WO2016009820A1 - ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型及び型内発泡成形品の製造方法並びに型内発泡成形品 - Google Patents

ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型及び型内発泡成形品の製造方法並びに型内発泡成形品 Download PDF

Info

Publication number
WO2016009820A1
WO2016009820A1 PCT/JP2015/068660 JP2015068660W WO2016009820A1 WO 2016009820 A1 WO2016009820 A1 WO 2016009820A1 JP 2015068660 W JP2015068660 W JP 2015068660W WO 2016009820 A1 WO2016009820 A1 WO 2016009820A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mold
foam
holding
molded product
split
Prior art date
Application number
PCT/JP2015/068660
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
祐紀 飛松
昌彦 鮫島
Original Assignee
株式会社カネカ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社カネカ filed Critical 株式会社カネカ
Priority to CN201580038069.6A priority Critical patent/CN106660230B/zh
Priority to JP2016534352A priority patent/JP6620095B2/ja
Priority to EP15821256.3A priority patent/EP3170640B1/en
Publication of WO2016009820A1 publication Critical patent/WO2016009820A1/ja
Priority to US15/405,909 priority patent/US10661484B2/en

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/12—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated means for positioning inserts, e.g. labels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/12—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated means for positioning inserts, e.g. labels
    • B29C33/123—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated means for positioning inserts, e.g. labels for centering the inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1214—Anchoring by foaming into a preformed part, e.g. by penetrating through holes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C67/00—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00
    • B29C67/20—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 for porous or cellular articles, e.g. of foam plastics, coarse-pored
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • B29C70/78—Moulding material on one side only of the preformed part
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1271—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed parts being partially covered
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/3415—Heating or cooling
    • B29C44/3426—Heating by introducing steam in the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
    • B29C44/44—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form
    • B29C44/445—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form in the form of expandable granules, particles or beads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/58—Moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2055/00—Use of specific polymers obtained by polymerisation reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, not provided for in a single one of main groups B29K2023/00 - B29K2049/00, e.g. having a vinyl group, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
    • B29K2105/048—Expandable particles, beads or granules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2675/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, for preformed parts, e.g. for inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/58—Upholstery or cushions, e.g. vehicle upholstery or interior padding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/771—Seats

