JP4487851B2 - 車両用回転検出装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ギアロータに対向配置されることで、ギアロータの回転に応じた磁気変動を検知し、これに基づいてギアロータの回転状態の検出を行う車両用回転検出装置の製造方法に関するものである。

従来より、車両用回転検出装置として、車両におけるタイヤの回転状態の検出を行うための車輪速度センサ等がある（例えば、特許文献１参照）。図９（ａ）、（ｂ）は、車輪速度センサの車両への搭載状態を示した断面図である。

車輪速度センサＪ１は、ホール素子等の磁気検出素子や磁気検出素子の出力信号の信号処理を行う処理回路、および、ドライブシャフトＪ２と共に回転するギアロータＪ３に向けて磁気を発生させる磁石を有した構成とされている。この車輪速度センサＪ１は、例えば図９（ａ）に示されるように、タイヤを回転させるドライブシャフトＪ２に固定されたギアロータＪ３と対向するように配置される。

そして、ドライブシャフトＪ２の回転に伴ってギアロータＪ３が回転させられると、ギアロータＪ３に備えられたギア歯の通過に応じて磁石から出力される磁気（磁束の方向）が変動するため、車輪速度センサＪ１は、それを磁気検出素子で検知すると共にその検知結果が示された出力信号を処理回路で信号処理し、通過したギア歯に数に応じたパルス信号を出力する。このため、このパルス信号に基づいて、外部（例えば、ブレーキＥＣＵ等）で、タイヤの回転状態が検出できるようになっている。

このような車輪速度センサＪ１は、図９（ａ）に示されるように、磁気検出素子や処理回路および磁石が備えられたセンサ本体に対し、パルス信号を出力するためのワイヤＪ７がセンサ本体Ｊ５の軸線上（真上）に引き出されたような形態とされていた。

しかしながら、車輪速度センサＪ１が車両に搭載されるものであるため、センサ搭載スペースに制約があり、ワイヤＪ７をセンサ本体Ｊ５の軸線上に引き出したのでは車体もしくは車両に搭載される他の部品、例えばサスペンションアープやブレーキダストカバー（すなわち車両部材）と干渉してしまうことがある。

このような場合には、図９（ｂ）に示されるように、ワイヤＪ７の引き出し方向をセンサ本体Ｊ５の軸線に対して垂直方向に折り曲げるような形態とした車輪速度センサＪ１を新設しなければならない。
特開２０００−１７１４７５号公報

車輪速度センサＪ１は、一般的に、車両の左右輪に対して同じタイプのものが対称的に搭載される。左右輪それぞれに対して搭載される車輪速度センサＪ１として、全く同一のものが取り付けられれば良いが、ギアロータＪ３の回転方向に対して磁気検出素子が所定の位置関係となるように配置すると、センサ本体Ｊ５に備えられる取り付け用のステー部の方向が左右輪それぞれで異なったものとなり、全く同一のものを取り付けることが難しい。これについて具体的に説明する。

図１０（ａ）、（ｂ）は、磁気検出素子Ｊ４とギアロータＪ３との位置関係を示す模式図であり、図１１は、磁気検出素子Ｊ４とギアロータＪ３との位置関係に対して、所望の性能が得られるように設定し得るセンサ本体Ｊ５とギアロータＪ３との間のエアギャップの最大値（最大エアギャップ）の関係を示した図である。

磁気検出素子Ｊ４は、例えば、２つのホール素子Ｊ４ａ、Ｊ４ｂが並べられた構成とされる。そして、これら２つのホール素子Ｊ４ａ、Ｊ４ｂの配列方向とギアロータＪ３との回転方向（図１０（ａ）で言えば回転軸に対して垂直な方向）とが一致するようにセンサ本体Ｊ５が配置される。

このとき、センサ本体Ｊ５の車体への組み付け誤差等の理由により、２つのホール素子Ｊ４ａ、Ｊ４ｂの配列方向とギアロータＪ３との回転方向とが若干ずれる場合がある。このときのズレ角をθとし、このズレ角θと最大エアギャップとの関係とを示したのが図１１であり、この図に示されるようにズレ角θが大きくなればなるほど最大エアギャップが小さくなる。

一方、図１０（ｂ）に示されるように、センサ本体Ｊ５は、ギアロータＪ３にギア歯の山位置（凸位置）に対して所定のエアギャップが形成されるように組み付けられることになる。このとき、組み付け誤差等を見込んだ場合に必要とされるエアギャップを必要ギャップとすると、図１１で示される最大エアギャップが必要ギャップ以上となるようにするためには、ズレ角θがある程度の範囲内で収まらなければならない。

図１２（ａ）は、センサ本体Ｊ５に対するステー部Ｊ６の配置位置の関係を示したものであり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）に示した構造の車輪速度センサＪ１を左右輪の双方に配置した場合の様子を示したものである。

図１２（ａ）に示されるように、センサ本体Ｊ５に対してステー部Ｊ６は、２つのホール素子Ｊ４ａ、Ｊ４ｂの配列方向に対して傾斜した状態となるように延設される。すなわち、２つのホール素子Ｊ４ａ、Ｊ４ｂの配列方向に対して垂直ではなく、垂直方向から所定角度ずれた方向に向かってステー部Ｊ６が備えられる。また、ワイヤＪ７は、そのステー部Ｊ６とは反対側に向かって引き出される。

このため、例えば、図１２（ａ）で示される車輪速度センサＪ１が右車輪用であったとすると、それを右車輪に対応した位置に取り付けた場合には２つのホール素子Ｊ４ａ、Ｊ４ｂの配列方向とギアロータＪ３の回転方向とが一致したものとなるが、左車輪に対応した位置に取り付けると２つのホール素子Ｊ４ａ、Ｊ４ｂの配列方向がギアロータＪ３の回転方向からずれてしまう。このときのズレ角θが、上記した必要ギャップを満たす範囲内であれば良いが、その範囲内は狭く、センサ本体Ｊ５の組み付け時の角度ズレまで考慮すると、非常に狭いものとなるため、その範囲内に入らない。

したがって、結局、センサ本体Ｊ５に備えられる取り付け用のステー部の方向が左右輪それぞれで異ならせた車輪速度センサＪ１が必要になり、全く同一のものを用いることはできない。

このような状況の下、本発明者らは先に、センサ本体の軸線に対して垂直方向に折り曲げるような形態とした車輪速度センサについて提案している（特願２００４−０３７２０２参照）。

