WO2015194045A1 - 基板作業装置、基板作業方法および基板作業システム - Google Patents

Abstract

　この基板作業装置（１）は、基板（ＣＢ）の搬入出を行う搬送部（１２）と、基板に所定の作業処理を行う作業部（１１）と、オペレータに所定の作業を要求するオペレータ作業要求にオペレータが対応可能か否かの対応可否状況を取得する制御部（１４）とを備える。制御部は、対応可否状況に応じて、自動運転の運転モードを、通常モードと、通常モードよりもオペレータ作業要求が発生しにくい継続優先モードとに切り替える。

Description

基板作業装置、基板作業方法および基板作業システム

　この発明は、基板作業装置、基板作業方法および基板作業システムに関し、特に、電子部品が搭載される基板に対して半田印刷、半田塗布、電子部品搭載前の基板外観検査、電子部品の搭載、電子部品搭載後の基板外観検査、電子部品搭載基板のリフロー処理、等々の所定の作業処理を行う基板作業装置、基板作業方法および基板作業システムに関する。

　従来、電子部品が搭載される基板に対して所定の作業処理を行う基板作業装置が知られている。このような基板作業装置は、たとえば、特開２０１３－２３８９０９号公報に開示されている。

　このような基板作業装置による自動運転中には、オペレータによる各種の作業が必要となる。オペレータによる作業は、たとえば、基板作業装置がエラー停止した場合のエラー要因の除去およびリスタート作業や、予定基板枚数分の作業終了後、次の自動運転を開始するための段取り作業などがある。基板作業装置は、自動運転の状況に応じて上記のような作業が必要となった場合に、自動運転を一時停止するとともに、オペレータに作業を要求するオペレータ作業要求を行う。

　上記特開２０１３－２３８９０９号公報では、複数の基板作業装置から構成された回路基板製造ラインにおいて、段取り作業をオペレータに実行させる作業時刻（すなわち、段取り作業の実行要求を行う時刻）を算出し、その作業に要する準備時間の分だけ作業時刻から繰り上げた時刻（準備開始時刻）になると、オペレータに報知を行うことが開示されている。

特開２０１３－２３８９０９号公報

　しかしながら、実際の作業現場では、オペレータが製造ラインから離れる必要が生じる場合も少なくないため、段取り作業時刻（作業要求の実行時刻）に合わせてオペレータが作業可能であるとは限らない。また、基板作業装置のエラーは、段取り作業時刻などのスケジュールとは無関係に偶発的に発生して、基板作業装置を停止させてしまう。そのため、オペレータの不在時において、エラー停止や段取り作業への移行などでオペレータ作業要求が発生した場合、オペレータが製造ラインに戻るまで製造ラインを停止させておかなければならず、作業効率が著しく低下してしまう。したがって、従来、特にオペレータの不在時などのオペレータによる作業ができない状況下でオペレータ作業要求が発生した場合に、装置の停止によって作業効率が低下してしまうという問題点がある。

　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、オペレータによる作業ができない状況下で、装置の停止によって作業効率が低下してしまうことを抑制することが可能な基板作業装置、基板作業方法および基板作業システムを提供することである。

　この発明の第１の局面による基板作業装置は、電子部品が搭載される基板の搬入出を行う搬送部と、自動運転により基板に対して所定の作業処理を行う作業部と、自動運転の状況に応じてオペレータに所定の作業を要求するオペレータ作業要求を行うように構成されるとともに、オペレータがオペレータ作業要求に対応可能か否かのオペレータの対応可否状況を取得する制御部とを備え、制御部は、対応可否状況に応じて、自動運転の運転モードを、通常モードと、通常モードよりもオペレータ作業要求が発生しにくい運転条件の継続優先モードとに切り替える制御を行うように構成されている。

　なお、本発明において「オペレータ作業要求」とは、基板作業装置の自動運転中にオペレータによる作業が必要となった場合に、制御部がオペレータに対して作業の実行を要求することを示す概念である。オペレータ作業要求は、たとえば、基板作業装置において発生したエラーに対して、エラーに対応するための作業をオペレータに要求するエラー対応要求を含む。また、オペレータ作業要求は、たとえば、予め設定された予定基板枚数分の作業処理の終了後、次の自動運転を開始するための段取り作業へ移行する場合における、オペレータへの段取り作業の実行要求を含む。

　この発明の第１の局面による基板作業装置では、上記のように、オペレータがオペレータ作業要求に対応可能か否かのオペレータの対応可否状況を取得する制御部を設け、対応可否状況に応じて、自動運転の運転モードを、通常モードと、通常モードよりもオペレータ作業要求が発生しにくい運転条件（制御部がオペレータ作業要求を発しにくい、あるいはオペレータ作業要求を行うことが少なくなる運転条件）の継続優先モードとに切り替える制御を行うように制御部を構成する。これにより、オペレータの不在時など、対応可否状況が対応不可の場合に継続優先モードに切り替えれば、エラー停止や段取り作業などの装置の停止を伴うオペレータ作業要求が発生することを抑制することができる。この結果、対応可否状況が対応不可となりオペレータによる作業ができない状況下でも、作業部による基板への作業処理を極力停止させずに継続させることが可能となるので、装置の停止によって作業効率が低下してしまうことを抑制することができる。

　上記第１の局面による基板作業装置において、好ましくは、オペレータ作業要求は、自動運転中に発生したエラーに対応するための作業をオペレータに要求するエラー対応要求を含み、継続優先モードでは、自動運転のエラー停止条件および自動運転の動作速度条件の少なくともいずれかについて、通常モードよりもエラー対応要求が発生しにくい運転条件で運転が行われるように構成されている。このように構成すれば、継続優先モードでは、エラー停止条件および動作速度条件の少なくともいずれかについてエラー対応要求が発生しにくい運転条件（制御部がエラー対応要求を発しにくい、あるいはエラー対応要求を行うことが少なくなる運転条件）で自動運転を行うことができるので、エラー停止が発生する可能性（頻度）を効果的に低減することができる。なお、本発明において「エラー停止条件」とは、基板作業装置において発生したエラーに起因して自動運転を停止するための条件（自動運転を停止するか否かを判断するための条件）を示す概念である。

　この場合、好ましくは、制御部は、エラー停止条件に基づいてエラー対応要求を行うためのエラー判定を行うように構成され、継続優先モードでは、エラー停止条件として、通常モードよりもエラー判定をしにくいエラー判定閾値に基づいてエラー対応要求による停止を行うか否かが判断されるように構成されている。このように構成すれば、継続優先モードでは、自動運転中にエラー判定閾値に達してエラー判定がなされることを抑制することができる。これにより、装置の停止によって作業効率が低下してしまうことを抑制することができる。なお、本発明において「エラー判定」とは、制御部がオペレータにエラー対応要求を行うか否かを判断した結果として、エラー対応要求を行うと判定することを示す概念である。

　上記継続優先モードが通常モードよりもエラー判定をしにくいエラー判定閾値を有する構成において、好ましくは、制御部は、作業処理に含まれる作業部の動作が失敗した場合に、作業部に失敗した動作のリトライ動作を実行させるように構成され、エラー判定閾値は、作業部によるリトライ動作のエラー判定までの上限回数、データ転送のエラー判定までの待機時間、および、基板搬送のエラー判定までの待機時間の少なくともいずれかを含む。このように構成すれば、通常モードではエラー判定閾値に達してエラー停止してしまうような場合でも、継続優先モードでは、より多くの回数のリトライ動作や、より長い時間の待機を行うことが許容される。その結果、一時的なエラー要因がリトライ動作の繰り返しやより長い時間の待機により自然に解消され、エラー停止することなく作業を継続することができる可能性が高まる。これにより、通常モードよりもタクトタイム（基板１枚あたりの基板作業装置の作業工程時間）が増大する可能性を許容することによって、オペレータの対応不可の状況下でのエラー対応要求の発生（装置の停止）を抑制することができる。

　上記継続優先モードがエラー停止条件および動作速度条件の少なくともいずれかについてエラー対応要求が発生しにくい運転条件を有する構成において、好ましくは、継続優先モードでは、動作速度条件として、通常モードよりも低速に設定された動作速度設定で運転が行われるように構成されている。このように構成すれば、継続優先モードでは、通常モードよりも低速で自動運転することによってエラー発生頻度を低減することができるので、オペレータ対応不可の状況下でのエラー対応要求の発生（装置の停止）をより抑制することができる。

　この場合、好ましくは、動作速度設定は、作業部の動作速度、および、搬送部による基板の同時搬送数の少なくともいずれかを含む。このように構成すれば、各種作業に伴う作業部の動作速度に起因するエラーや、基板の同時搬送数に起因するエラーの発生を、効果的に低減することができる。特に、作業部が取り扱う電子部品や、搬送部が搬送する基板には個体差（公差）が除去し得ないエラー要因となる一方、より低速で確実に作業や搬送を行うことによってエラーの発生を低減することができるので、個体差等によるエラー対応要求の発生を抑制することが可能となる。

　上記第１の局面による基板作業装置において、好ましくは、制御部は、対応可否状況が対応不可になる将来の対応不可予定を取得するとともに、現在時刻が対応不可予定の始期に到達した場合に、対応可否状況が対応不可であると判断して運転モードを継続優先モードに切り替えるように構成されている。このように構成すれば、オペレータが対応不可となるスケジュールが予め決まっている場合に、オペレータの対応不可予定に合わせて確実に運転モードを継続優先モードに切り替えることができる。

　この場合、好ましくは、制御部は、対応不可予定の終期を取得するとともに、継続優先モードにおいて、対応不可予定の終期までの残時間に応じて、継続優先モードの運転条件を変化させるように構成されている。ここで、対応不可予定の終期が近付いてきたタイミングでエラー対応要求や段取り作業が発生しても、すぐにオペレータが対応することができるので、作業効率に与える影響はごく僅かとなる。そのため、対応不可予定の終期までの残時間に応じて、装置の停止が発生した場合の生産効率に与える影響（リスク）を考慮して継続優先モードの運転条件を変化させれば、作業効率の低下をさらに抑制することが可能となる。

