WO2016092607A1 - 車載用検出装置 - Google Patents

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WO2016092607A1
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sensor
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detection device
cable
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池田　幸雄
信也 大枝
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日立金属株式会社
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    • F16C41/007—Encoders, e.g. parts with a plurality of alternating magnetic poles

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle-mounted detection device that is mounted on a vehicle and detects a physical quantity in the vehicle.
  • a detection device for a vehicle for example, a torque detection device that detects a torque applied to the steering of the vehicle and a rotation detection device for detecting a rotation state of a wheel are known (for example, Patent Documents 1 and 2). reference).
  • the torque detection device described in Patent Document 1 includes an input shaft connected to a steering wheel, an output shaft connected to a steering wheel, a torsion bar connecting the input shaft and the output shaft, a multipolar magnet, a pair of multipolar yokes, A magnetic sensor is provided, and the multipolar magnet and the pair of multipolar yokes are relatively rotated by twisting of the torsion bar due to torque applied to the steering.
  • a pair of annular magnetism collecting rings is arranged on the outer peripheral side of the pair of multipolar yokes, and each magnetism collecting ring is provided with a magnetism collecting portion projecting radially at one place in the circumferential direction.
  • a magnetic sensor is sandwiched between the magnetism collecting part of one magnetism collecting ring and the magnetism collecting part of the other magnetism collecting ring.
  • the magnetic sensor is resin-molded with a pair of magnetism collecting rings and a lead wire (cable), and an output signal of the magnetic sensor is output to the outside through the lead wire.
  • the vehicle rotation detection device described in Patent Document 2 covers a Hall IC that detects the strength of a magnetic field, a wire (cable) in which a core wire is connected to an IC lead drawn from the Hall IC, and a cover for these.
  • a resin member that is molded and fixes the Hall IC and the wire to each other is provided.
  • the Hall IC is arranged in the vicinity of the axle and detects the strength of the magnetic field that changes as the wheel rotates.
  • the wire when the wire is pulled out from the resin member along the axial direction of the Hall IC, the wire is attached to the vehicle body or other components (vehicle members such as a suspension arm and a brake dust cover) mounted on the vehicle.
  • vehicle members such as a suspension arm and a brake dust cover
  • a wire is drawn from the resin member so as to be perpendicular to the axis of the Hall IC. That is, the wire is bent at an arc angle of 90 ° inside the resin member.
  • JP 2003-329523 A paragraph [0009], FIG. 5
  • Japanese Patent Laying-Open No. 2006-322875 paragraphs [0006] and [0042] in the specification
  • the detection device is also required to be further mounted on a vehicle.
  • the wire if the wire is bent inside the resin member, the wire can be prevented from interfering with the vehicle member. However, if the wire is bent inside the resin member, the bending The resin member becomes larger according to the radius.
  • an object of the present invention is to provide an in-vehicle detection device capable of reducing the size of a fixing member that fixes a sensor and a cable to each other and improving the mounting property on a vehicle.
  • the present invention provides a plurality of insulated wires formed by covering a central conductor with an insulator, a cable having a sheath that covers the plurality of insulated wires, and a sensor body including a detection element.
  • a sensor having a lead wire drawn from the sensor main body and connected to the central conductor, and a fixing member having a cylindrical portion for housing the sensor and fixing the sensor and the cable to each other
  • the fixing member holds the plurality of insulated wires exposed from the sheath in a bent state between an end portion of the sheath and the lead wire, and the portion of the portion held by the fixing member
  • a vehicle-mounted detection device in which a central axis of a sheath intersects with a predetermined angle with respect to a central axis of the tubular portion.
  • the on-vehicle detection device it is possible to reduce the size of the fixing member that fixes the sensor and the cable to each other, and to improve the mounting property on the vehicle.
  • FIG. 2B is a sectional view taken along line BB in FIG. 2A. It is a principal part enlarged view of FIG. 4A. It is a top view which shows a magnetic field sensor and an insulated wire. It is a side view which shows a magnetic field sensor and an insulated wire.
  • FIG. 6B is a sectional view taken along line BB in FIG. 6B. It is sectional drawing which shows the sensor module which concerns on the comparative example 2 of a modification.
  • FIG. 1A is an overall cross-sectional view of a wheel bearing device according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 1B is a configuration diagram illustrating a configuration example of a sensor module of the wheel bearing device.
  • FIG. 1C is a plan view showing a magnetic encoder of the wheel bearing device.
  • the wheel bearing device 1 includes an inner ring 11 having a cylindrical main body part 110 and a flange part 111 to which a wheel is attached, an outer ring 12 disposed on the outer peripheral side of the main body part 110 of the inner ring 11, an inner ring 11 and an outer ring 12. And a rotation detecting device 2 that detects the rotation speed of the inner ring 11 relative to the outer ring 12.
  • the rotation detection device 2 is an aspect of the on-vehicle detection device according to the present invention.
  • a spline fitting portion 110a for connecting the drive shaft along the rotation axis O is formed at the center of the main body 110 of the inner ring 11.
  • the flange portion 111 of the inner ring 11 protrudes radially outward from the main body 110 and is formed integrally with the main body 110.
  • the flange portion 111 is formed with a plurality of through holes 111a into which bolts for attaching a wheel (not shown) are press-fitted.
  • the outer ring 12 is formed in a cylindrical shape, and is fixed to a knuckle 9 connected to the vehicle body via a suspension device by a plurality of bolts 90 (only one is shown in FIG. 1A).
  • the knuckle 9 is formed with a through hole 9a for attaching a sensor module 3 to be described later.
  • the annular space between the inner ring 11 and the outer ring 12 is sealed by the first seal member 14 and the second seal member 15.
  • the first seal member 14 is disposed on the flange portion 111 side of the inner ring 11, and the second seal member 15 is disposed on the opposite side (vehicle body side).
  • the second seal member 15 includes a cored bar 151 having an L-shaped cross section and an elastic member 152 bonded to the cored bar 151 by vulcanization adhesion, and a cylindrical portion formed on the outer periphery of the cored bar 151 has an outer ring 12. It is press-fitted into the outer peripheral surface of.
  • the rotation detection device 2 includes a sensor module 3 disposed to face the magnetic encoder 5 fixed to the outer periphery of the main body 110 in the inner ring 11, and a cable 40 having an end fixed to the sensor module 3. It is configured.
  • the magnetic encoder 5 has a cylindrical shape fitted to the outer peripheral surface of the main body 110 of the inner ring 11, and as shown in FIG. 1C, a plurality of N magnetic poles 51 and a plurality of S magnetic poles arranged alternately along the circumferential direction. And a magnetic pole 52.
  • a cover member 16 that suppresses adhesion of foreign matter to the magnetic encoder 5 is attached to the outer peripheral surface of the end portion on the vehicle body side of the main body 110 of the inner ring 11.
  • the magnetic encoder 5 rotates together with the inner ring 11, and the magnetism of the part of the magnetic pole (N magnetic pole 51 or S magnetic pole 52) facing the sensor module 3 changes as the inner ring 11 rotates.
  • the rotation detection device 2 detects, by the sensor module 3, a change in magnetism of the magnetic encoder 5 at a portion facing the sensor module 3 as rotation of a wheel attached to the flange portion 111 of the inner ring 11.
  • the sensor module 3 in FIG. 1A is partially broken to show the inside.
  • the sensor module 3 includes a magnetic field sensor 41 and a resin case 30 as a fixing member that fixes the magnetic field sensor 41 and the cable 40 to each other.
  • the resin case 30 includes a housing case 31 made of resin for housing the magnetic field sensor 41, and a molded body 32 made of mold resin that is molded so as to cover at least a part of the housing case 31.
  • the molded body 32 is molded with the magnetic field sensor 41 held in the housing case 31. This molding is performed by injecting molten high-temperature molten resin into a mold and solidifying the injected molten resin.
