suction ports.
  • the transfer mesh 309 since the upper surface of the transfer mesh 309 is close to the vacuum device 311, a strong adsorption force acts and the cotton-like pulp fibers 303 are densely stacked. On the other hand, as the distance from the transfer mesh 309 increases (as the distance from the Z direction increases), the adsorption force by the vacuum device 311 decreases, and the density of the cotton-like pulp fibers 303 becomes sparse.
  • the fiber sheet 301 manufactured by the manufacturing apparatus 300 is made into a product, if it is a cleaning product such as a flooring sheet and a toilet cleaner, the cotton-like pulp fiber 303 is mainly used on a dense surface, Can remove dirt firmly. On the other hand, if it is a product used for skin, such as a body sheet and a face sheet, a skin product having a good touch can be provided by mainly using a sparse surface of the cotton-like pulp fiber 303. .
  • the stacked material sheet 302 is pressed using a plurality of pressing devices in a pressing process subsequent to the stacking process.
  • the pressing process includes a first pressing process for pressing before a binder application process described later, and a second pressing process for pressing after a first drying described below and before a second binder coating process described below.
  • a 1st press process is demonstrated and a 2nd press process is mentioned later.
  • the flat roll 312 has a pair of roll members and presses the stacked material sheet 302 to adjust its bulk.
  • a pressure of 4 kgf / cm 2 is applied to the flat roll 312.
  • the pressure of the flat rolls 312 may be set between 2Kgf / cm 2 ⁇ 8Kgf / cm 2, the product using the fiber sheet 301 application or pressure, depending on whether the water-degradable products or non-aqueous solutions of the product, Should be set.
  • the mesh of the lower conveyance mesh 309 is No. 40 (for example, 0.5 mm ⁇ 0.5 mm), and the mesh-shaped irregularities on the lower surface of the material sheet 302 are formed at intervals of 0.5 mm.
  • the average fiber length of the pulverized pulp fiber 303 is about 1 mm to 3 mm, the pulverized pulp fiber 303 straddles the mesh-shaped irregularities.
  • the pressure of the flat roll 312 may be set to less than 2 kgf / cm 2, and if the lower conveyance mesh 309 has pressure resistance, a pressure of 8 kgf / cm 2 or more is applied.
  • a mesh shape may be formed on the material sheet 302.
  • a liquid supply device 304 may be provided before and after the flat roll 312 to supply at least one liquid for preventing static electricity and for deodorizing.
  • the lower conveyance mesh 309 conveys the material sheet 302 to the boundary with the upper conveyance mesh 313. From the boundary between the lower conveyance mesh 309 and the upper conveyance mesh 313 to the pressing process of the flat roll 316, the material sheet 302 is conveyed using the upper conveyance mesh 313 and the vacuum device 315. Specifically, the vacuum device 315 provided on the upper surface of the upper conveying mesh 313 located on the lower surface vacuum-sucks the upper surface of the material sheet 302 that contacts the upper surface of the material sheet 302. In this state, the upper conveying mesh 313 conveys the material sheet 302 in the X direction in the drawing by a driving force from a driving source (not shown). The conveyance mesh 313 repeatedly conveys the material sheet 302 by the four rolls 314 in a predetermined driving range (pressing process of the flat roll 316).
  • the flat roll 316 has a pair of roll members, presses the material sheet 302 that has passed through the flat roll 312 to adjust its bulk, or changes the mesh shape of the upper conveying mesh 313 to the upper surface (upper side) of the material sheet 302. Or a surface in contact with the transfer mesh 313.
  • the upper transfer mesh 313 is also the 40th mesh that is the same as the lower transfer mesh 309.
  • the pressure of the flat roll 316 is also set between 2 kgf / cm 2 and 8 kgf / cm 2 .
  • the emboss 317 is for embossing the material sheet 302 that has passed through the flat roll 316 in cooperation with the lower roll of the flat roll 316.
  • the emboss 317 is wave-shaped emboss.
  • the shape may be any shape.
  • a plurality of embossing 317 may be provided and embossing may be performed a plurality of times. In this case, the embossing of the same shape may be sufficient and the embossing of a different shape may be sufficient.
  • the pressure of the emboss 317 is set at a pressure higher than the pressure set by the flat rolls 312, 316, for example, is set between the 4Kgf / cm 2 ⁇ 10Kgf / cm 2 Yes.
  • the number of times of embossing may be set according to the use of the product using the fiber sheet 301, or whether the product is water-degradable or non-water-degradable, and the embossing may be omitted. Good.
  • the distance between the pair of roll members may be larger than the thickness of the fiber sheet 301 in the Z direction.
  • the material sheet 302 does not interpose a transport mesh during embossing. This is to avoid damage to the transport mesh due to embossing.
  • the liquid is supplied to the pulp fiber 303 by the liquid supply device 304, but the material sheet 302 may be non-wet by the pressing step (flat roll 312).
  • the moisture content of the material sheet 302 may be less than about 15% during the pressing process, and may be such that it is not affected by static electricity during conveyance by the mesh. For this reason, in Embodiment 2, if the moisture content of the material sheet 302 is less than 15% during the pressing step, it can be said to correspond to a non-wetting state.
  • the flat rolls 312 and 316 and the emboss 317 are heated in the range of about 60 ° C. to 150 ° C., respectively, so that the temperature of the material sheet 302 is about 40 ° C. to 70 ° C.
  • coating process since a binder becomes easy to osmose
  • the flat rolls 312 and 316 and the emboss 317 may be heated so that the temperature of the material sheet 302 is the same as the melting temperature of the binder (for example, 40 ° C. to 60 ° C.).
  • the binder is applied to the material sheet 302 in the binder application process subsequent to the pressing process.
  • the binder is applied by a first application device 321 that is disposed above the material sheet 302 and has a plurality of nozzles facing the material sheet 302 with respect to the upper surface of the material sheet 302.
  • the material sheet 302 is placed on the mesh-shaped lower transfer mesh 318 and is adsorbed in the ⁇ Z direction by the vacuum device 320 provided below the lower transfer mesh 318 located on the upper surface. It is conveyed in the X direction.
  • the mesh of the lower transfer mesh 118 may be a coarser mesh than the lower transfer mesh 109 and the upper transfer mesh 113, and 10th to 30th may be used.
  • the 16th for example, 1 .0 mm ⁇ 1.0 mm
  • the lower conveyance mesh 318 repeatedly conveys the material sheet 302 by the four rolls 319 within a predetermined driving range (binder application step).
  • the binder application step applies the binder from the upper side (+ Z direction) to the lower side ( ⁇ Z direction) with respect to the upper surface of the material sheet 302 by the first application device 321, and the vacuum device 320
  • the material sheet 302 is adsorbed downward ( ⁇ Z direction) with respect to the lower surface of the material sheet 302.
  • any of the binders described in the first embodiment may be used.
  • the second embodiment in the case of the material sheet 302 used for a water-degradable product.
  • ethylene-vinyl acetate copolymer resin is used.
  • the binder since the upper surface side of the material sheet 302 is sparse with the cotton-like pulp fibers 303 compared to the lower surface side of the material sheet 302, the binder easily penetrates. For this reason, the possibility that the binder applied (sprayed) on the upper surface of the material sheet 302 remains on the upper surface of the material sheet 302 can be reduced.
  • the 1st drying process which is one of the drying processes is performed following a binder application
  • the material sheet 302 placed on the mesh-shaped lower transfer mesh 322 is subjected to electromagnetic wave drying from the upper surface side of the material sheet 302 by the first drying device 324 as indicated by a broken line arrow. Done.
  • hot air drying or infrared drying may be used as the first drying device 324.
