JP2011093059A - 切削工具 - Google Patents
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Abstract
【課題】工具寿命を向上するとともに、チップブレーカによって切屑を良好に切断することが可能な切削工具を提供することを課題とする。
【解決手段】ワーク2を切削する切削刃21と、切削刃21に連続し、ワーク2の切削により発生する切屑3をすくい取るすくい面22と、すくい面22に連続して設けられ、すくい面22によってすくい取られる切屑3を切断する壁面23aを含むチップブレーカ23と、を具備する切削工具(ドリル1)であって、すくい面のすくい角αを、ドリル1の回転軸芯Cに対して負角に設定し、かつ、チップブレーカ23の壁面23aのせん断角βを、ドリル1の回転軸芯Cの垂線Bに対して負角に設定する。
【選択図】図3
【解決手段】ワーク2を切削する切削刃21と、切削刃21に連続し、ワーク2の切削により発生する切屑3をすくい取るすくい面22と、すくい面22に連続して設けられ、すくい面22によってすくい取られる切屑3を切断する壁面23aを含むチップブレーカ23と、を具備する切削工具(ドリル1)であって、すくい面のすくい角αを、ドリル1の回転軸芯Cに対して負角に設定し、かつ、チップブレーカ23の壁面23aのせん断角βを、ドリル1の回転軸芯Cの垂線Bに対して負角に設定する。
【選択図】図3
Description
本発明は、フライス加工、旋盤加工等の切削加工に用いる切削工具に関し、より詳細には、チップブレーカを有する切削工具に関する。
ドリル、エンドミル等の切削工具は、先端部に切削刃を備える回転体として構成されており、適宜の回転駆動装置の駆動により回転可能、かつ、適宜の送り装置によって軸方向に移動可能である。切削工具は、前記回転駆動装置の回転駆動により回転し、先端に配置する切削刃によってワークを切削する。
切削刃によるワークの切削部位には切屑が発生し、その切屑を切削部位から取り出すために切削刃の回転方向上流側に連続する面として、すくい面が形成されている。また、切削面と切削工具との接触を防止するために切削刃の回転方向下流側に連続する面として逃げ面が形成されている。
切削刃によるワークの切削部位には切屑が発生し、その切屑を切削部位から取り出すために切削刃の回転方向上流側に連続する面として、すくい面が形成されている。また、切削面と切削工具との接触を防止するために切削刃の回転方向下流側に連続する面として逃げ面が形成されている。
切削刃により切削されたワークの切屑は、すくい面を通じて排出される。このとき、切屑の形状(長さ、巻き数等)によっては、すくい面上を円滑に通過せず、切削工具に巻き付く、飛散する等の不具合を及ぼす可能性があり、係る場合には、切削面の精度、工具寿命に悪影響を及ぼすことがある。
従来、切削により発生する切屑を適当な長さに切断し、上記のような不具合を解消する一手段として、すくい面にチップブレーカを設ける切削工具が公知である(例えば、特許文献1参照)。
チップブレーカは、すくい面から回転方向に立ち上がった位置に設けられる壁状の部位であり、すくい面を通過してきた切屑にブレーキ力を付与し、係るブレーキ力によって切屑を強く曲げて所定の長さに切断する。
チップブレーカは、すくい面から回転方向に立ち上がった位置に設けられる壁状の部位であり、すくい面を通過してきた切屑にブレーキ力を付与し、係るブレーキ力によって切屑を強く曲げて所定の長さに切断する。
また、特許文献1には、すくい面の工具軸に対する角度(すくい角)を負角に設定する切削刃の構成が開示されている。
すくい角を負角にすることによって、切削刃の刃先を強化できる。また、切削刃の先端を研削して再生する際に、すくい面側に取代を得ることができるため、再生回数を多く取れ、工具寿命の延命化を図れる。
すくい角を負角にすることによって、切削刃の刃先を強化できる。また、切削刃の先端を研削して再生する際に、すくい面側に取代を得ることができるため、再生回数を多く取れ、工具寿命の延命化を図れる。
しかしながら、一般的に長い切屑が排出されるアルミ等の軟質材料を切削する際に、特許文献1に記載のチップブレーカの構成では、切屑に十分なブレーキ力を付与することができず、切屑の長さが長くなってしまうという欠点がある。