  • FIGS. 2A, 2B, 3, 4, 4A, 4B, 5A, and 5B are a front view of the sensor module 3, and FIG. 2B is a left side view thereof.
  • 3 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 2B.
  • 4A is a cross-sectional view taken along line BB of FIG. 2A, and
  • FIG. 4B is an enlarged view of a main part of FIG. 4A.
  • FIG. 5A is a plan view of the magnetic field sensor 41 and the first and second insulated wires 401 and 402, and FIG. 5B is a side view thereof.
  • the housing case 31 includes a cylindrical portion 310 in which an opening 31 a that faces the main body portion 410 of the magnetic field sensor 41 is formed and a flange portion that is formed to have a larger diameter than the cylindrical portion 310. 311 and first to third held parts 312 to 314 held by the molded body 32.
  • the first held portion 312 is formed in a cylindrical shape having a smaller diameter than the flange portion 311, and the second held portion 313 is formed in a cylindrical shape having a smaller diameter than the first held portion 312.
  • the third held portion 314 has a cylindrical shape with a smaller diameter than the second held portion 313 and is disposed at a position farthest from the collar portion 311.
  • the main body 410 of the magnetic field sensor 41 is disposed in the accommodation space 31 b formed inside the cylindrical portion 310.
  • the molded body 32 is integrated with the housing case 31 by exposing the cylindrical portion 310 and the flange portion 311 of the housing case 31 to the outside.
  • the molded body 32 has a cylindrical shape of the housing case 31 along the axial direction of the flange portion 320 fixed to the knuckle 9 (shown in FIG. 1A) and the inner ring 11 orthogonal to the rotation axis O (shown in FIG. 1A).
  • An extending portion 321 formed to extend toward the opposite side of the portion 310, a cylindrical portion 322 extending in a direction parallel to the rotation axis O with the central axis aligned with the lead-out direction of the cable 40, and extending A cylindrical curved portion 323 that is curved in an arc shape is provided between the portion 321 and the cylindrical portion 322.
  • the extending part 321 covers the first to third held parts 312 to 314 of the housing case 31 (see FIG. 3).
  • the curved portion 323 holds the first and second insulated wires 401 and 402 at the center thereof.
  • the flange portion 320 is formed with a bolt insertion hole 320 a into which one end of the bolt 91 is inserted. Further, a collar 324 made of a metal such as aluminum is disposed on the flange portion 320, and a central hole of the collar 324 serves as a bolt insertion hole 320a.
  • the cable 40 is led out in the direction parallel to the rotation axis O from the end 322 a of the cylindrical portion 322 in the molded body 32.
  • the cable 40 includes a sheath 400 and first and second insulated wires 401 and 402 (only 401 is shown in FIG. 3).
  • the first and second insulated wires 401 and 402 are collectively covered with the sheath 400 in the cylindrical portion 322 of the molded body 32.
  • the sheath 400 is made of a resin such as urethane
  • the molded body 32 is made of, for example, PBT (polybutylene terephthalate) or nylon.
  • PBT polybutylene terephthalate
  • a central conductor 401a made of a highly conductive metal such as copper is covered with an insulator 401b made of an insulating resin.
  • a central conductor 402a made of a highly conductive metal such as copper is covered with an insulator 402b made of an insulating resin.
  • the magnetic field sensor 41 has a sensor main body 410 including the detection element 410a, and a first lead wire 411 and a second lead wire 412 drawn from the sensor main body portion 410.
  • the center conductor 401a of the first insulated wire 401 is connected to the first lead wire 411, and the center conductor 402b of the second insulated wire 402 is connected to the second lead wire 411. These connections can be made by welding or soldering.
  • the detection element 410a of the magnetic field sensor 41 is a Hall element that detects a magnetic field using the Hall effect.
  • the detection element 410 a of the magnetic field sensor 41 is connected to the first and second lead wires 411 and 412 inside the sensor main body 410.
  • the detection element 410a detects the intensity of a magnetic field (the magnetic field of the magnetic encoder 5 at the tip of the housing case 31 of the sensor module 3) that changes with the rotation of the wheel.
  • the resin case 30 includes the first and second insulated wires 401 and 402 exposed from the end portion 400 a of the sheath 400 inside the molded body 32, and the first and second sheaths 400 and the magnetic field sensor 41.
  • the second lead wires 411 and 412 are held in a bent state.
  • the resin case 30 holds the sheath 400 linearly inside the cylindrical portion 322.
  • the sheath 400 is held by the cylindrical portion 322 over a length of 10 mm or more.
  • the length of the portion of the sheath 400 held by the resin case 30 is indicated by L 1 .
  • the cable 40 is fixed in a state in which the first and second insulated wires 401 and 402 are bent, so that the central axis C 1 of the sheath 400 of the portion held by the molded body 32 is fixed to the housing case 31. It intersects drives out a predetermined angle with respect to the central axis C 2 of the cylindrical portion 310.
  • the central axes C 1 and C 2 are orthogonal to each other, and the first and second insulated wires 401 and 402 are arcuate at an angle of 90 ° inside the curved portion 323 in the molded body 32. Is curved.
  • the present invention is not limited to this, and the central axis C 1 of the sheath 400 of the portion held by the molded body 32 and the central axis C 2 of the cylindrical portion 310 of the housing case 31 are within a range of 90 ° ⁇ 10 °. If you cross at. A more desirable range of the predetermined angle formed by the central axes C 1 and C 2 is 90 ° ⁇ 5 °.
  • the housing case 31 holds the end portions of the first and second insulated wires 401 and 402 along the longitudinal direction of the first and second lead wires 411 and 412 of the magnetic field sensor 41.
  • the first and second insulated wires 401 and 402 are led out of the housing case 31 from the third held portion 314 of the housing case 31.
  • the outer diameter of the sheath 400 is, for example, 5 mm, and the outer diameter of each of the first and second insulated wires 401, 402 is, for example, 1.5 mm.
  • the curvature radii of the first and second insulated wires 401 and 402 bent at the curved portion 323 of the molded body 32 are, for example, 3.5 mm or more and 10 mm or less.
  • the distance D 1 of the between the outer peripheral surface of the sheath 400 of the outlet portion 31c and the cable 40 of the housing case 31 in the direction along the central axis C 2 is, for example, 3.5mm or 10mm or less.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a sensor module 3A according to Comparative Example 1.
  • the sensor module 3A is different from the molded body 32 of the sensor module 3 according to the embodiment in the shape of the molded body 32 ', and the end portion of the sheath 400 of the cable 40 is accommodated in the accommodation case 31.
  • the configuration is the same as that of the sensor module 3 except that the sheath 400 is led out from the third held portion 314.
  • components that are substantially common to the sensor module 3 according to the embodiment are denoted by the same reference numerals as those in FIG. 3, and description thereof is omitted.
  • the molded body 32 ′ of the sensor module 3A has a curved portion 323 ′ corresponding to the curved portion 323 of the sensor module 3 according to the embodiment.
  • the radius of curvature of the central axis of the curved portion 323 ′ is curved.
  • the radius of curvature of the central axis of the portion 323 is larger.
  • the difference in the radius of curvature is that the first and second insulated wires 401 and 402 are covered with the sheath 400 of the cable 40 in the curved portion 323 ′, and the first and second insulated wires 401 and 402 are bent together with the sheath 400. It is because it has been. That is, since the sheath 400 has a larger outer diameter and higher hardness than the first and second insulated wires 401 and 402 (only the first insulated wire 401 is shown in FIG. 6), the sheath 400 is difficult to bend.
  • the curved portion 323 ′ cannot be formed with the same radius of curvature as the curved portion 323 of the embodiment, and the molded body 32 ′ is larger than the molded body 32 according to the embodiment.