Definitions

  • the present invention relates to a polyolefin resin in-mold foam molding mold suitable for integrally molding an insert material in an embedded shape in a foam molded body, a method for producing an in-mold foam molded article, and an in-mold foam molded article.
  • a vehicle seat is generally produced by integrally molding a metal wire as an insert material for stabilizing a shape into a seat body made of polyurethane in an embedded shape.
  • a configuration in which polyurethane and a polyolefin-based resin foam molded body are combined has been proposed from the viewpoint of reducing the weight of the vehicle and reducing the cost (for example, see Patent Document 1).
  • the polyolefin resin foam molded article becomes a core material that stabilizes the sheet shape.
  • the configuration has an advantage that a metal wire that is essential for shape stability as a core is not required.
  • a U-shaped hook is required when attaching the vehicle seat to the vehicle, it is necessary to leave a metal wire as an anchor material for fixing the U-shaped hook to the vehicle seat.
  • the metal wire embedded in the foam molded body is made thicker, longer, or plate-like, and the bond strength between the metal wire and the foam molded body is increased. It is necessary to raise. Accordingly, the shape of the metal wire depends on the shape of the vehicle seat, and may take various shapes such as the wire being annular or being exposed from the foamed molded product.
  • Patent Document 2 discloses that the outer wall of the lower mold provided with the metal wire mounting groove in the integral molding of the urethane resin foam molded body and the metal wire.
  • cracking filling as described in Patent Document 3 is known in addition to pressure filling and compression filling in which the pre-expanded beads are filled in a state where the mold is completely closed. ing.
  • this cracking filling the pre-expanded beads are filled into the molding space with the mold closed with a slight gap, and the mold is completely closed after filling, and the pre-expanded beads in the molding space are foam-molded. It is configured as follows.
  • the present invention provides a polyolefin resin in-mold foam-molding mold, a method for producing an in-mold foam-molded product, and an in-mold foam-molded product that can prevent the occurrence of burrs at the base of the part.
  • the polyolefin resin mold for foam molding according to the present invention is prepared by cracking and filling pre-expanded beads made of polyolefin foam resin into the molding space with the insert material arranged in the molding space, and then by in-mold foam molding.
  • the insert material is located on the side from the foam molded body with respect to the mold opening / closing direction of the mold.
  • a projecting portion projecting in the direction of the insert material, corresponding to the projecting portion of the insert material, as a split mold and holding means in both molds, on the first mold, on the base of the projecting portion projecting out of the molding space A split mold / holding member having a first holding surface facing the second mold and having a second holding surface facing the first holding surface, and the split mold / holding member movable in a mold opening / closing direction.
  • the split-type and holding means can hold the base portion of the protruding portion of the insert material between both holding surfaces.
  • the first holding surface may be formed integrally with the first mold, or may be formed on a separate member that is detachably provided on the first mold, and the separate member is fixed to the first mold. And it can also form in a 1st metal mold
  • the pre-expanded beads are cracked and filled in the molding space, but cracking gaps are formed between the molds other than the position corresponding to the split mold / holding member. Is not allowed to pass through, and the position corresponding to the split mold / holding member where the base of the protruding portion is disposed is blocked by the split mold / holding member, so that no opening is formed. The problem of leaking from the steam chamber side is prevented.
  • the cracking gap is closed and the first holding surface and the second second are resisted against the biasing force of the biasing means.
  • the split mold and holding member While holding the base of the protruding portion between the holding surfaces, the split mold and holding member retreats, both molds are completely closed, and in this state, the pre-expanded beads in the molding space are heated and fused, and the insert material A molded product in which the protruding portion protrudes from the foamed molded body to the outside is manufactured.
  • the opening does not necessarily need to be completely closed without a gap, and a gap through which the pre-expanded beads cannot pass may be formed. What is necessary is just to be comprised so that the possible clearance gap may not be formed.
  • the first mold has a first holding surface that faces the base of the protruding portion that protrudes out of the molding space as a split mold and holding means in both molds.
  • a split-type and holding member having a second holding surface facing the first holding surface, and the split-type and holding member are movably guided in the mold opening and closing direction, and the split-type and holding member is moved to the first holding surface side.
  • an opening corresponding to the cracking gap is formed between the molds at the position corresponding to the base of the protruding portion at the position corresponding to the base of the protruding portion.
  • a groove portion into which the base portion of the protruding portion can be fitted is formed in at least one of the first holding surface and the second holding surface. If comprised in this way, the base part of a protrusion part is fitted to a groove part, and insert material can be set in molding space with sufficient stability. In addition, by appropriately setting the opening width and depth of the groove portion, it is possible to easily and reliably prevent the pre-expanded beads from leaking out from the gap between the groove portion and the protruding portion to the steam chamber side during cracking filling.
  • a magnet for attracting and holding the base portion of the protruding portion is provided on the first holding surface or the second holding surface so that the insert material can be fixedly held with respect to the first die or the second die. It is. In this case, the insert material can be easily fixed to the first mold or the second mold in a state where both molds are opened.
  • the foam molded body is integrally formed with the insert material in a natural state, and the insert material returns to its original shape after the molded product is molded. It is possible to prevent the deformation of the molded product after molding by almost completely eliminating the force to be tried.
  • the biasing means constantly biases the guide rod to the first holding surface side, a bracket integrally formed with the second mold, a guide rod provided so as to be movable in the mold opening / closing direction with respect to the bracket. It is a preferred embodiment that includes an urging member, and the split / holding member is attached to the tip of the guide rod. Although it is possible to configure the bracket with a member different from the second mold, in order to reduce the manufacturing cost of the mold and increase the assembly accuracy of the split mold and holding member, It is preferable to integrally mold the bracket.
  • the bracket is provided with a sleeve for guiding the guide rod in the mold opening / closing direction. In this case, sliding resistance between the guide rod and the bracket can be reduced, and the guide rod can be smoothly moved in the mold opening / closing direction.
  • the split / holding member is detachably attached to the urging means. If comprised in this way, even if the sliding part etc. of a 2nd metal mold
  • the insert material is formed of a molded product fastening member having an anchor material and a plurality of fasteners attached to the anchor material, and the protruding portion is formed on at least a part of the anchor material or the fastening material. Is preferred. If comprised in this way, a molded article can be fixed using the protrusion part of at least one of an anchor material or a fastener which protrudes outside from a foaming molding.
  • the molded product is a vehicle seat core.
  • the shape retention of the vehicle seat core material can be enhanced by the insert material, or the vehicle seat core material can be fixed to the vehicle using the protruding portion of the insert material.
  • the method for producing an in-mold foam-molded product according to the present invention is the method in which pre-foamed beads made of a polyolefin-based foam resin are cracked and filled in the molding space in a state where the insert material is disposed in the molding space.
  • the insert material is in a mold opening / closing direction of a mold for molding the in-mold foam molded product.
  • An insert material disposed in the molding space at the time of cracking filling, which has a projecting portion projecting laterally from the foam molded body, and a cracking gap is formed between the first mold and the second mold.
  • the base part of the projecting part projecting out of the molding space of the first mold is held by the first mold holding surface and the second mold, which is movable in the mold opening / closing direction and urged toward the first holding surface side.
  • Second protection in the member Holding the space between the surfaces and cracking the pre-expanded beads into the molding space in such a way that there is no gap between the molds so that the pre-expanded beads can pass through at the position corresponding to the base of the protrusion. Then, after the cracking filling, the first mold and the second mold are completely closed while holding the base of the protruding portion between the first holding surface and the second holding surface, and the inside of the molding space The pre-expanded beads are heat-fused.
  • the base portion of the protruding portion is formed of the first mold holding surface and the split mold / holding member which is movable to the second mold in the mold opening / closing direction and biased toward the first holding surface side. Since the pre-expanded beads are cracked and filled with the gap between the two molds so that the pre-expanded beads cannot pass through at the position corresponding to the base of the protrusion, the gap between the second holding surfaces is not formed. The opening corresponding to the cracking gap is not formed between the molds at the position corresponding to the base of the protruding portion, and a part of the pre-expanded beads filled in the molding space leaks through the opening.
  • a groove portion into which the protruding portion can be fitted is formed in at least one of the first holding surface and the second holding surface. If comprised in this way, the base part of a protrusion part is fitted to a groove part, and insert material can be set in molding space with sufficient stability. In addition, by appropriately setting the opening width and depth of the groove portion, it is possible to easily and reliably prevent the pre-expanded beads from leaking out from the gap between the groove portion and the protruding portion to the steam chamber side during cracking filling.
  • the molded product is a vehicle seat core.
  • the shape retention of the vehicle seat core material can be enhanced by the insert material, or the vehicle seat core material can be fixed to the vehicle using the protruding portion of the insert material.
  • the in-mold foam-molded product according to the present invention is an in-mold foam-molded product manufactured by the above-described method for manufacturing an in-mold foam-molded product, and the insert is integrally formed in the foam-molded body in an embedded state.
  • a projecting portion projecting laterally from the foam molded product is provided.
  • both molds protrude out of the molding space as a split mold and holding means.
  • a split mold / holding member having a first holding surface facing the base of the protruding portion, a second mold having a second holding surface facing the first holding surface, and the split mold / holding member as a mold
  • a spare is provided at a position corresponding to the base of the protrusion.
  • the in-mold foam-molded product according to the present invention it is possible to realize an in-mold foam-molded product with excellent productivity that does not require the removal of burrs around the base end of the projecting portion after molding.
  • FIG. 2 Perspective view with the molded product installed vertically Bottom view of molded product Sectional view along line III-III in Fig. 2
  • (b) Front view on the convex mating surface side Sectional view taken along the line V-V in FIG. Sectional view taken along the line VI-VI in FIG.
  • Longitudinal section of the main part of the mold during cracking filling 4A is a sectional view taken along line XX in FIG. 4B
  • FIG. 4B is a sectional view taken along line X-X in FIG.
  • FIG. 4C is a front view on the convex mating surface side of the fixing holder
  • FIG. 8C is a front view on the convex mating surface side of the split and holding member that fixes and holds the anchor material disposed outside the molding space
  • the molded product 1 includes a molded product fastening member 4 as an insert material having an anchor material 2 and a plurality of fasteners 3 attached to the anchor material 2, and a molded product fastening member 4. And a foamed molded body 5 made of a polyolefin-based foamed resin integrally molded in an embedded shape, and at least a part of at least one of the anchor material 2 and the fastener 3 protrudes from the foamed molded body 5 as a protruding portion to be molded.
  • the molded product fastening member 4 is integrally molded by in-mold foam molding so that a portion other than the protruding portion of the product fastening member 4 is embedded in the foam molded body 5.
  • FIG. 1 is a perspective view of a car seat cushion core material (hereinafter referred to as “sheet core material”) as a molded product 1 in a vertically placed state, and this sheet core material is a foam molded body 5 of the molded product 1. It is manufactured by integrally molding a molded body 6 made of polyurethane on the upper side as indicated by a virtual line.
  • sheet core material a car seat cushion core material
  • the foam molded body 5 is configured in a thick U-shaped plate having a size suitable for a seat cushion.
  • the anchor material 2 is a metal wire made of iron, stainless steel or the like bent into a rectangular frame shape and welded at both ends.
  • the upper and lower anchors arranged on the upper side will be described with reference to FIG. 2a and the upper portions of the side anchors 2b and 2c arranged on both the left and right sides are provided embedded in the foam molded body 5 along the outer surface of the foam molded body 5, and the left and right side anchors 2b and 2c
  • the lower part and the lower anchor 2d arranged on the lower side protrude downward from the foamed molded body 5 and are exposed to the outside.
  • a pair of upper and lower mounting plates 7A and 7B are fixed to the left side anchor 2b with a space therebetween, and one mounting plate 7C is fixed to the center in the height direction of the right side anchor 2c. These three mounting plates 7A to 7C are embedded in the foamed molded body 5.
  • a first fastener 3A composed of a U-shaped hook projecting forward (downward when assembled to the vehicle body) is fixed to the upper left mounting plate 7A, and the front portion of the first fastener 3A is a foam molded body. Projecting forward from 5.
  • a second fastener 3B made of a U-shaped hook projecting forward (downward when assembled to the vehicle body) is fixed to the lower left mounting plate 7B, and the front portion of the second fastener 3B is a foam molded body. Projecting forward from 5.
  • a third fastener 3C composed of a U-shaped hook projecting to the right is fixed to the right mounting plate 7C, and the right portion of the third fastener 3C projects rightward from the foamed molded body 5 to form a molded product. 1 is fixed to the vehicle body by fixing these three fasteners 3A to 3C to members on the vehicle body side.
  • the fasteners 3A to 3C may be collectively referred to as the fastener 3
  • the attachment plates 7A to 7C may be collectively referred to as the attachment plate 7.
  • a portion projecting in the vertical and horizontal directions of the foamed molded product 5 that is, a portion projecting in a direction perpendicular to the mold opening / closing direction of the molded product 1 when molding the molded product 1 is a projecting portion in the present invention.
  • the U-shaped anchor protrusion 2A at the lower part of the anchor member 2 and the U-shaped portion at the tip half of the third fastener 3C correspond to the protrusion.
  • the projecting portion can be projected at an arbitrary angle with respect to the mold opening / closing direction of the mold.
  • the anchor material 2 is made of a metal material such as iron or stainless steel, a long and narrow pipe shape, a rod shape or a plate shape, a plate shape such as a square or a rectangle, or any other shape. Can be adopted.
  • the anchor material 2 can be configured in an arbitrary frame shape according to the sheet shape as long as it has a function for fixing the fastener 3 to the foamed molded body 5. It is also possible to configure in a U shape. Further, the exposed portion of the anchor material 2 from the foamed molded body 5 can be appropriately set according to the shape of the vehicle seat or the like, or can be configured not to be exposed.
  • the number, the arrangement position, and the shape of the fasteners 3 can be arbitrarily set according to the configuration on the vehicle side. Furthermore, although the fastener 3 is fixed to the anchor material 2 via the mounting plate 7, the fastener 3 can be directly fixed to the anchor material 2.
  • the size and shape of the foam molded body 5 can be configured in an appropriate shape according to the size and shape of the vehicle seat.
  • the polyolefin resin constituting the foamed molded product 5 is a polymer containing 75% by weight or more of an olefin monomer.
  • olefin resin Polyolefin resin
  • olefin monomer examples include, for example, ethylene, propylene, butene-1, isobutene, pentene-1, 3-methyl-butene-1, hexene-1, 4-methyl-pentene-1, 3,4 And ⁇ -olefins having 2 to 12 carbon atoms such as dimethyl-butene-1, heptene-1, 3-methyl-hexene-1, octene-1, and decene-1. These may be used alone or in combination of two or more.
  • olefinic monomer examples include, for example, cyclopentene, norbornene, 1,4,5,8-dimethano-1,2,3,4,4a. , 8,8a, 6-octahydronaphthalene, and the like, 5-methylene-2-norbornene, 5-ethylidene-2-norbornene, 1,4-hexadiene, methyl-1,4-hexadiene, 7-methyl-1 , 6-octadiene and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • polyolefin resin examples include, for example, polyethylene resins mainly composed of ethylene such as high density polyethylene, medium density polyethylene, low density polyethylene, and linear low density polyethylene, and polypropylene resins mainly composed of propylene. Is mentioned. These polyolefin resins may be used alone or in combination of two or more.
  • the polypropylene resin is not particularly limited as long as it contains propylene as the main component of the monomer.
  • propylene homopolymer ⁇ -olefin-propylene random copolymer, ⁇ -olefin-propylene block copolymer Etc. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the ⁇ -olefin is ethylene
  • a polypropylene resin containing ethylene as a comonomer component is easy to obtain and excellent in process moldability, and therefore can be used for in-mold foam molding.
  • the polypropylene resin is not particularly limited as long as it contains propylene as a main component of the monomer, and examples thereof include a propylene homopolymer, an olefin-propylene random copolymer, and an olefin-propylene block copolymer. .
  • polyethylene resin used in the present invention examples include ethylene homopolymer, ethylene- ⁇ -olefin random copolymer, ethylene- ⁇ -olefin block copolymer, low density polyethylene, high density polyethylene, and linear low density polyethylene. Is mentioned.
  • ⁇ -olefin mentioned here examples include ⁇ -olefins having 3 to 15 carbon atoms, and these may be used alone or in combination of two or more.
  • the ethylene- ⁇ -olefin block copolymer has a comonomer content other than ethylene of 1 to 10% by weight or is a linear low density polyethylene. And can be suitably used for in-mold foam molding.
  • the polyolefin-based resin used in the present invention further includes a cell nucleating agent such as talc, an antioxidant, a metal deactivator, a phosphorus-based processing stabilizer, an ultraviolet absorber, an ultraviolet stabilizer, and a fluorescence as necessary.
  • Brighteners, stabilizers such as metal soaps, or crosslinking agents, chain transfer agents, lubricants, plasticizers, fillers, reinforcing agents, inorganic pigments, organic pigments, conductivity improvers, flame retardant improvers, interfaces It can be used as a polyolefin resin composition to which an additive such as an activator type or a polymer type antistatic agent is added.
  • the polyolefin resin composition used in the present invention is usually melted with an additive, if necessary, with a polyolefin resin in advance using an extruder, kneader, Banbury mixer, roll, etc. so as to be easily used for pre-foaming.
  • the mixture is mixed and molded into a polyolefin resin particle having a desired particle shape such as a cylindrical shape, an elliptical shape, a spherical shape, a cubic shape, a rectangular parallelepiped shape, or the like.
  • the method for producing the polyolefin resin pre-expanded beads used in the present invention is not particularly limited, but the polyolefin resin particles are dispersed in a dispersion medium in the presence of a foaming agent in a dispersion medium in the presence of a foaming agent.
  • the heating temperature in the sealed container is preferably the melting point of the polyolefin resin particles ⁇ 25 ° C. or higher and the melting point of the polyolefin resin particles + 25 ° C. or lower, more preferably the melting point of the polyolefin resin particles ⁇ 15 ° C. or higher and the melting point of the polyolefin resin particles +15.
  • the temperature is in the range of °C or less.
  • the blowing agent is not particularly limited.
  • aliphatic hydrocarbons such as propane, isobutane, normal butane, isopentane, and normal pentane
  • inorganic gases such as air, nitrogen, and carbon dioxide
  • Water or the like and a mixture thereof can be used.
  • an in-mold foam molding mold apparatus M includes a concave unit 10 having a concave mold 11 and a concave housing 12 that holds the concave mold 11, a convex mold 21, and a convex housing that holds the concave mold. And a holding unit for fixing and holding the molded product fastening member 4 as an insert material between the concave unit 10 and the convex unit 20. The molded product is fastened to the convex unit 20 by the holding unit.
  • the member 4 is fixedly held, the concave unit 10 and the convex unit 20 are combined, and the embedded portion of the molded product fastening member 4 is fixed in the molding space CA formed by the concave mold 11 and the convex mold 21 as a mold.
  • the foamed resin particles are filled in the molding space CA, and the foamable resin particles are heated and foam-fused in the molding space CA so that the protruding portion protrudes to the side. It is obtained without to obtain a molded article 1 obtained by integrally molding a molded article fastening member 4 buried shape.
  • the mold composed of the concave mold 11 and the convex mold 21 is made of a material having a low specific heat and high thermal conductivity, for example, a casting made of an aluminum alloy so that the molded product 1 can be smoothly heated and cooled.