図１３（ａ）、（ｂ）は、その車輪速度センサＪ１の模式図を示したものであり、図１３（ａ）は、センサ本体Ｊ５の軸線上にワイヤＪ７が引き出された状態、つまりワイヤＪ７がセンサ本体Ｊ５の軸線に対して垂直方向に折り曲げられる前の様子を示した模式図であり、図１３（ｂ）は、ワイヤＪ７がセンサ本体Ｊ５の軸線に対して垂直方向に折り曲げられた後の様子を示したものである。

図１３（ａ）に示されるように、センサ本体Ｊ５の外周には、固定用の止め部Ｊ５ａが備えられており、図１３（ｂ）に示されるように、この止め部Ｊ５ａと嵌合するようにセンサ本体Ｊ５に対して直角形状のアタッチメントＪ８を組み付けることでワイヤＪ７がセンサ本体Ｊ５の軸線に対して垂直方向に折り曲げられるようになっている。そして、アタッチメントＪ８の取り付け角度、すなわち軸線を中心としたアタッチメントＪ８のワイヤＪ７の折り曲げ部分の為す方向を変えることで、左右輪に対応した２種類の車輪速度センサＪ１が構成されるようにしている。

しかしながら、このようにアタッチメントＪ８を用いる場合、アタッチメントＪ８という別部品が必要になり、また、アタッチメント組み付け工程やアタッチメントＪ８がセンサ本体Ｊ５に確実に取り付けられているか否かの検査工程が必要になる。また、ワイヤＪ７を折り曲げるため、および、ワイヤＪ７を曲げた後に加えられるワイヤＪ７の復元力に対向するために、アタッチメントＪ８に相応の強度が要求され、アタッチメントＪ８でワイヤＪ７を確実に固定しておくのは難しく、アタッチメントＪ８の脱落や破損など、信頼性の面で十分でない場合も発生し得る。

これに対し、本発明者らは、さらに別構造の車輪速度センサについても検討を行った。図１４（ａ）、（ｂ）は、その別構造の車輪速度センサＪ１１の正面模式図および車輪速度センサＪ１１の製造中の様子を示した模式図である。

この車輪速度センサＪ１１では、図１４（ａ）に示されるように、センサ本体Ｊ１２の軸線に対してワイヤＪ１３が垂直方向を向くように、インサート樹脂部材Ｊ１４を用いている。

しかしながら、このような構造の場合、インサート樹脂部材Ｊ１４が必要になる分、部品点数が増えることになる。また、製造工程中に、ワイヤＪ１３をインサート樹脂部材Ｊ１４に組み付ける工程が必要になる上、センサ本体の成形においても、インサート部材も保持しておかないと、成形圧でインサート樹脂部材Ｊ１４が傾き、露出するなどの不具合がある。このため、図１４（ｂ）に示すように、成形型Ｊ１５内にインサート固定ピンＪ１６を備え、成形中にこのインサート固定ピンＪ１６でインサート樹脂部材Ｊ１４の傾きが防止されるようにすることが必要になる。このインサート固定ピンＪ１６による穴は、防水のため、成形後に埋めるか、インサート固定ピンＪ１６を加熱しておき、成形途中でインサート固定ピンＪ１６を抜くという加熱ピン抜き成形を行う必要があるなど、工程の複雑化および工程数の増加によるコストＵＰの要因となる。

本発明は上記点に鑑みて、センサ本体の軸線に対してワイヤが折り曲げられた構成とされた車両用回転検出装置に関し、部品点数の増加を防ぎつつ、かつ、センサ本体の軸線に対してワイヤを折り曲げた状態が信頼性高く維持できるようにすることを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、底面（８ａ）と側壁（８ｂ）とが備えられ、側壁（８ｂ）にセンサ側位置決め部（８ｃ）が形成されてなるケース状ハウジング（８）を用意し、センサ側位置決め部（８ｃ）を位置決めの基準としつつＩＣ（５）を該ケース状ハウジング（８）内に収容することで、センサ側位置決め部（８ｃ）が少なくとも２つの磁気検出素子（５ａ、５ｂ）の配列に対して所定の位置関係となるように配置する工程と、
ケース状ハウジング（８）と共にＩＣ（５）とＩＣリード（６）および該ＩＣリード（６）と芯線（３ａ）を、ワイヤ（３）がセンサ本体（２）の軸線上に引き出される形となるように、樹脂部（５０）の一部を構成する第１樹脂成形部（９）によって覆う工程と、
センサ側位置決め部（８ｃ）と対応する型側位置決め部（３１ｅ）を含む、センサ本体（２）を形成する空間（３０ｃ、３１ｄ）が備えられてなり、該空間（３０ｃ、３１ｄ）においてセンサ本体（２）の軸線を中心に型側位置決め部（３１ｅ）の配置角度が変えられるように構成された成形型（３０、３１、３２、３４）を用意して、型側位置決め部（３１ｅ）の配置角度を任意角度に調整したのち、空間（３０ｃ、３１ｄ）内に第１樹脂成形部（９）を収容し、センサ側位置決め部（８ｃ）と型側位置決め部（３１ｅ）との位置合わせを行う工程と、
ワイヤ（３）をセンサ本体（２）に対して実質的に垂直方向に折り曲げる工程と、
成形型（３０、３１、３２、３４）の空間（３１ｃ、３１ｄ）内に樹脂を流し込み、樹脂部（５０）の残りの部分を樹脂成形によって形成することで、センサ本体（２）外周を構成する外周部（１０ａ）と、折り曲げられたワイヤ（３）を固定する折り曲げ部（１０ｂ）とを含んだ構成の第２樹脂成形部（１０）を形成する工程とを含んでいることを特徴としている。

このような製造方法によれば、まずＩＣ（５）をセンサ側位置決め部（８ｃ）を位置決め基準としてケース状ハウジング（８）に収容することで、センサ側位置決め部（８ｃ）が少なくとも２つの磁気検出素子（５ａ、５ｂ）の配列に対して所定の位置関係となるような配置とすることができる。このため、型側位置決め部（３１ｅ）の配置角度を任意角度に調整したのち、この型側位置決め部（３１ｅ）にセンサ側位置決め部（８ｃ）を位置合わせすることで、ケース状ハウジング（８）のセンサ側位置決め部（８ｃ）とワイヤ（３）の引き出し方向との為す角度を調整することが可能となる。

