JP6135612B2 - 回転検出装置および回転検出装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、回転部材の回転状態を検出する回転検出装置および回転検出装置の製造方法に関する。

車両の走行制御を行うために、車輪の回転状態を検出する回転検出装置が使用されている。これは、磁気センサ素子を含んでおり、車輪のセンサローターに近接するようにナックルアーム等に取り付けられている。当該回転検出装置は、車輪とともにセンサローターが回転すると、磁気センサ素子において車輪の回転速度に応じたパルスが発生し、車輪の回転状態を検出することが可能に形成されている。
このような回転検出装置に関する従来技術として、磁気センサ素子を含む信号処理部品を、成形樹脂材料により被覆して形成したセンサ本体部に係るものがあった（例えば、特許文献１参照）。当該従来技術においては、信号線に接続された信号処理部品を成形樹脂材料にて一体成形してセンサ本体部を形成する場合に、保持部材によって信号処理部品を保持している。こうすることにより、センサ本体部中において信号処理部品の位置が偏らず、その位置精度を向上させることができる。

特開２０１３−９６７４９号公報

ところで、上述したような回転検出装置においては、信号処理部品と信号線の一部を車両に取り付けるための取付部材が、成形樹脂材料により一体成形されている場合が多かった。取付部材を形成する際、信号処理部品と接続された信号線とを成形型のキャビティ中に配置し、溶融した樹脂材料をキャビティ内に供給してインサート成形を行っている。この時、信号線は流入する樹脂材料の圧力によって動きやすく、信号線が正規の位置から移動した状態で樹脂材料が硬化することがある。キャビティ内において、信号線の位置がずれた状態で樹脂材料が硬化した場合、製品が完成した後に、信号線に常時応力が加わることになる。これによって、信号線はダメージを受けやすく、場合によって、信号線の寿命が低下することもある。また、信号線の位置ずれによって取付部材において偏肉が発生すると、取付部材の強度の低下を招くこともある。特に、信号線が、取付部材の外周面から露出するほどに偏った場合、取付部材の強度は大幅に低下する。

このような成形時における信号線の位置ずれは、信号線の取り回しの事情により、信号線に湾曲部位が形成されている場合に著しい。信号線に湾曲部位が形成されている時、当該湾曲部位には張力が発生しにくく、樹脂材料の流れによりいっそう撓みやすい。これまで述べてきた回転検出装置に関する課題に対し、その解決手段を提案する従来技術はなかった。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、センサ取付部材の強度の低下を防止できる回転検出装置および回転検出装置の製造方法を提供することにある。

上述した課題を解決するために、請求項１に係る回転検出装置の発明は、回転部材（ＲＳ）の回転状態に基づいて、回転検出信号を発生させるセンサ素子（３）と、センサ素子に接続され、回転検出信号を伝達する信号線（２）と、センサ素子および信号線のうちセンサ素子に接続された側を一体的に覆うセンサ被覆部（４）と、成形樹脂材料にて形成され、少なくともセンサ被覆部および信号線の各々の一部を保持するセンサ取付部材（５）と、を備えた回転検出装置（１）であって、信号線は、センサ取付部材中において湾曲した曲状部（２ｂ）を有しており、曲状部を覆ったセンサ取付部材のコーナー部（５４）の表面には、曲状部を含む平面（ＰＬ）に対し垂直、かつ、互いに反対方向に、曲状部に向けて窪んだ一対の凹部（５４ａ）が形成され、曲状部は、センサ取付部材中において、一対の凹部の間に位置している。
また、請求項５に係る回転検出装置の製造方法の発明は、回転部材（ＲＳ）の回転状態に基づいて、回転検出信号を発生させるセンサ素子（３）と、センサ素子に接続され、回転検出信号を伝達する信号線（２）と、センサ素子および信号線のうちセンサ素子に接続された側を一体的に覆うセンサ被覆部（４）と、成形樹脂材料にて形成され、少なくともセンサ被覆部および信号線の各々の一部を保持するセンサ取付部材（５）と、を備えた回転検出装置（１）の製造方法であって、信号線は、センサ取付部材中において湾曲した曲状部（２ｂ）を有しており、センサ取付部材を成形する場合に、成形型（７）のキャビティ（ＣＶ）内において、曲状部を含む平面（ＰＬ）に対し垂直、かつ、互いに反対方向に、成形型から一対のガイド部材（７３ｅ、７４ｄ）が曲状部に向けて突出しており、曲状部を覆ったセンサ取付部材のコーナー部（５４）の表面には、曲状部に向けて窪んだ一対の凹部（５４ａ）が形成されている。