  • , 22 are made of iron-based metal in order to reduce the manufacturing cost of the mold apparatus M and to ensure sufficient strength and rigidity.
  • the concave housing 12 includes a rectangular cylindrical concave frame 13, and a concave mold 11 fixed to the concave frame 13 via a center plate 14 so as to close an opening on the front side of the concave frame 13 (the mold mating surface side). And a concave back plate 15 for closing the opening on the back side of the concave frame 13, and a concave chamber 16 is formed in the concave housing 12 on the back side of the concave mold 11.
  • the concave unit 10 is connected to a steam supply pipe 18a, a cooling water supply pipe 18b, and a drain pipe 18c that open into the concave chamber 16, and control valves 19a to 19c interposed in the middle of these pipes 18a to 18c.
  • steam is supplied into the concave chamber 16 to heat and foam the foamable resin particles, or cooling water is sprayed from the nozzle 18d to the back side of the concave mold 11 to cool the molded product 1 or unnecessary drainage. Or the like can be discharged from the concave chamber 16.
  • a large number of vent holes 11a are formed in the concave mold 11, and steam is supplied from the concave mold chamber 16 into the molding space CA through the vent holes 11a.
  • a filler 17 is fixed to the concave back plate 15, and the tip of the filler 17 is inserted into the molding space CA through the concave mold 11, and the expandable resin particles are supplied from the filler 17 into the molding space CA.
  • the molding space CA is filled.
  • an ejector pin that can be inserted through the concave mold 11 and protrude into the molding space CA through the concave mold 11 is supported.
  • the convex housing 22 is fixed to the convex frame 23 via the center plate 24 so as to close the rectangular cylindrical convex frame 23 and the opening on the front side of the convex frame 23 (the mating surface side of the mold). And a convex back plate 25 for closing the opening on the back side of the convex frame 23, and a convex chamber 26 is formed in the convex housing 22 on the back side of the convex mold 21. Yes.
  • the convex unit 20 is connected to a steam supply pipe 28a, a cooling water supply pipe 28b, and a drain pipe 28c that open into the convex chamber 26, and control valves 29a to 29a interposed in the middle of these pipes 28a to 28c.
  • 29c steam is supplied into the convex chamber 26 to heat and foam the expandable resin particles, or cooling water is sprayed from the nozzle 28d to the back side of the convex mold 21 to cool the molded product 1 Further, unnecessary drain can be discharged from the convex chamber 26.
  • a large number of vent holes 21a are formed in the convex mold 21, and steam is supplied from the convex chamber 26 into the molding space CA through the vent holes 21a.
  • the mold comprising the concave mold 11 and the convex mold 21 according to the present invention is a molded product as a holding means for fixing and holding the molded product fastening member 4 to the mold apparatus M as described above.
  • the mold apparatus M as long as at least one split mold / holding means is provided, the other configuration may be the same as that of the known mold apparatus M.
  • both the holding means 30 are different from each other in the holding fasteners 3A and 3B, and disposed in the mold. Since the configuration is the same except for the difference in position, only the holding means 30 for fixing and holding the second fastener 3B will be described.
  • the holding means 30 for fixing and holding the first fastener 3A the same members are assigned the same reference numerals. Therefore, the description is omitted.
  • the holding means 30 includes a holding member 33 provided on the convex mold 21 side having a fitting concave portion 32 that holds the second fastener 3B so as not to be relatively movable, and a holding member.
  • the mounting plate 7A of the second fastener 3B is sandwiched between the distal end portion of the holding member 33 and the holding surface 39a by the urging force of the holding member urging means 34 to form a concave shape.
  • the second fastener 3B is positioned and held between 11 and the convex die 21.
  • the holding member 33 is formed of a flat, bottomed pipe member made of metal, and extends in the mold opening / closing direction in which the second fastener 3B is detachably fitted in the center of the holding member 33 with almost no gap.
  • An elongated slot-like fitting recess 32 is formed.
  • any configuration can be adopted according to the shape of the second fastener 3 ⁇ / b> B as long as the second fastener 3 ⁇ / b> B can be held.
  • the holding member urging means 34 has a distal end portion fixed to the holding member 33 and an intermediate portion penetrating the bottom of the housing recess 36 for housing the holding member 33.
  • a spring comprising a guide rod 37 projecting to the back side, and a compression coil spring as an urging member that is urged on the guide rod 37 between the bottoms of the holding member 33 and the housing recess 36 and constantly urges the holding member 33 toward the concave mold 11.
  • a member 38 a stopper 37a is provided at the rear end of the guide rod 37 so as to be able to come into contact with the back side of the bottom of the receiving recess 36.
  • the holding member 33 is removed from the receiving recess 36 when the mold is opened.
  • the concave mold 11 is formed with a pressure receiving projection 39 projecting into the molding space CA, and a holding surface 39a is formed at the tip of the pressure receiving projection 39.
  • the first fastener 3A is fitted into the fitting concave portion 32 with respect to the convex mold 21, and the molded product fastening member 4 is positioned and held on the convex mold 21, and then the concave mold.
  • the mold 11 and the convex mold 21 are closed, the concave mold 11 and the convex mold 21 are completely closed as shown in FIG.
  • the mounting plate 7A is sandwiched between the distal end portion of the holding member 33 and the holding surface 39a of the pressure receiving projection 39 over the state, so that the molded product fastening member 4 is positioned and held.
  • split type and holding means 40A for holding the side anchors 2b and 2c at the base of the U-shaped anchor protrusion 2A of the anchor material 2 protruding outside from the foam molded body 5
  • Both split-type and holding means 40A has the same configuration except that the side anchors 2b and 2c to be held are different and the arrangement position in the mold is different, so the right side of FIG. 4B holding the side anchor 2b.
  • Only the split type / holding means 40A will be described, and for the split type / holding means 40A on the left side of FIG. 4 (b) that holds the side anchor 2c, the same members are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted. To do.
  • a groove 11b that accommodates an anchor protrusion 2A that protrudes out of the molding space CA is formed in the concave mold 11, and the base of the side anchor 2b that protrudes outward from the molding space CA is formed.
  • an accommodation concave portion 41 that protrudes toward the concave chamber 16 is formed continuously to the base end portion of the groove portion 11 b.
  • the housing recess 41 is formed with a substantially rectangular opening 42 that opens to the inside of the recess 11 over the entire length in the mold opening / closing direction, and the end surface on the inner side of the housing recess 41 in the mold opening / closing direction extends from the molding space CA.
  • a first holding surface 43 facing the base of the side anchor 2b protruding outward is formed.
  • the convex mold 21 is a split mold / holding member 46 having a second holding face 45 facing the first holding face 43 and is a part of the concave mold 11 that is fitted into the receiving recess 41 by closing the mold.
  • the split-type and holding member 46 is configured in a rectangular parallelepiped block shape, and the width of the split-type and holding member 46 is set to be the same as the width of the opening 42 so that the opening 42 can be closed. As shown in FIG. 9, the length of 46 is equal to or longer than the length capable of closing the opening 42 at a position corresponding to the molding space CA with the cracking gap CL opened and the molds 11 and 21 closed. Is set to Although any metal material can be adopted as the material of the split / holding member 46, it is preferable to adopt brass from the viewpoints of workability, contact strength with the anchor material and the fastener, and thermal conductivity.
  • a second holding surface 45 that faces the first holding surface 43 is formed at the distal end of the split / holding member 46, and the side anchor 2 b is inserted through the center portion in the width direction of the second holding surface 45.
  • a groove portion 48 is formed, and a magnet 49 is embedded in the split mold / holding member 46 so as to be exposed in the middle of the bottom surface of the first groove portion 48, and the side anchor 2 b protruding outward from the molding space CA.
  • the base is loaded in the first groove 48 and is configured to be held in the first groove 48 by the magnet 49.
  • the depth of the 1st groove part 48 is set to the dimension substantially the same as the diameter of the side anchor 2b so that the side anchor 2b can be hold
  • the split-type urging means 47 will be described.
  • a bracket 50 protruding downward is integrally provided on the lower surface of the convex mold 21 with the convex mold 21.
  • a sleeve 51 is fitted and fixed in the mold opening / closing direction, and a guide rod 52 is inserted into the sleeve 51 so as to be movable in the mold opening / closing direction.
  • a threaded portion 52b is formed at the tip of the guide rod 52 on the concave mold 11 side, the split / holding member 46 is detachably fixed to the threaded portion 52b of the guide rod 52, and the rear end is abutted against the bracket 50.
  • a contactable stopper 52a is fixed.
  • the guide rod 52 is externally provided with a spring member 53 made of a compression coil spring as an urging member, and as shown in FIG. 8 and FIG.
  • the split mold / holding member 46 is configured to protrude toward the concave mold 11 by a certain distance. 8, when the concave mold 11 and the convex mold 21 are closed with the molded product fastening member 4 attached to the convex mold 21, as shown in FIG. 7, the concave mold 11 and the convex mold 21 The first holding surface 43 and the second holding surface 45 with the urging force of the split-type urging means 47 over the state in which the mold is completely closed and the state in which the mold is closed with a cracking gap CL as shown in FIG.
  • the side anchor 2b is sandwiched between them.
  • any metal material can be adopted.
  • the sleeve 51 it is preferable to adopt brass from the viewpoint of workability. In order to ensure slipperiness, it is preferable to employ stainless steel.
  • the split-type and holding member 46 is configured to be detachable with respect to the threaded portion 52b of the guide rod 52.
  • the stopper 52a is detachably fixed to the guide rod 52, and the stopper 52a is removed to remove the split-type and holding member. It is also possible to configure so that 46 can be removed from the bracket 50.
  • the split / holding member 46 be configured to be removable from the convex mold 21 because the split / holding member 46 can be easily replaced when worn or damaged.
  • the sleeve 51 is preferably provided to reduce the sliding resistance of the guide rod 52, but can be omitted.
  • the split mold urging means 47 is configured to guide the split mold / holding member 46 so as to be movable in the mold opening / closing direction and to bias the split mold / holding member 46 toward the first holding surface 43 side. If so, it is possible to adopt a configuration other than those described above.
  • first groove portion 48 a groove portion in which the base portion of the side anchor 2b can be fitted is formed on the first holding surface 43, or a groove portion is formed on each of the first holding surface 43 and the second holding surface 45. And it can also comprise so that the base of the side anchor 2b can be accommodated by combining both groove parts.
  • the width of the opening 42 and the accommodating recess 41 is configured to be the same width as the groove width of the first groove portion 48, for example, and the split-type and holding member 46 is configured to be the same width as the opening 42, It is also possible to omit the first groove 48 from the member 46. In this case, in a state in which the mold is closed for cracking filling, a gap through which the pre-expanded beads cannot pass is formed between the inner surface of the opening 42 and the base of the side anchor 2b. .
  • the split-type and holding means 40 ⁇ / b> B that fixes and holds the third fastener 3 ⁇ / b> C is provided on the third fastener 3 ⁇ / b> C of the concave mold 11 instead of the first holding surface 43.
  • a first holding surface 43B is formed at the facing position, and instead of the split-type and holding member 46, a second holding surface 60 facing the first holding surface 43B and a U-groove shape that fits into the third fastener 3C
  • a rectangular parallelepiped block-shaped divided and holding member 62 having a second groove portion 61 is provided, and two magnets 63 are embedded in the divided groove and holding member 62 so as to be exposed in the second groove portion 61.
  • the split-type and holding member 62 can be made of a material different from that of the split-type and hold member 46, but is preferably made of the same material. However, in place of the split-type and holding means 40B, the split-type and holding means 40A may be provided corresponding to a pair of base portions of the third fastener 3C to fix and hold the third fastener 3C. it can.
  • the molded product fastening member 4 can be held by the holding means 30, 40A, 40B so as not to move in the direction perpendicular to the mold opening / closing direction in the molding space CA, but the molded product fastening member 4 is orthogonal to the mold opening / closing direction. It is preferable to be configured to be able to move a certain distance in the direction. Specifically, with respect to any one of the two fitting recesses 32, the two first groove portions 48, and the one second groove portion 61, the molded product fastening member 4 is moved without a gap in the direction perpendicular to the mold opening / closing direction. Positioning and holding are impossible, and the remaining four can be moved by a fixed distance in the direction perpendicular to the mold opening / closing direction.
  • the first fastener 3A is configured to fit into the fitting recess 32 without a substantial gap
  • the second fastener 3B is configured to fit into the fitting recess 32 with a gap C
  • the side anchors 2b and 2c fit into the first groove 48 with a gap C therebetween.
  • the third fastener 3 ⁇ / b> C is configured to fit into the second groove 61 with a gap C therebetween.
  • the molded product fastening member 4 when the molded product fastening member 4 is attached to the convex mold 21, or during in-mold foam molding in which the pre-foamed beads are heated and foamed and fused, when the molded product fastening member 4 is manufactured or heated. Since the deformation of the wire due to the dimensional deviation caused by the linear expansion in can be prevented, the foamed molded body 5 is integrally formed with the molded product fastening member 4 in the natural state. The force that the molded product fastening member 4 tries to return to the original shape is almost completely eliminated, and deformation of the molded product 1 after molding can be prevented.
  • the gap C is preferably 0.5 mm or greater and 3.0 mm or less.
  • the anchor material 2 or the fastener 3 tends to be deformed because it cannot be fixed at a predetermined location due to variations in manufacturing accuracy of the molded product fastening member 4. If the gap C exceeds 3.0 mm, beads are leaked from the gap C, and burrs are generated in the foamed molded product 5, which is not preferable.
  • the molded product fastening member 4 is attached to the convex mold 21 side in a state where the concave mold 11 and the convex mold 21 are opened, but it is configured to be attached to the concave mold 11 side.
  • the magnets 49 and 63 and the grooves 48 and 61 are provided on the concave mold 11 side.
  • a holding surface may be formed on the convex mold 21, a split-type and holding member may be provided on the concave mold 11, and the magnets 49 and 63 and the grooves 48 and 61 may be provided on the holding surface formed on the convex mold 21.
  • the concave mold 11 is provided with only one of the holding surface and the split mold / holding member
  • the convex mold 21 is provided with only the other of the holding surface and the split mold / holding member.
  • the holding surface and the split type / holding member is provided on the concave mold 11, and only the other of the holding surface and the split type / holding member is provided on the convex mold 21.
  • the holding surface and the split mold / holding member can be provided in a mixed manner.
  • the first holding surface and the second holding surface are also angles with respect to the mold opening / closing direction of the anchor 2. Is provided so as to be inclined with respect to the mold opening and closing direction, so that the protruding portion can be held between the first holding surface and the second holding surface without any gap.
  • the convex mold 21 and the concave mold 11 are formed so that a cracking gap CL is formed as shown in FIG. Close.
  • the mounting plates 7A and 7B are sandwiched between the front end portion of the holding member 33 and the holding surface 39a of the pair of pressure receiving projections 39 by the urging force of the holding member urging means 34 of the pair of holding means 30, respectively.
  • the side anchors 2b, 2c are respectively provided between the pair of split mold / holding members 46 and the pair of first holding surfaces 43 by the biasing force of the split mold biasing means 47 of the pair of split mold / holding means 40A.
  • the third fastener 3C is held between the split-type and holding member 62 and the first holding surface 43B by the split-type biasing means 47 of the split-type and holding means 40B.
  • the portion corresponding to the molding space CA among the three openings 42 formed in the concave mold 11 corresponding to the pair of base portions of the anchor protrusion 2A and the third fastener 3C is also a pair of split molds. It is blocked by the holding member 46 and the split / holding member 62, and the pre-expanded beads are prevented from leaking out of the molding space CA from these three openings 42.
  • the concave mold 11 and the convex mold 21 are completely closed, and the molded product fastening member 4 is properly positioned in the thickness direction of the molding space CA. Will hold in place.
  • the holding member 33 and the split mold and holding members 46 and 62 retreat against the biasing force of the biasing means 34 and 47, The concave mold 11 and the convex mold 21 are completely closed.
  • the concave mold 11 and the convex mold 21 being completely closed, water vapor is supplied to the concave mold chamber 16 and the convex mold chamber 26 at a heating water vapor pressure of about 0.10 to 0.40 MPa (G).
  • the foamed molded body 5 is formed by supplying only about seconds, heating and foaming and fusing the pre-expanded beads.
  • the openings to the molding space CA in the three openings 42 are closed by the split mold / holding members 46 and 62, and the pre-expanded beads leak out of the molding space CA through these three openings 42.
  • the first holding surfaces 43, 43B are formed on the concave mold 11 side, and the split mold / holding members 46, 62 are formed on the convex mold 21 side.
  • the split-type urging means 47 is provided, but the split-type and holding members 46 and 62 and the split-type urging means 47 are provided on the concave mold 11 side, and the first holding surfaces 43 and 43B are formed on the convex mold 21. Is possible.
  • split-type and holding means 40A for holding the side anchor 2b
  • a split-type and holding means 70 having the following configuration can be provided. Note that the same members as those of the split-type and holding unit 40A are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted.
  • the split mold / holding means 70 forms a first holding surface 43C on the convex mold 21 so as to face the base of the side anchor 2b protruding sideways from the molding space CA.
  • a split mold / holding member 46 having a second holding surface 45 facing the first holding surface 43C, and the split mold / holding member 46 is movably guided in the mold opening / closing direction, and the split mold / holding member
  • a split-type urging means 47 that constantly urges 46 toward the first holding surface 43C is provided, and the opening 71 formed in the concave mold 11 facing the first holding surface 43C is closed by the split-type and holding member 46. It is comprised as follows.
  • a support arm 72 extending outward in the mold opening / closing direction is integrally provided at the mouth edge of the opening 71 of the concave mold 11.
  • 73 is integrally provided, the guide rod 52 of the split mold urging means 47 is mounted on a sleeve 51 provided on the bracket 73 so as to be movable in the mold opening / closing direction, and the split mold / holding member 46 is firstly moved by the spring member 53. Always biased toward the holding surface 43C.
  • the side anchors are provided between the split mold / holding member 46 and the first holding surface 43 ⁇ / b> C in a state where the concave mold 11 and the convex mold 21 are completely closed and a cracking gap is opened. 2b is held and the opening 71 is closed by the split / holding member 46, so that the opening 71 is closed when the pre-expanded beads are cracked and filled, and the pre-expanded beads are placed outside the molding space CA. It will be prevented from leaking out.
  • the pressure receiving protrusion 39 of the holding means 30 is provided on the convex mold 21 side, and the holding member 33 and the holding member biasing means 34 are provided on the concave mold 11 side.
  • die which concerns on this invention is a molded article comprised so that a part of insert material might protrude sideways with respect to the mold opening / closing direction from the foaming molding, the insert which protrudes outside from a foaming molding
  • a vehicle seat core material having a configuration other than the molded product 1 can be formed, and a vehicle seat core material is provided.
  • molded products of any configuration such as bumper core materials for vehicles and automotive interior members such as headrest core materials, and various molded products for any use other than for vehicles. it can.
  • the beads used are as follows. ⁇ Polypropylene resin pre-expanded beads: Eperan-PP 36 times (manufactured by Kaneka Corporation) An ethylene-propylene random copolymer resin foamed at a 36 times expansion ratio.
  • a U-shaped flat plate mold having a length of 450 mm, a width of 450 mm, and a thickness of 50 mm shown in FIG. 4 having split mold and holding means 40A and 40B is used, and this is used as a P300 molding machine ( Mounted on Toyo Machine Metal Co., Ltd.). Then, after fixing the molded product fastening member 4 to the convex mold 21, the pre-expanded beads which are impregnated with pressurized air in the pressure resistant container to make the internal pressure about 0.1 MPa (G) are cracked and filled in the molding space CA. did.
  • Burr was not generated at the base of the anchor protrusion 2A and the base of the fastener 3C exposed from the foamed molded body 5.
  • the fasteners 3A and 3B no burrs were generated on the outside of the U-shape of the fasteners 3A and 3B, but slight burrs were observed on the inside of the U-shape.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