  • the distance D 1 ′ between the lead-out portion 314 of the housing case 31 and the outer peripheral surface of the sheath 400 in a range linearly held by the cylindrical portion 322 of the molded body 32 ′ is the embodiment. it is at least twice the distance D 1 in the sensor module 3 according to. Further, the radius of curvature of the bent portion of the sheath 400 in the curved portion 323 'is also twice or more the radius of curvature of the first and second insulated wires 401 and 402 in the curved portion 323 of the sensor module 3 according to the embodiment. .
  • the first and second insulated wires 401 and 402 exposed from the end portion 400a of the sheath 400 are bent inside the molded body 32 (curved portion 323), whereby the molded body 32 is obtained.
  • the central axis C 1 of the sheath 400 of the portion held by the crossing intersects the central axis C 2 of the cylindrical portion 310 of the housing case 31 with a predetermined angle. Accordingly, the cable 40 led out from the molded body 32 is prevented from interfering with other members mounted on the vehicle, and the molded body 32 is downsized (perpendicular to the rotational axis O of the wheel bearing device 1). The size of the direction can be reduced), and the mountability of the wheel bearing device 1 on the vehicle is improved.
  • the resin case 30 has a cylindrical shape with a curved portion 323 that holds the first and second insulated wires 401 and 402 in a bent state, and the first and second portions are arranged at the center of the curved portion 323. Since the insulated wires 401 and 402 are held, when the molded body 32 is molded, the outer peripheral portion and the inner peripheral portion of the curved portion 323 from the first and second insulated wires 401 and 402 The solidification speed of the molten resin is equalized. Thereby, generation
  • the main body 410 of the magnetic field sensor 41 is accommodated in the cylindrical portion 310 of the accommodation case 31, and the molded body 32 holds the first to third held portions 312 to 314 of the accommodation case 31. .
  • FIGS. 7A to 7E and FIG. 7A to 7E show the rotation detection device 7 according to the second embodiment
  • FIG. 7A is a front view
  • FIG. 7B is a top view
  • FIG. 7C is a bottom view
  • FIG. 7D is a left side view
  • FIG. It is a right view
  • 8 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG. 7B.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing a sensor module 7A according to Comparative Example 2.
  • the rotation detection device 7 includes a magnetic field sensor 81, a resin case 70 as a fixing member that accommodates the magnetic field sensor 81, and a cable 80 led out from the resin case 70.
  • the resin case 70 includes a shaft-shaped main body 701, a cylindrical portion 702 formed in a cylindrical shape along the lead-out direction of the cable 80, and a flange portion 703 that is fixed to the knuckle 9 by a bolt 91. .
  • the flange portion 703 is formed with a bolt insertion hole 703a through which the bolt 91 is inserted.
  • the cable 80 is led out from the end 702a of the cylindrical portion 702 of the resin case 70.
  • the lead-out direction of the cable 80 is a direction orthogonal to the axial direction of the main body 701.
  • the cable 80 includes a plurality (three) of insulated wires 801 and a tubular sheath 800 that collectively covers the plurality of insulated wires 801.
  • the resin case 70 of the sensor module 7 includes a case member 72, a primary molded body 71, a secondary molded body 73, and a tertiary molded body 74.
  • a plurality of insulated wires 801 (only one insulated wire 801 on the foremost side is shown in FIG. 8) is exposed from the sheath 800 inside the resin case 70.
  • the central conductor 801a of the insulated wire 801 is covered with an insulator 801b.
  • the magnetic field sensor 81 has a sensor main body 810 including a detection element 810a, and a plurality of lead wires 811 drawn from the sensor main body 810 (only one lead wire 811 on the front side is shown in FIG. 8). ing.
  • the detection element 810a sealed inside the sensor body 810 is indicated by a broken line.
  • the detection element 810a is electrically connected to a plurality of lead wires 811 inside the sensor body 810.
  • the primary molded body 71 is molded including a magnetic field sensor 81 and an end portion of an insulated wire 801 in which a central conductor 801a is connected to a lead wire 811 of the magnetic field sensor 81.
  • the center conductor 801a is connected to the lead wire 811 by, for example, welding or soldering.
  • the insulated wire 801 is fixed along the longitudinal direction of the lead wire 811 inside the primary molded body 71 and led out from the first lead-out portion 71 a of the primary molded body 71.
  • the case member 72 is made of, for example, a resin molded by injection molding, and is a bottomed cylindrical member that covers the end of the primary molded body 71 on the side where the magnetic field sensor 81 is disposed.
  • the case member 72 integrally includes a first cylindrical portion 721 that accommodates the magnetic field sensor 81 and a second cylindrical portion 722 that has a larger diameter than the first cylindrical portion 721 along the axial direction. Yes.
  • the first cylindrical portion 721 of the case member 72 is an aspect of the “tubular portion” of the present invention.
  • the secondary molded body 73 is molded so as to cover the opening-side end portion of the case member 72 and the primary molded body 71 exposed from the case member 72. Moreover, the secondary molded object 73 covers the 1st derivation
  • the case member 72 is an aspect of the “accommodating case” in the present invention.
  • the tertiary molded body 74 is molded so as to cover the outer surface including the second lead-out portion 73a of the secondary molded body 73, and constitutes a cylindrical portion 702 and a flange portion 703 of the resin case 70.
  • the tertiary molded body 74 fixes the insulated wire 801 exposed from the sheath 800 in a bent state between the sheath 800 and the second lead-out portion 73 a of the secondary molded body 73.
  • the flange portion 703 has a cylindrical collar 704 made of a metal such as aluminum molded in the tertiary molded body 74, and the center hole of the collar 704 is a bolt insertion hole 703a.
  • the insulated wire 801 is exposed from the end portion 800a of the sheath 800 fixed linearly inside the cylindrical portion 702.
  • the cable 80 is fixed in a state where the insulated wire 801 is bent inside the tertiary molded body 74, so that the central axis G 1 of the sheath 800 of the portion held by the tertiary molded body 74 of the resin case 70 becomes the case. It intersects drives out predetermined angle with respect to the central axis G 2 of the member 72.
  • the central axes G 1 and G 2 are orthogonal to each other, and the insulated wire 801 is curved in an arc shape at an angle of 90 ° inside the tertiary molded body 74.
  • tertiary and central axis G 1 of the sheath 800 of the holding portion in the molded body 74, the central axis G 2 of the primary molded body 71 and the case member 72 is in the range of 90 ° ⁇ 10 ° If you cross at.
  • a more desirable range of the predetermined angle formed by the central axes G 1 and G 2 is 90 ° ⁇ 5 °.
  • the outer diameters of the sheath 800 and the insulated wire 801 can be set, for example, as in the embodiment. That is, the radius of curvature of the insulated wire 801 bent inside the tertiary molded body 74 is, for example, not less than 3.5 mm and not more than 10 mm.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing a sensor module 7A according to Comparative Example 2.
  • the shape of the tertiary molded body 74 ′ in the resin case 70 ′ is different from the tertiary molded body 74 of the sensor module 7 according to the modified example, and the end portion of the sheath 800 of the cable 80 is inside the primary molded body 71.
  • the sensor module 7 is configured in the same manner.
  • constituent elements substantially common to the sensor module 7 according to the second embodiment are denoted by the same reference numerals as those shown in FIG. 7, and description thereof is omitted.
  • the sheath 800 of the cable 80 is bent in an arc shape together with the insulated wire 801 at an angle of 90 ° inside the tertiary molded body 74 ′.
  • the radius of curvature of the central axis of the sheath 800 inside the tertiary molded body 74 ′ is formed larger than the radius of curvature of the central axis of the insulated wire 801 inside the tertiary molded body 74 of the sensor module 7 according to the second embodiment. Has been.
  • the tertiary molded body 74 ′ of the sensor module 7A is larger than the tertiary molded body 74 of the sensor module 7 according to the modification.
