WO2016017500A1

WO2016017500A1 - ドリルおよびそれを用いた切削加工物の製造方法

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Publication number: WO2016017500A1
Application number: PCT/JP2015/070841
Authority: WO
Inventors: 小川　浩
Original assignee: 京セラ株式会社
Priority date: 2014-07-29
Filing date: 2015-07-22
Publication date: 2016-02-04
Also published as: JP6343005B2; EP3175943A4; US10259050B2; US20170225241A1; JPWO2016017500A1; CN106536105B; CN106536105A; EP3175943A1

Abstract

　炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）のような高強度の繊維複合材であっても安定して切削加工を行なうことが可能なドリルが求められていた。本発明の一態様に基づくドリル（１）は、棒状のドリル本体（３）と、ドリル本体（３）の先端部に位置して、正面視した場合に直線部（２１）を有する主切刃（１５）と、主切刃（１５）に沿って設けられたすくい面（９）と、すくい面（９）からドリル本体（３）の後端部側に向かってドリル本体（３）の回転軸（Ｘ１）の周りに螺旋状に延びている切屑排出溝（７）とを備え、すくい面（９）が、直線部（２１）に沿って設けられた平坦部（２７）を有している。

Description

ドリルおよびそれを用いた切削加工物の製造方法

　本発明は、切削加工に用いられるドリルおよび切削加工物の製造方法に関する。

　従来、金属部材などの被削材の切削加工に用いられるドリルとして、特許文献１に記載のドリルが知られている。特許文献１に記載のドリルにおいては、太鼓型砥石または円盤型砥石を用いてリード溝（切屑排出溝）を研削することによって、側面視でＳ字曲線からなる刃先形状の切刃（主切刃）と、切刃に沿って設けられたすくい面とを形成している。

特開２００７－１４４５２６号公報

　第１の実施態様に基づくドリルは、棒状のドリル本体と、該ドリル本体の先端部に位置して、正面視した場合に直線部を有する主切刃と、前記ドリル本体の外周に設けられた、前記主切刃の後方から前記ドリル本体の後端部側に向かって前記ドリル本体の回転軸の周りに螺旋状に延びている切屑排出溝と、前記主切刃に沿って前記主切刃と前記切屑排出溝との間に設けられた主すくい面とを備え、該主すくい面は、前記直線部に沿って設けられた平坦部を有している。

　第２の実施形態に基づくドリルは、棒状のドリル本体と、該ドリル本体の先端部に位置する主切刃と、前記ドリル本体の外周に設けられた、前記主切刃から前記ドリル本体の後端部側に向かって前記ドリル本体の回転軸の周りに螺旋状に延びている切屑排出溝と、前記主切刃に沿って前記主切刃と前記切屑排出溝との間に設けられた主すくい面とを備え、
該主すくい面において、主すくい角が一定である同角部を有している。　また、本実施形態の切削加工物の製造方法は、前記ドリルを前記回転軸の周りに回転させる工程と、回転している前記ドリルの前記一対の主切刃を被削材に接触させる工程と、
前記ドリルを前記被削材から離す工程とを備える。

本発明の一実施形態のドリルを示す斜視図である。図１に示すドリルにおける領域Ａを拡大した斜視図である。図１に示すドリルにおける先端方向からの正面図である。図３に示すドリルにおけるＡ１方向からの側面図である。図３に示すドリルにおけるＡ２方向からの側面図である。図５に示すドリルにおける先端部分を拡大した側面図である。図６に示すドリルにおけるＢ１－Ｂ１断面の断面図である。図６に示すドリルにおけるＢ２－Ｂ２断面の断面図である。図６に示すドリルにおけるＢ３－Ｂ３断面の断面図である。図６に示すドリルにおけるＢ４－Ｂ４断面の断面図である。本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

　＜ドリル＞
　以下、本実施形態のドリル１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態の構成部材のうち、本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明のドリルは、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