成形品留め部材４の突出部に対応させて両金型１１，２１に分割型兼保持手段４０Ａとして、凹型１１に、突出部の基部に対面する第１保持面４３を形成し、凸型２１に、第１保持面４３に対面する第２保持面４５を有する分割型兼保持部材４６と、分割型兼保持部材４６を型開閉方向へ移動自在に案内するとともに、分割型保持部材４６を第１保持面４３側へ常時付勢する分割型付勢手段４７とを設け、両金型１１、２１を完全に型閉じした状態と、クラッキング隙間ＣＬを形成した状態とにわたって、分割型兼保持手段４０Ａにより両保持面４３，４３間に成形品留め部材４の突出部の基部を保持可能となした。これにより、発泡成形体から側方へ突出する突出部の基部におけるバリの発生を防止し得る。

Description

ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型及び型内発泡成形品の製造方法並びに型内発泡成形品
　本発明は、インサート材を発泡成形体に対して埋設状に一体成形するのに好適なポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型及び型内発泡成形品の製造方法並びに型内発泡成形品に関する。
　従来、車輌用シートは、ポリウレタンからなるシート本体に、形状を安定化させるためのインサート材としての金属ワイヤーを埋設状に一体成形して生産されるのが一般的であった。近年では、車輌の軽量化、コスト削減などの視点から、ポリウレタンとポリオレフィン系樹脂発泡成形体を組み合わせた構成が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。この特許文献１記載の発明では、車輌用シートにポリウレタンよりも高強度のポリオレフィン系樹脂発泡成形体を用いることで、該ポリオレフィン系樹脂発泡成形体がシート形状を安定させる芯材となり、ポリウレタンのみの構成では芯材として形状安定のために必須であった金属ワイヤーが不要になるという利点を有している。ただし、車輌用シートを車輌に取り付ける際にＵ字形状フックが必要であるため、該Ｕ字形状フックを車輌用シートに固定するためのアンカー材としての金属ワイヤーは残す必要がある。
　一方、金属ワイヤーとポリオレフィン系樹脂発泡成形体とを一体成形する際、発泡成形体中に埋設している金属ワイヤーは少ないほど、シートが軽量となるため好ましいが、その場合、ポリオレフィン系樹脂発泡成形体と金属ワイヤーとの結合が弱くなるため、強い衝撃が加わると金属ワイヤーが発泡成形体内から抜けてしまい、シートが搭乗者の安全性(アンチサブマリン)の規格を満たさない可能性がある。シートの対衝撃性向上のためには、発泡成形体中に埋設している金属ワイヤーを太く、あるいは、長く、あるいは、板状にするなどし、該金属ワイヤーと発泡成形体との結合強度を上げる必要がある。従い、金属ワイヤーの形状は、車輌用シートの形状により左右され、ワイヤーが環状になる、または、ワイヤーが発泡成形体から露出するなど様々な形状を取る場合がある。
　発泡成形体と金属ワイヤーとの一体成形における金型へのワイヤー固定法として、特許文献２には、ウレタン樹脂発泡成形体と金属ワイヤーの一体成形において、金属ワイヤー取り付け溝を設けた下型の外壁の一部をスプリングにより摺動させることによって、金型を開いた際に金属ワイヤーを金型へ容易に設置することが可能であり、且つ金型を閉じた際に金属ワイヤーを所定の位置に固定し、尚且つ成形後、金型が開くことで離型も容易となる構造が提案されている。
　また、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体と金属ワイヤーの一体成形において、下型に設けたワイヤー固定具をスプリングにより摺動させることによって、金属ワイヤーと金型の隙間がほぼ無く、ポリプロピレン系樹脂予備発泡ビーズが充填し難い薄内箇所であっても、金型を完全に閉じるのではなく、僅かな隙間を設け、ポリプロピレン系樹脂予備発泡ビーズをクラッキング充填することで、薄肉箇所にもポリプロピレン系樹脂予備発泡ビーズが入り込み、充填後金型を完全に閉じることでワイヤーを所定位置に固定する構造が提案されている（例えば、特許文献３参照。）。
特開２００１－１６１５０８号公報 特開平８－１７４５６４号公報 特開平８－０５７８８４号公報
　ところで、金属ワイヤーの一部が発泡成形体から外部へ突出するように、金属ワイヤーを発泡成形体に対して埋設状に一体成形してなる成形品を製作する場合には、発泡成形体から側方へ突出する金属ワイヤーの突出部の基部に対応させて、該突出部を成形空間外へ導出するための開口部を両金型に形成する必要がある。
　一方、成形空間に対する予備発泡ビーズの充填方法として、金型を完全に型閉じした状態で予備発泡ビーズを充填する加圧充填や圧縮充填以外に、特許文献３記載のようなクラッキング充填が知られている。このクラッキング充填では、僅かな隙間を残して金型を閉じた状態で、予備発泡ビーズを成形空間に充填し、充填後に金型を完全に閉じて、成形空間内の予備発泡ビーズを発泡成形するように構成している。
　このため、クラッキング充填により予備発泡ビーズを充填して、成形品を型内発泡成形する成形方法を採用する場合において、前述のような突出部を有する金属ワイヤーを埋設状に一体成形するときには、完全に型閉じした状態で、突出部の基部が両金型の保持部間に隙間なく保持されるように構成することになる。しかし、このように構成すると、クラッキング充填時に、クラッキング隙間に応じた大きさの、成形空間と蒸気室とを連通する開口が両金型の保持部間に形成されて、予備発泡ビーズが該開口を通じて蒸気室側へ漏れ出し、この漏れ出した予備発泡ビーズによりバリが成形され、成形後に該バリを除去する作業が必要となり、生産性を大きく低下させるという問題が発生する。
　本発明の目的は、クラッキング充填により予備発泡ビーズを充填して、突出部が発泡成形体から側方へ突出するように、インサート材をインサート成形してなる成形品を成形する金型において、突出部の基部におけるバリの発生を防止し得るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型及び型内発泡成形品の製造方法並びに型内発泡成形品を提供するものである。
　本発明に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型は、成形空間にインサート材を配置した状態で、ポリオレフィン系発泡樹脂からなる予備発泡ビーズを成形空間にクラッキング充填し、その後型内発泡成形により、前記インサート材を発泡成形体に対して埋設状に一体成形してなる成形品を製作する金型において、前記インサート材は、前記金型の型開閉方向に対して、前記発泡成形体から側方へ突出する突出部を有しており、前記インサート材の突出部に対応させて両金型に分割型兼保持手段として、第１金型に、成形空間外へ突出する突出部の基部に対面する第１保持面を形成し、第２金型に、前記第１保持面に対面する第２保持面を有する分割型兼保持部材と、該分割型兼保持部材を型開閉方向へ移動自在に案内するとともに、該分割型兼保持部材を第１保持面側へ常時付勢する付勢手段とを設け、前記両金型を完全に型閉じした状態と両金型間にクラッキング隙間を形成した状態とにわたって、前記分割型兼保持手段により両保持面間にインサート材の突出部の基部を保持可能となしたものである。なお、第１保持面は、第１金型に一体的に形成してもよいし、第１金型に着脱可能に設けた別部材に形成して、この別部材を第１金型に固定して、第１金型に形成することもできる。また、前記突出部は、前記金型の型開閉方向に対して、前記発泡成形体から側方へ任意の角度を付けて突出させることができ、例えば型開閉方向と略直交方向へ突出させることができる。
　この金型を用いて成形品を製作するときには、先ず、両金型を型閉じしたときに、インサート材の突出部が成形空間外へ突出し、その他の部分が成形空間内に配置されるように、インサート材を一方の金型に取り付ける。次に、クラッキング隙間が形成されるように両金型を型閉じすることになるが、このとき分割型兼保持部材を第１保持面側へ付勢する付勢手段の付勢力により、突出部の基部が第１金型の第１保持面と分割型兼保持部材の第２保持面間に保持され、突出部の基部に対応する位置において、両金型間にクラッキング隙間に応じた開口が形成されることが防止される。次に、予備発泡ビーズを成形空間内にクラッキング充填することになるが、分割型兼保持部材に対応する位置以外の金型間にはクラッキング隙間が形成されるが、該クラッキング隙間は予備発泡ビーズが通過不能であり、また突出部の基部が配置される分割型兼保持部材に対応する位置は、分割型兼保持部材で閉塞されて開口が形成されないので、該開口から予備発泡ビーズが成形空間から蒸気室側へ漏れ出すという不具合が防止されることになる。こうして、予備発泡ビーズを成形空間内に充填した後、両金型を完全に型閉じすると、クラッキング隙間が閉塞されるとともに、付勢手段の付勢力に抗して、第１保持面と第２保持面間に突出部の基部を保持しながら分割型兼保持部材が後退し、両金型が完全に型閉じされ、この状態で成形空間内の予備発泡ビーズを加熱融着して、インサート材の突出部が発泡成形体から外部へ突出した成形品を製作することになる。ただし、分割型兼保持部材で開口を閉塞した状態において、該開口は必ずしも隙間なく完全に閉塞する必要はなく、予備発泡ビーズが通過不能な隙間が形成されていてもよく、予備発泡ビーズが通り抜け可能な隙間が形成されないように構成されていればよい。
　この金型では、両金型に分割型兼保持手段として、第１金型に、成形空間外へ突出する突出部の基部に対面する第１保持面を形成し、第２金型に、前記第１保持面に対面する第２保持面を有する分割型兼保持部材と、該分割型兼保持部材を型開閉方向へ移動自在に案内するとともに、該分割型兼保持部材を第１保持面側へ常時付勢する付勢手段とを設けるという簡単な構成で、突出部の基部に対応する位置において、予備発泡ビーズのクラッキング充填時に、両金型間にクラッキング隙間に応じた開口が形成されてしまうことを防止して、該開口を通じて成形空間内に充填した予備発泡ビーズの一部が漏れ出して、この漏れ出した予備発泡ビーズにより成形品にバリが形成されるという不具合を防止できる。このため、この金型を用いると、成形後に該バリを除去する作業が不要となり、成形品の生産性を向上できる。
　前記第１保持面と第２保持面の少なくとも一方に、前記突出部の基部が嵌合可能な溝部を形成することが好ましい実施の形態である。このように構成すると、突出部の基部を溝部に嵌合させて、インサート材を安定性良く成形空間内にセットできる。また、溝部の開口幅及び深さを適正に設定することで、クラッキング充填時において、溝部と突出部間の隙間から蒸気室側へ予備発泡ビーズが漏れ出すことを容易に且つ確実に防止できる。
　前記第１保持面又は第２保持面に突出部の基部を吸着保持する磁石を設け、前記第１金型又は第２金型に対してインサート材を固定保持可能となすことが好ましい実施の形態である。この場合には、両金型を型開きした状態で、第１金型又は第２金型に対してインサート材を容易に固定することができる。また、第１金型又は第２金型に対してインサート材を取り付けるときや、予備発泡ビーズを加熱発泡、融着させる型内発泡成形時において、インサート材の製作精度または加熱時における線膨張から生じる寸法ずれによるインサート材の変形を防止することができるので、自然状態のインサート材に対して発泡成形体が一体成形されることになり、成形品の成形後に、インサート材が元の形状に復帰しようとする力を略完全に無くして、成形後における成形品の変形を防止できる。
　前記付勢手段は、前記第２金型に一体成形したブラケットと、前記ブラケットに対して型開閉方向に移動自在に設けたガイドロッドと、前記ガイドロッドを第１保持面側へ常時付勢する付勢部材とを備え、前記ガイドロッドの先端部に前記分割型兼保持部材を取付けることが好ましい実施の形態である。ブラケットを第２金型とは別部材で構成することも可能であるが、金型の製作コストを安くするとともに、分割型兼保持部材の組付け精度を高めるため、第２金型に対してブラケットを一体成形することが好ましい。
　前記ブラケットに、前記ガイドロッドを型開閉方向に案内するスリーブを設けることが好ましい実施の形態である。この場合には、ガイドロッドとブラケット間における摺動抵抗を少なくして、型開閉方向に対するガイドロッドの移動を円滑にできる。
　前記分割型兼保持部材を付勢手段に対して着脱可能に設けることが好ましい。このように構成すると、第２金型と分割型兼保持部材との摺動部分などが摩耗した場合でも、分割型兼保持部材を交換するなどして、金型を容易に補修することができる。
　前記インサート材が、アンカー材と該アンカー材に付設した複数の留め具とを有する成形品留め部材からなり、前記アンカー材又は留め具の少なくとも一部に、前記突出部を形成したものであることが好ましい。このように構成すると、発泡成形体から外部へ突出する、アンカー材又は留め具の少なくとも一方の突出部を利用して、成形品を固定したりすることができる。
　前記成形品が車輛用シート芯材であることが好ましい実施の形態である。この場合には、インサート材により車両用シート芯材の保形性を高めたり、インサート材の突出部を利用して車両用シート芯材を車両に固定したりすることができる。
　本発明に係る型内発泡成形品の製造方法は、成形空間にインサート材を配置した状態で、ポリオレフィン系発泡樹脂からなる予備発泡ビーズを成形空間にクラッキング充填し、その後型内発泡成形により、前記インサート材を発泡成形体に対して埋設状に一体成形してなる型内発泡成形品の製造方法において、前記インサート材は、前記型内発泡成形品を成形する金型の型開閉方向に対して、前記発泡成形体から側方へ突出する突出部を有しており、第１金型と第２金型間にクラッキング隙間が形成されるクラッキング充填時、前記成形空間に配置したインサート材のうちの成形空間外へ突出する突出部の基部を、第１金型の第１保持面と、第２金型に型開閉方向に移動自在で且つ第１保持面側へ付勢した分割型兼保持部材における第２保持面間に保持して、前記突出部の基部に対応する位置において両金型間に、前記予備発泡ビーズが通り抜け可能な隙間が形成されないようにした状態で、予備発泡ビーズを成形空間にクラッキング充填し、前記クラッキング充填後、前記突出部の基部を第１保持面と第２保持面間に保持しながら、第１金型と第２金型とを完全に型閉じして、前記成形空間内の予備発泡ビーズを加熱融着するものである。
　この製造方法では、突出部の基部を、第１金型の第１保持面と、第２金型に型開閉方向に移動自在で且つ第１保持面側へ付勢した分割型兼保持部材の第２保持面間に保持して、突出部の基部に対応する位置において両金型間に、予備発泡ビーズが通り抜け可能な隙間が形成されないようにした状態で、予備発泡ビーズをクラッキング充填するので、突出部の基部に対応する位置において両金型間に、クラッキング隙間に応じた開口が形成されてしまうことを防止して、該開口を通じて成形空間内に充填した予備発泡ビーズの一部が漏れ出して、この漏れ出した予備発泡ビーズにより成形品にバリが形成されるという不具合を防止できる。このため、この製造方法では、成形後に該バリを除去する作業が不要となり、成形品の生産性を向上できる。
　前記第１保持面と第２保持面の少なくとも一方に、前記突出部が嵌合可能な溝部を形成することが好ましい実施の形態である。このように構成すると、突出部の基部を溝部に嵌合させて、インサート材を安定性良く成形空間内にセットできる。また、溝部の開口幅及び深さを適正に設定することで、クラッキング充填時において、溝部と突出部間の隙間から蒸気室側へ予備発泡ビーズが漏れ出すことを容易に且つ確実に防止できる。
　前記成形品が車輛用シート芯材であることが好ましい実施の形態である。この場合には、インサート材により車両用シート芯材の保形性を高めたり、インサート材の突出部を利用して車両用シート芯材を車両に固定したりすることができる。
　本発明に係る型内発泡成形品は、前記型内発泡成形品の製造方法により製造した型内発泡成形品であって、前記発泡成形体に埋設状に一体成形されるインサート材に、前記型内発泡成形品を成形する金型の型開閉方向に対して、前記発泡成形体から側方へ突出する突出部を設けたものである。
　この型内発泡成形品では、発泡成形体に埋設状に一体成形されるインサート材に、前記型内発泡成形品を成形する金型の型開閉方向に対して、前記発泡成形体から側方へ突出する突出部を設けた型内発泡成形品でありながら、前記製造方法を採用することで、成形後における突出部の基端部周囲のバリの除去作業が不要な、生産性に優れた型内発泡成形品を実現できる。
　本発明に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型及び型内発泡成形品の製造方法によれば、両金型に分割型兼保持手段として、第１金型に、成形空間外へ突出する突出部の基部に対面する第１保持面を形成し、第２金型に、前記第１保持面に対面する第２保持面を有する分割型兼保持部材と、該分割型兼保持部材を型開閉方向へ移動自在に案内するとともに、該分割型兼保持部材を第１保持面側へ常時付勢する付勢手段とを設けるという簡単な構成で、突出部の基部に対応する位置において、予備発泡ビーズのクラッキング充填時に、両金型間にクラッキング隙間に応じた開口が形成されてしまうことを防止して、該開口を通じて成形空間内に充填した予備発泡ビーズの一部が漏れ出して、この漏れ出した予備発泡ビーズにより成形品にバリが形成されるという不具合を防止できる。このため、この金型を用いると、成形後に該バリを除去する作業が不要となり、成形品の生産性を向上できる。
　本発明に係る型内発泡成形品によれば、成形後における突出部の基端部周囲のバリの除去作業が不要な、生産性に優れた型内発泡成形品を実現できる。
成形品を縦置きに設置した状態での斜視図 成形品の底面図 図２のIII-III線断面図 （ａ）凹型の合わせ面側の正面図、（ｂ）は凸型の合わせ面側の正面図 型閉じした状態における金型の図４（ａ）のV-V線断面図 型閉じ状態における金型の図４（ａ）のVI-VI線断面図 図６の要部拡大図 成形品留め部材を取付けた凸型の要部縦断面図 クラッキング充填時における金型の要部縦断面図 （ａ）は図４（ｂ）のX-X線断面図、（ｂ）は型閉じ状態での図４（ｂ）のX-X線断面図 （ａ）は成形空間内に配置される第１留め具を保持する固定保持具の凸型の合わせ面側の正面図、（ｂ）は成形空間内に配置される第２留め具を保持する固定保持具の凸型の合わせ面側の正面図、（ｃ）は成形空間外に配置されるアンカー材を固定保持する分割型兼保持部材の凸型の合わせ面側の正面図、（ｄ）は成形空間外に配置される第３留め具を固定保持する分割型兼保持部材の凸型の合わせ面側の正面図 凹型側に分割型兼保持部材を設けた他の構成の金型の要部縦断面図