この構成によれば、センサ取付部材の表面には、成形時に成形型のキャビティ内において、曲状部を含む平面に対し垂直、かつ、互いに反対方向に、一対のガイド部材が曲状部に向けて突出していることにより凹部が形成されている。これにより、センサ取付部材の成形時において、一対のガイド部材によって曲状部の移動が規制され、センサ取付部材の中において、信号線の位置がずれた状態で樹脂材料が硬化することを低減することができる。したがって、センサ取付部材の外周面から信号線が露出することがなく、成形されたセンサ取付部材の強度の低下を防止することができる。
また、一対のガイド部材は、曲状部を含む平面に対し垂直な方向にキャビティ内において突出しているため、センサ取付部材に形成される凹部の大きさを最小限にすることができ、センサ取付部材の強度の低下をいっそう防止することができる。
尚、上述した「曲状部を含む平面に対し垂直」とは、必ずしも厳密な意味での垂直ではなく、形成された凹部に起因するセンサ取付部材の強度の低下が支障の無い程度であれば、ガイド部材が当該平面に対して少々傾いている場合を含んでいる。

本発明の一実施形態による車輪速センサがセンサローターと近接して配置された状態を示した外観斜視図 図１に示した車輪速センサの正面図 図２に示した車輪速センサの平面図 信号ケーブルの軸心においてカットした場合の車輪速センサの断面図 図２におけるＶ−Ｖ断面図 図４におけるVI−VI断面図 センサハウジング中において信号ケーブルが偏った場合の断面図 センサハウジングを成形する際の成形型の構成を簡略的に示した模式図 図７におけるVIII−VIII断面図 変形例１によるガイド突部を突出方向に対して垂直にカットした場合の断面形状を示した図 変形例２によるガイド突部を突出方向に対して垂直にカットした場合の断面形状を示した図 変形例３によるガイド突部を突出方向に対して垂直にカットした場合の断面形状を示した図

＜実施形態＞
図１乃至図８に基づき、本発明の一実施形態による車輪速センサ１（回転検出装置に該当する）について説明する。尚、説明の都合上、図６Ａおよび図６Ｂにおいて、車輪速センサ１の断面中において、ガイド突部７３ｅ、７４ｄを表している。以下、図２における上方を車輪速センサ１の上方、図２における下方を車輪速センサ１の下方として説明する。
車輪速センサ１は、車両に取り付けられ、車輪の回転速度を検出している。図１に示すように、車輪速センサ１は、センサ素子３（後述する）に接続された信号ケーブル２（信号線に該当する）と、センサ素子３を内蔵したセンサ被覆部４と、信号ケーブル２およびセンサ被覆部４に一体成形されたセンサハウジング５（センサ取付部材に該当する）とを備えている。

車輪速センサ１は、センサハウジング５によって、車両のナックルアーム（図示せず）等に取り付けられている。これにより、センサ被覆部４が、車輪と一体に回転するセンサローターＲＳ（回転部材に該当する）に対し、所定距離だけ離れて対向するように配置される（図１示）。車輪のハブ（図示せず）とともにセンサローターＲＳが回転すると、センサ素子３において、センサローターＲＳの回転速度に応じた周波数のパルス信号（回転検出信号に該当する）が発生する。センサ素子３において発生したパルス信号は、信号ケーブル２を介して、車両の図示しないＡＢＳコントローラに送信される。ＡＢＳコントローラは、送信されたパルス信号に基づいて、車輪の速度を検出している。