  • the lower transfer mesh 322 is predetermined by four rolls 323 (only two are shown) in a state where the material sheet 302 is adsorbed by the vacuum device 325 positioned below the transfer surface of the lower transfer mesh 322.
  • the material sheet 302 is repeatedly conveyed in the driving range (first drying step).
  • the lower transfer mesh 322 may be 10th to 30th, and in the second embodiment, the mesh is 22nd (for example, 0.7 mm ⁇ 0.7 mm).
  • the embossed shape formed on the material sheet 302 is easily maintained by performing the binder coating process and the first drying process following the embossing by the embossing 317.
  • a 2nd press process is performed following a 1st drying process.
  • the second pressing step is performed by a pair of upper and lower flat rolls 326a and 326b.
  • the flat rolls 326a and 326b are columnar and can rotate around the axes 327a and 327b, respectively.
  • the fiber sheet 301 is pressed by line contact with the roller surface.
  • the flat rolls 326a and 326b are substantially the same as the flat rolls 61a and 62b of the first embodiment.
  • the second pressing step allows the binder to permeate evenly and sufficiently to the opposite surface. it can. Therefore, by this second pressing step, the binder can be uniformly and sufficiently infiltrated into the entire material sheet 302 with a small amount of binder.
  • the pair of flat rolls 326a and 326b are preferably heated as described above. Since the second pressing process is also performed prior to the second drying process described later, the embossed shape formed on the material sheet 302 is easily maintained.
  • the 2nd drying process which is another drying process is performed following a 2nd press process.
  • the material sheet 302 is transferred to the Z by the vacuum device 332 disposed above the conveying surface of the upper conveying mesh 331 via the mesh-shaped upper conveying mesh 331 that contacts the upper surface of the material sheet 302. It is conveyed in the X direction while being adsorbed in the direction.
  • the second drying device 333 performs electromagnetic wave drying from the lower surface side of the material sheet 302 as indicated by a broken line arrow. Note that hot air drying or infrared drying may be used.
  • the upper conveyance mesh 331 has the material sheet 302 in a predetermined driving range (second drying step) by four rolls 334 (only two are shown) in a state where the material sheet 302 is adsorbed by the vacuum device 332. Transport repeatedly.
  • the count of the upper transfer mesh 331 may be the same as the count of the lower transfer mesh 322. Moreover, you may emboss after a 2nd drying process.
  • the fiber sheet 301 that has undergone the second drying step is conveyed by the conveying roll 335 and wound by the two winding rolls 336 and 337.
  • the pulverization process may be set based on the counts of the lower conveyance mesh 309 and the upper conveyance mesh 313 so as to have an average fiber length straddling the mesh.
  • the fiber sheets 3 and 301 of the above embodiment can be used as raw materials for dry products such as tissue paper used in a non-wet state. Moreover, since the fiber sheets 3 and 301 are excellent in water absorption, they are used by impregnating antibacterial agents, cleaning agents, detergents, etc. It can also be used as a raw material for wet products such as facial sheets, makeup removers, packs, wet tissues, wet towels, paper towels, wet flooring sheets. Furthermore, the flexible fiber sheets 3 and 301 of this embodiment can be used for absorbent articles such as diapers, sanitary napkins, incontinence pads, and disposable clothing.