　以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
　先ず、本発明に係る金型にて成形する成形品の構成について説明する。なお、本実施の形態では、成形品として、車輛用シート芯材を成形する場合について説明する。
　図１～図３に示すように、成形品１は、アンカー材２と、アンカー材２に付設した複数の留め具３とを有するインサート材としての成形品留め部材４と、成形品留め部材４を埋設状に一体成形したポリオレフィン系発泡樹脂からなる発泡成形体５とを備え、アンカー材２と留め具３の少なくとも一方の少なくとも一部が突出部として該発泡成形体５から外部に突出し、成形品留め部材４のうちの突出部以外の部分が発泡成形体５に埋設されるように、成形品留め部材４を型内発泡成形により一体成形したものである。図１は、成形品１としての自動車のシートクッションの芯材（以下、シート芯材）を縦置きにした状態での斜視図で、このシート芯材は、成形品１の発泡成形体５の上側にポリウレタンからなる成形体６を仮想線で示すように一体成形することで製作される。
　より具体的には、発泡成形体５は、シートクッションに適合する大きさの略Ｕ字状の厚手の板状に構成されている。アンカー材２は、鉄又はステンレスなどからなる金属ワイヤーを長方形枠状に折り曲げてその両端を溶接したもので、図２を基準に上下左右を定義して説明すると、上側に配置されている上部アンカー２ａと、左右両側に配置される側部アンカー２ｂ、２ｃの上部とは、発泡成形体５の外側面に沿って発泡成形体５に埋設状に設けられ、左右の側部アンカー２ｂ、２ｃの下部と、下側に配置されている下部アンカー２ｄとは発泡成形体５から下方へ突出され、外部に露出されている。左側の側部アンカー２ｂには上下１対の取付板７Ａ、７Ｂが相互に間隔をあけて固定され、右側の側部アンカー２ｃの高さ方向の中央部には１つの取付板７Ｃが固定され、これら３つの取付板７Ａ～７Ｃは発泡成形体５に埋設状に設けられている。左上側の取付板７Ａには前方（車体への組み付け状態での下方）へ突出するＵ字形状のフックからなる第１留め具３Ａが固定され、第１留め具３Ａの前部は発泡成形体５から前方へ突出されている。左下側の取付板７Ｂには前方（車体への組み付け状態での下方）へ突出するＵ字形状のフックからなる第２留め具３Ｂが固定され、第２留め具３Ｂの前部は発泡成形体５から前方へ突出されている。右側の取付板７Ｃには右方へ突出するＵ字形状のフックからなる第３留め具３Ｃが固定され、第３留め具３Ｃの右部は発泡成形体５から右方へ突出され、成形品１は、これら３つの留め具３Ａ～３Ｃを車体側の部材に固定することで、車体に固定されることになる。なお、本明細書では、留め具３Ａ～３Ｃを総称して留め具３と称することがあり、また取付板７Ａ～７Ｃを総称して取付板７と称することがある。
　成形品留め部材４のうちの発泡成形体５の上下左右方向へ突出する部分、即ち成形品１の成形時に金型の型開閉方向と直交する方向へ突出する部分が、本発明における突出部に相当することになる。具体的には、アンカー材２の下部のＵ字状のアンカー突出部２Ａと、第３留め具３Ｃの先端側半分のＵ字部分が突出部に相当する。ただし、突出部は、金型の型開閉方向に対して任意の角度を付けて突出させることもできる。
　なお、アンカー材２としては、鉄又はステンレスなどの金属材料や、合成樹脂材料からなる、細長いパイプ状や棒状や板状、正方形や長方形などの板状、或いはそれ以外の任意の形状のものを採用することができる。また、アンカー材２は、留め具３を発泡成形体５に対して固定するための機能を有するものであれば、シート形状に応じた任意の枠形状に構成することも可能であるし、直線状やＵ字状に構成することも可能である。更に、アンカー材２のうちの発泡成形体５からの露出箇所に関しても、車輌用シートの形状などに応じて適宜に設定できるし、露出しないように構成することも可能である。また、留め具３の個数や配設位置や形状は、車輌側の構成に応じて任意に設定できる。更に、取付板７を介してアンカー材２に留め具３を固定したが、アンカー材２に直接的に留め具３を固定することも可能である。
　発泡成形体５の大きさや形状は、車輌用シートの大きさや形状に応じて適宜の形状に構成できる。発泡成形体５を構成するポリオレフィン系樹脂は、オレフィン系単量体７５重量％以上含んでなる重合体である。
（ポリオレフィン系樹脂）
　オレフィン系単量体の具体例としては、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン－１、イソブテン、ペンテン－１、３－メチル－ブテン－１、ヘキセン－１、４－メチル－ペンテン－１、３，４－ジメチル－ブテン－１、へプテン－１、３－メチル－ヘキセン－１、オクテン－１、デセン－１などの炭素数２～１２のα－オレフィンなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　また、前記オレフィン系単量体と共重合性を有するその他の単量体の具体例としては、例えば、シクロペンテン、ノルボルネン、１，４，５，８－ジメタノ－１，２，３，４，４ａ，８，８ａ，６－オクタヒドロナフタレンなどの環状オレフィン、５－メチレン－２－ノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、メチル－１，４－ヘキサジエン、７－メチル－１，６－オクタジエンなどのジエンなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　ポリオレフィン系樹脂の具体例としては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどのエチレンを主成分とするポリエチレン系樹脂、プロピレンを主成分とするポリプロピレン系樹脂が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　ポリプロピレン系樹脂としては、単量体の主成分としてプロピレンを含んでいれば、特に限定はなく、例えば、プロピレンホモポリマー、α－オレフィン－プロピレンランダム共重合体、α－オレフィン－プロピレンブロック共重合体などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。
　特に、α－オレフィンがエチレンである、エチレンを共重合単量体成分として含有するポリプロピレン系樹脂が、入手が容易であり、加工成形性に優れていることから、型内発泡成形への使用が好まれる。
　ポリプロピレン系樹脂としては、単量体の主成分としてプロピレンを含んでいれば、特に限定はなく、例えば、プロピレンホモポリマー、オレフィン－プロピレンランダム共重合体、オレフィン－プロピレンブロック共重合体などが挙げられる。
　これらは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　本発明において用いられるポリエチレン系樹脂としては、エチレンホモポリマー、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体、エチレン－α－オレフィンブロック共重合体、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどが挙げられる。ここで言う、α－オレフィンとしては、炭素数３～１５のα－オレフィンなどが挙げられ、これらは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　これらのポリエチレン系樹脂の中でも、エチレン－α－オレフィンブロック共重合体であってエチレン以外のコモノマー含量が１～１０重量％である場合、あるいは直鎖状低密度ポリエチレンである場合に良好な発泡性を示し、型内発泡成形に好適に使用し得る。
　本発明において用いられるポリオレフィン系樹脂は、さらに必要に応じて、タルク等のセル造核剤を始め、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、滑剤、可塑剤、充填剤、強化剤、無機系顔料、有機系顔料、導電性改良剤、難燃性改良剤、界面活性剤型もしくは高分子型の帯電防止剤等の添加剤が添加されたポリオレフィン系樹脂組成物として使用されうる。
　本発明において用いられるポリオレフィン系樹脂組成物は、通常、予備発泡に利用されやすいように予め押出機、ニーダー、バンバリミキサー、ロール等を用いてポリオレフィン系樹脂を、必要に応じて前記添加剤と共に溶融混合し、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状等のような所望の粒子形状のポリオレフィン系樹脂粒子に成形加工される。
　本発明に用いられるポリオレフィン系樹脂予備発泡ビーズを製造する方法には、特に限定はないが、密閉容器内にポリオレフィン系樹脂粒子を発泡剤存在下、分散剤等と共に分散媒中に分散させ、加圧下で所定の発泡温度まで加熱するとともに発泡剤を樹脂粒子に含浸させた後、容器内の温度、圧力を一定に保持しながら、密閉容器内の分散物を低圧域に放出・発泡させる方法、いわゆる除圧発泡が好ましい。
　密閉容器内の加熱温度は、好ましくはポリオレフィン系樹脂粒子の融点－２５℃以上ポリオレフィン系樹脂粒子の融点＋２５℃以下、更に好ましくはポリオレフィン系樹脂粒子の融点－１５℃以上ポリオレフィン系樹脂粒子の融点＋１５℃以下の範囲の温度である。当該温度に加熱し、加圧して、ポリオレフィン系樹脂粒子内に発泡剤を含浸させたのち、密閉容器の一端を開放してポリオレフィン系樹脂粒子を密閉容器内よりも低圧の雰囲気中に放出することによりポリオレフィン系樹脂予備発泡ビーズを製造することができる。
　ポリオレフィン系樹脂予備発泡ビーズを製造するに当たり、発泡剤に特に制限はなく、例えば、プロパン、イソブタン、ノルマルブタン、イソペンタン、ノルマルペンタン等の脂肪族炭化水素；空気、窒素、二酸化炭素等の無機ガス；水等およびこれらの混合物を用いることができる。
（金型装置）
　次に、金型装置の構成について説明する。
　図４～図１２に示すように、型内発泡成形用金型装置Ｍは、凹型１１とそれを保持する凹型ハウジング１２とを有する凹型ユニット１０と、凸型２１とそれを保持する凸型ハウジング２２とを有する凸型ユニット２０と、凹型ユニット１０と凸型ユニット２０間にインサート材としての成形品留め部材４を固定保持する保持手段とを備え、保持手段により凸型ユニット２０に成形品留め部材４を固定保持して、凹型ユニット１０と凸型ユニット２０とを組み合わせ、金型としての凹型１１と凸型２１とで形成される成形空間ＣＡ内に成形品留め部材４の埋設部分を固定保持した状態で、該成形空間ＣＡ内に発泡性樹脂粒子を充填し、成形空間ＣＡ内において発泡性樹脂粒子を加熱、発泡融着させて、突出部が側方へ突出するように発泡成形体５に成形品留め部材４を埋設状に一体成形した成形品１を得るようになしたものである。
　凹型１１及び凸型２１からなる金型は、成形品１の加熱や冷却が円滑になされるように、低比熱で熱伝導率の高い素材、例えばアルミニウム合金からなる鋳物で構成され、両ハウジング１２、２２は、金型装置Ｍの製作コストを安くするとともに、強度剛性を十分に確保するため、鉄系金属で構成されている。
　凹型ハウジング１２は、角筒状の凹型フレーム１３と、凹型フレーム１３の正面側（金型の合わせ面側）の開口を閉塞するようにセンタープレート１４を介して凹型フレーム１３に固定した凹型１１と、凹型フレーム１３の背面側の開口を閉塞する凹型背面板１５とを有し、凹型１１の背面側において凹型ハウジング１２内には凹型チャンバ１６が形成されている。
　凹型ユニット１０には凹型チャンバ１６内に開口する蒸気供給管１８ａと冷却水供給管１８ｂとドレン管１８ｃとが接続され、これらの配管１８ａ～１８ｃの途中部に介装した制御弁１９ａ～１９ｃの操作により、凹型チャンバ１６内へ蒸気を供給して発泡性樹脂粒子を加熱発泡させたり、凹型１１の背面側へノズル１８ｄから冷却水を噴き付けて、成形品１を冷却したり、不要なドレンを凹型チャンバ１６から排出したりできるように構成されている。凹型１１には多数の通気孔１１ａが形成され、この通気孔１１ａを通じて凹型チャンバ１６から成形空間ＣＡ内へ蒸気を供給できるように構成されている。凹型背面板１５には充填器１７が固定され、充填器１７の先端部は凹型１１を挿通して成形空間ＣＡ内に開口され、発泡性樹脂粒子は充填器１７から成形空間ＣＡ内へ供給されて、成形空間ＣＡ内に充填されるように構成されている。また、図示していないが、凹型背面板１５には凹型１１を挿通して成形空間ＣＡ内に突出可能なエジェクターピンが挿通支持されている。
　凸型ハウジング２２は、角筒状の凸型フレーム２３と、凸型フレーム２３の正面側（金型の合わせ面側）の開口を閉塞するようにセンタープレート２４を介して凸型フレーム２３に固定した凸型２１と、凸型フレーム２３の背面側の開口を閉塞する凸型背面板２５とを有し、凸型２１の背面側において凸型ハウジング２２内には凸型チャンバ２６が形成されている。
　凸型ユニット２０には凸型チャンバ２６内に開口する蒸気供給管２８ａと冷却水供給管２８ｂとドレン管２８ｃとが接続され、これらの配管２８ａ～２８ｃの途中部に介装した制御弁２９ａ～２９ｃの操作により、凸型チャンバ２６内へ蒸気を供給して発泡性樹脂粒子を加熱発泡させたり、凸型２１の背面側へノズル２８ｄから冷却水を噴き付けて、成形品１を冷却したり、不要なドレンを凸型チャンバ２６から排出したりできるように構成されている。凸型２１には多数の通気孔２１ａが形成され、この通気孔２１ａを通じて凸型チャンバ２６から成形空間ＣＡ内へ蒸気を供給できるように構成されている。
（保持手段）
　本発明に係る凹型１１及び凸型２１からなる金型は、図４～図１１に示すように、前述のような金型装置Ｍに成形品留め部材４を固定保持する保持手段として、成形品留め部材４の第１留め具３Ａ及び第２留め具３Ｂを凹型１１及び凸型２１に対して保持する１対の保持手段３０と、発泡成形体５から外部へ突出するアンカー材２のＵ字状のアンカー突出部２Ａの基部を保持する１対の分割型兼保持手段４０Ａと、発泡成形体５から外部へ突出する第３留め具３Ｃを保持する分割型兼保持手段４０Ｂとを備えている。なお、金型装置Ｍとしては、少なくとも１つの分割型兼保持手段を備えていれば、それ以外の構成に関しては、周知の金型装置Ｍと同様の構成のものを採用することもできる。
　先ず、第１留め具３Ａ及び第２留め具３Ｂを固定保持する１対の保持手段３０について説明するが、両保持手段３０は保持する留め具３Ａ、３Ｂが異なる点と、金型における配設位置が異なる点以外は同じ構成なので、第２留め具３Ｂを固定保持する保持手段３０についてのみ説明し、第１留め具３Ａを固定保持する保持手段３０については、同一部材には同一符号を付してその説明を省略する。
　保持手段３０は、図４～図９、図１１に示すように、第２留め具３Ｂを相対移動不能に保持する嵌合凹部３２を有する凸型２１側に設けた保持部材３３と、保持部材３３を凹型１１側へ突出するように付勢する保持部材付勢手段３４と、保持部材３３の先端部に当接可能に凹型１１に設けた保持面３９ａとを備え、嵌合凹部３２に第２留め具３Ｂを位置決め嵌合させた状態で、第２留め具３Ｂの取付板７Ａを保持部材３３の先端部と保持面３９ａ間に保持部材付勢手段３４の付勢力で挟持して、凹型１１と凸型２１間に第２留め具３Ｂを位置決め保持するものである。
　保持部材３３は、金属製の扁平な有底のパイプ状部材で構成され、保持部材３３の中央部には、第２留め具３Ｂが略隙間なく着脱可能に内嵌する、型開閉方向に延びる細長い長孔状の嵌合凹部３２が形成されている。ただし、嵌合凹部３２としては、第２留め具３Ｂを保持可能な構成であれば、第２留め具３Ｂの形状などに応じて、任意の構成のものを採用することができる。
　保持部材付勢手段３４は、図４～図９に示すように、先端部が保持部材３３に固定され、途中部が保持部材３３を収容する収容凹部３６の底部を貫通して凸型２１の背面側へ突出するガイドロッド３７と、保持部材３３と収容凹部３６の底部間においてガイドロッド３７に外装した、保持部材３３を凹型１１側へ常時付勢する付勢部材としての圧縮コイルバネからなるバネ部材３８とを備えている。ガイドロッド３７の後端部には収容凹部３６の底部の背面側に当接可能なストッパー３７ａが設けられ、図８に示すように、型開きした状態において、保持部材３３は収容凹部３６から脱落しないように一定距離だけ凹型１１側へ突出するように構成されている。保持部材３３に対応する位置において凹型１１には成形空間ＣＡ内へ突出する受圧突起３９が形成され、受圧突起３９の先端には保持面３９ａが形成され、図８に示すように、凹型１１と凸型２１とを型開きした状態で、凸型２１に対して第１留め具３Ａを嵌合凹部３２に内嵌させて、成形品留め部材４を凸型２１に位置決め保持させた後、凹型１１と凸型２１とを型閉じすると、図７に示すように、凹型１１と凸型２１とを完全に型閉じした状態と、図９に示すように、クラッキング隙間ＣＬをあけて型閉じした状態とにわたって、保持部材３３の先端部と受圧突起３９の保持面３９ａ間に取付板７Ａが挟持されて、成形品留め部材４が位置決め保持されるように構成されている。
（分割型兼保持手段）
　次に、発泡成形体５から外部へ突出するアンカー材２のＵ字状のアンカー突出部２Ａの基部の側部アンカー２ｂ、２ｃを保持する１対の分割型兼保持手段４０Ａについて説明するが、両分割型兼保持手段４０Ａは保持する側部アンカー２ｂ、２ｃが異なる点と、金型における配設位置が異なる点以外は同じ構成なので、側部アンカー２ｂを保持する図４（ｂ）の右側の分割型兼保持手段４０Ａについてのみ説明し、側部アンカー２ｃを保持する図４（ｂ）の左側の分割型兼保持手段４０Ａについては、同一部材には同一符号を付してその説明を省略する。
　図４、図６～図１１に示すように、成形空間ＣＡ外へ突出するアンカー突出部２Ａを収容する溝部１１ｂが凹型１１に形成され、成形空間ＣＡから外部へ突出する側部アンカー２ｂの基部に対応させて凹型１１には、凹型チャンバ１６側へ突出する収容凹部４１が溝部１１ｂの基端部に連なって形成されている。収容凹部４１には凹型１１の内側へ向けて型開閉方向の全長にわたって開口する略長方形状の開口部４２が形成され、収容凹部４１の型開閉方向の奥部側の端面には成形空間ＣＡから外部へ突出する側部アンカー２ｂの基部に対面する第１保持面４３が形成されている。ただし、収容凹部４１の奥部側の端部に別部材を固定して、該別部材に第１保持面４３を形成することも可能である。
　凸型２１は、第１保持面４３に対面する第２保持面４５を有する分割型兼保持部材４６であって、型閉じにより収容凹部４１に内嵌されて凹型１１の一部を構成する分割型兼保持部材４６と、分割型兼保持部材４６を型開閉方向へ移動自在に案内するとともに、分割型兼保持部材４６を第１保持面４３側へ常時付勢する分割型付勢手段４７とを備えている。