図４に示したように、センサ素子３は、検出体３１と検出体３１から突出した複数のリードフレーム３２により形成されている。検出体３１は、これに限定されるべきものではないが、ホールＩＣ等の磁電変換素子を含んだ検出回路を、成形樹脂材料によって液密的に封止することにより形成されている。検出回路は、磁気抵抗素子を含んでいてもよい。
一方、信号ケーブル２は、一対の信号伝達線２１が絶縁部材２２によって被覆されて形成されている。各々の信号伝達線２１は、導電性金属材料にて形成された複数の芯線がよりあわせられた電線２３に、絶縁体２４が被覆されて形成されている。絶縁体２４は成形樹脂材料にて形成されており、一対の信号伝達線２１は互いに絶縁されている。信号ケーブル２の電線２３は、リードフレーム３２のうちのいずれかに、それぞれ溶接またははんだ付けによって接続されている。

センサ素子３および信号ケーブル２は、双方が接続された状態でエポキシ樹脂によって一体成形され、センサ被覆部４が形成される。センサ被覆部４は、センサ素子３および信号ケーブル２のうちセンサ素子３に接続された側の部位を一体的に覆っている。センサ素子３および信号ケーブル２を被覆する際、センサ素子３を図示しない保持部材によって保持することにより、その位置ずれを防止している。センサ被覆部４の外周面には、成形時における上述した保持部材の痕跡である複数の窪部４ａが形成されている。本実施形態における信号ケーブル２とセンサ素子３との接続方法およびセンサ被覆部４による被覆方法は、公開特許公報である特開２０１３−９６７４９号に記載されている方法と同様である。

図４に示したように、信号ケーブル２は、センサハウジング５中においてセンサ素子３に接続され、上下方向に延びた直線部２ａと、直線部２ａに連続しており、センサハウジング５中（センサ取付部材中に該当する）において、概ね９０°に湾曲した曲状部２ｂと、曲状部２ｂに連続しており、センサハウジング５の外方に向かって、略水平方向かつ直線状に延びた引出部２ｃとを備えている。
ここで、図３および図５に示したように、信号ケーブル２の曲状部２ｂを含む平面を仮想し、以下、これを信号線平面ＰＬという。

センサハウジング５は、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等の熱可塑性の成形樹脂材料を用いて射出成形にて形成されている。センサハウジング５は、センサ被覆部４の上部および信号ケーブル２のセンサ素子３に接続された側の部位を保持している。
図２および図３に示したように、センサハウジング５は、センサ被覆部４を保持するセンサ保持部５１を有している。センサ保持部５１は略円筒形に形成されており、その外周面には複数の取付片５１ａが半径方向外方に突出している。取付片５１ａは、車輪速センサ１を車両に取り付ける際の位置決めに使用される。

センサ保持部５１の上方には、平板状の取付用ステー５２が形成されている。取付用ステー５２は、信号ケーブル２の直線部２ａの軸心（センサ素子に接続された信号線の軸心に該当する）を中心として半径方向に延びている。図４に示すように、取付用ステー５２には、取付用穴５２ａが厚み方向に貫通している。取付用穴５２ａの中心は、前述した信号線平面ＰＬ上に位置している(図３示)。取付用穴５２ａには、金属材料にて形成された取付カラー５３がインサート成形により固着している。取付カラー５３には、車輪速センサ１を車両に取り付ける場合に、図示しない取付用ボルトが挿入される。取付カラー５３は、その軸方向長さが、取付用ステー５２の厚みよりも大きくなるように形成されている。したがって、図２に示したように、取付用ステー５２に取り付けられた取付カラー５３の上端面および下端面は、それぞれ取付用ステー５２の上下端から突出している。これにより、取付用ボルトを締め付けた時の締付荷重を、取付カラー５３が受けることが可能に形成されている。

後述するように、センサハウジング５の成形時において、溶融樹脂材料の流入による信号ケーブル２の直線部２ａの移動（図２における左右方向への移動）を抑制するために、成形型７のキャビティＣＶ内に一対の第１ガイドピン７３ｃが突出している（図７示）。これにより、取付用ステー５２には、第１ガイドピン７３ｃの痕跡である一対の第１ピン孔５２ｂが形成される。一対の第１ガイドピン７３ｃは、直線部２ａを挟持するように、キャビティＣＶを貫通しているため、双方の第１ピン孔５２ｂは取付用ステー５２を貫通している。