このため、１つの型を用いて、ワイヤ（３）の引き出し方向と少なくとも２つの磁気検出素子（５ａ、５ｂ）の配列方向とが為す角度を変えることが可能となる。

さらに、樹脂成形による折り曲げ部（１０ｂ）によってワイヤ（３）を折り曲げて固定しているため、別部品を必要とせず、かつ、強固に固定することができ、車両用回転検出装置の信頼性を高めることが可能となる。

したがって、部品点数の増加を防ぎつつ、かつ、センサ本体（２）の軸線に対してワイヤ（３）を折り曲げた状態が信頼性高く維持できる車両用回転検出装置とすることが可能となる。

例えば、請求項２に示されるように、センサ側位置決め部（８ｃ）と型側位置決め部（３１ｅ）を、互いに対応する形の位置決め面、突起もしくは窪みのいずれかで構成することができる。

また、請求項３に示されるように、成形型（３０、３１、３２、３４）を用意すると共に、センサ側位置決め部（８ｃ）と型側位置決め部（３１ｅ）との位置合わせを行う工程は、
成形型（３０、３１、３２、３４）の一部として、上面（３０ａ）および底面（３０ｂ）を貫通する貫通穴（３０ｃ）が形成されていると共に、該貫通穴（３０ｃ）を中心として所定角度の位置に配置された複数の位置決めピン溝（３０ｄ）が形成されてなる下型（３０）と、底面（３１ａ）および側壁（３１ｂ）を有して構成され、側壁（３１ｂ）に型側位置決め部（３１ｅ）が形成されていると共に、位置決めピン溝（３０ｄ）と対応する形状の位置決めピン（３１ｃ）が形成されてなる入れ子型（３１）とを用意し、下型（３０）に形成された貫通穴（３０ｃ）に入れ子型（３１）を挿入すると共に、複数の位置決めピン溝（３０ｄ）のうちのいずれかに位置決めピン（３１ｃ）を嵌め込む工程と、
下型（３０）における貫通穴（３０ｃ）および入れ子型（３１）の底面（３１ａ）および側壁（３１ｂ）によって構成される凹部（３１ｄ）内に、ケース状ハウジング（８）におけるセンサ側位置決め部（８ｃ）と入れ子型（３１）の側壁（３１ｂ）における型側位置決め部（３１ｅ）とが一致するように、ケース状ハウジング（８）および第１樹脂成形部（９）を挿入する工程とを含んだ工程により実現可能である。

このような成形型（３０、３１、３２、３４）を用いた場合、下型（３０）の位置決めピン溝（３０ｄ）のいずれに対して入れ子型（３１）の位置決めピン（３１ｄ）を嵌め込むかによって、上記のように型側位置決め部（３１ｅ）の配置角度を任意角度に調整することが可能となる。

請求項５に記載の発明では、成形型（３０、３１、３２、３４）の空間（３０ｃ、３１ｄ）にケース状ハウジング（８）および第１樹脂成形部（９）を挿入する工程を行ったのち、第１樹脂成形部（９）の上面を成形型（３０、３１、３２、３４）の一部（３２）で押えると共に前記成形型（３０、３１、３２、３４）の一部（３２）にて前記ワイヤ（３）の折り曲げ部をガイドする工程を有していることを特徴としている。

このように、成形型（３０、３１、３２、３４）の一部（３２）で第１樹脂成形部（９）の上面を押えるようにすることで、ワイヤ（３）を折り曲げたときに第１樹脂成形部（９）が浮き上がることを防止できると共に、樹脂成形時に樹脂圧力による第１樹脂成形部（９）の移動を抑制することが可能となる。

この場合、請求項６に示されるように、第１樹脂成形部（９）の上面を成形型（３０、３１、３２、３４）の一部（３２）が押えた場所とは異なる場所において押え部（３４）で押えるようにすれば、より確実に樹脂成形時に樹脂圧力による第１樹脂成形部（９）の移動を抑制することが可能となる。

なお、上記請求項１ないし６に記載の発明は、請求項７に示されるように、車両の右車輪および左車輪に対応して取り付けられる車輪速度センサの製造方法として適用すると好適である。この場合、ワイヤ（３）の引き出し方向に対してセンサ側位置決め部（８ｃ）の為す角度が、右車輪用と左車輪用とで異なる角度（＋θ、−θ）となるように、複数の位置決めピン溝（３０ｄ）のうち入れ子型（３１）の位置決めピン（３１ｃ）が嵌め込まれるものを、左車輪用の車輪速度センサを製造する場合と右車輪用の車輪速度センサを製造する場合とで異なったものとすることで、それぞれの車輪に対応する車輪速度センサを製造することが可能となる。

なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。

（第１実施形態）
図１、図２は、本発明の一実施形態の車両用回転検出装置として適用された車輪速度センサ１の全体構成を示した図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は底面図、（ｄ）は左側面図、（ｅ）は右側面図である。図１に示す車輪速度センサ１は、例えば右車輪に対応して搭載されるものであり、図２に示す車輪速度センサ１は、例えば左車輪に対応して搭載されるものである。

以下、図１および図２に示した各車輪速度センサ１の構成について説明するが、基本的に各車輪速度センサ１の構成は同様であるため、まずは図１に示す車輪速度センサ１の構成について説明し、図２に示す車輪速度センサ１に関しては、図１に示す車輪速度センサ１と異なる部分に関してのみ説明するものとする。

図１に示される車輪速度センサ１には、樹脂成形によって封止されたセンサ本体２が備えられ、このセンサ本体２の軸線に対して垂直を為すようにワイヤ３が引き出されていると共に、センサ本体２における軸線方向の中途位置にステー部４が備えられ、このステー部４がワイヤ３が引き出された方向とは逆方向に延設された構成とされている。なお、ここでいうセンサ本体２の軸線とは、センサ本体２のうちワイヤ３の先端位置が収容されている部分の中心線を意味しており、この中心線と一致するように（もしくは平行に）ワイヤ３の先端位置が配置されている。

図３は、図１に示される車輪速度センサ１の断面図を示したものであり、図１（ｂ）のＡ−Ａ断面に相当している。

図３に示されるように、センサ本体２の内部には、ホール素子等で構成される２つの磁気検出素子や磁気検出素子の出力信号の信号処理を行う処理回路が備えられていると共に、磁気を発生させる磁石が内蔵されたホールＩＣ５が備えられている。