  • the distance D 2 ′ from the second lead-out portion 73a of the secondary molded body 73 in the longitudinal direction of the lead wire 811 of the magnetic field sensor 81 to the outer peripheral surface of the sheath 800 at the end portion 702a of the cylindrical portion 702 of the resin case 70 is more than twice the distance D 2 in a sensor module 7 according to the second embodiment.
  • the radius of curvature of the sheath 800 in the tertiary molded body 74 ′ is also twice or more than the radius of curvature of the insulated wire 801 in the tertiary molded body 74 of the sensor module 7 according to the second embodiment.
  • the sheath 800 is fixed linearly in the cylindrical portion 702 of the resin case 70, and the insulated wire 801 exposed from the end portion 800 a of the sheath 800 is bent inside the tertiary molded body 74.
  • the central axis G 1 of the portion of the sheath 800 held by the tertiary molded body 74 of the resin case 70 intersects the central axis G 2 of the first cylindrical portion 721 of the case member 72 with a predetermined angle. ing.
  • the cable 80 led out from the resin case 70 is prevented from interfering with other members (brake devices and the like) mounted on the vehicle, and the resin case 70 is downsized (the dimension of the main body 701 in the axial direction). Downsizing).
  • a plurality of insulated wires (401, 402, 801) formed by covering the central conductor (401a, 402a, 801a) with an insulator (401b, 402b, 801b), and the plurality of insulated wires (401, 402, 801a) 801) and a sensor main body (410, 810) including detection elements (410a, 810a), and a sensor main body (410, 810).
  • a sensor (41, 81) having lead wires (411, 412, 811) connected to the central conductor (401a, 402a, 801a) and a cylindrical shape for housing the sensor (41, 81).
  • a fixing member (30, 70) having a portion (310, 721) and fixing the sensor (41, 81) and the cable (40, 80) to each other;
  • the fixing member (30, 70) includes a plurality of insulated wires (401, 402, 801) exposed from the sheath (400, 800) and ends of the sheath (400, 800) and the lead wires ( 411, 412 and 811) are held in a bent state, and the central axis (C 1 , G 1 ) of the sheath (400, 800) of the portion held by the fixing member (30, 70) is
  • the in-vehicle detection device (1) that intersects the central axes (C 2 , G 2 ) of the cylindrical portions (310, 721) at a predetermined angle.
  • the fixing member (30, 70) has a cylindrical shape in which a portion (323) for holding the plurality of insulated wires (401, 402, 801) in a bent state is curved, and the curved cylindrical shape.
  • the fixing member (30, 70) covers a housing case (31, 72) for housing the sensor main body (410, 810) and covers at least a part of the housing case (31, 72).
  • a plurality of insulated wires (401, 402, 801) exposed from the sheath (400, 800) are formed by the molded body (32, 71, 73, 74). 71, 73, 74)
  • the on-vehicle detection device (2) according to [1] or [2].
  • the present invention can be appropriately modified and implemented without departing from the spirit of the present invention.
  • the present invention can be applied to a detection device that detects various physical quantities.
  • the sensor is not limited to the magnetic field sensor, and a temperature sensor, a pressure sensor, a yaw rate sensor, or the like can be applied.
  • the axial directions of the sheaths 400 and 800 inside the resin cases 30 and 70 are not necessarily orthogonal as long as they intersect the direction parallel to the longitudinal direction of the lead wires 411, 412 and 811 of the magnetic field sensors 41 and 81. Even if it does not do, the effect of the present invention can be acquired.
  • the axial directions of the sheaths 400 and 800 inside the resin cases 30 and 70 are inclined at an angle of 45 ° or more and less than 90 ° with respect to the longitudinal direction of the lead wires 411, 412, 811 of the magnetic field sensors 41, 81. May be.
  • Rotation detection device on-vehicle detection device
  • DESCRIPTION OF SYMBOLS 3 7 ...