また、センサハウジング５の成形時において、溶融樹脂材料の流入による信号ケーブル２の直線部２ａの移動（図２における紙面に垂直な方向への移動）を抑制するために、第１ガイドピン７３ｃの上方において、キャビティＣＶ内に一対の第２ガイドピン７３ｄ、７４ｃが突出している（図７示）。これにより、第１ピン孔５２ｂの上方において、センサハウジング５に一対の第２ピン孔５２ｃが形成される（図１および図２において、１つのみ示す）。一対の第２ガイドピン７３ｄ、７４ｃは、それぞれ直線部２ａに向けて、図７における紙面に垂直方向であって、かつ、互いに反対方向に突出している。すなわち、一方の第２ガイドピン７３ｄは、図７において紙面の手前側から向こう側に向けて突出し、他方の第２ガイドピン７４ｃは、図７において紙面の向こう側から手前側に向けて突出している。したがって、第２ピン孔５２ｃは、それぞれセンサハウジング５の外周面から直線部２ａに到達している。

センサハウジング５において、取付用ステー５２の上方には、信号ケーブル２の曲状部２ｂを覆ってカーブしたコーナー部５４が形成されている。後述するように、センサハウジング５の成形時において、溶融樹脂材料の流入による曲状部２ｂの移動（図２における紙面に垂直な方向への移動）を抑制するため、キャビティＣＶ内（キャビティ内に該当する）において一対のガイド突部７３ｅ、７４ｄ（ガイド部材に該当する）が突出している（図８示）。これにより、コーナー部５４の表面において、一対のガイド痕５４ａ（凹部に該当する、図５示）が形成される。一対のガイド突部７３ｅ、７４ｄは、前述した信号線平面ＰＬに対し垂直、かつ、互いに反対方向に、曲状部２ｂに向けて突出している。一対のガイド突部７３ｅ、７４ｄは、センサハウジング５の成形時において、信号ケーブル２に対して双方が同時に当接しない長さに形成されている（図６Ａ示）。したがって、一対のガイド痕５４ａは、図５に示したように、コーナー部５４を貫通することなく、曲状部２ｂを挟んで互いに所定距離離れて対向するように形成される。

本実施形態において、ガイド突部７３ｅ、７４ｄは、信号線平面ＰＬと平行な面（ガイド突部７３ｅ、７４ｄの突出方向に垂直な面）でカットした場合の断面形状が真円である円柱状に形成されている。また、ガイド痕５４ａが形成されることによるセンサハウジング５の強度低下を防止するため、ガイド突部７３ｅ、７４ｄの径φ（図６Ａ示）は、曲状部２ｂの移動を防止できる範囲内で極力小さく設定することが望ましい。
センサハウジング５の成形時において、キャビティＣＶ内において一対のガイド突部７３ｅ、７４ｄが突出していることにより、ガイド突部７３ｅ、７４ｄに保持されて曲状部２ｂの移動が抑制される。図６Ｂに示したように、センサハウジング５の成形時において、溶融樹脂材料の流入によって曲状部２ｂが移動したとしても、ガイド突部７３ｅ、７４ｄに当接してセンサハウジング５の外周面に露出することはない。これにより、センサハウジング５における必要十分な強度が確保される。

次に、図７および図８に基づいて、センサハウジング５の成形時に使用する成形型７の構成について説明する。以下、図７における上方を上方とし、図７における下方を下方として説明する。尚、図７および図８に示した成形型７の構成は一例であって、センサハウジング５の成形を行うために、成形型７についてのあらゆる変更が可能である。また、図７において、実線は成形型７の各構成型７１、７２、７３、７４の外周面を示し、細線は成形型７内に形成されたキャビティＣＶを示している。さらに、図８において、太い実線は成形型７の各構成型７２、７３、７４の型割り面を示している。