特に、切屑がチップブレーカに当たらずにすくい面上で切削部位側にカールし、切削部位に噛み込む、又は切削面側に巻き込まれて切削面を傷つける等の不具合が生じ得るため、チップブレーカに対して新たな工夫を施す必要がある。
特に、切屑がチップブレーカに当たらずにすくい面上で切削部位側にカールし、切削部位に噛み込む、又は切削面側に巻き込まれて切削面を傷つける等の不具合が生じ得るため、チップブレーカに対して新たな工夫を施す必要がある。
本発明は、以上の状況を鑑み、工具寿命を向上するとともに、チップブレーカによって切屑を良好に切断することが可能な切削工具を提供することを課題とする。
請求項1に記載の切削工具は、ワークを切削する切削刃と、当該切削刃に連続し、前記ワークの切削により発生する切屑をすくい取るすくい面と、当該すくい面に連続して設けられ、前記すくい面によってすくい取られる切屑を切断する壁面を含むチップブレーカと、を具備する切削工具であって、前記すくい面のすくい角を、前記切削工具の軸芯に対して負角に設定し、かつ、前記チップブレーカの壁面のせん断角を、前記切削工具の軸芯の垂線に対して負角に設定する。
請求項2に記載のように、前記切削工具において、前記すくい面及び前記チップブレーカの壁面は平面として形成され、かつ、前記すくい面の基端部と、前記チップブレーカの壁面の立ち上がり部とが接続されることが好ましい。
本発明によれば、工具寿命を向上するとともに、チップブレーカによって切屑を良好に切断することが可能な切削工具を提供できる。
以下、図面を参照して、本発明に係る切削工具の実施の一形態であるドリル1について説明する。ドリル1は、ワーク2を切削加工する直刃ドリルである。
ワーク2は、アルミニウム、アルミニウム合金等の軟質金属材料からなる被切削物であり、ドリル1によってワーク2の所定の箇所に穴あけ加工が施される。
ワーク2は、アルミニウム、アルミニウム合金等の軟質金属材料からなる被切削物であり、ドリル1によってワーク2の所定の箇所に穴あけ加工が施される。
図1に示すように、ドリル1は、シャンク部10、切削部20を具備する。
シャンク部10は、ドリル1を回転駆動する適宜の回転駆動装置に固定するための部位であり、ドリル1の基端側に設けられている。
切削部20は、ワーク2を切削するための部位であり、ドリル1の先端側に設けられている。
なお、ドリル1において、シャンク部10及び切削部20は同一の軸(ドリル1の回転軸芯C)上に設けられている。
シャンク部10は、ドリル1を回転駆動する適宜の回転駆動装置に固定するための部位であり、ドリル1の基端側に設けられている。
切削部20は、ワーク2を切削するための部位であり、ドリル1の先端側に設けられている。
なお、ドリル1において、シャンク部10及び切削部20は同一の軸(ドリル1の回転軸芯C)上に設けられている。
図1〜図3に示すように、切削部20は、二つの切削刃21・21と、各切削刃21に連続する面として形成されるすくい面22・22と、各すくい面22に連続して設けられるチップブレーカ23・23と、各すくい面22及びチップブレーカ23に連続して設けられる排出溝24・24と、各切削刃21のすくい面22側と反対側に連続する面として形成される逃げ面25・25と、を具備する。
切削刃21・21、すくい面22・22、チップブレーカ23・23、排出溝24・24、逃げ面25・25は、それぞれドリル1の回転軸芯Cを対称点として点対称に配置される。
切削刃21・21、すくい面22・22、チップブレーカ23・23、排出溝24・24、逃げ面25・25は、それぞれドリル1の回転軸芯Cを対称点として点対称に配置される。
切削刃21は、ワーク2と当接し、ワーク2の表面を切削する切削刃である(図5参照)。切削刃21・21は、回転軸芯C側が突出する形状を有する。また、切削刃21の先端は、ドリル1の回転軸芯Cに対して切削刃21の延出方向(径方向外側)と反対側にずれて位置する、いわゆる芯上がり形状を有する。
切削刃21の刃面には、ニック21a・21aが形成される。ニック21aは、切削刃21の一部を切り欠くことにより形成されている。ニック21aは、切削刃21によるワーク2の切削により発生し、切削刃21の延在方向に向けて伸びるワーク2の切屑3を切断する機能を有する。