  • Sensor module 30 ... Resin case 310 ... Cylindrical part 322 ... Cylindrical part 323 ... Curved part 31 ... Housing case 32 ... Molding body 40, 80 ... Cable 41, 81 ... Magnetic field sensor (sensor) 400, 800 ... sheath 401 ... first insulated wire 402 ... second insulated wires 401a, 402a, 801a ... central conductors 401b, 402b, 801b ... insulators 410, 810 ... sensor body portions 410a, 810a ... detection element 411 ... 1st lead wire 412 ... 2nd lead wire 71 ... Primary molded object 72 ... Case member 73 ... Secondary molded object 74 ... Tertiary molded object 801 ... Insulated wire 811 ... Lead wire

Abstract

【課題】センサとケーブルとを相互に固定する固定部材を小型化し、車両への搭載性を向上させることが可能な車載用検出装置を提供する。 【解決手段】車輪軸受装置１は、第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２及びシース４００を有するケーブル４０と、検出素子４１０ａを含むセンサ本体部４１０、及び第１及び第２のリード線４１１，４１２を有する磁界センサ４１と、磁界センサ４１とケーブル４０とを相互に固定する樹脂ケース３０とを備え、樹脂ケース３０は、第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２をシース４００と第１及び第２のリード線４１１，４１２との間で屈曲された状態で固定し、ケーブル４０は、第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２が屈曲された状態で固定されることにより、モールド成形体３２に保持された部分のシース４００の中心軸Ｃ１が、収容ケース３１の筒状部３１０の中心軸Ｃ２に対して所定の角度を以って交差している。

Description

車載用検出装置
　本発明は、車両に搭載され、車両における物理量を検出する車載用検出装置に関する。
　従来、車両用の検出装置として、例えば車両のステアリングに加えられるトルクを検出するトルク検出装置や、車輪の回転状態を検出するための回転検出装置が知られている（例えば、特許文献１，２参照）。
　特許文献１に記載のトルク検出装置は、ステアリングにつながる入力軸と、操舵輪につながる出力軸と、入力軸及び出力軸を連結するトーションバーと、多極磁石と、一対の多極ヨークと、磁気センサとを備え、ステアリングに加えられるトルクによるトーションバーの捩じれによって多極磁石と一対の多極ヨークとが相対回転するように構成されている。一対の多極ヨークの外周側には環状をなす一対の集磁リングが配置され、それぞれの集磁リングには、周方向の１箇所に径方向に突出する集磁部が設けられている。一方の集磁リングの集磁部と他方の集磁リングの集磁部との間には磁気センサが挟まれている。
　このトルク検出装置は、多極磁石と一対の多極ヨークとが相対回転すると、その相対回転角度に応じて磁気センサで検出される磁界の強度が変化する。したがって、この磁界の強度の変化によってステアリングに加えられるトルクを検出することが可能である。磁気センサは、一対の集磁リング及びリードワイヤ（ケーブル）と共に樹脂モールドされ、磁気センサの出力信号はリードワイヤを介して外部に出力される。
　また、特許文献２に記載の車両用回転検出装置は、磁界の強度を検出するホールＩＣと、ホールＩＣから引き出されたＩＣリードに芯線が接続されたワイヤ（ケーブル）と、これらを覆うように成形され、ホールＩＣとワイヤとを相互に固定する樹脂部材とを備えている。ホールＩＣは、車軸の近傍に配置され、車輪の回転によって変化する磁界の強度を検出する。
　この車両用回転検出装置では、ワイヤを樹脂部材からホールＩＣの軸線方向に沿って引き出した場合に、車体もしくは車両に搭載される他の部品（サスペンションアームやブレーキダストカバー等の車両部材）にワイヤが干渉してしまうという課題に鑑みて、ホールＩＣの軸線に対して垂直をなすように、樹脂部材からワイヤが引き出されている。すなわち、樹脂部材の内部でワイヤが９０°の円弧角で湾曲している。
特開２００３－３２９５２３号公報（明細書段落［０００９］、図５） 特開２００６－３２２８７５号公報（明細書段落［０００６］，［００４２］）
　ところで、近年の車両の小型軽量化の要請により、車両に搭載される各種の装置はより高密度に配置されるようになっている。検出装置についても、さらなる車両への搭載性の向上が要請されている。例えば特許文献２に記載されているように、樹脂部材の内部でワイヤを屈曲すれば、ワイヤが車両部材に干渉してしまうことを抑制できるが、樹脂部材の内部でワイヤを屈曲すると、その屈曲半径に応じて樹脂部材が大型化してしまう。
　そこで、本発明は、センサとケーブルとを相互に固定する固定部材を小型化し、車両への搭載性を向上させることが可能な車載用検出装置を提供することを目的とする。
　本発明は、上記課題を解決することを目的として、中心導体を絶縁体で被覆してなる複数の絶縁電線、及び前記複数の絶縁電線を覆うシースを有するケーブルと、検出素子を含むセンサ本体部、及び前記センサ本体部から引き出されて前記中心導体に接続されたリード線を有するセンサと、前記センサを収容する筒状部を有し、前記センサと前記ケーブルとを相互に固定する固定部材とを備え、前記固定部材は、前記シースから露出した前記複数の絶縁電線を前記シースの端部と前記リード線との間で屈曲された状態で保持し、前記固定部材に保持された部分の前記シースの中心軸が、前記筒状部の中心軸に対して所定の角度を以って交差している車載用検出装置を提供する。
　本発明に係る車載用検出装置によれば、センサとケーブルとを相互に固定する固定部材を小型化し、車両への搭載性を向上させることが可能となる。
本発明の実施の形態に係る車輪軸受装置及びセンサモジュールの構成例を示す断面図である。 センサモジュールの部分拡大図であり、 回転検出装置の磁気エンコーダの構成例を示す平面図である。 センサモジュールの正面図である。 センサモジュールの上面図である。 図２ＢのＡ－Ａ線断面図である。 図２ＡのＢ－Ｂ線断面図である。 図４Ａの要部拡大図である。 磁界センサ及び絶縁電線を示す平面図である。 磁界センサ及び絶縁電線を示す側面図である。 実施の形態の比較例１に係るセンサモジュールを示す断面図である。 実施の形態の変形例に係るセンサモジュールの正面図である。 変形例に係るセンサモジュールの上面図である。 変形例に係るセンサモジュールの底面図である。 変形例に係るセンサモジュールの左側面図である。 変形例に係るセンサモジュールの右側面図である。 図６ＢのＢ－Ｂ線断面図である。 変形例の比較例２に係るセンサモジュールを示す断面図である。
［第１の実施の形態］
　図１Ａは、本発明の第１の実施の形態に係る車輪軸受装置の全体断面図である。図１Ｂは、車輪軸受装置のセンサモジュールの構成例を示す構成図である。図１Ｃは、車輪軸受装置の磁気エンコーダを示す平面図である。
（車輪軸受装置１の構成）
　車輪軸受装置１は、円筒状の本体部１１０、及び車輪が取り付けられるフランジ部１１１を有する内輪１１と、内輪１１の本体部１１０の外周側に配置された外輪１２と、内輪１１と外輪１２との間に配置された複数の転動体１３と、内輪１１の外輪１２に対する回転速度を検出する回転検出装置２とを備えている。回転検出装置２は、本発明に係る車載用検出装置の一態様である。
　内輪１１の本体部１１０の中心部には、その回転軸線Ｏに沿ってドライブシャフトを連結するためのスプライン嵌合部１１０ａが形成されている。内輪１１のフランジ部１１１は、本体部１１０の径方向外側に突出して本体部１１０と一体に形成されている。フランジ部１１１には、図示しない車輪を取り付けるためのボルトが圧入される複数の貫通孔１１１ａが形成されている。
　外輪１２は、円筒状に形成され、懸架装置を介して車体に連結されたナックル９に複数のボルト９０（図１Ａには１つのみ示す）によって固定されている。ナックル９には、後述するセンサモジュール３を取り付けるための貫通孔９ａが形成されている。
　内輪１１と外輪１２との間の環状の空間は、第１のシール部材１４及第２のシール部材１５によって封止されている。第１のシール部材１４は、内輪１１のフランジ部１１１側に配置され、第２のシール部材１５はその反対側（車体側）に配置されている。第２のシール部材１５は、断面Ｌ字状の芯金１５１と、芯金１５１に加硫接着によって接着された弾性部材１５２とからなり、芯金１５１の外周に形成された円筒部が外輪１２の外周面に圧入されている。