ホールＩＣ５は、磁気検出素子や処理回路および磁石を一体成形したものであり、処理回路から出力されるパルス信号を外部に出力するためのＩＣリード６が引き出されている。具体的には、ホールＩＣ５は、略直方体形状を為しており、そのうちの底面側に２つの磁気検出素子および磁石が配置されている。

ＩＣリード６は、ワイヤ３の先端において、ワイヤ３におけるシース（絶縁皮膜）が除去されることで露出された芯線３ａに溶接等によって接合され、ワイヤ３を通じて外部にパルス信号が伝えられるような構造となっている。

これらホールＩＣ５とＩＣリード６およびワイヤ３の先端部は、樹脂部５０によって覆われている。このため、ワイヤ３の先端部に樹脂成形されたセンサ本体２が取り付けられた構造として車輪速度センサ１が構成されている。

樹脂部５０は、一次成形部７、ケース状ハウジング８、二次成形部９、三次成形部１０を有した構造となっており、センサ本体２における外形はこの樹脂部５０によって構成されている。以下、この樹脂部５０の詳細構造について説明する。

一次成形部７は、ホールＩＣ５におけるＩＣリード６と芯線３ａとの電気的な接合を保護するために、ホールＩＣ５の一部とＩＣリード６および芯線３ａを含むワイヤ３の一部をモールドしたものである。この一次成形部７は、後述するケース状ハウジング８のケース内部と対応する外形となっているが、ホールＩＣ５における位置決め用の面は露出させられた状態とされている。

ケース状ハウジング８は、一次成形部７によって成形されたホールＩＣ５を収容するケースを構成するものである。このケース状ハウジング８は、略コップ形状を為しており、面一で構成された円弧形状の底面８ａとその底面８ａの外縁に沿って形成された側壁８ｂとを有した構成とされ、その内部に一次成形部７が収容できるようになっている。

側壁８ｂは、ケース状ハウジング８の深さ方向において段付き形状となっており、入口側が底面８ａ側よりも径が拡大されている。そして、側壁８ｂのうちの小径側の一部、具体的には底面８ａにおける直線状とされた弦の部分と接する部分８ｃが平面となっている。このような構成に基づき、ホールＩＣ５は、ホールＩＣ５における位置決め用の面が側壁８ｂのうちの平面とされた部分８ｃと底面８ａとに接するように配置されることで、ケース状ハウジング８の所望位置に位置決め配置されている。

そして、このケース状ハウジング８における底面８ａが図示しないギアロータに対して対向配置され、底面８ａとギアロータが必要ギャップを満たす間隔で配置されることで、ホールＩＣ５からギアロータまでの距離が所望の値に設定されるようになっている。

また、ケース状ハウジング８には、側壁８ｂのうち入口側における外周を一周するように突起部８ｄが設けられている。この突起部８ｄは、ケース状ハウジング８が二次成形部９に溶着されるようにするために設けられたものである。なお、ケース状ハウジング８のうち突起部８ｄよりも底面８ａ側において、側壁８ｂの外周を一周する溝部８ｅが形成されているが、この溝部８ｅは、ケース状ハウジング８の二次成形部９からの抜けを防止するためのものである。

二次成形部９は、一次成形部７とケース状ハウジング８における入口側、具体的には突起部８ｄを覆い、かつ、ワイヤ３におけるシースの外周一周を覆うような形状とされる。二次成形部９のうち、ケース状ハウジング８における突起部８ｄが形成された部分に関しては、溶融した突起部８ｄの先端位置と二次成形部９の内壁面とが気密的に溶着されている。これは、二次成形部９を成形する際に、突起部８ｄによって流動経路が狭められ、その場所を溶融樹脂が通過する際に高温化し、突起部８ｄの先端が溶融して二次成形部９に溶着されるからである。

また、二次成形部９のうちワイヤ３におけるシースを覆っている部分において、シースの外周を一周するようにシースが二次成形部９の内面に融着されている。この融着は、公知の手法によって行われたものである。

このように、二次成形部９とワイヤ３とが融着され、かつ、二次成形部９と突起部８ｄとが溶着されているため、二次成形部９の内側、つまりホールＩＣ５やＩＣリード６および芯線３ａ側への水分等の浸入を防止することが可能となっている。

なお、二次成形部９の外周を一周するように複数の溝部９ａが備えられているが、この溝部９ａは、二次成形部９の三次成形部１０からの抜けを防止するためのものである。

三次成形部１０は、二次成形部９を覆うと共に、二次成形部９から引き出されているワイヤ３をセンサ本体２の軸線に対して垂直方向に折り曲げる役割を果たすものである。このように三次成形部１０によってワイヤ３の折り曲げ状態が保持されているため、確実にそれの保持を行うことが可能となっている。

この三次成形部１０は、二次成形部９の外周を覆う外周部分１０ａと、二次成形部９のうちケース状ハウジング８の反対側（ワイヤ３の引き出し方向）の端部から、センサ本体２の軸線に対して垂直方向に向けられて延設されたワイヤ曲げ部１０ｂとが備えられている。上述したステー部４は、これらのうちの外周部分１０ａの一部として備えられたものであり、ワイヤ曲げ部１０ｂの延設方向に対して１８０°反対側に突出させられたものとされている。このため、ステー部４を介して車体側に車輪速度センサ１を固定するに際し、ワイヤ３が邪魔にならない構造となっている。

なお、ステー部４には車体へのボルト固定用の穴４ａが形成されており、この穴４ａ内に金属製のカラーナット４ｂが備えられ、このカラー４ｂが三次成形部１０の樹脂成形時にインサート成形された構造となっている。

三次成形部１０におけるワイヤ曲げ部１０ｂのうちワイヤ３の曲げ方向とは異なる部位、具体的にはステー部４が形成された位置には、二次成形部９の上面を露出させる穴１０ｃが形成されている。また、ワイヤ曲げ部１０ｂのうちワイヤ３の両側に対応する位置にも穴１０ｄが形成されている。これら穴１０ｃおよび穴１０ｄは、三次成形部１０を樹脂成形する際に二次成形部９を押さえておく型が配置されていた部分である。これに関しては、後で詳細に説明することにする。