Abstract

　シートを成型する成型部へのシートの貼着を防止する繊維シートの製造方法、その製造方法により製造された繊維シート、繊維シートを含む清掃用物品、及び繊維シートの製造装置を提供する。この繊維シートの製造方法は、大気下において乾燥した状態にて、材料シート（２）に第１押圧力を加えて材料シート（２）を成型する成型ステップと、成型ステップにより成型された材料シート（２）のいずれか一方のシート面に対して、バインダ液（５）を供給するバインダ液供給ステップと、バインダ液が供給された材料シート（２）に、第１押圧力とは異なる大きさの第２押圧力を加える押圧ステップと、を備えることを特徴とする。

Description

繊維シートの製造方法、その製造方法により製造された繊維シート、繊維シートを含む清掃用物品、及び繊維シートの製造装置
　本発明は、繊維シートの製造方法、その製造方法により製造された繊維シート、繊維シートを含む清掃用物品、及び繊維シートの製造装置に関するものである。
　従来、ティッシュペーパ、清掃用物品等には、不織布を含む繊維シートが多く用いられている。このような繊維シートは、一般に、バインダ液を塗布して乾燥させた後、そのシートに対して更に水分を添加して湿潤状態とした後、エンボス加工を施す等により製造されている（特許文献１参照）。
特許第４２１９３２３号公報
　しかしながら、上記特許文献１に記載されたような繊維シートの製造方法では、シートを湿潤にした状態でエンボス加工等の成型が行われるので、エンボスロール等の成型部にシートが貼着してしまうという課題がある。シートがエンボスロールに貼着すると、エンボスロールからシートを剥がしにくくなり、シートを剥がす際、シートが破損または破断してしまうおそれがある。また、これを防ぐために、エンボスロールに剥離剤等を塗布することも考えられるが、作業工程及びコストが増大してしまう。
　本発明の目的は、シートを成型する成型部へのシートの貼着を防止する繊維シートの製造方法、その製造方法により製造された繊維シート、繊維シートを含む清掃用物品、及び繊維シートの製造装置を提供することである。
　本発明の第１の態様に係る繊維シートの製造方法は、大気下において乾燥した状態にて、材料シートに第１押圧力を加えて前記材料シートを成型する成型ステップと、前記成型ステップにより成型された前記材料シートのいずれか一方のシート面に対して、バインダ液を供給するバインダ液供給ステップと、前記バインダ液が供給された前記材料シートに、前記第１押圧力とは異なる大きさの第２押圧力を加える押圧ステップと、を備える構成を採る。
　本発明の第２の態様に係る繊維シートは、上記製造方法により製造されたものである。
　本発明の第３の態様に係る繊維シートを含む清掃用物品は、上記製造方法により製造されたものである。
　本発明の第４の態様に係る繊維シートの製造装置は、非湿潤状態にて、材料シートに第１押圧力を加えて前記材料シートを成型する成型部と、前記成型部により成型された前記材料シートのいずれか一方のシート面に対して、バインダ液を供給するバインダ液供給部と、前記バインダ液が供給された前記材料シートに、前記第１押圧力とは異なる大きさの第２押圧力を加える押圧部（６０）と、を備える構成を採る。
　本発明によれば、シートを成型する成型部へのシートの貼着を防止することができる。
本発明の実施形態１に係る繊維シート製造装置の概略図 バインダ液の材料シートへの浸透状態を示した概念図 実施形態２に係る繊維シート製造装置の概略図 液体供給工程と、パルプ検出工程との概略図 積繊される綿状のパルプ繊維を示す概略図
　（実施形態１）
　図１は、本発明の実施形態１に係る繊維シート製造装置１００の概略図である。ただし、記載した実施形態は、あくまでも本発明を実施化する際の一つの例示であって、本発明は、以下の実施形態に記載されたものに何ら制限されることはない。
　繊維シート製造装置１００は、原料シート供給部１０と、粉砕部２０と、成型部３０と、バインダ液供給部４０と、第１乾燥部５０と、押圧部６０と、第２乾燥部７０と、それら各部へと材料シート２を搬送する搬送ベルト６とを備える。
　（原料シート供給部１０）
　原料シート供給部１０は、原料シート１を巻回した送りロールである。原料シート１は、原料シート供給部１０より矢印Ｘ方向に送り出されて、粉砕部２０の中に送り込まれる。なお、以下の説明において、繊維シート製造装置１００の搬送方向をＸ方向として説明する。
　原料シート１は、トイレットペーパ等の薄葉紙１枚からなる単層構造のシートでもよいし、又は薄葉紙を複数枚重ねた多層構造のシートでもよい。
　原料シート１は、例えば、木材パルプ、合成パルプ、古紙パルプ等の原料パルプを含む。原料パルプとして、トイレットペーパ材料を用いることができる。
　トイレットペーパ材料としては、例えば、赤松、エゾ松、トド松、ダグラスファー、ヘムロック、スプルースなどの針葉樹から得られる針葉樹晒クラフトパルプと、ブナ、ナラ、カバ、ユーカリ、オーク、ポプラ、アルダーなどの広葉樹から得られる広葉樹晒クラフトパルプとを所定の割合で配合してなる原料パルプを用いることができる。
　また、原料シート１には、パルプなどの天然繊維に限られず、レーヨン等の再生繊維等も用いることができ、天然繊維と再生繊維とを混合して用いることもできるが、天然繊維を用いることが好ましい。
　原料シート１は、パルプ以外の天然繊維としては、例えば、ケナフ、竹繊維、藁、綿、繭糸、サトウキビ等を用いることができる。
　なお、原料シート１に用いられる紙材料としては水解性を有するものであっても、水解性を有しないものであってもよい。
　また、原料シート１に用いられる紙材料は、上記したものに限定されない。
　原料シート１は、多数の繊維の集合体により構成されており、吸水性を有している。
　針葉樹晒クラフトパルプは、粉砕後においても広葉樹晒クラフトパルプに比べて繊維長が長いため、針葉樹晒クラフトパルプより得た粉砕パルプを用いた繊維シート３は、繊維相互の絡み具合が高まり、その結果、強度が向上する。
　また、繊維同士の絡み合いによる繊維間空間容積が、繊維長の短い広葉樹晒クラフトパルプ等を用いた場合より大きくなり、各繊維が動く自由度が大きくなるため、柔軟性も向上する。
　（粉砕部２０）
　粉砕部２０は、ハウジング２１と、そのハウジング２１の内部に配置された粉砕機２２と、ハウジング２１の内部の空気を吸引して空気流を形成する気流形成部２３とを備える。
　原料シート供給部１０より供給された原料シート１は、ハウジング２１内に送られ、粉砕機２２で粉砕される。
　搬送ベルト６には気流が通過可能な複数の開口が設けられており、気流形成部２３は搬送ベルト６の下に配置され、開口を通して空気を吸引する。
　粉砕された粉砕原料１ａ（例えば粉砕パルプ）は、ハウジング２１内において、繊維同士の交絡が解除されたり、該交絡が弱められながら、搬送ベルト６の表面に向けて（図中のＹ方向、すなわち、鉛直方向）移動し、搬送ベルト６の上に吸引されて順次圧縮されながら積繊される。
　このようにして、粉砕部２０のハウジング２１内において、粉砕原料１ａは、搬送ベルト６上に積繊され、材料シート２として、Ｘ方向に移動しながら粉砕部２０の外部に送り出される。
　なお、本実施形態では、ハウジング２１内において、気流形成部２３で吸引して鉛直下方に向いた空気流を形成し、搬送ベルト６の上に粉砕原料１ａが圧縮された状態で積繊するようにしたが、搬送ベルト６上に粉砕原料１ａを積繊する方法はこれに限定されるものではない。
　（成型部３０）
　成型部３０は、材料シート２を押圧して凹凸形状に成型するエンボスロール３１を備える。エンボスロール３１は、ロール周面にエンボス加工用の多数の突起を突設した公知のものを用いることができる。
　図示するように、エンボスロール３１は、上下一対のロール３１ａ，ロール３１ｂを有する。ロール３１ａ，３１ｂは、それぞれ円柱状で軸線３２ａ，３２ｂを中心に回転可能である。