切削刃21の刃面には、ニック21a・21aが形成される。ニック21aは、切削刃21の一部を切り欠くことにより形成されている。ニック21aは、切削刃21によるワーク2の切削により発生し、切削刃21の延在方向に向けて伸びるワーク2の切屑3を切断する機能を有する。
すくい面22は、切削刃21の回転方向上流側(進行方向前側)に連続して形成される平面である。すくい面22は切削刃21よりも回転方向上流側に配置されており、切削刃21によるワーク2の切削により発生する切屑3をすくい取り、切屑3を排出溝24側に送り出す部位である。
すくい面22の回転軸芯Cに対する角度(「すくい角α」)は、負角に設定されている。これにより、切削刃21のシャープエッジは鈍角となり、切削刃21の強度、つまり寿命が向上される。
すくい面22の回転軸芯Cに対する角度(「すくい角α」)は、負角に設定されている。これにより、切削刃21のシャープエッジは鈍角となり、切削刃21の強度、つまり寿命が向上される。
チップブレーカ23は、切削刃21と平行に設けられ、かつ、すくい面22に連続して設けられる部位であり、切削刃21により切削され、すくい面22によってすくい取られたワーク2の切屑3を切断する。
チップブレーカ23は、すくい面22の基端部と連続する面として形成される壁面23aを含む。壁面23aは、切削刃21から所定の長さだけ基端部側へ移動した位置に配置され、かつ、すくい面22の基端から所定の長さ(深さ)だけ回転方向上流側に延出される平面である。言い換えれば、すくい面22は、チップブレーカ23の壁面23aの立ち上がり部からドリル1先端側へ延出して設けられている。
壁面23aは、切削刃21から発生する切屑3と衝突することによって、切屑3に強い曲げ応力を与えてカールさせて切断する。つまり、壁面23aは、切屑3のせん断面として機能する。
壁面23aの回転軸芯Cの垂線Bに対する角度(「せん断角β」)は、負角に設定されている。つまり、壁面23aは、すくい面22側へ傾斜するように形成されている。
チップブレーカ23は、すくい面22の基端部と連続する面として形成される壁面23aを含む。壁面23aは、切削刃21から所定の長さだけ基端部側へ移動した位置に配置され、かつ、すくい面22の基端から所定の長さ(深さ)だけ回転方向上流側に延出される平面である。言い換えれば、すくい面22は、チップブレーカ23の壁面23aの立ち上がり部からドリル1先端側へ延出して設けられている。
壁面23aは、切削刃21から発生する切屑3と衝突することによって、切屑3に強い曲げ応力を与えてカールさせて切断する。つまり、壁面23aは、切屑3のせん断面として機能する。
壁面23aの回転軸芯Cの垂線Bに対する角度(「せん断角β」)は、負角に設定されている。つまり、壁面23aは、すくい面22側へ傾斜するように形成されている。
なお、チップブレーカ23の切削刃21に対する配置関係は、上記の平行のものに限定されず、以下に示すようにチップブレーカ23の切削刃21に対する角度を(1)正角又は(2)負角に設定しても良い。
(1)図4(a)に示すように、チップブレーカ23を切削刃21に対して正角(最大5(°)程度)に設定する場合、チップブレーカ23は径方向端部に向かうに従って切削刃21に近接するように形成されるため、切屑3のブレーキ力を高めることが可能となる。これにより、チップブレーカ23によって切屑3をさらに良好に切断できる。
(2)図4(b)に示すように、チップブレーカ23を切削刃21に対して負角(最大5(°)程度)に設定する場合、チップブレーカ23は径方向端部に向かうに従って切削刃21から離間するように形成されるため、切屑3の排出性を向上できる。
これに付随して、チップブレーカ23の形成位置の制約を緩くできるという効果を奏する。つまり、切削刃21とチップブレーカ23との間隔を広げることができ、切屑3の詰まりを良好に解消できるため、チップブレーカ23を切削刃21に近接させて形成することが可能である。
(1)図4(a)に示すように、チップブレーカ23を切削刃21に対して正角(最大5(°)程度)に設定する場合、チップブレーカ23は径方向端部に向かうに従って切削刃21に近接するように形成されるため、切屑3のブレーキ力を高めることが可能となる。これにより、チップブレーカ23によって切屑3をさらに良好に切断できる。
(2)図4(b)に示すように、チップブレーカ23を切削刃21に対して負角(最大5(°)程度)に設定する場合、チップブレーカ23は径方向端部に向かうに従って切削刃21から離間するように形成されるため、切屑3の排出性を向上できる。