以上のように構成された車輪速度センサ１では、図１（ａ）、（ｃ）に示されるように、ケース状ハウジング８における側壁８ｂのうち平面とされた部分８ｃがワイヤ３の延設方向およびステー部４の突出方向に対して実質的に垂直方向に折り曲げられた状態とされている。このため、ケース状ハウジング８に収容されたホールＩＣ５、つまりホールＩＣ５に内蔵された２つの磁気検出素子も、側壁８ｂのうち平面とされた部分８ｃと同じ方向に並ぶような構成となっている。具体的には、図１（ｂ）に示されるように、ワイヤ３の引き出し方向を示した直線Ｌ１に対して、ホールＩＣ５に内蔵された２つの磁気検出素子の配列方向を示す直線Ｌ２が図中の半時計方向に傾斜（角度＋θ）したものとなっている。

一方、図２に示す車輪速度センサ１に関しては、基本構造は図１に示す車輪速度センサ１と同様であるが、ワイヤ３の引き出し方向に対してケース状ハウジング８における側壁８ｂのうち平面とされた部分８ｃの為す角度が異なったものとされている。このため、ケース状ハウジング８に収容されたホールＩＣ５、つまりホールＩＣ５に内蔵された２つの磁気検出素子も、ワイヤ３の引き出し方向に対して異なる角度となっている。具体的には、図２（ｂ）に示されるように、ワイヤ３の引き出し方向を示した直線Ｌ１に対して、ホールＩＣ５に内蔵された２つの磁気検出素子の配列方向を示す直線Ｌ２が図中の時計方向に傾斜（角度−θ）したものとなっている。

このように形成された図１、図２に示される各車輪速度センサ１が車両に搭載される際の形態について、図４を参照して説明する。

図４（ａ）、（ｂ）は、図１、図２に示される各車輪速度センサ１を上方から見た場合のホールＩＣ５およびそれに内蔵された磁気検出素子５ａ、５ｂの角度を模式的に示したものであり、図４（ａ）が図２に示される左車輪に対応した車輪速度センサ１、図４（ｂ）が図１に示される右車輪に対応した車輪速度センサ１を表している。なお、これらの図中において、破線がホールＩＣ５および磁気検出素子５ａ、５ｂを示したものである。また、図４（ｃ）は、実際に図１、図２に示される各車輪速度センサ１が車両に搭載された場合の様子を示したものである。

図４（ａ）、（ｂ）に示されるように、図１、図２に示される各車輪速度センサ１は、ワイヤ３の引き出し方向に対して、ホールＩＣ５に内蔵された２つの磁気検出素子５ａ、５ｂの配列方向が逆になっている。このため、図４（ｃ）に示されるように、これら各車輪速度センサ１を車両に搭載したときに、各車輪速度センサ１に備えられた磁気検出素子５ａ、５ｂの配列方向とギアロータ６０の回転方向とが一致する。このため、各車輪速度センサ１とギアロータ６０との間に必要ギャップが設けられるようにすることが可能となり、車輪速度センサ１の組み付け誤差等にも対応することが可能となる。

次に、上記のように構成された各車輪速度センサ１の製造方法について説明する。図５〜図８に車輪速度センサ１の製造工程を示し、これらの図を参照して説明する。

〔図５に示される工程〕
図５は、製造工程途中における車輪速度センサ１の中間部品の断面構成を示したものである。まず、図５（ａ）に示されるように、ホールＩＣ５におけるＩＣリード６をワイヤ３における芯線３ａに溶接等によって接合する。そして、図示しない成形用の型を用いて一次成形を行い、ホールＩＣ５の一部とＩＣリード６および芯線３ａを含むワイヤ３の一部とをモールドした一次成形部７を形成する。

次に、図５（ｂ）に示されるように、一次成形部７をケース状ハウジング８の内部に収容する。このとき、ケース状ハウジング８の側壁８ｂにおける平面とされた部分８ｃと底面８ａとに対して、一次成形部７における所望部位、具体的にはホールＩＣ５における位置決め用の面が接するように配置される。

〔図６に示される工程〕
図６は、製造工程途中における車輪速度センサ１の中間部品を示したものであり、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は背面図をそれぞれ表したものである。

本工程では、一次成形部７およびケース状ハウジング８を二次成形用の型内に収容したのち、型内に樹脂を流入させて二次成形部９を形成する。これにより、二次成形部９により、一次成形部７とケース状ハウジング８における入口側、具体的には突起部８ｄが覆われ、かつ、ワイヤ３におけるシースの外周一周が覆われる。

この段階では、センサ本体２の軸線上にワイヤ３が引き出された状態となる。このような構造までは、図１、図２に示される各車輪速度センサ１共に共通であるため、これら各車輪速度センサ１の製造に関して全く同じ工程が行われることになる。

〔図７及び図８に示される工程〕
図７および図８は、図６に示される工程まで行われた車輪速度センサ１の中間部品を三次成形用の型に収容して三次成形部１０を形成する様子を示した斜視模式図である。

まず、三次成形用の型の一部を構成する下型３０とその下型３０に嵌め込まれる入れ子型３１とを用意する。下型３０および入れ子型３１は、車輪速度センサ１におけるステー部４よりも下方側を構成するためのものである。

下型３０には、下型３０の上面３０ａおよび底面３０ｂを貫通する円柱形状の貫通穴３０ｃが設けられている。下型３０の底面３０ｂのうち貫通穴３０ｃの周囲には、貫通穴３０ｃを中心として径方向に延設された複数本の位置決めピン溝３０ｄが形成されている。これら複数本の位置決めピン溝３０ｄは、貫通穴３０ｃの中心に対して所望の角度の場所に形成されたものとなっている。

また、下型３０のうちの上面３０ａには、ステー部４を形成するための凹部３０ｅが所定の方向に延設されている。この凹部３０ｅにカラー４ｂが配置された状態で樹脂成形が行われる。このように、ステー部４を形成するための凹部３０ｅが所定の方向に延設された構造となっているため、上述した複数本の位置決めピン溝３０ｄは、それぞれ凹部３０ｅの延設方向に対して所定の角度を為した関係となる。