成形型７は、下型７１と、下型７１に対し上方から被せられた上抜型７２と、下型７１の上面において、互いに横方向に型割りされる第１開閉型７３および第２開閉型７４とにより形成されている。
下型７１の上端面７１ａには、センサ嵌合部７１ｂが形成されている。センサ嵌合部７１ｂは、上端面７１ａにおいてセンサ被覆部４の形状に形成された窪み部である。センサ嵌合部７１ｂには、上方からセンサ被覆部４が嵌合可能に形成されており、センサハウジング５の成形時におけるセンサ被覆部４の位置決めの機能を有している。
また、センサ嵌合部７１ｂの上方には、センサ保持部５１の形状に形成された窪み部である保持形状部７１ｃが、センサ嵌合部７１ｂと連続するように設けられている。保持形状部７１ｃは、キャビティＣＶの一部を形成している。
また、下型７１の上端面７１ａには、突部７１ｄが形成されている。突部７１ｄは略円柱状を呈しており、上端面７１ａから上方に向けて突出している。突部７１ｄは、取付カラー５３のインサート成形時において、取付カラー５３の内周面と嵌合することにより、その位置決めを行っている。

下型７１の上方に位置する上抜型７２は、下型７１に対して下降して、その下端面７２ａが下型７１の上端面７１ａに当接することにより型閉めを行う。また、上抜型７２は、下型７１に当接した型閉め状態から、上昇することにより型開けが行われる。
上抜型７２の下端面７２ａには、センサハウジング５の取付用ステー５２の形状を呈した窪み部であるステー形状部７２ｂが形成されている。ステー形状部７２ｂはキャビティＣＶの一部を形成し、センサハウジング５の成形時において、取付用ステー５２の先端部の形状を形成する（図８示）。
また、上抜型７２には、ステー形状部７２ｂと連続するように突部嵌合部７２ｃが形成されている。突部嵌合部７２ｃは、センサハウジング５の成形時において、前述した下型７１の突部７１ｄと嵌合する。

第１開閉型７３と第２開閉型７４（一対の成形型に該当する）は、前述した信号線平面ＰＬ上（曲状部を含む平面上に該当する）に双方の型割り面７３ａ、７４ａが形成されるように、互いに対向するように配置されている。第１開閉型７３および第２開閉型７４は、下型７１の上端面７１ａと上抜型７２の側端面７２ｄに対し摺接しながら、それぞれ水平方向に移動することにより開閉する（図８示）。第１開閉型７３および第２開閉型７４の型割り面７３ａ、７４ａには、それぞれ窪み部であるハウジング形状部７３ｂ、７４ｂが形成されている。ハウジング形状部７３ｂ、７４ｂは、センサハウジング５の取付用ステー５２の根元部分およびコーナー部５４の形状を呈しており、キャビティＣＶの一部を形成している。

第１開閉型７３のハウジング形状部７３ｂからは、前述した一対の第１ガイドピン７３ｃが水平方向に突出している。一対の第１ガイドピン７３ｃは、第１開閉型７３に一体に形成されている。一対の第１ガイドピン７３ｃは、第２開閉型７４のハウジング形状部７４ｂから突出するようにしてもよい。あるいは、一対の第１ガイドピン７３ｃのうち一方を、第１開閉型７３のハウジング形状部７３ｂから突出するようにし、他方を第２開閉型７４のハウジング形状部７４ｂから突出するようにしてもよい。
また、第１開閉型７３および第２開閉型７４のハウジング形状部７３ｂ、７４ｂからは、それぞれ前述した第２ガイドピン７３ｄ、７４ｃが水平方向に突出している。第２ガイドピン７３ｄ、７４ｃは、それぞれ第１開閉型７３および第２開閉型７４に一体に形成されている。
さらに、第１開閉型７３および第２開閉型７４のハウジング形状部７３ｂ、７４ｂからは、それぞれ前述したガイド突部７３ｅ、７４ｄが水平方向に突出している。ガイド突部７３ｅ、７４ｄは、それぞれ第１開閉型７３および第２開閉型７４に一体に形成されている。