これに付随して、チップブレーカ23の形成位置の制約を緩くできるという効果を奏する。つまり、切削刃21とチップブレーカ23との間隔を広げることができ、切屑3の詰まりを良好に解消できるため、チップブレーカ23を切削刃21に近接させて形成することが可能である。
排出溝24は、すくい面22及びチップブレーカ23に連続して設けられる空間であり、切削刃21の切削によって発生する切屑3をドリル1の基端部側へ(穴あけ加工が施されるワーク2の外部へ)排出するための凹部である。
排出溝24は、チップブレーカ23からシャンク部10の近傍まで延びて設けられるストレート溝に形成される。ただし、排出溝24をらせん状のツイスト溝として構成しても良い。
排出溝24は、チップブレーカ23からシャンク部10の近傍まで延びて設けられるストレート溝に形成される。ただし、排出溝24をらせん状のツイスト溝として構成しても良い。
逃げ面25は、切削刃21に対してすくい面22と反対側、つまり回転方向下流側(進行方向後側)に所定の逃げ角を有するように配置される部位であり、切削刃21によって切削されたワーク2の切削面とドリル1との接触を回避するための空間をドリル1の先端側に形成している。
以上のように構成されるドリル1を用いてワーク2を切削する際は、ワーク2の表面に切削刃21が当接するようにドリル1を送りつつ回転駆動し、切削刃21によってワーク2の表面を所定の切削速度で切削する。
このとき、図5(a)に示すように、ワーク2からは切屑3が発生し、このように発生した切屑3がすくい面22を通じてチップブレーカ23の壁面23aに当たる。この間も切削刃21による切削が進行し、ワーク2から切屑3が発生し続けるため、切屑3の長さが伸びる。そして、壁面23aとの接触により強い曲げ応力を受けた切屑3は、回転方向上流側へカールしつつ、せん断される。せん断された切屑3は、排出溝24を介してワーク2の切削部位から外部へ排出される。
ここで、壁面23aのせん断角βは負角、つまり、壁面23aがすくい面22側へ傾斜するように設定されているため、すくい面22上を通過してきた切屑3が壁面23aに確実に当たる。これにより、切屑3を所望の長さで切断することが可能となる。言い換えれば、切削刃21と壁面23aとの距離を適宜設定することによって、切屑3の切断長を略決定することが可能となる。
従って、壁面23aを含むチップブレーカ23によって切屑3を良好に切断することが可能となる。
このとき、図5(a)に示すように、ワーク2からは切屑3が発生し、このように発生した切屑3がすくい面22を通じてチップブレーカ23の壁面23aに当たる。この間も切削刃21による切削が進行し、ワーク2から切屑3が発生し続けるため、切屑3の長さが伸びる。そして、壁面23aとの接触により強い曲げ応力を受けた切屑3は、回転方向上流側へカールしつつ、せん断される。せん断された切屑3は、排出溝24を介してワーク2の切削部位から外部へ排出される。
ここで、壁面23aのせん断角βは負角、つまり、壁面23aがすくい面22側へ傾斜するように設定されているため、すくい面22上を通過してきた切屑3が壁面23aに確実に当たる。これにより、切屑3を所望の長さで切断することが可能となる。言い換えれば、切削刃21と壁面23aとの距離を適宜設定することによって、切屑3の切断長を略決定することが可能となる。
従って、壁面23aを含むチップブレーカ23によって切屑3を良好に切断することが可能となる。
また、本実施形態のチップブレーカ23の構成により以下に示す作用効果を奏する。
壁面23aはすくい面22から立ち上がるように延設されているため、ドリル1の切削部20に切削刃21、すくい面22、チップブレーカ23をそれぞれ形成する際の作業・工程を簡易なものにできる。特に、すくい面22及び壁面23aは平面として形成されているため、複雑な曲面加工等が必要なく、シンプルな製造設備での製造が可能となり、製造精度を担保できる。
壁面23aはすくい面22から立ち上がるように延設されているため、ドリル1の切削部20に切削刃21、すくい面22、チップブレーカ23をそれぞれ形成する際の作業・工程を簡易なものにできる。特に、すくい面22及び壁面23aは平面として形成されているため、複雑な曲面加工等が必要なく、シンプルな製造設備での製造が可能となり、製造精度を担保できる。