一方、入れ子型３１は、底面３１ａおよび側壁３１ｂを有したコップ形状で構成されており、側壁３１ｂの外周における底面３１ａ近傍において位置決めピン溝３０ｄに嵌め込まれる位置決めピン３１ｃが取り付けられた形状となっている。入れ子型３１における凹部３１ｄの形状は、ケース状ハウジング８と対応する形状とされており、側壁３１ｂの内面には、ケース状ハウジング８の側壁８ｂにおける平面とされた部分８ｃと対応する平面上の位置決め面３１ｅが備えられた形状となっている。

このように構成された入れ子型３１を下型３０における貫通穴３０ｃの下方から挿入する。そして、位置決めピン３１ｃが複数の位置決めピン溝３０ｄのうちの所望のものに嵌め込まれるようにする。このときに、位置決めピン３１ｃが嵌め込まれる位置決めピン溝３０ｄが、図１に示した車輪速度センサ１を製造する場合と図２に示した車輪速度センサ１を製造する場合とでそれぞれ異なったものとされる。

これにより、図１に示した車輪速度センサ１を製造する場合と図２に示した車輪速度センサ１を製造する場合とで、凹部３０ｅの延設方向に対して位置決め面３１ｅが為す角度が異なったものとなる。

この状態で図７に示されるように、二次成形が行われた後の車輪速度センサ１の中間部品を下型３０の貫通穴３０ｃおよび入れ子型３１の凹部３１ｄ内に挿入する。このため、挿入後の中間部品に関して、ケース状ハウジング８の側壁８ｂにおける平面とされた部分８ｃと凹部３０ｅの延設方向とが為す角度が、図１に示した車輪速度センサ１を製造する場合と図２に示した車輪速度センサ１を製造する場合とでそれぞれ異なったものとなる。

続いて、図８（ａ）、（ｂ）に示されるように、まずスライド型３２で二次成形部９の上面を押える。このときスライド型３２は、二次成形部９の上面すべてを覆うものではなく、その上面の一部、具体的にはワイヤ３を中心とした一方のみを覆うもので構成される。また、このスライド型３２には、ワイヤ３の曲げをガイドするためのガイド部として、ワイヤ３の形状と対応する溝部が設けられる。

次に、ワイヤ３の両側を挟持部３３で挟み込んだ後、挟持部３３を凹部３０ｅの延設方向と逆方向に向けてワイヤ３を引っ張る。これにより、スライド型３２に形成された溝部にて、ワイヤ３がガイドされ、所望の方向に容易に折り曲げられ、ワイヤ３の位置が安定する。また、ワイヤ３を折り曲げるときにスライド型３２で二次成形部９の上面を押えているため、二次成形部９の浮き上がりを防止することもできる。

そして、上型の押さえ部３４にて、ワイヤ３の引き出し方向と逆の位置において二次成形部９の上面を押える。このようにした場合、スライド型３２のみの一点支持ではなく、スライド型３２と押え部３４とによる二点支持となるため、三次成形時に樹脂圧力による二次成形部９の移動を確実に抑制することが可能となる。

この後、三次成形部１０のうちのステー部４よりも上方を形作る上型（図示せず）を用いて三次成形を行う。これにより、三次成形部１０が形成され、車輪速度センサ１が完成する。なお、三次成形時に用いたスライド型３２と押え部３４によって二次成形部９の上面を押えるようにしていることから、この部分には三次成形部１０が形成されていない領域となり、その領域が上述した穴１０ｃ、１０ｄとして残った状態となる。

以上説明したように、図１や図２に示した車輪速度センサ１を用いれば、右車輪と左車輪共に、ギアロータの回転方向と磁気検出素子５ａ、５ｂの配列方向とを一致させることが可能となる。そして、下型３０の貫通穴３０ｃに嵌め込む入れ子型３１の嵌め込み方、すなわち位置決めピン３１ｃの嵌め込まれる位置決めピン溝３０ｄを変更するだけで、図１や図２に示した車輪速度センサ１を共に製造することが可能となる。これにより、右車輪用の車輪速度センサ１と左車輪用の車輪速度センサ１それぞれを製造するために異なる型を用意しなくても、１つの型のみで済ませることが可能となる。

また、三次成形前においては、図１や図２に示した車輪速度センサ１の製造途中の中間部品は共通しているため、右車輪用と左車輪用とに分別する必要もなく、取り扱いの簡素化を図ることが可能となる。

さらに、センサ本体２の軸線に対してワイヤ３を垂直に折り曲げ、それを三次成形部１０で固定できるため、強固に固定することができ、車輪速度センサ１の信頼性を高めることが可能となる。そして、このようにセンサ本体２の軸線に対してワイヤ３を垂直に折り曲げることを、アタッチメントなどの特殊部品を用いることなく行えるようにしているため、部品点数の増加を防ぐことも可能となる。

（他の実施形態）
（１）上記実施形態では、ワイヤ３の引き出し方向に対してステー部４が１８０度ずれた位置に配置されるようにしているが、これは単なる一例であり、１８０度以外の角度であっても良い。

（２）図１と図２それぞれに示した車輪速度センサ１では、ワイヤ３の引き出し方向に対して磁気検出素子５ａ、５ｂの配列方向が互いに逆方向となるようにしているが、必ずしも逆方向である必要はない。

（３）上記実施形態では、２つの磁気検出素子５ａ、５ｂを配列させたものを例に挙げたが、少なくとも２つという意味であり、それ以上の数の磁気検出素子が備えられるような構成であっても構わない。

（４）上記実施形態では、センサ側位置決め部と型側位置決め部として、位置決め面８ｃ、３１ｅを用いたが、位置決め部は必ずしも面である必要は無い。例えば、センサ側位置決め部と型側位置決め部が互いに対応する突起や窪みで構成されていても構わない。

結局、センサ側位置決め部が少なくとも２つの磁気検出素子５ａ、５ｂの配列に対して所定の位置関係となるように配置し、センサ本体２の軸線を中心に型側位置決め部３１ｅの配置角度を変え、センサ側位置決め部と型側位置決め部との位置合わせを行うことで、ワイヤ３の引き出し方向に対して磁気検出素子５ａ、５ｂの配列方向を調整できるようなものであれば、センサ側位置決め部および型側位置決め部の形状は問わない。

（５）上記実施形態では、下型３０、入れ子型３１、スライド型３２、上型の押え部３４を示したが、これらは成形型の一例を示したに過ぎない。例えば、下型３０の代わりに、貫通穴３０ｃに相当する溝部がある左右２つに分かれた型を用意し、その中に入れ子型３１を挿入するような成形型であっても良い。また、下型３０ではなく、横置きの横型とすることも可能である。