次に、成形型７を用いたセンサハウジング５の成形方法について説明する。センサハウジング５を成形する場合、センサ素子３が信号ケーブル２に接続され、それらをセンサ被覆部４が覆った状態で成形型７内に配置される。詳細には、図７に示すように、センサ被覆部４を下型７１のセンサ嵌合部７１ｂに嵌合させる一方、信号ケーブル２の所定部位を一対のクランプ治具８ａ、８ｂによって保持する。信号ケーブル２においては、所定位置を所定の曲率によって湾曲させ、曲状部２ｂが形成される。また、下型７１の突部７１ｄには取付カラー５３を嵌合させる。
この状態において、上抜型７２を下降させて下型７１に当接させるとともに、第１開閉型７３および第２開閉型７４を互いに当接させて型閉めする。これにより、第１ガイドピン７３ｃ、第２ガイドピン７３ｄ、７４ｃおよびガイド突部７３ｅ、７４ｄが、キャビティＣＶ内に突出した状態となる。第１ガイドピン７３ｃ、第２ガイドピン７３ｄ、７４ｃおよびガイド突部７３ｅ、７４ｄは、それぞれ信号ケーブル２を移動不能に保持可能な位置に配置される。この状態で、上抜型７２のステー形状部７２ｂに形成されたゲート口（図８示）から、溶融した成形樹脂材料が射出される。この時、キャビティＣＶ内の信号ケーブル２の撓み（移動）低減のため、成形樹脂材料の射出圧力は常時均一にすることが望ましい。
供給された樹脂材料が固化すると、上型７２を上昇させるとともに、第１開閉型７３および第２開閉型７４を水平方向に移動させて型開けを行う。固化した樹脂材料により、センサ被覆部４および信号ケーブル２を保持するセンサハウジング５が形成される。また、センサハウジング５中には、取付カラー５３がインサートされる。

本実施形態によれば、センサハウジング５の成形時に成形型７のキャビティＣＶ内において、曲状部２ｂを含む平面である信号線平面ＰＬに対し垂直、かつ、互いに反対方向に、一対のガイド突部７３ｅ、７４ｄが曲状部２ｂに向けて突出している。これにより、センサハウジング５の表面には、ガイド痕５４ａが形成されている。一対のガイド突部７３ｅ、７４ｄのキャビティＣＶ内における突出により、センサハウジング５の成形時において曲状部２ｂの移動が規制され、センサハウジング５中において、信号ケーブル２の位置がずれた状態で樹脂材料が硬化することを低減することができる。したがって、センサハウジング５の外周面から信号ケーブル２が露出することがなく、成形されたセンサハウジング５の強度の低下を防止することができる。
また、センサハウジング５の強度の低下を防止することにより、センサ保持部５１の軸心から信号ケーブル２の出口までの距離（図２においてＬにて示す）を短縮化することが可能になる。また、当該距離寸法の低減によって、センサハウジング５中における信号ケーブル２の偏りを、いっそう低減することが可能になる。
また、一対のガイド突部７３ｅ、７４ｄは、信号線平面ＰＬに対し垂直な方向にキャビティＣＶ内において突出しているため、センサハウジング５に形成されるガイド痕５４ａの大きさを最小限にすることができ、センサハウジング５の強度の低下をさらに防止することができる。

また、一対のガイド突部７３ｅ、７４ｄは、センサハウジング５の成形時において、信号ケーブル２に対して双方が同時に当接しない長さに形成されていることにより、センサハウジング５の成形時において、形成されるガイド痕５４ａの深さを小さくすることができ、センサハウジング５の強度の低下をいっそう防止することができる。
また、信号ケーブル２に対してガイド突部７３ｅ、７４ｄが当接しないため、信号ケーブル２の外周面における、ガイド突部７３ｅ、７４ｄによる傷つきの発生を防止することができる。
また、センサハウジング５の成形時において、信号線平面ＰＬ上に型割り面７３ａ、７４ａが形成されるように第１開閉型７３および第２開閉型７４を対向するように配置し、第１開閉型７３および第２開閉型７４には、それぞれガイド突部７３ｅ、７４ｄがそれぞれ一体に設けられている。これにより、第１開閉型７３および第２開閉型７４を型閉めすることにより、ガイド突部７３ｅ、７４ｄを突出させ、第１開閉型７３および第２開閉型７４を型開けすることにより、ガイド突部７３ｅ、７４ｄを後退させることができる。したがって、第１開閉型７３および第２開閉型７４内に、ガイド突部７３ｅ、７４ｄを移動させるスライド機構等を設ける必要がない。このため、ガイド突部７３ｅ、７４ｄを含んだ第１開閉型７３および第２開閉型７４の構成を複雑化することがなく、成形型７全体を小型化することができる。
また、センサハウジング５の取付用ステー５２は、信号ケーブル２における直線部２ａの軸心を中心として半径方向に延び、取付用ステー５２の取付用穴５２ａは、信号線平面ＰＬ上に位置している。これにより、取付用穴５２ａの位置を、第１開閉型７３および第２開閉型７４の移動方向から外すことができる。このため、取付用ステー５２の端面から突出した取付カラー５３に妨げられることなく、第１開閉型７３および第２開閉型７４を開閉することができ、成形型７の型構造を簡素化することができる。
また、センサ素子３はホールＩＣを含んでいることにより、センサ素子３を小型化することができ、延いては、車輪速センサ１全体を小型軽量化することができる。