　エンボスロール３１は、材料シート２に対して、搬送方向Ｘと垂直な方向に凹凸（エンボス）を形成するロールである。
　すなわち、ロール３１ａの周面には、ロール３１ａの軸線３２ａに沿って延びる複数の凹凸が設けられている。また、ロール３１ｂには、ロール３１ａの凹凸と噛み合う凹凸が設けられている。
　これらのロールの間を積繊された粉砕原料１ａが通過すると、粉砕原料１ａには、表面に対する法線方向成分を有する第１押圧力が加わり、ロール３１ａ，ロール３１ｂに設けられた凹凸形状が付与された材料シート２が形成される。
　なお、本明細書で用いる「凹凸」とは、凹部と凸部とが略同様な間隔で形成されているもののみならず、平坦な部分に凸部が形成されている場合、または、平坦な部分に凹部が形成されている場合も含む。さらに、平坦な部分に凸部と凹部が形成されている場合も含む。
　また、エンボス（凹凸）の形状としては、円形、楕円形、三角形、四角形、菱形等であってもよいし、また、これら以外の形状、例えば、模様図柄、または線状の凸部と凹部とを繰り返し形成した波形形状であってもよい。
　また、凸凹は、材料シート２の全面に亘って形成してもよいし、一部にのみ形成してもよい。
　なお、本実施形態では、成型部３０がエンボスロール３１を含む形態について説明したが、成型部３０には、必ずしもエンボスロール３１ではなく、平ロール同士、平ロールと凸ロールなどが配置されていてもよい。さらに、エンボス加工による凹凸形成は、例えば、材料シート２のいずれか一方から片面に対してのみに行ってもよいし、材料シート２の表裏両面に対して行ってもよい。要は、成型部３０は、ロールによって、材料シート２を押圧し、材料シート２の少なくとも一方のシート表面を成型する。
　本実施形態において、成型部３０における成型時、材料シート２は非湿潤状態であり、成型加工（エンボス加工）は、非湿潤状態にある材料シート２に対して施される。
　非湿潤状態とは、材料シート２に水を吹き付ける等して材料シート２に水分を供給した態様を含まないという意味である。通常、紙材料は、気温、湿度条件に相応した湿気（水分）を含んでいるが、この湿気（水分）は外部から積極的に供給した水分ではないから、このような湿気（水分）を含んでいても、本実施形態にいう非湿潤状態に相当する。
　したがって、気温、湿度条件によって材料シート２に含まれる湿気（水分）の含有率も変化するが、その含有率がどのような数値であろうとも、本発明にいう非湿潤状態に相当する。
　大気下において通常の乾燥した状態、すなわち、非湿潤状態で材料シート２にエンボス加工を施すことにより、バインダ液５が含浸されている湿潤状態でエンボス加工を施す場合のように、材料シート２がエンボスロール３１に付着するおそれはない。
　そのため、エンボスロール３１又は材料シート２に剥離剤を塗布する必要がない。
　（バインダ液供給部４０）
　バインダ液供給部４０は、バインダ液噴霧装置４１を備える。バインダ液噴霧装置４１は、エンボスが形成された材料シート２に対して、カルボキシメチルセルロース等のバインダ液５を供給する。バインダ液噴霧装置４１は、ノズルからバインダ液５の溶液を材料シート２の表面に噴霧する。
　本実施形態では、バインダ液５を材料シート２の表面に噴霧するが、これに限定されず、材料シート２の裏面に噴霧してもよい。要は、材料シート２のシート表面のいずれか一方にバインダ液５が供給されればよい。
　バインダ液５は、材料シート２に所定の強度を付与できるものであればよく、種々のものを用いることができる。本実施形態で用いることができるバインダ液５としては、多糖誘導体、天然多糖類、合成高分子などが挙げられる。
　多糖誘導体としては、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース、カルボキシメチル化デンプン又はその塩、デンプン、メチルセルロース、エチルセルロース等が挙げられる。
　天然多糖類としては、グアーガム、トラントガム、キサンタンガム、アルギン酸ナトリウム、カラギーナン、アラビアゴム、ゼラチン、カゼイン等が挙げられる。
　また、合成高分子としては、ポリビニルアルコール、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂、ポリビニルアルコール誘導体、不飽和カルボン酸の重合体又は共重合体、その塩等が挙げられ、不飽和カルボン酸としてはアクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、マレイン酸、フマール酸などが挙げられる。上記したもののうち、特にカルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコールが好ましい。
　架橋されたバインダ液５を用いると、材料シート２の物理強度がさらに向上するため好ましい。バインダ液５を架橋する架橋剤は、バインダ液５と架橋反応を起こしてバインダ液５を架橋構造とし、それにより物理的強度を向上させるものである。
　架橋剤としては、カルボキシメチルセルロース等のカルボキシル基を有するバインダ液５を用いる場合には、多価金属イオンを用いることが好ましく、この多価金属イオンとしては、亜鉛、カルシウム、バリウム等のアルカリ土類金属、マグネシウム、アルミニウム、マンガン、鉄、コバルト、ニッケル、銅等の金属イオンが挙げられる。中でも、亜鉛、カルシウム、バリウム、マグネシウム、アルミニウム、鉄、コバルト、ニッケル、銅等のイオンが好適に用いられる。これらは十分な湿潤強度を付与する点において好ましい。
　上記した架橋剤としての多価金属イオンは、硫酸塩、塩化物、水酸化物、炭酸塩、硝酸塩等の水溶性金属塩の形で用いられる。
　また、バインダ液５としてポリビニルアルコールを用いる場合、架橋剤としてはチタン化合物、ホウ素化合物、ジルコニウム化合物、ケイ素を含む化合物等を用いることができ、これらの化合物のうち、１種又は複数を混合して架橋剤として用いることもできる。
　チタン化合物としては、例えば、乳酸チタン、チタントリエタノールアミネート等が挙げられ、ホウ素化合物としては、例えば、ホウ砂、ホウ酸等が挙げられる。また、ジルコニウム化合物としては、例えば、炭酸ジルコニウムアンモニウム等が挙げられ、ケイ素を含む化合物としては、例えば、ケイ酸ナトリウム等が挙げられる。
　なお、本実施形態では、材料シート２へのバインダ液５の溶液を供給する手段として噴霧を用いて説明したが、バインダ液５の溶液を供給する手段としては、バインダ液５を供給できる限り特に制限はなく、公知の適切な塗布手段を適宜用いることができる。ただし、材料シート２は、前述のように粉砕原料１ａ（例えば粉砕パルプ）が、吸引条件下で搬送ベルト６上に順次積繊され、押圧成型されて形成された積繊体である。かかる観点からは、この時点において、このバインダ液５の材料シート２への供給手段としては、材料シート２への力学的負担（テンション等）ができる限りかからないような供給手段であるのが好ましい。このため、上述のような噴霧等によって、非接触的に、バインダ液５を材料シート２に塗布できるような手段が好ましい。
　また、バインダ液５としては、カルボキシメチルセルロース以外にも、ポリビニルアルコール、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂、又はこれら以外のものを用いてもよい。
　必要によりバインダ液５の架橋剤を添加する場合、架橋剤はバインダ液５と同時に供給することができるが、これ場合に限らず、製造工程中の任意の箇所で供給、添加することができる。
　図２は、バインダ液５の材料シート２への浸透状態を示した概念図である。バインダ液は図中点で示す。図２（ａ）は、バインダ液供給部４０において、バインダ液５が噴霧された直後の材料シート２の状態を示した図である。
　図示するように、バインダ液供給部４０からバインダ液５が噴霧された直後において、バインダ液５は、材料シート２の一方の面(表面２ａ)から厚み方向の裏面に向かって浸透していく。
　しかし、本実施形態においては、バインダ液供給部４０は、この時点で厚み方向の全体に亘って含浸する量を噴霧しないのが好ましい。すなわち、バインダ液供給部４０は、材料シート２の厚み方向の全体に亘ってバインダ液５が含浸する量より少ない量のバインダ液５を供給するのが好ましい。これは、以下の理由による。