　本実施形態のドリル１は、図１～１０に示すように、ドリル本体３と、切刃５と、切屑排出溝７と、主すくい面９とを有している。

　図１に示すように、ドリル本体３は、回転軸Ｘ１を有しており、この回転軸Ｘ１に沿って延びた棒状の構成となっている。ドリル本体３は、その使用時において回転軸Ｘ１を中心として回転する。本実施形態のドリル本体３は、シャンク（shank）と呼ばれる把持部１１およびボディー（body）と呼ばれる切削部１３を備えている。把持部１１は、工作機械（不図示）の回転するスピンドル等で把持される部分である。そのため、把持部１１は、工作機械のスピンドルの形状に応じて設計される。切削部１３は、把持部１１の先端側に位置している。切削部１３は、被削材と接触する部位であり、被削材の切削加工において主たる役割を有する部位である。なお、ドリル本体３の回転方向を矢印Ｘ２で示している。

　ドリル本体３の材質としては、ＷＣ（タングステンカーバイド）を含有し、バインダとしてＣｏ（コバルト）を含有するとともに、必要に応じて、ＴｉＣ（チタンカーバイド）、ＴａＣ（タンタルカーバイド）またはＣｒ_３Ｃ_２（クロムカーバイド）のような添加物を含んだ超硬合金、サーメット、セラミックス、またはステンレス、高速度鋼およびチタンのような金属などが挙げられる。

　図３に示すように、切削部１３の外径Ｄは、例えば０．０５ｍｍ～４０ｍｍに設定できる。また、切削部１３の回転軸Ｘ１に沿った方向の長さは、１．５Ｄｍｍ～２５Ｄｍｍ程度に設定できる。

　図２、３に示すように、切刃５は、一対の主切刃１５、一対の副切刃１７および接続刃１９を有している。

　一対の主切刃１５は、ドリル本体３の先端部、すなわち切削部１３の先端部分に位置している。ドリル本体３の先端部は、被削材と接触して被削材を一対の主切刃１５によって切削する部位である。ドリル本体３の先端部は、回転軸Ｘ１に直交する方向における幅が先端側に向かうにしたがって小さくなる円錐形状をしている。このとき、図５に示すように、円錐形状である先端部の側面視した場合における主切刃１５の成す先端角θ１は６０～１４０°程度に設定される。なお、図４は図５のドリル１を９０°回転させた状態を示す。

　一対の主切刃１５は、図３に示すように、回転軸Ｘ１の近くから外周端まで設けられ、ドリル本体３を先端方向から正面視した場合に、回転軸Ｘ１を中心に互いに１８０°回転対称となる位置に設けられている。本実施形態のドリル１は、一対の主切刃１５を有していることによって、主切刃１５が１つである場合と比較して切削バランスを良好にすることができる。なお、本明細書において、正面視とは、ドリル１を回転軸Ｘ１に沿って先端方向から見ることを意味する。

　図５に示すように、ドリル本体３における先端部の最も先端側には接続刃１９が位置している。図３に示すように、ドリル本体３の正面視において、接続刃１９は、一対の主切刃１５と接続している。そのため、一対の主切刃１５は接続刃１９を間に介して離れている。ドリル本体３における先端部には、ドリル１の軸芯、いわゆるウェブ（web）の厚みを特に薄くするシンニング（thinning）加工が施された部分が設けられている。接続刃１９は、このシンニング加工が施された部分を含み、いわゆるチゼルエッジ（chisel edge）として機能する切刃の部位である。チゼルエッジのチゼル角θ２は１３０°～１７０°程度に設定される。

　一対の主切刃１５は、切削性を高めるため、回転軸Ｘ１に対して先端側で近づくようにそれぞれ傾斜して設けられている。また、一対の主切刃１５は、正面視した場合に直線形状である直線部２１をそれぞれ有している。

　副切刃１７は、図２に示すように、主切刃１５の外周端Ｐに接続されるとともに、ドリル本体３の後端部側に延びている。副切刃１７は、外周端Ｐから所定の長さのみに設けられている。

　図１～１０に示すように、ドリル本体３の外周には、一対の切屑排出溝７（以下、単に溝７ともいう）が設けられている。一対の溝７は、一対の主切刃１５で切削された被削材の切屑を外部に排出するための溝である。そのため、一対の溝７は、一対の主切刃１５よりもドリル本体３の後端側に位置しており、ドリル本体３の後端部に向かって延びている。このとき、一対の溝７は、回転軸Ｘ１の周りに螺旋状に延びている。また、工作機械で安定してドリル本体３を把持するため、一対の溝７は、ドリル本体３の切削部１３にのみに設けられており、把持部１１には設けられていない。