これに対して、図5(b)に示すように、本実施形態とは異なり、チップブレーカの壁面におけるせん断角βを0又は正とした場合、ワーク2の切屑3がすくい面上で滑り、壁面に当たらない可能性がある。これにより、チップブレーカとしての機能を発揮することができずに、切屑3の長さが長くなり、切削刃が破損する、切削面を傷つける等、切削不良の問題が生じてしまう。
また、上記問題に対して、せん断角βを0又は正角とした状態で、チップブレーカの形成位置を切削刃に近づけることによって、切屑がチップブレーカと接触する確率を上げる方策が考えられるが、切削刃からチップブレーカまでの距離を短くすることによって切屑が切削刃とチップブレーカとの間で詰まってしまい、切削部位に噛み込まれる不具合が生じ得る。これにより、刃先寿命の低下、切削部位の精度低下等、切削不良の問題が新たに生じてしまう。
このように、本実施形態のチップブレーカ23の形状によれば、上記のような問題を考える必要がなく、ワーク2の切削時に発生する切屑3を適切な長さに切断処理することができ、好ましい形状(長さ、巻き方等)の切屑3を排出することが可能となる。
また、上記問題に対して、せん断角βを0又は正角とした状態で、チップブレーカの形成位置を切削刃に近づけることによって、切屑がチップブレーカと接触する確率を上げる方策が考えられるが、切削刃からチップブレーカまでの距離を短くすることによって切屑が切削刃とチップブレーカとの間で詰まってしまい、切削部位に噛み込まれる不具合が生じ得る。これにより、刃先寿命の低下、切削部位の精度低下等、切削不良の問題が新たに生じてしまう。
このように、本実施形態のチップブレーカ23の形状によれば、上記のような問題を考える必要がなく、ワーク2の切削時に発生する切屑3を適切な長さに切断処理することができ、好ましい形状(長さ、巻き方等)の切屑3を排出することが可能となる。
次に、図6を参照して、切削刃21を研削再生する態様について説明する。
図6に示すように、切削刃21を研削することによる刃先の再生は、切削刃21を研ぎ落として、再度研ぎ落とされた箇所を研磨することによって行われる。
このとき、すくい面22のすくい角αが負角に設定されていることにより、研削ごとにすくい面22に取代を得ることができる。これにより、ドリル1の使用による摩耗に応じた量の研削が可能となり、再研削性を向上できるとともに、すくい角αを0又は正角とした場合と比較して、大きな工具寿命を実現できる。
図6に示すように、切削刃21を研削することによる刃先の再生は、切削刃21を研ぎ落として、再度研ぎ落とされた箇所を研磨することによって行われる。
このとき、すくい面22のすくい角αが負角に設定されていることにより、研削ごとにすくい面22に取代を得ることができる。これにより、ドリル1の使用による摩耗に応じた量の研削が可能となり、再研削性を向上できるとともに、すくい角αを0又は正角とした場合と比較して、大きな工具寿命を実現できる。
詳細には、図6(a)に示すように、本実施形態のドリル1の切削刃21を再生する際は、すくい面22及びチップブレーカ23を含めて切削刃21を研ぎ落とし、再度、切削刃21及びチップブレーカ23を形成することによって行われる。
なお、図6(a)においては、切削刃21の再生前の状態を二点鎖線で示し、切削刃21を一回再生した状態を一点鎖線で示し、切削刃を二回再生した状態を実線で示している。
これに対して、図6(b)に示すように、すくい角αを0とした従来のドリルの切削刃121を再生する場合には、すくい面122での段差発生を防止するために、取代をチップブレーカ123より手前側(ドリル1の基端側)まで取る必要がある。その後、再度切削刃121及びチップブレーカ123を形成することとなり、ドリルの切削部120の材料ロスが大きくなり、寿命が短くなってしまう。
なお、図6(b)においては、切削刃121の再生前の状態を二点鎖線で示し、切削刃121の再生後の状態を実線で示している。
なお、図6(a)においては、切削刃21の再生前の状態を二点鎖線で示し、切削刃21を一回再生した状態を一点鎖線で示し、切削刃を二回再生した状態を実線で示している。