　分割型兼保持部材４６は、直方体のブロック状に構成され、分割型兼保持部材４６の幅は開口部４２を閉塞し得るように開口部４２の幅と同じに設定され、分割型兼保持部材４６の長さは、図９に示すように、クラッキング隙間ＣＬをあけて、両型１１、２１を型閉じした状態において、成形空間ＣＡに対応する位置における開口部４２を閉塞可能な長さ以上に設定されている。分割型兼保持部材４６の素材としては、任意の金属材料を採用することができるが、加工性、アンカー材や留め具との接触強度、熱伝導性の観点から真鍮を採用することが好ましい。
　分割型兼保持部材４６の先端部には第１保持面４３に対面する第２保持面４５が形成され、第２保持面４５の幅方向の中央部には側部アンカー２ｂが挿通する第１溝部４８が形成され、分割型兼保持部材４６には第１溝部４８の底面の途中部に露出するように磁石４９が埋設状に設けられ、成形空間ＣＡから外部へ突出する側部アンカー２ｂの基部は第１溝部４８内に装填されて、磁石４９で第１溝部４８内に保持されるように構成されている。第１溝部４８の深さは、側部アンカー２ｂを型開閉方向にガタなく保持できるように、側部アンカー２ｂの直径と略同じ寸法に設定されている。
　分割型付勢手段４７について説明すると、図４、図６～図１０に示すように、凸型２１の下面には下方へ突出するブラケット５０が凸型２１と一体的に設けられ、ブラケット５０にはスリーブ５１が型開閉方向に嵌合固定され、スリーブ５１にはガイドロッド５２が型開閉方向に移動自在に挿通されている。ガイドロッド５２の凹型１１側の先端部にはネジ部５２ｂが形成され、ガイドロッド５２のネジ部５２ｂには分割型兼保持部材４６が着脱可能に固定され、後端部にはブラケット５０に当接可能なストッパー５２ａが固定されている。分割型兼保持部材４６とブラケット５０間においてガイドロッド５２には付勢部材として圧縮コイルバネからなるバネ部材５３が外装され、図８、図１０（ａ）に示すように、型開きした状態において、分割型兼保持部材４６は一定距離だけ凹型１１側へ突出するように構成されている。また、図８に示すように、成形品留め部材４を凸型２１に取り付けた状態で、凹型１１と凸型２１とを型閉じすると、図７に示すように、凹型１１と凸型２１とを完全に型閉じした状態と、図９に示すように、クラッキング隙間ＣＬをあけて型閉じした状態とにわたって、分割型付勢手段４７の付勢力で第１保持面４３と第２保持面４５間に側部アンカー２ｂが挟持されるように構成されている。スリーブ５１及びガイドロッド５２の素材としては、任意の金属材料を採用できるが、スリーブ５１に関しては、加工性の観点から真鍮を採用することが好ましく、ガイドロッド５２に関しては、スリーブ５１との良好な滑り性を確保するため、ステンレスを採用することが好ましい。
　なお、ガイドロッド５２のネジ部５２ｂに対して分割型兼保持部材４６を着脱可能に構成したが、ストッパー５２ａをガイドロッド５２に着脱自在に固定し、ストッパー５２ａを取り外して、分割型兼保持部材４６をブラケット５０から取り外せるように構成することも可能である。このように、分割型兼保持部材４６を凸型２１に対して取外し可能に構成すると、摩耗や破損時に分割型兼保持部材４６を容易に交換できるので好ましい。また、スリーブ５１は、ガイドロッド５２の摺動抵抗を低減する上で設けることが好ましいが、省略することも可能である。また、分割型付勢手段４７としては、分割型兼保持部材４６を型開閉方向に移動自在に案内するとともに、分割型兼保持部材４６を第１保持面４３側へ付勢し得る構成のものであれば、前述した以外の構成のものを採用することも可能である。
　なお、第１溝部４８に代えて、第１保持面４３に側部アンカー２ｂの基部が嵌合可能な溝部を形成したり、第１保持面４３と第２保持面４５とに溝部をそれぞれ形成して、両溝部を組み合わせることで側部アンカー２ｂの基部を収容可能に構成したりすることもできる。また、開口部４２及び収容凹部４１の幅を、例えば第１溝部４８の溝幅と同じ幅に構成し、分割型兼保持部材４６を開口部４２と同じ幅に構成して、分割型兼保持部材４６から第１溝部４８を省略することも可能である。この場合には、クラッキング充填のため型閉じした状態で、開口部４２の内面と側部アンカー２ｂの基部との間に予備発泡ビーズが通過不能な隙間が形成されるように構成することになる。
　第３留め具３Ｃを固定保持する分割型兼保持手段４０Ｂは、図４、図５、図１１に示すように、第１保持面４３に代えて、凹型１１のうちの第３留め具３Ｃに対面する位置に第１保持面４３Ｂを形成し、分割型兼保持部材４６に代えて、第１保持面４３Ｂに対面する第２保持面６０と、第３留め具３Ｃに嵌合するＵ溝状の第２溝部６１とを有する直方体のブロック状の分割型兼保持部材６２を設け、分割型兼保持部材６２に２個の磁石６３を第２溝部６１内に露出するように埋設した以外は、前記分割型兼保持手段４０Ａと同様に構成されているので、分割型兼保持手段４０Ａと同一部材には同一符号を付してその説明を省略する。なお、分割型兼保持部材６２は、分割型兼保持部材４６と異なる素材で構成することも可能であるが、同じ素材で構成することが好ましい。ただし、分割型兼保持手段４０Ｂに代えて、第３留め具３Ｃの１対の基部に対応させて、前記分割型兼保持手段４０Ａをそれぞれ設けて、第３留め具３Ｃを固定保持することもできる。
　成形品留め部材４は、保持手段３０、４０Ａ、４０Ｂにより、成形空間ＣＡ内において型開閉方向と直交方向へ移動しないように保持することもできるが、成形品留め部材４が型開閉方向と直交方向へ一定距離だけ移動し得るように構成することが好ましい。具体的には、２つの嵌合凹部３２と２つの第１溝部４８と１つの第２溝部６１のいずれか１つに対して、成形品留め部材４を型開閉方向と直交方向に隙間なく移動不能に位置決め保持し、残り４つに対して型開閉方向と直交方向に一定距離だけ移動し得るように構成することになる。例えば、図１１（ａ）に示すように、第１留め具３Ａが嵌合凹部３２に対して略隙間なく嵌合するように構成し、図１１（ｂ）に示すように、第２留め具３Ｂが嵌合凹部３２に隙間Ｃをあけて嵌合するように構成し、図１１（ｃ）に示すように、側部アンカー２ｂ、２ｃが隙間Ｃをあけて第１溝部４８に嵌合するように構成し、図１１（ｄ）に示すように、第３留め具３Ｃが隙間Ｃをあけて第２溝部６１に嵌合するように構成することになる。
　このように構成すると、凸型２１に対して成形品留め部材４を取り付けるときや、予備発泡ビーズを加熱発泡、融着させる型内発泡成形時において、成形品留め部材４の製作精度または加熱時における線膨張から生じる寸法ずれによるワイヤーの変形を防止することができるので、自然状態の成形品留め部材４に対して発泡成形体５が一体成形されることになり、成形品１の成形後に、成形品留め部材４が元の形状に復帰しようとする力を略完全に無くして、成形後における成形品１の変形を防止できる。隙間Ｃは、０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下が好ましい。隙間Ｃが０．５ｍｍ未満では、成形品留め部材４の製作精度のばらつきにより、所定の箇所に固定できずアンカー材２または留め具３に変形が生じる傾向がある。隙間Ｃが３．０ｍｍ超では、隙間Ｃからビーズが漏れ発泡成形体５にバリが生じるため好ましくない。
　なお、前記実施の形態では、凹型１１と凸型２１とを型開きした状態において、成形品留め部材４を凸型２１側に取り付けるように構成したが、凹型１１側に取り付けるように構成することも可能である。この場合には、磁石４９、６３及び溝部４８、６１は凹型１１側に設けることになる。また、凸型２１に保持面を形成し、凹型１１に分割型兼保持部材を設け、磁石４９、６３及び溝部４８、６１を凸型２１に形成した保持面に設けることもできる。更に、１つのアンカー材２に発泡成形体５から外方へ突出する突出部を複数設けて、これら複数の突出部を複数組の保持面と分割型兼保持部材とで個別に保持する場合には、凹型１１に保持面と分割型兼保持部材の一方のみを設け、凸型２１に保持面と分割型兼保持部材の他方のみを設けることになる。つまり、凹型１１と凸型２１とに保持面と分割型兼保持部材とをそれぞれ混在させて設けると、アンカー材２の高さ位置が統一されずアンカー材２が斜めに取り付けられてしまうという不具合が発生するので、凹型１１に保持面と分割型兼保持部材の一方のみを設け、凸型２１に保持面と分割型兼保持部材の他方のみを設けることになる。ただし、複数のアンカー材２を設ける場合には、アンカー材２毎に、凹型１１に保持面と分割型兼保持部材の一方のみを設け、凸型２１に保持面と分割型兼保持部材の他方のみを設けるように構成してあれば、凹型１１と凸型２１とに保持面と分割型兼保持部材とをそれぞれ混在させて設けることができる。更にまた、アンカー２の突出部を型開閉方向に対して直交方向以外の角度を付けて設ける場合には、第１保持面及び第２保持面も、アンカー２の突出部の型開閉方向に対する角度と同じ角度を付けて型開閉方向に対して傾斜状に設け、第１保持面と第２保持面間に突出部を隙間なく保持できるように構成することになる。
（型内発泡成形方法）
　この金型装置Ｍを用いて成形品１を製作する際には、先ず、凹型１１と凸型２１を型開きした状態で、図８、図４（ｂ）に示すように、凸型２１に対して成形品留め部材４を取り付けるべく、保持部材３３の嵌合凹部３２に第１留め具３Ａ及び第２留め具３Ｂを嵌合し、分割型兼保持部材４６の第１溝部４８にアンカー材２を嵌合して磁石４９で吸着保持し、分割型兼保持部材６２の第２溝部６１に第３留め具３Ｃを嵌合して磁石６３で吸着保持することで、凸型２１に対して成形品留め部材４を取り付ける。
　次に、ポリオレフィン系樹脂予備発泡ビーズ（図示略）を成形空間ＣＡ内にクラッキング充填するため、図９に示すように、クラッキング隙間ＣＬが形成されるように、凸型２１と凹型１１とを型閉じする。このとき、１対の保持手段３０の保持部材付勢手段３４の付勢力で、保持部材３３の先端部と１対の受圧突起３９の保持面３９ａ間に取付板７Ａ，７Ｂがそれぞれ挟持され、また１対の分割型兼保持手段４０Ａの分割型付勢手段４７の付勢力で、１対の分割型兼保持部材４６と１対の第１保持面４３間に側部アンカー２ｂ、２ｃがそれぞれ保持され、更に分割型兼保持手段４０Ｂの分割型付勢手段４７により、分割型兼保持部材６２と第１保持面４３Ｂ間に第３留め具３Ｃが保持される。また、アンカー突出部２Ａの１対の基部及び第３留め具３Ｃに対応して凹型１１に形成される３つの開口部４２のうちの成形空間ＣＡに対応する部分が、１対の分割型兼保持部材４６及び分割型兼保持部材６２によりそれぞれ閉塞され、予備発泡ビーズがこれら３つの開口部４２から成形空間ＣＡ外へ漏れ出すことが防止される。
　こうして、予備発泡ビーズをクラッキング充填した後、図５～図７に示すように、凹型１１と凸型２１とを完全に型閉じし、成形品留め部材４を成形空間ＣＡの厚さ方向の適正位置に保持することになる。このとき、凹型１１と凸型２１間に成形品留め部材４を挟持しながら、保持部材３３及び分割型兼保持部材４６、６２が付勢手段３４、４７の付勢力に抗して後退し、凹型１１と凸型２１とが完全に型閉じされることになる。
　そして、凹型１１と凸型２１とを完全に型閉じした状態で、凹型チャンバ１６と凸型チャンバ２６とに、水蒸気を０．１０～０．４０ＭＰａ（Ｇ）程度の加熱水蒸気圧で３～６０秒程度だけ供給して、予備発泡ビーズを加熱発泡、融着させて発泡成形体５を成形する。このとき、前述のように３つの開口部４２における成形空間ＣＡに対する開口が、分割型兼保持部材４６、６２により閉塞されて、これら３つの開口部４２を通じて成形空間ＣＡから予備発泡ビーズが漏れ出すことが防止されるので、型開閉方向と直交する方向へ突出する突出部分を有するインサート材を備えながらも、該突出部分付近におけるバリの発生が確実に防止された成形品を得ることができ、バリ除去のための後工程が不要となるので好ましい。
　こうして、予備発泡ビーズを加熱発泡、融着させた後、凹型１１及び凸型２１に背面側から冷却水を噴き付けて成形品１を冷却してから、凹型１１と凸型２１を型開きして、成形品１を得ることになる。
　なお、前記実施の形態の金型装置Ｍにおける分割型兼保持手段４０Ａ、４０Ｂでは、凹型１１側に第１保持面４３、４３Ｂを形成し、凸型２１側に分割型兼保持部材４６、６２及び分割型付勢手段４７を設けたが、凹型１１側に分割型兼保持部材４６、６２及び分割型付勢手段４７を設け、凸型２１に第１保持面４３、４３Ｂを形成することも可能である。
　例えば、側部アンカー２ｂを保持する分割型兼保持手段４０Ａに代えて、次のような構成の分割型兼保持手段７０を設けることができる。なお、分割型兼保持手段４０Ａと同一部材には、同一符号を付してその説明を省略する。
　図１２に示すように、分割型兼保持手段７０は、凸型２１に、成形空間ＣＡから側方へ突出する側部アンカー２ｂの基部に対面させて第１保持面４３Ｃを形成し、凹型１１に、第１保持面４３Ｃに対面する第２保持面４５を有する分割型兼保持部材４６と、該分割型兼保持部材４６を型開閉方向へ移動自在に案内するとともに、該分割型兼保持部材４６を第１保持面４３Ｃ側へ常時付勢する分割型付勢手段４７とを設け、第１保持面４３Ｃに対面させて凹型１１に形成した開口部７１を分割型兼保持部材４６で閉塞するように構成したものである。
　分割型付勢手段４７を凹型１１に支持するため、凹型１１の開口部７１の口縁には型開閉方向の外方側へ延びる支持アーム７２が一体的に設けられ、支持アーム７２にはブラケット７３が一体的に設けられ、分割型付勢手段４７のガイドロッド５２はブラケット７３に設けたスリーブ５１に型開閉方向に移動自在に装着され、分割型兼保持部材４６はバネ部材５３により第１保持面４３Ｃ側へ常時付勢されている。
　この分割型兼保持手段７０では、凹型１１と凸型２１を完全に型閉じした状態と、クラッキング隙間をあけた状態とにわたって、分割型兼保持部材４６と第１保持面４３Ｃ間に側部アンカー２ｂが保持されるとともに、分割型兼保持部材４６により開口部７１が閉塞されるので、予備発泡ビーズのクラッキング充填時に開口部７１が閉塞されて、開口部７１から予備発泡ビーズが成形空間ＣＡ外へ漏れ出すことが防止されることになる。なお、この場合には、保持手段３０の受圧突起３９を凸型２１側に設け、保持部材３３及び保持部材付勢手段３４を凹型１１側に設けることが好ましい。
　なお、本発明に係る金型は、インサート材の一部が発泡成形体から型開閉方向に対して側方へ突出するように構成した成形品であれば、発泡成形体から外部へ突出するインサート材の基部を保持する前述と同様の構成の分割型兼保持手段を備えた金型を用いることで、前記成形品１以外の構成の車輛用シート芯材を成形できるし、車輛用シート芯材以外に、車輛用のバンパー芯材や、ヘッドレスト芯材などの自動車内装部材などの任意の構成の成形品を成形したり、車輛用以外の任意の用途の各種成形品を成形したりすることもできる。
（評価試験）
　次に、本発明の実施例により、さらに詳しく説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
　実施例において、使用したビーズは以下の通りである。
・ポリプロピレン系樹脂予備発泡ビーズ：エペラン－ＰＰ３６倍（株式会社カネカ製）
　エチレン－プロピレンランダム共重合体樹脂を３６倍の発泡倍率で発泡したもの。
（実施例）
　［成形品留め部材］
　図１および図２に示すような、鉄製、直径５ｍｍ、縦４５０ｍｍ×横４００ｍｍの四角形状ワイヤーからなるアンカー材２を有する成形品留め部材４を用いた。
　［ポリオレフィン系樹脂発泡成形体の作製］
　金型として分割型兼保持手段４０Ａ、４０Ｂを有する図４に示す縦４５０ｍｍ×横４５０ｍｍ×厚さ５０ｍｍのコの字（縦３２５ｍｍ×横１２５ｍｍ）型平板金型を用い、これをＰ３００成形機（東洋機械金属株式会社製）に搭載した。
　そして、凸型２１に成形品留め部材４を固定した後、耐圧容器内にて加圧空気を含浸させて内圧を約０．１ＭＰａ（Ｇ）にした予備発泡ビーズを、成形空間ＣＡにクラッキング充填した。その後、完全に型閉じしてから、２３秒間かけて水蒸気圧力０．３３ＭＰａ（Ｇ）まで昇圧し、そのまま２秒間加熱、該予備発泡ビーズ同士を融着させ、１１０秒間水冷した後、金型から取り出し、図１～図３に示すような成形品１を得た。
　発泡成形体５から露出したアンカー突出部２Ａの基部及び留め具３Ｃの基部にはバリが発生しなかった。留め具３Ａ，３Ｂについては、留め具３Ａ，３ＢのＵ字の外側にバリは発生しなかったが、Ｕ字の内側に僅かなバリが見られた。
　このように、分割型兼保持手段４０Ａ、４０Ｂを用いて、型開閉方向に対して側方（直交方向）へ突出するアンカー突出部２Ａの基部及び留め具３Ｃを保持することで、バリ防止効果が得られることは明白である。
１　　　成形品　　　　　　　　２　　　アンカー材
２Ａ　　アンカー突出部　　　　２ａ　　上部アンカー
２ｂ　　側部アンカー　　　　　２ｃ　　側部アンカー
２ｄ　　下部アンカー　　　　　３Ａ　　第１留め具
３Ｂ　　第２留め具　　　　　　３Ｃ　　第３留め具
４　　　成形品留め部材　　　　５　　　発泡成形体
６　　　成形体　　　　　　　　７Ａ　　取付板
７Ｂ　　取付板　　　　　　　　７Ｃ　　取付板
Ｍ　　　金型装置
１０　　凹型ユニット　　　　　１１　　凹型
１１ａ　通気孔　　　　　　　　１１ｂ　溝部
１２　　凹型ハウジング　　　　１３　　凹型フレーム
１４　　センタープレート　　　１５　　凹型背面板
１６　　凹型チャンバ　　　　　１７　　充填器
１８ａ　蒸気供給管　　　　　　１８ｂ　冷却水供給管
１８ｃ　ドレン管　　　　　　　１８ｄ　ノズル
２０　　凸型ユニット　　　　　２１　　凸型
２１ａ　通気孔　　　　　　　　２２　　凸型ハウジング
２３　　凸型フレーム　　　　　２４　　センタープレート
２５　　凸型背面板　　　　　　２６　　凸型チャンバ
２８ａ　蒸気供給管　　　　　　２８ｂ　冷却水供給管
２８ｃ　ドレン管　　　　　　　２８ｄ　ノズル
３０　　保持手段　　　　　　　３２　　嵌合凹部
３３　　保持部材　　　　　　　３４　　保持部材付勢手段
３６　　収容凹部　　　　　　　３７　　ガイドロッド
３７ａ　ストッパー　　　　　　３８　　バネ部材
３９　　受圧突起　　　　　　　３９ａ　保持面
４０Ａ　分割型兼保持手段　　　４１　　収容凹部
４２　　開口部　　　　　　　　４３　　第１保持面
４５　　第２保持面　　　　　　４６　　分割型兼保持部材
４７　　分割型付勢手段　　　　４８　　第１溝部
４９　　磁石
５０　　ブラケット　　　　　　５１　　スリーブ
５２　　ガイドロッド　　　　　５２ａ　ストッパー
５２ｂ　ネジ部　　　　　　　　５３　　バネ部材
４０Ｂ　分割型兼保持手段　　　４３Ｂ　第１保持面
６０　　第２保持面　　　　　　６１　　第２溝部
６２　　分割型兼保持部材　　　６３　　磁石
７０　　分割型兼保持手段　　　７１　　開口部
７２　　支持アーム　　　　　　７３　　ブラケット
４３Ｃ　第１保持面
Ｃ　　　隙間　　　　　　　　　ＣＡ　　成形空間
ＣＬ　　クラッキング隙間