　上記制御部が対応不可予定の終期までの残時間に応じて継続優先モードの運転条件を変化させる構成において、好ましくは、継続優先モードは、運転条件が段階的に異なるように複数設けられており、制御部は、継続優先モードにおいて、対応不可予定の終期までの残時間が大きいほど、複数の継続優先モードのうちから、オペレータ作業要求がより発生しにくい運転条件の継続優先モードを選択するように構成されている。このように構成すれば、装置の停止が発生した場合の停止時間が長くなる場合（残時間が大きい場合）に、装置の停止が発生することをより抑制することができる。停止時間が短い場合（残時間が小さい場合）には、より効率を優先した継続優先モードを選択することができる。この結果、オペレータの対応不可の状況下での装置の停止を抑制しつつ、作業効率の低下をさらに効果的に抑制することが可能となる。

　上記制御部が対応不可予定の終期までの残時間に応じて継続優先モードの運転条件を変化させる構成において、好ましくは、オペレータ作業要求は、自動運転のための段取り作業の実行要求を含み、制御部は、継続優先モードにおいて、対応不可予定の終期までの残時間に応じて、搬送部による基板の搬送時間間隔を変更するように構成されている。このように構成すれば、搬送時間間隔の変更によって装置のタクトタイムを調節することができるので、段取り作業の開始タイミングを調節することができる。これにより、オペレータが対応不可の状況下では、段取り作業の要求タイミングを遅らせることができるので、たとえば電子回路基板の製造に用いるペーストはんだやディスペンス液（接着剤など）の長時間待機による固化や劣化を防いで、段取り作業の容易化を図ることができる。その結果、段取り作業を含めた作業効率を向上させることができる。

　この場合、好ましくは、制御部は、継続優先モードにおいて、残時間に対して、段取り作業に移行するまでの基板の残枚数が小さいほど、搬送時間間隔を長くするとともに、前回搬送時刻からの経過時間が搬送時間間隔よりも大きい場合に、搬送部に基板搬送を実行させるように構成されている。このように構成すれば、継続優先モード中に残枚数がなくなって段取り作業に移行するようなケースにおいて、より確実に、段取り作業の要求タイミングをオペレータの対応可否状況が対応可能になるタイミング（対応不可予定の終期）に合わせることができる。その結果、段取り作業の開始までの待機時間を短縮し、作業効率をより向上させることができる。

　上記第１の局面による基板作業装置において、好ましくは、搬送部の上流または下流に設けられ電子回路基板の製造ラインを構成する他の基板作業装置とネットワーク接続された通信部をさらに備え、制御部は、取得した対応可否状況を、通信部を介して他の基板作業装置に通知するように構成されている。このように構成すれば、たとえば、製造ラインを構成する複数の基板作業装置に対して、オペレータの対応可否状況に応じた継続優先モードへの切り替えを一括して行うことができる。この際、オペレータは、所定の基板作業装置に対して対応可否状況の入力等を行えば、他の基板作業装置に対しても対応可否状況を反映させることができるので、対応可否状況の入力忘れなどを抑制することができる。

　この発明の第２の局面による基板作業方法は、電子部品が搭載される基板に対して基板作業装置により所定の作業処理を行うステップと、自動運転の状況に応じてオペレータに所定の作業を要求するオペレータ作業要求に対してオペレータが対応可能か否かのオペレータの対応可否状況を取得するステップと、対応可否状況に応じて、基板作業装置の運転モードを、通常モードと、通常モードよりもオペレータ作業要求が発生しにくい運転条件の継続優先モードとに切り替えるステップとを備える。

　この発明の第２の局面による基板作業方法では、上記のように、自動運転の状況に応じてオペレータに所定の作業を要求するオペレータ作業要求に対してオペレータが対応可能か否かのオペレータの対応可否状況を取得するステップと、対応可否状況に応じて、基板作業装置の運転モードを、通常モードと、通常モードよりもオペレータ作業要求が発生しにくい運転条件の継続優先モードとに切り替えるステップとを設ける。これにより、オペレータの不在時など、対応可否状況が対応不可の場合に継続優先モードに切り替えれば、作業処理を極力停止させずに継続させることが可能となるので、装置の停止によって作業効率が低下してしまうことを抑制することができる。

　上記第２の局面による基板作業方法において、好ましくは、継続優先モードにおいて、通常モードの運転条件と比較して、基板の搬入から次の基板の搬入までに要する単位作業時間が増大するか、または、単位作業時間の増大を許容することにより、オペレータ作業要求を発生しにくくした運転条件で運転を行うステップをさらに備える。このように構成すれば、継続優先モードでは、通常モードよりも単位作業時間（タクトタイム）を増大させる代わりに、エラー停止等のオペレータ作業要求が発生しにくい運転条件で基板作業装置の自動運転を行うことができる。この結果、通常モードよりもタクトタイムが一時的に増大する可能性があるものの、オペレータが不在の間にエラー停止等によって作業が停止してしまうことを抑制することができるので、装置の停止によって作業効率が低下してしまうことを抑制することができる。

　上記第２の局面による基板作業方法において、好ましくは、オペレータ作業要求は、基板作業装置の自動運転中に発生したエラーに対応するための作業をオペレータに要求するエラー対応要求を含み、継続優先モードにおいて、基板作業装置のエラー停止条件および基板作業装置の動作速度条件の少なくともいずれかについて、通常モードよりもエラー対応要求が発生しにくい運転条件で運転を行うステップをさらに備える。このように構成すれば、継続優先モードでは、エラー停止条件および動作速度条件の少なくともいずれかについてエラー対応要求が発生しにくい運転条件で自動運転を行うことができるので、エラー停止が発生する可能性（頻度）を効果的に低減することができる。

　この発明の第３の局面による基板作業システムは、基板に電子部品が搭載された電子回路基板の製造ラインに用いられる基板作業システムであって、自動運転により基板に対して所定の作業処理を行う基板作業装置と、基板作業装置とネットワーク接続されたサーバ装置とを備え、基板作業装置は、自動運転の状況に応じてオペレータに所定の作業を要求するオペレータ作業要求を行うように構成され、サーバ装置は、オペレータがオペレータ作業要求に対応可能か否かのオペレータの対応可否状況を取得し、取得した対応可否状況を基板作業装置に通知するように構成されており、対応可否状況に応じて、基板作業装置の自動運転の運転モードが、通常モードと、通常モードよりもオペレータ作業要求が発生しにくい運転条件の継続優先モードとに切り替えられるように構成されている。

　この発明の第３の局面による基板作業システムでは、上記のように、オペレータがオペレータ作業要求に対応可能か否かのオペレータの対応可否状況を取得し、取得した対応可否状況を基板作業装置に通知するようにサーバ装置を構成し、対応可否状況に応じて、基板作業装置の自動運転の運転モードが、通常モードと、通常モードよりもオペレータ作業要求が発生しにくい運転条件の継続優先モードとに切り替えられるように基板作業システムを構成する。これにより、オペレータの不在時など、対応可否状況が対応不可の場合に継続優先モードに切り替えれば、作業処理を極力停止させずに継続させることが可能となるので、装置の停止によって作業効率が低下してしまうことを抑制することができる。

　本発明によれば、上記のように、オペレータによる作業ができない状況下で、装置の停止によって作業効率が低下してしまうことを抑制することができる。

本発明の第１～第５実施形態による部品実装システムの全体構成を示した図である。 本発明の第１実施形態による部品実装装置の模式的な平面図である。 対応可否状況テーブルを示した図である。 対応可否状況設定画面を示した図である。 対応不可予定テーブルを示した図である。 エラー停止条件テーブルを示した図である。 本発明の第１実施形態による対応不可予定の監視処理を説明するためのフロー図である。 本発明の第１実施形態による運転条件変更処理を説明するためのフロー図である。 動作速度条件テーブルを示した図である。 本発明の第２実施形態による運転条件変更処理を説明するためのフロー図である。 本発明の第３実施形態によるエラー停止条件テーブルを示した図である。 本発明の第３実施形態による動作速度条件テーブルを示した図である。 残時間条件テーブルを示した図である。 本発明の第３実施形態によるリトライ上限回数取得処理を示したフロー図である。 本発明の第３実施形態による速度設定取得処理を示したフロー図である。 本発明の第４実施形態による印刷機の構造を説明するための模式的な側断面図である。 生産予定枚数テーブルを示した図である。 本発明の第４実施形態による搬送時間間隔変更処理を示したフロー図である。 本発明の第４実施形態による搬送時間間隔取得処理を示したフロー図である。 本発明の第４実施形態の作用を説明するための図である。 本発明の第５実施形態による対応不可予定の監視処理を説明するためのフロー図である。

　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

　まず、図１～図８を参照して、本発明の第１実施形態による部品実装システム１００について説明する。なお、部品実装システム１００は、本発明の「基板作業システム」の一例である。

　本発明の第１実施形態による部品実装システム１００は、図１に示すように、基板に電子部品が搭載された電子回路基板の製造ラインを構成している。部品実装システム１００は、複数の基板作業装置１と、サーバ装置２とを備えている。また、各基板作業装置１は、搬送ライン３を介して接続されており、部品実装システム１００は、上流側の装置から下流側の装置へと、基板を搬送可能に構成されている。

　サーバ装置２と各基板作業装置１とは、ネットワークを介して相互に通信可能に接続されている。また、基板作業装置１の各々も相互に通信可能である。また、サーバ装置２は、制御部２１と記憶部２２とを主として備えている。サーバ装置２は、制御プログラムを実行して部品実装システム１００全体を統括する管理コンピュータとしての機能を有している。記憶部２２には、電子回路基板の生産に関する生産プログラムなどの管理情報が記憶されている。

　各基板作業装置１は、作業部１１と、搬送部１２と、通信部１３と、制御部１４とを備えている。

　作業部１１は、自動運転により基板ＣＢに対して所定の作業処理を行う機能を有し、作業内容に応じて基板作業装置１ごとに構成（構造）が異なる。また、搬送部１２は、電子部品（図２参照、以下、部品Ｐという）が搭載される基板ＣＢ（図２参照）の搬入出を行う機能を有し、搬送ライン３の一部を構成している。通信部１３は、ネットワークを介してサーバ装置２および他の基板作業装置１との通信を行う機能を有する。また、各基板作業装置１は、各々が制御部１４によって動作制御される自立型の装置である。すなわち、各装置の動作は、サーバ装置２によらずに、各々の制御部１４により個別に制御されている。

　図１では、電子部品が搭載された電子回路基板の製造ラインの具体例を示している。図１に示す部品実装システム１００では、搬送ライン３の上流側（Ｘ１側）から下流側（Ｘ２側）に向かって、ローダ（基板供給装置）３１と、印刷機３２と、ディスペンサ３３と、部品実装装置３４と、外観検査装置３５と、リフロー炉３６と、アンローダ（基板回収装置）３７とがこの順で配置されている。各基板作業装置１（３１～３７）とサーバ装置２との間は、ネットワークハブ４により接続されている。