これに対して、図6(b)に示すように、すくい角αを0とした従来のドリルの切削刃121を再生する場合には、すくい面122での段差発生を防止するために、取代をチップブレーカ123より手前側(ドリル1の基端側)まで取る必要がある。その後、再度切削刃121及びチップブレーカ123を形成することとなり、ドリルの切削部120の材料ロスが大きくなり、寿命が短くなってしまう。
なお、図6(b)においては、切削刃121の再生前の状態を二点鎖線で示し、切削刃121の再生後の状態を実線で示している。
以上のように、本実施形態に係るドリル1は、すくい面22のすくい角αを負角に設定し、かつ、チップブレーカ23の壁面23aのせん断角βを負角に設定している。
これにより、ドリル1の工具寿命を向上できるとともに、切屑3をチップブレーカ23によって良好に切断することが可能となる。
これにより、ドリル1の工具寿命を向上できるとともに、切屑3をチップブレーカ23によって良好に切断することが可能となる。
上述のように、すくい角α及びせん断角βは、負角に設定されている。
以下では、図7及び図8を参照して、すくい角αとせん断角βとの角度の設定方法の一例について説明する。
図7は、すくい角αを0(°)〜10(°)まで1(°)ずつ変更して、切屑3の長さ及び再研削時のすくい面の取代を測定した測定結果を示す。図8は、すくい角αを4(°)とした場合にせん断角βを−1(°)〜4(°)まで1(°)ずつ変更して、切屑3の長さを測定した測定結果を示す。
なお、図7、図8において、すくい角αの値およびせん断角βの値が正の値であるときには、すくい面22およびチップブレーカ23の壁面23aが負角側に傾斜し、すくい角αおよびせん断角βが負の値であるときには、すくい面22およびチップブレーカ23の壁面23aが正角側に傾斜した状態となっている。
また、本実施形態のドリル1におけるすくい面22のすくい角αは4(°)に設定され、せん断角βは1(°)に設定されている。つまり、すくい面22と壁面23aとのなす角度は93(°)となるようにすくい角α及びせん断角βが設定されている。
以下では、図7及び図8を参照して、すくい角αとせん断角βとの角度の設定方法の一例について説明する。
図7は、すくい角αを0(°)〜10(°)まで1(°)ずつ変更して、切屑3の長さ及び再研削時のすくい面の取代を測定した測定結果を示す。図8は、すくい角αを4(°)とした場合にせん断角βを−1(°)〜4(°)まで1(°)ずつ変更して、切屑3の長さを測定した測定結果を示す。
なお、図7、図8において、すくい角αの値およびせん断角βの値が正の値であるときには、すくい面22およびチップブレーカ23の壁面23aが負角側に傾斜し、すくい角αおよびせん断角βが負の値であるときには、すくい面22およびチップブレーカ23の壁面23aが正角側に傾斜した状態となっている。
また、本実施形態のドリル1におけるすくい面22のすくい角αは4(°)に設定され、せん断角βは1(°)に設定されている。つまり、すくい面22と壁面23aとのなす角度は93(°)となるようにすくい角α及びせん断角βが設定されている。
図7に示すように、すくい角αは、角度を大きくすると切屑長さが長くなり、かつ、再研削時のすくい面の取代が大きくなる。
つまり、すくい角αを設定する際は、切屑長さの限界値を超えないように、かつ、再研削時のすくい面の加工が可能なように設定する。なお、前記切屑長さの限界値は、ドリル1によるワーク2の切削形態(ドリル1の切削速度、送り速度等の切削条件、又はワーク2の材料特性)に応じて変更されるものであるが、すくい面の取代については、切削形態に関わらず決定されるものである。
つまり、すくい角αを設定する際は、切屑長さの限界値を超えないように、かつ、再研削時のすくい面の加工が可能なように設定する。なお、前記切屑長さの限界値は、ドリル1によるワーク2の切削形態(ドリル1の切削速度、送り速度等の切削条件、又はワーク2の材料特性)に応じて変更されるものであるが、すくい面の取代については、切削形態に関わらず決定されるものである。
図8に示すように、せん断角βは、角度を小さくすると、切屑長さが短くなり、角度を大きくすると、切屑長さが長くなる。
つまり、せん断角βを設定する際は、切屑長さの限界値を超えないように設定する。なお、前記切屑長さの限界値は、ドリル1によるワーク2の切削形態(ドリル1の切削速度、送り速度等の切削条件、又はワーク2の材料特性)に応じて変更されるものである。
また、切屑長さが短くなりすぎると、切屑3が飛散する等の問題が生じる。