Claims (12)

  1. 　成形空間にインサート材を配置した状態で、ポリオレフィン系発泡樹脂からなる予備発泡ビーズを成形空間にクラッキング充填し、その後型内発泡成形により、前記インサート材を発泡成形体に対して埋設状に一体成形してなる成形品を製作する金型において、
    　前記インサート材は、前記金型の型開閉方向に対して、前記発泡成形体から側方へ突出する突出部を有しており、
    　前記インサート材の突出部に対応させて両金型に分割型兼保持手段として、第１金型に、成形空間外へ突出する突出部の基部に対面する第１保持面を形成し、第２金型に、前記第１保持面に対面する第２保持面を有する分割型兼保持部材と、該分割型兼保持部材を型開閉方向へ移動自在に案内するとともに、該分割型兼保持部材を第１保持面側へ常時付勢する付勢手段とを設け、
    　前記両金型を完全に型閉じした状態と両金型間にクラッキング隙間を形成した状態とにわたって、前記分割型兼保持手段により両保持面間にインサート材の突出部の基部を保持可能となした、
    　ことを特徴とするポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型。
  2. 　前記第１保持面と第２保持面の少なくとも一方に、前記突出部の基部が嵌合可能な溝部を形成した請求項１記載のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型。
  3. 　前記第１保持面又は第２保持面に突出部の基部を吸着保持する磁石を設け、前記第１金型又は第２金型に対してインサート材を固定保持可能となした請求項１又は２記載のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型。
  4. 　前記付勢手段は、前記第２金型に一体成形したブラケットと、前記ブラケットに対して型開閉方向に移動自在に設けたガイドロッドと、前記ガイドロッドを第１保持面側へ常時付勢する付勢部材とを備え、前記ガイドロッドの先端部に前記分割型兼保持部材を取付けた請求項１～３のいずれか１項記載のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型。
  5. 　前記ブラケットに、前記ガイドロッドを型開閉方向に案内するスリーブを設けた請求項４記載のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型。
  6. 　前記分割型兼保持部材を付勢手段に対して着脱可能に設けた請求項１～５のいずれか１項記載のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型。
  7. 　前記インサート材が、アンカー材と該アンカー材に付設した複数の留め具とを有する成形品留め部材からなり、前記アンカー材又は留め具の少なくとも一部に、前記突出部を形成した請求項１～６のいずれか１項記載のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型。
  8. 　前記成形品が車輛用シート芯材である請求項１～７のいずれか１項記載のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型。
  9. 　成形空間にインサート材を配置した状態で、ポリオレフィン系発泡樹脂からなる予備発泡ビーズを成形空間にクラッキング充填し、その後型内発泡成形により、前記インサート材を発泡成形体に対して埋設状に一体成形してなる型内発泡成形品の製造方法において、
    　前記インサート材は、前記型内発泡成形品を成形する金型の型開閉方向に対して、前記発泡成形体から側方へ突出する突出部を有しており、
    　第１金型と第２金型間にクラッキング隙間が形成されるクラッキング充填時、前記成形空間に配置したインサート材のうちの成形空間外へ突出する突出部の基部を、第１金型の第１保持面と、第２金型に型開閉方向に移動自在で且つ第１保持面側へ付勢した分割型兼保持部材における第２保持面間に保持して、前記突出部の基部に対応する位置において両金型間に、前記予備発泡ビーズが通り抜け可能な隙間が形成されないようにした状態で、予備発泡ビーズを成形空間にクラッキング充填し、
    　前記クラッキング充填後、前記突出部の基部を第１保持面と第２保持面間に保持しながら、第１金型と第２金型とを完全に型閉じして、前記成形空間内の予備発泡ビーズを加熱融着する、
    　ことを特徴とする型内発泡成形品の製造方法。
  10. 　前記第１保持面と第２保持面の少なくとも一方に、前記突出部の基部が嵌合可能な溝部を形成した請求項９記載の型内発泡成形品の製造方法。
  11. 　前記成形品が車輛用シート芯材である請求項９又は１０記載の型内発泡成形品の製造方法。
  12. 　請求項９～１１のいずれか１項記載の型内発泡成形品の製造方法により製造した型内発泡成形品であって、
    　前記発泡成形体に埋設状に一体成形されるインサート材に、前記型内発泡成形品を成形する金型の型開閉方向に対して、前記発泡成形体から側方へ突出する突出部を設けた、
    　ことを特徴とする型内発泡成形品。
PCT/JP2015/068660 2014-07-15 2015-06-29 ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型及び型内発泡成形品の製造方法並びに型内発泡成形品 WO2016009820A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201580038069.6A CN106660230B (zh) 2014-07-15 2015-06-29 聚烯烃系树脂模内发泡成形用金属模、模内发泡成形品的制造方法以及模内发泡成形品
JP2016534352A JP6620095B2 (ja) 2014-07-15 2015-06-29 ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型及び型内発泡成形品の製造方法
EP15821256.3A EP3170640B1 (en) 2014-07-15 2015-06-29 Polyolefin-based resin in-mold foam-molding die, method for manufacturing in-mold foam-molded article
US15/405,909 US10661484B2 (en) 2014-07-15 2017-01-13 Mold for in-mold foam-molding of polyolefin-based resin, method for manufacturing in-mold foam-molded article, and in-mold foam-molded article