また、下型３０では、貫通穴３０ｃが形成される例を挙げたが、貫通穴３０ｃに代えて凹部としても良い。

また、上記実施形態では、センサ本体２の軸線を中心として型側位置決め部の配置角度が変えられるように、位置決めピン３１ｃと位置決めピン溝３０ｄとを備えた例を示したが、これらも単なる一例である。例えば、多角形の勘合により、センサ本体２の軸線を中心に型側位置決め部の配置角度が変えられるような構成としても構わない。

さらに、スライド型３２ではなく、置き中子などを用いることも可能である。

要するに、上記実施形態で示した成形型は、単なる一例であり、様々な形態の成形型を用いて、上記実施形態で示した車輪速度センサを製造することが可能である。

（６）上記実施形態では、少なくとも２つの磁気検出素子５ａ、５ｂの配列方向とギアロータ６０の回転方向とが一致する形態、つまり傾き０°となる形態について説明したが、必ずしも傾き０°でなければならない訳ではない。つまり、少なくとも２つの磁気検出素子５ａ、５ｂの配列方向とギアロータ６０の回転方向とが所望の角度となるように配置されるようにする場合に、本発明を適用することができる。

すなわち、傾き０°が最適となるのは、２つの磁気検出素子５ａ、５ｂのピッチがギアロータ６０の各歯のピッチの１／２と一致している場合である。例えば、２つの磁気検出素子５ａ、５ｂのピッチが２．２ｍｍで、ギアロータ６０の１周が４８歯であれば、最適なギアロータ径は、ギアロータ径＝４８×２×２．２／π＝φ６７となる。これに対して、ギアロータ６０の径が小さくなると、２つの磁気検出素子５ａ、５ｂのピッチと合わず、センサ出力が低下することになる。このため、それに合せて２つの磁気検出素子５ａ、５ｂのピッチを変更するのが好ましいが、２つの磁気検出素子５ａ、５ｂのピッチの変更が容易に行えないことから、意図的に傾き０°からずらし、ギアロータ６０の回転方向における２つの磁気検出素子５ａ、５ｂのピッチが小さくなるようにすることもある。このような場合に対しても、本発明を適用することが可能である。

本発明の第１実施形態における右車輪用の車輪速度センサ１の全体構成を示した図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は底面図、（ｄ）は左側面図、（ｅ）は右側面図である。 本発明の第１実施形態における左車輪用の車輪速度センサ１の全体構成を示した図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は底面図、（ｄ）は左側面図、（ｅ）は右側面図である。 図１（ｂ）のＡ−Ａ断面図である。 （ａ）、（ｂ）は、図１、図２に示される各車輪速度センサ１を上方から見た場合のホールＩＣ５およびそれに内蔵された磁気検出素子５ａ、５ｂの角度を模式的に示した図であり、（ｃ）は、実際に図１、図２に示される各車輪速度センサ１が車両に搭載された場合の様子を示した図である。 製造工程途中における車輪速度センサ１の中間部品の断面構成を示した図である。 製造工程途中における車輪速度センサ１の中間部品を示したものであり、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は底面図である。 図６に示される工程まで行われた車輪速度センサ１の中間部品を三次成形用の型に収容して三次成形部１０を形成する様子を示した斜視模式図である。 図６に示される工程まで行われた車輪速度センサ１の中間部品を三次成形用の型に収容して三次成形部１０を形成する様子を示した斜視模式図である。 従来の車輪速度センサＪ１の車両への搭載状態を示した断面図である。 磁気検出素子Ｊ４とギアロータＪ３との位置関係を示す模式図である。 磁気検出素子Ｊ４とギアロータＪ３との位置関係に対して、所望の性能が得られるように設定し得るセンサ本体Ｊ５とギアロータＪ３との間のエアギャップの最大値（最大エアギャップ）の関係を示した図である。 （ａ）は、センサ本体Ｊ５に対するステー部Ｊ６の配置位置の関係を示したものであり、（ｂ）は、（ａ）に示した構造の車輪速度センサＪ１を左右輪の双方に配置した場合の様子を示した図である。 本発明者らが先に出願した車輪速度センサの模式図であり、（ａ）は、ワイヤＪ７の折り曲げ前の様子、（ｂ）は、ワイヤＪ７の折り曲げ後の様子を示した図である。 （ａ）は、図１３とは別構造の車輪速度センサＪ１１の正面模式図であり、（ｂ）は、その車輪速度センサＪ１１の製造中の様子を示した模式図である。

符号の説明

１ 車輪速度センサ、２…センサ本体、３…ワイヤ、３ａ…芯線、４…ステー部、５…ホールＩＣ、５ａ…磁気検出素子、６…ＩＣリード、７…一次成形部、８…ケース状ハウジング、８ａ…底面、８ｂ…側壁、８ｃ…平面の部分（位置決め面）、９…二次成形部、１０…三次成形部、１０ａ…外周部分、１０ｂ…ワイヤ曲げ部、１０ｃ、１０ｄ…穴、３０…下型、３０ａ…上面、３０ｂ…底面、３０ｃ…貫通穴、３０ｄ…位置決めピン溝、３０ｅ…凹部、３１…入れ子型、３１ａ…底面、３１ｂ…側壁、３１ｃ…位置決めピン、３１ｄ…凹部、３１ｅ…位置決め面、３２…スライド型、３３…挟持部、３４…押さえ部、５０…樹脂部。

Claims (7)