　次に、図１に示した各基板作業装置１の具体的な構成について説明する。

　各基板作業装置１の装置構成（構造）自体は、従来公知の構成を採用することができ、それぞれの制御部１４（制御部１４が実行するプログラム）が従来とは異なる。第１実施形態では、部品実装装置３４について詳細な説明を行い、他のローダ３１、印刷機３２、ディスペンサ３３、外観検査装置３５、リフロー炉３６およびアンローダ３７については概要のみを説明する。

　ローダ３１は、部品Ｐが実装される前の基板（配線基板）ＣＢを多数保持し、基板ＣＢを搬送ライン３に搬出する機能を有する。ローダ３１の作業部１１は、搬送部１２を介して基板ＣＢを搬送ライン３に送り出す基板供給作業を行う。ここで、部品Ｐは、ＬＳＩ、ＩＣ、トランジスタ、コンデンサおよび抵抗器などの小片状の電子部品である。

　また、印刷機３２はスクリーン印刷機である。印刷機３２の作業部１１は、基板ＣＢにペーストはんだを塗布するはんだ印刷作業を行う。ディスペンサ３３は、部品固定用の接着剤などのディスペンス液を基板ＣＢに塗布する装置である。ディスペンサ３３の作業部１１は、ディスペンス液を基板ＣＢの表面上に塗布する液剤塗布作業を行う。

　部品実装装置３４は、はんだ印刷および液剤塗布が行われた基板ＣＢに複数の部品（電子部品）Ｐを実装（搭載）する装置である。部品実装装置３４の作業部１１は、基板ＣＢに部品Ｐを実装（搭載）する実装作業を行う。

　部品実装装置３４の作業部１１および搬送部１２は、図２に示すように、基台４１上に設置されている。作業部１１は、搬送部１２の上方（紙面上方側）に配置されている。搬送部１２は、一対のコンベア４２上に基板ＣＢを保持して、基板ＣＢの搬入、保持および搬出を行うように構成されている。搬送部１２の両側（Ｙ１側およびＹ２側）には、多数（複数）のテープフィーダ４３が配列されている。各テープフィーダ４３は、複数の部品Ｐを保持したテープを送出して、先端部から部品供給を行う。

　作業部１１は、複数の実装ヘッド４４ａを備えたヘッドユニット４４と、ヘッドユニット４４を水平移動させる移動機構４５とを含む。移動機構４５は、水平方向のＸ軸およびＹ軸について、それぞれボールネジ軸とボールナットからなるボールネジ機構などの直動機構４５ａｘ、４５ａｙと、案内機構（ガイドレール）４５ｂｘ、４５ｂｙとから構成されている。そして、移動機構４５は、Ｙ軸モータ４５ｃおよびＸ軸モータ４５ｄを駆動し、ボールネジ軸を回転駆動することにより、ヘッドユニット４４を搬送部１２の上方でＹ方向およびＸ方向に移動させる。

　ヘッドユニット４４には、複数の実装ヘッド４４ａを昇降させるためのＺ軸モータ４４ｂを有するＺ軸移動機構と、実装ヘッド４４ａを中心軸回りに回転させるＲ軸モータ４４ｃを有するＲ軸移動機構とが設けられている。実装ヘッド４４ａは、図示しない負圧供給機構から供給される負圧によって、部品Ｐを吸着および開放することが可能である。実装ヘッド４４ａは、ＸＹＺＲの各軸の移動によって、部品吸着および基板ＣＢの実装位置への部品装着を行う。

　また、基台４１上には、上方に撮像方向を向けた部品認識カメラ４６が設置されている。部品認識カメラ４６は、部品を吸着した実装ヘッド４４ａが部品認識カメラ４６の上方位置を通過する際に、吸着部品の下面画像を撮像する。撮像した画像に基づいて、実装ヘッド４４ａに部品が吸着されたか否かの判定や、実装位置への部品搭載に際し吸着位置ずれの補正が行われる。

　また、図１に示すように、外観検査装置３５は、実装済みの基板ＣＢを撮像し、画像認識によって各部品Ｐの実装状態を検査する光学検査装置である。作業部１１は、部品Ｐが実装された基板ＣＢを撮像する撮像作業を行う。得られた撮像画像に基づいて、制御部１４が実装不良の有無の判定等を行う。

　リフロー炉３６は、加熱処理を行うことにより半田を溶融させて部品Ｐの電極を基板ＣＢ上の電極部に接合する装置である。リフロー炉３６の作業部１１は、基板ＣＢの加熱処理を行う。また、アンローダ３７は、部品Ｐが実装された後の基板ＣＢを搬送ライン３から回収する装置である。アンローダ３７の作業部１１は、搬送部１２を介して、搬送ライン３からの基板ＣＢの回収作業を行う。このようにして、第１実施形態における部品実装システム１００は構成されている。

　次に、第１実施形態の基板作業装置１の制御部１４の構成について説明する。第１実施形態では、部品実装装置３４の制御部１４を例に説明する。

　図２に示すように、制御部１４は、ハードウェア構成上は、ＣＰＵやメモリなどから構成されるコンピュータである。ＣＰＵは、メモリに格納された制御プログラムを実行することによって、部品実装装置３４の制御部１４として機能する。また、制御部１４は、表示部５１および入力部５２を含んでいる。表示部５１は、たとえば液晶モニタなどであり、制御部１４の制御により、部品実装装置３４に関わる各種の画面表示を行う機能を有する。入力部５２は、部品実装装置３４（制御部１４）に対するオペレータからの入力操作を受け付けるように構成されている。入力部５２は、たとえばキーボードおよびマウスや、タッチスクリーンなどからなる。

　ここで、第１実施形態では、制御部１４は、運転中にオペレータに所定の保守作業を要求するオペレータ作業要求を行うように構成されるとともに、このオペレータ作業要求に対応可能か否かのオペレータの対応可否状況を取得する機能を有する。そして、制御部１４は、対応可否状況に応じて、自動運転の運転モードを、通常モードと、通常モードよりもオペレータ作業要求が発生しにくい運転条件（制御部１４がオペレータ作業要求を発しにくい、あるいはオペレータ作業要求を行うことが少なくなる運転条件）の継続優先モードとに切り替える制御を行うように構成されている。

　オペレータ作業要求は、オペレータに所定の保守作業を要求する処理（制御部１４の処理）であり、特に基板作業装置１の自動運転の一時停止を伴う処理である。オペレータ作業要求は、たとえば、基板作業装置１において発生したエラーに対応するための保守作業をオペレータに要求するエラー対応要求や、段取り作業の実行要求などを含む。エラー対応要求は、部品実装装置３４においては、たとえば部品認識エラー、部品吸着エラー、データ転送エラー（ファイル読込エラー）、基板搬送エラーなどが発生した運転状況において、運転継続のためにオペレータに保守作業を要求する処理である。部品認識エラーは、部品認識カメラ４６による部品認識結果が正常でない場合のエラーである。部品吸着エラーは、実装ヘッド４４ａによる部品吸着が正常に行えない場合のエラーである。制御部１４は、作業処理に含まれる作業部１１の動作（部品認識動作や部品吸着動作）が失敗した場合に、作業部１１に失敗した動作のリトライ動作（再度同じ動作を実行させること）を実行させる。部品認識および部品吸着には、所定回数のリトライ上限が設定されており、制御部１４は、リトライ上限に達するまでは、動作に失敗しても部品認識動作や部品吸着動作を繰り返し実行（リトライ）する。リトライ上限に達しても失敗する場合に、制御部１４はエラー判定をして自動運転を停止する。

　データ転送エラー（ファイル読込エラー）は、製造ラインの上流側の装置から基板ＣＢを搬入する際に、その基板ＣＢに関するデータの転送（ファイルの読み込み）が正常に行えない場合のエラーである。基板搬送エラーは、上流側の装置から基板ＣＢを搬入する際に、その基板ＣＢが所定の作業位置まで正常に搬送できない場合などのエラーである。ファイル読込および基板搬送には、所定の待機時間が設定されており、制御部１４は、待機時間に達するまでは、ファイル読み込みや基板搬送処理を継続的に実行する。待機時間に達しても処理が完了しない場合に、制御部１４はエラー判定をして自動運転を停止する。

　部品吸着エラー等の上記エラーが発生し、エラー対応要求を行う場合、制御部１４は、ブザー鳴動やランプ点灯（いずれも図示せず）などにより、オペレータにエラー報知を行う。エラー対応要求に応じてオペレータがエラー要因を解消する復旧作業を行い、リスタートをさせれば、自動運転が再開される。

　段取り作業は、自動運転における生産予定枚数分の基板ＣＢへの作業が終了した場合に、次の自動運転のために運転を停止して行われる準備作業である。段取り作業においては、たとえば基板に搭載される部品の交換および補充や、基板種の変更に対応するための各種の作業などが、オペレータにより行われる。制御部１４は、生産予定枚数分の作業が終了した場合（すなわち、段取り作業に移行する場合）、オペレータに段取り作業の実行要求を行う。オペレータが段取り作業を完了してリスタートさせれば、次の生産予定枚数分の自動運転が開始される。

　対応可否状況とは、上記のオペレータ作業要求（エラー対応要求や段取り作業の実行要求）に対してオペレータが保守作業や段取り作業の実施により対応可能か否かのオペレータの現在状況を表す情報である。対応可否状況は、「対応可能」と「対応不可」とのいずれかの状況を表す。制御部１４は、図３に示すように、対応可否状況テーブル６０をメモリに有しており、「対応可能」と「対応不可」とのいずれかの情報（フラグ）を記憶するように構成されている。「対応可能」と「対応不可」とは、原則的には、製造ラインにおけるオペレータの滞在と、不在とに対応する。オペレータが不在の場合には、上記のオペレータ作業要求に対応できなくなるためである。第１実施形態では、制御部１４は、対応可否状況が対応可能の場合には、通常モードに切り替え、対応可否状況が対応不可の場合には、継続優先モードに切り替える制御を行う。

　通常モードには、「対応可能」状況を前提として、タクトタイムを最短にする（装置の作業効率を最大化する）ような運転条件が設定される。たとえば、通常モードでは、ある程度の頻度でエラー対応要求が発生してもその都度オペレータが対応した方が生産効率を高くすることができる場合には、生産効率を優先した運転条件が設定される。