つまり、せん断角βを設定する際は、切屑長さの限界値を超えないように設定する。なお、前記切屑長さの限界値は、ドリル1によるワーク2の切削形態(ドリル1の切削速度、送り速度等の切削条件、又はワーク2の材料特性)に応じて変更されるものである。
また、切屑長さが短くなりすぎると、切屑3が飛散する等の問題が生じる。
以上の事実を鑑み、本実施形態におけるすくい角αは、4(°)に設定され、せん断角βは、1(°)に設定されている。
これにより、ドリル1の切削刃21を再研削する際の研削性を確保しつつ、ドリル1を用いてワーク2を切削する場合の切屑3の形状をコントロールすることが可能となる。
なお、図7に示す測定結果よれば、すくい角αは4(°)〜6(°)程度が好ましい。
これにより、ドリル1の切削刃21を再研削する際の研削性を確保しつつ、ドリル1を用いてワーク2を切削する場合の切屑3の形状をコントロールすることが可能となる。
なお、図7に示す測定結果よれば、すくい角αは4(°)〜6(°)程度が好ましい。
なお、本発明に係る切削工具の実施の一形態としてドリル1を取り上げて説明したが、本発明を適用する切削工具は、直刃ドリルとして構成されるドリル1に限定されず、同様に構成されるすくい面及びチップブレーカを備えるバイト等に対しても適用可能である。
1 ドリル(切削工具)
2 ワーク
3 切屑
20 切削部
21 切削刃
22 すくい面
α すくい角
23 チップブレーカ
23a 壁面
β せん断角
2 ワーク
3 切屑
20 切削部
21 切削刃
22 すくい面
α すくい角
23 チップブレーカ
23a 壁面
β せん断角
Claims (2)
- ワークを切削する切削刃と、当該切削刃に連続し、前記ワークの切削により発生する切屑をすくい取るすくい面と、当該すくい面に連続して設けられ、前記すくい面によってすくい取られる切屑を切断する壁面を含むチップブレーカと、を具備する切削工具であって、
前記すくい面のすくい角を、前記切削工具の軸芯に対して負角に設定し、かつ、
前記チップブレーカの壁面のせん断角を、前記切削工具の軸芯の垂線に対して負角に設定する切削工具。 - 前記すくい面及び前記チップブレーカの壁面は平面として形成され、かつ、
前記すくい面の基端部と、前記チップブレーカの壁面の立ち上がり部とが接続される請求項1に記載の切削工具。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009250994A JP2011093059A (ja) | 2009-10-30 | 2009-10-30 | 切削工具 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2009250994A JP2011093059A (ja) | 2009-10-30 | 2009-10-30 | 切削工具 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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JP2011093059A true JP2011093059A (ja) | 2011-05-12 |
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ID=44110551
Family Applications (1)
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---|---|---|---|
JP2009250994A Pending JP2011093059A (ja) | 2009-10-30 | 2009-10-30 | 切削工具 |
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JP (1) | JP2011093059A (ja) |
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2009
- 2009-10-30 JP JP2009250994A patent/JP2011093059A/ja active Pending
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