　すなわち、材料シート２は、前述したように粉砕パルプ等の粉砕原料１ａを、吸引条件下で搬送ベルト６上に順次積繊し、押圧成型して得た積繊体である。この材料シート２は、例えば、一般的な抄紙工程を経た紙シート等と比較すると、特に厚み方向における繊維間の密着性が低く、空隙が多いと考えられる。
　このため、仮に積繊体に噴霧手段のみによってバインダ液５を供給した場合、バインダ液５を材料シート２の厚み方向全体に亘って浸透させるには、多量のバインダ液５を必要とし、効率的ではない。
　また、スプレー塗布等によってバインダ液５を噴霧して供給する場合、バインダ液５は、スプレーのノズルから圧力等によって材料シート２塗布面に向けて噴霧される。その際、材料シート２は、微細な粒状の液滴となったバインダ液５が塗布される。
　この場合、ノズルから噴霧されたバインダ液５の液滴は、粒の大きさの制御が困難であるため、大きさのバラバラな粒状の液滴が材料シート２に塗布されることとなる。加えて、材料シート２の塗布面自体にも凹凸がある。
　よって、材料シート２の塗布面にバインダ液５の液滴を噴霧により均一に材料シート２に吹き付けるよう制御することは困難であり、塗布効率も良くはなく、バインダ液５の浸透状態にもムラが生ずる。
　更には、図示するように、材料シート２の表面２ａには、浸透していない残余バインダ液５ａが残る。
　以上のような理由により、この時点において、材料シート２の厚み方向の全体に亘って充分に含浸する程度の量のバインダ液５を噴霧塗布しないのが好ましい。
　（第１乾燥部５０）
　第１乾燥部５０は、熱風乾燥または赤外線乾燥等、従来公知の乾燥機５１を備える。乾燥機５１は、バインダ液５が供給された材料シート２が送り込まれ、材料シート２を乾燥させる。
　なお、バインダ液５が含浸された材料シート２を乾燥機５１で乾燥するに当たり、本発明は１つの乾燥機５１により乾燥する場合に限定されず、複数の乾燥機を設置して、順次、各乾燥機５１に原料シート１を送りながら乾燥するようにしてもよい。
　前述したように、バインダ液供給部４０においてバインダ液５が噴霧された直後の材料シート２には、バインダ液５の浸透スピードが遅く、浸透が充分でないため、材料シート２の表面に残余バインダ液５ａが存在する場合がある（図２（ａ）参照）。
　第１乾燥部５０での乾燥は、図２（ａ）に示した材料シート２の表面２ａに存在する残余バインダ液５ａを低減させるために行う。
　図２（ｂ）は、第１乾燥部５０を経た直後の材料シート２を示した図である。図示するように、第１乾燥部５０における乾燥により、残余バインダ液５ａの量が低減される。
　残余バインダ液５ａがあると、次に行われる押圧工程で、押圧部６０のローラへ材料シート２が付着する可能性がある。しかし、第１乾燥部５０において残余バインダ液５ａの量が低減されるので、押圧部６０のローラへ材料シート２が付着する可能性が低減する。
　また、第１乾燥部５０は、加熱によりバインダ液５の材料シート２への浸透を促進することもできる。
　なお、本実施形態では、第１乾燥部５０を含む形態について説明したが、繊維シート製造装置１００は、第１乾燥部５０を含まなくてもよい。
　（押圧部６０）
　押圧部６０は、成型部３０と同様に、上下一対の平ロール６１ａ，平ロール６１ｂを有する。平ロール６１ａ，６１ｂは、それぞれ円柱状で軸線６２ａ，６２ｂを中心に回転可能である。
　押圧部６０は、一対の平ロールであるため、材料シート２は、ローラ面と線接触により押圧される。しかし、上下一対の平ロール６１ａ，ロール６１ｂに限定されず、少なくとも一方が平ロールであってよく、また、点接触による押圧であってもよい。
　さらに、必ずしも平ロールではなく、成型部３０と同様にエンボスロールでもよいし、軸線と垂直な凹部または凸部が一定の間隔で周面に配置された縦ロール、軸線と平行な凹部または凸部が一定の間隔で周面に配置された横ロール等であってもよい。
　エンボスロールを用いる場合、エンボスによる押圧は材料シート２のいずれか一方から片面に対してのみに行ってもよいし、材料シート２の表裏両面に対して行ってもよい。そして、エンボス（凹凸）の形状としては、円形、楕円形、三角形、四角形、菱形等であってもよいし、また、これら以外の形状、例えば、模様図柄、または線状の凸部と凹部とを繰り返し形成した波形形状であってもよい。
　また、エンボスによる押圧、材料シート２の全面に亘って形成してもよいし、一部にのみ形成してもよい。
　これらのロールの間を材料シート２が通ると、材料シート２は、該材料シート２の表面に対する法線方向成分を有する第２押圧力で押圧される。
　図２（ｃ）は、押圧部６０において押圧された後の材料シート２の状態を示した図である。材料シート２は、押圧部６０により押圧されると、一旦厚み方向に収縮する。第２押圧力は、第１押圧力とは異なる大きさとしてよい。例えば、第２押圧力を第１押圧力より弱くし、第２押圧力が解除された後でも材料シート２のエンボス形状が残るように調整するのも好ましい。この場合、材料シート２は一旦、収縮した後、また復元する。
　これにより、バインダ液供給部４０において、バインダ液５が材料シート２の全体に均等にまたは充分に浸透していない状態であっても、この押圧部６０によってバインダ液５を反対面まで均等かつ充分に浸透させることができる。ゆえに、この第２の押圧によって、少量のバインダ液５で材料シート２の全体に均一かつ充分に、バインダ液５を浸透させることができる。
　（第２乾燥部７０）
　第２乾燥部７０は、第１乾燥部５０と同様に、熱風乾燥または赤外線乾燥等、従来公知の乾燥機７１を備える。乾燥機７１は、押圧された材料シート２が送り込まれ、材料シート２をさらに乾燥させる。
　なお、バインダ液５が含浸された材料シート２を乾燥機７１で乾燥するに当たり、本発明は１つの乾燥機により乾燥する場合に限定されず、複数の乾燥機を設置して、順次、各乾燥機に材料シート２を送りながら乾燥するようにしてもよい。
　第２乾燥機で乾燥された材料シート２は、繊維シート３として必要に応じて、薬液の塗布工程、折り畳み工程、切断工程等に順次送られる。
　薬液塗布工程では、用途に応じた薬液が塗布される。
　折り畳み工程では、繊維シート３は折り機に案内され、所定の折回数で折り畳まれる。切断工程では、折り畳まれた繊維シート３が所定寸法に切断されて、積層シートの折り畳み体（吸水性物品）が得られる。
　なお、完成した繊維シート３の目付量は、８０ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、また６０ｇ／ｍ２以下であることがより好ましい。繊維シート３の目付量を上記した範囲にすることで、繊維シート３を用いた製品の製造及び梱包をしやすくすることができ、使用者が使用しやすく且つ梱包しやすい嵩高を有するように構成することができる。
　また、繊維シート３の目付量を上記の範囲とすることで、繊維密度が大きくなりすぎることがなくなる。その結果、繊維間を接合するためのバインダ液５量を少なくすることができる。
　（実施形態２）
　本発明の実施形態２について、図３～図５を用いて説明する。実施形態２では、エアレイド方式による繊維シート３０１の製造方法について説明する。
　図３は、実施形態２の繊維シート製造装置３００の概略図である。この製造装置３００の製造工程は、大きく分けて、粉砕前工程、粉砕工程、積繊工程、押圧工程、バインダ塗布工程及び乾燥工程を有する。なお、図３では、図面の複雑化を避けるために、繊維シート３０１は製造装置３００の最終部分においてのみ符号を付し、それ以外では図示を省略している。
　（粉砕前工程）
　粉砕前工程は、液体供給工程と、パルプ検出工程とを有している。液体供給工程は、パルプ繊維３０３に対して液体供給装置３０４により液体を供給する工程である。また、パルプ検出工程は、パルプ検出装置３０５によりパルプ繊維３０３が製造装置３００に供給されているかどうかを検出する工程である。なお、パルプ繊維３０３の幅（Ｙ方向の長さ）は、９００ｍｍ～１８００ｍｍ程度であり、その幅に合わせて製造装置３００が設計及び製造される。