＜変形例１＞
ガイド突部７３ｅ、７４ｄの断面形状は、必ずしも真円でなければならないわけではない。ガイド突部７３ｅ、７４ｄの変形例１として、図９Ａに示したように、その突出方向に垂直な面でカットした場合の断面形状が正方形であってもよい。

＜変形例２＞
ガイド突部７３ｅ、７４ｄの変形例２として、図９Ｂに示したように、その突出方向に垂直な面でカットした場合の断面形状が三角形であってもよい。

＜変形例３＞
ガイド突部７３ｅ、７４ｄの変形例３として、図９Ｃに示したように、その突出方向に垂直な面でカットした場合の断面形状が、信号ケーブル２の曲状部２ｂに倣って弓形であってもよい。

＜他の実施形態＞
本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、次のように変形または拡張することができる。
本発明による回転検出装置は、車両に取り付けられるためのもののみではなく、家庭用電器または産業用機械等の回転部材の回転状態を検出するためにも適用可能である。
また、本発明による回転検出装置は、回転速度を検出するもののみでなく、回転部材の回転数、回転加速度、回転減速度、回転角度等を検出する装置であってもよい。
また、ガイド突部７３ｅ、７４ｄは、第１開閉型７３または第２開閉型７４に対して、スライド可能に設けられた別体のガイド部材であってもよい。
また、ガイド突部７３ｅ、７４ｄは、センサハウジング５の成形時において、信号ケーブル２の曲状部２ｂに対して双方が同時に当接してもよく、ガイド突部７３ｅ、７４ｄの突出方向の長さは、任意に設定することが可能である。

また、取付用ステー５２上の取付用穴５２ａは、その中心が信号線平面ＰＬ上に位置している必要はなく、取付用穴５２ａの一部が信号線平面ＰＬ上に位置していてもよい。さらに、第１開閉型７３および第２開閉型７４の移動方向から外すことができれば、取付用ステー５２上において、取付用穴５２ａを任意の位置に配置することも可能である。
また、ガイド突部７３ｅ、７４ｄの突出方向は、必ずしも信号線平面ＰＬに対して、正確に垂直でなければならないわけではない。すなわち、センサハウジング５の成形時において曲状部２ｂの移動を良好に規制でき、形成されたガイド痕５４ａに起因するセンサハウジング５の強度の低下が支障の無い程度であれば、ガイド突部７３ｅ、７４ｄが信号線平面ＰＬに対して少々傾いていてもよい。
また、センサハウジング５中における曲状部２ｂの湾曲角度は、必ずしも９０°でなければならないわけではなく、任意の角度に設定することが可能である。

図面中、１は車輪速センサ（回転検出装置）、２は信号ケーブル（信号線）、２ｂは曲状部、３はセンサ素子、４はセンサ被覆部、５はセンサハウジング（センサ取付部材）、７は成形型、５２は取付用ステー、５２ａは取付用穴、５４ａはガイド痕（凹部）、７３は第１開閉型（成形型）、７３ａは型割り面、７３ｅ，７４ｄはガイド突部（ガイド部材）、７４は第２開閉型（成形型）、７４ａは型割り面、ＣＶはキャビティ、ＰＬは信号線平面（曲状部を含む平面）、ＲＳはセンサローター（回転部材）を示している。