　一方、「対応不可」状況下でオペレータ作業要求が発生してしまうと、「対応可能」状況となるまでの間は、自動運転を停止し続けなければならなくなる。そこで、継続優先モードは、上記したオペレータ作業要求（エラー対応要求や段取り作業の実行要求）が通常モードよりも発生しにくくなる運転条件が設定される。

　ここで、第１実施形態における継続優先モードには、自動運転のエラー停止条件について、通常モードよりもエラー対応要求が発生しにくい運転条件が設定されている。すなわち、継続優先モードでは、通常モードの運転条件と比較して、タクトタイムの増大を許容する（リトライ回数や待機時間を増大させる）ことによって、オペレータ作業要求を発生しにくくする運転条件が設定される。

　以下では、制御部１４による制御の詳細について説明する。

　図４および図５に示すように、制御部１４は、対応可否設定画面６１および対応不可予定テーブル６２を表示部５１に表示するように構成されている。また、制御部１４は、図６に示すように、基板作業装置１の自動運転の運転条件として、エラー停止条件テーブル６３をメモリに記憶している。

　対応可否設定画面６１には、対応可能ボタン６１ａ、対応不可ボタン６１ｂ、対応不可予定の時間帯入力窓６１ｃ、設定ボタン６１ｄおよび削除ボタン６１ｄが表示される。オペレータが対応可能ボタン６１ａおよび対応不可ボタン６１ｂを入力することにより、現在が「対応可能」状況であるか、「対応不可」状況であるかの対応可否状況が制御部１４に取得される。

　対応不可予定は、対応可否状況が対応不可になる将来の予定を表し、対応不可予定の始期と終期とを含む。つまり、制御部１４は、対応不可予定の始期と終期とを含む時間帯（対応不可時間帯）の入力を受け付けるように構成されている。オペレータが時間帯入力窓６１ｃに始期と終期とを入力し、設定ボタン６１ｄを入力することにより、対応不可予定が制御部１４に受け付けられる。受け付けられた対応不可予定は、図５の対応不可予定テーブル６２に登録される。

　対応不可予定テーブル６２は、始期（開始時刻）６２ａおよび終期（終了時刻）６２ｂを含む対応不可予定を複数件登録可能となっている。登録されたいずれかの対応不可予定を選択し、時間帯入力窓６１ｃおよび設定ボタン６１ｄにより別の時間帯を入力すれば、時間帯の修正（変更）が可能である。また、いずれかの対応不可予定を選択して、対応可否設定画面６１の削除ボタン６１ｄを入力すれば、その対応不可予定の削除が可能である。

　エラー停止条件テーブル６３には、制御部１４がエラー対応要求を行うための条件が、通常モードおよび継続優先モードのそれぞれについて設定されている。エラー停止条件テーブル６３は、エラー判定項目６３ａと、項目毎のエラー判定閾値６３ｂとを含む。エラー判定項目は、エラー対応要求の対象となる事象のリストである。エラー判定閾値６３ｂは、各エラー判定項目６３ａについてエラー対応要求を行うための閾値（条件）である。自動運転中、制御部１４は、エラー停止条件に基づいて、エラー対応要求を行うためのエラー判定を行う。すなわち、制御部１４は、エラー判定項目毎にエラー判定閾値に達したか否かを判断し、エラー判定閾値に達した項目についてはエラー判定を行う。制御部１４は、エラー判定を行った項目についてエラー対応要求を行う。

　エラー判定閾値６３ｂは、作業部１１によるリトライ動作のエラー判定までの上限回数（閾値）、データ転送（基板ＣＢのファイル読み込み）のエラー判定までの待機時間（閾値）、および、基板搬送のエラー判定までの待機時間（閾値）をそれぞれ含んでいる。部品実装装置３４の場合、作業部１１によるリトライ動作には、一例として、部品Ｐの認識リトライおよび部品Ｐの吸着リトライが含まれる。基板搬送のエラー判定の一例として、所定の実装作業位置への基板ＣＢの到達待ち時間のエラー判定が含まれる。

　図６の例では、通常モードについて、認識リトライ上限および吸着リトライ上限がそれぞれ３回、ファイル読込待ち時間が３秒、基板到達待ち時間が８秒として設定されている。これに対して、継続優先モードでは、たとえば、認識リトライ上限および吸着リトライ上限がそれぞれ３０回、ファイル読込待ち時間が６０秒、基板到達待ち時間が３０秒に設定され、通常モードよりも判定閾値が緩和されている。

　次に、制御部１４による制御処理について説明する。まず、図７を参照して、制御部１４による対応不可予定の監視処理について説明する。

　図７のステップＳ１において、制御部１４は、対応不可予定テーブル６２に登録済みの対応不可予定があるか否かを判断する。対応不可予定が存在しない場合には、監視処理を終了する。対応不可予定がある場合、制御部１４は、ステップＳ２において、現在時刻が対応不可予定に設定された対応不可時間帯に属しているか否かを判断する。現在時刻が開始時刻と終了時刻との間の時刻の場合、制御部１４は、ステップＳ３において、対応可否状況を「対応不可」に更新する。現在時刻が開始時刻よりも前、または、終了時刻よりも後の場合、もしくは、ステップＳ３で対応可否状況を「対応不可」に更新した場合、処理がステップＳ４に進む。

　ステップＳ４において、制御部１４は、対応不可時間帯が終了したか否かを判断する。現在時刻が終了時刻よりも前の場合、そのまま処理を終了する。一方、現在時刻が終了時刻以後の場合、制御部１４は、ステップＳ５において対応可否状況を「対応不可」に更新し、ステップＳ６において終期（終了時刻）を過ぎた対応不可予定を削除する。制御部１４は、以上の監視処理を継続的に行うことにより、登録された対応不可予定に沿って対応可否状況を更新する。

　次に、図８を参照して、制御部１４による通常モードと継続優先モードとの切り替えによって、エラー停止条件（運転条件）を変更する運転条件変更処理について説明する。ここでは、図６に示したエラー判定項目の内から、部品認識処理のリトライ上限回数（判定閾値）を変更する処理を例に挙げて説明する。

　部品認識処理を実行する際には、制御部１４は、まず、図８のステップＳ１１において、メモリのリトライ回数ｎをｎ＝０にリセットする。そして、ステップＳ１２において、制御部１４は、部品認識処理動作を実行する。制御部１４は、部品Ｐを吸着した実装ヘッド４４ａを所定の認識高さ位置に移動させた後、吸着された部品Ｐが部品認識カメラ４６の上方位置を通過するようにヘッドユニット４４を水平移動させるとともに、部品認識カメラ４６側で画像取り込みを行うことにより、吸着部品Ｐの撮像画像を取得する。制御部１４は、得られた撮像画像に対して画像認識処理を行うことにより、吸着部品の部品認識を行う。

　そして、ステップＳ１３において、制御部１４は、認識結果が良好であるか否かを判断する。認識結果に問題がなければ（認識結果ＯＫ）、部品認識処理が終了する。一方、部品Ｐが認識できない場合などには、制御部１４は、部品認識結果に問題あり（ＮＧ）と判断して、ステップＳ１４に進む。ステップＳ１４では、制御部１４は、メモリのリトライ回数ｎをｎ＝ｎ＋１に加算する。

　ステップＳ１５において、制御部１４は、オペレータ対応が可能であるか否かを判断する。すなわち、制御部１４は、メモリの対応可否状況テーブル６０（図３参照）を確認して、対応可否状況のフラグが、「対応可能」になっているか否かを確認する。

　対応可否状況が「対応可能」の場合、制御部１４は、ステップＳ１６において、認識リトライ上限に通常モードの判定閾値（３回）を設定する。一方、対応可否状況が「対応不可」の場合、制御部１４は、ステップＳ１７において、認識リトライ上限に継続優先モードの判定閾値（３０回）を設定する。このステップＳ１５～Ｓ１７によって、対応可否状況に応じたエラー停止条件（リトライ上限回数）が通常モードの条件と継続優先モードの条件とに切り替えられる。

　その後、制御部１４は、ステップＳ１８において、リトライ回数ｎがリトライ上限回数に達したか否かを判断する。リトライ回数ｎがリトライ上限回数に達していない場合、処理がステップＳ１２に戻ることにより、部品認識処理のリトライが実施される。ステップＳ１８でリトライ回数ｎがリトライ上限回数に達したと判断された場合には、制御部１４は、エラー対応要求を実行する（自動運転を一時停止させる）。

　以上のようにして、第１実施形態による自動運転の運転条件切替が行われる。部品認識以外のエラー判定項目についても、作業の内容や、リトライか待機かの相違はあるものの、ステップＳ１５～Ｓ１７に示したエラー停止条件の切り替え（通常モードと継続優先モードとの切り替え）の処理は同様である。

　第１実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

　第１実施形態では、上記のように、オペレータ作業要求に対応可能か否かのオペレータの対応可否状況を取得する制御部１４を設け、対応可否状況に応じて、自動運転の運転モードを、通常モードと、通常モードよりもオペレータ作業要求が発生しにくい運転条件の継続優先モードとに切り替える制御を行うように制御部１４を構成する。これにより、対応可否状況が対応不可の場合に継続優先モードに切り替えれば、装置の停止を伴うオペレータ作業要求（エラー対応要求）が発生することを抑制することができる。この結果、オペレータによる作業ができない状況下でも、作業部１１による基板ＣＢへの作業処理を極力停止させずに継続させることが可能となるので、装置の停止によって作業効率が低下してしまうことを抑制することができる。

　また、第１実施形態では、上記のように、継続優先モードにおいて、自動運転のエラー停止条件について、通常モードよりもエラー対応要求が発生しにくい運転条件（制御部１４がエラー対応要求を発しにくい、あるいはエラー対応要求を行うことが少なくなる運転条件）で運転が行われるように基板作業装置１を構成する。これにより、継続優先モードでは、エラー対応要求が発生しにくい運転条件（エラー停止しにくい運転条件）で自動運転を行うことができるので、エラー停止が発生する可能性（頻度）を効果的に低減することができる。

　また、第１実施形態では、上記のように、継続優先モードにおいて、通常モードよりもエラー判定をしにくいエラー判定閾値６３ｂに基づいてエラー判定（エラー対応要求を行うという判断）を行うように基板作業装置１を構成する。これにより、継続優先モードでは、通常モードと比較して、自動運転中にエラー判定閾値６３ｂに達してエラー判定がなされることを抑制することができる。