　図４は、液体供給工程と、パルプ検出工程との概略図である。図４に示すように、液体供給装置３０４は、液体供給工程において、搬送されてきたパルプ繊維３０３の中央領域３０４ａに液体を供給する。後述するように、パルプ繊維３０３は、メッシュに積繊されて搬送されるため、静電気が帯電するおそれがある。また、この製造装置３００により製造された繊維シート３０１は、排泄物を吸収する吸収体として使用される場合がある。このため、液体供給装置３０４が供給する液体としては、静電気の帯電防止用として、エタノール、メタノール、２－プロパノール（ＩＰＡ）などの溶液、または水を用いてもよい。
　また、液体供給装置３０４が供給する液体としては、排泄物の消臭用として、活性炭；ゼオライト；シリカ；セラミック；大谷石；木炭高分子；カーボンナノチューブ；カーボンナノホーン；クエン酸、コハク酸等の有機酸、ミョウバン（カリウムミョウバン）を用いることができる。
　なお、図３では、液体供給装置３０４を１つのユニットとして図示しているが、静電気の帯電防止用、または消臭用などのように用途に合わせて複数設けるようにしてもよい。また、中央領域３０４ａではなく、図３のＹ方向にずらした領域を液体供給領域としてもよい。本実施形態においては、パルプ繊維３０３のＹ方向全体ではなく、中央領域３０４ａといった部分領域を液体供給領域としている。これは、パルプ繊維３０３は、後述の粉砕工程において綿状に粉砕されるため、粉砕されたパルプ繊維３０３のほぼ全体に上述した液体が供給されるからである。これにより、液体供給装置３０４による過度な液体供給を防ぐことができ、繊維シート３０１の製造コストを抑制することができる。一例として、中央領域３０４ａのＹ方向の長さはパルプ繊維３０３の幅の１０％から５０％程度とし、Ｘ方向の長さはＹ方向の長さと同じでもよく、Ｙ方向の長さより短くてもよい（２５％～７５％程度）。なお、図４では中央領域３０４ａは矩形状としているが円形でもよく、楕円形でもよい。
　また、液体供給装置３０４は、製造装置３００の湿度に応じて静電気の帯電防止用の液体の供給量を調整してもよい。具体的には、液体供給装置３０４は、製造装置３００が設置されている室内が乾燥している場合（例えば、湿度５０％以下の場合）には、製造装置３００が設置されている室内が乾燥していない場合（例えば、湿度６５％以上の場合）に比べて、帯電防止用の液体の供給量を増やしてもよい。すなわち、液体供給装置３０４は、室内の湿度の低下に応じて、帯電防止用の液体の供給量を増やしてもよい。
　同様に、液体供給装置３０４は、繊維シート３０１の用途に応じて、消臭用液体の供給量を変えてもよい。具体的には、液体供給装置３０４は、前述の吸収体に対しては消臭用液体の供給量を多くし、外装体に対しては消臭用液体の供給量を少なくしてもよい。なお、消臭用液体は、金属を溶解した液体を用いることがある。このため、液体供給装置３０４は、繊維シート３０１が肌面となる場合（肌に接触する場合）、消臭用液体の供給を停止するようにする。
　粉砕前工程のもう１つは、パルプ繊維３０３が搬送されているかどうかを検出するパルプ検出工程である。これは、ロール状のパルプ繊維３０３がすべて搬送されてしまい、パルプ繊維３０３が搬送されていない状態を検出するものである。パルプ検出装置３０５は、検出光３０５ａを下方に照射し、パルプ繊維３０３からの反射光を不図示の検出部で検出した場合にパルプ繊維が搬送されていると検出する。パルプ検出装置３０５は、前述の反射光が不図示の検出部で検出できない場合にパルプ繊維が検出されていないとし、音及び又は光などにより警告を行うものとする。
　（粉砕工程）
　製造装置３００では、粉砕前工程に引き続き粉砕工程にて、粉砕装置３０６を用いて、パルプ繊維３０３の粉砕が行われる。粉砕装置３０６は、一次粉砕部と、二次粉砕部とを有し、一次粉砕部によりパルプ繊維３０３をチップ状に粉砕し、チップ状に粉砕されたパルプ繊維３０３を二次粉砕部により綿状に粉砕する。なお、粉砕工程では、粉砕されたパルプ繊維３０３の散乱を避けるため、一次粉砕部と二次粉砕部ともケースなどにより収納されている。また、実施形態２においては、粉砕パルプを１００％とすることが望ましいが、複合繊維（ＥＳ繊維）を混ぜ合わせてもよい。
　（積繊工程）
　製造装置３００では、粉砕工程に引き続き積繊工程にて、積繊装置３０７を用いて、綿状のパルプ繊維３０３が積繊され、材料シート３０２（不図示）として次工程に搬送される。
　綿状のパルプ繊維３０３は、高圧エアなどにより配管３０８を通過して３つのタンク３０７ａ、３０７ｂ、３０７ｃに蓄えられる。なお、タンクの数は３つに限定されるものではない。積繊工程においても、綿状のパルプ繊維３０３の散乱（拡散）を防止するため、散乱防止用カバーが設けられている。これにより、製造装置３００の作業者がパルプ繊維３０３を吸い込むことを低減できる。また、実施形態２において、粉砕されたパルプ繊維３０３の平均繊維長は、一例として１ｍｍ～３ｍｍ程度であるものとする。
　３つのタンク３０７ａ、３０７ｂ、３０７ｃに蓄えられた綿状のパルプ繊維３０３は、下側搬送用メッシュ３０９上に積繊される。下側搬送用メッシュ３０９は、網目形状であり、その材料として高分子化合物を用いることができる。例えば、ポリテトラフルオロエチレンなどの合成樹脂（熱可塑性樹脂）、ナイロン、ＰＥＴなどの合成繊維を用いることができる。下側搬送用メッシュ３０９としては、１インチ×１インチにメッシュが３０～５０ある３０番手～５０番手を用いることができ、実施形態２では、４０番（例えば０．５ｍｍ×０．５ｍｍ）のメッシュとする。
　下側搬送用メッシュ３０９は、不図示の駆動源からの駆動力により、積繊した綿状のパルプ繊維３０３を図中のＸ方向に搬送する。なお、下側搬送用メッシュ３０９は、４つのロール３１０により所定の駆動範囲（積繊工程から平ロール３１２による押圧工程）で材料シート３０２を繰り返し搬送する。
　上面に位置する下側搬送用メッシュ３０９の下方には、真空装置３１１が配置されている。真空装置３１１は、網目形状の搬送用メッシュ３０９を介して綿状のパルプ繊維３０３を吸着する。
　図５は、積繊される綿状のパルプ繊維３０３を示す概略図である。図６(ａ)に示すように、タンク３０７ａから搬送用メッシュ３０９に積繊される綿状のパルプ繊維３０３は、積繊時間の長い右側で多くなり（高くなり）、左側に行くに従って、積繊時間が短くなるため、少なくなる（低くなる）。
　しかしながら、積繊量が多くなるに従って、真空装置３１１による吸着力が弱くなる（図中Ｖａｃ小）。逆に言えば、積繊量が少ない部分では、真空装置３１１による吸着力が弱くなりにくい（図中Ｖａｃ大）。
　このため、図５(ｂ)に示すように、タンク３０７ｂから搬送用メッシュ３０９に積繊される綿状のパルプ繊維３０３の積繊量は、搬送用メッシュ３０９の位置によらず、その差が少なくなる。そして、図５(ｃ)に示すように、タンク３０７ｃから搬送用メッシュ３０９に積繊される綿状のパルプ繊維３０３の積繊量は、搬送用メッシュ３０９の位置によらずほぼ均等になる。このように、パルプ繊維３０３の積繊量に応じて変化する真空装置３１１の吸着力を利用することにより、搬送用メッシュ３０９に積繊される綿状のパルプ繊維３０３の積繊量をほぼ均一にすることができる。なお、綿状のパルプ繊維３０３の積繊量に場所によるムラが生じる場合には、不図示の真空吸着ポートの位置をずらしたり、この真空吸着ポートの数を変えたりして調整すればよい。
　また、搬送用メッシュ３０９の上面では、真空装置３１１に近いため、強い吸着力が作用し、綿状のパルプ繊維３０３が密に積繊される。一方、搬送用メッシュ３０９から離れるに従って（Ｚ方向に離れるに従って）真空装置３１１による吸着力が弱くなり、綿状のパルプ繊維３０３の密度が疎となる。製造装置３００で製造された繊維シート３０１を製品にする際に、フローリングシート、トイレクリーナーなどの清掃製品であれば、綿状のパルプ繊維３０３が密の面を主に用いるようにすることにより、汚れをしっかりと落とすことができる。一方、ボディシート、フェイスシートなどの肌に使用する製品であれば、綿状のパルプ繊維３０３が疎の面を主に用いるようにすることにより、肌触りのよい肌用製品を提供することができる。
　（第１押圧工程）