　回転検出装置２は、内輪１１における本体部１１０の外周に固定された磁気エンコーダ５に対向して配置されたセンサモジュール３と、センサモジュール３に端部が固定されたケーブル４０とを有して構成されている。磁気エンコーダ５は、内輪１１の本体部１１０の外周面に嵌着された筒状であり、図１Ｃに示すように、周方向に沿って交互に配列された複数のＮ磁極５１と複数のＳ磁極５２とを有している。内輪１１の本体部１１０における車体側の端部の外周面には、磁気エンコーダ５への異物の付着を抑制するカバー部材１６が取り付けられている。
　磁気エンコーダ５は、内輪１１と共に回転し、内輪１１の回転に伴ってセンサモジュール３に対向する部分の磁極（Ｎ磁極５１又はＳ磁極５２）の磁性が変化する。回転検出装置２は、センサモジュール３によって、センサモジュール３に対向する部分の磁気エンコーダ５の磁性の変化を内輪１１のフランジ部１１１に取り付けられた車輪の回転として検出する。
　図１Ｂでは、図１Ａにおけるセンサモジュール３の一部を破断してその内部を示している。センサモジュール３は、磁界センサ４１と、磁界センサ４１とケーブル４０とを相互に固定する固定部材としての樹脂ケース３０とを有している。樹脂ケース３０は、磁界センサ４１を収容する樹脂からなる収容ケース３１と、収容ケース３１の少なくとも一部を覆ってモールド成形されたモールド樹脂からなるモールド成形体３２とを有している。
　モールド成形体３２は、収容ケース３１内に磁界センサ４１を保持した状態でモールド成形される。このモールド成形は、金型内に溶融した高温の溶融樹脂を注入し、注入された溶融樹脂を固化させることにより行われる。
（センサモジュール３の構成）
　次に、図２Ａ，図２Ｂ，図３，図４Ａ，図４Ｂ，図５Ａ，及び図５Ｂを参照してセンサモジュール３の構成を説明する。図２Ａは、センサモジュール３の正面図であり、図２Ｂはその左側面図である。図３は、図２ＢのＡ－Ａ線断面図である。図４Ａは、図２ＡのＢ－Ｂ線断面図であり、図４Ｂは、図４Ａの要部拡大図である。図５Ａは、磁界センサ４１及び第１及び第２絶縁電線４０１，４０２の平面図であり、図５Ｂは、これらの側面図である。
　図３に示すように、収容ケース３１は、磁界センサ４１の本体部４１０を外部に臨ませる開口３１ａが形成された筒状部３１０と、筒状部３１０よりも大径に形成された鍔部３１１と、モールド成形体３２に保持された第１乃至第３被保持部３１２～３１４とを有している。第１被保持部３１２は、鍔部３１１よりも小径の円筒状に形成され、第２被保持部３１３は、第１被保持部３１２よりも小径の円筒状に形成されている。また、第３被保持部３１４は、第２被保持部３１３よりも小径の円筒状であり、鍔部３１１から最も遠い位置に配置されている。磁界センサ４１の本体部４１０は、筒状部３１０の内側に形成された収容空間３１ｂ内に配置されている。
　図２Ａに示すように、モールド成形体３２は、収容ケース３１の筒状部３１０及び鍔部３１１を外部に露出させ、収容ケース３１と一体化されている。モールド成形体３２は、ナックル９（図１Ａに示す）に固定されるフランジ部３２０と、回転軸線Ｏ（図１Ａに示す）と直交する内輪１１の軸方向に沿って、収容ケース３１の筒状部３１０とは反対側に向かって延在して形成された延在部３２１と、ケーブル４０の導出方向に中心軸を一致させて回転軸線Ｏと平行な方向に延びる円筒部３２２と、延在部３２１と円筒部３２２との間で円弧状に湾曲した円筒状の湾曲部３２３とを有している。延在部３２１は、収容ケース３１の第１乃至第３被保持部３１２～３１４を覆っている（図３参照）。湾曲部３２３には、図４Ａに示すように、その中心部に第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２が保持されている。
　フランジ部３２０は、図２Ｂに示すように、一方の端部にボルト９１が挿通されるボルト挿通孔３２０ａが形成されている。また、フランジ部３２０には、アルミニウム等の金属からなるカラー３２４が配置され、このカラー３２４の中心孔がボルト挿通孔３２０ａとなっている。
　ケーブル４０は、モールド成形体３２における円筒部３２２の端部３２２ａから、回転軸線Ｏと平行な方向に導出されている。ケーブル４０は、図３及び図４Ａに示すように、シース４００と、第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２（図３では４０１のみ示す）とを有している。第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２は、モールド成形体３２の円筒部３２２においてシース４００に一括して覆われている。シース４００は例えばウレタン等の樹脂からなり、モールド成形体３２は例えばＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）又はナイロンからなる。特に、モールド成形体３２の材質を例えば６６ナイロン又は６１２ナイロンとすれば、シース４００との密着性が極めて良好となる。
　第１の絶縁電線４０１は、図４Ｂに示すように、銅等の良導電性の金属からなる中心導体４０１ａが絶縁性の樹脂からなる絶縁体４０１ｂで被覆されている。同様に、第２の絶縁電線４０２は、図４Ｂに示すように、銅等の良導電性の金属からなる中心導体４０２ａが絶縁性の樹脂からなる絶縁体４０２ｂで被覆されている。
　磁界センサ４１は、検出素子４１０ａを含むセンサ本体部４１０と、センサ本体部４１０から引き出された第１のリード線４１１及び第２のリード線４１２とを有している。第１のリード線４１１には、第１の絶縁電線４０１の中心導体４０１ａが接続され、第２のリード線４１１には、第２の絶縁電線４０２の中心導体４０２ｂが接続されている。これらの接続は、溶接又は半田付けによって行うことができる。
　本実施の形態では、磁界センサ４１の検出素子４１０ａがホール効果を利用して磁界を検出するホール素子である。磁界センサ４１の検出素子４１０ａは、センサ本体部４１０の内部において第１及び第２のリード線４１１，４１２に接続されている。検出素子４１０ａは、車輪の回転に伴って変化する磁界（センサモジュール３の収容ケース３１の先端部における磁気エンコーダ５の磁界）の強度を検出する。
　図３に示すように、樹脂ケース３０は、モールド成形体３２の内部においてシース４００の端部４００ａから露出した第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２を、シース４００と磁界センサ４１の第１及び第２のリード線４１１，４１２との間で屈曲された状態で保持している。
　また、樹脂ケース３０は、円筒部３２２の内部においてシース４００を直線状に保持している。シース４００は、円筒部３２２に１０ｍｍ以上の長さに亘って保持されている。図３では、樹脂ケース３０に保持された部分のシース４００の長さをＬ１で示している。
　ケーブル４０は、第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２が屈曲された状態で固定されることにより、モールド成形体３２に保持された部分のシース４００の中心軸Ｃ１が、収容ケース３１の筒状部３１０の中心軸Ｃ２に対して所定の角度を以って交差している。
　本実施の形態では、それぞれの中心軸Ｃ１，Ｃ２が互いに直交し、第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２がモールド成形体３２における湾曲部３２３の内部において９０°の角度で円弧状に湾曲している。ただし、これに限らず、モールド成形体３２に保持された部分のシース４００の中心軸Ｃ１と、収容ケース３１の筒状部３１０の中心軸Ｃ２とは、９０°±１０°の範囲内で交差していればよい。中心軸Ｃ１，Ｃ２がなす所定の角度のより望ましい範囲は、９０°±５°である。
　収容ケース３１は、第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２の端部を磁界センサ４１の第１及び第２のリード線４１１，４１２の長手方向に沿って保持している。第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２は、収容ケース３１の第３被保持部３１４から収容ケース３１の外部に導出されている。
　シース４００の外径は例えば５ｍｍであり、第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２のそれぞれの外径は例えば１．５ｍｍである。モールド成形体３２の湾曲部３２３において屈曲された第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２の曲率半径は、例えば３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。また、中心軸Ｃ２に沿った方向における収容ケース３１の導出部３１ｃとケーブル４０のシース４００の外周面との間の距離Ｄ１は、例えば３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
（比較例）
　図６は、比較例１に係るセンサモジュール３Ａを示す断面図である。センサモジュール３Ａは、そのモールド成形体３２´の形状が実施の形態に係るセンサモジュール３のモールド成形体３２と異なり、またケーブル４０のシース４００の端部が収容ケース３１に収容され、収容ケース３１の第３被保持部３１４からシース４００が導出されている他は、センサモジュール３と同様に構成されている。図６において、実施の形態に係るセンサモジュール３と実質的に共通する構成要素については、図３に付したものと同一の符号を付してその説明を省略する。