　また、第１実施形態では、上記のように、エラー判定閾値６３ｂは、リトライ動作の上限回数、データ転送（ファイル読込）のエラー判定までの待機時間、および、基板搬送のエラー判定までの待機時間を含む。これにより、継続優先モードでは、通常モードより多くの回数のリトライ動作や、より長い時間の待機を行うことが許容される。その結果、一時的なエラー要因が自然的に解消される可能性が高まるので、エラー対応要求の発生（装置の停止）を抑制することができる。

　また、第１実施形態では、上記のように、将来の対応不可予定を取得するとともに、現在時刻が対応不可予定の始期（開始時刻）に到達した場合に、対応可否状況が対応不可であると判断して運転モードを継続優先モードに切り替えるように制御部１４を構成する。これにより、オペレータのスケジュールが予め決まっている場合に、オペレータの対応不可予定に合わせて確実に運転モードを継続優先モードに切り替えることができる。

（第２実施形態）
　以下、図１、図２、図９および図１０を参照して、本発明の第２実施形態による部品実装システム２００について説明する。この第２実施形態では、エラー停止条件の異なる通常モードと継続優先モードとを対応可否状況に応じて切り替えるように構成した第１実施形態と異なり、自動運転の動作速度条件が異なる通常モードと継続優先モードとを切り替える例について説明する。なお、部品実装システム２００は、本発明の「基板作業システム」の一例である。

　なお、第２実施形態による部品実装システム２００（図１参照）は、基板作業装置１の制御部１４ａのみが上記第１実施形態と異なり、ハードウェア構成（装置構造）は同一であるので、説明を省略する。

　第２実施形態では、基板作業装置１の制御部１４ａは、図９に示すように、自動運転の動作速度条件テーブル１１０をメモリに記憶している。第２実施形態では、基板作業装置１の自動運転の運転条件として、この動作速度条件が通常モードと継続優先モードとでそれぞれ異なっている。継続優先モードには、動作速度条件として、通常モードよりも低速に設定された動作速度設定が設定されている。

　動作速度条件には、作業部１１の動作速度、および、搬送部１２による基板の同時搬送数の動作速度設定が含まれる。なお、ここでは、第１実施形態と同様に部品実装装置３４（図２参照）の例について説明する。

　図９に示すように、部品実装装置３４の動作速度条件テーブル１１０は、動作項目１１１と、動作速度設定１１２とを含んでいる。部品実装装置３４の動作項目１１１としては、搬送部１２による基板の搬送モードと、実装ヘッド４４ａによる吸着、認識および装着の各動作における動作速度とが設定されており、動作速度設定１１２は、これらの搬送モードと、吸着速度、認識速度および装着速度との各設定値を含んでいる。

　なお、吸着速度、認識速度および装着速度の速度設定は、生産プログラムにおいて予め設定されており、ＸＹＺ軸などの各軸についての速度基準値（基準速度）に対するパーセンテージで表現される。通常モードおよび継続優先モードの動作速度設定は、部品毎の生産プログラム設定値（％）に対する割合係数（パーセント）として設定される。

　図９に示す例において、通常モードでは、搬送モードが複数毎搬送モードに設定されている。また、通常モードでは、各動作の速度設定がそれぞれ１００％に設定されている。これに対して、継続優先モードでは、搬送モードが１枚搬送モードに設定されるとともに、各動作の速度設定がそれぞれ８０％に設定される。このように、継続優先モードでは、通常モードよりも速度設定値が低速に設定される。

　なお、複数毎搬送モードは、たとえば１枚目の基板を実装作業位置に搬送するのと並行して、２枚目の基板も実装作業位置の直前の待機位置まで搬送するモードである。複数枚の同時搬送を行う場合には、基板の個体差（公差）や、複数の基板の動き出しのタイミングの僅かなずれなどに起因して、搬送エラーが発生する可能性が生じる。このようなエラーは、継続優先モードで基板を１枚ずつ搬送する低速の搬送モードにより防止することができる。

　また、実装ヘッド４４ａ（図２参照）を高速で動作させた場合など、慣性によって発生する位置ずれに起因してエラーが発生するケースでは、継続優先モードで通常よりも低速で動作させることにより、エラー発生頻度を低減することができる。この結果、通常モードよりも低速に設定された動作速度設定（動作速度条件）を有する継続優先モードでは、通常モードと比較してエラー対応要求（オペレータ作業要求）の発生を抑制した自動運転が可能である。

　次に、図１０を参照して、第２実施形態の基板作業装置１の制御部１４ａによる通常モードと継続優先モードとの切り替えによって、動作速度条件（運転条件）を変更する運転条件変更処理について説明する。ここでは、図９に示した動作項目１１１の内から、部品認識処理の動作速度設定を変更する処理を例に挙げて説明する。

　部品認識処理を実行する際、制御部１４ａは、まず、図１０のステップＳ２１において、オペレータ対応が可能であるか否かを判断する。

　対応可否状況が「対応可能」の場合、制御部１４ａは、ステップＳ２２において、認識速度に通常モードの認識速度設定（１００％）を設定する。一方、対応可否状況が「対応不可」の場合、制御部１４ａは、ステップＳ２３において、認識速度に継続優先モードの認識速度設定（８０％）を設定する。このステップＳ２１～Ｓ２３によって、対応可否状況に応じた動作速度条件（認識速度）が通常モードと継続優先モードとに切り替えられる。

　そして、ステップＳ２４において、制御部１４ａは、ＸＹ軸（ヘッドユニット４４の移動機構４５）およびＺ軸（実装ヘッド４４ａのＺ軸移動機構）の各軸速度に、動作速度設定を反映する。Ｘ、Ｙ、Ｚの各軸速度（％）は、部品毎の生産プログラム設定（％）×動作速度設定（％）として設定される。

　ステップＳ２５において、制御部１４ａは、実装ヘッド４４ａのＺ軸移動機構（Ｚ軸モータ４４ｂ）を駆動し、ステップＳ２４で設定されたＺ軸速度で所定の認識高さ位置へ実装ヘッド４４ａを移動（昇降）させる。そして、ステップＳ２６において、制御部１４ａは、ステップＳ４４で設定されたＸ軸速度およびＹ軸速度でヘッドユニット４４を水平移動させることにより、部品認識動作を実行する。これにより、吸着部品が部品認識カメラ４６の上方位置を通過する際に撮像が行われ、撮像画像に基づく部品認識が行われる。

　以上のようにして、第２実施形態による自動運転の運転条件（動作速度条件）の切り替えが行われる。部品認識以外の動作項目についても、作業の内容や、ＸＹＺおよびＲの各軸の動作の相違はあるものの、ステップＳ２１～Ｓ２３に示した動作速度条件の切り替え（通常モードと継続優先モードとの切り替え）の処理は同様である。

　第２実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

　この第２実施形態では、上記第１実施形態と同様に、オペレータ作業要求（エラー対応要求）が発生すること（オペレータ作業要求が行われること）を抑制することができるので、オペレータによる作業ができない状況下でも、装置の停止によって作業効率が低下してしまうことを抑制することができる。上記第１実施形態では、判定閾値の緩和によって、特に一過性の要因によるエラー対応要求の発生（エラー対応要求が行われること）を抑制することができたのに対して、第２実施形態では、高速な動作速度に起因するエラー対応要求の発生を抑制することが可能である。

　また、第２実施形態では、上記のように、継続優先モードでは、自動運転の動作速度条件について、通常モードよりもエラー対応要求が発生しにくい運転条件を設定する。これにより、継続優先モードでは、動作速度条件についてエラー対応要求が発生しにくい運転条件（エラー対応要求が行なわれ難くくなる運転条件）で自動運転を行うことができるので、エラー停止が発生する可能性（頻度）を効果的に低減することができる。

　また、第２実施形態では、上記のように、継続優先モードでは、動作速度条件として、通常モードよりも低速に設定された動作速度設定１１２で運転が行われるように基板作業装置１（制御部１４ａ）を構成する。これにより、継続優先モードでは、通常モードよりも低速で自動運転することによってエラー発生頻度を低減することができる。また、第２実施形態では、上記のように、動作速度設定１１２は、作業部１１の動作速度、および、搬送部１２による基板の同時搬送数を含む。これにより、作業部１１の動作速度に起因するエラーや、基板ＣＢの同時搬送数に起因するエラーの発生を抑制することができるので、エラー対応要求の発生を効果的に低減することができる。

（第３実施形態）
　以下、図１、図９～図１５を参照して、本発明の第３実施形態による部品実装システム３００について説明する。この第３実施形態では、上記第１および第２実施形態の構成に加えて、運転条件の異なる複数の継続優先モードを設けて、対応不可予定の終期までの残時間に応じて継続優先モードを切り替える構成の例について説明する。なお、部品実装システム３００は、本発明の「基板作業システム」の一例である。

　第３実施形態による部品実装システム３００（図１参照）では、基板作業装置１の制御部１４ｂのみが第１実施形態と異なり、ハードウェア構成（装置構造）は同一であるので、説明を省略する。

　第３実施形態による基板作業装置１の制御部１４ｂは、現在時刻が対応不可予定の始期に到達した場合に、対応可否状況が対応不可であると判断して運転モードを継続優先モードに切り替えるように構成されている。そして、制御部１４ｂは、継続優先モードにおいて、対応不可予定の終期までの残時間（現在時刻と終了時刻との差分）に応じて、継続優先モードの運転条件を変化させるように構成されている。

　より具体的には、第３実施形態では、図１１および図１２に示すように、運転条件の異なる複数（２つ）の継続優先モードＡおよびＢが、エラー停止条件テーブル１２０と動作速度条件テーブル１３０とにそれぞれ設定されている。これらの継続優先モードＡとＢとは、運転条件が段階的に異なるように設定されている。そして、制御部１４ｂは、継続優先モードにおいて、対応不可予定の終期までの残時間が大きいほど、複数の継続優先モードＡおよびＢのうちから、オペレータ作業要求がより発生しにくい運転条件の継続優先モードを選択するように構成されている。

　図１１に示すように、エラー停止条件テーブル１２０の各運転モードでは、エラー判定のし易さが通常モード＞継続優先モードＡ＞継続優先モードＢとなるように、エラー判定項目１２１毎のエラー判定閾値１２２が設定されている。すなわち、継続優先モードＡ（認識リトライ１０回、吸着リトライ１０回、ファイル読込１０秒、基板到達１２秒）よりも、継続優先モードＢ（認識リトライ３０回、吸着リトライ３０回、ファイル読込６０秒、基板到達３０秒）に、より多い上限回数や、より長い待機時間が設定されている。