　製造装置３００では、積繊工程に引き続き押圧工程にて、複数の押圧装置を用いて、積繊された材料シート３０２が押圧される。実施形態２において、押圧工程は、後述のバインダ塗布工程までに押圧を行う第１押圧工程と、後述の第１乾燥後と後述の第２バインダ塗布工程までに押圧を行う第２押圧工程とを有する。ここでは、第１押圧工程について説明し、第２押圧工程については後述する。
　平ロール３１２は、一対のロール部材を有し、積繊された材料シート３０２を押圧して、その嵩高を調整する。実施形態２において、平ロール３１２には４Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力がかけられている。これにより、材料シート３０２の下面（下側搬送用メッシュ３０９と接する面）には、下側搬送用メッシュ３０９のメッシュ形状の凹凸が形成される。平ロール３１２の圧力は、２Ｋｇｆ／ｃｍ２～８Ｋｇｆ／ｃｍ２の間で設定すればよく、繊維シート３０１を用いた製品の用途、または水解性の製品か非水解性の製品かに応じて圧力を設定すればよい。
　前述したように、下側搬送用メッシュ３０９のメッシュは４０番（例えば０．５ｍｍ×０．５ｍｍ）であり、材料シート３０２の下面におけるメッシュ形状の凹凸は、０．５ｍｍ間隔で形成される。これに対して、粉砕されたパルプ繊維３０３の平均繊維長は、１ｍｍ～３ｍｍ程度であるため、粉砕されたパルプ繊維３０３は、メッシュ形状の凹凸を跨ぐこととなる。
　材料シート３０２にメッシュ形状を形成させない場合は、平ロール３１２の圧力を２Ｋｇｆ／ｃｍ２未満に設定すればよく、下側搬送用メッシュ３０９の耐圧性があれば８Ｋｇｆ／ｃｍ２以上の圧力をかけて材料シート３０２にメッシュ形状を形成してもよい。なお、この平ロール３１２の前後に液体供給装置３０４を設けて、静電気の帯電防止用と消臭用との少なくとも一方の液体を供給するようにしてもよい。
　下側搬送用メッシュ３０９は、上側搬送用メッシュ３１３との境界まで材料シート３０２を搬送する。下側搬送用メッシュ３０９と上側搬送用メッシュ３１３との境界から平ロール３１６の押圧工程までは、上側搬送用メッシュ３１３及び真空装置３１５を利用して材料シート３０２が搬送される。具体的には、下面に位置する上側搬送用メッシュ３１３の搬送面の上側に設けられた真空装置３１５が材料シート３０２の上面と接触する材料シート３０２の上面を真空吸着する。この状態で、上側搬送用メッシュ３１３は、不図示の駆動源からの駆動力により材料シート３０２を図中のＸ方向に搬送する。なお、搬送用メッシュ３１３は、４つのロール３１４により所定の駆動範囲（平ロール３１６の押圧工程）で材料シート３０２を繰り返し搬送する。
　平ロール３１６は、一対のロール部材を有し、平ロール３１２を通過した材料シート３０２を押圧して、その嵩高を調整したり、上側搬送用メッシュ３１３のメッシュ形状を材料シート３０２の上面（上側搬送用メッシュ３１３と接する面）に形成したりする。上側搬送用メッシュ３１３も下側搬送用メッシュ３０９と同じ４０番のメッシュとする。なお、平ロール３１６の圧力も２Ｋｇｆ／ｃｍ２～８Ｋｇｆ／ｃｍ２の間で設定される。
　エンボス３１７は、平ロール３１６の下側のロールと協働して、平ロール３１６を通過した材料シート３０２にエンボス加工を施すものであり、実施形態２においては、波目形状のエンボスとしているが、その形状はどのような形でもよい。また、エンボス３１７を複数設けて、エンボス加工を複数回行ってもよい。この場合、同じ形状のエンボスでもよく、異なる形状のエンボスでもよい。また、実施形態２では、エンボス３１７の圧力は、平ロール３１２、３１６で設定された圧力よりも高い圧力で設定されており、例えば、４Ｋｇｆ／ｃｍ２～１０Ｋｇｆ／ｃｍ２の間で設定されている。
　なお、繊維シート３０１を用いた製品の用途、または、水解性の製品か非水解性の製品かに応じて、エンボス加工を行う回数を設定してもよく、また、エンボス加工を行わなくてもよい。エンボス加工を行わない場合には、一対のロール部材の間隔を繊維シート３０１のＺ方向の厚さよりも大きくしておけばよい。なお、図３から明らかなように、エンボス加工時に材料シート３０２は、搬送メッシュを介在させていない。これは、エンボス加工により搬送メッシュが破損するのを避けるためである。
　実施形態２においては、液体供給装置３０４によりパルプ繊維３０３に液体を供給しているが、押圧工程（平ロール３１２）までに材料シート３０２が非湿潤であればよい。例えば、押圧工程時に材料シート３０２の水分含有量が１５％未満程度であればよく、メッシュによる搬送にて静電気の影響を受けない程度であればよい。このため、実施形態２においては、押圧工程時に材料シート３０２の水分含有量１５％未満程度であれば、非湿潤状態に相当するものといえる。
　また、第１押圧工程において、平ロール３１２、３１６及びエンボス３１７をそれぞれ６０℃から１５０℃程度の範囲で加熱し、材料シート３０２の温度を４０℃から７０℃程度にする。これにより、後述のバインダ塗布工程において、バインダが材料シート３０２に浸透しやすくなるので、バインダの塗布量を低減し、製造コストを安くすることができる。なお、材料シート３０２の温度がバインダの溶解温度（例えば４０℃～６０℃）と同じ温度になるように、平ロール３１２、３１６及びエンボス３１７を加熱してもよい。
　（バインダ塗布工程）
　製造装置３００では、押圧工程に引き続きバインダ塗布工程にて、材料シート３０２にバインダが塗布される。バインダ塗布工程は、材料シート３０２の上面に対して、材料シート３０２の上方に配置され、材料シート３０２に対向する複数のノズルを有する第１塗布装置３２１によりバインダが塗布される。材料シート３０２は、網目形状の下側搬送用メッシュ３１８上に載せられつつ、上面に位置する下側搬送用メッシュ３１８の下方に設けられた真空装置３２０により－Ｚ方向に吸着された状態で、Ｘ方向に搬送される。下側搬送用メッシュ１１８のメッシュは、下側搬送用メッシュ１０９、上側搬送用メッシュ１１３よりも粗いメッシュでよく、１０番手～３０番手を用いることができ、実施形態２では、１６番（例えば１．０ｍｍ×１．０ｍｍ）のメッシュとする。
　なお、下側搬送用メッシュ３１８は、４つのロール３１９により所定の駆動範囲（バインダ塗布工程）で材料シート３０２を繰り返し搬送する。
　このように、バインダ塗布工程は、材料シート３０２の上面に対して第１塗布装置３２１により上側（＋Ｚ方向）から下側（－Ｚ方向）に向けてバインダを塗布し、かつ、真空装置３２０により材料シート３０２の下面に対して下側（－Ｚ方向）に吸着している。
　材料シート３０２の上面に塗布（噴霧）されるバインダとしては、実施形態１で挙げたバインダのいずれを用いてもよいが、実施形態２においては、水解性の製品に用いられる材料シート３０２の場合にはカルボキシメチルセルロースを塗布し、非水解の製品に用いられる材料シート３０２の場合にはエチレン－酢酸ビニル共重合樹脂を用いるものとする。なお、前述したように、材料シート３０２の上面側は、材料シート３０２の下面側に比べて綿状のパルプ繊維３０３が疎であるため、バインダが浸透しやすい。このため、材料シート３０２の上面に塗布（噴霧）されるバインダが材料シート３０２の上面に残留する虞を低減することができる。
　（第１乾燥工程）
　製造装置３００では、バインダ塗布工程に引き続き、乾燥工程の一つである第１乾燥工程が行われる。第１乾燥工程では、網目形状の下側搬送用メッシュ３２２上に載せられた材料シート３０２に対して、第１乾燥装置３２４により、破線矢印で示すように材料シート３０２の上面側から電磁波乾燥が行われる。なお、第１乾燥装置３２４として、熱風乾燥または赤外線乾燥を用いてもよい。また、下側搬送用メッシュ３２２は、下側搬送用メッシュ３２２の搬送面の下方に位置する真空装置３２５により材料シート３０２を吸着した状態で、４つのロール３２３（２つのみ図示）により所定の駆動範囲（第１乾燥工程）で材料シート３０２を繰り返し搬送している。下側搬送用メッシュ３２２は、１０番手～３０番手を用いることができ、実施形態２では、２２番（例えば０．７ｍｍ×０．７ｍｍ）のメッシュとする。