1. 回転する円盤形状のロータ（６０）に対して磁気を発生させる磁石、前記ロータ（６０）の回転に伴って前記磁石が発生させる磁気が変化すると、その磁気変化に応じた出力信号を発生させる少なくとも２つの磁気検出素子（５ａ、５ｂ）、および、前記磁気検出素子（５ａ、５ｂ）の発生した出力信号を信号処理する処理回路とが備えられたＩＣ（５）と、
   前記ＩＣ（５）における前記処理回路の出力するパルス信号を伝えるＩＣリード（６）と、
   前記ＩＣリード（６）と電気的に接続される芯線（３ａ）を有し、該芯線（３ａ）をシースで覆うことで構成されたワイヤ（３）とを備え、
   前記ＩＣ（５）と前記ＩＣリード（６）および該ＩＣリード（６）と前記芯線（３ａ）との接合部分を樹脂部（５０）で覆うことで円筒形状のセンサ本体（２）が構成され、前記ワイヤ（３）が該センサ本体（２）の軸線に対して実質的に垂直方向に引き出されてなる車両用回転検出装置の製造方法であって、
   底面（８ａ）と側壁（８ｂ）とが備えられ、前記側壁（８ｂ）にセンサ側位置決め部（８ｃ）が形成されてなるケース状ハウジング（８）を用意し、前記センサ側位置決め部（８ｃ）を位置決めの基準としつつ前記ＩＣ（５）を該ケース状ハウジング（８）内に収容することで、前記センサ側位置決め部（８ｃ）が前記少なくとも２つの磁気検出素子（５ａ、５ｂ）の配列に対して所定の位置関係となるように配置する工程と、
   前記ケース状ハウジング（８）と共に前記ＩＣ（５）と前記ＩＣリード（６）および該ＩＣリード（６）と前記芯線（３ａ）を、前記ワイヤ（３）が前記センサ本体（２）の軸線上に引き出される形となるように、前記樹脂部（５０）の一部を構成する第１樹脂成形部（９）によって覆う工程と、
   前記センサ側位置決め部（８ｃ）と対応する型側位置決め部（３１ｅ）を含む、前記センサ本体（２）を形成する空間（３０ｃ、３１ｄ）が備えられてなり、該空間（３０ｃ、３１ｄ）において前記センサ本体（２）の前記軸線を中心に前記型側位置決め部（３１ｅ）の配置角度が変えられるように構成された成形型（３０、３１、３２、３４）を用意して、前記型側位置決め部（３１ｅ）の前記配置角度を任意角度に調整したのち、前記空間（３０ｃ、３１ｄ）内に前記第１樹脂成形部（９）を収容し、前記センサ側位置決め部（８ｃ）と前記型側位置決め部（３１ｅ）との位置合わせを行う工程と、
   前記ワイヤ（３）を前記センサ本体（２）に対して実質的に垂直方向に折り曲げる工程と、
   前記成形型（３０、３１、３２、３４）の前記空間（３１ｃ、３１ｄ）内に樹脂を流し込み、前記樹脂部（５０）の残りの部分を樹脂成形によって形成することで、前記センサ本体（２）外周を構成する外周部（１０ａ）と、折り曲げられた前記ワイヤ（３）を固定する折り曲げ部（１０ｂ）とを含んだ構成の第２樹脂成形部（１０）を形成する工程とを含んでいることを特徴とする車両用回転検出装置の製造方法。
2. 前記センサ側位置決め部（８ｃ）と前記型側位置決め部（３１ｅ）は、互いに対応する形の位置決め面、突起もしくは窪みのいずれかで構成されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用回転検出装置の製造方法。
3. 前記成形型（３０、３１、３２、３４）を用意すると共に、前記センサ側位置決め部（８ｃ）と前記型側位置決め部（３１ｅ）との位置合わせを行う工程は、
   前記成形型（３０、３１、３２、３４）の一部として、上面（３０ａ）および底面（３０ｂ）を貫通する貫通穴（３０ｃ）が形成されていると共に、該貫通穴（３０ｃ）を中心として所定角度の位置に配置された複数の位置決めピン溝（３０ｄ）が形成されてなる下型（３０）と、底面（３１ａ）および側壁（３１ｂ）を有して構成され、前記側壁（３１ｂ）に前記型側位置決め部（３１ｅ）が形成されていると共に、前記位置決めピン溝（３０ｄ）と対応する形状の位置決めピン（３１ｃ）が形成されてなる入れ子型（３１）とを用意し、前記下型（３０）に形成された前記貫通穴（３０ｃ）に前記入れ子型（３１）を挿入すると共に、前記複数の位置決めピン溝（３０ｄ）のうちのいずれかに前記位置決めピン（３１ｃ）を嵌め込む工程と、
   前記下型（３０）における前記貫通穴（３０ｃ）および前記入れ子型（３１）の前記底面（３１ａ）および前記側壁（３１ｂ）によって構成される凹部（３１ｄ）内に、前記ケース状ハウジング（８）における前記センサ側位置決め部（８ｃ）と前記入れ子型（３１）の前記側壁（３１ｂ）における前記型側位置決め部（３１ｅ）とが一致するように、前記ケース状ハウジング（８）および前記第１樹脂成形部（９）を挿入する工程とを含んでいることを特徴とする請求項１に記載の車両用回転検出装置の製造方法。
4. 前記下型（３０）における前記上面（３０ａ）に、前記貫通穴（３０ｃ）から所定方向に延びる凹部（３０ｅ）を設け、該凹部（３０ｅ）により、前記センサ本体（２）から延設される外部への取り付け用のステー部（４）を形成することを特徴とする請求項３に記載の車両用回転検出装置の製造方法。
5. 前記空間（３０ｃ、３１ｄ）に前記ケース状ハウジング（８）および前記第１樹脂成形部（９）を挿入する工程を行ったのち、前記第１樹脂成形部（９）の上面を前記成形型（３０、３１、３２、３４）の一部（３２）で押えると共に前記成形型（３０、３１、３２、３４）の一部（３２）にて前記ワイヤ（３）の折り曲げ部をガイドする工程を有していることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載の車両用回転検出装置の製造方法。
6. 前記空間（３０ｃ、３１ｄ）に前記ケース状ハウジング（８）および前記第１樹脂成形部（９）を挿入する工程を行ったのち、前記第１樹脂成形部（９）の上面を前記成形型（３０、３１、３２、３４）の一部（３２）が押えた場所とは異なる場所において押え部（３４）で押える工程を有していることを特徴とする請求項５に記載の車両用回転検出装置の製造方法。
7. 請求項１ないし６のいずれか１つに記載の車両用回転検出装置の製造方法は、車両の右車輪および左車輪に対応して取り付けられる車輪速度センサの製造方法であり、
   前記ワイヤ（３）の引き出し方向に対して前記センサ側位置決め部（８ｃ）の為す角度が、右車輪用と左車輪用とで異なる角度（＋θ、−θ）となるように、前記型側位置決め部（３１ｅ）の前記配置角度を、左車輪用の車輪速度センサを製造する場合と右車輪用の車輪速度センサを製造する場合とで異なったものとすることを特徴とする車輪速度センサの製造方法。

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