　また、図１２に示すように、動作速度条件テーブル１３０の各運転モードでは、動作速度（すなわち、エラー発生のし易さ）が通常モード＞継続優先モードＡ＞継続優先モードＢとなるように、動作項目１３１毎の動作速度設定１３２が設定されている。すなわち、継続優先モードＡ（複数枚、速度それぞれ８０％）よりも、継続優先モードＢ（１枚、速度それぞれ５０％）に、より少ない搬送枚数や、より低速の速度設定が設定されている。

　また、制御部１４ｂは、図１３に示すように、対応不可予定の終期（終了時刻）までの残時間に応じて運転モードを切り替えるための、残時間条件テーブル１４０をメモリに記憶している。残時間条件テーブル１４０は、モード切替を行う切替残時間設定１４１と、切替残時間設定１４１に対応付けられたモード設定１４２とを含む。第３実施形態では、エラー停止条件テーブル１２０と動作速度条件テーブル１３０とのそれぞれについて、切替残時間設定１４１が個別に設定可能となっている。制御部１４ｂは、この残時間条件テーブル１４０を参照することにより、残時間に応じた運転モード切替を行うように構成されている。

　図１３の例では、エラー停止条件については、残時間が３０分より長い場合のモードに、最もエラー判定頻度が低い継続優先モードＢが設定されている。残時間が３０分以下５分より長い場合のモードに、継続優先モードＡが設定されている。そして、残時間が５分以下となる場合のモードに、通常モードが設定されている。

　また、動作速度条件については、残時間が３０分より長い場合のモードに、最もエラー発生頻度が低い継続優先モードＢが設定されている。残時間が１０分以下（０より長い）の場合のモードに、継続優先モードＡが設定されている。そして、残時間が０となる場合のモードには、通常モードが設定されている。

　このように、第３実施形態では、エラー停止条件テーブル１２０に関しては、対応不可時間帯の最中であっても、残時間が５分以下と短い場合には、通常モードに切り替える例を示している。

　次に、図１４を参照して、第３実施形態の基板作業装置１の制御部１４ｂによる通常モード、継続優先モードＡおよびＢとの切り替え処理ついて説明する。ここでは、エラー停止条件に関する運転モードの切り替えによって、エラー判定項目１２１の内の認識リトライ上限回数が変更される例について説明する。

　図１４に示した処理フローは、図８に示した第１実施形態の運転条件変更処理フローのうち、ステップＳ１５～Ｓ１７に代えて実行される処理である。そのため、前後のステップＳ１１～Ｓ１４およびＳ１８については、上記第１実施形態と同様である。

　図１４のステップＳ３１において、制御部１４ｂは、オペレータ対応が可能であるか否かを判断する。対応可否状況が「対応可能」の場合、制御部１４は、ステップＳ３２において、認識リトライ上限に通常モードの判定閾値（３回）を設定する。

　一方、対応可否状況が「対応不可」の場合、制御部１４ｂは、ステップＳ３３において、対応不可予定の終期（終了時刻）までの残時間を算出する。制御部１４ｂは、終了時刻と現在時刻との差分をとることにより、残時間を算出する。

　ステップＳ３４において、制御部１４ｂは、残時間条件テーブル１４０を参照して、ステップＳ５３で算出した残時間に対応するモードを取得する。これにより、制御部１４ｂは、継続優先モードＡ、Ｂまたは通常モードのいずれかの運転モードを選択する。

　ステップＳ３５において、制御部１４ｂは、図１１のエラー停止条件テーブル１２０のテーブルから、対応する条件を読み込む。たとえば残時間が３０分よりも大きく、継続優先モードＢが選択された場合には、制御部１４ｂは、認識リトライ上限に継続優先モードＢの判定閾値（３０回）を読み込む。

　そして、ステップＳ３６において、制御部１４ｂは、ステップＳ３５で読み込んだ判定閾値（３０回）を、認識リトライ上限回数として設定する。このように、エラー停止条件に関する運転モードの切り替えによって、認識リトライ上限回数が変更される。

　この結果、図８のステップＳ１８では、設定された判定閾値（リトライ上限回数）に基づいて、リトライ回数ｎがリトライ上限回数に達したか否かが判断されることになる。以上によって、残時間に応じたモード選択と、選択されたモードに応じたエラー停止条件の設定とが行われる。

　次に、図１５を参照して、動作速度条件に関する運転モードの切り替えによって、動作項目１３１の内の部品認識速度が変更される例について説明する。

　図１５に示した処理フローは、図１０に示した第２実施形態の動作条件変更処理フローのうち、ステップＳ２１～Ｓ２３に代えて実行される処理である。そのため、後続のステップＳ２４～Ｓ２６については、上記第２実施形態と同様である。

　図１５のステップＳ４１において、制御部１４ｂは、オペレータ対応が可能であるか否かを判断する。対応可否状況が「対応可能」の場合、制御部１４ｂは、ステップＳ４２において、部品認識速度に通常モードの認識速度設定（１００％）を設定する。

　対応可否状況が「対応不可」の場合、制御部１４ｂは、ステップＳ４３において残時間を算出し、ステップＳ４４において残時間に対応するモードを残時間条件テーブル１４０から取得する。

　ステップＳ４５において、制御部１４ｂは、図１２の動作速度条件テーブル１３０から、対応する条件を読み込む。たとえば継続優先モードＢが選択された場合には、制御部１４ｂは、継続優先モードＢの認識速度設定（５０％）を読み込む。

　そして、ステップＳ４６において、制御部１４ｂは、認識速度として、ステップＳ４５で読み込んだ認識速度設定（５０％）を設定する。この結果、動作速度条件に関する運転モードの切り替えによって、認識速度が変更される。

　図１０のステップＳ２４以降では、ＸＹＺの各軸速度に、設定された動作速度（認識速度）が反映されることになる。以上によって、残時間に応じたモード選択と、選択されたモードに応じた動作速度条件の設定とが行われる。

　なお、この第３実施形態では、２種類の継続優先モードＡおよびＢを設けた例を説明したが、３種類以上の継続優先モードを設けて、残時間に応じて各継続優先モードを切り替えてもよい。また、エラー停止条件と動作速度条件とのいずれか一方のみについて、複数の継続優先モードを設けてもよい。

　第３実施形態では、上記第１実施形態および上記第２実施形態の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。

　すなわち、第３実施形態では、上記のように、継続優先モードにおいて、対応不可予定の終期までの残時間に応じて、継続優先モードの運転条件を変化させる。ここで、対応不可予定の終期が近付いてきたタイミングでエラー対応要求が発生しても、すぐにオペレータが対応することができるので、作業効率に与える影響はごく僅かとなる。そのため、対応不可予定の終期までの残時間に応じて継続優先モードの運転条件を変化させることによって、作業効率の低下をさらに抑制することが可能となる。

　また、第３実施形態では、上記のように、制御部１４ｂを、継続優先モードにおいて、残時間が大きいほど、オペレータ作業要求がより発生しにくい運転条件（オペレータ作業要求がより行なわれ難い運転条件）の継続優先モードＢを選択するように構成する。これにより、装置の停止が発生した場合の停止時間が長くなる場合（残時間が大きい場合）に、装置の停止が発生することをより抑制することができる。停止時間が短い場合（残時間が小さい場合）には、より効率を優先した継続優先モードＡを選択することができる。この結果、オペレータの対応不可の状況下での装置の停止を抑制しつつ、作業効率の低下をさらに効果的に抑制することが可能となる。

（第４実施形態）
　以下、図１、図１６～図２０を参照して、本発明の第４実施形態による部品実装システム４００について説明する。この第４実施形態では、上記第１実施形態のエラー停止条件および上記第２実施形態の動作速度条件とは異なる運転条件の変更例として、搬送部１２による基板の搬送時間間隔を変更する例について説明する。また、上記第１～第３実施形態がオペレータ作業要求のうち、エラー対応要求の発生を抑制しているのに対し、この第４実施形態は、オペレータ作業要求のうちの段取り作業の実行要求が対応不可の時間帯に発生することを抑制する例を示している。なお、部品実装システム４００は、本発明の「基板作業システム」の一例である。

　この第４実施形態による動作条件の変更は、基板作業装置１の内でも特に印刷機３２およびディスペンサ３３に関わる。そのため、ここでは、印刷機３２の例にとって説明することとし、まず印刷機３２の構造についての説明を行う。ディスペンサ３３に関しては、たとえば、特開２００８－１８２９８号公報に開示されている構造を有する。

　図１６に示すように、印刷機３２の作業部１１は、スキージユニット７１と、はんだ供給部７２と、基板ＣＢに対するはんだ印刷パターン（開口部）が形成されたマスクＭを保持するマスク保持部（図示せず）とを含む。スキージユニット７１は、昇降可能なスキージ部７１ａと、スキージ部７１ａを印刷方向（Ｙ方向）に往復移動させる移動機構７１ｂとを有し、マスクＭの上方位置に配置されている

　また、印刷機３２の搬送部１２は、マスクＭの下方位置に配置されている。搬送部１２は、基板ＣＢを一対のコンベア７３上に保持して搬入出を行うとともに、昇降機構（図示せず）により所定の印刷作業位置で基板ＣＢを昇降させることが可能である。

　搬送部１２は、印刷作業位置に搬送された基板ＣＢを上昇させて、基板ＣＢをマスクＭの下面に当接させる。この状態で、はんだ供給部７２からペーストはんだをマスクＭの上面に供給し、マスクＭに対してスキージ部７１を印刷方向に摺動させることにより、マスクＭの開口部内にはんだを充填する。この結果、マスクＭの下面側の基板ＣＢへのはんだ印刷が行われる。

　このような印刷機３２において、第４実施形態では、制御部１４ｃは、対応可否状況が対応不可となる継続優先モードにおいて、対応不可予定の終期までの残時間に応じて、搬送部１２による基板ＣＢの搬送時間間隔を変更するように構成されている。具体的には、制御部１４ｃは、残時間に対して、段取り作業に移行するまでの基板ＣＢの残枚数が小さいほど、搬送時間間隔を長くするように構成されている。そして、制御部１４ｃは、前回搬送時刻からの経過時間が搬送時間間隔よりも大きい場合に、搬送部１２に基板搬送を実行させるように構成されている。