　エンボス３１７によるエンボス加工に引き続き、バインダ塗布工程及び第１乾燥工程を行うことにより、材料シート３０２に形成されたエンボス形状が保たれやすくなる。
　（第２押圧工程）
　製造装置３００では、第１乾燥工程に引き続き、第２押圧工程が行われる。第２押圧工程は、上下一対の平ロール３２６ａ、平ロール３２６ｂにより行われる。平ロール３２６ａ，３２６ｂは、それぞれ円柱状で軸線３２７ａ，３２７ｂを中心に回転可能である。
　第２押圧工程は一対の平ロールであることから、繊維シート３０１は、ローラ面と線接触により押圧される。平ロール３２６ａ、平ロール３２６ｂは、実施形態１の平ロール６１ａ，６２ｂとほぼ同じである。
　これにより、バインダ塗布工程において、バインダが材料シート３０２の全体に均等にまたは充分に浸透していない状態であっても、この第２押圧工程によってバインダを反対面まで均等かつ充分に浸透させることができる。ゆえに、この第２押圧工程によって、少量のバインダで材料シート３０２の全体に均一かつ充分に、バインダを浸透させることができる。
　なお、一対の平ロール３２６ａ，３２６ｂは、前述したように加熱しておくことが望ましい。なお、第２押圧加工も、後述の第２乾燥工程に先立って行われるので、材料シート３０２に形成されたエンボス形状が保たれやすくなる。
　（第２乾燥工程）
　製造装置３００では、第２押圧工程に引き続き、もう一つの乾燥工程である第２乾燥工程が行われる。第２乾燥工程において、材料シート３０２は、材料シート３０２の上面に接触する網目形状の上側搬送用メッシュ３３１を介して、上側搬送用メッシュ３３１の搬送面の上方に配置された真空装置３３２によりＺ方向に吸着された状態で、Ｘ方向に搬送される。第２乾燥工程において、第２乾燥装置３３３は、破線矢印で示すように、材料シート３０２の下面側から電磁波乾燥が行われる。なお、熱風乾燥、または赤外線乾燥を用いてもよい。
　なお、上側搬送用メッシュ３３１は、前述したように真空装置３３２により材料シート３０２を吸着した状態で４つのロール３３４（２つのみ図示）により所定の駆動範囲（第２乾燥工程）で材料シート３０２を繰り返し搬送する。上側搬送用メッシュ３３１の番手は、下側搬送用メッシュ３２２の番手と同じ番手にすればよい。また、第２乾燥工程後にエンボス加工を行ってもよい。
　製造装置３００では、第２乾燥工程を経た繊維シート３０１は、搬送ロール３３５により搬送され、２つの巻取りロール３３６、３３７により巻き取られる。
　なお、下側搬送用メッシュ３０９および上側搬送用メッシュ３１３の番手に基づいて、メッシュを跨ぐような平均繊維長になるように粉砕工程を設定するようにしてもよい。
　上記実施形態の繊維シート３、３０１は、非湿潤状態で使用されるティッシュペーパ等のドライ製品の原材料として利用できる。また、繊維シート３、３０１は、吸水性に優れるため、抗菌剤、洗浄剤、清浄剤等を含浸させて使用される、トイレ周りの清掃用物品、おしり拭き用品、身体等を拭く身体拭き、顔を拭くフェイシャルシート、メイク落とし、パック、ウェットティッシュ、おしぼり、紙雑巾、ウェットフローリングシート等のウェット製品用の原材料としても利用することができる。さらに、本実施形態の柔軟な繊維シート３、３０１は、おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品及び使い捨て衣料に用いることができる。
　以上、説明した実施形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。また、本発明は以上説明した実施形態によって限定されることはない。
　２０１５年２月２７日出願の特願２０１５－０３８１４４の日本出願に含まれる明細書、図面及び要約書の開示内容は、全て本願に援用される。
１：原料シート、１ａ：粉砕原料、２：材料シート、５：バインダ液、５ａ：残余バインダ液、６：搬送ベルト、１０：原料シート供給部、２０：粉砕部、２１：ハウジング、２２：粉砕機、２３：気流形成部、３０：成型部、３１：エンボスロール、４０：バインダ液供給部、４１：バインダ液噴霧装置、５０：第１乾燥部、５１：第１乾燥機、６０：押圧部、６１ａ、６１ｂ：平ロール、７０：第２乾燥部、７１：第２乾燥機、１００：繊維シート製造装置、３００：製造装置、３０１：繊維シート、３０３：パルプ繊維、３０４：液体供給装置、３０５：パルプ検出装置、３０６：粉砕装置、３０７：積繊装置、３０７ａ、３０７ｂ、３０７ｃ：タンク、３０８：配管、３０９、３１８、３２２：下側搬送用メッシュ、３１０、３１４、３１９、３２３、３３４、３３６、３３７：ロール、３１１、３１５、３２０、３２５、３３２：真空装置、３１２、３１６、３２６：平ロール、３１３、３３１：上側搬送用メッシュ、３１７：エンボス、３２１：第塗布装置、３２４：第１乾燥装置、３３３：第２乾燥装置、３３５：搬送ロール

Claims (12)

  1. 　大気下において乾燥した状態にて、材料シートに第１押圧力を加えて前記材料シートを成型する成型ステップと、
    　前記成型ステップにより成型された前記材料シートのいずれか一方のシート面に対して、バインダ液を供給するバインダ液供給ステップと、
    　前記バインダ液が供給された前記材料シートに、前記第１押圧力とは異なる大きさの第２押圧力を加える押圧ステップと、
    を備える繊維シートの製造方法。
  2. 　請求項１に記載の繊維シートの製造方法であって、
    　前記第２押圧力は前記第１押圧力より弱いこと、
    を特徴とする繊維シートの製造方法。
  3. 　請求項１記載の繊維シートの製造方法であって、
    　前記バインダ液供給ステップと前記押圧ステップとの間に、前記材料シートを乾燥させる第１乾燥ステップを備えること、
    を特徴とする繊維シートの製造方法。
  4. 　請求項１記載の繊維シートの製造方法であって、
    　前記成型ステップの前に、
    　原料シートを粉砕し、粉砕された前記原料シートを積繊して前記材料シートを形成する粉砕ステップを備えること、
    を特徴とする繊維シートの製造方法。
  5. 　請求項１記載の繊維シートの製造方法であって、
    　前記押圧ステップにより押圧された前記材料シートを乾燥させる第２乾燥ステップを備えること、
    を特徴とする繊維シートの製造方法。
  6. 　請求項１記載の繊維シートの製造方法であって、
    　前記バインダ液供給ステップでは、バインダ液を供給する時点において、前記材料シートの厚み方向の全体に亘ってバインダ液が含浸される量より少ない量のバインダ液が供給されること、
    を特徴とする繊維シートの製造方法。
  7. 　請求項１記載の材料シートの製造方法により製造された繊維シート。
  8. 　請求項１記載の材料シートの製造方法により製造された繊維シートを含む清掃用物品。
  9. 　非湿潤状態にて、材料シートに第１押圧力を加えて前記材料シートを成型する成型部と、
    　前記成型部により成型された前記材料シートのいずれか一方のシート面に対して、バインダ液を供給するバインダ液供給部と、
    　前記バインダ液が供給された前記材料シートに、前記第１押圧力とは異なる大きさの第２押圧力を加える押圧部と、
    を備える繊維シートの製造装置。
  10. 　請求項９に記載の繊維シートの製造装置であって、
    　前記第２押圧力は前記第１押圧力より弱いこと、
    を特徴とする繊維シートの製造装置。
  11. 　請求項９に記載の繊維シートの製造装置であって、
    　前記バインダ液供給部は、バインダ液を供給する時点において、前記材料シートの厚み方向の全体に亘ってバインダ液が含浸される量より少ない量のバインダ液が供給されること、
    を特徴とする繊維シートの製造装置。
  12. 　請求項９に記載の繊維シートの製造装置により製造された繊維シート。
PCT/JP2016/055286 2015-02-27 2016-02-23 繊維シートの製造方法、その製造方法により製造された繊維シート、繊維シートを含む清掃用物品、及び繊維シートの製造装置 WO2016136754A1 (ja)

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