Claims (9)

1. 回転部材（ＲＳ）の回転状態に基づいて、回転検出信号を発生させるセンサ素子（３）と、
   当該センサ素子に接続され、前記回転検出信号を伝達する信号線（２）と、
   前記センサ素子および前記信号線のうち前記センサ素子に接続された側を一体的に覆うセンサ被覆部（４）と、
   成形樹脂材料にて形成され、少なくとも前記センサ被覆部および前記信号線の各々の一部を保持するセンサ取付部材（５）と、
   を備えた回転検出装置（１）であって、
   前記信号線は、
   前記センサ取付部材中において湾曲した曲状部（２ｂ）を有しており、
   前記曲状部を覆った前記センサ取付部材のコーナー部（５４）の表面には、前記曲状部を含む平面（ＰＬ）に対し垂直、かつ、互いに反対方向に、前記曲状部に向けて窪んだ一対の凹部（５４ａ）が形成され、
   前記曲状部は、
   前記センサ取付部材中において、一対の前記凹部の間に位置している回転検出装置。
2. 一対の前記凹部は、
   前記センサ取付部材を貫通することなく、前記曲状部を挟んで互いに所定距離離れて対向するように形成されている請求項１記載の回転検出装置。
3. 前記センサ取付部材は、
   前記センサ素子に接続された前記信号線の軸心を中心として半径方向に延び、取付用穴（５２ａ）が貫通した取付用ステー（５２）を有しており、
   前記取付用穴のうちの少なくとも一部は、前記曲状部を含む平面上に位置している請求項１または２に記載の回転検出装置。
4. 前記センサ素子は、ホールＩＣを含んでいる請求項１乃至３のうちのいずれか一項に記載の回転検出装置。
5. 回転部材（ＲＳ）の回転状態に基づいて、回転検出信号を発生させるセンサ素子（３）と、
   当該センサ素子に接続され、前記回転検出信号を伝達する信号線（２）と、
   前記センサ素子および前記信号線のうち前記センサ素子に接続された側を一体的に覆うセンサ被覆部（４）と、
   成形樹脂材料にて形成され、少なくとも前記センサ被覆部および前記信号線の各々の一部を保持するセンサ取付部材（５）と、
   を備えた回転検出装置（１）の製造方法であって、
   前記信号線は、
   前記センサ取付部材中において湾曲した曲状部（２ｂ）を有しており、
   前記センサ取付部材を成形する場合に、成形型（７）のキャビティ（ＣＶ）内において、前記曲状部を含む平面（ＰＬ）に対し垂直、かつ、互いに反対方向に、前記成形型から一対のガイド部材（７３ｅ、７４ｄ）が前記曲状部に向けて突出しており、
   前記曲状部を覆った前記センサ取付部材のコーナー部（５４）の表面には、前記曲状部に向けて窪んだ一対の凹部（５４ａ）が形成される回転検出装置の製造方法。
6. 前記一対のガイド部材は、
   前記センサ取付部材の成形時において、前記信号線に対して双方が同時に当接しない長さに形成されていることにより、一対の前記凹部は、前記センサ取付部材を貫通することなく、前記曲状部を挟んで互いに所定距離離れて対向するように形成されている請求項５記載の回転検出装置の製造方法。
7. 前記センサ取付部材の成形時において、前記曲状部を含む平面上に型割り面（７３ａ、７４ａ）が形成されるように一対の前記成形型（７３、７４）を対向するように配置し、双方の前記成形型には前記ガイド部材がそれぞれ一体に設けられた請求項５または６に記載の回転検出装置の製造方法。
8. 前記センサ取付部材は、
   前記センサ素子に接続された前記信号線の軸心を中心として半径方向に延び、取付用穴（５２ａ）が貫通した取付用ステー（５２）を有しており、
   前記取付用穴のうちの少なくとも一部は、前記曲状部を含む平面上に位置している請求項７記載の回転検出装置の製造方法。
9. 前記センサ素子は、ホールＩＣを含んでいる請求項５乃至８のうちのいずれか一項に記載の回転検出装置の製造方法。

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