　図４、５に示すように、一対の排出溝７のねじれ角（helix angle）θ３は、互いに同じになるように設計されている。また、一対の排出溝７のねじれ角θ３は、それぞれ先端から後端にかけて一定となるように設計されているが、特にこのような構成に限定されるものではない。たとえば、一対の排出溝７が先端側のねじれ角が後端側のねじれ角よりも大きい構成であってもよい。

　なお、本明細書におけるねじれ角とは、排出溝７とマージン２３とが交差する稜線であるリーディングエッジ（leading edge of land）と、この上の１点を通り回転軸Ｘ１に平行な仮想直線とがなす角を意味している。

　切削部１３の外周面は、一対の溝７に該当する部分などを除いた表面であり、一対の溝７の間に位置する部分が、ランド面２２となっている。ランド面２２は、副切刃１７に隣接するマージン２３（margin）と、このマージン２３に隣接する二番取り面２５（body clearance）とを有している。すなわち、マージン２３は副切刃１７の逆回転方向（Ｘ２の逆回転方向）に隣接して位置し、二番取り面２５はマージン２３の逆回転方向に隣接して位置する。なお、回転方向Ｘ２は、主切刃１５が隣接する溝７側に向かう方向であり、逆回転方向は、主切刃１５が隣接するランド面２２側に向かう方向である。

　図１０に示すように、回転軸Ｘ１を含み、回転軸Ｘ１に直交する断面において、マージン２３は、同一円上に位置する円弧形状となっている。この同一円の直径が切削部１３の外径に対応する。二番取り面２５は、切削加工中にドリル本体３の外周と工作面との摩擦を避けるように形成される面である。そのため、二番取り面２５は、工作面との間に隙間が設けられるようにマージン２３よりも回転軸Ｘ１からの距離が短くなっている。

　図１０に示すように、それぞれの溝７の深さｄとしては、切削部１３の外径に対して１０～４０％程度に設定できる。ここで、溝７の深さｄとは、回転軸Ｘ１に直交する断面における、溝７の底と回転軸Ｘ１との距離をドリル本体３の半径から引いた値を意味している。そのため、切削部１３における回転軸Ｘ１に直交する断面での内接円の直径によって示されるウェブの厚み（web thickness）の直径である芯厚Ｗとしては、切削部１３の外径Ｄに対して２０～８０％程度に設定される。具体的には、例えば切削部１３の外径Ｄが１０ｍｍである場合には、溝７の深さｄは１～４ｍｍ程度に設定できる。

　図２、３に示すように、切刃５の一部を構成する一対の副切刃１７は、排出溝７とマージン２３とが交差する稜線であるリーディングエッジに形成されている。一対の副切刃１７は、繊維複合材からなる被削材を一対の主切刃１５によって切削する際に切断されずに残った繊維を切断するために用いることができる。なお、リーディングエッジの全体に一対の副切刃１７が形成されている必要はない。少なくとも一対の副切刃１７それぞれが一対の主切刃１５に接続されるように、副切刃１７は、リーディングエッジの少なくとも先端側に形成されていればよい。

　図６に示すように、主切刃１５と溝７との間には主切刃１５に沿って主すくい面９がそれぞれ設けられている。主すくい面９は、主切刃１５で切削された切屑を溝７へと流す役割を果たしている。図７に示すように、主すくい面９は、主切刃１５および溝７よりも凹んだ形状となっている。すなわち、主すくい面９は、主切刃１５および溝７よりも逆回転方向側に位置している。

　図６に示すように、一対の主すくい面９は、平坦部２７と凹部２９とをそれぞれ有している。平坦部２７は、主切刃１５の直線部２１に沿って設けられており、平坦な面形状である。凹部２９は平坦部２７と溝７との間に位置しており、凹部２９は、平坦部２７のドリル本体３の後端部側の終端に接続されて溝７に繋がっている。すなわち、凹部２９は溝７よりも凹んでおり、溝７よりも逆回転方向側に位置している。