　残枚数を管理するため、制御部１４ｃは、図１７に示すように、自動運転の生産予定枚数テーブル１５０をメモリに記憶している。また、制御部１４ｃは、自動運転を介してから現在時刻までの基板ＣＢの処理枚数（印刷枚数）をカウントするように構成されている。

　次に、図１８を参照して、第４実施形態における基板の搬送時間間隔の変更処理について説明する。ここでは、基板ＣＢの搬入タイミングを調整することにより、搬送時間間隔を変更する例について説明する。

　図１８のステップＳ５１において、制御部１４ｃは、搬送時間間隔を取得する。

　具体的には、制御部１４ｃは、図１９のステップＳ６１において、対応可否状況を参照して、オペレータ対応が可能であるか否かを判断する。

　対応可否状況が「対応可能」の場合、制御部１４ｃは、ステップＳ６２において、搬送時間間隔＝０に設定する。すなわち、通常モードでは、搬送時間間隔が「０（待機時間なし）」に設定される。

　一方、対応可否状況が「対応不可」の場合、制御部１４ｃは、ステップＳ６３において、対応不可予定の終期までの残時間を算出する。また、制御部１４ｃは、ステップＳ６４において、残枚数を算出する。すなわち、制御部１４ｃは、生産予定枚数テーブル１５０の生産予定枚数から、現在時刻までの基板ＣＢの処理枚数（印刷枚数）を減算することにより、残枚数を算出する。

　次に、制御部１４ｃは、ステップＳ６５において、搬送時間間隔を算出する。搬送時間間隔は、残時間に対して残枚数を除算して得た値（残時間／残枚数）として算出される。以上により、継続優先モードでは、搬送時間間隔が（残時間／残枚数）に設定される。

　次に、図１８のステップＳ５２において、制御部１４ｃは、前回（直前）の基板搬入時刻（前回搬入時刻）から搬送時間間隔分の時間が経過したか否かを判断し、経過時間が搬送時間間隔よりも小さい場合には、ステップＳ５２の判断を繰り返すことにより待機する。なお、通常モードの場合には、搬送時間間隔＝０なので、待機時間なしでステップＳ５３に進む。

　経過時間が搬送時間間隔よりも大きい場合には、制御部１４ｃは、ステップＳ５３において、搬送部１２により基板搬入を行う。そして、制御部１４ｃは、ステップＳ５４において、前回搬入時刻を現在時刻に更新する。

　基板搬入後、制御部１４ｃは、ステップＳ５５において、基板印刷処理を行い、ステップＳ５６において、搬送部１２により、印刷済みの基板搬出を行う。以上のようにして、基板の搬送間隔（搬入間隔）変更が行われる。

　なお、基板ＣＢの搬出タイミングを調整することにより、搬送時間間隔（搬出間隔）を変更してもよい。搬出タイミングを調整する場合には、ステップＳ５１およびＳ５２は、ステップＳ５６の基板搬出の直前に行われる。また、経過時間の起算時点が前回搬入時刻ではなく、前回搬出時刻となる。そのため、ステップＳ５４がステップＳ５６の後に配置され、搬入時刻に代えて「前回搬出時刻＝現在時刻」が設定される。

　ここで、図２０を参照して、第４実施形態の作用を説明する。

　上記のように、印刷機３２ではマスクＭ上にペーストはんだが供給されるので、長時間作業が行われない場合には、マスクＭ上のペーストはんだが固化してしまう。このため、対応可否状況が「対応不可」の場合（対応不可時間帯）に段取り作業に移行（すなわち、生産予定枚数分の作業が終了）すると、はんだの固化によって段取り作業の作業性が悪化したり、その後の印刷品質が劣化したりする可能性がある。なお、ディスペンサ３３の場合でも、ディスペンス液（接着剤など）の固化のおそれがある点は同様である。そこで、第４実施形態は、搬送時間間隔の変更によって、段取り作業への移行後（段取り作業の実行要求の発生後）の停止時間を極力短縮させるものである。

　具体例として、図２０に示すように、対応不可予定の始期（開始時刻）が時刻ｔ１、終期（終了時刻）が時刻ｔ２であるとする。ここでは、運転条件の変更が搬送時間間隔のみであり、その他の運転条件は通常モードと継続優先モードとで同一であるとする。

　図２０のケース１は、搬送時間間隔の変更を行わない場合に、対応不可時間帯の最中に残枚数が０になるケースである。したがって、搬送時間間隔の変更を行わない場合（参考例）では、残枚数が０となる時刻ｔ３以降、段取り作業の実行要求が発生して（段取り作業の実行要求が行なわれて）装置が停止する（オペレータによる段取り作業待ちになる）。

　これに対して、搬送時間間隔の変更を行う第４実施形態の場合、継続優先モードにおける搬送時間間隔（＝残時間／残枚数）は、残枚数が０に近付くほど大きい値になる。この結果、印刷機３２の作業時間（基板搬入後、印刷作業および搬出を行い、次基板を搬入できる状態になるまでに要する時間）よりも搬送時間間隔が長くなると、待機時間が発生する。搬送時間間隔は、残時間を残枚数で均等に分割することになるので、このケース１では、対応不可予定の終期（時刻ｔ２）に合わせて残枚数が０になり、オペレータ対応可能になるとともに段取り作業の実行要求が発生する。この結果、段取り作業待ちの停止時間を最小限にすることができる。

　図２０のケース２は、対応不可予定の終了後に残枚数が０になるケースである。したがって、搬送時間間隔の変更を行わずに通常モードで運転する場合（参考例）、対応不可予定の終期（時刻ｔ２）以降の時刻ｔ４で、残枚数が０となる。時刻ｔ４ではオペレータ対応が可能なので、搬送時間間隔の変更を行わなくても、段取り作業の実行要求が発生したときに待ち時間なく段取り作業を行うことができる。

　このケース２では、搬送時間間隔の変更を行う第４実施形態の場合でも、対応不可時間帯の間は残枚数が十分にあるため、継続優先モードにおける搬送時間間隔（＝残時間／残枚数）は、印刷機３２の作業時間よりも小さい値となる。そのため、ケース２では、次基板ＣＢを搬入できる状態になったときには、既に搬送時間間隔を経過している状態となるので、基板搬送の待機時間は発生しない。その結果、対応不可時間帯の間も通常モードで運転するのと同様の結果になるため、不必要にタクトタイムを増大させることがない。

　第４実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

　また、第４実施形態では、上記のように、継続優先モードにおいて、対応不可予定の終期までの残時間に応じて、搬送部１２による基板ＣＢの搬送時間間隔を変更するように制御部１４ｃを構成する。これにより、残時間に応じて段取り作業（オペレータ作業要求）の開始タイミングを調節することができるので、ペーストはんだやディスペンス液（接着剤など）の固化および劣化を防いで、段取り作業の容易化を図ることができる。その結果、段取り作業を含めた作業効率を向上させることができる。

　また、第４実施形態では、上記のように、継続優先モードにおいて、残時間に対して残枚数が小さいほど搬送時間間隔を長くするとともに、前回搬送時刻からの経過時間が搬送時間間隔よりも大きい場合に、搬送部１２に基板搬送を実行させるように制御部１４ｃを構成する。これにより、継続優先モード中に段取り作業に移行するようなケースを防いで、段取り作業の要求タイミングをオペレータが対応可能になるタイミング（対応不可予定の終期）に合わせることができる。

（第５実施形態）
　以下、図１および図２１を参照して、本発明の第５実施形態による部品実装システム５００について説明する。この第５実施形態では、個々の基板作業装置の制御部に、対応可否状況や対応不可予定を入力（設定）するように構成した上記第１～第４実施形態とは異なり、サーバ装置や、対応可否状況または対応不可予定が入力された一の基板作業装置から、他の基板作業装置へ対応可否状況を通知するように構成した例について説明する。なお、部品実装システム５００は、本発明の「基板作業システム」の一例である。

　この第５実施形態による部品実装システム５００は、オペレータがサーバ装置２やいずれかの基板作業装置１に対応可否状況または対応不可予定を入力（設定）すると、対応可否状況または対応不可予定がネットワーク接続された他の基板作業装置１に通知されるように構成されている。

　すなわち、図１に示すように、たとえばサーバ装置２に対応可否状況（対応可能または対応不可）が入力されると、サーバ装置２は、ネットワークハブ４を介して各基板作業装置１に対応可否状況を通知する。同様に、たとえば部品実装装置３４に対応可否状況が入力されると、部品実装装置３４の制御部１４ｄは、ネットワークハブ４を介して他の基板作業装置１に対応可否状況を通知する。この結果、各基板作業装置１の制御部１４ｄは、取得した対応可否状況に応じて、それぞれ運転モードの切り替えを行う。運転モードの切替制御は、上記第１から第４実施形態のいずれかまたはこれらの組み合わせであってよい。

　対応可否状況および対応不可予定は、部品実装システム５００の全ての基板作業装置１に通知してもよいし、一部の基板作業装置１のみに通知してもよい。また、対応不可予定の入力があった場合には、対応不可予定の始期（開始時刻）および終期（終了時刻）を通知してもよいし、対応不可予定に基づいて対応可否状況が更新（変更）された場合の対応不可状況を通知してもよい。また、サーバ装置２が対応可否状況を管理する場合には、対応可否状況とともに、継続優先モードにおける運転条件をそれぞれの基板作業装置１に対して個別に通知してもよい。この場合、個々の基板作業装置１ではモード毎の運転条件のテーブルを記憶しておく必要がなく、各基板作業装置１の運転条件をサーバ装置２側で一括して管理および変更することができる。

　次に、図２１を参照して、第５実施形態による対応不可予定の監視処理について説明する。ここでは、対応不可予定が入力されたサーバ装置２が対応不可予定を監視し、対応不可状況が変更された場合に通知する例を説明する。

　図２１のステップＳ７１において、サーバ装置２は、対応不可予定テーブル６２に登録済みの対応不可予定があるか否かを判断する。対応不可予定が存在しない場合には、処理が終了する。対応不可予定がある場合、サーバ装置２は、ステップＳ７２において、現在時刻が対応不可時間帯に属しているか否かを判断する。現在時刻が対応不可時間帯の最中である場合、サーバ装置２は、ステップＳ７３において、対応可否状況を「対応不可」に更新して、各基板作業装置１に通知する。現在時刻が対応不可時間帯ではない場合、または、ステップＳ７３で対応可否状況を「対応不可」に更新した場合、ステップＳ７４において、サーバ装置２は、対応不可時間帯が終了したか否かを判断する。