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2014-145316 2014-07-15
JP2014145316 2014-07-15

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US15/405,909 Continuation US10661484B2 (en) 2014-07-15 2017-01-13 Mold for in-mold foam-molding of polyolefin-based resin, method for manufacturing in-mold foam-molded article, and in-mold foam-molded article

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016009820A1 true WO2016009820A1 (ja) 2016-01-21

Family

ID=55078318

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2015/068660 WO2016009820A1 (ja) 2014-07-15 2015-06-29 ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型及び型内発泡成形品の製造方法並びに型内発泡成形品

Country Status (5)

Country Link
US (1) US10661484B2 (ja)
EP (1) EP3170640B1 (ja)
JP (1) JP6620095B2 (ja)
CN (1) CN106660230B (ja)
WO (1) WO2016009820A1 (ja)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2017124522A (ja) * 2016-01-13 2017-07-20 株式会社ジェイエスピー 発泡樹脂成形体の製造方法、及び発泡樹脂成形体
WO2018047697A1 (ja) * 2016-09-06 2018-03-15 積水化成品工業 株式会社 発泡成形品用金型、及び発泡成形品
CN108601460A (zh) * 2016-02-08 2018-09-28 积水化成品工业株式会社 车辆用座椅构件、车辆用座椅及它们的制造方法
CN110099588A (zh) * 2016-12-21 2019-08-06 株式会社钟化 模内发泡成型体单元、以及模内发泡成型体单元的制造方法
JP2019142086A (ja) * 2018-02-20 2019-08-29 株式会社ジェイエスピー 複合成形体の製造方法及びその製造方法に用いる成形型並びに複合成形体
EP3437820A4 (en) * 2016-03-29 2019-10-16 Kaneka Corporation METHOD FOR MANUFACTURING COMPOSITE MOLDING WITH EXPANSION, MOLDING UNIT WITH EXPANSION IN MOLD, COMPOSITE MOLDING WITH EXPANSION, AND MOLD FOR COMPOSITE MOLDING WITH EXPANSION
JP2021115833A (ja) * 2020-01-29 2021-08-10 キョーラク株式会社 構造体の製造方法及び金型
JP2021142679A (ja) * 2020-03-11 2021-09-24 株式会社ジェイエスピー 成形型、及びインサート成形体の製造方法

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3084303B1 (fr) * 2018-07-26 2021-01-22 Renault Sas Siege de vehicule automobile comportant une traverse anti-sous-marinage, traverse et vehicule associes
US20230211527A1 (en) * 2022-01-04 2023-07-06 Adient Us Llc Coated forming tool

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000158473A (ja) * 1998-11-27 2000-06-13 Toyota Motor Corp 一体発泡成形型
JP2006199970A (ja) * 1999-04-01 2006-08-03 Sekisui Chem Co Ltd 複合発泡体及びその成形品並びにその製造方法
JP2009061753A (ja) * 2007-09-10 2009-03-26 Kaneka Corp 熱可塑性樹脂の型内発泡成形装置及び成形方法
JP2010120336A (ja) * 2008-11-21 2010-06-03 Kaneka Corp 型内発泡成形用金型装置
JP2011093268A (ja) * 2009-11-02 2011-05-12 Sekisui Plastics Co Ltd インサート成形された成形品及びインサート成形方法
WO2011112462A1 (en) * 2010-03-11 2011-09-15 Honda Motor Co., Ltd. Vehicle seat assembly
WO2014084165A1 (ja) * 2012-11-27 2014-06-05 株式会社カネカ ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体ならびにそれらの製造方法
JP2014128385A (ja) * 2012-12-28 2014-07-10 Toyota Boshoku Corp 車両用シート

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2876284B2 (ja) * 1994-06-07 1999-03-31 株式会社イノアックコーポレーション パッドの部分成形用金型
JPH0857884A (ja) * 1994-08-20 1996-03-05 Inoac Corp インサートの移動機構付き成形型及びビーズ発泡成形法
JP2981407B2 (ja) 1994-12-27 1999-11-22 株式会社イノアックコーポレーション 発泡成形型
DE29813174U1 (de) * 1998-07-25 1999-09-02 Oskar Braunsberger Fa Zentriereinrichtung für flache Bauteile, insbesondere Glastafeln
JP4461532B2 (ja) 1999-12-08 2010-05-12 株式会社ブリヂストン 車両用座席及びその製造方法
KR101169680B1 (ko) * 2009-12-04 2012-08-06 (주)엠코리아 인서트 지지유닛을 가진 발포성형물 금형장치

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000158473A (ja) * 1998-11-27 2000-06-13 Toyota Motor Corp 一体発泡成形型
JP2006199970A (ja) * 1999-04-01 2006-08-03 Sekisui Chem Co Ltd 複合発泡体及びその成形品並びにその製造方法
JP2009061753A (ja) * 2007-09-10 2009-03-26 Kaneka Corp 熱可塑性樹脂の型内発泡成形装置及び成形方法
JP2010120336A (ja) * 2008-11-21 2010-06-03 Kaneka Corp 型内発泡成形用金型装置
JP2011093268A (ja) * 2009-11-02 2011-05-12 Sekisui Plastics Co Ltd インサート成形された成形品及びインサート成形方法
WO2011112462A1 (en) * 2010-03-11 2011-09-15 Honda Motor Co., Ltd. Vehicle seat assembly
WO2014084165A1 (ja) * 2012-11-27 2014-06-05 株式会社カネカ ポリプロピレン系樹脂発泡粒子およびポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体ならびにそれらの製造方法
JP2014128385A (ja) * 2012-12-28 2014-07-10 Toyota Boshoku Corp 車両用シート

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3170640A4 *

Cited By (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2017124522A (ja) * 2016-01-13 2017-07-20 株式会社ジェイエスピー 発泡樹脂成形体の製造方法、及び発泡樹脂成形体
EP3415042A4 (en) * 2016-02-08 2019-08-28 Sekisui Plastics Co., Ltd. VEHICLE SEATING ELEMENT, VEHICLE SEAT AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR
CN108601460A (zh) * 2016-02-08 2018-09-28 积水化成品工业株式会社 车辆用座椅构件、车辆用座椅及它们的制造方法
US10787106B2 (en) 2016-02-08 2020-09-29 Sekisui Plastics Co., Ltd. Vehicle seat member, vehicle seat, and production method therefor
US11077588B2 (en) 2016-03-29 2021-08-03 Kaneka Corporation Method for manufacturing foaming composite molding, in-mold foaming molding unit, foaming composite molding, and mold for foaming composite molding
EP3437820A4 (en) * 2016-03-29 2019-10-16 Kaneka Corporation METHOD FOR MANUFACTURING COMPOSITE MOLDING WITH EXPANSION, MOLDING UNIT WITH EXPANSION IN MOLD, COMPOSITE MOLDING WITH EXPANSION, AND MOLD FOR COMPOSITE MOLDING WITH EXPANSION
WO2018047697A1 (ja) * 2016-09-06 2018-03-15 積水化成品工業 株式会社 発泡成形品用金型、及び発泡成形品
EP3560391A4 (en) * 2016-12-21 2020-08-12 Kaneka Corporation Foamed molded unit and a process for the production of a foamed molded unit
CN110099588A (zh) * 2016-12-21 2019-08-06 株式会社钟化 模内发泡成型体单元、以及模内发泡成型体单元的制造方法
US11235550B2 (en) 2016-12-21 2022-02-01 Kaneka Corporation In-mold foamed molding unit and method for producing in-mold foamed molding unit
JP2019142086A (ja) * 2018-02-20 2019-08-29 株式会社ジェイエスピー 複合成形体の製造方法及びその製造方法に用いる成形型並びに複合成形体
JP2021115833A (ja) * 2020-01-29 2021-08-10 キョーラク株式会社 構造体の製造方法及び金型
JP7492108B2 (ja) 2020-01-29 2024-05-29 キョーラク株式会社 構造体の製造方法及び金型
JP2021142679A (ja) * 2020-03-11 2021-09-24 株式会社ジェイエスピー 成形型、及びインサート成形体の製造方法
JP7351774B2 (ja) 2020-03-11 2023-09-27 株式会社ジェイエスピー 成形型、及びインサート成形体の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
US10661484B2 (en) 2020-05-26
US20170136659A1 (en) 2017-05-18
EP3170640B1 (en) 2023-01-25
EP3170640A1 (en) 2017-05-24
JP6620095B2 (ja) 2019-12-11
EP3170640A4 (en) 2018-02-28
JPWO2016009820A1 (ja) 2017-04-27
CN106660230A (zh) 2017-05-10
CN106660230B (zh) 2019-07-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6620095B2 (ja) ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型及び型内発泡成形品の製造方法
JP6377909B2 (ja) オレフィン系樹脂型内発泡成形用金型
JP6471748B2 (ja) ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形用金型及び型内発泡成形品の製造方法並びに型内発泡成形品
WO2016152530A1 (ja) 型内発泡成形体及びその成形方法並びに成形用金型
JP6038479B2 (ja) ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体
WO2017217195A1 (ja) 発泡成形品、発泡成形品の製造方法及び自動車用シート
JP5253123B2 (ja) 圧縮充填法によるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法
JP2007313762A (ja) 異音の発生が抑制されたポリオレフィン系樹脂発泡体
JP5326583B2 (ja) ポリオレフィン系樹脂ブロック状発泡成形体の製造方法
JP2013067816A (ja) 摩擦音のしないポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子
JP2012250579A (ja) 車両用座席部材
JP2009248505A (ja) 射出発泡成形用金型および該金型を用いた射出発泡成形体の製造方法
US20220168930A1 (en) Method for manufacturing molded foam, and molded foam
WO2017169347A1 (ja) 型内発泡成形体、発泡複合成形体、発泡複合成形体の製造方法、および金型
JP2010241906A (ja) ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の製造方法
JP2006111003A (ja) 熱可塑性樹脂発泡シート
JP2011207203A (ja) 射出発泡成形材料及び射出発泡成形品

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 15821256

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2016534352

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2015821256

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2015821256

Country of ref document: EP