　ここで、主切刃１５における直線部２１が直線形状であって、かつ主すくい面９における平坦部２７が平坦な面形状であることから、平坦部２７内の各位置におけるすくい角の差が小さくなっている。そのため、直線部２１の回転軸Ｘ１付近における主切刃１５の切れ味が良好となって、直線部２１によって被削材を切削する際の切削抵抗が安定する。これによって、特に、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）材の切削加工において発生する層間剥離（デラミネーション）および切断されずに残る繊維（アンカットファイバー）等の発生を抑制できる。したがって、本実施形態のドリル１を用いることによって、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）材を含む被削材の切削加工において良好な仕上げ状態が得られる。なお、被削材はＣＦＲＰ材を含むものに限定されるものではなく、金属やセラミックス等であっても良好な切削が可能である。直線部２１内の各位置におけるすくい角の差は１０°以下であり、望ましくは３°以下である。

　ＣＦＲＰ材は、炭素繊維を含むプリプレグと言われる層を多層に積層した構成からなる。そのために、ＣＦＲＰ材を切削する場合には、プリプレグ間が剥離するデラミネーションや、撓みやすい繊維が撓んで切削されずに残るアンカットファイバーが発生しやすい。デラミネーションやアンカットファイバーは、切刃５における回転軸Ｘ１に近い部分ほど生じ易い。これは、切刃５における回転軸Ｘ１に近い部分ほど切削速度が遅いからである。

　なお、本実施形態において、平坦部２７とは、平坦部２７の凹凸を任意の断面で見たときに、終端境界同士を結ぶ直線に対する平坦部２７の各位置における距離が３００μｍ以内となっている状態をいう。なお、平坦部２７の凹凸は表面粗さ計や電子間力顕微鏡（ＡＦＭ）にて測定することもできる。

　図６のドリル１において、主切刃１５における直線部２１は、回転軸Ｘ１に近い側に設けられており、内周側の端部が接続刃１９に接続されている。このように、被削材を切削する際の切削抵抗が安定している直線部２１を回転軸Ｘ１により近い部分に設けることによって、主切刃１５の回転軸Ｘ１に近い側の切れ味を高めることができる。その結果、デラミネーションおよびアンカットファイバーの発生をより確実に防ぐことができる。

　また、主切刃１５は、外周側の端部が副切刃１７に接続されているが、直線部２１は副切刃１７と離れている。これによって、主切刃１５の外周側の端部における肉厚が薄くならず、最も摩耗が進行しやすい主切刃１５の外周側の端部における摩耗の進行を抑制できる。

　本実施形態のドリル１においては、主すくい面９の主すくい角は１５°～３０°に設定されている。この範囲であれば、主切刃１５の切れ味がよく、かつ主切刃１５付近におけるドリル本体３の強度を高めて、ドリル本体３の欠損を抑制することができる。

　また、主すくい面９が溝７よりも窪んでいる凹部２９を有していることから、平坦部２７でのすくい角を大きくすることができる。そのため、主切刃１５において良好に被削材を切削できる。なお、平坦部２７と溝部７との間に存在する凹部２９によって、平坦部２７と溝７とが滑らかに繋がっている。

　　側面視した場合における回転軸Ｘ１に沿った方向での平坦部２７の幅が、回転軸Ｘ１から離れるにしたがって小さくなっていてもよいが、本実施形態のドリル１では、側面視した場合における回転軸Ｘ１に沿った方向での平坦部２７の幅が、回転軸Ｘ１から離れるにしたがって大きくなっている。そのため、本実施形態のドリル１においては、切屑の長さの変化に対応できて、直線部２１によって被削材を切削する際の切削抵抗をさらに安定させることができる。

　また、平坦部２７がリーディングエッジから離れている。言い換えれば、一対の平坦部２７は一対の副切刃１７から離れている。リーディングエッジに副切刃１７が設けられている場合には、溝７における副切刃１７に沿った領域が副切刃１７に対する副すくい面となる。平坦部２７が副切刃１７に接続している場合には、平坦部２７が平坦な面形状であることから、副切刃１７に対する副すくい角を大きくすることが困難になる。そのため、被削材にいわゆる髭残りが発生する可能性がある。しかしながら、副切刃１７から平坦部２７が離れており、溝７における副切刃１７に沿った領域が副切刃１７に対する副すくい面となることによって、主切刃１５および副切刃１７のすくい角をそれぞれ大きくすることができる。そのため、被削材を切削した場合において髭残りが生じる可能性を小さくできる。