　対応不可時間帯が終了していない場合、そのまま処理が終了する。一方、現在時刻が終了時刻以後の場合、サーバ装置２は、ステップＳ７５において対応可否状況を「対応不可」に更新して、各基板作業装置１に通知する。そして、サーバ装置２は、ステップＳ７６において終期（終了時刻）を過ぎた対応不可予定を削除する。サーバ装置２は、以上の監視処理を継続的に行うことにより、登録された対応不可予定（対応不可時間帯）に沿って対応可否状況を更新するとともに、各基板作業装置１に通知を行う。

　なお、いずれかの基板作業装置１から他の基板作業装置１に対応可否状況を通知する場合も同様であるので、説明を省略する。

　第５実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

　第５実施形態では、上記のように、対応可否状況を取得し、取得した対応可否状況を基板作業装置１に通知するようにサーバ装置２を構成する。そして、対応可否状況に応じて、基板作業装置１の自動運転の運転モードが、通常モードと、通常モードよりもオペレータ作業要求が発生しにくい運転条件の継続優先モードとに切り替えられるように基板作業システム５００を構成する。これにより、対応可否状況が対応不可の場合に継続優先モードに切り替えれば、オペレータ作業要求が発生することを抑制することができるので、オペレータによる作業ができない状況下での装置の停止によって作業効率が低下してしまうことを抑制することができる。

　また、第５実施形態では、上記のように、基板作業装置１の制御部１４ｄを、通信部１３を介して他の基板作業装置１に対応可否状況を通知するように構成する。これにより、たとえば、製造ラインを構成する複数の基板作業装置１に対して、オペレータの対応可否状況に応じた継続優先モードへの切り替えを一括して行うことができる。この際、オペレータは、所定の基板作業装置１に対して対応可否状況の入力等を行えば、他の基板作業装置１に対しても対応可否状況を反映させることができるので、対応可否状況の入力忘れなどを抑制することができる。

　なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。

　たとえば、上記第１～第３実施形態では、基板作業装置のうち部品実装装置の例について説明し、上記第４実施形態では印刷装置の例について説明したが、本発明はこれに限られない。本発明が部品実装装置および印刷装置以外の他の基板作業装置にも適用可能であることはいうまでもない。

　なお、上記第１実施形態で説明したエラー停止条件や、上記第２実施形態で説明した動作速度条件などの基板作業装置の運転条件は、基板作業装置の構造や作業動作の内容に応じて、それぞれ異なる。そのため、通常モードと継続優先モードとにおいて変更される運転条件（エラー停止条件や動作速度条件）は、各基板作業装置において個別に設定されるものである。

　ただし、たとえばエラー停止条件のうちデータの転送（ファイル読み込み）や基板搬送エラーに関わる条件は、回路基板製造ラインを構成している以上、全ての基板作業装置に共通するものである。一方、作業部の作業内容は基板作業装置毎に異なるので、動作速度条件などは、基板作業装置毎に個別に設定される。

　また、上記第１および第２実施形態において説明したエラー判定項目や動作項目、および、各判定閾値や動作速度設定などは、あくまで一例である。これらの各項目や設定値は、上記した以外の項目が含まれてもよいし、上記した以外の設定値が設定されてもよい。

　また、上記第１および第２実施形態では、対応可否状況または対応不可予定のいずれかの入力を受け付ける例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、対応可否状況のみを受け付けるようにしてもよい。すなわち、オペレータが不在になるときに対応不可にして、オペレータが戻った場合に対応可能に切り替えればよい。

　一方、上記第３および第４実施形態では、将来の対応不可予定の入力を受け付けることを前提としている。したがって、上記第３および第４実施形態の場合には、対応不可予定のみを受け付けるようにしてもよい。

　１　基板作業装置
　２　サーバ装置
　１１　作業部
　１２　搬送部
　１３　通信部
　１４、１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ　制御部
　１００、２００、３００、４００、５００　部品実装システム（基板作業システム）
　ＣＢ　基板
　Ｐ　部品（電子部品）

Claims (16)

1. 　電子部品（Ｐ）が搭載される基板（ＣＢ）の搬入出を行う搬送部（１２）と、
   　自動運転により前記基板に対して所定の作業処理を行う作業部（１１）と、
   　自動運転の状況に応じてオペレータに所定の作業を要求するオペレータ作業要求を行うように構成されるとともに、オペレータが前記オペレータ作業要求に対応可能か否かのオペレータの対応可否状況を取得する制御部（１４）とを備え、
   　前記制御部は、前記対応可否状況に応じて、自動運転の運転モードを、通常モードと、前記通常モードよりも前記オペレータ作業要求が発生しにくい運転条件の継続優先モードとに切り替える制御を行うように構成されている、基板作業装置。
2. 　前記オペレータ作業要求は、自動運転中に発生したエラーに対応するための作業をオペレータに要求するエラー対応要求を含み、
   　前記継続優先モードでは、自動運転のエラー停止条件および自動運転の動作速度条件の少なくともいずれかについて、前記通常モードよりも前記エラー対応要求が発生しにくい運転条件で運転が行われるように構成されている、請求項１に記載の基板作業装置。
3. 　前記制御部は、前記エラー停止条件に基づいて前記エラー対応要求を行うためのエラー判定を行うように構成され、
   　前記継続優先モードでは、前記エラー停止条件として、前記通常モードよりもエラー判定をしにくいエラー判定閾値（６３ｂ）に基づいて前記エラー対応要求による停止を行うか否かが判断されるように構成されている、請求項２に記載の基板作業装置。
4. 　前記制御部は、前記作業処理に含まれる前記作業部の動作が失敗した場合に、前記作業部に失敗した動作のリトライ動作を実行させるように構成され、
   　前記エラー判定閾値は、前記作業部による前記リトライ動作のエラー判定までの上限回数、データ転送のエラー判定までの待機時間、および、基板搬送のエラー判定までの待機時間の少なくともいずれかを含む、請求項３に記載の基板作業装置。
5. 　前記継続優先モードでは、前記動作速度条件として、前記通常モードよりも低速に設定された動作速度設定（１１２）で運転が行われるように構成されている、請求項２に記載の基板作業装置。
6. 　前記動作速度設定は、前記作業部の動作速度、および、前記搬送部による前記基板の同時搬送数の少なくともいずれかを含む、請求項５に記載の基板作業装置。
7. 　前記制御部は、前記対応可否状況が対応不可になる将来の対応不可予定を取得するとともに、現在時刻が対応不可予定の始期（６２ａ）に到達した場合に、前記対応可否状況が対応不可であると判断して運転モードを継続優先モードに切り替えるように構成されている、請求項１に記載の基板作業装置。
8. 　前記制御部は、前記対応不可予定の終期（６２ｂ）を取得するとともに、前記継続優先モードにおいて、前記対応不可予定の終期までの残時間に応じて、前記継続優先モードの運転条件を変化させるように構成されている、請求項７に記載の基板作業装置。
9. 　前記継続優先モードは、運転条件が段階的に異なるように複数設けられており、
   　前記制御部は、前記継続優先モードにおいて、前記対応不可予定の終期までの残時間が大きいほど、複数の前記継続優先モードのうちから、前記オペレータ作業要求がより発生しにくい運転条件の前記継続優先モードを選択するように構成されている、請求項８に記載の基板作業装置。
10. 　前記オペレータ作業要求は、自動運転のための段取り作業の実行要求を含み、
    　前記制御部は、前記継続優先モードにおいて、前記対応不可予定の終期までの残時間に応じて、前記搬送部による前記基板の搬送時間間隔を変更するように構成されている、請求項８に記載の基板作業装置。
11. 　前記制御部は、前記継続優先モードにおいて、前記残時間に対して、前記段取り作業に移行するまでの前記基板の残枚数が小さいほど、前記搬送時間間隔を長くするとともに、前回搬送時刻からの経過時間が前記搬送時間間隔よりも大きい場合に、前記搬送部に基板搬送を実行させるように構成されている、請求項１０に記載の基板作業装置。
12. 　前記搬送部の上流または下流に設けられ電子回路基板の製造ラインを構成する他の基板作業装置とネットワーク接続された通信部（１３）をさらに備え、
    　前記制御部は、取得した前記対応可否状況を、前記通信部を介して前記他の基板作業装置に通知するように構成されている、請求項１に記載の基板作業装置。
13. 　電子部品が搭載される基板に対して前記基板作業装置により所定の作業処理を行うステップと、
    　自動運転の状況に応じてオペレータに所定の作業を要求するオペレータ作業要求に対してオペレータが対応可能か否かのオペレータの対応可否状況を取得するステップと、
    　前記対応可否状況に応じて、前記基板作業装置の運転モードを、通常モードと、前記通常モードよりも前記オペレータ作業要求が発生しにくい運転条件の継続優先モードとに切り替えるステップとを備える、基板作業方法。
14. 　前記継続優先モードにおいて、前記通常モードの運転条件と比較して、前記基板の搬入から次の前記基板の搬入までに要する単位作業時間が増大するか、または、前記単位作業時間の増大を許容することにより、前記オペレータ作業要求を発生しにくくした運転条件で運転を行うステップをさらに備える、請求項１３に記載の基板作業方法。
15. 　前記オペレータ作業要求は、前記基板作業装置の自動運転中に発生したエラーに対応するための作業をオペレータに要求するエラー対応要求を含み、
    　前記継続優先モードにおいて、前記基板作業装置のエラー停止条件および前記基板作業装置の動作速度条件の少なくともいずれかについて、前記通常モードよりも前記エラー対応要求が発生しにくい運転条件で運転を行うステップをさらに備える、請求項１３に記載の基板作業方法。
16. 　基板に電子部品が搭載された電子回路基板の製造ラインに用いられる基板作業システムであって、
    　自動運転により前記基板に対して所定の作業処理を行う基板作業装置（１）と、
    　前記基板作業装置とネットワーク接続されたサーバ装置（２）とを備え、
    　前記基板作業装置は、自動運転の状況に応じてオペレータに所定の作業を要求するオペレータ作業要求を行うように構成され、
    　前記サーバ装置は、オペレータが前記オペレータ作業要求に対応可能か否かのオペレータの対応可否状況を取得し、取得した前記対応可否状況を前記基板作業装置に通知するように構成されており、
    　前記対応可否状況に応じて、前記基板作業装置の自動運転の運転モードが、通常モードと、前記通常モードよりも前記オペレータ作業要求が発生しにくい運転条件の継続優先モードとに切り替えられるように構成されている、基板作業システム。

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