　センサモジュール３Ａのモールド成形体３２´は、実施の形態に係るセンサモジュール３の湾曲部３２３に対応する湾曲部３２３´を有しているが、湾曲部３２３´の中心軸の曲率半径は、湾曲部３２３の中心軸の曲率半径よりも大きく形成されている。
　この曲率半径の違いは、湾曲部３２３´内において第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２がケーブル４０のシース４００に覆われ、第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２がシース４００と共に屈曲されていることによるものである。つまり、シース４００は、第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２（図６では第１の絶縁電線４０１のみ示す）よりも外径が大きくかつ硬度が高いために屈曲し難いので、センサモジュール３Ａの湾曲部３２３´を実施の形態の湾曲部３２３と同程度の曲率半径で形成することができず、モールド成形体３２´が実施の形態に係るモールド成形体３２よりも大型化している。
　センサモジュール３Ａでは、収容ケース３１の導出部３１４と、モールド成形体３２´の円筒部３２２に直線状に保持された範囲におけるシース４００の外周面との間の距離Ｄ１´が、実施の形態に係るセンサモジュール３における距離Ｄ１の２倍以上である。また、湾曲部３２３´におけるシース４００の屈曲部の曲率半径も、実施の形態に係るセンサモジュール３の湾曲部３２３における第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２の曲率半径の２倍以上である。
（第１の実施の形態の作用及び効果）
　以上説明した第１の実施の形態によれば、以下のような作用及び効果が得られる。
（１）ケーブル４０は、シース４００の端部４００ａから露出した第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２がモールド成形体３２の内部（湾曲部３２３）で屈曲されることにより、モールド成形体３２に保持された部分のシース４００の中心軸Ｃ１が、収容ケース３１の筒状部３１０の中心軸Ｃ２に対して所定の角度を以って交差している。これにより、モールド成形体３２から導出されたケーブル４０が車両に搭載された他の部材に干渉することを抑制すると共に、モールド成形体３２を小型化（車輪軸受装置１の回転軸線Ｏに直交する方向の寸法の小型化）することができ、車輪軸受装置１の車両への搭載性が向上する。
（２）樹脂ケース３０は、第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２を屈曲された状態で保持する湾曲部３２３が湾曲した円筒状であり、湾曲部３２３の中心部に第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２が保持されているので、モールド成形体３２のモールド成形時に、湾曲部３２３における第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２よりも外周側の部分と内周側の部分との溶融樹脂の固化速度が均等化される。これにより、湾曲部３２３における気泡の発生が抑制される。
（３）磁界センサ４１の本体部４１０は、収容ケース３１の筒状部３１０に収容され、モールド成形体３２は、収容ケース３１の第１乃至第３被保持部３１２～３１４を保持している。これにより、モールド成形体３２のモールド成形時に磁界センサ４１の本体部４１０に溶融樹脂が直接触れることがなく、検出素子４１０ａが溶融樹脂の熱によって損傷を受けることが抑制される。また、第１及び第２の絶縁電線４０１，４０２の中心導体４０１ａ，４０２ａとの接続部に溶融樹脂の流動による荷重がかかることを抑制でき、電気的な接続が遮断されることを防ぐことができる。
（４）シース４００は、円筒部３２２に１０ｍｍ以上の長さに亘って直線状に保持されているので、樹脂ケース３０に確実に保持される。
［第２の実施の形態］
　次に、第２の実施の形態について図７Ａ～図７Ｅ，及び図８を参照して説明する。図７Ａ～図７Ｅは、第２の実施の形態に係る回転検出装置７を示し、図７Ａは正面図、図７Ｂは上面図、図７Ｃは底面図、図７Ｄは左側面図、図７Ｅは右側面図である。図８は、図７ＢのＢ－Ｂ線断面図である。また、図９は、比較例２に係るセンサモジュール７Ａを示す断面図である。
　この第２の実施の形態に係る回転検出装置７は、磁界センサ８１と、磁界センサ８１を収容する固定部材としての樹脂ケース７０と、樹脂ケース７０から導出されたケーブル８０とを有している。樹脂ケース７０は、軸状の本体部７０１と、ケーブル８０の導出方向に沿って円筒状に形成された円筒部７０２と、ナックル９にボルト９１によって固定されるフランジ部７０３とを有している。フランジ部７０３には、ボルト９１を挿通させるボルト挿通孔７０３ａが形成されている。
　図７Ａに示すように、ケーブル８０は、樹脂ケース７０の円筒部７０２の端部７０２ａから導出されている。このケーブル８０の導出方向は、本体部７０１の軸方向と直交する方向である。また、図７Ｅに示すように、ケーブル８０は、複数（３本）の絶縁電線８０１と、これら複数の絶縁電線８０１を一括して覆う管状のシース８００とを有している。
　図８に示すように、センサモジュール７の樹脂ケース７０は、ケース部材７２と、一次成形体７１，二次成形体７３，及び三次成形体７４とを有している。ケーブル８０は、樹脂ケース７０の内部においてシース８００から複数の絶縁電線８０１（図８には最も手前側の一つの絶縁電線８０１のみを示す）が露出している。絶縁電線８０１は、その中心導体８０１ａが絶縁体８０１ｂで被覆されている。
　磁界センサ８１は、検出素子８１０ａを含むセンサ本体部８１０と、センサ本体部８１０から引き出された複数のリード線８１１（図８には手前側の一つのリード線８１１のみを示す）とを有している。図８では、センサ本体部８１０の内部に封止された検出素子８１０ａを破線で示している。検出素子８１０ａは、センサ本体部８１０の内部において複数のリード線８１１に電気的に接続されている。
　一次成形体７１は、磁界センサ８１と、磁界センサ８１のリード線８１１に中心導体８０１ａが接続された絶縁電線８０１の端部とを含んでモールド成形されている。中心導体８０１ａは、リード線８１１に例えば溶接や半田付けによって接続されている。絶縁電線８０１は、一次成形体７１の内部においてリード線８１１の長手方向に沿って固定され、一次成形体７１の第１導出部７１ａから導出されている。
　ケース部材７２は、例えば射出成型によって成形された樹脂からなり、一次成形体７１の磁界センサ８１が配置された側の端部を覆う有底筒状の部材である。また、ケース部材７２は、磁界センサ８１を収容する第１円筒部７２１と、第１円筒部７２１よりも大径に形成された第２円筒部７２２とを軸方向に沿って一体に有している。ケース部材７２の第１円筒部７２１は、本発明の「筒状部」の一態様である。
　二次成形体７３は、ケース部材７２の開口側の端部、及びケース部材７２から露出した一次成形体７１を覆ってモールド成形されている。また、二次成形体７３は、一次成形体７１の第１導出部７１ａを覆い、この第１導出部７１ａから導出された絶縁電線８０１を第２導出部７３ａから導出させている。なお、ケース部材７２は、本発明の「収容ケース」の一態様である。
　三次成形体７４は、二次成形体７３の第２導出部７３ａを含む外面を覆ってモールド成形され、樹脂ケース７０の円筒部７０２及びフランジ部７０３を構成する。三次成形体７４は、シース８００から露出した絶縁電線８０１をシース８００と二次成形体７３の第２導出部７３ａとの間で屈曲された状態で固定する。また、フランジ部７０３は、三次成形体７４にモールドされたアルミニウム等の金属からなる筒状のカラー７０４を有し、このカラー７０４の中心孔がボルト挿通孔７０３ａとなっている。
　絶縁電線８０１は、円筒部７０２の内部において直線状に固定されたシース８００の端部８００ａから露出している。ケーブル８０は、三次成形体７４の内部において絶縁電線８０１が屈曲された状態で固定されることにより、樹脂ケース７０の三次成形体７４に保持された部分のシース８００の中心軸Ｇ１が、ケース部材７２の中心軸Ｇ２に対して所定の角度を以って交差している。
　本実施の形態では、それぞれの中心軸Ｇ１，Ｇ２が互いに直交し、絶縁電線８０１が三次成形体７４の内部において９０°の角度で円弧状に湾曲している。ただし、これに限らず、三次成形体７４に保持された部分のシース８００の中心軸Ｇ１と、一次成形体７１及びケース部材７２の中心軸Ｇ２とは、９０°±１０°の範囲内で交差していればよい。中心軸Ｇ１，Ｇ２がなす所定の角度のより望ましい範囲は、９０°±５°である。
　シース８００及び絶縁電線８０１の外径は、例えば実施の形態と同様に設定することができる。すなわち、三次成形体７４の内部において屈曲された絶縁電線８０１の曲率半径は例えば３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。また、磁界センサ８１のリード線８１１の長手方向における二次成形体７３の第２導出部７３ａから樹脂ケース７０の円筒部７０２の端部７０２ａにおけるシース８００の外周面までの距離Ｄ２は、例えば３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。また、シース８００は、三次成形体７４に保持された部分における軸方向長さを距離Ｌ２とすると、この距離Ｌ２は１０ｍｍ以上である。