　平坦部２７の外周側の終端境界３１が、回転軸Ｘ１に沿って設けられており、平坦部２７と隣接する溝７との間が滑らかに接続されている。すなわち、図６の側面視において、平坦部２７の外周側の終端境界３１と回転軸Ｘ１とがほぼ平行であり、平坦部２７と隣接する溝７との間に段差がない。これによって、切屑の流れが段差で妨げられることを抑制できる。このとき、凹部の２９の外周側の終端境界３２が、平坦部２７の外周側の終端境界３１の延長線上にあると、平坦部２７の外周側の終端境界３１に沿って流れる切屑が、引き続き、凹部２９の外周側の終端境界３２に沿って溝７に導かれることから、切屑排出性が良好である。被削材が金属である場合には、切屑が延びる傾向にあるが、このような場合でも切屑排出性を高めることができる。特に、被削材が、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）材と金属との積層体である場合の切削加工において、良好な切屑排出性が得られる。

　側面視した場合において、直線部２１の長さＬ１と、凹部２９の溝７に接するドリル本体３の後端部側の終端境界３３における長さＬ２との比（Ｌ２／Ｌ１）が１．１～１．８である場合には、切屑排出性が良好である。

　なお、凹部２９の溝７に接するドリル本体３の後端部側の終端境界３３における長さＬ２は、直線部２１を通る直線に対して内周側の終端境界３３の端を通る垂直な線と、外周側の終端境界３３の端を通る垂直な線との間の距離である。

　副切刃１７は、一対の主切刃１５によって切削する際に切断されずに残った繊維を切断するために用いることができる。そのため、副切刃１７は主切刃１５よりも切れ味が良いことが好ましい。本実施形態においては、副切刃１７に対する副すくい面の副すくい角が２０°～３５°に設定されている。このように、副切刃１７に対する副すくい面の副すくい角が主すくい面９の主すくい角よりも大きいことによって残った繊維を良好に切断できる。

　なお、第１実施形態のドリル１では、一対の切刃５を有するものであったが、本発明はこれに限定されるものではなく、切刃を１つだけ有する形態であってもよく、切刃を３つ以上有する形態であってもよい。

　また、本発明は第１実施形態のドリル１に限定されるものではなく、第１実施形態の直線部を、主すくい角が一定の同角部とすることができ、同角部は、例えば直線部に代えて凹曲線状とすることができる（図示せず）。なお、同角部を有する第２の実施形態においては、同角部の各位置における主すくい角の差が１０°以内であり、望ましくは、主すくい角の差は３°以内である。この場合でも、同角部における切れ味が安定して、被削材を切削する際の切削抵抗が安定する。これによって、デラミネーションやアンカットファイバーの発生を抑制でき、被削材の切削加工において良好な仕上げ状態が得られる。

　＜切削加工物（machined product）の製造方法＞
　次に、本実施形態に係る切削加工物の製造方法について、上述の実施形態に係るドリル１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図１１～１３を参照しつつ説明する。なお、図１１～１３において、ドリル１における把持部１１の後端側の部分を省略している。

　本実施形態にかかる切削加工物の製造方法は、以下の（１）～（４）の工程を備える。

　（１）準備された被削材１０１に対して上方にドリル１を配置する工程（図１１参照）。

　（２）ドリル１を、回転軸Ｘ１の周りに矢印Ｘ２の方向に回転させ、被削材１０１に向かってＹ１方向にドリル１を近づける工程（図１１、１２参照）。

　本工程は、例えば、被削材１０１を、ドリル１を取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、ドリル１を回転した状態で近づけることにより行なうことができる。なお、本工程では、被削材１０１とドリル１とは相対的に近づけばよく、被削材１０１をドリル１に近づけてもよい。

　（３）ドリル１をさらに被削材１０１に近づけることによって、回転しているドリル１の一対の主切刃１５を被削材１０１の表面の所望の位置に接触させて、被削材１０１に加工穴１０３（貫通孔）を形成する工程（図１２参照）。

　本工程においては、一対の主切刃１５に加えて接続刃１９および一対の副切刃１７も被削材１０１の表面の所望の位置に接触させている。

　本工程において、良好な仕上げ面を得る観点から、ドリル１の切削部１３のうち後端側の一部の領域が被削材１０１を貫通しないように設定することが好ましい。すなわち、この一部の領域を切屑排出のための領域として機能させることで、当該領域を介して優れた切屑排出性を奏することが可能となる。

　（４）ドリル１を被削材１０１からＹ２方向に離す工程（図１３参照）。

　本工程においても、上述の（２）の工程と同様に、被削材１０１とドリル１とは相対的に離隔すればよく、例えば被削材１０１をドリル１から離隔させてもよい。

　以上のような工程を経ることによって、優れた穴加工性を発揮することが可能となる。

　なお、以上に示したような被削材１０１の切削加工を複数回行う場合、例えば、１つの被削材１０１に対して複数の加工穴１０３を形成する場合には、ドリル１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１０１の異なる箇所にドリル１の一対の主切刃１５を接触させる工程を繰り返せばよい。

　以上、本発明に係るいくつかの実施形態について例示したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

１・・・ドリル
３・・・ドリル本体
５・・・切刃
７・・・切屑排出溝（溝）
９・・・主すくい面
１１・・・把持部
１３・・・切削部
１５・・・主切刃
１７・・・副切刃
１９・・・接続刃
２１・・・直線部
２３・・・マージン
２５・・・二番取り面
２７・・・平坦部
２９・・・凹部
１０１・・・被削材
１０３・・・加工穴（貫通孔）
Ｘ１・・・回転軸

Claims

　棒状のドリル本体と、
該ドリル本体の先端部に位置して、正面視した場合に直線部を有する主切刃と、
前記ドリル本体の外周に設けられた、前記主切刃の後方から前記ドリル本体の後端部側に向かって前記ドリル本体の回転軸の周りに螺旋状に延びている切屑排出溝と、
前記主切刃に沿って前記主切刃と前記切屑排出溝との間に設けられた主すくい面とを備え、
該主すくい面は、前記直線部に沿って設けられた平坦部を有しているドリル。
　前記主すくい面は、前記平坦部と前記切屑排出溝との間に位置して、前記切屑排出溝よりも凹んでいる凹部を有している請求項１に記載のドリル。
　側面視した場合における前記回転軸に沿った方向での前記凹部の幅が、前記回転軸から離れるにしたがって小さくなる請求項２に記載のドリル。
　側面視した場合における前記回転軸に沿った方向での前記平坦部の幅が、前記回転軸から離れるにしたがって大きくなる請求項１乃至３のいずれか１つに記載のドリル。
　前記直線部は、前記主切刃のうちの前記回転軸に近い側に設けられている請求項１乃至４のいずれか１つに記載のドリル。
　前記主すくい面における主すくい角が１５°～３０°である請求項１乃至５のいずれか１つに記載のドリル。
　前記主切刃に隣接して、前記ドリル本体の後端部側に位置する副切刃と、
前記平坦部は、前記副切刃から離れている請求項１乃至６のいずれか１つに記載のドリル。
　前記副切刃と前記切屑排出溝との間に副すくい面を有して、該副すくい面における副すくい角が、前記主すくい角よりも大きい請求項７に記載のドリル。
　前記平坦部の外周側の終端境界が、前記回転軸に沿って設けられているとともに、前記切屑排出溝と滑らかに接続されている請求項１乃至８のいずれか１つに記載のドリル。
　前記凹部の外周側の終端境界が、前記平坦部の外周側の終端境界の延長線上にある請求項９に記載のドリル。
　側面視した場合において、前記直線部の長さＬ１と、前記凹部の前記切屑排出溝に接する前記ドリル本体の後端部側の終端境界における長さＬ２との比（Ｌ２／Ｌ１）が１．１～１．８である請求項１乃至１０のいずれか１つに記載のドリル。
　棒状のドリル本体と、
該ドリル本体の先端部に位置する主切刃と、
前記ドリル本体の外周に設けられた、前記主切刃から前記ドリル本体の後端部側に向かって前記ドリル本体の回転軸の周りに螺旋状に延びている切屑排出溝と、
前記主切刃に沿って前記主切刃と前記切屑排出溝との間に設けられた主すくい面とを備え、
該主すくい面において、主すくい角が一定である同角部を有しているドリル。
　前記主すくい面における主すくい角が１５°～３０°である請求項１２に記載のドリル。
　請求項１乃至１３のいずれか１つに記載のドリルを前記回転軸の周りに回転させる工程と、
回転している前記ドリルの前記一対の主切刃を被削材に接触させる工程と、
前記ドリルを前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。