（比較例）
　図９は、比較例２に係るセンサモジュール７Ａを示す断面図である。センサモジュール７Ａは、その樹脂ケース７０´における三次成形体７４´の形状が変形例に係るセンサモジュール７の三次成形体７４と異なり、またケーブル８０のシース８００の端部が一次成形体７１の内部に位置している他は、センサモジュール７と同様に構成されている。図９において、第２の実施の形態に係るセンサモジュール７と実質的に共通する構成要素については、図７に付したものと同一の符号を付してその説明を省略する。
　センサモジュール７Ａでは、ケーブル８０のシース８００が三次成形体７４´の内部において９０°の角度で絶縁電線８０１と共に円弧状に屈曲されている。三次成形体７４´の内部におけるシース８００の中心軸の曲率半径は、第２の実施の形態に係るセンサモジュール７の三次成形体７４の内部における絶縁電線８０１の中心軸の曲率半径よりも大きく形成されている。
　この曲率半径の違いは、シース８００が絶縁電線８０１よりも外径が大きくかつ硬度が高いために屈曲し難いことによるものである。これにより、センサモジュール７Ａの三次成形体７４´は、変形例に係るセンサモジュール７の三次成形体７４よりも大型化している。また、磁界センサ８１のリード線８１１の長手方向における二次成形体７３の第２導出部７３ａから樹脂ケース７０の円筒部７０２の端部７０２ａにおけるシース８００の外周面までの距離Ｄ２´は、第２の実施の形態に係るセンサモジュール７における距離Ｄ２の２倍以上である。また、三次成形体７４´におけるシース８００の曲率半径も、第２の実施の形態に係るセンサモジュール７の三次成形体７４における絶縁電線８０１の曲率半径の２倍以上である。
　以上説明した第２の実施の形態によれば、以下のような作用及び効果が得られる。
（１）ケーブル８０は、シース８００が樹脂ケース７０の円筒部７０２内で直線状に固定され、シース８００の端部８００ａから露出した絶縁電線８０１が三次成形体７４の内部で屈曲されることにより、樹脂ケース７０の三次成形体７４に保持された部分のシース８００の中心軸Ｇ１が、ケース部材７２の第１円筒部７２１の中心軸Ｇ２に対して所定の角度を以って交差している。これにより、樹脂ケース７０から導出されたケーブル８０が車両に搭載された他の部材（ブレーキ装置等）に干渉することを抑制すると共に、樹脂ケース７０を小型化（本体部７０１の軸線方向の寸法の小型化）することができる。
（２）樹脂ケース７０は、ケース部材７２内に磁界センサ８１を保持した状態でモールド成形されるので、磁界センサ８１が溶融樹脂の熱によって損傷してしまうことを抑制できる。
（実施の形態のまとめ）
　次に、以上説明した実施の形態から把握される技術思想について、実施の形態における符号等を援用して記載する。ただし、以下の記載における各符号等は、特許請求の範囲における構成要素を実施の形態に具体的に示した部材等に限定するものではない。
［１］中心導体（４０１ａ，４０２ａ，８０１ａ）を絶縁体（４０１ｂ，４０２ｂ，８０１ｂ）で被覆してなる複数の絶縁電線（４０１，４０２，８０１）、及び前記複数の絶縁電線（４０１，４０２，８０１）を一括して覆うシース（４００，８００）を有するケーブル（４０，８０）と、検出素子（４１０ａ，８１０ａ）を含むセンサ本体部（４１０，８１０）、及び前記センサ本体部（４１０，８１０）から引き出されて前記中心導体（４０１ａ，４０２ａ，８０１ａ）に接続されたリード線（４１１，４１２，８１１）を有するセンサ（４１，８１）と、前記センサ（４１，８１）を収容する筒状部（３１０，７２１）を有し、前記センサ（４１，８１）と前記ケーブル（４０，８０）とを相互に固定する固定部材（３０，７０）とを備え、前記固定部材（３０，７０）は、前記シース（４００，８００）から露出した前記複数の絶縁電線（４０１，４０２，８０１）を前記シース（４００，８００）の端部と前記リード線（４１１，４１２，８１１）との間で屈曲された状態で保持し、前記固定部材（３０，７０）に保持された部分の前記シース（４００，８００）の中心軸（Ｃ１，Ｇ１）が、前記筒状部（３１０，７２１）の中心軸（Ｃ２，Ｇ２）に対して所定の角度を以って交差している車載用検出装置（１）。
［２］前記固定部材（３０，７０）は、前記複数の絶縁電線（４０１，４０２，８０１）を屈曲された状態で保持する部分（３２３）が湾曲した円筒状であり、当該湾曲した円筒状の部分の中心部に前記複数の絶縁電線（４０１，４０２，８０１）が保持されている、［１］に記載の車載用検出装置（２）。
［３］前記固定部材（３０，７０）は、前記センサ本体部（４１０，８１０）を収容する収容ケース（３１，７２）と、前記収容ケース（３１，７２）の少なくとも一部を覆ってモールド成形されたモールド成形体（３２，７１，７３，７４）とを有し、前記シース（４００，８００）から露出した前記複数の絶縁電線（４０１，４０２，８０１）が前記モールド成形体（３２，７１，７３，７４）に保持されている、［１］又は［２］に記載の車載用検出装置（２）。
［４］前記シース（４００，８００）は、前記固定部材（３０，７０）に１０ｍｍ以上の長さに亘って保持されている、［１］乃至［３］の何れか１つに記載の車載用検出装置（２）。
［５］前記検出素子（４１０ａ，８１０ａ）は、車輪の回転に伴って変化する磁界の強度を検出するホール素子である、［１］乃至［４］の何れか１つに記載の車載用検出装置（２）。
　以上、本発明の実施の形態を説明したが、上記に記載した実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施の形態の中で説明した特徴の組合せの全てが発明の課題を解決するための手段に必須であるとは限らない点に留意すべきである。
また、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変形して実施することが可能である。例えば、上記実施の形態では、操舵トルクを検出するトルク検出装置１、及び車輪の回転を検出する回転検出装置２に本発明を適用した場合について説明したが、これに限らず、車両に搭載おける各種物理量を検出する検出装置に本発明を適用することが可能である。この場合、センサとしては、磁界センサに限らず、温度センサや圧力センサ、あるいはヨーレイトセンサ等を適用することが可能である。
　また、樹脂ケース３０，７０の内部におけるシース４００，８００の軸方向は、磁界センサ４１，８１のリード線４１１，４１２，８１１の長手方向に平行な方向に対して交差していれば、必ずしも直交していなくとも、本発明の効果を得ることができる。例えば、樹脂ケース３０，７０の内部におけるシース４００，８００の軸方向が、磁界センサ４１，８１のリード線４１１，４１２，８１１の長手方向に対して４５°以上９０°未満の角度で傾斜していてもよい。
２…回転検出装置（車載用検出装置）
３，７…センサモジュール
３０…樹脂ケース
３１０…筒状部
３２２…円筒部
３２３…湾曲部
３１…収容ケース
３２…モールド成形体
４０，８０…ケーブル
４１，８１…磁界センサ（センサ）
４００，８００…シース
４０１…第１の絶縁電線
４０２…第２の絶縁電線
４０１ａ，４０２ａ，８０１ａ…中心導体
４０１ｂ，４０２ｂ，８０１ｂ…絶縁体
４１０，８１０…センサ本体部
４１０ａ，８１０ａ…検出素子
４１１…第１のリード線
４１２…第２のリード線
７１…一次成形体
７２…ケース部材
７３…二次成形体
７４…三次成形体
８０１…絶縁電線
８１１…リード線
 

Claims (5)

  1. 　中心導体を絶縁体で被覆してなる複数の絶縁電線、及び前記複数の絶縁電線を一括して覆うシースを有するケーブルと、
    　検出素子を含むセンサ本体部、及び前記センサ本体部から引き出されて前記中心導体に接続されたリード線を有するセンサと、
    　前記センサを収容する筒状部を有し、前記センサと前記ケーブルとを相互に固定する固定部材とを備え、
    　前記固定部材は、前記シースから露出した前記複数の絶縁電線を、前記シースの端部と前記リード線との間で屈曲された状態で保持し、
    　前記固定部材に保持された部分の前記シースの中心軸が、前記筒状部の中心軸に対して所定の角度を以って交差している、
    　車載用検出装置。
  2. 　前記固定部材は、前記複数の絶縁電線を屈曲された状態で保持する部分が湾曲した円筒状であり、当該湾曲した円筒状の部分の中心部に前記複数の絶縁電線が保持されている、
    　請求項１に記載の車載用検出装置。
  3. 　前記固定部材は、前記センサ本体部を収容する収容ケースと、前記収容ケースの少なくとも一部を覆ってモールド成形されたモールド成形体とを有し、
    　前記シースから露出した前記複数の絶縁電線が前記モールド成形体に保持されている、
    　請求項１又は２に記載の車載用検出装置。
  4. 　前記シースは、前記固定部材に１０ｍｍ以上の長さに亘って直線状に保持されている、
    　請求項１乃至３の何れか１項に記載の車載用検出装置。
  5. 　前記検出素子は、車輪の回転に伴って変化する磁界の強度を検出するホール素子である、
    　請求項１乃至４の何れか１項に記載の車載用検出装置。
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